UNIVERSIDAD DE COSTA RICA

FACULTAD DE CIENCIAS AGROALIMENTARIAS

ESCUELA DE TECNOLOGÍA DE ALIMENTOS

"Diseño de la Documentación del Sistema de Buenas Prácticas de Manufactura para la Empresa Productos Le

Chandelier"

Práctica Dirigida presentada a la Escuela de Tecnología de Alimentos como requisito parcial

para optar por el grado de Licenciatura en Tecnología de Alimentos

María Laura Ávila Valverde

Ciudad Universitaria Rodrigo Facio

San José, Costa Rica

2007

TRIBUNAL EXAMINADOR

Licda. Eliana Mora Peraza

Directora del Proyecto

M. Sc. Carmela Velázquez Carillo

Asesora del Proyecto

Licda. Irma Tacsan Ruiz

Asesora del Proyecto

Licda. Cira Zúñiga Peña

Profesora Designada

Licda. Ileana Alfaro Alvarez

Presidente del Tribunal

ii

DEDICATORIA

A mi mami, papi, Ale, Caro y Mauri, por el cariño y apoyo incondicional que me han brindado siempre

iii

AGRADECIMIENTOS

Gracias a Dios por permitirme terminar esta etapa tan linda de la vida y permitirme seguir

adelante.

Gracias a mi padre y a mi madre por todos los consejos, apoyo, amor, ejemplo y esfuerzo

que han hecho por hacerme una buena persona.

Gracias a mis hermanos, Mauri, Ale y Caro por las risas, apoyo, consejos y paciencia que

me han tenido.

Gracias a Bernal, por su comprensión, paciencia y amor que me ha brindado en todo este

tiempo de conocerme.

Gracias a Cata y Gaby, por ser la mejores amigas del mundo y haberme ofrecido su

hombro en todo momento que lo he necesitado.

Gracias a Lucía, Nadia, Rolo, Caty, Wendy, Laura y Gendi por los buenos momentos, el

compañerismo, apoyo y los buenos años universitarios que nunca olvidaré.

Gracias a Eliana Mora, por su paciencia y apoyo, su buena voluntad y sus grandes

consejos.

Gracias a Carmela Velázquez por compartir su conocimiento conmigo.

Gracias a Irma Tacsan y don Claudio Dubuis, por darme la oportunidad de desarrollar este

proyecto, por su amabilidad y apoyo que me brindaron siempre.

Gracias a Ileana Alfaro por ser tan buena profesora y amiga.

Gracias al Personal de Le Chandelier por colaboración brindada.

iv

INDICE GENERAL

TRIBUNAL EXAMINADOR I

DEDICATORIA II

AGRADECIMIENTOS III

INDICE DE FIGURAS VII

INDICE DE CUADROS VIII

INDICE DE ABREVIATURAS IX

RESUMEN X

1. JUSTIFICACIÓN 1

2. OBJETIVOS 5

2.1 Objetivo General 5

2.2 Objetivos Específicos 5

3. MARCO TEORICO 6

3.1 Importancia de la documentación en el aseguramiento de la calidad de los productos alimenticios 6

3.2 Inocuidad Alimentaria 8

3.3. Buenas Prácticas de Manufactura 11

3.4. Lineamientos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura. 12

3.4.1 Instalaciones 12

3.4.2 Personal 13

3.4.3 Equipos y Utensilios 14

3.4.4 Control de los Procesos 15

3.5. Procedimientos Estándar de Operación (SOP) 17

v

3.6 Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP) 19

3.6.1 Control de la inocuidad del Agua 20

3.6.2 Limpieza y Desinfección de las Superficies en Contacto Directo con los

Alimentos. 21

3.6.3 Prevención de la Contaminación Cruzada 21

3.6.4 Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios 22

3.6.5 Protección contra las Sustancias Adulterantes 23

3.6.6 Manejo de Sustancias Tóxicas 24

3.6.7 Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes 24

3.6.8 Control y Eliminación de Plagas. 25

4. RESULTADOS METODOLÓGICOS 28

4.1 Introducción 28

4.2 Diagnóstico inicial 28

4.3 Codificación y Formato de los Documentos 30

4.4 Manual Buenas Prácticas de Manufactura 32

4.5 Procedimientos Estándar de Operación (SOP) 34

4.5.1 Procedimiento Estándar para la Recepción y Almacenamiento de Materias

Primas y Empaque 37

4.5.2 Procedimiento Estándar para la Elaboración de Salsas y Embutidos. 39

4.6 Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP) 40

4.6.1 El Control de la Inocuidad del Agua 42

4.6.2 Procedimiento Estandarizado de Limpieza y Desinfección de las Superficies en

Contacto Directo con los Alimentos. 43

4.6.3 Prevención de la Contaminación Cruzada 46

4.6.4 Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios 48

4.6.5 Protección contra las Sustancias Adulterantes 49

4.6.6 Manejo de Sustancias Tóxicas 50

4.6.7 Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes 51

4.6.8 Control y Eliminación de Plagas 55

vi

5.5.9 Evaluación Final 56

6. CONCLUSIONES 60

7. RECOMENDACIONES 61

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 62

9. APÉNDICES 66

vii

INDICE DE FIGURAS

Página

Figura 1. Lineamientos Básicos de las de Buenas Prácticas de Manufactura 16

Figura 2. Aspectos Básicos de los Procedimientos Estándar de Limpieza y

Desinfección 27

Figura 3. Encabezado utilizado en los documentos elaborados para la empresa de

Productos Le Chandelier 31

Figura 4. Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP) elaborados

para la Empresa de Productos Le Chandelier 41

Figura 5. Cartel elaborado para la codificación de colores de los recipientes o cajas

plásticas utilizadas en el área de Proceso de Productos Le Chandelier 47

Figura 6. Cartel elaborado para facilitar el empleado la comprensión de la manera correcta

de lavarse las manos 53

Figura 7. Resultados obtenidos en el DTC aplicado a la empresa de Productos Le

Chandelier antes y después de finalizado el proyecto 57

viii

INDICE DE CUADROS

Página

Cuadro I. Razones de la importancia de la documentación para una empresa de

alimentos 8

Cuadro II. Definición de los tres riesgos asociados a los alimentos 10

Cuadro III. Información necesaria en un Procedimiento Estándar de Operación 18

Cuadro IV. Bacterias relacionadas y transmitidas de acuerdo al tipo de plaga 26

Cuadro V. Resultados del DTC en las áreas de Gestión de Calidad, Requisitos de las

Buenas Prácticas de Manufactura y Sistema HACCP al inicio del proyecto 29

Cuadro VI. Lineamientos establecidos en el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura

de acuerdo a la sección (LG-BPM-01) 33

Cuadro VII. Lista de los procedimientos estándar de operación elaborados y sus

respectivos registros 36

ix

INDICE DE ABREVIATURAS

A y A: Acueductos y Alcantarillados.

CITA: Centro Nacional de Ciencia y Tecnología de Alimentos.

FAO: Food and Agriculture Organization.

FDA: Food and Drug Administration.

HACCP: Hazard Analysis and Critical Control Point.

INTECO: Instituto de Normas Técnicas de Costa Rica.

MAG: Ministerio de Agricultura y Ganadería.

OMS: Organización Mundial de la Salud.

SOP: Procedimiento Estándar de Operación.

SSOP: Procedimiento Operacional de Limpieza y Desinfección.

x

RESUMEN

Se busca con la práctica en la empresa de Le Chandelier seguir la creciente

tendencia hacia la globalización del comercio mundial, el cual ha estimulado un interés

destacable en el desarrollo de los sistemas de calidad convincentes y eficientes. Con este

fin se diseñó el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, los Procedimientos Estándar

de Operación y los Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SOP y

SSOP, por sus siglas en inglés respectivamente).

Se realizó la evaluación de la empresa utilizando el Diagnóstico Tecnológico

Cuantitativo (DTC) del Centro Nacional de Ciencia y Tecnología de Alimentos (CITA) para

determinar el nivel de cumplimiento tecnológico de Productos Le Chandelier. De acuerdo

a los datos obtenidos se elaboró el Manual de BPM, los SOP´s y los SSOP´s.

El manual de BPM fue diseñado conforme con los lineamientos que establece el

documento de la FDA “Current Good Manufacture Practices in manufacturing, packing, or

holding human food” y el Codex Alimentarius. El mismo abarca: comportamiento del

personal y visitantes, instalaciones físicas, equipos y utensilios y el control de procesos.

La elaboración de los SOP´s de proceso se realizó de acuerdo al tipo de producto

(cárnicos, salsas y sopas) y basándose en el modo de trabajo de la empresa. El diseño de

los SSOP se basó en las recomendaciones la National Seafood HACCP Alliance (2000) y

se realizaron los siguientes: Control de la Inocuidad del agua, limpieza y desinfección de

superficies en contacto directo con el alimento, prevención contra la contaminación

cruzada, mantenimiento sanitario de las estaciones de lavado y servicios sanitarios,

protección contra sustancias adulterantes, almacenamiento, uso y rotulación de las

sustancias tóxicas, control de la salud e higiene de los empleados y exclusión de fauna

indeseable.

Se realizaron visitas a la planta durante el tiempo de ejecución del proyecto, y se

contó con el gran compromiso de la gerencia, lo que facilitó el trabajo de los empleados a

la hora de cumplir con las normas de calidad. Al finalizar el proyecto los resultados

xi

obtenidos según el DTC los Requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura

aumentaron de un 37.1% inicial hasta un 95.7 %. El sistema de Gestión de Calidad el cual

tuvo una mejora del 49.3 % al 65.4% y el HACCP el cual aumentó de un 31.9 % a un

55.4%

Se recomienda continuar con la implementación de los documentos y la validación

de los SSOP´s con el fin de empezar el desarrollo de los planes HACCP (por sus siglas en

inglés), en un futuro cercano, para garantizar el control de la calidad mediante el

establecimiento de este sistema de análisis de riesgos y control de los puntos críticos.

1. JUSTIFICACIÓN

En octubre del 2003 la Empresa Productos Le Chandelier inició sus labores

dedicándose principalmente a la elaboración de productos cárnicos, sopas y salsas del

tipo delicatessen. A pesar del poco tiempo de haberse establecido, el objetivo primordial

de dicha empresa es ofrecer al consumidor productos de calidad, inocuos y seguros.

El término calidad posee distintos significados según sea la percepción. Desde el

punto de vista del consumidor, ISO define calidad como el conjunto de propiedades o

características de un ente, que le confiere su aptitud para satisfacer necesidades

expresadas (olor, color, sabor, entre otros) o implícitas (inocuidad) (Henderson et al,

2000).

La documentación constituye un apoyo fundamental de todo sistema y la clave

para el éxito de éste. Los sistemas de gestión de calidad son las herramientas más

eficaces que poseen las empresas dedicadas a la producción, venta y manipulación de

alimentos para demostrar su compromiso con la calidad y seguridad de sus productos

(Merx,1999).

Como menciona Quirós (2001), los alimentos, además de ser una fuente de

nutrientes y energía necesaria para el cumplimiento de funciones metabólicas, constituyen

el mayor vector de contaminación química, física y microbiológica para los seres

humanos. Por lo tanto, toda empresa de alimentos tiene como responsabilidad garantizar

al consumidor que el producto elaborado no presente ningún riesgo para la salud. Debido

a lo anterior, desarrollar sistemas de prevención, control y verificación de la seguridad de

consumo de los alimentos se convierte, por consecuencia, en una necesidad (Sáenz,

2001).

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) constituyen el fundamento sanitario

bajo el cual toda empresa relacionada con el procesamiento y el manejo de alimentos

debe operar, asegurando que hasta la más sencilla de las operaciones a lo largo del

proceso de manufactura de un alimento, se realice bajo condiciones que contribuyan al

2

objetivo último de calidad, higiene y seguridad del producto. Gracias a lo integral de su

enfoque y aplicación, en prácticamente todas las áreas de una empresa, las BPM son en

sí mismas un sistema de control de calidad y de seguridad a través de la eliminación y/o

reducción de riesgos de contaminación de un producto (Anzueto, 1998).

Los componentes de las BPM se dividen en varias secciones, las cuales contienen

requisitos detallados que corresponden a varias operaciones o grupo de operaciones en

las instalaciones procesadoras de alimentos, con énfasis en la prevención de la

contaminación del producto de fuentes directas o indirectas (Anónimo, 2001). El

comportamiento del personal, los equipos y utensilios utilizados en los procesos y las

instalaciones de la planta, son parte fundamental de las BPM. Por lo tanto, sin un nivel

adecuado de cumplimiento y mejora continua en las Buenas Prácticas de Manufactura,

siempre habrá riesgos que se pueden evitar y un control incompleto de los riesgos

inherentes a los procesos, productos y las condiciones relacionadas (Anzueto, 1998).

Para lograr mantener con éxito las Buenas Prácticas de Manufactura, los

Procedimientos Estándares de Operación junto con los Procedimientos de Limpieza y

Desinfección son herramientas esenciales (Barrantes, 2003).

Los Procedimientos Estándar de Operación (SOP, por sus siglas en inglés) son

aquellos procedimientos que regulan el quehacer de una empresa en sus distintas etapas

de proceso y aspectos organizacionales de los sistemas de abastecimiento de materias

primas, despacho y venta de producto terminado (Henderson et al, 2000).

El desarrollo de los SOP, traería grandes beneficios a la empresa Productos Le

Chandelier, debido a que el objetivo de producir productos inocuos y aptos para el

consumo humano se logra por medio de la formulación de requisitos relativos a las

materias primas, la composición y elaboración, la distribución y la utilización por parte de

los consumidores, que se cumplan en la fabricación y manipulación de los productos

alimenticios específicos (Anónimo, 2002).

Los controles de producción relacionados con los SOP´s son de suma importancia

en toda empresa. En el caso de Productos Le Chandelier, el uso de tratamientos térmicos

3

adecuados para el control de deterioro y patógenos está basado en la letalidad que tienen

estos factores sobre los microorganismos. Si el tiempo o la temperatura fallan no se logra

el efecto letal sobre éstos y tampoco se logra eliminarlos, es por eso que establecer la

correcta complementación de la aplicación de calor para alcanzar una temperatura por un

tiempo definido es de suma importancia. Para lograr este control, debe existir un

procedimiento claro y exacto que indique la forma en que se van a medir, con que

instrumento, cada cuanto se va a tomar la medición y quién es el responsable de hacerlo,

y una vez tomado el dato registrar la información (Henderson et al, 2000).

Estas acciones garantizan la calidad de los alimentos ya que el enfoque principal

debe de ser de naturaleza preventiva y dinámica en los diferentes eslabones de la cadena

alimentaria. De esta manera, el control es más confiable que el tradicional, el cual

generalmente se ha hecho sobre el producto final (Elías, 2000). Al realizar estas acciones,

la empresa obtendrá grandes beneficios ya que al poner énfasis en el control del proceso,

se evitarán las pérdidas asociadas al descarte de producto terminado, tales como

materias primas, mano de obra, energía, agua, entre otros.

Parte esencial de la Gestión de Calidad y del programa de Buenas Prácticas de

Manufactura son los Procedimientos Estándar de Limpieza y Desinfección (SSOP, por

sus siglas en inglés). Los SSOP´s son los procedimientos que describen las actividades

asociadas con el manejo sanitario de alimentos y la limpieza del ambiente de la planta

(Henderson et al, 2000). Estos proporcionan grandes beneficios a la industria alimentaria

ya que identifican tendencias, ayudan a prevenir problemas relacionados con la calidad de

los productos, son una herramienta para la capacitación del personal, sirven como

evidencia para compradores e inspectores y conducen al mejoramiento continuo de las

prácticas y condiciones sanitarias en la planta (CITA Equipo de Calidad, 2003b).

En un proceso productivo deberán de existir documentados, implementados y

debidamente registrados los ocho procedimientos básicos de SSOP, los cuales son:

control de la inocuidad del agua, limpieza y desinfección de las superficies en contacto

con el alimento, prevención de la contaminación cruzada, mantenimiento sanitario de las

estaciones de lavado y servicios sanitarios, protección contra sustancias adulterantes,

adecuado almacenamiento, uso y rotulación de los agentes tóxicos, control de la salud e

4

higiene de los empleados y exclusión de fauna indeseable (CITA Equipo De Calidad,

2003).

A partir de las BPM, que constituye el procedimiento higiénico básico, el programa

de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP, por sus siglas en inglés)

constituye un proceso más perfeccionado y complejo que puede ser aplicado en industrias

en etapas de desarrollo más avanzadas, pero que se tornan inaplicables si no existen las

BPM. Estas son siempre el primer paso fundamental en el proceso de instalación de

sistemas de garantía de la inocuidad (Nader, 2003).

El programa HACCP es de suma importancia para obtener un producto seguro, ya

que permite identificar peligros específicos y medidas para su control con el fin de

garantizar la inocuidad de los alimentos. Es por esta razón que el HACCP se debe

construir sobre la base firme, aceptable y actualizada de BPM y los Procedimientos

Estándar de Limpieza y Desinfección (SSOP) (INPPAZ, 2002).

La competitividad de una empresa está muy relacionada con los Sistemas de

Gestión de Calidad de la misma, es por eso que en Productos Le Chandelier, donde se

realizó el presente proyecto, la elaboración del sistema de Buenas Práctica de

Manufactura y futura validación de los SSOP, será una base sólida para la

implementación del programa HACCP, sistema que facilitaría la entrada en los mercados

nacionales e internacionales.

5

2. OBJETIVOS

2.1 Objetivo General

Diseñar la documentación del Sistema de Buenas Prácticas de Manufactura en la

Empresa de Productos Le Chandelier con el fin de fortalecer dicho sistema y el de Gestión

de la Calidad.

2.2 Objetivos Específicos

Diseñar y Documentar los lineamientos de Buenas Prácticas de Manufactura que

se deben seguir con respecto al comportamiento del personal, el mantenimiento de las

instalaciones físicas de la empresa y los equipos.

Diseñar y Documentar los Procedimientos Estándar de Producción (SOP) que

influyen en la calidad y la inocuidad de los distintos tipos de productos elaborados en la

empresa Le Chandelier.

Establecer los controles de producción relacionados a los SOP elaborados con el

fin de asegurar un control de la calidad de los productos.

Diseñar y redactar los Procedimientos Estándar de Limpieza y Desinfección

(SSOP) para su posterior validación.

Realizar un diagnóstico tecnológico cuantitativo final (DTC) en la Empresa de

Productos Le Chandelier con el fin de evaluar el impacto del presente proyecto.

6

3. MARCO TEORICO

3.1 Importancia de la documentación en el aseguramiento de la calidad de los productos alimenticios

La creciente tendencia hacia la globalización del comercio mundial ha estimulado

un interés destacable en el desarrollo de los sistemas de calidad convincentes y eficientes

(FAO, 2005). En el mundo globalizado de hoy, la calidad se ha convertido en una

necesidad indispensable para permanecer en el mercado. Por ello los sistemas de gestión

de la calidad basados en las normas ISO 9000, HACCP (por sus siglas en inglés) ò

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (ARPCC) y otras técnicas, que reflejan

el consenso internacional en este tema, han cobrado una gran popularidad, y muchas

organizaciones se han decidido a tomar el camino de implementarlos (Pérez, 2006). El

HACCP ó Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control fue un concepto

desarrollado por la compañía Pillsbury, la Armada de los Estados Unidos y la NASA en un

proyecto destinado a garantizar la seguridad de los alimentos. Este sistema fue

perfeccionado en los años sucesivos hasta convertirse hoy en un enfoque documentado y

verificable para la identificación de los riesgos, un sistema de monitoreo o vigilancia de la

calidad e inocuidad de los alimentos (IICA, 1999).

La documentación es el soporte del sistema de gestión de la calidad, pues en ella

se plasman no sólo las formas de operar de la organización sino toda la información que

permite el desarrollo de los procesos y la toma de decisiones (Pérez, 2006). Los

manuales, procedimientos, registros e informes constituyen una evidencia objetiva de que

el sistema funciona adecuadamente todo el tiempo y que cuando falla algo, el problema

es detectado, corregido y mejorado (Henderson, et. al. 2000). Toda documentación debe

tener una identificación única y debe de ser trazable en cuanto a: autor, edición, fecha,

firma, responsable y cualquier otra información que se considere trascendental. Los

registros generados deben de tener una importancia especial, ya que estos son prueba

definitiva de que se esta acatando lo establecido en los documentos, estos deben de

cumplir con el objetivo para el cual fueron definidos. Además estos deben de ser

7

eficientes para asegurar que su utilización requiera el menor esfuerzo, de manera que

estos no sean un obstáculo para la producción (Henderson, et. al. 2000).

Si la documentación dentro de una empresa es nula, se debe atacar rápidamente

los puntos más susceptibles como son la limpieza y desinfección de la planta de

producción y los controles sobre las labores realizadas. La vigilancia de los procesos,

busca reducir el riesgo de que los alimentos no sean inocuos. Se deben controlar los

peligros alimentarios utilizando sistemas de documentación, por lo que se deben

identificar todas las fases de las operaciones unitarias que sean fundamentales para

inocuidad de los alimentos (Anónimo, 2002).

En resumen, la documentación es una herramienta indispensable para la empresa,

razones que se resumen en el cuadro I de acuerdo al Instituto de Buenas Prácticas de

Manufactura (GMP Institute, 2006).

8

Cuadro I. Razones de la importancia de la documentación para una empresa de

alimentos.

Motivo Justificación

• Estandarización Contribuye a garantizar que una misma

actividad se realice siempre de la misma

manera.

• Instrucción De gran utilidad en la guía de

capacitación, tanto para colaboradores

antiguos de la empresa como de los de

nuevo ingreso.

• Revisión Permiten determinar como se pueden

mejorar las operaciones y su respectivo

desarrollo.

• Referencia Debido a la dificultad que tiene cada uno

de los pasos involucrados en la calidad

de un proceso, sirven como herramienta

para corroborar los hechos ocurridos en

cada actividad realizada.

Fuente: GMP Institute (2006).

3.2 Inocuidad Alimentaria

Los productos alimenticios pueden ser una fuente de una serie de riesgos físicos,

químicos y biológicos asociados con la naturaleza de sus ingredientes, los procesos de

manufactura, la forma de almacenamiento y la manera en que son consumidos (Locken,

1995). Las enfermedades causadas por el consumo de alimentos contaminados

constituyen uno de los problemas de salud mas extendidos en el mundo. En adición a lo

anterior, las enfermedades transmitidas por los alimentos constituyen una causa

importante de la caída de la productividad y de grandes pérdidas económicas que afectan

países, empresa, pequeños negocios familiares y consumidores (Gonzáles & Quevedo,

1994).

9

Con el fin de evitar daños en la salud de los consumidores, se desarrollaron

sistemas para regular la inocuidad de los alimentos. Estos sistemas se basan en normas

legales, programas de cumplimiento de estas normas para retirar dichos productos del

mercado y sanciones para las partes responsables después de los hechos. Sin embargo,

la debilidad de estos sistemas tradicionales reside en su enfoque correctivo, el cual limita

la capacidad de respuesta ante los nuevos retos a los que se debe enfrentar la inocuidad

alimentaria (OMS, 2002).

Todo modelo de aseguramiento de la calidad busca que las cosas se hagan bien

desde la primera vez, de esta manera, se crea una cultura. En una industria de alimentos

la calidad abarca varios aspectos, entre ellos la inocuidad y la calidad intrínseca del

alimento. De esta manera, en un proceso de fabricación de alimentos, se deben de seguir

procedimientos y prácticas que eviten riesgos en el consumidor. Los riesgos que se deben

de considerar en la evaluación de la inocuidad de un alimento son el físico, químico o

biológico (Henderson, et. al. 2000). El cuadro II muestra las definiciones de los tres

riesgos asociados a los alimentos.

10

Cuadro II. Definición de los tres riesgos asociados a los alimentos.

Riesgo Definición Ejemplo

Físico Materia extraña que

normalmente no se

encuentra en el alimento y

puede provocar ahogo,

cortadura o cualquier otro

problema a la salud del

consumidor

Fragmentos de metal,

partículas de vidrio, astillas

de madera, piedras,

plásticos, entre otros.

Químico Sustancia química no

permitida en los alimentos

o que sobrepasa los limites

establecidos por la ley

Aditivos, desinfectantes,

agroquímicos, compuestos

químicos naturales de los

alimentos, entre otros.

Biológico Organismos vivos que

pueden estar presentes en

forma natural o por

contaminación en los

alimentos y que presentan

un riesgo para la salud del

consumidor.

Bacterias, hongos, virus,

parasitos, levaduras.

Fuente Henderson, et. al. 2000.

La composición química del alimento tiene mucha influencia en la vulnerabilidad a

los riesgos microbiológicos, ya que un buen nivel de pH, una humedad adecuada y un alto

contenido de proteínas son ideales para el crecimiento de los microorganismos. En el

caso de las carnes se ha demostrado que por tener las características mencionadas con

anterioridad han sido de los alimentos más comúnmente implicados en diferentes tipos de

enfermedades transmitidas por los alimentos (Forsythe & Hayes, 2002).

Por lo descrito anteriormente, las industrias procesadoras de carne son las plantas

más reguladas por la industria alimentaria. A pesar de los esfuerzos hechos por las

11

empresas, es imposible controlar de manera visual las enfermedades presentes en los

animales vivos. Es por eso, que la FDA recomienda utilizar los sistemas como las Buenas

Prácticas de Manufactura (BPM) y Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control

(HACCP, por sus siglas en inglés) como sistema de regulación de los riesgos de este

grupo de alimentos (Campano, 1999).

3.3. Buenas Prácticas de Manufactura

Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son las condiciones de

infraestructura y procedimientos establecidos para todos los procesos de producción y

control de bebidas, alimentos y productos afines, con el objetivo de garantizar la idoneidad

e inocuidad de los mismos (INTECO, 2003).

Cáceres (2003) menciona entre los beneficios de trabajar bajo las BPM el aumento

de la productividad, un alimento limpio, confiable y seguro para el cliente, alta

competitividad, mejora en la imagen de la empresa, reducción de costos, disminución de

desperdicios, creación de la cultura del orden y aseo en la organización. Estos beneficios

se deben principalmente a su enfoque y la aplicación en casi todas las áreas de la

empresa. En sí, las Buenas Prácticas son un sistema de control de calidad e inocuidad a

través de la eliminación de riesgos de contaminación de producto (Anzueto, 1998).

Según el Equipo de Calidad del CITA (2002) las Buenas Prácticas de Manufactura

abarcan:

• Los lineamientos Generales.

• Los Procedimientos Estandarizados de Operación.

• Los Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección.

El presente trabajo abarca los tres programas mencionados con anterioridad, ya

que como menciona Anzueto (2000), estos tres requisitos constituyen el requisito más

importante del HACCP y el de más amplia cobertura.

12

3.4. Lineamientos Generales de Buenas Prácticas de Manufactura.

Los lineamientos de las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) se dividen en

varias secciones, las cuales contienen requisitos detallados que corresponden a varias

operaciones o grupo de operaciones en las instalaciones procesadoras de alimentos. Se

enfatiza la prevención de la contaminación del producto con fuentes directas o indirectas

(Alimentaria, 2001). A continuación se describen los requisitos que según el Codex

Alimentarius (2003) y la FDA (2001) forman parte de los lineamientos generales de BPM.

3.4.1 Instalaciones

Uno de los elementos más importantes dentro de las BPM son las instalaciones.

Estas facilitan el proceso de condiciones higiénicas y en un entorno cómodo y propicio

para el trabajo (Henderson, et. al. 2000). En esta sección se describen los principios

generales de diseño y construcción de un establecimiento, se enumeran los métodos para

el mantenimiento de acuerdo a los pisos, se recomiendan diversos mecanismos de diseño

para la separación de las operaciones y se establecen exigencias de espacio de trabajo,

luz y ventilación adecuadas (Alimentaria, 2001).

Los elementos para tomar en cuenta para la ubicación ideal son las fuentes de

contaminación posibles, los alrededores deben de estar despejados, deben de llegar los

servicios básicos necesarios tales como agua, luz y teléfono, además de facilidad para el

manejo de desechos producidos (Henderson, et. al. 2000). Condiciones como ruido,

climas, mercados meta y disponibilidad de mano de obra son factores importantes para la

selección de la ubicación de la planta.

El diseño sanitario de la planta debe de planearse de tal manera que se faciliten

las operaciones de producción, inspección, mantenimiento, limpieza y desinfección. La

distribución del flujo de proceso conforma una parte muy importante ya que este debe de

ser la más adecuada para disminuir la contaminación cruzada (Codex Alimentarius, 2003).

13

El aislamiento de las instalaciones es de suma importancia debido a que esta es la

primera barrera física que el edificio presenta, lo cual le previene la entrada de plagas;

esto siempre dependiendo del tipo de proceso que desarrolle y de las características de

los alrededores.

3.4.2 Personal

Quienes trabajan con alimentos tienen un papel muy importante en la aplicación de

normas sanitarias, debido a que existe una cadena de hechos que ligan a la persona

como potencial portador de microorganismos patógenos y de deterioro, lo que incrementa

la probabilidad de contaminación del alimento (Henderson, et. al. 2000).

Las condiciones de salud de los empleados deben de ser monitoreadas con el fin

de controlar las posibles causas que puedan contaminar loa alimentos, material de

empaque y superficies en contacto con los alimentos (National HACCP Seafood Alliance,

2000). Fundamentalmente el empleado debe de trabajar en buen estado de salud,

bienestar físico y social lo cual permite que se desarrolle óptimamente.

Como indica el Codex Alimentarius en el Código Internacional Recomendado de

Prácticas y Principios de Higiene de Alimentos, 2003, las prácticas de higiene del personal

deben de abarcar el aseo personal adecuado, como baño diario, uso de desodorante,

utilización de uniforme, correcto lavado de manos, remoción de maquillaje, joyas y otros

objetos, esto con el fin de proteger una posible contaminación al producto.

Los empleados deben de tener una cultura de higiene la cual debe de cumplirse

durante todo los días laborales. Estos hábitos abarcan el uso apropiado de ropa exclusiva

para el trabajo y prácticas diarias, tales como tener las manos limpias. Las malas

costumbres, tales como estornudar y toser sobre los productos deben de ser evitadas, ya

que pueden dispersar gran cantidad de bacterias en el alimento lo cual contribuye a la

transmisión de la infección directamente de persona a persona (Henderson, et. al. 2000).

14

La capacitación del personal juega un papel fundamental en el desarrollo,

implementación y desarrollo de la BPM y del HACCP. El Equipo de Calidad del CITA

(2003a) recomienda desarrollar una capacitación de acuerdo a las necesidades de la

empresa y el puesto del operario. Toda capacitación debe de estar debidamente

planificada y documentada con el fin del éxito de la misma. El entrenamiento ayuda al

empleado a comprender los lineamientos de las Buenas Prácticas de Manufactura y así

poder cumplirlos con más facilidad.

3.4.3 Equipos y Utensilios

En esta sección de las BPM, se describen los principios generales de diseño,

construcción y mantenimiento de los mismos. Se enfatiza en su capacidad de ser

limpiados y debido a que el prevenir la contaminación microbiana es crucial, se enumeran

los requisitos para los equipos que se utilizan, con el fin de evitar o controlar el

crecimiento de los microorganismos (Alimentaria, 2001).

El diseño, construcción y mantenimiento de los equipos y utensilios deben de

cumplir ciertas normativas básicas. Los requisitos básicos según Henderson, et. al. (2000)

de las superficies en contacto directo con los alimentos son:

• Material inerte.

• Estructura lisa.

• Fácilmente desarmables.

• Fácilmente accesibles para la limpieza manual o automática directa.

La operación de los equipos debe de ser adecuada para el uso propuesto. Las

capacidades, los mecanismos de operación, las condiciones de higiene, de mantenimiento

y del entorno donde se encuentre el equipo deben de ser los adecuados para proteger la

calidad e inocuidad del producto. Por esta razón, los equipos de procesamiento y los

dispositivos de medición para el monitoreo de la operación deben de calibrarse antes de

iniciar su uso (FDA, 2001).

15

3.4.4 Control de los Procesos

El control de los procesos abarca las cuatro etapas principales de la cadena, las

cuales son el abastecimiento, la producción o manufactura, el empaque y el despacho.

Todas las operaciones de recibir, inspeccionar, trasportar, segregar, preparar,

manufacturar, empacar y almacenar los alimentos tienen que ser conducidos en acuerdo

con los principios de inocuidad adecuados. Operaciones de control de calidad apropiadas

tienen que ser empleadas para asegurar que los alimentos preparados sean adecuados

para el consumo humano y que los materiales de empaque sean seguros. Se deben de

tomar las precauciones necesarias para asegurar que los procedimientos de producción

no contribuyan a ser fuente de contaminación (FDA, 2001).

La recepción de materia prima es de las principales etapas que debe ser analizada

minuciosamente con el fin de obtener un producto inocuo. La materia prima y otros

ingredientes tienen que ser inspeccionados y segregados o de otra manera manejados

como sea necesario para asegurarse que estén limpios y adecuados para que sean

procesados como alimentos y tienen que ser almacenados bajo condiciones que los

protejan contra la contaminación para minimizar su deterioro (FDA, 2001).

Toda empresa debe de establecer las especificaciones de la materia prima, los

materiales de empaque, producto en proceso, y los productos terminados. Estas

especificaciones deben de incluir características físicas, microbiológicas, químicas y

organolépticas que son utilizadas como criterios de aceptación o rechazo (FDA, 2001).

En resumen, toda empresa debe de poseer un Manual de Buenas Prácticas de

Manufactura en que se dicten los lineamientos a seguir por la empresa con el único

objetivo de producir alimentos inocuos y de calidad, tales como los espera el consumidor.

La figura I, muestra en forma resumida los lineamientos que se deben de incluir en el

manual de acuerdo a lo recomendado por la FDA (2001) y el Codex Alimentarius (2003).

Figura 1. Lineamientos Básicos de las de Buenas Prácticas de Manufactura. Elaborado por: María Laura Ávila. Fuente: Codex Alimentarius (2003) y FDA (2001).

3.5. Procedimientos Estándar de Operación (SOP)

La vigilancia de las operaciones unitarias, busca reducir el riesgo de que los

alimentos no sean inocuos, mediante la adopción de medidas preventivas, para asegurar

la inocuidad y la aptitud de los alimentos en la etapa apropiada de las operaciones

unitarias, por medio del control de riesgos (Alimentaria, 2002).

Los procedimientos estándar de operación o SOP por sus siglas en inglés

describen una secuencia específica de eventos para ejecutar una actividad, aseguran la

estandarización de operaciones durante el proceso, y establecen límites operativos,

monitoreo de procedimiento y acciones correctivas (OIRSA, 2004). El GMP Institute

(2000), menciona que éstos evitan que se introduzcan nuevos riesgos en el producto y

ayudan a instruir a los empleados de todos los niveles, facilitando el entrenamiento de los

operarios.

Debido a que los SOP van a ser utilizados por el personal de planta, estos deben

de cubrir ciertos requisitos con el fin de que su comprensión sea más sencilla. Los

Procedimientos deben de dar datos exactos como temperaturas, tiempos,

concentraciones y los parámetros necesarios que permitan al colaborador seguirlos de

forma clara y sin desviaciones. Los mismos deben ser exactos refiriéndose a una

actividad específica, detallando equipos o materias primas involucradas, sin posibilidad de

confusión por parte de la persona que los utiliza (Equipo de Calidad: CITA, 2002)

18

Los SOP deben contar con la siguiente información:

Cuadro III. Información necesaria en un Procedimiento Estándar de Operación.

Información Justificación

Autor o grupo encargado de su redacción Adquirir una responsabilidad concreta

sobre la elaboración del mismo

Persona o departamento que realiza la

actividad

Aplicación del procedimiento

Consecutivo o Código Ordenar información, facilita citas de otros

documentos.

Descripción de la actividad, clara y

detallada.

Facilita la comprensión de la operación.

Diagrama de flujo Facilita el procedimiento en forma de

pasos para darle un seguimiento más

sencillo de la operación

Sistema de Control establecido Menciona los parámetros necesarios de

control para que la operación no se salga

de los estándares.

Sistema de Registro de los controles

establecidos

Comprobación de que el proceso se

encuentra dentro de los estándares.

Fuente: Henderson, et. al. 2000.

Realizando un buen manual de SOP la empresa se garantiza una capacitación

más fácil, homogeneidad en los procesos y eliminación de cualquier interpretación

errónea de los sistemas operativos de la empresa (Henderson, et. al. 2000).

19

3.6 Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP)

Las nuevas regulaciones de procedimientos de sanitización se enfocan en partes

específicas de la Buenas Prácticas de Manufactura (BPM). Estas introducen nuevos

requerimientos para el monitoreo, las acciones correctivas y mantenimiento de los

registros que no están especificados en las BPM, convirtiendo a los Procedimientos

Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP, por sus siglas en inglés) en una

herramienta para producción de alimentos de alta calidad (National HACCP Seafood

Alliance, 2000).

Los SSOP son procedimientos que describen las actividades asociadas con el

manejo sanitario de los alimentos y limpieza del ambiente de planta (CITA: Equipo de

Calidad, 2003d). Su utilización en las industrias tiene como ventaja evitar la incorporación

de contaminantes al alimento, identificación y prevención de problemas, aumento de la

efectividad del HACCP, facilitar la capacitación del personal y proporcionar evidencias a

los consumidores de las BPM de la empresa (Rivera, 2003).

De acuerdo al National Seafood Alliance (2000) los SSOP:

• Describen los procedimientos de sanitización que se utilizan en planta.

• Establecen un horario de los procedimientos de limpieza.

• Facilitan el programa de monitoreo rutinario.

• Identifican tendencias y ayudan a prevenir problemas recurrentes.

• Aseguran que todo el personal comprenda la importancia de la limpieza y

desinfección.

• Proveen herramientas consistentes para el entrenamiento de los colaboradores.

• Demuestran el compromiso de los compradores e inspectores.

• Ayudan a mejorar las buenas prácticas y condiciones de planta.

20

El FDA (2001) indica que se deben de cubrir las siguientes áreas en los SSOP:

1. Control de la inocuidad del agua.

2. Limpieza y desinfección de las Superficies en Contacto con los Alimentos.

3. Prevención de la contaminación cruzada.

4. Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios

Sanitarios.

5. Protección de Sustancias Adulterantes.

6. Manejo de Sustancias Tóxicas.

7. Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes.

8. Control y eliminación de plagas.

3.6.1 Control de la inocuidad del Agua

Una de las principales preocupaciones para la inocuidad de los procesos en la

fabricación de los alimentos es la calidad del agua. La importancia se debe a que ésta

juega un papel muy importante en el proceso productivo. El agua es ingrediente en

algunos alimentos, se utiliza en algunos casos para lavar los mismos, se utiliza para la

limpieza y desinfección, para ser bebida y para la fabricación de hielo, entre otros

(National HACCP Seafood Alliance, 2000).

Para cubrir estas necesidades, usos y aplicaciones, se necesita que el agua sea

segura para el hombre, que cumpla con los estándares de calidad de acuerdo a las

normativas internacionales y que su cantidad sea adecuada para cumplir con el fin que se

destina (Henderson, et. al. 2000). El agua debe de ser potable, es decir, que no cause

daño a la salud humana y que cumpla con las disposiciones de valores recomendados o

máximos admisibles estéticos, sensoriales, físicos, químicos y biológicos establecidos

(Ministerio de Salud, 1997).

En consecuencia a sus múltiples usos, el SSOP relacionado con el agua potable

debe de incluir la fuente y el tratamiento que se le da al agua y superficies en contacto con

21

los alimentos, la que se utiliza para elaborar el hielo, además de que no hayan conexiones

cruzadas entre las tuberías de agua potable y las que no la contienen (National HACCP

Seafood Alliance, 2000).

3.6.2 Limpieza y Desinfección de las Superficies en Contacto Directo con los Alimentos.

El SSOP de Limpieza y Desinfección de Superficies en Contacto con los Alimentos

debe asegurar que todas las superficies, incluyendo guantes, vestimenta, equipos,

utensilios y instalaciones estén diseñados correctamente, construidos y mantenidos

facilitando la desinfección, y que se limpien y desinfecten adecuadamente diariamente

(National HACCP Seafood Alliance, 2000).

Las superficies deben lavarse y desinfectarse al inicio y final de las labores diarias,

después de cada receso y luego de estar en contacto con cualquier material

contaminante. El SSOP debe de incluir la frecuencia de la limpieza y desinfección,

controles para evaluar la efectividad de la misma, metodología y pruebas de validación y

registros (Henderson, et. al. 2000).

De acuerdo al National HACCP Seafood Alliance (2000) validación puede definirse

como la verificación científica y técnica para determinar si el sistema se encuentra

apropiadamente implementado y controla efectivamente los riesgos físicos, químicos y

biológicos. En la presente investigación, la validación no se abarca debido a que la misma

se estará realizando posterior a la finalización del presente proyecto.

3.6.3 Prevención de la Contaminación Cruzada

La contaminación cruzada se define como la transferencia de agentes de riesgo de

una fuente contaminada a otra que no los contiene. Entre ellos está la separación o

protección inadecuada de los productos durante el almacenamiento, malas prácticas

22

higiénicas del personal, áreas deficientes de limpieza y desinfección y movimiento de

personal entre áreas de planta (CITA: Equipo de Calidad, 2003d).

Para minimizar el riesgo de contaminación cruzada se debe de tener en

consideración la disposición de la línea de flujo, debido a que las materias primas nunca

deben de compartir el mismo lugar de almacenamiento. El HACCP Seafood Alliance

(2000) menciona que la fuente más frecuentemente implicada en las enfermedades

transmitidas por los alimentos se da cuando los microorganismos patógenos son

transferidos a los alimentos listos para comer.

Los colaboradores de la empresa son un elemento clave para cualquier tipo de

contaminación que pudiese presentar el producto final, de ahí la importancia que toma el

lavado de manos y el cumplimiento de las Buenas Prácticas de Manufactura (Henderson,

et. al. 2000). Los visitantes deben de cumplir estas normas con el mismo objetivo.

La gerencia juega un papel fundamental en el cumplimiento de estas actividades,

ya que debe de establecer políticas que aclaren la expectativa de la higiene del personal,

políticas donde se confirme que los empleados no perderán su empleo por tener algún

problema de salud y proveer las facilidades para que las prácticas higiénicas se lleven a

cabo (CITA: Equipo de Calidad, 2003d).

3.6.4 Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios

El control de las estaciones de lavado debe ser muy estricto ya que su función es

permitir la correcta higienización de los empleados. La ubicación y número correcto, los

accesorios pertinentes y en buen estado maximizan la función para la cual fueron

destinados. Una limpieza pobre en las estaciones de lavado puede fomentar la

propagación de enfermedades y al mismo tiempo tener un efecto negativo en el

comportamiento de los empleados con respecto a los hábitos de higiene (Mc Swane,

2000).

23

Las estaciones de lavado son las instalaciones destinadas para la limpieza e

higiene del personal, tales como los pediluvios y lavamanos. El SSOP debe de incluir

aspectos como el diseño, la ubicación, número, manera de limpieza y desinfección, así

como los suministros necesarios para garantizar la higiene y limpieza correctas, tales

como el jabón y desinfectante, papel toalla e higiénico (CITA: Equipo de Calidad, 2003c).

Las estaciones de lavado de manos deben mantenerse limpias y sanitizadas, y no

usarse para otros propósitos que no sea el lavado de manos, con el fin de no contaminar

las mismas. Tampoco se deben de utilizar las pilas de lavado y preparación de equipos de

limpieza y desinfección de planta como lavamanos (Mc Swane, 2000).

3.6.5 Protección contra las Sustancias Adulterantes

El objetivo de este SSOP es asegurarse que los alimentos, materiales de empaque

y superficies en contacto directo con los alimentos se encuentren protegidos contra

contaminantes biológicos, químicos y físicos, tales como lubricantes, pesticidas,

combustibles, condensados, salpicaduras y agentes de limpieza y desinfección (National

HACCP Seafood Alliance, 2000).

Los empleados de las plantas procesadoras deben estar al tanto de cualquier

posible causa o vía de contaminación cruzada, estar entrenados para anticipar y

reconocer estas posibles rutas de contaminación. La protección contra adulterantes debe

de ser considerado como un proceso de tres etapas: antes, durante y después del

procesamiento. El procesador no es responsable por todas las posibles causas de

adulteración después de que el producto sale de la empresa, pero la elección correcta del

material de empaque, la limpieza del transporte e instrucciones de uso pueden prevenir

contaminación potencial por pestes, bacterias y químicos por parte de malas condiciones

de transporte, almacenamiento y uso (National HACCP Seafood Alliance, 2000). Todo

producto que haya sido contaminado hasta un nivel que se considere adulterado debe de

eliminarse, o si es posible tratarse para eliminar la contaminación (FDA, 2001).

24

3.6.6 Manejo de Sustancias Tóxicas

Se define como sustancia tóxica cualquier sustancia química presente en el

alimento en forma intencional o accidental que pueda provocar un daño en el consumidor,

que pueda presentarse de inmediato, a mediano o largo plazo. Ejemplos de sustancias

tóxicas son los plaguicidas, lubricantes, productos de limpieza y desinfección, aditivos

alimentarios de uso restringido como nitritos, sulfitos y otros (CITA: Equipo de Calidad,

2003e).

Al tratarse de sustancias que pueden causar daño al ser humano, éstas deben

almacenarse en un área independiente, amplia, fresca y ventilada y con buena

iluminación. Además se deben tener claramente documentadas todas las medidas de

seguridad relacionadas con el adecuado manejo y trasiego de sustancias peligrosas y la

forma en que se dispondrá el recipiente una vez su contenido se ha terminado, además

de estar debidamente etiquetadas (Henderson, et. al. 2000).

En las plantas procesadoras deben haber solamente los productos químicos

necesarios para la operación y mantenimiento del establecimiento. El uso adecuado de

estos químicos es necesario para reducir al mínimo la posible contaminación cruzada,

adulteración de producto y posible intoxicación de los empleados o consumidores. Las

sustancias deben ser utilizadas de acuerdo a las instrucciones del proveedor, además de

estar registradas y contener la hoja de seguridad (National HACCP Seafood Alliance,

2000).

3.6.7 Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes

Los que trabajan con alimentos tienen un papel muy importante en la aplicación de

las normas sanitarias, debido a que existe una cadena de hechos que ligan a la persona

como potencial portador de microorganismos patógenos y de deterioro, lo que incrementa

la probabilidad de contaminación del alimento (Henderson, et. al. 2000). Las personas que

no mantienen un grado apropiado de aseo personal, o padecen determinadas

enfermedades, estados de salud o se comportan de manera inapropiada, pueden

25

contaminar los alimentos y transmitir enfermedades a los consumidores (Codex

Alimentarius, 2003).

La salud de las personas puede cambiar de la noche a la mañana por lo que es de

suma importancia monitorear la misma diariamente, la cual debe de realizarse antes de

que comiencen las labores diarias. Cualquier empleado enfermo debe ser reubicado

fuera de las áreas de contacto directo con los alimentos, debido al riesgo que existe de

contaminación directa a los alimentos o de transmitir la enfermedad a otro colaborador

(National HACCP Seafood Alliance, 2000).

El SSOP debe describir, monitorear e indicar la acción correctiva a tomar si algún

empleado no cumpliera la higiene personal y los hábitos de trabajo requeridos. El

mantenerse limpio suprime los microorganismos propios de la piel, cabello, fosas nasales,

intestino y cualquier otra lesión menor. El uso apropiado de ropa, exclusiva y limpia para

el trabajo de planta además de un uniforme limpio establece una barrera de protección

contra la contaminación entre el humano y el alimento (Henderson, et. al. 2000).

Es de suma importancia que la gerencia de Planta se haga responsable y tome

medidas preventivas para asegurar que las condiciones de salud de los empleados no

lleven a la contaminación del producto, empaque y superficies en contacto con los

alimentos (National HACCP Seafood Alliance, 2000).

3.6.8 Control y Eliminación de Plagas.

Toda planta procesadora de alimentos debe tener un programa para el control de

plagas. Los insectos y roedores son el principal objetivo del mismo, ya que los mismos

portan bacteria causantes de enfermedades. Los beneficios que aportan todos los SSOP

mencionados con anterioridad pueden ser perdidos si se permite que las plagas tengas

contacto con los alimentos o con superficies en contacto directo con los mismos (Mc

Swane, 2000).

26

Las enfermedades que pueden ser transmitidas por las pestes son numerosas,

tales como las que se indican en el siguiente cuadro:

Cuadro IV. Bacterias relacionadas y transmitidas de acuerdo al tipo de plaga.

Tipo de Plaga Bacterias relacionadas

• Moscas y cucarachas Salmonella, Staphylococcus aureus,

C. perfingens, C. botulinum, Shigela,

Streptococcus.

• Roedores Salmonella, Parásitos.

• Aves Salmonella, Listeria.

Con el fin de evitar la aparición de plagas causantes de tantas enfermedades, se

deben reducir al mínimo las probabilidades de infestación utilizando una buena limpieza y

desinfección, inspección de los materiales introducidos a planta y realizando una buena

vigilancia. Teniendo claro que las plagas constituyen una amenaza seria para la inocuidad

y la aptitud de los alimentos, es necesario evitar la existencia de lugares que favorecen la

proliferación y alimentos accesibles a los animales (Codex Alimentarius, 2003).

Un plan completo de control y eliminación de plagas según el National HACCP

Seafood Alliance, (2000) incluye lo siguiente:

• Mantenimiento y construcción adecuada de la planta física y alrededores.

• Condiciones de la maquinaria, equipos y utensilios.

• Mantenimiento de barreras de ingreso.

• Cumplimiento de los programas de limpieza y desinfección.

• Disposición de los desechos de planta.

• Uso de pesticidas y otras medidas de control.

Calidad del Agua Suministro constante y en cantidad adecuada de agua potable.

Limpieza y desinfección de SCDAPrevención de la contaminación delproducto mediante la utilización de métodos adecuados de limpieza y desinfección de las SCDA.

Prevención de contaminación cruzadaProtección del alimento de contaminantes biológicos o químicos provenientes de materias primas crudas o equipo utilizado para las mismas.

Protec. de la adulteración de los alimentosPreven ción de la adición no intencionalde sustancias perjudiciales par a la salud del consumidor a los productos .

Mant. sanitario de las inst . de lavado Aseguramiento del buen funcionamiento , estado

y limpieza de los servicios para prevenir que éstos se conviertan en focos de contaminación para el alimento.

Manejo de sustancias toxicasPrevención de la contaminacion química accidental o intencional de los productosalimenticios.

Control de salud e higiene de empleadosPrevención de la contaminación del alimento

por parte del personal ó visitantes mediante normas que disminuyen el riesgo

microbiológico de los procesos de fabricación.

Control de plagas o fauna indeseableImpedimento de acceso a plagas al área de producción de alimentos con el objetivode disminuir el riesgo biológico

Procedimientos Estándar de Limpieza y

Desinfección(SSOP)

Figura 2. Aspectos Básicos de los Procedimientos Estándar de Limpieza y Desinfección. Elaborado por: María Laura Ávila. Fuente: National Seafood HACCP Alliance (2000).

4. RESULTADOS METODOLÓGICOS

4.1 Introducción

La práctica se llevó a cabo en la empresa de productos Le Chandelier, ubicada en

Los Yoses, San José. La empresa brindó el apoyo financiero para la impresión de

documentos y su empaste.

Productos Le Chandelier se dedica a la elaboración principalmente productos

cárnicos y salsas los cuales son distribuidos en los supermercados Auto Mercado, Peri

Mercados y la cadena multi mercados AM PM.

La empresa inicio sus labores en octubre del 2003 y cuenta con un personal de 5

empleados en la planta de producción.

La compañía cuenta con 45 productos, entre los cuales se encuentran patés,

salchichas, salchichones, jamones y salsas de distintas presentaciones los cuales han

sido elaborados con base en experiencia del dueño del local y las sugerencias de sus

colaboradores y clientes.

4.2 Diagnóstico inicial

El diagnóstico inicial de la Empresa de Productos Le Chandelier se realizó

utilizando el Diagnóstico Tecnológico Cuantitativo (DTC) del Centro Nacional de Ciencia y

Tecnología de Alimentos en noviembre del 2003. Dicha herramienta evalúa aspectos tales

como materias primas, material de empaque, equipos y utensilios, servicios básicos,

instalaciones, capacitación, producción, operaciones críticas, gestión de sistemas tales

como Buenas Prácticas de Manufactura y HACCP, entre otros. Durante la visita a la

empresa se recopiló información observando la documentación y se realizaron consultas

al personal con el fin de evaluar los puntos de interés del diagnóstico.

29

Con el aporte del DTC la empresa obtuvo una noción de su nivel tecnológico,

incluyendo sus fortalezas y debilidades. Entre las deficiencias más relevantes se

encontraron, insuficiencias del sistema de Gestión de Calidad, de requisitos de BPM y el

Sistema HACCP de la empresa, principalmente por la falta de procedimientos

documentados, registros y lineamientos en donde se estipulara el desarrollo de las

labores. Los resultados se muestran en el siguiente cuadro.

Cuadro V. Resultados del DTC en las áreas de Gestión de Calidad, Requisitos de las

Buenas Prácticas de Manufactura y Sistema HACCP al inicio del proyecto.

Área Calificación

1. Gestión de Calidad 49.3

2. Requisitos del Sistema de Buenas

Prácticas de Manufactura

37.1

3. Sistema HACCP 31.9

Se realizó una reunión con la Gerente General de la empresa en la cual se

presentaron los resultados del DTC en un informe escrito. En el informe se destacaron las

fortalezas y las debilidades tecnológicas de Productos Le Chandelier y se definió que la

falta de procedimientos, manuales y registros que afectaban directamente los aspectos

tales como la Gestión de Calidad, BPM y el Sistema HACCP.

El análisis del Diagnóstico Tecnológico Cuantitativo permitió que se lograra

priorizar las acciones que estaban comprometiendo la inocuidad de los productos. En

consecuencia, se determinó junto con la Gerente, los procedimientos que debían ser

elaborados en el presente proyecto, enfatizando que se empezaría con el Manual de

Buenas Prácticas de Manufactura con el fin de establecer los lineamientos que la empresa

debía de implementar para mejorar los aspectos mencionados anteriormente. Se

estableció la necesidad de desarrollar los Procedimientos Estándar de Elaboración (SOP)

debido a que éstos junto con los Procedimientos Estándar de Limpieza y Desinfección

(SSOP), documentos también elaborados, constituyen la base de las BPM. La importancia

de las BPM se debe a que gracias a lo integral de su enfoque y a su aplicación en casi

todas las áreas de la empresa, estas prácticas son en sí un sistema de control de calidad

30

e inocuidad a través de la eliminación de riesgos de contaminación de un producto

(Anzueto, 1998).

Se comentó que una vez elaborados e implementados dichos documentos se

reflejaría una mejora el sistema de Gestión de Calidad. La importancia de esto reside en

que los documentos y registros reflejan lo que la empresa está realizando, lo cual puede

ser auditado y verificado, teniendo así un respaldo de que el sistema está funcionando

como corresponde.

Se recomendó la validación de los SSOP y el diseño, redacción e implementación

de los Programas de Soporte para tener las bases más sólidas para que en una fase

posterior se inicie con el proyecto de desarrollo del HACCP.

4.3 Codificación y Formato de los Documentos

Se estableció un mismo formato para toda la documentación elaborada en la

empresa de Productos Le Chandelier con el fin de agregarle uniformidad, facilitar su

comprensión y utilización por cualquier miembro de la empresa.

Todos los procedimientos fueron elaborados bajo el mismo formato que incluye:

• Encabezado.

• Índice.

• Objetivo.

• Alcance.

• Responsables.

• Procedimiento.

• Monitoreo.

• Acciones Correctivas

• Otros (dependiendo del tipo de documento).

31

Todos los documentos cuentan con lo anteriormente mencionado y en los casos

que aplica se colocó una sección con documentos relacionados y un anexo. Los mismos

se elaboraron bajo un mismo tipo y tamaño de letra.

Los encabezados de los procedimientos se utilizaron para identificar el documento

mediante el código y nombre del mismo, el logo de la empresa, la persona que elaboró, la

que revisó y la que autorizó o aprobó el mismo.

Código Nombre del Procedimiento

Fecha de emisión:

Número de edición: Autorizado por:

Elaborado por:

Revisado por:

Página de

Figura 3. Encabezado utilizado en los documentos elaborados para la empresa de

Productos Le Chandelier.

La fecha de emisión y el número de edición fueron incluidos con el fin de organizar

los documentos y evitar confusiones entre documentos obsoletos y los actuales. La

paginación se incluyó dentro del encabezado para evitar la alteración de los

procedimientos.

32

4.4 Manual Buenas Prácticas de Manufactura

Los lineamientos abarcados dentro del Manual realizado a la Empresa de

productos Le Chandelier fueron los siguientes:

• Comportamiento del personal y visitantes.

• Instalaciones Físicas.

• Equipos y Utensilios.

• Control de Procesos.

El Manual de Lineamientos de Buenas Prácticas de Manufactura, identificado bajo

el código LG-BPM-01, se elaboró basándose en las normas que la empresa debe seguir

y respetar con el fin de elaborar alimentos inocuos. El mismo se basó en los lineamientos

que establece el documento Current Good Manufacture Practices in manufacturing,

packing, or holding human food (FDA, 2001) y el Código Internacional Recomendado de

Prácticas y Principios Generales de Higiene de Alimentos (Codex Alimentarius, 2003), las

Normas INTECO y además de la literatura consultada, asimismo el manual se ajustó a la

empresa de Productos Le Chandelier. Debido a la confidencialidad del proyecto, los

documentos se encuentran en la empresa, por lo que el Apéndice 1 se muestra la tabla de

contenidos del mismo.

Adjunto al Manual se elaboró un Instructivo de Lavado de Manos (INS-BPM - 01),

con el fin de facilitar al empleado un procedimiento conciso de como lavarse las manos

adecuadamente.

Se elaboró un Registro de los Lineamientos Generales de Buenas Prácticas de

Manufactura (R-LG-BPM-01) con el objetivo de monitorear semanalmente el cumplimiento

establecido en el Manual y así llevar un control más estricto. Esta evaluación se debe

realizar semanalmente y no diariamente debido a que los registros generados en los

SSOP dan soporte a las BPM.

Los lineamientos abarcados en el Manual de BPM se muestran en cuadro VI.

33

Cuadro VI. Lineamientos establecidos en el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura

de acuerdo a la sección (LG-BPM-01).

Personal y Visitantes

Estado Salud Higiene Personal Uniformes

Hábitos de Trabajo Capacitación e inducción Cultura de Higiene

Instalaciones

Ubicación Edificio Techos

Iluminación Paredes Ventilación

Puertas Ventanas Pisos

Drenajes Provisión de agua Distribución de Planta

Áreas de Servicio

Bodegas Laboratorios Servicios sanitarios

Vestidores Lavamanos Lavabotas

Pediluvios Oficinas Comedor

Equipos y Utensilios

Materiales Diseño Sanitario Dispositivos de Medición y

Mantenimiento.

Procesos

Materia Prima Proceso y Codificación Producto Terminado y

Trazabilidad

Las Buenas Prácticas de Manufactura fueron mejoradas por parte de los

colaboradores de la empresa, principalmente en el uso correcto del uniforme tales como la

redecilla bien colocada, el uso del cubrebocas cuando fuera necesario y el cambio de los

delantales se empezó a realizar con una frecuencia más seguida con el fin de no utilizar

uniformes sucios.

Se dio una capacitación con respecto al lavado de botas y de manos, la cual

comprendió:

1. Una demostración práctica en las cual se mostraba el correcto lavado de manos y

botas.

2. Una charla sobre la importancia de realizar el procedimiento correctamente.

34

3. Carteles con instrucciones, los cuales fueron explicados y colocados cerca del

área de lavamanos y pediluvio.

4. Comprensión del entrenamiento, la cual se verificó observando la manera en que

un colaborador lavaba sus manos y botas luego de la capacitación.

Se observó a los empleados durante seis meses después de la ilustración y los

mismos continuaron el procedimiento de acuerdo a lo enseñado. Esta metodología de los

cuatro pasos mencionados con anterioridad fue propuesta y utilizada para las

capacitaciones de los todos procedimientos documentados.

Otro de los avances con respecto a las Buenas Prácticas de Manufactura fue la

compra una cámara de congelación nueva que se colocó y ordenó de tal manera que no

pusiera en riesgo los productos, debido a que con anterioridad se contaba con un equipo

muy pequeño el cual era de difícil limpieza y acomodo de los productos.

Con respecto a la Infraestructura se cambió el piso del área de proceso debido a

que el que se tenía con anterioridad presentaba algunas grietas, en las cuales se

acumulaba producto fácilmente, siendo esto una fuente de contaminación. En su lugar se

colocó un piso de material antideslizante, de fácil limpieza y de color blanco.

Es de suma importancia mencionar que a pesar de que el presente trabajo final de

graduación no tenía como objetivo la implementación de la documentación, gracias al

apoyo y convencimiento de la gerencia, los procedimientos se fueron mejorando e

implementando durante el transcurso del proyecto.

4.5 Procedimientos Estándar de Operación (SOP)

Con el objetivo de mantener la calidad de los productos a través de toda la línea

productiva, se diseñaron los Procedimientos Estándar de Operación. Estos ayudan a

estandarizar los procedimientos debido a que el personal puede seguir lo establecido en

estos, además de que estos constituyen una herramienta para monitoreo y control del

proceso.

35

Al inicio del presente proyecto la empresa tenía establecido verbalmente los

procedimientos de elaboración de salsas y embutidos, mas no existía ningún tipo de

documento escrito, control, ni registros relacionados con las distintas etapas del proceso.

No se tenía ningún procedimiento relacionado con la recepción de materia prima,

producción, ni el almacenamiento de producto.

Los SOP´s redactados fueron los relacionados con el manejo y almacenamiento de

materias primas y empaque, los procesos de producción de los distintos productos

elaborados y los respectivos registros. De acuerdo a las capacidades de la empresa y los

requerimientos que se necesitaban con más urgencia se realizaron los procedimientos y

registros que se muestran en el cuadro VII.

36

Cuadro VII. Lista de los procedimientos estándar de operación elaborados y sus

respectivos registros.

Procedimiento Registros Asociados

Procedimiento Estándar para la Recepción y

Almacenamiento de Materias Primas y

Empaque

• Registro para la Recepción y

Almacenamiento de Materias Primas Secas

• Registro para la Recepción y

Almacenamiento de Materias Primas

Cárnicas

• Registro para la Recepción y

Almacenamiento de Materiales de Empaque

• Registro para la Recepción y

Almacenamiento de Hielo

• Registro el Control de Bodegas de

Materias Primas y Empaque

• Registro para el control de

Temperatura en la Cámara de Refrigeración

Procedimiento Estándar de Operación para la

elaboración de Embutidos:

• Salchichón Cervelat

• Chorizo

• Jamón.

• Mortadela

• Paté

• Paté en Croute

• Salchichas

• Salami

• Control del Tiempo y Temperatura de

Cocción

• Control de Pesado Aditivos y

Condimentos

• Control de Pesado Carnes, Tocino e

Hielo

Procedimiento Estándar de Operación para la

elaboración de Salsas:

• Frías

• Calientes

• Registro de Control de pH salsas

• Control de Pesado Aditivos y

Condimentos en salsas

La elaboración de los SOP´s de proceso se realizó de acuerdo al tipo de producto

(cárnicos y salsas) y basándose en el modo de trabajo de la empresa de acuerdo a

entrevistas a las personas involucradas directamente con el proceso y la observación del

37

mismo. Los mismos incluían los controles necesarios para que los procedimientos

estuviesen bajo control. Se realizaron varias visitas en las que se modificaron los

procedimientos con el fin de ir adecuándolos a la empresa, y se contó con la gran

colaboración de los empleados los cuales cooperaron con la capacitación en el uso de los

mismos.

4.5.1 Procedimiento Estándar para la Recepción y Almacenamiento de Materias Primas y

Empaque

La elaboración de un procedimiento Recepción de Materia Primas y Empaque que

incluya todas las operaciones desde la recepción hasta el almacenamiento de las mismas,

facilita, junto con la respectiva capacitación sobre el tema, el control de la materia prima.

Con una materia prima adecuada se asegura el buen funcionamiento del proceso y la

garantía de la calidad del producto final.

Con el fin de facilitar su comprensión y uso, el procedimiento fue seccionado de

acuerdo al tipo de materia prima que se recibe: Materia Prima Seca, Carnes, Hielo y el

Material de Empaque. En dicho documento también se estableció la manera correcta de

almacenar las mismas (Apéndice 2).

Todos los documentos fueron elaborados de la siguiente manera: se realizaron

varias visitas a la empresa para observar y consultar a los involucrados sobre los

procedimientos, luego se elaboraron lo procedimientos, se visitaba nuevamente la

empresa para confirmar el procedimiento, en caso de algún cambio se corregía el mismo.

Una vez revisada y aprobada la documentación se entregaba a la empresa y se daba una

capacitación con el fin de facilitar su comprensión y utilización.

En el caso de la recepción de las Materia Primas descrita en el SOP, éste

involucra varios puntos entre ellos el control de la limpieza de los medios de transportes

de las mismas, la revisión de ausencia de plagas, que la materia prima no fuese colocada

directamente en el piso, la entrega de certificados de calidad, los requisitos mínimos de la

38

etiqueta. También se estableció los análisis que se deben de realizar según el

correspondiente tipo de materia prima.

En el caso de la recepción de materias primas cárnicas se debe de realizar de

manera rápida debido a que la temperatura juega papel fundamental. Las carnes son uno

de los alimentos más perecederos de todos los grupos alimenticios; sus valores de pH, su

contenido de nutrientes y su humedad son apropiados para sustentar el crecimiento de los

microorganismos (Jay, 2002). En la sección de recibo de Materia Prima Cárnica se

especifica que la temperatura de transporte de la misma no debe de superar los 4 º C con

el fin de controlar el crecimiento microbiológico.

Debido a que los controles de recepción de materia prima son distintos

dependiendo del tipo que ésta sea, se acordó realizar un registro genérico para cada uno

de ellos (Cuadro VII).

El almacenamiento de materias primas se diseñó en el mismo procedimiento. En

dicha sección se dan las pautas a seguir para almacenar toda materia de acuerdo a las

mejores condiciones.

En relación a las materias primas secas, tales como condimentos, especias, se

estableció que las mismas deben de ser almacenadas en recipientes rotulados, cerrados

y herméticos con el fin de evitar que estos se aglomeren o pierdan sus características, loS

cuales debían estar a más de 30 cm del piso y la pared. La estructura de la bodega de la

empresa cuenta con las características de infraestructura que evita cualquier ingreso de

plagas u otro tipo de contaminación, por lo que, lo único que fue necesario modificar fue

que la materia prima no estuviese a menos de la distancia establecida.

En el caso de la sal de cura se colocó en una estiba aparte y se rotularon

debidamente, tema que se abarcará cuando se haga referencia al SSOP de Manejo de

Sustancias Tóxicas. El acceso a estas materias primas se restringió de manera que la

persona responsable de las formulaciones debe de cerrar la bodega donde éstas se

almacenan.

39

El material de empaque por motivos de espacio se almacena en la misma bodega

que los condimentos y especias, pero con el fin de controlar cualquier tipo de

contaminación se estableció en el SOP que el material de empaque debe de mantenerse

en una bolsa plástica, y sacarse de la misma únicamente cuando vaya a ser utilizado.

Por su lado, la sección de almacenamiento de la materia prima cárnica establece

el control que debe de haber en la temperatura de la cámara, ya que el abuso de éstas

traerá consigo el deterioro de la carne.

En el SOP se definió claramente que las bodegas o cámaras de almacenamiento

deben mantenerse limpias, rotuladas y ordenadas. Durante el presente proyecto se

ordena y rotula la bodega de Materia Prima Seca, lo cual ayuda a evitar cualquier tipo de

contaminación. También se establece la inspección de las mismas diariamente, con el fin

de evitar residuos de alimentos o material de empaque en las mismas para evitar la

invasión de posibles pestes en estas áreas.

4.5.2 Procedimiento Estándar para la Elaboración de Salsas y Embutidos.

La elaboración de los Procedimientos relacionados con la elaboración de

productos se inició mediante la observación del proceso completo y describiendo

detalladamente los pasos, desde el pesado de los ingredientes hasta la distribución del

producto a los clientes. La forma de manipular el producto terminado, se incluye dentro del

SOP de cada producto, previo acuerdo con la empresa. Todos los procedimientos de

elaboración de producto se realizaron con un mismo formato (Apéndice 3).

Para la elaboración de los procedimientos de embutidos se acordó diseñar un SOP

de acuerdo al tipo de embutido con el fin de simplificar la documentación. En todos los

SOP se incluye un flujo de proceso en el cual se señala la cantidad de sal de cura que se

debe de agregar para no causar daños en la salud del consumidor, además del tiempo y

temperatura de cocción del embutido necesarios para la eliminación de microorganismos

patógenos. Los controles del proceso con respecto a la calidad del producto se detallan

en la sección denominada Descripción del Proceso.

40

En todas las etapas de proceso se documentó la manera en que los equipos

deben ser manipulados y los programas seleccionados para su uso, facilitando de esta

manera a los colaboradores de la empresa las labores, además de proveer una

herramienta para no depender de una persona (operario encargado) para la elaboración

de los productos. De esta forma, si por algún motivo el operario no está presente, el

producto no se verá afectado.

Los registros elaborados para el control de los SOP son generales para todos los

tipos de embutidos, es decir, se colocaba el nombre del tipo de producto elaborado y se

completaban los parámetros de control establecidos en el mismo (Apéndice 4). El diseño

se realizó de esta forma con el fin de facilitar su uso.

En el caso de las salsas se definieron controles tales como la temperatura y el

grado de acidez de las mismas en el caso de las salsa calientes, ya que como menciona

Segreda (1996), si a una salsa que requiere tratamiento térmico no se le controla este

punto, lo más probable es que sufra deterioro bastante rápido. En el caso de las salsas

frías hay que tener más cuidado aún debido a que estas están más propensas a la

contaminación. En ambos casos se estableció el control del pH, y para las salsas con

tratamiento térmico la temperatura aplicada.

En todos los SOP´s se establecieron las acciones correctivas a seguir en caso de

que algún punto determinado se saliera de control. Además se proporcionaron los

registros asociados para anotar las desviaciones y lo realizado para su debida corrección.

Los empleados fueron capacitados en este punto lo cual ayudó en la mejora de los

procesos debido a que los colaboradores sabían que hacer en caso de que se presentará

una desviación.

4.6 Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP)

Los SSOP se elaboraron respondiendo a las necesidades y características de la

empresa y lo recomendado por la National Seafood HACCP Alliance (2000) en los

lineamientos establecidos en el “Sanitation Control Procedures for Processing Fish and

41

Fishery Products”. La Figura 4 muestra la lista de los procedimientos elaborados junto

con sus respectivos registros.

La codificación de los SSOP fue bastante sencilla para la facilitar la compresión y

acceso a los mismos. Se estableció un orden de documentos el cual no tenía relación con

la importancia de los procedimiento, esto debido a que todos son igual de

trascendentales. A los documentos se les colocó las iniciales SSOP, seguidas de las

iniciales del nombre de procedimiento, y por ultimo el número consecutivo, del 01 al 08

(Anexo 5).

Control de la Inocuidad del Agua (SSOP-CA-01) Registro AsociadoR-SSOP-CA-01R-SSOP-GEN-01

Limpieza y desinfeccion de Superficies en contacto con los Alimentos(SSOP-SC-02)

Registro Asociado R-SSOP-SC-01 /R-SSOP-GEN-01

Mantenimiento Sanitario delas Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios(SSOP-EL-04)

Registro AsociadoR-SSOP-EL-01/R-SSOP-GEN-01

Prevención de la Contaminación Cruzada (SSOP-CC-03)

Registro Asociado R-SSOP-GEN-01

Protección Contra Sustancias Adulteras(SSOP-SA-05) Registro Asociado R-SSOP-GEN-01

Manejo y Protección de los Agentes o Sustancias Tóxicas(SSOP-ST-06)Registro Asociado R-SSOP-ST-01 / R-SSOP-ST-02R-SSOP-GEN-01

Control de la Salud e Higiene del Personal y visitantes (SSOP-HP-07)

Registro Asociado R-SSOP-HP-01 / R-SSOP-HP-02R-SSOP-GEN-01

La Exclusión de Fauna Indeseable(SSOP-FI-08) Registro AsociadoR-SSOP-FI-01 / R-SSOP-FI-02R-SSOP-GEN-01

SSOP

Figura 4. Procedimientos Estandarizados de Limpieza y Desinfección (SSOP) elaborados para la Empresa de Productos Le Chandelier. Elaborado por: María Laura Ávila.

42

La validación de los SSOP no se realizó debido a que no fue incluido dentro del

alcance del presente proyecto.

A continuación se describen los aspectos relacionados con el diseño y elaboración

de los SSOP de la empresa de Productos Le Chandelier.

4.6.1 El Control de la Inocuidad del Agua

El agua potable es indispensable para toda compañía de alimentos al igual que lo

es para la empresa Productos Le Chandelier. La misma es utilizada como materia prima,

limpieza y desinfección de equipos, utensilios e instalaciones físicas o para el uso de los

colaboradores de la compañía.

Como toda planta de alimentos debe de disponer de agua potable. Los parámetros

de Control del agua se establecieron de acuerdo al Reglamento de Calidad de Agua

Potable del Ministerio de Salud. En Productos Le Chandelier el agua utilizada es de pozo,

por esto se utiliza un clorinador para la cloración de la misma, con el fin de mantenerse

dentro de los valores permitidos en el Reglamento.

Al inicio del presente proyecto no existía un control estructurado ni documentado

del procedimiento para garantizar la potabilidad del agua. Debido a esto se establecieron

una serie de parámetros a seguir y registros para completar con el fin de asegurar agua

potable para la empresa. La recolección de muestras para los análisis microbiológicos y

químicos se realizaba sin una periodicidad determinada, por lo que se estableció una

frecuencia determinada para llevar un control más estricto de la misma, la cual se

estableció de acuerdo a la bibliografía y en análisis microbiológicos que se habían

realizado con anterioridad.

Se estableció que la empresa proveedora del clorinador realizaría la revisión del

mismo cada dos meses con el fin de que se examine la salida de la cantidad de dicha

sustancia y que esta cantidad se encuentre dentro de los rangos permitidos. Además, se

estableció en los procedimientos la frecuencia y valores para las mediciones de pH y cloro

43

residual para verificar que estos están acorde con los valores estipulados en el

Reglamento Nacional. Todos los datos obtenidos se anotan en Registro para el Control de

la Inocuidad del Agua (R-SSOP-CA-01) y en caso de encontrarse una no conformidad se

anota la acción correctiva realizada las cuales se establecieron en el procedimiento.

Con el respecto a los parámetros físicos que establece el Decreto Nº 5991-S del

MS, una inspección diaria por parte de un encargado determina si el agua se encuentra

libre de turbidez, color, olor ni sabores extraños. Para la verificación de dichos parámetros

se estableció un monitoreo diario al inicio de labores, el cual se registra en el Registro de

General de los SSOP (REG-GEN-01), al igual que las demás actividades establecidas en

los otros SSOP cuya frecuencia es diaria.

Para la inocuidad del hielo, materia prima que es suministrada por una empresa

contratada, se definió la forma en que el mismo debía ser transportado, la frecuencia de

entrega de las cartas de garantía de calidad de la empresa y de los análisis físico-

químicos los cuales deben de cumplir todos los valores establecidos en el Decreto

mencionado con anterioridad. Con respecto a este punto, debido al compromiso de la

empresa con la provisión de alimentos inocuos, se compró una cámara de congelación la

cual facilita el orden, la limpieza y el mantenimiento del hielo de tal manera que no tenga

ningún tipo de riesgo físico, químico o microbiológico durante su almacenamiento.

4.6.2 Procedimiento Estandarizado de Limpieza y Desinfección de las Superficies en

Contacto Directo con los Alimentos.

Todo procedimiento de limpieza y desinfección debe estar bien planificado con el

fin de evitar gastos innecesarios a la empresa. El SSOP de Limpieza y Desinfección de

las Superficies en Contacto Directo con los Alimentos (SSOP-SC-02) se diseñó tomando

en cuenta las características y recursos de la empresa, además de un orden específico

para el SSOP con el fin de no malgastar los insumos de limpieza y desinfección.

44

En el SSOP elaborado para la empresa se definieron primero una serie de

operaciones anteriores a la limpieza con el fin de prevenir daños tanto al equipo como al

personal encargado de la misma. En esta sección se menciona también la protección que

se le debe de dar a los alimentos antes de cualquier limpieza ó desinfección.

Las características de los equipos y utensilios facilitaron la implementación del

SSOP debido a que los mismos son de fácil limpieza y desinfección debido a que la

mayoría de las superficies son lisas y no presentaban ningún tipo de grieta en las mismas.

Además la mayoría de los equipos era de acero inoxidable, material no tóxico y de fácil

limpieza.

Los dosificadores de los agentes de limpieza y desinfección suministran las

concentraciones adecuadas para el procedimiento, más en el anexo del SSOP se detalló

la manera en que se elaboraban manualmente. Esto facilitaría su aplicación en caso de

cualquier contratiempo con el equipo. Además para corroborar la concentración del

desinfectante se utilizan las cintas de prueba o Test Strips, material suministrado por el

proveedor de los agentes.

Con el fin de facilitar y economizar el uso de detergentes se estableció que para la

limpieza se debía de utilizar espátulas, removedores de suciedad y una mínima cantidad

de agua con el fin de remover la suciedad gruesa, como lo son los restos de alimentos.

Luego se definió el procedimiento de aplicación del detergente o limpieza alcalina.

Para el caso de Productos Le Chandelier se utiliza un detergente alcalino debido a que

éste junto con las grasas (compuesto muy común en los embutidos) forma un jabón

fácilmente removible en agua (Mc Swane, 2000). El agente limpiador se determinó que se

debía aplicar en espuma durante 15 minutos, friccionar la misma con un cepillo limpio con

el fin de que suspendiera la suciedad adherida a las superficies y de esta forma eliminar

la misma de manera eficiente y controlada.

Para la sanitización de las superficies de determinó que el desinfectante utilizado

debía de ser aplicado durante 5 minutos en una concentración de 200 ppm de su agente

activo el amonio cuaternario. Se escogió este desinfectante debido a que no es irritante

45

para la piel, no produce olores ni sabores, además de funcionar en un rango bastante

amplio de pH (Mc Swane, 2000). Otra ventaja del amonio cuaternario es que es bastante

dañina para la Listeria Monocytogenes (National HACCP Seafood Alliance, 2000), la cual

según Jay (2002) se ha observado que logre multiplicarse en ambientes con temperaturas

de 4 ºC.

Cada una de las sustancias de limpieza y desinfección cuenta con la información

necesaria del modo de empleo y concentraciones necesarias (ficha técnica), además de la

hoja de seguridad. A pesar de que los dosificadores suministraban las concentraciones

necesarias para la limpieza y desinfección, en el anexo del SSOP se indica la manera de

realizar las disoluciones de limpieza en caso de que el equipo dosificador fallase.

La frecuencia de las actividades se definió al inicio de las labores y al final de las

mismas, con el fin de que en un futuro se logre programar una limpieza antes de la salida

al receso de almuerzo, aún así los colaboradores deben de dejar libre de residuos o

producto crudo la zona de trabajo antes de ir al descanso. De igual manera se estableció

que si fuese el caso, tal como una contaminación no esperada o la utilización de algún

producto con alergenos se debe de realizar la limpieza y desinfección como indica el

procedimiento.

Con el fin de verificar la efectividad del SSOP se diseñaron dos registros, el

general de (REG-GEN-01) y el Registro de Control de Limpieza y Desinfección de

Superficies en Contacto con los Alimentos (R-SSOP-SC-01) se diseñó para verificar la

limpieza y desinfección de los equipos completándose concentraciones de agentes,

equipos, hora, entre otros aspectos importantes.

En el SSOP de limpieza y desinfección elaborado, se acordó adicionar en el anexo

de dicho procedimiento, el método aplicado para la higienización de los techos, pisos y

otras superficies que no tenían contacto directo con los alimentos, pero era de igual

importancia mantenerlas limpias con el fin de evitar cualquier foco de contaminación.

Dichos métodos de limpieza eran muy similares a los descritos anteriormente en la

presente sección.

46

La empresa colaboró con la elaboración de este procedimiento ya que en todos los

casos se realizaron los lavados recomendados y con la frecuencia adecuada, lo cual

demuestra que el personal y la compañía se han ido involucrando con la inocuidad de los

productos. Aún así como se mencionó con anterioridad la validación del presente SSOP,

ni de ninguno de los mismos, no se realizó en el presente proyecto, pero se recomienda la

validación del mismo en un futuro cercano para así comprobar la efectividad de los

procedimientos.

4.6.3 Prevención de la Contaminación Cruzada

La elaboración del SSOP de Prevención de la Contaminación Cruzada incluyó

varios factores tales como el flujo de proceso, el cual incluye la recepción de materia

prima y empaque, producto en proceso y terminado. En dicho procedimiento se menciona

la importancia de la correcta manipulación de sustancias de limpieza y desinfección,

control de plagas y sustancias de mantenimiento de los equipos con el único objetivo de

evitar la transferencia de sustancias contaminantes al producto final.

La separación de áreas de almacenamiento de materias primas secas, de

sustancias químicas y de mantenimiento de los equipos facilita la prevención de la

contaminación. La línea de producción del área minimiza el riesgo, debido a que el

producto crudo nunca esta en contacto con el producto ya pasteurizado sin empacar.

Por motivos de espacio en la empresa, las materias primas secas y el materia de

empaque se almacenaba en la misma bodega, mas como se mencionó con anterioridad

en el SOP de Materias Primas, los materiales de empaque se mantenían cubiertos

siempre que no estuviesen siendo utilizados.

Se estableció una codificación de colores en las cajas plásticas con el fin de evitar

su mal uso. Se definió que las cajas que están en contacto directo con el piso debían de

ser de un color distinto a las demás, en este caso blancas, mientras que las que contienen

materia prima cruda de color azul, las de materia en proceso amarillas y las de producto

terminado verdes. Estos fueron los colores seleccionados debido a que la empresa

47

contaba ya con recipientes de estos colores. En la Figura 5 se muestra el cartel que se

elaboró con la codificación diseñada para la empresa con el fin de que fuese colocado en

planta, para facilitar al colaborador el uso de la misma.

Contacto con el Piso

Materia Prima

Materia en Proceso

Producto Terminado

Productos Le Chandelier

CODIFICACION DE COLORES DE RECIPIENTES

Figura 5. Cartel elaborado para la codificación de colores de los recipientes o cajas

plásticas utilizadas en el área de Proceso de Productos Le Chandelier.

Las fuentes de contaminación cruzada son muchas, tales como el personal, el

diseño de planta, un ambiente contaminado, entre otros, por lo que el documento

diseñado hace referencia a los demás SSOP elaborados. El monitoreo diario para verificar

el cumplimiento de las actividades se registra en el Registro de General de los SSOP

(REG-GEN-01).

48

4.6.4 Mantenimiento Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios

La limpieza y desinfección de las estaciones de lavado se debe garantizar con el

fin de que el personal pueda hacer uso de ellos y no representar una fuente de

contaminación. En el procedimiento elaborado para la empresa se definió los métodos de

limpieza y desinfección del servicio sanitario, los pediluvios, los lavamanos y el lavabotas.

Como primer punto se dictaron las normas a seguir por parte del personal

encargado de realizar la limpieza para evitar cualquier daño a si mismo o contaminar

cualquier alimento.

En el SSOP se definió la frecuencia conveniente para la limpieza y desinfección de

las estaciones de lavado, en la cual se revisa también que los suministros tales como

papel higiénico y toalla, jabón, desinfectante, cepillos en el caso de los lavabotas se

encuentren en cantidades necesarias. Además de revisar el buen funcionamiento de los

inodoros y dispensadores. Los encargados de la limpieza fueron capacitados sobre este

tema en el cual se les enseñó la importancia del lavado y desinfección correctos de los

servicios, todas las recomendaciones fueron seguidas siempre con el fin de mejorar. Se

puede mencionar entre ellas el aumento del tiempo de residencia de los desinfectantes, el

aumento de la frecuencia en que los basureros eran vaciados, además de la frecuencia en

que se verificaba el buen funcionamiento de los servicios, entre otras mejoras observadas.

La elaboración manual de los agentes de limpieza y desinfección se indica en el

anexo del documento, con el fin de evitar cualquier contratiempo en caso de que el

dosificador automático se deteriore. Se establecen las concentraciones para el pediluvio y

su medición se realiza utilizando las cintas Test Strips, las cuales proporcionan la

concentración del desinfectante inmediatamente. También se indica la frecuencia de

medición de la concentración de los agentes de limpieza y desinfección y su respectivo

registro de anotación de los resultados (R-SSOP-EL-01).

Se determinaron las medidas correctivas a seguir en caso de que alguna

desviación del procedimiento se presente. El monitoreo de las estaciones de lavado se

49

definió con una frecuencia diaria de tres veces al día, antes del inicio de labores, mitad de

la jornada laboral y al final de la misma, y las observaciones se anotan en el Registro de

General de los SSOP (REG-GEN-01).

4.6.5 Protección contra las Sustancias Adulterantes

El procedimiento de Protección de Sustancias Adulterantes se elaboró con el fin de

certificar que los alimentos elaborados en la empresa no se contaminaran con ningún

adulterante físico, químico o microbiológico. Este objetivo se cumple evitando la

contaminación no deseada del material de empaque, materias primas, superficies en

contacto directo con el alimento, a parte del producto elaborado.

En dicho documento se mencionaron los procedimientos de control y monitoreo que

se deben seguir para que las bodegas no sean una fuente de contaminación al producto,

siendo el control del orden y la limpieza de las mismas punto esencial para evitar

cualquier foco de contaminación. Además se hace alusión al Procedimiento Estándar para

la Recepción y Almacenamiento de Materias Primas y Empaque (SOP-MP-01).

Se estableció las actividades a seguir cuando se fuese a realizar la fumigación de la

empresa, con el fin de proteger el producto, material de empaque y superficies en

contacto directo con el alimento cuando la compañía encargada de la misma la ejecutara.

En esta sección del documento se hace también referencia al Procedimiento Estándar

para la Exclusión de Fauna Indeseable (SSOP-FI-08). Además se menciona la

importancia de la preparación de las superficies antes de empezar labores y después de

una fumigación. Se hace alusión al Procedimiento Estándar para Limpieza y Desinfección

de Superficies en Contacto con los Alimentos (SSOP-SC-02), para darle apoyo a esta

sección del procedimiento.

Los condensados y aguas estancadas se consideran dentro de este documento

debido a que estos pueden contaminar el alimento. Estos se controlan mediante el

mantenimiento de los sistemas de enfriamiento de la planta, además de las instalaciones

y equipos. Se establece un monitoreo visual diario con el fin de controlar cualquier tipo

50

contaminación y se registra en el Registro general de los SSOP (R-SSOP-GEN-01). En el

registro mencionado se monitorea el almacenamiento de la materia prima y de empaque,

manejo adecuado de las sustancias tóxicas y producto terminado.

4.6.6 Manejo de Sustancias Tóxicas

La elaboración de este procedimiento tuvo como objetivo realizar una rotulación y

manejo adecuado de toda sustancia tóxica que se utiliza en la Empresa de Productos Le

Chandelier con el fin de evitar peligros de contaminación de la materia prima y empaque,

producto y daños a la salud de los colaboradores.

Con el fin de controlar que materiales podrían ser dañinos para el alimento o

personas se elaboró una lista de las sustancias tóxicas que utilizaba la empresa. Se

definió que éstas eran los agentes de limpieza y desinfección, los productos para el

control de plagas, el mantenimiento de los equipos y la sal de cura. En el caso de las

sustancias para la exclusión de la fauna indeseable no se dispone de ellas debido a que el

control se realiza de manera externa.

Debido a que varias de las hojas de seguridad y fichas técnicas de agentes de

limpieza y desinfección no estaban en la empresa, se solicitaron nuevamente con el fin de

mantenerlas al día y ordenadas. Se detalló el procedimiento de manejo de los recipientes

que contenían dichas sustancias, y cual era la información mínima requerida de la

etiqueta.

En el caso de la sal de cura se estableció que la etiqueta debe de tener la leyenda

“Producto tóxico, manipulación sólo personal autorizado” la cual debe ser revisada antes

de ingresar a planta y además de la verificación de que el contenido de nitritos era el

adecuado de acuerdo a la ficha técnica proporcionada por el proveedor. Para el manejo

de dicha materia prima se hace referencia al Procedimiento Estándar para la Recepción y

Almacenamiento de Materias Primas y Empaque (SOP-MP-01), con el fin de

complementar dicha sección.

51

El ingreso de las Sustancias Tóxicas, se estableció que debe de ser registrado

para tener un control sobre que sustancia perjudicial para la salud ingresa a la planta en el

documento R-SSOP-ST-01. Otro registro asociado con el documento es la verificación de

que todas las rotulaciones se encuentren en buen estado al inicio de labores lo cual se

documenta en el Registro General de los SSOP (R-SSOP-GEN-01).

Se estableció el lugar donde los agentes tóxicos se almacenan y el cual debe

mantenerse rotulado. Se documentó quien es el encargado de las sustancias y quienes

tienen acceso a las mismas, esto con el fin de mantener un orden y evitar así la

contaminación de los alimentos. Adicionalmente se elaboró una sección en donde se

establecen las directrices a seguir para los implementos utilizados para la limpieza y

desinfección tales como recipientes plásticos, cepillos, gabachas, entre otros.

La empresa realizó mejoras con respecto al uso de los recipientes de limpieza, los

cuales fueron rotulados con el fin de que fuesen solamente utilizados para este fin,

además del adecuado desecho de los recipientes. La empresa tenía desde el inicio del

presente proyecto una bodega para el almacenamiento de dichas sustancias, la cual fue

ordenada y rotulada con el fin de llevar un orden para no arriesgar la inocuidad de los

productos.

4.6.7 Control de la Salud e Higiene del Personal y Visitantes

Mediante la elaboración del presente SSOP se garantiza un adecuado control de la

salud e higiene de los empleados y visitantes de la empresa con el fin de evitar la

contaminación de los productos, los materiales empaque y las superficies de contacto con

los alimentos. El personal se considera como un vector importante en la transmisión de

enfermedades, es por eso que este procedimiento se debe de establecer.

Las normas establecidas en dicho procedimiento se enfocan en la prevención de

contaminaciones con microorganismos, sustancias tóxicas u objetos extraños que puedan

ser introducidos al alimento por parte del personal o visitantes.

52

En el documento se definen cuales son hábitos de higiene que debe seguir

cualquier persona que ingrese a la planta, tales como higiene personal, el lavado de botas

y manos, cual es el uniforme adecuado que se debe utilizar en la zona de producción.

Con el fin de facilitar la comprensión del colaborador y recordar constantemente la

importancia del lavado de manos se elaboró el cartel que se enseña en la Figura 6, en el

cual se establece cómo y cuando se debe lavar las manos el personal.

53

•• PreparaciPreparacióón:n:– No se permite el uso de joyas y adornos en manos y

brazos, tales como relojes, brazaletes, etc.– Las uñas deben de mantenerse limpias y libres de

esmalte.– Tanto manos como brazos deben de estar libres de

infecciones o cortes.

•• Como lavar sus manos:Como lavar sus manos:– Enjuague sus manos con agua.– Utilice suficiente jabón.– Frote sus manos y brazos por al menos 20 segundos.– Enjuague manos y brazos con agua.– Seque bien sus manos y brazos con toallas de papel.– Aplique líquido desinfectante en ambas manos.– Evite el contacto con objetos que no hayan sido

desinfectados adecuadamente.

•• Cuando se deben de lavar las manos Cuando se deben de lavar las manos

– Después de tocar cualquier parte del cuerpo expuesta.

– Después de toser, estornudar, o manipular desperdicios.

– Luego de utilizar equipo no desinfectado o que se haya contaminado.

– Durante la preparación de alimentos cuantas veces sea necesario para remover contaminación y residuos.

– Después de utilizar el servicio sanitario.

54

Figura 6. Cartel elaborado para facilitar el empleado la comprensión de la manera correcta de lavarse las manos. Elaborado por: María Laura Ávila.

Debido a que la empresa cuenta con tan sólo cinco empleados en producción se

creó un expediente del empleado con el fin de poder supervisar el comportamiento de la

salud del mismo. En dicho expediente contenía un registro denominado Registro para el

control de la higiene y hábitos del personal (R-SSOP-HP -02), en el cual se anotan

cualquier incluplimiento de las normas establecidas por la empresa tales como las

mostradas a continuación:

Baño Gabacha y botas blancas y limpias

Cabello limpio y peinado Bozal o cubrebocas

Uso de desodorante. Redecilla o cofia utilizada correctamente

Lavado de dientes. Lavado de manos y botas adecuado.

Uñas se mantienen cortas, limpias y libres de esmalte

En el tema relacionado con el estado de la salud de los empleados se define el

monitoreo mediante un examen médico anual, el cual incluía los análisis de Salmonella

spp., Shigella spp., E. coli O157:H7 y Hepatitis A, esto con el fin de obtener si un

empelado es un portador asintomático, es decir, aquellos colaboradores que no presentan

síntomas de la enfermedad pero son portadores del agente etiológico. También se

estableció una observación diaria antes del inicio de labores, anotando cualquier anomalía

en el Registro General de los SSOP (R-SSOP-GEN-01). Se establece que cualquier

empleado tiene la confianza suficiente para indicar al Jefe cualquier problema de salud,

sabiendo que esto no va a afectar su puesto dentro de la empresa.

En esta sección del procedimiento se capacitó a los empleados, con el fin de que

notifiquen al Jefe cualquier problema de salud que presenten, y indicándoseles la

importancia de esto, ya que la salud del empleado podría repercutir sobre el alimento con

el que tenga contacto directo.

55

En el caso de los visitantes el Jefe de Planta se estableció como el encargado de

comunicar los lineamientos a seguir dentro de la empresa y él mismo completa el registro

para el control de los visitantes (R-SSOP-HP-03) con el fin de corroborar el buen estado

de la salud de los mismos.

4.6.8 Control y Eliminación de Plagas

Se desarrolló el Procedimiento Estándar para la Exclusión de la Fauna Indeseable,

cuyo objetivo es garantizar un adecuado control para la mantener libre de fauna

indeseable las instalaciones de la planta procesadora, con el fin de evitar o eliminar

posibles fuentes de contaminación y deterioro en los alimentos, materiales de empaque,

instalaciones y equipos.

Debido a que la empresa contrata una compañía externa para realizar la

fumigación, el documento se dividió en dos secciones, la primera los requisitos y labores

de la empresa fumigadora y la segunda las actividades que debe de seguir Productos Le

Chandelier para evitar la formación de cualquier nicho.

El servicio brindado por la empresa fumigadora realiza una vez al mes a menos

que se presente algún inconveniente. Se estableció que Productos Le Chandelier debe de

tener la siguiente información de al menos tres empresas con el fin de tener opciones:

- Metodología a utilizar.

- Cronograma o frecuencia de control y aplicación de insecticidas para

todas las áreas relacionadas con la planta procesadora (interiores y

exteriores; plaguicidas no residuales y residuales respectivamente).

- Productos a utilizar con sus respectivos documentos vigentes de

aprobación por parte del MAG y las concentraciones a utilizar.

- Permiso de funcionamiento del Ministerio de Salud.

- Certificado de validación de los métodos que utilizan para la eliminación

de las plagas, incluyendo rotación de productos.

- Costo del servicio.

- Fichas técnicas y hojas de seguridad de cada sustancia a utilizar.

56

Luego de presentado lo mencionado con anterioridad se procede a realizar una

evaluación para ver cual empresa es la que mejor cumple con los requisitos, se definió

que la demás información se archiva y anota en el Registro de evaluación de empresas

(R-SSOP-FI-O1). Se estableció que cada vez que la fumigadora realiza su función

entrega un reporte completo de las áreas tratadas, un gráfico demostrativo del

comportamiento de plagas durante el año en curso y completa el Registro de acciones

realizadas por la empresa contratada (R-SSOP-FI-02).

En la segunda parte del documento se incluyó las medidas preventivas que se

toman por parte de Productos Le Chandelier para restringir el acceso de plagas, prevenir

y eliminar nichos que favorezcan el crecimiento de éstas. El mantenimiento de los

accesos a planta debe ser vigilado constantemente para prevenir cualquier ingreso de

plagas, además se puso énfasis en el orden de la bodega de materias primas secas la

cual es un posible nicho para las plagas.

El procedimiento incluyó la inspección diaria de la planta para monitorear el

cumplimiento de los puntos establecidos con anterioridad. Se decidió que el registro diario

se iba incluir en el R-SSOP-GEN-01.

5.5.9 Evaluación Final

Al finalizar la elaboración de la documentación, las capacitaciones de los mismos y

una vez realizados los cambios en planta se ejecutó un Diagnóstico Tecnológico Final

(DTC) con el fin de evaluar los beneficios del trabajo en la empresa.

La Figura 7 muestra el impacto que representó el presente proyecto de graduación

sobre la empresa. Aunque el proyecto abarcaba solamente las Buenas Prácticas de

Manufactura, se observa como el desarrollo de la documentación influyó de manera

positiva el Sistema de Gestión de Calidad y el HACCP.

57

0102030405060708090

100

1. Gestión deCalidad

2. Requisitos deBuenas Prácticasde Manufactura

3. Sistema HACCP

Antes

Después

Figura 7. Resultados obtenidos en el DTC aplicado a la empresa de Productos Le

Chandelier antes y después de finalizado el proyecto.

Los resultados de las requisitos de las Buenas Prácticas de Manufactura

aumentaron su nivel de competencia de un 37.1% inicial, hasta un 95.7 %, porcentaje que

se ve afectado porque los mismos se deben validar. En ellas se incluye el Manual de

Lineamientos de Buenas Prácticas de Manufactura, los SOP y SSOP, procedimientos

redactados durante el presente proyecto.

El aumento en el porcentaje de los requisitos de los lineamientos de las Buenas

Prácticas de Manufactura se debe a los beneficios que trajeron los procedimientos

redactados, los cambios realizados en la infraestructura de planta, los equipos y en el

comportamiento del personal durante todo el transcurso del proyecto. A pesar de que la

implementación y validación de los procedimientos no eran parte de los objetivos, la

empresa fue implementando los mismos en el transcurso del proyecto obteniendo una

gran mejora el sistema de BPM´s.

El personal se involucró y ayudó con la elaboración de los documentos debido a

que la manera de realizar los mismos fue mediante las consultas, para luego ser

redactados y nuevamente realizar las consultas. La disposición de la gerencia motivó al

personal al compromiso con las BPM por lo que la capacitación fue fácil de realizarse, con

una participación interactiva.

58

Se observó el compromiso por parte de la empresa con la elaboración de

alimentos inocuos, mediante cambios observados en la planta al igual que en el

comportamiento del personal tales como la instalación de una cámara de congelación que

facilitó la separación del hielo y la materia prima cruda, un aumento en la frecuencia de

limpieza y desinfección tanto en las estaciones de lavado como la planta de producción,

ya que con anterioridad sólo se limpiaba y desinfectaba a inicio de labores. El uso correcto

del uniforme se mejoró al utilizar la redecilla correctamente, el no utilizar la gabacha en el

baño, la mejora en el comportamiento del personal con respecto al correcto lavado de

manos, cambio del material del piso de planta, capacitaciones, entre otros. Si bien no está

cuantificado, la empresa también reportó que las devoluciones de producto terminado

disminuyeron y la vida útil de los mismos aumentó. Esto demostró no sólo que se

elaboraron los documentos, sino que también se empezó la implementación de los

mismos.

El apoyo e interés continuo por parte de la empresa y la gerencia facilitó que los

documentos se pudiesen realizar. Además la buena disposición de los empleados a la

hora de realizar la capacitación de la utilización de los procedimientos y registros se vio

reflejada en una mejora en los procedimientos, las buenas prácticas de manufactura y los

controles que se dan a los procesos. Muchas de la mejoras en planta en el sistema se

dieron gracias a que el proyecto fue desarrollado durante un período de aproximadamente

dos años y medio, tiempo que permitió el cumplimiento de los objetivos del proyecto y de

aspectos adicionales, tales como al implementación de los documentos y los cambios

mencionados con anterioridad.

Como se mencionó con anterioridad la empresa se debe beneficiar con la

motivación que presentan los empleados y validar los SSOP realizados para así alcanzar

un porcentaje mayor en el cumplimiento de las BPM.

El progreso que tuvo la planta al documentar y mejorar las BPM, SOP y SSOP se

refleja en el sistema de Gestión de Calidad el cual tuvo una mejora del 49.3 % al 65.4% y

el HACCP el cual aumentó de un 31.9 % a un 55.4%. Dicho progreso influye de manera

59

positiva a la empresa abriéndole caminos para planes a futuro como son el crecimiento y

la exportación.

60

6. CONCLUSIONES

Se realizó un Diagnóstico Tecnológico Cuantitativo a la Empresa (DTC) el cual

comprobó la necesidad de elaborar una serie de procedimientos relacionado con las

Buenas Prácticas de Manufactura base de cualquier sistema de Gestión de Calidad.

Se diseñaron y documentaron el Manual de Buenas Prácticas de Manufactura, los

Procedimientos Estandarizados de Operación (SOP) y los Procedimientos Estandarizados

de Limpieza y Desinfección (SSOP). El personal fue capacitado en la comprensión y uso

de los mismos con el fin de facilitar el alcance de los objetivos de cada documento.

Al finalizar el proyecto los resultados obtenidos según el DTC los Requisitos de las

Buenas Prácticas de Manufactura (Manuales de BPM, SOP’s, SSOP’s y registros)

aumentaron de un 37.1% inicial hasta un 95.7 %. El sistema de Gestión de Calidad el cual

tuvo una mejora del 49.3 % al 65.4% y el HACCP el cual aumentó de un 31.9 % a un

55.4%, lo cual indica que las BPM son bases fundamentales para dichos sistemas.

Se observó un apoyo constante por parte de la gerencia, lo cual facilitó la

elaboración, capacitación y uso de los documentos elaborados en el proyecto.

Se determinó que con el fin de mejorar los resultados del DTC se recomienda la

implementación de todos los registros elaborados, y la validación de los SSOP lo cual no

se incluía en los objetivos del proyecto.

61

7. RECOMENDACIONES

Mantener la implementación del Manual de Buenas Prácticas de Manufactura con

el fin de certificar la producción de alimentos inocuos.

Validar e implementar de manera completa los Procedimientos Estandarizados de

limpieza y desinfección realizados en el presente proyecto.

Mantener programas de capacitación de manera continua con el objetivo de que el

personal cuente con el conocimiento necesario y la motivación para producir alimentos

que no sean dañinos para el ser humano.

Implementar todos los registros elaborados para llevar un control más estricto de

los procedimientos que se realizan en la empresa.

Diseñar, documentar, implementar y validar el Programa de Aprobación de

Proveedores, Programa de Mantenimiento Preventivo de los Equipos, Programa de

Control Metrológico, Programa de Capacitación e Inducción del Personal, Programa de

Documentación y el Programa de Auditorias para construir una base sólida para la

implementación del sistema HACCP.

Desarrollar, implementar, validar y mantener el Sistema HACCP para así poder

garantizar la elaboración de alimentos inocuos.

62

8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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66

9. APÉNDICES

67

APÉNDICE 1: LINEAMIENTOS DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

68

LG-BPM-01 Lineamientos Generales de Buenas Prácticas de

Manufactura

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 29

1. OBJETIVO 4

2. ALCANCE 4

3. POLÍTICAS 4

4. RESPONSABILIDADES 5

5. DEFINICIONES 5

6. REVISIÓN Y MANEJO DEL MANUAL Y LOS PROCEDIMIENTOS 7

7. DOCUMENTOS RELACIONADOS 8

8. LINEAMIENTOS SOBRE EL PERSONAL Y VISITANTES 10

8.2 Higiene Personal 11

8.3 Uniformes 11

8.4 Hábitos de Trabajo 12

8.6 Capacitación e inducción 13

8.7 Cultura de Higiene 13

9. LINEAMIENTOS SOBRE LAS INSTALACIONES 14

9.1 Ubicación 14

9.2 Edificio 14

9.3 Techos 15

9.4 Iluminación 15

9.5 Paredes 16

9.6 Ventilación 16

69

LG-BPM-01 Lineamientos Generales de Buenas Prácticas de

Manufactura

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 2 de 29

9.7 Puertas 16

9.8 Ventanas 17

9.9 Pisos 17

9.10 Drenajes 18

9.11 Provisión de agua 18

9.12 Distribución de Planta 19

10. LINEAMIENTOS DE LAS ÁREAS DE SERVICIO 20

10.1 Bodegas 20

10.2 Laboratorios 20

10.3 Servicios sanitarios 21

10.4 Vestidores 21

10.5 Lavamanos, lavabotas y pediluvios 21

10.6 Oficinas 22

10.7 Comedor 22

11. LINEAMIENTOS DE EQUIPOS Y UTENSILIOS 23

11.1 Materiales 23

11.2 Diseño Sanitario 23

11.3 Dispositivos de Medición 24

11.4 Mantenimiento 24

12. LINEAMIENTOS SOBRE LOS PROCESOS 25

70

LG-BPM-01 Lineamientos Generales de Buenas Prácticas de

Manufactura

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 2 de 29

12.1 Materia Prima 25

12.2 Proceso 25

12.3 Producto Terminado 26

12.4 Codificación y Trazabilidad 26

13. CONTROL DE LOS LINEAMIENTOS DE LAS BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA. 27

13.1 Utilización de la guía de control de los lineamientos 27

71

APÉNDICE 2: PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR PARA LA RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Y EMPAQUE

72

LG-BPM-01 Procedimiento Estándar para la Recepción y

Almacenamiento de Materias Primas y Empaque

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 12

PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR PARA LA RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAS PRIMAS Y EMPAQUE: 3

SOP-MP-01 3

1. OBJETIVO 3

2. ALCANCE 3

3. RESPONSABILIDADES 3

4. PROCEDIMIENTO 4

4.1 Recepción de materia prima seca 4

4.2 Recepción de carnes 5

4.3 Recepción de Hielo 6

4.4 Recepción del material de empaque 7

4.5 Almacenamiento de Materia Prima Seca y Empaques 8

4.6 Almacenamiento de Carnes 9

4.7 Almacenamiento de Hielo 10

5. MONITOREO Y FRECUENCIA 11

6. ACCIONES CORRECTIVAS 11

7. REGISTROS 12

8. DOCUMENTOS RELACIONADOS 12

73

APÉNDICE 3: SOP-EMB-SAL-01. PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE OPERACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE SALCHICHAS.

74

SOP-EMB-SAL-01 Procedimiento Estándar de Operación para la

elaboración de Salchichas

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 15

PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR DE OPERACIÓN PARA LA ELABORACIÓN DE SALCHICHAS: SOP-EMB-SAL-01 3

1. OBJETIVO 3

2. ALCANCE 3

3. RESPONSABILIDADES 3

4. FLUJO DE PROCESO 5

5. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 6

5.1 Pesado 6

5.2 Molido 7

5.3 Picado 7

5.4 Embutido 9

5.5 Ahumado 11

5.6 Cocido y Enfriado 11

5.7 Almacenado previo a empaque 12

5.8 Empacado y etiquetado 12

5. 9 Distribuido 13

6. MONITOREO Y FRECUENCIA 14

7. ACCIONES CORRECTIVAS 14

8. REGISTROS 15

75

SOP-EMB-SAL-01

Procedimiento Estándar de Operación para la elaboración de Salchichas

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por:Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 15

9. VERIFICACIÓN 15

76

APÉNDICE 4: R-SOP-COC-01. REGISTRO DEL SOP: CONTROL DEL TIEMPO Y TEMPERATURA DE COCCIÓN

1 Hora de Entrada o Salida del Horno

2 T= Temperatura

R-SOP-COC-01 Registro del SOP: Control del Tiempo y Temperatura de Cocción

Fecha de emisión:24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por: María Laura Ávila

V.

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela

Velásquez Página 77 de 1

Fecha Lote Producto

Hora

entrada1Hora de Salida1

T2 alcanzada (ºC)

Observaciones Acciones

Correctivas Responsable

Revisado por

APÉNDICE 5: PROCEDIMIENTOS ESTANDARIZADOS DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN (SSOP)

79

SSOP-CA-01 Procedimiento Estandarizado para el Control del Agua

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 8

PROCEDIMIENTO PARA EL CONTROL DE LA INOCUIDAD DEL AGUA: SSOP-CA-01 2

1. OBJETIVO 2

2. ALCANCE 2

3. RESPONSABILIDADES 2

4. PROCEDIMIENTO 3

4.1 Revisión del funcionamiento del Clorinador 3

4. 2 Control básico de la calidad 3

4.3 Control análisis microbiológicos del agua 5

4.4. Control Químico del agua 5

4.4 Control de la calidad del Hielo 6

5. MONITOREO Y FRECUENCIA 6

6. ACCIONES CORRECTIVAS 7

7. REGISTROS 8

8. VERIFICACIÓN 8

9. DOCUMENTOS RELACIONADOS 8

80

SSOP-SC-02 Procedimiento Estandarizado para la Limpieza y

Desinfección de Superficies en Contacto Directo con los Alimentos

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 19

PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR PARA LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE SUPERFICIES EN CONTACTO CON LOS ALIMENTOS: 3

SSOP-SC-02 3

1. OBJETIVO 3

2. ALCANCE 3

3. RESPONSABILIDADES 4

4. PROCEDIMIENTO 5

4.1 Operaciones anteriores a la limpieza y desinfección. 5

4.2 Procedimiento diario 6

4.3 Procedimiento fines de semana. 12

4.4 Procedimiento fin de mes. 14

5. MONITOREO Y FRECUENCIA 15

6. ACCIONES CORRECTIVAS 15

7. REGISTROS 16

8. VERIFICACIÓN 16

81

SSOP-CC-03 Procedimiento Estandarizado para la Prevención de la

Contaminación Cruzada

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 5

1. OBJETIVO 2

2. ALCANCE 2

3. RESPONSABILIDADES 2

4. PROCEDIMIENTO 3

5. MONITOREO Y FRECUENCIA 4

6. ACCIONES CORRECTIVAS 4

7. REGISTROS 5

8. VERIFICACIÓN 5

82

SSOP-EL-04 Procedimiento Estandarizado para el Mantenimiento

Sanitario de las Estaciones de Lavado y Servicios Sanitarios

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 12

MANTENIMIENTO SANITARIO DE LAS ESTACIONES DE LAVADO Y SERVICIOS SANITARIOS: SSOP-EL-04 3

1. OBJETIVO 3

2. ALCANCE 3

3. RESPONSABILIDADES 3

4. PROCEDIMIENTO 4

4.1 Preparación de los Implementos de Limpieza 4

4.2 Limpieza y desinfección de los servicios sanitarios 4

4.3 Limpieza y desinfección del lavabotas. 6

4.4 Limpieza y desinfección del pediluvio. 6

4.5 Limpieza y desinfección del lavamanos. 7

4.6 Limpieza y desinfección de los implementos de limpieza 8

5. MONITOREO Y FRECUENCIA 9

6. ACCIONES CORRECTIVAS 10

7. REGISTROS 10

8. VERIFICACIÓN 10

83

SSOP-SA-05 Procedimiento Estandarizado para la Protección de

Sustancias Adulterantes

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 8

PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR PARA LA PROTECCIÓN CONTRA SUSTANCIAS ADULTERANTES: SSOP-SA-05. 2

1. OBJETIVO 2

2. ALCANCE 2

3. RESPONSABILIDADES 2

4. PROCEDIMIENTO 3

4.1 Almacenamiento de materia prima, producto terminado y material de empaque 3

4.2 Protección contra adulterantes durante el seguimiento de los SSOP 3

4.3 Mantenimiento de instalaciones físicas y equipos 5

4.4 Manipulación de condensados y aguas estancadas 6

5. MONITOREO Y FRECUENCIA 6

6. ACCIONES CORRECTIVAS 7

7. REGISTROS 7

8. VERIFICACIÓN 8

9. DOCUMENTOS RELACIONADOS 8

84

SSOP-ST-06 Procedimiento Estandarizado para el Manejo y

Rotulación de los Agentes ó Sustancias Tóxicas

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 12

PROCEDIMIENTO PARA MANEJO Y ROTULACIÓN DE LOS AGENTES Ó SUSTANCIAS TÓXICAS: SSOP-ST-06 2

1. OBJETIVO 2

2. ALCANCE 2

3. RESPONSABILIDADES 2

4. PROCEDIMIENTO 3

4.1 Rotulación de las sustancias tóxicas 3

4.2 Manejo y almacenamiento de las sustancias tóxicas 4

4.3 Manejo de utensilios para la limpieza. 6

5. MONITOREO Y FRECUENCIA 7

6. ACCIONES CORRECTIVAS 7

7. REGISTROS 8

8. VERIFICACIÓN 8

9. DOCUMENTOS RELACIONADOS 8

85

SSOP-HP-07 Procedimiento Estandarizado para el Control de la

Salud e Higienedel Personal

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

Página 1 de 8

PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR PARA EL CONTROL DE LA SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL Y VISITANTES: SSOP-HP-07 1

1. OBJETIVO 1

2. ALCANCE 1

3. RESPONSABILIDADES 1

4. PROCEDIMIENTO 2

4.1 Estado de la salud 2

4.2 Higiene y Hábitos del Personal 3

4.3 Visitantes 5

5. MONITOREO Y FRECUENCIA 6

6. ACCIONES CORRECTIVAS 6

7. REGISTROS 7

8. VERIFICACIÓN 7

86

SSOP-FI-08 Procedimiento Estandarizado para la Exclusión de la

Fauna Indeseable

Fecha de emisión:

24/09/2006

Número de edición: 1 Autorizado por: Irma Tacsan

Elaborado por:María Laura

Ávila

Revisado por: Eliana Mora.

Carmela Velázquez

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PROCEDIMIENTO ESTÁNDAR PARA LA EXCLUSIÓN DE FAUNA INDESEABLE: SSOP-FI-08 1

1. OBJETIVO 1

2. ALCANCE 1

3. RESPONSABLES 1

4. PROCEDIMIENTO 2

4.1 Control de plagas por parte de la empresa externa 2

4.2 Control de la Fauna indeseable por parte de la empresa 4

5. MONITOREO Y FRECUENCIA 6

6. ACCIONES CORRECTIVAS 6

7. REGISTROS 7

8. VERIFICACIÓN 8