Tesis ''propuesta de un plan de mantenimiento proactivo. caso empresa manufacturera de alimento.''

PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PROACTIVO.

CASO EMPRESA MANUFACTURERA DE ALIMENTOS

Emma Stefania Acevedo Moreno

Tutor Académico: Beatriz Leal

Tutor Industrial: Ing. Enrique Vásquez

FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

i

DERECHO DE AUTOR

Quien suscribe, en condición de autor del trabajo titulado

“PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PROACTIVO. CASO

EMPRESA MANUFACTURERA DE ALIMENTOS”, declaro que: Cedo a

título gratuito, y en forma pura y simple, ilimitada e irrevocable a la

Universidad Metropolitana, los derechos de autor de contenido patrimonial

que me corresponden sobre el presente trabajo. Conforme a lo

anterior, esta cesión patrimonial sólo comprenderá el derecho para la

Universidad de comunicar públicamente la obra, divulgarla, publicarla o

reproducirla en la oportunidad que ella así lo estime conveniente, así

como, la de salvaguardar mis intereses y derechos que me corresponden

como autor de la obra antes señalada. La Universidad en todo momento

deberá indicar que la autoría o creación del trabajo corresponde a mi

persona, salvo los créditos que se deban hacer al tutor o a cualquier tercero

que haya colaborado o fuere hecho posible la realización de la presente

obra.

_______________________

Autor: Emma Stefania Acevedo Moreno

C.I.: 19378316

En la Ciudad de Caracas, a los 22 días del mes de Junio del año 2012

ii

APROBACIÓN

Considero que el Trabajo Final titulado:


EMPRESA MANUFACTURERA DE ALIMENTOS”

Elaborado por el ciudadano:


Para optar al título de:

INGENIERO MECÁNICO

Reúne los requisitos exigidos por la Escuela de Ingeniería Mecánica de

la Universidad Metropolitana, y tiene méritos suficientes como para

ser sometido a la presentación y evaluación exhaustiva por parte del

jurado examinador que se designe.

En la ciudad de Caracas, a los días del mes de Julio del año 2012

______________ _______________

Ing. Enrique Vásquez Ing. Beatriz Leal

Tutor industrial Tutor académico

iii

ACTA DE VEREDICTO

Nosotros, los abajo firmantes, constituidos como jurado examinador y

reunidos en Caracas, el de Julio de 2012, con el propósito de evaluar el

Trabajo final titulado


EMPRESA MANUFACTURERA DE ALIMENTOS”

Presentado por el ciudadano:


Para optar al título de:

INGENIERO MECÁNICO

Emitimos el siguiente veredicto:

Reprobado ( ) Aprobado ( ) Notable ( ) Sobresaliente ( )

Observaciones:

_____________________________________________________________

_________________________________________________________

__________________ _______________ _____________

Prof. Ing. Enrique Vásquez Ing. Beatriz Leal

Presidente del Jurado Tutor Industrial Tutor Académico

iv

AGRADECIMIENTOS

Un especial agradecimiento a la empresa Pastas Capri C.A por permitirme

realizar mi proyecto industrial con ellos para la culminación de mis estudios

de pregrado en Ingeniería Mecánica.

A mis padres porque durante estos meses me brindaron su apoyo

incondicional, especialmente mi mama que me ayudo muchísimo con la

elaboración de este proyecto.

A mi novio por haberme apoyado y ser un aliento durante el proyecto y toda

la carrera.

A mis tíos, primos y abuelos por brindarme su apoyo incondicional.

A mis tutores Ing. Enrique Vásquez e Ing. Beatriz Leal por guiarme durante

todo esta experiencia.

A los Empleados técnicos y compañeros de la empresa por siempre estar en

disposición de ayudarme.

v

DEDICATORIA

Este trabajo se lo dedico a

mis padres por haberme brindado la oportunidad de estudiar mi pasión y

siempre alentarme a realizar lo que amo.

A mi tía Tatiana Acevedo y mi tío Fernando Parra por ser mis mentores y

soporte para escoger mi carrera que termine enamorándome más.

A todos mis abuelos Mireya, Carmen, Ana Mercedes, José y Gilberto por

siempre apoyarme.

A mis tíos José, Mireya, Alejandra, Erasmo, Yleana, Roxana, Gilberto,

Tatiana y Miguel por siempre apoyarme durante mi vida.

A mis primos adorados Arianna, Erasmo, Luis, Andrea, Guillermo, Isabel,

Ana Paula, Ignacio y David por siempre alegrarme.

A mi novio Jacobo por ser mí mejor amigo, compañero, siempre estar para

mí, alegrarme el día a día y motivarme a alcanzar mis sueños.

vi

CONTENIDO

Lista de contenidos vi

Lista de figuras x

Lista de tablas xi

Resumen xii

Introducción 1

I. Planteamiento del problema 3

I.1 Descripción del problema 3

I.2 Objetivo general 3

I.3 Objetivos específicos 3

I.4 Limitaciones 4

I.5 Descripción del proceso 4

I.5.1 Reseña Histórica de la empresa 4

I.5.2 Visión de la empresa 6

I.5.3 Misión de la empresa 6

I.5.4 Estructura de la empresa 7

I.5.5 Descripción del proceso de elaboración de la

pasta 7

II. Marco Referential 11

II.1 Mantenimiento 11

II.1.1 Filosofía del mantenimiento 14

II.1.1.1Mantenimiento correctivo 14

II.1.1.2 Mantenimiento preventivo 15

II.1.1.3 Mantenimiento predictivo 16

II.1.1.4 Mantenimiento Proactivo 17

II.1.1.5 Mantenimiento productivo total 18

II.1.1.5.1 Las 5s 19

II.1.2 Análisis causa raíz (ARC) 20

ix

II.1.3 Análisis de Criticidad 21

II.2 Equipos 21

II.2.1 Prensa 22

II.2.2 Trabatto 22

II.2.3 Rotante 22

II.2.4 Enfriador 23

II.2.5 Elevador de cangilones 23

II.2.6 Baypass 23

II.2.7 Hoja Mil 24

II.2.8 Car/500 24

III. Marco Metodológico 25

III.1 Revisión bibliográfica de las teorías 25

III.1.1 Modelo de criticidad 25

III.1.2 Modelo de Mantenimiento Proactivo 28

III.2 Levantamiento de la información técnica existente en

la empresa 29

III.2.1 Recomendaciones del fabricante de las

maquinas 29

III.2.1.1 Tabla de recomendaciones prensa 30

III.2.1.2 Tabla de recomendaciones

vibradores 31

III.2.1.3 Tabla de recomendaciones trabatto 32

III.2.1.4 Tabla de recomendaciones rotante 33

III.2.1.5 Tabla de recomendaciones enfriador 34

III.2.1.6 Tabla de recomendaciones elevador

de cangilones 35

III.2.1.7 Tabla de recomendaciones motor

reductor elevador de cangilones 37

III.2.2 Despiece de las maquinas 38

ix

III.2.2.1 Despiece prensa 39

III.2.2.2 Despiece trabatto 45

III.2.2.3 Despiece rotante 47

III.2.2.4 Despiece enfriador 52

III.2.2.5 Despiece elevador de cangilones 53

III.2.2.6 Despiece sistema de Baypass 54

III.2.3 Análisis de Criticidad 55

III.2.3.1 Definicion y jerarquización de los

problemas 57

III.3 Estructura de los manuales establecidos por pastas

Capri C.A 58

III.3.1 Codificación de los manuales 60

III.4 Actualización de los manuales 62

IV. Elaboración de Manuales 65

IV.1 Propuesta 65

IV.2 Codificación 66

IV.3 Proceso de implementación 68

IV.4 Manuales 69

IV.4.1 Instrucciones de trabajo de mantenimiento

Diario para La Línea 4 Pasta corta. 69


100 horas de funcionamiento para La Línea 4

Pasta corta.

73



Pasta corta.

77



Pasta corta.

83

ix



Pasta corta.

87



Pasta corta.

91



Pasta corta.

97



Pasta corta.

101



Pasta corta.

105

V. Conclusiones y recomendaciones 109

V.1 Conclusiones 109

V.2 Recomendaciones 110

Bibliografía 111

Anexos 115

x

LISTA DE TABLAS

Tabla 1. Generación del mantenimiento – Evolución 13

Tabla 2. Ventajas Vs. Desventajas – Mantenimiento preventivo 16

Tabla 3. Cuadro de recomendaciones de la prensa en función de

horas de funcionamiento. 30

Tabla 4. Cuadro de recomendaciones de los vibradores en función

de horas de funcionamiento 31

Tabla 5. Cuadro de recomendaciones del trabatto en función de

horas de funcionamiento 32

Tabla 6. Cuadro de recomendaciones del rotante en función de


Tabla 7. Cuadro de recomendaciones del enfriador en función de


Tabla 8. Cuadro de recomendaciones del elevador de cangilones

en función de horas de funcionamiento 35

Tabla 9. Cuadro de recomendaciones del motor reductor del

elevador de cangilones en función de horas de funcionamiento 37

Tabla 10. Despiece Prensa 39

Tabla 11. Despiece Trabatto 45

Tabla 12. Despiece Rotante 47

Tabla 13. Despiece Enfriador 52

Tabla 14. Despiece Elevador de cangilones 53

Tabla 15. Despiece Baypass 54

Tabla 16. Estructura de codificación de Documentos 60

Tabla 17. Lista de Instrucciones de trabajo PCN4 66

Tabla 18. Codificación Instrucciones de trabajo 67

xi

LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Estructura organizacional 7

Figura 2. Pilares y principios del TPM 9

Figura 3. Prensa 22

Figura 4. Trabatto 22

Figura 5. Rotante 23

Figura 6. Enfriador 23

Figura 7. Elevador de cangilones 23

Figura 8. Baypass 24

Figura 9. Hoja mil 24

Figura 10. Car/500 24

Figura 11. Ecuaciones de criticidad 26

Figura 12. Criterios para determinación de criticidad 27

Figura 13. Matriz Criticidad 27

Figura 14. Modelo de Mantenimiento proactivo 28

Figura 15. Diagrama Causa-Efecto Prensa 56

Figura 16. Jerarquía de problemas 57

Figura 17. Criticidad de los problemas 57

Figura 18. Clasificación tipo de documento 60

Figura 19. Clasificación unidad responsable 61

xii

RESUMEN

PROPUESTA DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PROACTIVO. CASO

EMPRESA MANUFACTURERA DE ALIMENTOS

Autor: Emma Stefania Acevedo Moreno

Tutor Industrial: Ing. Enrique Vásquez

Tutor Académico: Ing. Beatriz Leal

Caracas, Junio de 2012

El presente proyecto industrial tiene como finalidad la elaboración

de la propuesta de un plan de mantenimiento proactivo en la Empresa

manufacturera de alimentos Pastas Capri C.A. de la fábrica ubicada en

Carrizal (Caracas), para la línea de producción nº 4 para la cual se

propondrá un manual de mantenimiento. Para la realización de este trabajo,

se hace necesario un análisis de criticidades de la antigua prensa, así como

el estudio de los manuales de las maquinarias que constituyen la nueva

línea. Utilizando las recomendaciones del fabricante sobre el mantenimiento

adecuado de las máquinas para su mejor funcionamiento, se procede a

realizar las instrucciones de trabajo del mantenimiento correspondiente a las

horas de funcionamiento de la nueva línea de producción.

1

INTRODUCCION

La incorporación de nuevas tecnologías de producción en la

producción de bienes de consumo han sido determinantes para el desarrollo

económico de las naciones. Especialistas en diversas áreas de conocimiento

se unen para ofrecer equipos de alto rendimiento, a costos variables y con

una vida útil productiva garantizada bajo ciertas condiciones.

A la par, muchas mas empresas en el ámbito nacional e internacional

incorporan en sus planes estratégicos proyectos de actualización,

adecuación y remplazo de antiguas maquinarias por otras mas eficaces, con

el objetivo de incrementar la capacidad productiva, mantener o mejorar la

competitividad empresarial y/o abordar mercados potenciales. Sin olvidar la

adecuación de procedimientos regulares para maximizar la inversión

realizada.

Empresas Pastas Capri, C,A, empresa de tradición en los hábitos

alimenticios de la familia venezolana es un ejemplo nacional. Después de su

creación en 1953, la empresa ha venido ocupando lugares privilegiados en la

escala de producción y rendimiento financiero, hasta ocupar hoy día un sitio

importante dentro de las empresas líderes en la fabricación de pastas a

nivel nacional. Actualmente cuenta con dos (02) plantas, una en Caracas y

otra en Barquisimeto.

Como parte de su plan para satisfacer la demanda del país con la mejor

calidad, la empresa ha procedido recientemente a la modernización de su

línea de producción de pasta corta número 04. Ello involucra no solo la

adquisición de maquinarias con tecnología de avanzada sino también la

formación del recuso humano y la adecuación de los procedimientos de

2

mantenimiento proactivo, a partir de las recomendaciones técnicas

provenientes del fabricante.

La propuesta de un plan de mantenimiento proactivo, en un manual que se

detalla en las siguientes páginas, surge de esta modernización y ha sido

elaborado conforme a las técnicas de redacción de informes y metodologías

de investigación vigentes.

3

I. Planteamiento del problema

I.1 Descripción del problema

Pastas Capri C.A es una compañía familiar que se dedica a la

producción de diversas tipos de pastas. Para la elaboración de estas, en la

sede de Carrizal (Caracas), se cuenta en la fábrica con 7 líneas de

producción.

En la actualidad hay un proceso de modernización en las diferentes

líneas de producción. Para la fecha ya se ha implementado un nuevo

sistema en dos líneas de pasta larga y en una de pasta corta. Una de las

etapas de este nuevo sistema es la realización de un plan de mantenimiento

exclusivo para la nueva línea de pasta corta. Este mantenimiento será el

proactivo, el cual consiste en el planeamiento y programación de la

coordinación diaria del trabajo a realizar para que el trabajo preventivo/

predictivo sea el 80% y el trabajo requerido sea el 20%. Este tipo de

mantenimiento es el que la empresa le aplica a las otras líneas de

producción que se encuentran ya en operación.

I.2 Objetivos generales

Elaborar una propuesta de plan de mantenimiento proactivo para

la línea de producción de pasta corta (seccionado para sus distintas etapas).

I.3 Objetivos específicos

1. Dividir la línea en sus sistemas y subsistemas (equipos, maquinas, y

partes).

2. Realizar un análisis de criticidad de los subsistemas que ya han

estado en operación.

4

3. Determinar los problemas de falla o problemas repetitivos de los

subsistemas críticos, mediante el conocimiento de las otras líneas de

producción de pasta corta que se encuentra en operación.

4. Proponer soluciones efectivas al origen de la falla en los equipos

críticos anteriormente identificados para disminuir su recurrencia

I.4 Limitaciones

Realizar el proyecto en 12 semanas, las cuales serán comprendidas

entre el 26 de marzo del 2012 y el viernes 22 de junio del 2012.

Ejecutar el proyecto industrial en la planta de Carrizal (Caracas) de la

empresa Pasta Capri C.A.

Limitar el proyecto industrial en la línea 4 de pastas corta (Prensa –

Enfriamiento).

Trabajar únicamente en el plan de mantenimiento proactivo de la línea

de producción.

I.5 Descripción de la empresa

I.5.1Reseña histórica de la empresa

La empresa Pastas Capri, C.A , es una compañía que lleva más de

53 años en el mercado de producción de pastas alimenticias, además es

reconocida popularmente como una empresa de tradición familiar, la misma

tiene sus orígenes en el año 1953 como fábrica de pastas.

En sus inicios se ubicaba en la Zona Industrial San Martin,

Caracas, siendo sus fundadores los hermanos Di Maio. Para el año 1955, los

señores Andrés Blas Olivo, Juan Pascual Olivo y Emilio Nobile, quienes

hasta ese momento eran mayoristas de víveres, toman la decisión de

iniciarse en el ramo de las Pastas Alimenticias y comprar dicha fábrica,

5

pasando a ser Olivo Hnos. y Nobile Sucr, C.A. la cual hoy en día, dirigida por

sus sucesores, ha logrado mantenerse a lo largo de su vida industrial con

una gran variedad de pastas de excelente calidad en el mercado

venezolano.

La empresa inicia su funcionamiento en el año 1.953 con una

prensa de pasta larga y corta (Grondona) con capacidad de 250 kg/hora,

con secadores estáticos y con solo unos veinte trabajadores. El volumen de

producción para ese año era de 50.000 kg/mes. Del año 54 al 56 se

introducen 2 prensas de pasta larga y corta (Grondona) incrementando la

capacidad a 650 kg/h. En 1964 se introducen 2 líneas semiautomáticas, una

pasta larga y otra de pasta corta (Grondona) aumentando la capacidad a

1500 kg/h. Posteriormente en 1970-71 se diversifica la producción

introduciendo una línea de pasta nido (Pavan) con capacidad de 150 kg/h. A

partir de 1980 se instalan dos líneas automáticas (Braibanti), una de pasta

larga con capacidad de 2000 kg/h.

Por otra parte, la empresa en el año 1960 comienza la elaboración

de especialidades tales como: pasticho, raviolis, y pasta al huevo la cual se

hacía manualmente. Para 1967 se comienza la producción de raviolis y

pasticho en forma semiautomática con línea Toresani de capacidad 80 kg/h,

para raviolis y una línea toresanio de capacidad 100 kg/h para pasticho la

cual hoy en día produce pasticho normal y el precocido.

Los directivos en Pastas Capri C.A. han confrontado las

necesidades de tecnificación y desarrollo que imponen las circunstancias

industriales y la economía del país, es por esto que se decide trasladar la

sede original de San Martín, Caracas; a los terrenos en Carrizal, Edo.

Miranda; y poco después, se toma la decisión de construir otra planta en

Barquisimeto, en donde se realizan actividades similares de manufactura y

6

administración. En el año 1995 se instaló el molino en la sede de

Barquisimeto el cual permite más autonomía en los planes productivos y en

el cumplimiento de la visión definida. Además se adquiere una nueva

maquinaria que le permite duplicar la producción.

En la actualidad la planta de Barquisimeto cuenta con cinco líneas

de producción en la que se elabora una gran diversidad de formatos de

pastas de excelente calidad, con un promedio mensual de producción de

1.250.000 kg. Pastas Capri C.A. hoy, a sus 59 años, pasó de 20

trabajadores, a más de cuatrocientos entre las sucursales de Barquisimeto,

Maracaibo, Valencia, Barcelona y Carrizal, Casa Matriz; de las máquinas

manuales, han pasado al manejo de maquinarias sofisticadas, comandos

electrónicos, sistemas integrados para el control administrativo y contable.

La reorganización y definición de la estructura administrativa en la cual están

hoy dedicados con entusiasmo y objetividad, encamina a la organización

hacia la permanencia de la productividad, proyectando así, la identidad de

una industria moderna.

I.5.2 Visión de la empresa

“Estamos comprometidos con la innovación tecnológica y gerencial,

la productividad, la rentabilidad, el crecimiento y el desarrollo de nuestro

personal sustentándonos en nuestra ética.”

I.5.3 Misión de la empresa

“Producir y comercializar pastas alimenticias de calidad y variedad

para satisfacción del consumidor.”

7

I.5.4 Estructura organizativa de la empresa

Figura 1. Estructura Organizativa

(Fuente: Pastas Capri C.A., RRHH (2010)).

I.5.5 Descripción del proceso de elaboración de la pasta

Descripción del Proceso de la Línea 4

El proceso de elaboración de la pasta corta de la línea 4, se inicia

con la recepción de la materia prima en silos, que en este caso es la sémola

de trigo durum. Posteriormente, dicha sémola pasa a través de un plansister

(equipo donde se elimina cualquier objeto contaminante sólido, que pudiese

estar contenido en la sémola), para luego ser amasada con agua en una

prensa agregando un tercio de agua por dos tercios de sémola.

8

Proceso de Amasado

El amasado de la sémola se hace en tres partes: 1- un pre-

amasado, donde se hace la mezcla homogénea de agua y sémola, con el fin

de obtener en gluten, 2- un amasado donde se mezcla mejor el gluten, y

3 - otra donde se amasa en un sistema de vacío, el cual tiene como objetivo,

evitar que se formen burbujas internas que disminuyan la durabilidad de la

pasta además de mejorar su aspecto haciéndola brillante.

Una vez amasada la mezcla agua-sémola, esta empieza el proceso

de extrusión por medio del tornillo sin fin, la mezcla toma forma por medio

del empuje que le proporciona éste a través de los insertos de un molde de

bronce, para luego ser cortado por el car/500 (cortador de pasta) con un

cuchillo rotativo cortando el producto con el largo adecuado. Otro sistema

para el corte es la hoja mil, el cual es una maquinaria anexa a la prensa para

la elaboración de lasitos y corbatines (Pasta Troqueladas). Como el producto

tiene ya su forma, pero de consistencia blanda contiene de 40 a 43 % de

humedad relativa, por lo que debe pasar por las diferentes etapas del

secado, el cual le permite reducir la cantidad de agua que éstas tienen sin

deteriorarlas. Para poder ser conservada en buenas condiciones no debe

contener más de un 12,5 % de humedad relativa.

Etapas de Secado

Al salir de la prensa el producto cae sobre la primera maquinaria

del secado, llamado trabatto (1° Presecado). En esta maquina la pasta es

transportada en tres planos vibradores donde la reducción se hace al

extraer el primer porcentaje de humedad por medio de un secado rápido de

inversión térmica, donde la pasta alcanza la máxima temperatura por un

breve tiempo e inmediatamente después, vuelve a perderla, esto la endurece

exteriormente y evitará la deformación durante el secado en sus diferentes

etapas.

9

En la etapa de pre-secado, la pasta debe salir con un porcentaje

entre 18 % y 20 % de humedad relativa, pasando después a la etapa de

secado; estos procesos se realizan en una sola maquina comprendida por 2

rotantes.

La pasta al salir de trabatto es transportada por el levador de

cangilones y esta cae sobre la zaranda de entrada del rotante 1 el cual

realiza el segundo pre-secado. El movimiento rotatorio del primer tambor

permite la distribución uniforme del producto en los sectores de secado. Al

momento de entrar al rotante hay un ventilador que evita variaciones bruscas

de temperatura dentro de la maquina. La maquina cuenta con una lógica

electrónica, capaz de analizar los valores comunicador por las sondas y

según los resultados, ordenar la emisión de más aire precalentado, agua

caliente y la expulsión de aire húmedo. La pasta prosigue su ciclo de forma

helicoidal dentro del rotante 1 hasta alcanzar el final y mediante otra zaranda

entrar al rotante 2, el cual va a realizar el secado, este segundo ciclo es

idéntico al anterior, exceptuando que el rotante 2 es mas largo por lo que la

pasta está durante más tiempo expuesta al calor, para así sacar la humedad

restante. Al finalizar en el rotante 2, otro ventilador sopla aire para mantener

constante las condiciones termihigrometricas dentro de la maquina. La pasta

sale mediante otra zaranda la cual la transporta a otro elevador de

cangilones.

Etapa de Enfriamiento

La etapa final es la del enfriamiento, que representa el punto de

equilibrio de todo el sistema, ya que da al producto una humedad del 12,5%.

El enfriamiento gradual permite que el producto esté estabilizado y

humidificado en la superficie, apto para soportar el salto térmico causado por

la gran reducción de temperatura. La pasta cae sobre una zaranda de

entrada que la lleva a una “cinta transportadora”, donde recibe aire frio,

10

introducido por un ventilador ubicado en la parte superior. Ya fría, pasa a los

silos de almacenamiento temporal para su posterior empaquetado,

enfardado y distribución.

11

II. Marco de referencia

En este capítulo se va a describir brevemente los conceptos y

teorías fundamentales que serán utilizados para elaborar el manual de

mantenimiento.

II.1 Mantenimiento

La European Federation of National Maintenance Societies define

mantenimiento como: todas las acciones que tienen como objetivo mantener

un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna

función requerida.1

El mantenimiento tiene sus orígenes desde el principio de la

humanidad, debido a que siempre ha existido la necesidad de reparar y

mantener los equipos, desde herramientas rudimentarias o aparatos. Para

esta época solo se realizaba mantenimiento cuando el equipo presentaba

fallas que lo hacían imposible seguir usando el equipo. A esto se le llamaba

“mantenimiento de ruptura o reactivo”

Para mediados del siglo XVIII y principios del siglo XIX se lleva a

cabo la revolución industrial, en la cual el trabajo manual es remplazado por

la industrialización y la manufactura. Luego de la primera guerra mundial, las

demandas de producción en masa aumentan y las empresas se ven en la

necesidad de crear un programa mínimo de producción y de tener

maquinaria que pudiera cumplir este programa. Con el tiempo, surge la

necesidad de realizar reparaciones a las maquinarias para que continuaran

con su funcionamiento. Hasta ese momento solo se le realizaba

mantenimiento a las maquinas cuando éstas presentaban fallas por lo que el

proceso de mantenimiento, tenia importancia secundaria y no era realizado

por personal especializado. No fue si no hasta 1950 que un grupo de

1 Fuente. What does EFNMS stand for? (http://www.efnms.org/What-EFNMS-stands-for/m13l2/What-EFNMS-

standsfor.html) , EFNMS (en inglés)

12

japoneses introdujeron un nuevo concepto de mantenimiento denominado

“mantenimiento preventivo”, el cual consistía en seguir las recomendaciones

de los fabricantes para el cuidado del equipo. Para esta época las industrias

notaron que el tiempo de parada de la producción para diagnosticar la falla,

era mayor que el tiempo en hacer la reparación, y es aquí cuando se

introduce el concepto de “Ingeniería de Mantenimiento” Walter R. Calisaya (2005),

este funcionaba como un órgano que asesoraba al personal de producción.

Para 1960 las necesidades de los productores cambiaron y se introduce el

concepto de “mantenimiento productivo”, este se basaba en la máxima

eficiencia de la máquina y en prolongar su vida útil. Se considera la

confiabilidad de la maquina, haciendo que el personal de mantenimiento

tuviera mayores conocimientos y responsabilidades, y se cambia el concepto

de “Ingeniería de mantenimiento” por “Ingeniería de la planta”. Finalmente

para la década de los 70’s, la globalización del mercado genera mayores

necesidades y exigencias en las actividades de producción, creando los

conceptos de “Clase mundial” y “Mantenimiento productivo total” (TPM por

sus siglas en ingles “Total productive maintenance”), este se mantiene hasta

el día siendo un concepto dinámico que involucra a todos los miembros de la

organización hacia la optimización y mejoramiento continuo de la

maquinaria. [Historia y evolución del mantenimiento por tpmonline.com (25/08/11)]. Este se basa en

4 principios fundamentales: (Prof. Leal)

satisfacción del cliente

dominio de los procesos y sistemas de producción,

implicar a personas a través del mantenimiento autónomo

y el aprendizaje y la mejora contínua.

13

Tabla 1. Generación del mantenimiento – Evolución.

(Fuente: Walter R. Calisaya (2005)

En la tabla 1 se observa como el mantenimiento ha evolucionado

mientras la tecnología avanza. Actualmente, se van desarrollando nuevas

tecnologías mas rápidamente, esto trae como consecuencia que el personal

encargado tenga mayor y mejor preparación. En la actualidad la industria

mecánica ha trabajado en conjunto con la electrónica y la automatización de

las máquinas, siendo cada vez más complejos los procesos de

mantenimiento de las mismas.

14

II.1.1Programas del mantenimiento

El mantenimiento se puede dividir en 4 tipos:

o Mantenimiento Correctivo

o Mantenimiento Preventivo

o Mantenimiento Predictivo

o Mantenimiento Proactivo

II.1.1.1 Mantenimiento Correctivo

Como su nombre lo indica este mantenimiento solo se realiza para

hacer la corrección de una falla, de esta forma la maquina opera

continuamente hasta que presenta una falla; o se puede hacer

mantenimiento programado para corregir una falla. Una vez que presente la

falla es que se realiza el mantenimiento, de lo contrario no se realiza y se

espera a que falle.

El tiempo de parada de la producción aumenta en este tipo de

mantenimiento, esto debido que al presentarse una falla la maquina, se debe

ubicar el fallo, una vez realizado este paso es que se procede a repararla,

esto trae como consecuencia el aumento del tiempo de parada.

Adicionalmente el costo de este mantenimiento es mayor, debido que la

falla de una pieza implica la compra de una nueva, también se debe

considerar que al trabajar la maquinaria con la pieza dañada, esta pudo

haber causado daños en otras piezas de la máquina.

Las desventajas de adoptar este mantenimiento son:

Paradas inesperadas en la producción

15

Afecta la productividad, debido a que los procesos siguientes no

podrán ser realizados debido a la espera de la corrección

Falta de recursos económicos para la comprar inmediata de

repuestos debido a que estos no están en el presupuesto

No se puede predecir el tiempo en que la producción estará parada

debido a la falla.

II.1.1.2 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo o mantenimiento planificado tiene

orígenes en los años 60’s cuando las empresas comienzan a considerar las

recomendaciones del fabricante para el buen funcionamiento de los equipos.

De esta forma las empresas empiezan realizar actividades de mantenimiento

antes que se produzca alguna falla en la maquina.

La finalidad de este tipo de mantenimiento es la de encontrar y

reparar los problemas menores, antes que estos provoquen una falla. El

destino de éste es alargar la vida de los equipos mediante revisiones

periódicas y reparaciones que aseguren el buen funcionamiento. A diferencia

del mantenimiento correctivo, éste se realiza en equipos en funcionamiento

que aun no se han parado por falla, buscando evitar esa situación.

Éste mantenimiento se planifica por recomendaciones del

fabricante en los manuales que ayudan a que el equipo tenga un buen

funcionamiento. También el personal encargado de operar la maquina, al

tener gran familiaridad con ella, detecta las fallas en la etapa inicial y así se

logra reparar en un momento oportuno.

Las actividades comunes de revisión en un mantenimiento preventivo son:

o Limpieza

o Ajuste

o Calibración

16

o Lubricación

o Análisis

Estas actividades deben llevarse a cabo periódicamente, para así

poder encontrar una falla en su etapa inicial, disminuir las consecuencias y

daños, y así asegurar el buen funcionamiento del equipo.

Para las ventajas y desventajas de este tipo de mantenimiento

véase la tabla 2.

Ventajas Desventajas

El mantenimiento se realiza en las horas de

parada del equipo.

Se pueden cambiar componentes que luego

del desmontaje se dan cuenta que no han

agotado su vida de trabajo.

Mayor duración de los equipos, confiabilidad

de los mismos.

El costo del mantenimiento puede elevarse

debido a las frecuentes intervenciones a la

maquina en busca de futuras fallas.

Encuentra fallas en su momento inicial,

evitando el paro forzado del equipo por algún

error de funcionamiento.

Tabla.2 Ventajas VS. Desventajas Mantenimiento preventivo

Fuente: Elaboración propia

II.1.1.3 Mantenimiento predictivo

Este mantenimiento engloba el estudio de los otros dos tipos de

mantenimiento anteriormente mencionados. Consiste en determinar una

futura falla y en el momento que va a fallar mediante análisis no destructivos

como son los análisis de aceites, medidas de vibración y temperatura entre

otros, de esta forma se alarga la vida del componente a reparar antes que

falle y el tiempo de parada por reparación es menor, ya que se planifica

realizar esta reparación en una parada programada de la maquina.

17

Este mantenimiento representa un problema inicial al momento de

implementarlo, debido a que se debe formar a los que trabajaran con él, para

poder realizar los análisis y en los costos de los equipos que se necesitan

para la realización de estos. Pero las ventajas de utilizar este método son

mayores:

Reduce los tiempos de parada.

Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo.

Optimiza la gestión del personal de mantenimiento.

Conocer con exactitud el tiempo límite de actuación que no

implique el desarrollo de un fallo imprevisto.

Toma de decisiones sobre la parada de una línea de

máquinas en momentos críticos.

Permitir el conocimiento del historial de actuaciones, para

ser utilizada por el mantenimiento correctivo.

Facilita el análisis de las averías.

II.1.1.4 Mantenimiento proactivo

El mantenimiento proactivo busca crear solidaridad, colaboración,

iniciativa propia y trabajo en equipo en la empresa en que se implemente, de

esta forma todos los miembros de la empresa, junta directiva, técnicos,

profesionales y ejecutivos estarán relacionados directa o indirectamente en

el mantenimiento, y conscientes de las actividades que se realizan en esta

área. Esto trae como consecuencia que cada miembro actúe con el

conocimiento de la prioridad que el mantenimiento implica.

Este mantenimiento busca hacer el análisis causa – raíz, el cual se

basa en descubrir porque algo falla o puede fallar. De esta forma no solo se

estima el tiempo en que algo falla, si no se descubre porque falla para luego

18

atacar la causa principal. Este programa resalta la realidad que cuando hay

una falla, solo se busca de cambiar lo que falló, asumiendo que falla por si

sola, pero la verdad es que ésta presenta falla por mala operación,

descuidos, sobrecarga, contaminación, exceso de vibraciones, falta de

lubricación entre otras cosas. Si logramos eliminar la causa, la falla se

postergará.

El mantenimiento proactivo esta basado en tres principios Widman, R (1/10/2004):

Mejorar los procedimientos antes de que causen fallas

Evitar paradas del equipo para mantenimiento correctivo

Aumentar el intervalo entre intervalos para mantenimiento

preventivo.

II.1.1.5 Mantenimiento Productivo Total (TPM)

Esta filosofía de mantenimiento se enfoca en la eliminación de

pérdidas asociadas con paros, calidad y costos en los procesos de

producción industrial. Buscando la agrupación de toda la cadena productiva

con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables. Uno de los

objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reducción de las pérdidas.

El TPM tiene como fin, involucrar los niveles más bajos de la

cadena productiva, buscando que estos se den cuenta que tan importante es

el proceso y como sus esfuerzos llevan al cumplimiento de las metas. Como

consecuencia se integran todas las áreas de la empresa desde el nivel más

bajo hasta la gerencia o ramas administrativas.

19

Los objetivos del TPM, son lograr una fuerte mejora en la

Seguridad y el Medio Ambiente a través de un excelente estado de los

equipos productivos; eliminar las Pérdidas Principales que afectan los

Sistemas Productivos, a través de la implementación de un Sistema de

Gestión – MPT mejorando la Calidad y disminuyendo el Costo de los

productos; y como consecuencia

lograr Cero Defectos, Cero Fallas,

Cero Accidentes y Cero

Contaminación.

Debido a que el TPM se

sustenta de los miembros de la

empresa, este se basa en 9

principios. Véase Figura 2

Figura. 2 Pilares y principios del TPM Fuente: www.rincondelvago.com, camión minero

II.1.1.5.1 Las 5s Licencia Creative Atribución Compartir igual 3.0 (7/5/2012).

Las 5S son un método de gestión japonesa originado en los años

60’s en Toyota, esta técnica es denominada de esta manera gracias a la

primera letra en japonés de cada una de sus cinco fases. Esta metodología

pretende reducir los costos por pérdidas de tiempo y energía, mejorar la

calidad de la producción, minimizar los riesgos de accidentes o sanitarios,

incrementar la seguridad industrial y mejorar las condiciones de trabajo al

igual que elevar la moral del personal.

20

Términos de las 5s.

1. Significado: Seiri (Japonés) / Clasificar (Español) Definición: Separar

innecesarios Pretende: Eliminar lo innecesario en el espacio de

trabajo.

2. Significado: Seiton (Japonés) / Ordenar (Español) Definición: Situar

Necesarios Pretende: Organizar adecuadamente los elementos a usar

en el espacio de trabajo.

3. Significado: Seisō (Japonés) / Limpiar (Español) Definición: Eliminar

Suciedad Pretende: Un lugar limpio no es el que más se limpia sino el

que menos se ensucia.

4. Significado: Seiketsu (Japonés) / Estandarizar (Español) Definición:

Señalizar anomalías Pretende: Detectar situaciones irregulares o

anómalas, mediante normas sencillas y visibles.

5. Significado: Shitsuke (Japonés) / Entrenamiento y autodisciplina

(Español) Definición: Mejorar continuamente Pretende: Trabajar

permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.

II.1.2 Análisis Causa Raíz (ARC) INGECON (2009).

El análisis causa raíz es una metodología que permite de forma

sistemática, identificar las causas raíces primarias de los problemas, para

luego aplicar correctivos (soluciones) que las eliminen de forma definitiva.

Beneficios de la técnica de ARC:

o Ayuda a identificar problemas creando un panorama único

basado en hechos.

o Mejora la fiabilidad de los procesos a través del análisis de

incidentes e identificación de causas sistemáticas comunes.

21

o Mejora la eficiencia de los procesos debido a la prevención de

fallas.

o Reduce los costos de reparación y penalización al ser

identificados y corregidos los modos de falla crónicos.

o Reduce la exposición al riesgo por seguridad y ambiente del

personal al disminuir el número de fallas de alto impacto.

o Amplia el acceso corporativo a la información producidas por

los análisis de fallas, mejorando la comunicación de las

lecciones aprendidas ente las distintas localidades.

II.1.3 Análisis de Criticidad INGECON (2009).

Este análisis es una metodología que permite jerarquizar

sistemas, instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin

de optimar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y

técnicos).

Pasos para realizar un Análisis de Criticidad:

Definir un alcance y propósito para el análisis.

Establecer Criterios de importancia.

Seleccionar un método de evaluación para jerarquizar los sistemas

seleccionados.

II.2 Equipos

La línea de producción está conformada por varios equipos que

trabajando en conjunto realizan el procedimiento necesario para la

elaboración del producto.

22

II.2.1 Prensa

La prensa es el sistema principal del

proceso, esta se encarga del amasado y de darle

forma a la pasta. Esta es marca Braibanti, modelo

Cobra 800. Cuenta con 2 tinas amasadoras, una

tina que amasa al vacío y un tornillo extrusor.

Figura 3. Prensa.

Fuente: Elaboración Propia.

II.2.2 Trabatto

El Trabatto es el sistema encargado de

realizar el primer presecado del producto, donde se

realiza la mayor extracción de humedad. Este es

marca AXOR, modelo Trabato TMV 3P Bastidor 800

– 1000 Kg/h -60Hz. Este esta compuesto por 3

planos vibrantes, 3 vibradores marca Visam

modelos SPV/SPX 8 poleas 750rpm 50Hz, un

ventilador extracción, 4 ventiladores de enfriado y 2 serpentinas por donde

circula el agua caliente.

II.2.3 Rotante

El rotante al igual que el trabatto es

marca AXOR, y su modelo es el ROTAXOR

24/6+24/8 A-C. Este esta compuesto por 2

rotantes, el primero mas pequeño, que realizan

el presecado y el secado respectivamente del

producto. Este proceso se realiza mediante

ventiladores y serpentinas con agua caliente que

secan el producto retirándoles la humedad.

Entre cada rotante se encuentra una zaranda

encargada de trasportar el producto de un rotante al otro.

Figura 4. Trabatto. Fuente: Elaboración propia

Figura 5. Rotante. Fuente: Elaboración Propia

23

II.2.4 Enfriador

El enfriador como su

nombre lo dice es el encargado de enfriar

el producto una vez que se ha llevado al

porcentaje de humedad deseado. Este

equipo es marca AXOR y el modelo es

ENFRIADOR CAW-1P 1000Kg/h. Este

equipo introduce el producto en una cinta

transportadora que en la parte superior

tiene un ventilador que le proporciona al

producto el aire adecuado para enfriarlo.

II.2.5 Elevador de cangilones

Este sistema es el encargado de

transportar el producto de un sistema al otro.

Esto se realiza mediante canastas giratorias

que recolectan el producto para luego dejarlo

caer en el siguiente sistema. Esta maquina es

marca CUSINATO y su modelo es el

ELEVADOR DE CANGILONES CH400 ¾.

II.2.6 Baypass

Este sistema se encarga de la

distribución de agua caliente y fría a los otros sistemas

(trabatto, rotante y enfriador). Esta maquina es marca

AXOR modelo GRUPPO DI DISTRIBUZIONE PER

ACQUA CALDA IN 3 ZONE CON ADDIZIONALE. Figura8. Baypass.

Fuente: Elaboración Propia.

Figura 6. Enfriador. Fuente Elaboración Propia.

Figura 7. Elevador de cangilones.


24

II.2.7 Hoja Mil (Troqueladora)

La hoja mil o mejor conocida como la

troqueladora es una maquina anexa a la

prensa que se utiliza para la elaboración de

pastas modelo lasito o corbatín.

Figura 9. Hoja mil.


II.2.8 Car/500 (Cortadora de pasta)

El car/500 es el cortador de la pasta, este

también se anexa a la prensa para que luego que

salgan de los moldes ésta corte la pasta del largo

deseado.

Figura 10. Car/500.

Fuente: Elaboración Propia

25

III. Marco Metodológico

En este capitulo se explicará el proceso necesario para la

realización del manual de mantenimiento proactivo de la línea de producción.

III.1 Revisión Bibliográfica de las teorías.

Explicación de las teorías utilizadas para el levantamiento de

información y los estudios realizados.

III.1.1 Modelo de criticidad. INGECON (2009).

Este modelo es una metodología que permite jerarquizar sistemas,

instalaciones y equipos, en función de su impacto global, con el fin de

optimizar el proceso de asignación de recursos (económicos, humanos y

técnicos.)

Para poder realizar el análisis de criticidad se debe realizar:

Definir alcance y propósito del análisis

Establecer criterios de importancia

Selección de un método de evaluación para jerarquizar los

sistemas escogidos.

26

Los criterios comúnmente utilizados:

o Seguridad

o Ambiente

o Producción

o Costes (operaciones y mantenimiento)

o Frecuencia de fallas

o Tiempo promedio para reparar

El análisis de criticidad se realiza de forma cualitativa. Este se lleva

a cabo mediante las siguientes ecuaciones. Véase la figura 11

Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Consecuencia= [(Impacto Operacional x Flexibilidad) + Costes Mtto.+ Impacto SHA]

Figura 11. Ecuaciones de Criticidad.

Fuente: elaboración propia

La ponderación utilizada en la empresa para estos factores se

obtiene de un trabajo presentado por INGECON en la empresa, el cual

explica las técnicas de análisis causa raíz. Véase las figuras 12 y 13

27

Figura 12: Criterios para la determinación de criticidad. Fuente: INGECON (2009).

Figura 13: Matriz de criticidad.

Fuente: INGECON (2009).

28

III.1.2 Modelo de Mantenimiento Proactivo.

El mantenimiento proactivo busca unir el mantenimiento preventivo

con el correctivo con una proporcionalidad de 80% y 20% respectivamente.

En la figura 14 se describe como es el modelo del mantenimiento proactivo

que se sigue para la elaboración del manual de mantenimiento. Véase la

figura 14

Figura 14. Modelo de Mantenimiento Proactivo.

Fuente: Cargill, (s.f)

29

III.2 Levantamiento de la Información técnica existente en la empresa.

Para la recolección de información necesaria para la elaboración

del manual, se tomaron en consideración varios aspectos, tales como: 1.las

recomendaciones de los fabricantes sobre el mantenimiento que se le debe

brindar a cada maquinaria para su buen funcionamiento, 2.los registros de

mantenimiento antes realizados al sistema que ya había estado en

funcionamiento; y la realización de un despiece de la línea para así poder

visualizar los sistemas y subsistemas existentes en la línea.

III.2.1 Recomendaciones del fabricante de las maquinas.

Para la recolección de las recomendaciones se dividió la línea de

producción en las diferentes maquinas que la constituyen, de este modo

cada cuadro muestra las recomendaciones que da el fabricante en cada

manual para su respectiva maquinaria. Este cuadro se dividió en tareas a

realizar y en la frecuencia que se deben hacer, en función de las horas de

funcionamiento de la maquina.

Las Máquinas que se les recolectaron las recomendaciones del fabricante

son:

o Prensa.

o Vibradores.

o Trabatto.

o Rotante.

o Enfriador.

o Elevador de cangilones.

o Motor reductor del elevador de cangilones.

30

III.2.1.1 Tabla de recomendaciones Prensa

Tabla 3: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento de la prensa en función de horas de funcionamiento.


Maquina Tarea a realizar antes de

Iniciar la producción Tarea a realizar

Frecuencia en Horas

24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000

Prensa

*Chequeo nivel aceite reductor

sinfín (rotalub EP-150)

*Chequeo nivel aceite reductor

sinfín (rotalub EP-150) X

*Comprobación del estado del

aceite anterior sacando un poco X

Comprobación que el bombeo del

aceite sea el correcto.

*Comprobación que el bombeo

del aceite sea el correcto. X

*Revisión del estado de las

correas de comando del reductor.

*Revisión del estado de las

correas de comando del

reductor.

X

*Chequeo nivel de aceite del

reductor de la amasadora (Rotalub

EP-150)


reductor de la amasadora

(Rotalub EP-150)

X

*Limpiar y desmontar tapas

sobre la válvula de la

amasadora bajo vacío.

X


reductor de la amasadora bajo

vacío (Rotalub EP-220)


reductor de la amasadora bajo

vacío (Rotalub EP-220)

X

31

III.2.1.2 Tabla de recomendaciones de los Vibradores

Tabla 4: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento de los vibradores en función de horas de funcionamiento.




Frecuencia en Horas

24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000

Vibradores

*Revisar la alimentación de

energía del vibrador. Que

sea el correcto.

*Cambio de aceite (Bechem

berutox FB-22) VIBRADOR

TRABATO

X

*Revisar los niveles de

aceite del vibrador. Que

sea el adecuado y no

tengo exceso.

*Cambio de aceite (Bechem

berutox FB-22) VIBRADOR

ZARANDAS

X

*Revisar que la

temperatura de donde se

encuentra el vibrador sea

la adecuada. (-20°C-40°C)

32

III.2.1.3 Tabla de recomendaciones del trabatto

Tabla 5: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento del trabatto en función de horas de funcionamiento.




Frecuencia en Horas

24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000

Trabatto

*Apriete de los pernos de los

bastidores vibrantes X

X

X

*Apriete de los pernos de la

estructura

X

*Engrase motores del

ventilador.

X

33

III.2.1.4 Tabla de recomendaciones del rotante

Tabla 6: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento del rotante en función de horas de funcionamiento.




Frecuencia en Horas

24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000

Rotante

*Revisar control de aceite de

los moteorreductores

X

*Engrasar los cojinetes

(MICROLUBE GL 261)

X

*Apriete de las abrazaderas

del tambor

X

*Control de la descarga de

condesado del recambio de

aire

X

*Apriete de los pernos de la

estructura

X

X

*Control de apriete de los

paneles laterales.

X

*Engrase motores eléctricos

de la ventilación

(KLUBERQUIET BQH 72-102)

x

*Cambio de aceite del motor

reductor.

X

34

III.2.1.5 Tabla de recomendaciones del enfriador

Tabla 7: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento del enfriador en función de horas de funcionamiento.




Frecuencia en Horas

24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000

Enfriador

*Verificar que la tensión de la

cinta sea la adecuada.

X

*Control de la descarga de

condesado de la central de

enfriamiento.

X

*Controlar los filtro de la

central de enfriamiento

X

*Verificar el nivel de aceite en

los moteorreductores

x

*Engrasar los cojinetes

(KLUBER LUB NH1 11-222)

x

*Cambio de aceite de los moto

reductores

X

35

III.2.1.6 Tabla de recomendaciones del elevador de cangilones.

Tabla 8: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento del elevador de cangilones en función de horas de funcionamiento.


Maquina

Tarea a realizar

antes de Iniciar la

producción

Tarea a realizar

Frecuencia en Horas

24 100 300 600 1000 1500 2000 4000 8000 10000

Elevador

de

cangilones

*Cambio de aceite del reductor

X

X

*Engrasar los soportes del cojinete

de los engrasadores (SKF LGMT2)

X

*Controlar el nivel de aceite y si es

necesario rellenar

X

*Controlar el desgaste de los

cilindros de plástico en los sistemas

de descarga neumáticos

X

*Controlar la posición del tensor. Si

esta en posición de máx. Tensión

darle 12 pasos a la cadena.

X

*Desmontar las protecciones y pasar

con un chorro de aire comprimido

por toda la maquina

X

*Sustituir el aceite del reductor y

lavar muy bien el interior

X

36

*controlar la tensión de la cadena de

transmisión del movimiento y las

coronas dentadas, si la cadena y las

coronas presenta seños de desgaste

sustituirlas.

X

*Realizar una revisión total de la

máquina, sustituir todas las de

consumo. (desgaste por fricción)

X

*Limpieza de las partes con alcohol

metílico o solvente para alimentos.

NO USAR AGUA.

X

37

III.2.1.7 Tabla de recomendaciones del motor reductor del elevador de cangilones

Tabla 9: Cuadro de recomendaciones de mantenimiento del motor reductor del elevador de cangilones en función de horas de funcionamiento.


Maquina

Tarea a realizar antes

de Iniciar la

producción

Tarea a realizar

Frecuencia en Horas

24 100 300 600 100

0

150

0

200

0

400

0

800

0

1000

0

Motor

reductor del

elevador de

cangilones

*Limpiar la unidad de

accionamiento

X

*comprobar que la

red de la tapa del

ventilador de motorre -

ductores no está

obstruido por las

partículas de polvo

*comprobar que la red de la tapa

del

ventilador de motorreductores no

está obstruido por las

partículas de polvo

X

38

III.2.2 Despiece de las Maquinas.

Como primer objetivo para poder realizar el manual se debe conocer

todo lo que compone a cada máquina, por lo que se debe realizar un

despiece de cada una, para así al momento de elaborar el trabajo se tenga

conocimiento de a que se le debe hacer mantenimiento.

Para la realización de este punto se procedió a elaborar un despiece

de las máquinas mediante la notación de:

o Sistemas

o Sub-sistemas

o Máquinas

o Equipos

o Partes

Una vez realizado este despiece se puede observar mejor cuales

son los elementos a realizar mantenimiento. Este mismo se realizó en hojas

de Excel uno para cada sistema, dividiendo la línea en los siguientes

sistemas.

o Prensa

o Trabatto

o Rotante

o Enfriador

o Elevador de cangilones

o Baypass

39

III.2.2.1 Despiece de la Prensa

Tabla 10. Despiece de la Prensa


Sistema Sub-sistema Equipo Mecanismo Parte

Prensa Dosificador

agua -harina

Dispensador

Espaciador

impulsor

soporte

deflector

estabilizador

junta

manilla

cojinete

anillo de cierre

anillo de seguridad

tornillo

lengüeta

pasador

Regulador

cojinete

cadena

tornillo

tuerca de seguridad

arandela

chaveta

engranaje

perno

rodillo

resorte

pasador

anillo de regulación

espaciador

anillo gradual

40

Prensa Preamasadora

Eje amasador

perno

tensor

resorte

casquillo

injerto

resorte

Espaciador

soporte

engranaje doble

engranaje

palanca de seguridad

manilla

Carter

cojinete

anillos

lengüeta

cadena doble paso

tornillo

tuerca

arandela

Tina Preamasadora

soporte

espaciador

engranaje

paletas

brida

cojinete

anillo

lengüeta

cadena

tornillo

pasador cónico

perno

leva

palanca

41

Prensa Amasadora doble

caja reductora

engranaje

Piñón

resorte

perno

embrague

palanca

polea

brida

cojinete

anillo

lengüeta

tornillo

tuerca

cinturón

pasador

eje

cadena

patín

arandela

Tina Amasadora

doble

paletas

brida

soporte

eje

levas

perno

barra

Espaciador

anillo

tornillo

pasador

42

Prensa Capsulismo

tapón

soporte

cojinete

junta

eje

rotor

cilindro

resorte

leva

cojinete

anillo

lengüeta

tornillo

pasador

caja reductora

soporte

engranaje

Piñón

tubo

espaciador

bloqueador

tapón

eje

acoplamiento

cojinete

anillo

lengüeta

tornillo

43

Prensa Amasadora

bajo vacío

caja reductora

Piñón

soporte

polea

cojinete

anillo

lengüeta

tornillo

eje

engranaje

espaciador

palanca

empate

perno

resorte

tuerca

tina amasadora

bajo vacío

cojinete

Anillo

junta

tornillo

Arandela

Nipe

Vacuometro

Filtro

Unión

espaciador

soporte

Eje

Tina

bisagra

perno

paletas

junta

44

Prensa Extrusor tornillo sin fin

caja reductora

tornillo

tapón de goma

tuerca

arandela

lengüeta

anillo

Carter

palanca

soporte

junta

perno

tensor

polea

rodillo

circuito

lubricación

Unión

Tapón

junta

tornillo

tubo

bomba aceite

eje

Espaciador

arandela

tapón

resorte

Piñón

tornillo

lengüeta

cojinete

anillo

cilindro y tornillo

engranaje

eje

Espaciador

soporte

resorte

cojinete

anillo

lengüeta

tornillo

45

Prensa Parando/grúa

Polea

Polipasto

Engranes

Cadena

Viga

III.2.2.2 Despiece del Trabatto

Tabla 11. Despiece del trabatto



Trabatto Sistema de

vibración

Vibrador Visam

SPV 2.8 D Motor

Bandeja de

transporte

Bridas

resortes

Arandelas

Estator

Cojinetes

rotor

espaciadores

peso

tapón de goma

anillo de retención

de grasa

ojete

anillo de seguridad

remache

Juntas

bastidores

46

Trabatto Sistema de

ventilación Ventiladores Motor

aspas

rodamiento

rotor

Carter

Estator

Partición de

ventilación

eje

Trabatto Sistema hidráulico

de calentamiento Serpentinas

Tubería de descarga

Tubería de retorno

Juntas

Válvula de flujo

Rondanas

Trabatto Sistema extracción

de aire Ventiladores

Motor

MA90S4

Túnel de entrada de

aire

Estator

aspas

rotor

rodamiento

Adaptador de salida

a tubería

47

III.2.2.3 Despiece del Rotante

Tabla 12. Despiece del rotante



Rotante

Sistema

intercambiador

de aire

Ventilador

FS286/4P5ARD Motor MA90S4

Mecanismo de

válvulas

Actuador giratorio

Válvula de flujo

baterías

Ventilador

FS256/4P5ARD Motor MA80A4

Mecanismo de

válvulas

Actuador giratorio

Válvula de flujo

baterías

Ventilador

FS286/4P5SRD Motor MA90S4

Mecanismo de

válvulas

Actuador giratorio

Válvula de flujo

baterías

Rotante sistema de

ventilación Ventilador Motor MA100-lb4

Rodete EL-

635/G4X(RD)

Rodete EL-

635/G4X(LG)

48

Rotante Tambores

giratorios

Tambor 24/6

juntas

patín

tolva

arandelas

guia soporte

soportes

Espaciadores

bandas

tuercas

tornillos

uniones

refuerzos

Tambor 24/8

juntas

patín

tolva

arandelas

guia soporte

soportes

Espaciadores

bandas

tuercas

tornillos

uniones

refuerzos

49

Rotante Motorización Tambor 24/6

bujes

tapón

soportes

eje

anillo

goma

termoplástica

lengüeta

arandela

tubo de cobre

cojinetes

apoyo

Carter

Motor reductor

KA77 R37 AM71

Válvula

aspas

rodamiento

rotor

Carter

Estator

Partición de

ventilación

eje

50

Rotante Motorización Tambor 24/8

bujes

tapón

soportes

eje

anillo

goma

termoplástica

lengüeta

arandela

tubo de cobre

cojinetes

apoyo

Carter

Motor reductor

KA77 R37 AM71

Válvula

aspas

rodamiento

rotor

Carter

Estator

Partición de

ventilación

eje

51

Rotante Presurizadores Ventilador

FS286/2P5ARD

Motor

MA132SA2

Válvula

aspas

rodamiento

rotor

Carter

Estator

Partición de

ventilación

eje

Rotante Grupo de

transporte

Vibrador Visam

SPV 1.1C Motor

Arandela de

seguridad

Estator

eje del rotor

caja cojinetes

rotor

cojinetes

bloqueador

térmico

pesos

tapón de goma

ojete

anillo de seguridad

remache

tornillos

arandelas

anillo de junta

Resorte

Rotante sistema

hidráulico

Batería

Juntas

Mangueras

Válvulas

52

III.2.2.4 Despiece Enfriador

Tabla 13. Despiece del enfriador



Enfriador

Grupo de

enfriamiento

Ventilador

COMEFRI

aspas

rodamiento

rotor

Carter

Estator

Partición de

ventilación

eje

Sonda

Manómetro

Termómetro

Válvula de mariposa

Motor MA71-A6

rodamiento

Carter

eje

rotor

Cinta

transportadora

Eje

Motorizado

Rodillo

reductor

Acoplamiento

Soporte

Lengüeta

Separador

Alfombra con

rodillo de

control neutro

eje de

rotación

Tensor

soporte

Control de rotación

sensor inductivo

53

Enfriador Grupo de descarga

Vibrador

Visam SPV

1.1C

Motor

rotor

cojinetes

bloqueador térmico

pesos

tapón de goma

ojete

anillo de seguridad

remache

tornillos

arandelas

anillo de junta

Resorte

III.2.2.5 Despiece del Elevador de cangilones

Tabla 14. Despiece del Elevador de cangilones



Elevador de

cangilones

Protecciones

tolva

tubo vertical

cadena

válvula neumática

Extensiones

Probadores

Motor Reductor motor

Caja de cambio

tapón

rotor

rodamiento

Carter

eje

54

III.2.2.6 Despiece del sistema de Baypass

Tabla 15. Despiece del sistema de Baypass



Baypass

Filtros

Manómetro

termómetro

rondana

brida

tornillo

Válvula

Juntas

grupo regulación

de válvula

Bomba

ETALINE 40-

160/054 KSB

Juntas

rondana

tornillo

válvula de flujo

Válvula neumática

Bomba Adicional

Bomba

ETALINE 40-

160/054 KSB

Anillo

Conector

electroválvula

Juntas

silenciador

válvula de flujo

válvula de globo

rondana

tuerca

arandela

tornillo

boquilla

55

III.2.3 Análisis de Criticidad

El análisis de criticidad se realiza en el sistema que ya ha estado

en operación, en este caso la prensa; este seria el segundo objetivo para la

realización del proyecto. Para la realización de este análisis se recopilaron

todos los reportes de mantenimientos, preventivos y correctivos, que se le

han hecho a la prensa.

Estos registros no son continuos debido que empiezan en 2002 y la

prensa tiene en operación desde antes de esta fecha. Los registros llegan

hasta el 2003 donde da un salto al 2005. Durante ese año se encuentran los

registros y nuevamente da un salto al 2008; esto debido a que la empresa no

realizo mantenimientos en los años 2006 y 2007.

Para la elaboración del análisis se realizó primero un diagrama

causa raíz el cual explica las posibles causas de parada de la prensa.

Según el diagrama causa raíz (figura 15) las causas de falla de la

amasadora bajo vacío son:

o Falla en el rotor

Rodamiento malo

o Falla en las cuchillas raspadoras

Se rompieron las cuchillas

o Sémola pegada a las paredes

Falta de lubricación

o Eje de transmisión

Rodamiento malo.

56

Diagrama causa-efecto de la prensa

Figura 15. Diagrama Causa-Efecto prensa

Fuente Elaboración propia

Falla

Amasadora

Falla Motor

Rodamientos Gastados

Aspas

Caja de

transmisión

Punta de eje

(rectificar acoples)

Falla de la

prensa.

Falla tornillo sin

fin

Falla

Moto

r

Se tranca

Falla del Capsulismo

Rotor

Rodamientos

Cuchillas

Raspadoras

Falta de

lubricación

Rotas Eje de transmisión

Sémola pegada

a las paredes

capsulismo

Lubricación

Rodamientos

57

III.2.3.1 Definición y jerarquía de los problemas

Una vez realizado el diagrama causa-raíz los problemas que causan

la parada de la prensa se colocan en un cuadro y se le asignan valores

según la ponderación de la figura 12.

Tabla 16. Jerarquía de los problemas

Fuente elaboración Propia

Una vez realizado la tabla de jerarquización de problemas se realiza

otra tabla que nos indica cual problema es crítico.

Tabla 17. Criticidad de los problemas

Fuente elaboración propia

FR

EC

UE

NC

IA

4 1

3 1

2 2 1

1

10 20 30 40 50

CONSECUENCIAS

Problemas

identificados

Recurrencia

Evento

Impacto

Operativo

Flexibilidad

Operacional

Costo

mantenimiento

Impacto de

seguridad

ambiental

Consecuencia Ranking

Falla Amasadora 4 8 2 1 2 19 SC

Falla de

rodamiento 2 6 1 1 4 11 NC

Falla de estoperas 2 6 1 1 4 11 NC

Falla Amasadora

bajo vacío 3 8 4 1 4 37 C

Falla tornillo sin

fin 2 8 4 1 4 37 SC

58

Una vez realizado el análisis de criticidad, se obtiene que la falla

crítica es la amasadora bajo vacío (capsulismo). Una vez obtenido este

resultado al momento de la elaboración del manual de mantenimiento se

debe tomar en consideración un especial cuidado a este subsistema de la

prensa para que no presente fallas.

III.3 Estructura de los manuales establecido por Pastas Capri C.A2

Empresas Pastas Capri C.A cuenta con manuales de

normalización; se consultó el manual de normalización para estructura de los

manuales, el cual tiene como objetivo determinar la estructuración y

contenido de cada tipo de manual que conforma el sistema de calidad de la

empresa.

Este manual explica como se debe estructurar los manuales de la

empresa, dividiéndolo en diferentes tipos de manuales:

o Manual de aseguramiento de calidad

o Manual de organización

o Manual de normalización manual de gestión de aseguramiento

de la calidad

o Manual de área

El manual a utilizar es el manual de área. Este es aquel que indica

las acciones que se deben realizar en determinado proceso, así como quien

y cuando hay que hacerlo. Este describe el sistema de calidad de un área.

Este manual de área debe estructurarse de la siguiente manera: 2 Fuente: Manual de normalización, Estructura de los manuales. Documento presentado en Pastas Capri. C.A

59

o Portada o presentación

o Lista de revisión

o Lista de distribución

o Tabla de contenido

o Introducción

o Aprobación

o Objetivo

o Instrucciones y manejo de manual

Capitulo I

o Misión del departamento

o Organigrama

o Descripciones de cargo

Capitulo II

o Cuerpo principal

o Método de ensayo

o Instrucciones de trabajo

o Formularios e instructivos de llenado

De todos los puntos del manual de área solo se trabajará con el

punto de instrucciones de trabajo, el cual se encuentra comprendido de

documentos que contemplan solo pautas para el cumplimiento de un

proceso o actividad específica, en este caso el de mantenimiento. El área de

mantenimiento ya cuenta con un manual de área. Por lo que el trabajo a

realizar en esta tesis será el de actualizar unas instrucciones de trabajo de

mantenimiento generales y crear las instrucciones de trabajo de

mantenimiento para la línea nueva.

Las Instrucciones de trabajo están estructuradas:

o Objetivos

o Alcances Definiciones Equipos y/o materiales

o Riesgos

60

o Responsabilidades y normas

o Documentos

o Distribución y almacenamiento

Adicionalmente a estos puntos se propuso agregar una tabla que

contenga los trabajos, un campo para realizar una marca indicativa de que se

realizó y un campo de observaciones. Esto para llevar el control de las

actividades que se van realizando.

III.3.1 Codificaciones de los manuales. Pastas Capri. C.A

La empresa pastas Capri C.A. cuenta con un manual de

normalización que explica la codificación que se le debe colocar. Esta

codificación tiene como objetivo facilitar la ubicación de los manuales y

establecer un orden lógico.

Figura 16: Estructura de codificación para documentos

Fuente: elaboración propia.

X – XXX – XXX

Correlativo

Unidad de responsabilidad

Tipo de Documento.

Tabla 18. Clasificación de tipos de documentos

Fuente: Elaboración propia.

Donde tipo de documentos es:

P – procedimientos

F – formulario

M – Método de ensayo

I – Instructivo de llenado

T – Instrucciones de trabajo

Tabla 19. Clasificación de Unidad responsable.

61

Fuente. Elaboración Propia

Unidad responsable es:

100 Presidencia

101 Vice – presidencia

200 Administración

201 Manufactura Barquisimeto

202 Manufactura Carrizal

203 Comercial

206 Recursos humanos

207 Negocios internacionales

300 Contabilidad

303 Producción Division Pastas

304 Ingeniería y Mantenimiento

305 Control de Calidad

401 Sistemas

402 Organización y métodos

410 Compras

414 Cuentas por cobrar

415 Cuentas por pagar

416 Cuentas bancarias

417 Nómina

472 Almacén y despacho

473 Transporte

477 Empaquetado

Por lo que la codificación utilizada para las instrucciones de

trabajo del mantenimiento será: T – 304 - XXX

62

III.4 Actualización de Manuales

En la empresa Pastas Capri C.A se utiliza un manual de área para

los mantenimientos de los equipos de producción. En este manual se

consiguen instrucciones de trabajo para piezas genéricas que varios equipos

tienen, como también instrucciones de trabajo específicos de cada línea.

En las instrucciones de trabajo de las líneas de producción se hace

referencia para que se dirijan a otras instrucciones de trabajo. Un ejemplo de

esto, es cuando es necesario hacer mantenimiento de un rodamiento de una

máquina de una línea, en las instrucciones de trabajo de la línea no sale el

procedimiento para hacer el mantenimiento al rodamiento, solo hace

referencia que se debe hacer y que se dirija a las instrucciones de trabajo del

rodamiento.

Para la elaboración de las instrucciones de trabajo para el

mantenimiento de la línea 4 de pastas corta nueva se debe hacer referencia

a estas instrucciones de trabajo, por lo que fue necesario actualizar las

instrucciones de trabajo de estas piezas generales, para poder hacer la

referencia correctamente.

Las instrucciones de trabajo que se actualizaron fueron:

o Mantenimiento de cadenas T-304-003. Véase anexo 1

o Mantenimiento de Rodamientos T-304-004. Véase anexo 2

o Mantenimiento de Motor Eléctrico T-304-006. Véase anexo 3

o Mantenimiento de Motor Reductor T-304-007. Véase anexo 4

o Mantenimiento de Motor Variador T-304-008. Véase anexo 5

o Mantenimiento de Motor Vibrador T-304-009. Véase anexo 6

o Mantenimiento de Bombas T-304-012. Véase anexo 7

o Mantenimiento de Generadores de Vacío T-304-013. Véase anexo 8

o Mantenimiento de Compresor Tornillo T-304-016. Véase anexo 9

63

o Mantenimiento de Sistema HidráulicoT-304-042. Véase anexo 10

64

IV. Elaboración de Manuales.

65

IV.1 Propuesta

Para lograr el objetivo planteado que es la elaboración de una

propuesta de plan de mantenimiento proactivo para la línea de producción de

pasta corta (seccionado para sus distintas etapas), se elaborará un conjunto

de instrucciones en un manual específico para ella, siguiendo las

recomendaciones de los manuales del fabricante.

A partir de la información recopilada, se concluye que las

instrucciones de mantenimiento sugeridas para las líneas de producción no

ofrecen la especificidad requerida en cuanto a la periodicidad. Esto podría

resultar contraproducente en lo relativo al trabajo, como pérdida de tiempo

en inspecciones en momentos no necesarios y alargamiento del tiempo de

mantenimiento debido a instrucciones muy generales, afectando la

producción de la línea.

Para tener un plan de mantenimiento proactivo en la línea y con

base en el conocimiento adquirido, se sugiere trabajar con un 80% de

mantenimiento preventivo; debido a que este porcentaje es el establecido en

el programa de mantenimiento proactivo, esto se logra siguiendo las

recomendaciones de los fabricantes. Estas instrucciones vienen dadas por

horas de funcionamiento, haciendo que las jornadas de mantenimiento sean

más específicas y así acortar el tiempo de realización de estos trabajos.

La propuesta realizada para las instrucciones de trabajo de

mantenimiento de la línea son la clasificación de las tareas en función de las

horas de funcionamiento, esto quiere decir que se llevará a cabo

instrucciones de trabajo para diferentes horas de funcionamiento de la línea,

de esta forma se garantiza que las tareas realizadas sean las necesarias

66

para los desgastes ocasionados por las horas de funcionamiento,

optimizando la jornada de mantenimiento.

Las instrucciones de trabajo de mantenimiento para la línea 4 pasta corta

serán:

Tabla 17. Lista de instrucciones de trabajo


Instrucciones de trabajo de

mantenimiento

Diario para La Línea 4 Pasta corta.


mantenimiento

100 horas de funcionamiento para La

Línea 4 Pasta corta.


mantenimiento




mantenimiento




mantenimiento




mantenimiento




mantenimiento




mantenimiento




mantenimiento



IV.2 Codificación

67

Para la codificación de las instrucciones de trabajo de

mantenimiento para la línea 4 pasta corta, se utilizará lo establecido por la

empresa y se seguirá la numeración del manual de área ya existente para las

instrucciones de mantenimiento de toda la maquinaria de la planta.

Por lo que la codificación de cada instrucción de trabajo quedará de

la siguiente forma:

Tabla 18. Codificacion de las instrucciones de trabajo PCN4

Fuente: Elaboración Propia

T-304-054 Instrucciones de trabajo de mantenimiento diario para La


T-304-055 Instrucciones de trabajo de mantenimiento 100 horas de

funcionamiento para La Línea 4 Pasta corta.















IV.3 Proceso de implementación

68

Para la implementación de estas instrucciones de trabajo se

propone que cada vez cumplidas las horas de funcionamiento se haga el

mantenimiento correspondiente, de esta forma la vida de la línea será mayor.

Para la realización de las tareas de mantenimiento en función de las horas

de trabajo de la línea, se da como ejemplo que para el momento de cumplir

las 600 horas de funcionamiento se debe realizar el mantenimiento

respectivo para cada 100 horas y para cada 600 horas.

Manual de Ingeniería y Mantenimiento

T-304-054 Cap./Pág./Hoj:

4

Instrucciones de trabajo de mantenimiento diario para La


Feche de Revisión:

69

1. Objetivo

Dar a conocer al personal técnico las instrucciones de trabajo para

realizar el mantenimiento diario a la línea de número 4 de pasta corta.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable a línea 4 de pasta corta

existentes en la empresa Pastas Capri. C.A.

3. Definiciones

3.1. Prensa: sistema principal del proceso, esta se encarga del

amasado y de darle forma a la pasta. Esta es marca Braibanti,

modelo Cobra 800. Cuenta con 2 tinas amasadoras, una tina que

amasa al vacío y un tornillo extrusor.

3.2. Amasadora: Tina de mezclado sémola-agua

3.3. Amasadora bajo vacío: Tina de amasado encapsulada al bacio,

para extraer burbujas de aire de la mezcla.

4. Equipos y/o Materiales

4.1. Destornillador de pala

4.2. Destornillador de estría

4.3. Engrasadores

4.4. Trapos sin hilachas

5. Riesgos

Riesgos para el personal a realizar la instrucción de trabajo:

5.1. Golpes leves, por lo general en las manos.

5.2. Heridas Simples (rasguños o raspones).



4



Feche de Revisión:

70

6. Responsabilidades y Normas

6.1. Responsabilidades

6.1.1. El departamento de mantenimiento es responsable de velar

por el cumplimiento del mantenimiento preventivo del sistema

hidroneumático.

6.2. Normas

6.2.1. El departamento de Ingeniería y Mantenimiento debe velar

por el cumplimiento de las normas de seguridad establecidas por

la empresa Pastas Capri C.A.

6.2.2. El personal técnico debe cumplir con las normas de

seguridad establecida por la empresa pastas Capri C.A.

6.2.3. El personal técnico debe utilizar los equipos y/o materiales

adecuados para la realización del trabajo.

6.2.4. El personal técnico debe realizar con cuidado el

mantenimiento debido a que son piezas delicadas.

7. Procedimiento

Este procedimiento de mantenimiento de las cadenas se llevara a cabo

en el orden señalado

7.1. Revisión de prensa

7.1.1. Chequear el nivel de aceite de la caja reductora de la

amasadora doble y el estado del aceite. (Ver procedimiento para

tomar una muestra de aceite P-304-003).

7.1.1.1. De ser necesario cambiar el aceite. (Rotalub EP-150)

7.1.2. Chequear el estado del capsulismo.

7.1.3. Chequear el motoreductor comando capsulismo (Ver

instrucciones de trabajo mantenimiento motoreductor T-304-007)



4



Feche de Revisión:

71

7.1.4. Chequear el motoreductor del accionamiento de la

amasadora bajo vacío. (Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento motoreductor T-304-007).

7.1.5. Chequear nivel de aceite del motoreductor de accionamiento

de la amasadora bajo vacío.


7.1.6. Limpiar los contactos del sensor amasado bajo vacío.

7.1.7. Chequear nivel de aceite del reductor del tornillo sin fin.


7.1.8. Comprobar que el bombeo del aceite sea el correcto.

8. Documentos.

9. Distribución y almacenamiento.

10. Lista de Cumplimiento de los puntos.

Esta lista se debe Entregar a los técnicos a realizar el mantenimiento para

que vayan marcando cada procedimiento realizado y colocar cualquier

observación necesaria. Una vez finalizado el Mantenimiento esta lista

debe ser entregada al jefe de Mantenimiento.



4



Feche de Revisión:

72

Procedimientos Check Observaciones

Revisión de prensa

Chequear el nivel de aceite de la caja reductora

de la amasadora doble. (Ver procedimiento para

tomar una muestra de aceite P-304-003).

De ser necesario cambiar el aceite.

(Rotalub EP-150)

Chequear el estado del capsulismo.

Chequear el motoreductor comando capsulismo

(Ver instrucciones de trabajo mantenimiento

motoreductor T-304-007)

Chequear el motoreductor del accionamiento de

la amasadora bajo vacío. (Ver instrucciones de

trabajo mantenimiento motoreductor T-304-007).

Chequear nivel de aceite del motoreductor de

accionamiento de la amasadora bajo vacío.


(Rotalub EP-220)

Limpiar los contactos del sensor amasado bajo

vacío.

Chequear nivel de aceite del reductor del tornillo

sin fin.


(Rotalub EP-150)

Comprobar que el bombeo del aceite sea el

correcto.



4

Instrucciones de trabajo de mantenimiento 100 horas de


Feche de Revisión:

73

1. Objetivo


realizar el mantenimiento a las 100 horas de funcionamiento en la línea

de número 4 de pasta corta.

2. Alcance



3. Definiciones





3.2. Perno: Pieza de hierro cilíndrica, con cabeza redonda por un

extremo y asegurada con una tuerca por el otro, que se usa para

sujetar piezas de gran peso o volumen.

3.3. Hoja Mil: mejor conocida como la troqueladora es una maquina anexa a

la prensa que se utiliza para la elaboración de pastas modelo lasito o

corbatín.




4.3. Engrasadores




4



Feche de Revisión:

74

5. Riesgos








hidroneumático.

6.2. Normas










7. Procedimiento



7.1. Revisión de la prensa

7.1.1. Tomar una muestra del aceite del reductor sinfín y

comprobar su estado.



4



Feche de Revisión:

75

7.1.2. Revisar las correas de comando del reductor. (Ver

instrucciones de trabajo mantenimiento de correas T-304-001).

7.1.3. Limpiar los contactos y resistencias de los calentadores

7.1.4. Chequear las Válvulas neumáticas.

7.1.5. Desmontar y limpiar las tapas sobre la válvula de vacío.

7.2. Revisión de Trabatto

7.2.1. Apriete de pernos de los bastidores Vibrantes.

7.3. Revisión elevador de cangilones

7.3.1. Comprobar que la red de la tapa del ventilador del

motorrecutor no este obstruida por las partículas de polvo.

7.4. Revisión Hoja mil

7.4.1. Comprobar el estado de los filtros de aspiración de aire y de

salida del aire ventilación del cuadro eléctrico.

8. Documentos.









4



Feche de Revisión:

76


7.1.Revisión de la prensa

7.1.1. Tomar una muestra del aceite del

reductor sinfín y comprobar su estado.

7.1.2. Revisar las correas de comando del

reductor. (Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento de correas T-304-001).

7.1.3. Limpiar los contactos y resistencias

de los calentadores

7.1.4. Chequear las Válvulas neumáticas.

7.1.5. Desmontar y limpiar las tapas sobre

la válvula de vacío.

7.2.Revisión de Trabatto

7.2.1. Apriete de pernos de los bastidores

Vibrantes.

7.3.Revisión elevador de cangilones

7.3.1. Comprobar que la red de la tapa del

ventilador del motorrecutor no este

obstruida por las partículas de polvo.


7.4.1. Comprobar el estado de los filtros de

aspiración de aire y de salida del aire

ventilación del cuadro eléctrico.



6



Feche de Revisión:

77

1. Objetivo


realizar el mantenimiento a las 600 horas de funcionamiento en la línea

de número 4 de pasta corta.

2. Alcance



3. Definiciones








3.3. Trabatto: Sistema encargado de realizar el primer presecado del

producto, donde se realiza la mayor extracción de humedad. Este es

marca AXOR, modelo Trabato TMV 3P Bastidor 800 – 1000 Kg/h -60Hz.

Este esta compuesto por 3 planos vibrantes, 3 vibradores marca Visam

modelos SPV/SPX 8 poleas 750rpm 50Hz, un ventilador extracción, 4

ventiladores de enfriado y 2 serpentinas por donde circula el agua

caliente.

3.4. Motorreductores: Motor reductor de velocidad

3.5. Motovibradores: Motor generador de vibraciones



6



Feche de Revisión:

78

3.6. Hoja Mil: o mejor conocida como la troqueladora es una maquina anexa

a la prensa que se utiliza para la elaboración de pastas modelo lasito o

corbatín.




4.3. Engrasadores


5. Riesgos








hidroneumático.

6.2. Normas










6



Feche de Revisión:

79



7. Procedimiento



7.1. Revisión de Prensa

7.1.1. Apretar los pernos de la prensa

7.1.2. Engrasar Cojinetes

7.1.3. Lubricar con grasa los puntos de engrase del cardan

7.1.4. Lubricar con grasa los puntos de engrase de los ejes

de la amasadora doble.

7.1.5. Lubricar con grasa los puntos de engrase de la válvula

de vacío.

7.1.6. Lubricar con grasa la estoperas del reductor principal.


7.2.1. Revisar Motovibradores (Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento Motovibradores T-304-009).

7.2.2. Cambio de aceite de los Motovibradores (Bechem

berutox FB-22).

7.2.3. Apriete de los pernos de la estructura

7.3. Revisión de rotante

7.3.1. Revisar MotoReductor (Ver instrucciones de trabajo


7.3.2. Revisar control de aceite de los motorreductores

7.3.3. Engrase de los cojinetes (MICROLUBE GL 261)

7.3.4. Apriete de las abrazaderas del tambor



6



Feche de Revisión:

80

7.3.5. Control de la descarga de condesado del

intercambiador de aire

7.3.6. Apriete de los pernos de la estructura

7.3.7. Control de apriete de los paneles laterales.

7.4. Revisión de enfriador

7.4.1. Verificar que la tención de la cinta transportadora sea

la adecuada.

7.4.2. Control de la descarga de condesado de la central de

enfriamiento.

7.4.3. Controlar los filtros de la central de enfriamiento



7.4.5. Verificar el nivel de aceite en los motorreductores.

7.4.6. Engrasar los cojinetes (KLUBER LUB NH1 11-222).


7.5.1. Cambiar el aceite.

7.5.2. Lubricar los percusores de rotación y los rodillos

calibrados.

8. Documentos









6



Feche de Revisión:

81


7.1.Revisión de Prensa

7.1.1. Apretar los pernos de la prensa

7.1.2. Engrasar Cojinetes

7.1.3. Lubricar con grasa los puntos de

engrase del cardan


engrase de los ejes de la amasadora doble.


engrase de la válvula de vacío.

7.1.6. Lubricar con grasa la estoperas del

reductor principal.


7.2.1. Revisar Motovibradores (Ver

instrucciones de trabajo mantenimiento

Motovibradores T-304-009).

7.2.2. Cambio de aceite de los

Motovibradores (Bechem berutox FB-22).

7.2.3.Apriete de los pernos de la estructura

7.3.Revisión de rotante

7.3.1. Revisar MotoReductor (Ver


motoreductor T-304-007).

7.3.2.Revisar control de aceite de los

motorreductores



6



Feche de Revisión:

82

7.3.3.Engrase de los cojinetes

(MICROLUBE GL 261)

7.3.4.Apriete de las abrazaderas del tambor

7.3.5.Control de la descarga de condesado

del intercambiador de aire

7.3.6.Apriete de los pernos de la estructura

7.3.7. Control de apriete de los paneles

laterales.

7.4.Revisión de enfriador

7.4.1. Verificar que la tención de la cinta

transportadora sea la adecuada.

7.4.2. Control de la descarga de condesado

de la central de enfriamiento.

7.4.3.Controlar los filtros de la central de

enfriamiento




7.4.5. Verificar el nivel de aceite en los

motorreductores.

7.4.6. Engrasar los cojinetes (KLUBER LUB

NH1 11-222).


7.5.1. Cambiar el aceite.

7.5.2. Lubricar los percusores de rotación y

los rodillos calibrados.



4



Feche de Revisión:

83

1. Objetivo


realizar el mantenimiento a las 1000 horas de funcionamiento en la

línea de número 4 de pasta corta.

2. Alcance



3. Definiciones










caliente.

3.3. Motorreductores: Motor reductor de velocidad



4



Feche de Revisión:

84




4.3. Engrasadores


5. Riesgos








hidroneumático.

6.2. Normas












4



Feche de Revisión:

85

7. Procedimiento


en el orden señalado.


7.1.1. Apriete de pernos de los bastidores vibrantes.




7.2.2. Cambio de aceite del MotorReductor

7.2.3. Engrasar los soportes del cojinete de los engrasadores

(SKF LGMT2).

7.2.4. Controlar el nivel de aceite y si es necesario rellenar.

7.2.5. Controlar el desgaste de los cilindros de plástico en los

sistemas de descarga neumático.

7.2.6. Controlar la posición del tensor. (Ver instrucciones de

trabajo mantenimiento Cadenas T-304-003).

7.2.6.1. Si esta en posición máxima de tensión darle

12 pasos a las cadenas.

7.2.7. desmontar las protecciones y pasar un chorro de aire

comprimido por toda la maquina.

8. Documentos.









4



Feche de Revisión:

86



7.1.1. Apriete de pernos de los bastidores

vibrantes.





7.2.2.Cambio de aceite del MotorReductor

7.2.3. Engrasar los soportes del cojinete de

los engrasadores (SKF LGMT2).

7.2.4. Controlar el nivel de aceite y si es

necesario rellenar.

7.2.5. Controlar el desgaste de los cilindros

de plástico en los sistemas de descarga

neumático.

7.2.6. Controlar la posición del tensor. (Ver


Cadenas T-304-003).

7.2.6.1. Si esta en posición máxima de

tensión darle 12 pasos a las cadenas.

7.2.7. Desmontar las protecciones y pasar

un chorro de aire comprimido por toda la

maquina.



4



Feche de Revisión:

87

1. Objetivo




2. Alcance



3. Definiciones

3.1. Motor eléctrico:







caliente.

3.3. Motorreductores: Motor reductor de Velocidad.




4.3. Engrasadores




4



Feche de Revisión:

88

5. Riesgos








hidroneumático.

6.2. Normas










7. Procedimiento



7.1. Revisión trabatto

7.1.1. Revisar Ventiladores (Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento motor eléctrico T-304-006).



4



Feche de Revisión:

89

7.1.1.1. Engrasar motores de ventiladores

7.2. Revisión de Rotante

7.2.1. Revisar Ventiladores (Ver instrucciones de trabajo


7.2.1.1. Engrase motores eléctricos de la ventilación

(KLUBERQUIET BQH 72-102).

8. Documentos.









4



Feche de Revisión:

90

Procedimientos Check observaciones

7.1.Revisión trabatto

7.1.1. Revisar Ventiladores (Ver


motor eléctrico T-304-006).

7.1.1. Engrasar motores de ventiladores

7.2. Revisión de Rotante

7.2.1. Revisar Ventiladores (Ver


motor eléctrico T-304-006).

7.2.1.1. Engrase motores eléctricos de la

ventilación (KLUBERQUIET BQH 72-102).



6



Feche de Revisión:

91

1. Objetivo




2. Alcance



3. Definiciones

3.1. Prensa: sistema principal del proceso, esta se encarga del amasado y

de darle forma a la pasta. Esta es marca Braibanti, modelo Cobra 800.

Cuenta con 2 tinas amasadoras, una tina que amasa al vacío y un tornillo

extrusor.

3.2. Rodamiento: Cojinete formado por dos cilindros concéntricos, entre

los que se intercala una corona de bolas o rodillos

3.3. Trabatto: Sistema encargado de realizar el primer presecado Del






caliente.



6



Feche de Revisión:

92




4.3. Llave hexagonal

4.4. Engrasadores


5. Riesgos








hidroneumático.

6.2. Normas












6



Feche de Revisión:

93

7. Procedimiento



7.1. Revisión prensa

7.1.1. Revisión de rodamientos (ver instrucciones de trabajo

mantenimiento de rodamientos T-304-004).




7.3. Revisión Rotante



7.4. Revisión enfriador




7.5.1. Sustituir el aceite del reductor y lavar muy bien el interior

7.5.2. Controlar la tensión de la cadena transmisión del

movimiento y las coronas dentadas, si la cadena y las coronas

presentas seños de desgaste sustituirlas. (ver instrucciones de

trabajo mantenimiento cadenas T-304-003).



7.5.4. Limpiar la unidad de accionamiento del motor reductor.


7.6.1. Quitar las dos plaquitas destornillando los 2 tornillos

7.6.2. Engrasar el grupo excéntrico.



6



Feche de Revisión:

94

8. Documentos.









6



Feche de Revisión:

95


7.1.Revisión prensa

7.1.1. Revisión de rodamientos (ver

instrucciones de trabajo mantenimiento de

rodamientos T-304-004).





7.3.Revisión Rotante




7.4.Revisión enfriador





7.5.1.Sustituir el aceite del reductor y lavar

muy bien el interior



6



Feche de Revisión:

96

7.5.2. Controlar la tensión de la cadena

transmisión del movimiento y las coronas

dentadas, si la cadena y las coronas

presentas seños de desgaste sustituirlas.

(Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento cadenas T-304-003).




7.5.4. Limpiar la unidad de accionamiento

del motor reductor.

7.6.Revisión Hoja mil

7.6.1.Quitar las dos plaquitas destornillando

los 2 tornillos

7.6.2. Engrasar el grupo excéntrico.



4



Feche de Revisión:

97

1. Objetivo




2. Alcance



3. Definiciones

3.1. Trabatto: Sistema encargado de realizar el primer presecado Del






caliente.




3.3. Bomba: Máquina que eleva, comprime y transporta fluidos



4



Feche de Revisión:

98




4.3. Engrasadores


5. Riesgos








hidroneumático.

6.2. Normas












4



Feche de Revisión:

99

7. Procedimiento




7.1.1. Apriete de los pernos de los bastidores vibrantes

7.2. Revisión Baypass

7.2.1. Revisión de bombas (ver instrucciones de trabajo

mantenimiento bombas T-305-012).

7.3. Revisión de Hoja mil

7.3.1. Desconectar la maquina de la alimentación de energía

7.3.2. Lubricar la maquina

7.3.3. Verificar los filtros de las tomas de aire y de la ventilación

del cuadro eléctrico.

8. Documentos.









4



Feche de Revisión:

100

Operaciones Check Observaciones


7.1.1.Apriete de los pernos de los

bastidores vibrantes

7.2.Revisión Baypass

7.2.1. Revisión de bombas (ver


bombas T-305-012).

7.3.Revisión de Hoja mil

7.3.1.Desconectar la maquina de la

alimentación de energía

7.3.2.Lubricar la maquina

7.3.3. Verificar los filtros de las tomas de

aire y de la ventilación del cuadro eléctrico.



4



Feche de Revisión:

101

1. Objetivo




2. Alcance



3. Definiciones







4.3. Engrasadores


5. Riesgos






4



Feche de Revisión:

102





hidroneumático.

6.2. Normas










7. Procedimiento



7.1. Revisión Zarandas

7.1.1. Revisión de Motovibradores (Ver instrucciones de trabajo

de mantenimiento de Motovibradores T-304-009).

7.1.1.1. Cambio de aceite (Bechem berutox FB-22)

7.2. Revisión Rotantes

7.2.1. Apretar pernos de la estructura

7.2.2. Cambiar aceite del motor reductor.



4



Feche de Revisión:

103

8. Documentos.









4



Feche de Revisión:

104


7.1. Revisión Zarandas

7.1.1. Revisión de Motovibradores (Ver

instrucciones de trabajo de mantenimiento

de Motovibradores T-304-009).

7.1.1.1. Cambio de aceite (Bechem

berutox FB-22)

7.2. Revisión Rotantes

7.2.1. Apretar pernos de la estructura

7.2.2. Cambiar aceite del motor reductor.



4

Instrucciones de trabajo de mantenimiento 10000 horas de funcionamiento para La Línea 4

Pasta corta.

Feche de Revisión:

105

1. Objetivo




2. Alcance



3. Definiciones





3.2. Hoja Mil: mejor conocida como la troqueladora es una maquina anexa a

la prensa que se utiliza para la elaboración de pastas modelo lasito o

corbatín.




4.3. Engrasadores




4


Pasta corta.

Feche de Revisión:

106

5. Riesgos








hidroneumático.

6.2. Normas












4


Pasta corta.

Feche de Revisión:

107

7. Procedimiento



7.1. Revisión Prensa

7.1.1. Limpiar y desmontar tapas sobre la válvula de la masadora

bajo vacío.

7.1.2. Limpiar las tinas y las aspas

7.2. Revisión de Elevador de cangilones

7.2.1. Realizar una revisión total de la maquina

7.2.2. Sustituir todas las piezas de consumo (desgastadas por

fricción)

7.2.3. Limpieza de las partes con alcohol metílico o solvente para

alimentos. NO UTILIZAR AGUA.

8. Documentos.









4


Pasta corta.

Feche de Revisión:

108

Operaciones Check observaciones

7.1. Revisión Prensa

7.1.1. Limpiar y desmontar tapas sobre la

válvula de la amasadora bajo vacío.

7.1.2. Limpiar las tinas y las aspas

7.2. Revisión de Elevador de cangilones

7.2.1. Realizar una revisión total de la

maquina

7.2.2. Sustituir todas las piezas de consumo

(desgastadas por fricción)

7.2.3. Limpieza de las partes con alcohol

metílico o solvente para alimentos. NO

UTILIZAR AGUA.

109

V. Conclusiones y Recomendaciones

V. 1 Conclusiones

La propuesta elaborada de un plan de mantenimiento proactivo

para la línea de producción de pasta corta nº4, optimizará la producción y

alargará la vida de la maquinaria utilizada para tal efecto, al clasificar las

tareas de las instrucciones de trabajo de mantenimiento de la línea en horas

de funcionamiento, a fin de garantizar que las tareas realizadas se

correspondan con las horas de funcionamiento, optimizando así la jornada.

Al realizarse el estudio de todo el proceso de elaboración de la

pasta corta, a través de la línea de producción, junto con los manuales de las

diferentes máquinas que constituyen esa línea, y al recolectar las

recomendaciones del fabricante en cuanto al mantenimiento de las

máquinas, se elaboró un estudio causa-raíz de las causas de falla del

elemento viejo de la línea, que es la prensa.

Con el conocimiento de las causas de falla de la prensa, se

procedió a realizar la evaluación del sistema crítico, mediante un análisis de

criticidad, que jerarquizó dichas causas, y que arrojó que el elemento crítico

era la amasadora bajo vacío.

Para implementar un plan de mantenimiento, se propone a través de

la elaboración de un manual de mantenimiento proactivo específico para la

línea nueva de producción de pastas corta número 04, y siguiendo las

recomendaciones de los manuales del fabricante de la máquina, seguir

instrucciones por horas de funcionamiento, para hacer de estas, jornadas

más específicas, logrando así ahorrar tiempo y costos, y clasificar las tareas

en dichas horas; no sin antes llevar a cabo una actualización de las

actividades de mantenimiento más comunes entre las líneas de producción,

para poder hacer referencia en las instrucciones de trabajo nuevas.

110

De esta manera, habrá mayor garantía en que las tareas realizadas

para los desgastes ocasionados por las horas funcionamiento, son las

apropiadas y así lograr la optimización de la producción.

V. 2 Recomendaciones

Hacer un seguimiento a la implementación de la presente

propuesta a fin de incorporar los cambios pertinentes e iniciar lo antes

posible una propuesta de plan de mantenimiento para el resto de las líneas

de producción de la empresa.

Al Clasificar las tareas de las instrucciones de trabajo de mantenimiento de

la línea en horas de funcionamiento, se sugiere:

o Asignar un encargado dentro del departamento, de llevar el control de

las horas de funcionamiento de la línea, de esta manera se informará

cuando corresponde hacer el mantenimiento requerido para cada

horas de funcionamiento.

o Llevar control de las actividades realizadas y cuando fueron llevadas a

cabo. Incluir detalles de las actividades realizadas, observaciones de

ocurrencias encontradas en la actividad.

o Informar al personal encargado del mantenimiento los cambios

realizados en la propuesta, ya que no se realizará un mantenimiento

general de la línea, si no que se realizará mantenimientos específicos

según las horas de funcionamiento.

o Llevar registro detallado de las actividades de mantenimiento

correctivo no programado, para poder realizar un análisis de criticidad

cada 6 meses y observar cual es el elemento crítico y porque esta

fallando cuando no es debido.

o El encargado de realizar las actividades de mantenimiento

programado debe llenar la lista de actividades marcando un Check a

todas las actividades realizadas y colocar cualquier observación que

crea necesaria en el campo para tal efecto.

111

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112

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2012, de

http://www.iapg.org.ar/sectores/eventos/eventos/eventos_iapg/2006/r

efinacion/Analisis%20de%20Criticidad%20Final.ppt

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Licencia Creative Atribución Compartir igual 3.0 (7/5/2012). Mantenimiento

Productivo Tota. [En línea]. Recuperado el 10 de mayo de 2012, de

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Recuperado el 9 de mayo de 2012 de

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presupuesto de mantenimiento, [En línea]. Santa cruz, Bolivia

Widman International S.R.L. Recuperado el 13 de abril de 2012, de

http://widman.biz/boletines/boletines.html

113

Zambrano, Lilibeth, (Marzo 2012). Rodamientos (1). Trabajo presentado en

la Universidad Metropolitana, Catedra “Diseño Elemental de

maquinarias II”, Caracas.



5

Instrucciones de trabajo para el Mantenimiento de las cadenas.

Feche de Revisión:

115

ANEXO 1

1. Objetivo


realizar el mantenimiento preventivo a las cadenas.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable a las cadenas, de los equipos

y/o máquinas existentes en la empresa Pastas Capri. C.A. Desde una

Inspección hasta su remplazo.

3. Definiciones

3.1. Cadena: Serie de eslabones enlazados entre sí.

3.2. Eslabón: Pieza con forma de aro o anillo que, enlazada con otras

semejantes, forma una cadena.

3.3. Pasador: Broche u horquilla para sujetar algo.




4.3. Barra de bronce

4.4. Trapo sin hilachas

4.5. Engrasador de aceite

4.6. Engrasador de grasa

4.7. Spray de aceite



5


Feche de Revisión:

116

5. Riesgos


5.1. Golpes leves, por lo general en las manos

5.2. Heridas Simples (rasguños o raspones)




por el cumplimiento del mantenimiento preventivo de las cadenas.

6.2. Normas



la empresa Pastas Capri C.A


seguridad establecida por la empresa pastas Capri C.A



7. Procedimiento



7.1. Revisar que la cadena no presente elongación o esté estirada.

7.2. Verificar en la rueda dentada que no salten los dientes

7.3. Chequear los rodillos, que no estén partidos ni desgastados (en

caso de que sean plásticos que no estén seriamente deteriorados).

7.4. Chequear que los pasadores no estén flojo y/o en mal estado.



5


Feche de Revisión:

117

7.5. Chequear que los rodillos de los eslabones no presenten juegos

entre ellos.

7.6. Verificar que no presente oxidación, en el caso de entornos

húmedos.

7.7. Remplazar la cadena si presenta la menos una de las

características antes mencionadas (ver procedimiento de solicitud

de material/equipo/repuesto P-304-003). Si no se presenta ninguna

característica pasar al paso 7.12.

7.8. Desmontar la cadena

7.9. Montar la cadena nueva sobre los ejes de transmisión

7.10. Tensar hasta que calce sobre el eje

7.11. Gira una vuelta entera el sistema, para asentar la correa en el

mismo.

7.12. Lubricación de las cadenas

7.12.1. Escuchar que no presente ruidos estruendosos a lo largo

de su funcionamiento.

7.12.2. Limpiar la cadena o retirar grasa vieja antes de volver a

lubricar

7.12.3. Lubricar si presenta ruidos

7.12.4. Lubricar por el lado interior de la cadena inyectando

(Spray) aceite de manera que atraviese los eslabones.

7.12.5. Lubricar la rueda dentada inyectando aceite.

8. Documentos.







5


Feche de Revisión:

118



Procedimiento Check Observaciones

7.1Revisar que la cadena no presente

elongación o esté estirada.

7.2 Verificar en la rueda dentada que no

salten los dientes

7.3 Chequear los rodillos, que no estén

partidos ni desgastados (en caso de que

sean plásticos que no estén seriamente

deteriorados).

7.4 Chequear que los pasadores no

estén flojo y/o en mal estado.

7.5 Chequear que los rodillos de los

eslabones no presenten juegos entre

ellos.

7.6 Verificar que no presente oxidación,

en el caso de entornos húmedos.

7.7 Remplazar la cadena si presenta la

menos una de las características antes

mencionadas (ver procedimiento de

solicitud de material/equipo/repuesto P-

304-003). Si no se presenta ninguna

característica pasar al paso 7.12.

7.8 Desmontar la cadena

7.9 Montar la cadena nueva sobre los



5


Feche de Revisión:

119

ejes de transmisión

7.10 Tensar hasta que calce sobre el eje

7.11. Gira una vuelta entera el sistema,

para asentar la correa en el mismo

7.12 Lubricación de las cadenas

7.12.1 Escuchar que no presente

ruidos estruendosos a lo largo de

su funcionamiento.

7.12.2 Limpiar la cadena o retirar

grasa vieja antes de volver a

lubricar

7.12.3 Lubricar si presenta ruidos

7.12.4 Lubricar por el lado interior

de la cadena inyectando (Spray)

aceite de manera que atraviese

los eslabones.

7.12.5 Lubricar la rueda dentada

inyectando aceite

.



5


Feche de Revisión:

120



9

Instrucciones de trabajo para el Mantenimiento de los Rodamientos.

Feche de Revisión:

121

ANEXO 2

1. Objetivo


revisar, cambiar y lubricar los rodamientos.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable a los rodamientos, de los

equipos y/o máquinas existentes en la empresa Pastas Capri. C.A.

Desde una Inspección hasta su remplazo.

3. Definiciones

3.1. Rodamiento: Se utilizan como puntos de apoyo para ejes de

potencia, permitiendo el movimiento giratorio de éstos con la menor

fricción posible.

3.2. Botador:

3.3. Casquillo: Cartucho metálico vacío.



4.2. Termómetro

4.3. Engrasador

4.4. Martillo

4.5. Llave

4.6. Botador

4.7. Prensa mecánica o hidráulica



9


Feche de Revisión:

122

4.8. Casquillo ó trozo de tubo

4.9. Trapo sin hilachas.

5. Riesgos







por el cumplimiento del mantenimiento preventivo de los

rodamientos.

6.2. Normas








7. Procedimiento



7.1. Apoyar por un extremo un palo, destornillador u objeto

similar sobre el alojamiento del rodamiento lo más próximo posible.

Aplicar el oído al otro extremo y escuchar.



9


Feche de Revisión:

123

7.1.1. Si todo esta en orden, deberá oírse únicamente un suave

zumbido.

7.1.2. Si el rodamiento esta dañado emite un ruido elevado a

menudo, irregular y sordo.

7.2. Compruebe la temperatura de disposición del rodamiento mediante

un termómetro o poniendo la mano sobre el alojamiento.

7.2.1. Si la temperatura parece normalmente alta o varia

constantemente, es signo de alguna anomalía en el

funcionamiento del rodamiento.

7.3. Verificar que no se escape el lubricante a través de obstrucciones

defectuosas o tapones mal apretados.

7.4. Remplazar el rodamiento, si presenta al menos algunas de las

características ante mencionadas (Ver procedimiento para solicitar

un Material/ repuesto/ equipo P-304-003).

7.4.1. Preparar el lugar de trabajo, de modo que este lo más

limpio y seco posible.

7.4.2. Compruebe que disponen de rodamientos de repuesto.

7.4.3. No saque el rodamiento nuevo del empaque hasta el

momento de montaje.

7.4.4. Limpia con un trapo el agente oxidante en la superficie

cilíndrica exterior y en el agujero.

7.4.5. Unte con aceite fluido el asiento o eje del rodamiento,

antes de su montaje.

7.4.6. Montaje del rodamiento

7.4.6.1. Monte con un botador de segmento o tubular

(limpio) si el rodamiento es pequeño.

7.4.6.2. Montar con una prensa, si el rodamiento es

mediano.



9


Feche de Revisión:

124

7.4.7. Verificar que no haga presión sobre el aro interior del

rodamiento.

7.4.8. Apoyar en las rocas interiores o exteriores, si el eje las

posee.

7.4.9. Intercalar un casquillo entre el aro interior y con un

martillo golpear suavemente hasta que calce (En el caso

de una prensa intercalar el casquillo entre la prensa y el

aro interior).

7.5. Verificar si el rodamiento se lubrica con grasa, sino pasar al paso

7.6.

7.5.1. Seleccionar el tipo de grasa adecuada para el tipo de

rodamiento.

7.5.2. Limpiar bien la engrasadora antes de inyectar la grasa

nueva

7.5.3. Desmontar la tapa lateral (externa) o parte superior del

rodamiento.

7.5.4. Retire con un trapo la grase vieja

7.5.5. Añadir la grasa nueva

7.5.6. Montar la tapa lateral (externa) o la parte superior del

rodamiento.

7.6. Verificar si el rodamiento se lubrica con aceite

7.6.1. Comprueba el nivel de aceite

7.6.2. Comprueba que el agujero de aire del tubo de nivel de

aceite esta abierto

7.6.3. Añadir aceite en caso de que sea necesario

7.6.4. Verificar si es necesario cambio de aceite.

7.6.4.1. Vacié el rodamiento

7.6.4.2. Enjuague con aceite nuevo



9


Feche de Revisión:

125

7.6.4.3. Llene con aceite nuevo.

8. Documentos.









9


Feche de Revisión:

126


7.1 Apoyar por un extremo un palo,

destornillador u objeto similar sobre el

alojamiento del rodamiento lo más

próximo posible. Aplicar el oído al otro

extremo y escuchar.

7.1.1 Si todo esta en orden,

deberá oírse únicamente un suave

zumbido.

7.1.2 Si el rodamiento esta

dañado emite un ruido elevado a

menudo, irregular y sordo.

7.2 Compruebe la temperatura de

disposición del rodamiento mediante un

termómetro o poniendo la mano sobre el

alojamiento.

7.2.1 Si la temperatura parece

normalmente alta o varia

constantemente, es signo de

alguna anomalía en el

funcionamiento del rodamiento.

7.3 Verificar que no se escape el

lubricante a través de obstrucciones

defectuosas o tapones mal apretados.



9


Feche de Revisión:

127

7.4 Remplazar el rodamiento, si presenta

al menos algunas de las características

ante mencionadas (Ver procedimiento

para solicitar un Material/ repuesto/

equipo P-304-003).

7.4.1 Preparar el lugar de trabajo,

de modo que este lo más limpio y

seco posible.

7.4.2 Compruebe que disponen de

rodamientos de repuesto.

7.4.3 No saque el rodamiento

nuevo del empaque hasta el

momento de montaje.

7.4.4 Limpia con un trapo el

agente oxidante en la superficie

cilíndrica exterior y en el agujero.

7.4.5 Unte con aceite fluido el

asiento o eje del rodamiento,

antes de su montaje.

7.4.6 Montaje del rodamiento

7.4.6.1 Monte con un botador de

segmento o tubular (limpio) si el

rodamiento es pequeño.

7.4.6.2 Montar con una prensa, si

el rodamiento es mediano.

7.4.7 Verificar que no haga

presión sobre el aro interior del

rodamiento.



9


Feche de Revisión:

128

7.4.8 Apoyar en las rocas

interiores o exteriores, si el eje las

posee.

7.4.9 Intercalar un casquillo entre

el aro interior y con un martillo

golpear suavemente hasta que

calce (En el caso de una prensa

intercalar el casquillo entre la

prensa y el aro interior).

7.5 Verificar si el rodamiento se lubrica

con grasa, sino pasar al paso 7.6.

7.5.1 Seleccionar el tipo de grasa

adecuada para el tipo de

rodamiento.

7.5.2 Limpiar bien la engrasadora

antes de inyectar la grasa nueva

7.5.3 Desmontar la tapa lateral

(externa) o parte superior del

rodamiento.

7.5.4 Retire con un trapo la grase

vieja

7.5.5 Añadir la grasa nueva

7.5.6 Montar la tapa lateral

(externa) o la parte superior del

rodamiento

7.6 Verificar si el rodamiento se lubrica

con aceite



9


Feche de Revisión:

129

7.6.1 Comprueba el nivel de

aceite

7.6.2 Comprueba que el agujero

de aire del tubo de nivel de aceite

esta abierto

7.6.3 Añadir aceite en caso de

que sea necesario

7.6.4 Verificar si es necesario

cambio de aceite.

7.6.4.1 Vacié el rodamiento

7.6.4.2 Enjuague con aceite

nuevo

7.6.4.3 Llene con aceite

nuevo.



6

Instrucciones de trabajo para el Mantenimiento de los Motores

Eléctricos

Feche de Revisión:

131

ANEXO 3

1. Objetivo


realizar el mantenimiento preventivo de los motores eléctricos.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable a los motores eléctricos, de los


3. Definiciones

3.1. Energizar: Dar paso a la energía por medio de un selector o

interruptor.

3.2. Desenergizar: Cortar el paso de la energía eléctricos por medio de

un selector o interruptor.

3.3. Devanado: Bobina

3.4. Voltímetro:




4.3. Amperímetro

4.4. Llave fija

4.5. Alicate universal

4.6. Prensa manuela

4.7. Pinza amperimétrica



6


Eléctricos

Feche de Revisión:

132

4.8. Barniz dieléctrico

4.9. Engrasadores

4.10. Pirómetro de contacto

4.11. Voltímetro

4.12. Transformador de potencia y de corriente.

5. Riesgos







por el cumplimiento del mantenimiento preventivo de los motores

electricos.

6.2. Normas










6


Eléctricos

Feche de Revisión:

133



7. Procedimiento



7.1. Desenergizar el motor

7.2. Colocar el cartel de seguridad en el tablero de alimentación

eléctrica

7.3. Marcar la fase

7.4. Desconectar los cables

7.5. Desacoplar el motor

7.6. Trasladar en un carretilla o carro seguro al taller de mantenimiento

7.7. Energizar el motor

7.8. Revisar el consumo de amperaje

7.8.1. Colocar la pinza amperimétrica en el cable de alimentación

7.8.2. Seleccionar al escala adecuada de medición

7.8.3. Tomar las medidas y comparalas con las específicas en la

placa del motor.


7.10. Colocar el motor en la prensa manual

7.11. Verificar los rodamientos (Ver instructivo de trabajo para el

mantenimiento de los rodamientos. T-304-004).

7.12. Chequear el devanado

7.12.1. Chequear si consume mas amperaje de lo indicado

7.12.2. Agregar barniz de tipo dieléctrico

7.12.3. Secar el embobinado al calor (alta temperatura).



6


Eléctricos

Feche de Revisión:

134

7.13. Chequear que las tapas tengan el ajuste preciso

7.13.1. Reparar si no están ajustadas las tapas. (ver

procedimiento de solicitud de material/equipo/repuesto P-304-

003).

7.14. Energizar el motor

7.15. Revisar el consumo de amperaje y debe ser igual al especificado

en la placa del motor.


7.17. Trasladar el motor eléctrico a si sitio de acople.

7.18. Montar el motor en su sitio de acople

7.19. Energizar el motor eléctrico.

8. Documentos.







6


Eléctricos

Feche de Revisión:

135




7.1 Desenergizar el motor

7.2 Colocar el cartel de seguridad en el

tablero de alimentación eléctrica

7.3 Marcar la fase

7.4 Desconectar los cables

7.5 Desacoplar el motor

7.6 Trasladar en un carretilla o carro

seguro al taller de mantenimiento

7.7 Energizar el motor

7.8 Revisar el consumo de amperaje

7.8.1 Colocar la pinza

amperimétrica en el cable de

alimentación

7.8.2 Seleccionar al escala

adecuada de medición

7.8.3 Tomar las medidas y

comparalas con las específicas en

la placa del motor.


7.10 Colocar el motor en la prensa

manual

7.11 Verificar los rodamientos (Ver

instructivo de trabajo para el



6


Eléctricos

Feche de Revisión:

136

mantenimiento de los rodamientos. T-

304-004).

7.12 Chequear el devanado

7.12.1 Chequear si consume mas

amperaje de lo indicado

7.12.2 Agregar barniz de tipo

dieléctrico

7.12.3 Secar el embobinado al

calor (alta temperatura).

7.13 Chequear que las tapas tengan el

ajuste preciso.

7.13.1 Reparar si no están

ajustadas las tapas. (Ver

procedimiento de solicitud de

material/equipo/repuesto P-304-

003).

7.14 Energizar el motor

7.15 Revisar el consumo de amperaje y

debe ser igual al especificado en la placa

del motor.


7.17 Trasladar el motor eléctrico a si sitio

de acople

7.18 Montar el motor en su sitio de

acople

7.19 Energizar el motor eléctrico



6

Instrucciones de trabajo para el Mantenimiento de los

Motorreductores

Feche de Revisión:

137

ANEXO 4

1. Objetivo


realizar el mantenimiento preventivo de los motorreductores.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable a los motorreductores, de los


3. Definiciones


interruptor.



3.3. Botador: pieza cilíndrica de longitud pequeña, que posee un

moreteado en su agarre. Se utiliza para golpear.




4.3. Martillo

4.4. Extractor

4.5. Pinza

4.6. Engrasadores

4.7. Alicate de presión



6


Motorreductores

Feche de Revisión:

138

4.8. Segueta


4.10. Saca reten

4.11. Botador

4.12. Cepillo.

5. Riesgos








motorreductores.

6.2. Normas










6


Motorreductores

Feche de Revisión:

139



7. Procedimiento



7.1. Desenergizar el alimentador de potencia del reductor


eléctrica

7.3. Esperar que enfrié.

7.4. Sacar la tapa de la caja de bornes del motor

7.5. Energizar el reductor

7.6. Marca la fase

7.7. Desenergizar el alimentador de potencia del reductor

7.8. Desacoplar la base del reductor

7.9. Trasladar al taller de mantenimiento en una carretilla o carro

seguro.

7.10. Extraer el aceite

7.10.1. Desajuste el tapón de drenaje

7.10.2. Tomar una muestra de aceite en un recipiente (Ver

procedimiento para tomar una muestra de aceite T-304-00 )

7.11. Desacoplar el motor del reductor

7.12. Chequear el motor (eléctrico). (Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento de motores eléctricos T-304-005).

7.13. Extraer la tapa del reductor

7.14. Marcar las piezas internas del reductor antes de sacarlas

7.15. Desacoplar los componentes internos del reductor



6


Motorreductores

Feche de Revisión:

140

7.15.1. Desacoplar los rodamientos

7.15.2. Revisar rodamientos (Ver instructivo de trabajo para el


7.15.3. Desacoplar los engranajes

7.15.4. Revisar engranajes (Ver instructivo de trabajo para el


7.16. Acoplar los componentes internos del reductor

7.17. Colocar la tapa del reductor

7.18. Lubricar con aceite el reductor

7.19. Acoplar el motor al reductor en su fase

7.20. Conectar la fase

7.21. Energizar el equipo.

8. Documentos.









6


Motorreductores

Feche de Revisión:

141


7.1 Desenergizar el alimentador de

potencia del reductor

7.2 Colocar el cartel de seguridad en el

tablero de alimentación eléctrica

7.3 Esperar que enfrié.

7.4 Sacar la tapa de la caja de bornes

del motor

7.5 Energizar el reductor

7.6 Marca la fase

7.7 Desenergizar el alimentador de

potencia del reductor

7.8 Desacoplar la base del reductor

7.9 Trasladar al taller de mantenimiento

en una carretilla o carro seguro.

7.10 Extraer el aceite

7.10.1 Desajuste el tapón de

drenaje

7.10.2 Tomar una muestra de

aceite en un recipiente (Ver

procedimiento para tomar una

muestra de aceite T-304-00 )

7.11 Desacoplar el motor del reductor

7.12 Chequear el motor (eléctrico). (Ver


de motores eléctricos T-304-005).



6


Motorreductores

Feche de Revisión:

142

7.13 Extraer la tapa del reductor

7.14 Marcar las piezas internas del

reductor antes de sacarlas

7.15 Desacoplar los componentes

internos del reductor

7.15.1 Desacoplar los

rodamientos

7.15.2 Revisar rodamientos (Ver


mantenimiento de los

rodamientos. T-304-004).

7.15.3 Desacoplar los engranajes

7.15.4 Revisar engranajes (Ver


mantenimiento de los

rodamientos. T-304-005).

7.16 Acoplar los componentes internos

del reducto.

7.17 Colocar la tapa del reductor

7.18 Lubricar con aceite el reductor

7.19 Acoplar el motor al reductor en su

fase.

7.20 Conectar la fase

7.21 Energizar el equipo



6


Motorreductores

Feche de Revisión:

143



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

143

ANEXO 5

1. Objetivo


realizar el mantenimiento preventivo de los motovariadores.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable a los motovariadores, de los


3. Definiciones


interruptor.



3.3. Carter: Envoltura que protege un engranaje, un motor, etc.

3.4. Hendidura: Abertura o corte profundo en un cuerpo sólido que no

llega a dividirlo del todo.

3.5. Cojinete: Pieza en que se sujeta y gira un eje de maquinaria.




4.3. Martillo

4.4. Extractor


4.6. Barra de madera

4.7. Llave fija



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

144

4.8. Llave Allen

4.9. Pinza

4.10. Prensa manual

4.11. Disolvente

5. Riesgos








motovariadores.

6.2. Normas












14


Motovariadores

Feche de Revisión:

145

7. Procedimiento



7.1. Desenergizar el alimentador del motovariador


eléctrica.

7.3. Sacar la tapa de la bornera del motor

7.4. Marcar la fase


7.6. Trasladar al taller de mantenimiento

7.7. Desacoplar el motovariador del equipo al cual pertenece

7.8. Chequear el motor eléctrico (ver instrucciones de trabajo de

mantenimiento de motores eléctricos T-304-006)

7.9. Extraer el aceite del Carter

7.9.1. Saca el tapón

7.9.2. Toma una muestra en un recipiente (Ver procedimiento

para tomar una muestra T-304-00 )

7.10. Levantar la tapa del tornillo de mando con un destornillador

7.11. Golpear con una madera para que se afloje

7.12. Sacar el anillo de la esfera

7.13. Sacar la pista de registro interna

7.14. Retirar el portasatélite (ver anexo) del portasatélite

7.14.1. Sacar el anillo reten, con una pinza

7.14.2. Golpear con una barra de bronce el borde interno para

provocar la salida

7.14.3. Lavar cuidadosamente las piezas que componen el

portasatélite.



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

146

7.15. Revisar el rodamiento (ver instrucciones de trabajo del


7.16. Desarmar el Variador

7.16.1. Sacar la pista planetaria externa movible

7.16.2. Sacar el eje del motor

7.16.3. Sacar las postas internas

7.16.4. Sacar completamente los satélites

7.16.5. Comprimir los resortes con ayuda de dos palancas de

hierro, para que descarguen la presión sobre el anillo

7.16.6. Sacar el anillo del reten interno

7.16.7. Desajustar el tornillo de mando

7.16.8. Sacar prisioneros de retención de resortes

7.16.9. Sacar la pista planetaria interna movible y la pista interna

fija

7.16.10. Lava cuidadosamente las piezas que componen el

variador

7.16.11. Revisar los rodamientos (ver instructivo de

mantenimiento para rodamientos T-304-004)

7.16.12. Revisar los engranajes (ver instructivo de mantenimiento

para rodamientos T-304-003)

7.16.13. Chequear lo ejes

7.16.14. Chequear los chaveteras, si están desgastados reparas.

(ver procedimiento para solicitar repuestos/equipos/material P-

304-003)

7.17. Montar el grupo satélite

7.17.1. Apoyar sobre una prensa manual la pista planetaria

interna fija y sobre la pista planetaria interna movible.

7.17.2. Introducir los resortes de tazas



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

147

7.17.3. Apoyar los prisioneros de retención de resortes

7.17.4. Introducir en el medio de la pista movible los satélites

contrapuestos entre ellos.

7.17.5. Apoyar las dos palancas sobre los resortes

comprimiéndolos hasta descubrir la sede para montar el anillo

seeger

7.17.6. Introducir los otros satélites en forma equidistante en el

rayo y en la división, comprimiéndolo hasta que por efecto del

peso de los resortes quede encajado entre las piezas.

7.17.7. Montar el portasatélite sobre el eje de salida golpeándolo

con una varilla de madera

7.17.8. montar el cojinete golpeándolo con una barra de bronce

sobre el eje

7.17.9. montar el anillo reten en su sede

7.17.10. montar el anillo de cierre de aceite

7.18. armar el grupo variador

7.18.1. Colocar los resortes cilíndricos en su sede

7.18.2. Montar el grano de parada en su correspondiente agujero

sobre la pista

7.18.3. Colocar los prisioneros satélites en las aberturas radiales

del portasatélite

7.18.4. Apoyar el anillo porta esferas sobre las pistas con levas

7.18.5. Colocar la pista planetaria externa, sobre las pistas con

levas

7.18.6. Introducir el grupo satélite ya armado, en los prisioneros

sobre el portasatélite.

7.18.7. Acondicionar la pista planetaria externa fija dentro del

variador



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

148

7.18.8. Acoplar la caja variadora en el grupo precedentemente

armado

7.19. Armar la caja reductora

7.19.1. Colocar en su lugar los dos platillos de los cojinetes

cónicos

7.19.2. Montar la corona sobre el eje lento

7.19.3. Introducir en el eje lento por la extremidad de trabajo en

posición vertical.

7.19.4. Colocar la corona de cojinete en el plantillo que esta en

la caja

7.19.5. Penetrar la corona del cojinete cónico hasta que le eje de

salida este al mismo nivel de aquellas

7.19.6. Apoyar sobre el eje el engranaje con dos reducciones no

sin antes haberle incorporado la chaveta.

7.19.7. Observar que la chaveta este perfectamente alineada

con la hendidura hecha sobre el eje

7.19.8. Colocar las piezas con las barras calibradas y ajustadas

a un anillo reten

7.19.9. Apoyar la corona del cojinete cónico sobre el platillo en

su sede inferior.

7.19.10. Montar la otra corona del cojinete sobre el piñón y este

dentro de la caja reductora.

7.19.11. Coloca el otro platillo superior de cojinete

7.19.12. Introducir el distanciado y luego la chaveta

7.19.13. Acoplar el engranaje y ajustar con un anillo de reten en

su sede en el extremo de piñón

7.19.14. Acoplar al variador

7.19.15. Lubricar el variador hasta la medida establecida



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

149

7.20. Si el armado esta bien efectuado, el variador alcanzara fácilmente

las velocidades extremas de mínima y máximas.

7.21. Acoplar el motor al variador

7.22. Trasladar a su sitio de acople

7.23. Acoplar al equipo perteneciente

8. Documentos.





observación necesaria. Una vez finalizado el Mantenimiento esta lista debe

ser entregada al jefe de Mantenimiento.



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

150


7.1 Desenergizar el alimentador del

motovariador

7.2Colocar el cartel de seguridad en el

tablero de alimentación eléctrica.

7.3Sacar la tapa de la bornera del motor

7.4Marcar la fase

7.5Desconectar los cables

7.6Trasladar al taller de mantenimiento

7.7Desacoplar el motovariador del equipo

al cual pertenece

7.8Chequear el motor eléctrico (ver

instrucciones de trabajo de mantenimiento

de motores eléctricos T-304-006)

7.9Extraer el aceite del Carter

7.9.1Saca el tapón

7.9.2Toma una muestra en un

recipiente (Ver procedimiento para

tomar una muestra T-304-00 )

7.10Levantar la tapa del tornillo de mando

con un destornillador

7.11Golpear con una madera para que se

afloje



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

151

7.12Sacar el anillo de la esfera

7.13Sacar la pista de registro interna

7.14Retirar el portasatélite (ver anexo) del

portasatélite

7.14.1Sacar el anillo reten, con una

pinza

7.14.2Golpear con una barra de

bronce el borde interno para

provocar la salida

7.14.3Lavar cuidadosamente las

piezas que componen el

portasatélite.

7.15Revisar el rodamiento (ver

instrucciones de trabajo del mantenimiento

de rodamientos T-304-004).

7.16 Desarmar el Variador

7.16.1Sacar la pista planetaria

externa movible

7.16.2Sacar el eje del motor

7.16.3Sacar las postas internas

7.16.4Sacar completamente los

satélites

7.16.5Comprimir los resortes con

ayuda de dos palancas de hierro,

para que descarguen la presión

sobre el anillo



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

152

7.16.6Sacar el anillo del reten

interno

7.16.7Desajustar el tornillo de

mando

7.16.8Sacar prisioneros de

retención de resortes

7.16.9Sacar la pista planetaria

interna movible y la pista interna fija

7.16.10Lava cuidadosamente las

piezas que componen el variador

7.16.11Revisar los rodamientos (ver

instructivo de mantenimiento para

rodamientos T-304-004)

7.16.12Revisar los engranajes (ver

instructivo de mantenimiento para

rodamientos T-304-003)

7.16.13Chequear lo ejes

7.16.14Chequear los

Chaveteras, si están desgastados

reparas. (ver procedimiento para

solicitar repuestos/equipos/material

P-304-003)

7.17Montar el grupo satélite

7.17.1Apoyar sobre una prensa

manual la pista planetaria interna

fija y sobre la pista planetaria

interna movible.



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

153

7.17.2Introducir los resortes de

tazas

7.17.3Apoyar los prisioneros de

retención de resortes

7.17.4Introducir en el medio de la

pista movible los satélites

contrapuestos entre ellos.

7.17.5Apoyar las dos palancas

sobre los resortes comprimiéndolos

hasta descubrir la sede para montar

el anillo seeger

7.17.6Introducir los otros satélites

en forma equidistante en el rayo y

en la división, comprimiéndolo

hasta que por efecto del peso de

los resortes quede encajado entre

las piezas.

7.17.7Montar el portasatélite sobre

el eje de salida golpeándolo con

una varilla de madera

7.17.8Montar el cojinete

golpeándolo con una barra de

bronce sobre el eje

7.17.9Montar el anillo reten en su

sede

7.17.10Montar el anillo de cierre de

aceite



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

154

7.18Armar el grupo variador

7.18.1Colocar los resortes

cilíndricos en su sede

7.18.2Montar el grano de parada en

su correspondiente agujero sobre la

pista

7.18.3Colocar los prisioneros

satélites en las aberturas radiales

del portasatélite

7.18.4Apoyar el anillo porta esferas

sobre las pistas con levas

7.18.5Colocar la pista planetaria

externa, sobre las pistas con levas

7.18.6Introducir el grupo satélite ya

armado, en los prisioneros sobre el

portasatélite.

7.18.7Acondicionar la pista

planetaria externa fija dentro del

variador

7.18.8Acoplar la caja variadora en

el grupo precedentemente armado

7.19Armar la caja reductora

7.19.1Colocar en su lugar los dos

platillos de los cojinetes cónicos

7.19.2Montar la corona sobre el eje

lento



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

155

7.19.3Introducir en el eje lento por

la extremidad de trabajo en posición

vertical.

7.19.4Colocar la corona de cojinete

en el plantillo que esta en la caja

7.19.5Penetrar la corona del

cojinete cónico hasta que le eje de

salida este al mismo nivel de

aquellas

7.19.6Apoyar sobre el eje el

engranaje con dos reducciones no

sin antes haberle incorporado la

chaveta.

7.19.7Observar que la chaveta este

perfectamente alineada con la

hendidura hecha sobre el eje

7.19.8Colocar las piezas con las

barras calibradas y ajustadas a un

anillo reten

7.19.9Apoyar la corona del cojinete

cónico sobre el platillo en su sede

inferior.

7.19.10Montar la otra corona del

cojinete sobre el piñón y este dentro

de la caja reductora.



14


Motovariadores

Feche de Revisión:

156

7.19.11Coloca el otro platillo

superior de cojinete

7.19.12Introducir el distanciado y

luego la chaveta

7.19.13Acoplar el engranaje y

ajustar con un anillo de reten en su

sede en el extremo de piñón

7.19.14Acoplar al variador

7.19.15Lubricar el variador hasta la

medida establecida

7.20Si el armado esta bien efectuado, el

variador alcanzara fácilmente las

velocidades extremas de mínima y

máximas.

7.21Acoplar el motor al variador

7.22Trasladar a su sitio de acople

7.23Acoplar al equipo perteneciente



7


Motovibradores

Feche de Revisión:

157

ANEXO 6

1. Objetivo


realizar el mantenimiento preventivo de los Motovibradores.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable a los Motovibradores, de los


3. Definiciones


interruptor.



3.3. Cojinete: Pieza en que se sujeta y gira un eje de maquinaria.

3.4. Motovariador: Motor cuya función es hacer vibrar algo.

3.5. Masa excéntrica: Es el corazón del equipo y genera la fuerza de

excitación que da el movimiento oscilatorio.

3.6. Brida: Pieza metálica que sirve para ensamblar vigas o tubos

metálicos fijándola con clavos o tornillos.

3.7. Junta: Pieza de cartón, caucho u otra materia compresible, que se

coloca en la unión de dos tubos u otras partes de un aparato o

máquina para impedir el escape del fluido que contienen.






7


Motovibradores

Feche de Revisión:

158

5. Riesgos







por el cumplimiento del mantenimiento preventivo de las

Motovibradores.

6.2. Normas












7


Motovibradores

Feche de Revisión:

159

7. Procedimiento



7.1. Desenergizar el equipo

7.2. Esperar que se enfrié

7.3. Colocar el cartel de seguridad

7.4. Verificar que no este deshilachado el cable de alimentación a la red

7.5. Quitar la tapa del compartimiento de bornes

7.6. Marcar la fase


7.8. Desacoplar el Motovariador del equipo

7.9. Trasladar al taller de mantenimiento en una carretilla o carro seguro

7.10. Quitar las tapas de masa

7.11. Regular la intensidad de las vibraciones, si es necesario.

7.12. Verificar que las masas estén en el mismo sentido en las 2

extremidades

7.13. Desajustar la masa móvil

7.14. Llevar la masa excéntrica al valor deseado

7.15. Ajustar la masa móvil

7.16. Repite la operación con la masa opuesta ( 7.14- 7.16)

7.17. Chequea el alojamiento del cojinete en las bridas

7.18. Chequea el estado de las juntas.

7.18.1. Sustituir las juntas si es necesario. (Ver procedimiento

para solicitar Equipo/Material/Repuesto P-304-003).

7.19. Lubricar con grasa las cámaras, entre el aislador y el cojinete



7


Motovibradores

Feche de Revisión:

160

7.20. Girar manualmente el árbol

7.21. Controlar que presente un juego axial

7.22. Chequear cojinetes

7.22.1. Limpiar cojinetes

7.22.2. Lubricar cojinetes

7.23. Montar las partes efectuando la operación inversa, es decir, de lo

último que se desmonto a lo primero.

7.24. Acoplar el Motovibradores

7.25. Trasladar en un carro seguro o carretilla a si sitio de acople en el

equipo que pertenezca.

7.26. Acoplar el equipo

7.27. Conectar la fase

7.28. Energizar el equipo.

8. Documentos

9. Distribución y Almacenamiento






7


Motovibradores

Feche de Revisión:

161




7.1Desenergizar el equipo

7.2Esperar que se enfrié

7.3Colocar el cartel de seguridad

7.4Verificar que no este deshilachado el cable de

alimentación a la red

7.5Quitar la tapa del compartimiento de bornes

7.6Marcar la fase

7.7Desconectar los cables

7.8Desacoplar el Motovariador del equipo

7.9Trasladar al taller de mantenimiento en una

carretilla o carro seguro

7.10Quitar las tapas de masa

7.11Regular la intensidad de las vibraciones, si es

necesario.

7.12Verificar que las masas estén en el mismo



7


Motovibradores

Feche de Revisión:

162

sentido en las 2 extremidades

7.13Desajustar la masa móvil

7.14Llevar la masa excéntrica al valor deseado

7.15Ajustar la masa móvil

7.16Repite la operación con la masa opuesta (

7.14- 7.16)

7.17Chequea el alojamiento del cojinete en las

bridas

7.18Chequea el estado de las juntas.

7.18.1Sustituir las juntas si es necesario.

(Ver procedimiento para solicitar

Equipo/Material/Repuesto P-304-003).

7.19Lubricar con grasa las cámaras, entre el

aislador y el cojinete

7.20Girar manualmente el árbol

7.21Controlar que presente un juego axial

7.22Chequear cojinetes

7.22.1Limpiar cojinetes

7.22.2Lubricar cojinetes

7.23Montar las partes efectuando la operación



7


Motovibradores

Feche de Revisión:

163

inversa, es decir, de lo último que se desmonto a

lo primero.

7.24Acoplar el Motovibradores

7.25Trasladar en un carro seguro o carretilla a si

sitio de acople en el equipo que pertenezca.

7.26Acoplar el equipo

7.27Conectar la fase

7.28Energizar el equipo.



6

Instrucciones de trabajo para el Mantenimiento de las bombas

Feche de Revisión:

165

ANEXO 7

1. Objetivo


realizar el mantenimiento preventivo de las bombas.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable a las bombas, de los equipos

y/o máquinas existentes en la empresa Pastas Capri. C.A.

3. Definiciones


interruptor.



3.3. Chaveta: Es un prisma de acero de sección transversal

rectangular.


4.1. Destornillador de pala.

4.2. Destornillador de estría.

4.3. Alicate de presión.

4.4. Martillo.

4.5. Cepillo.

5. Riesgos





6


Feche de Revisión:

166





por el cumplimiento del mantenimiento preventivo de las bombas.

6.2. Normas










7. Procedimiento



7.1. Desenergizar el equipo.

7.2. Sacar la tapa de la caja de bornes del motor.

7.3. Energizar la bomba.

7.4. Marcar la fase.

7.5. Desenergizar.

7.6. Desacoplar la base de la bomba.

7.7. Retirar del equipo del cual pertenece.

7.8. Trasladar al taller en una carretilla o carro seguro.



6


Feche de Revisión:

167

7.9. Chequear el motor eléctrico (ver instrucción de trabajo


7.10. Separar el impertinente del eje del motor.

7.11. Revisar el impertinente del eje del motor.

7.11.1. Si esta en buenas condiciones, limpiar y montar

nuevamente.

7.11.2. Si se encuentra partido o tiene desgaste, remplazar el

impertinente del eje del motor (Ver procedimiento de solicitud de

equipo/material/repuesto P-304-003).

7.12. Revisar los sellos:

7.12.1. Si están en buenas condiciones, monta nuevamente.

7.12.2. Si están agrietados o partidos, remplaza el sello. (Ver

procedimiento de solicitud de equipo/material/repuesto P-304-

003).

7.13. Chequea el chavetero.

7.13.1. Si esta en buenas condiciones, monta nuevamente.

7.13.2. Si se encuentra partido o tiene desgastes, repara el

chavetero. (Ver procedimiento de solicitud de


7.14. Acoplar la bomba.

7.14.1. Montar el motor ya reparado.

7.15. Trasladar la bomba a su sitio de acople, en un carro seguro.

7.16. Montar correctamente en el sitio de trabajo.

7.17. Fijar las conexiones de succión y salida.

7.18. Conectar la fase.

7.19. Energizar.



6


Feche de Revisión:

168

8. Documentos









6


Feche de Revisión:

169


7.1. Desenergizar el equipo.

7.2. Sacar la tapa de la caja de bornes del motor.

7.3. Energizar la bomba.

7.4. Marcar la fase.

7.5. Desenergizar.

7.6. Desacoplar la base de la bomba.

7.7. Retirar del equipo del cual pertenece.

7.8. Trasladar al taller en una carretilla o carro

seguro.

7.9. Chequear el motor eléctrico (ver instrucción

de trabajo mantenimiento motor eléctrico T-304-

006).

7.10 Separar el impertinente del eje del motor.

7.11 Revisar el impertinente del eje del motor.

7.11.1. Si esta en buenas condiciones,

limpiar y montar nuevamente.

7.11.2. Si se encuentra partido o tiene

desgaste, remplazar el impertinente del eje

del motor (Ver procedimiento de solicitud

de equipo/material/repuesto P-304-003).



6


Feche de Revisión:

170

7.12.Revisar los sellos:

7.12.1. Si están en buenas condiciones,

monta nuevamente.

7.12.2. Si están agrietados o partidos,

remplaza el sello. (Ver procedimiento de

solicitud de equipo/material/repuesto P-

304-003).

7.13. Chequea el chavetero.

7.13.1Si esta en buenas condiciones,

monta nuevamente.

7.13.2. Si se encuentra partido o tiene

desgastes, repara el chavetero. (Ver

procedimiento de solicitud de


7.14. Acoplar la bomba.

7.14.1. Montar el motor ya reparado.

7.15. Trasladar la bomba a su sitio de acople, en

un carro seguro.

7.16. Montar correctamente en el sitio de trabajo.

7.17. Fijar las conexiones de succión y salida.

7.18. Conectar la fase.

7.19. Energizar.



6

Instrucciones de trabajo para el Mantenimiento de los Generadores de vacío

Feche de Revisión:

171

ANEXO 8

1. Objetivo


realizar el mantenimiento preventivo de los generadores de vacío.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable a los generadores de vacío, de

los equipos y/o máquinas existentes en la empresa Pastas Capri. C.A.

3. Definiciones

3.1. Generador de vacío: Capsulismo.

3.2. Brida: Pieza metálica que sirve para ensamblar vigas o tubos

metálicos fijándola con clavos o tornillos.




4.3. Lija

4.4. Llave Allen

4.5. Llave hexagonales

4.6. Cuchillo o navaja

5. Riesgos







6


Feche de Revisión:

172




generadores de vacíos.

6.2. Normas










7. Procedimiento



7.1. Desenergizar el generador de vacío.

7.2. Chequear el nivel de aceite en el visor.

7.2.1. Agregar mas aceite, si el nivel de aceite esta por debajo de

la marca “max.” (Ver procedimiento para solicitar

equipo/repuesto/material P-304-003)

7.3. Chequear el tamiz de aspiración

7.3.1. Remplazar el tamiz si no esta en buenas condiciones. (Ver

procedimiento para solicitar equipo/repuesto/material P-304-003)

7.4. Chequear el filtro de escape



6


Feche de Revisión:

173

7.4.1. Remplazar el filtro, si observa escape o goteo de aceite por

el filtro. (Ver procedimiento para solicitar equipo/repuesto/material

P-304-003)

7.4.2. Remplazar el filtro de descarga, si se remplazo el filtro de

aceite.

7.5. Limpiar la válvula (escape) de lastre de gas.

7.5.1. Sopla con aire a presión la válvula

7.6. Limpiar el flance de entrada (o succión)

7.6.1. Limpiar con golpeteos de aire comprimido

7.7. Limpiar el cobertor de aire a presión

7.7.1. Solo con aire fresco

7.8. Chequear el estado de las paletas

7.8.1. Limpiar las paletas

7.8.2. Remplazar las paletas, si están agrietadas, desgastadas o

partidas. (Ver procedimiento para solicitar


7.9. Chequear el motor eléctrico ( Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento de motores eléctricos T-304-006)

7.10. Chequear las Cámaras

7.10.1. Limpiar las cámaras

7.10.2. Remplazar en caso de ser necesario



6


Feche de Revisión:

174

8. Documentos









6


Feche de Revisión:

175


7.1. Desenergizar el generador de vacío.

7.2. Chequear el nivel de aceite en el visor.

7.2.1. Agregar mas aceite, si el nivel de

aceite esta por debajo de la marca “max.”

(Ver procedimiento para solicitar


7.3.Chequear el tamiz de aspiración

7.3.1. Remplazar el tamiz si no esta en

buenas condiciones. (Ver procedimiento para

solicitar equipo/repuesto/material P-304-003)

7.4.Chequear el filtro de escape

7.4.1. Remplazar el filtro, si observa escape

o goteo de aceite por el filtro. (Ver

procedimiento para solicitar


7.4.2. Remplazar el filtro de descarga, si se

remplazo el filtro de aceite.

7.5. Limpiar la válvula (escape) de lastre de gas.

7.5.1.Sopla con aire a presión la válvula

7.6.Limpiar el flance de entrada (o succión)

7.6.1.Limpiar con golpeteos de aire

comprimido



6


Feche de Revisión:

176

7.7.Limpiar el cobertor de aire a presión

7.7.1.Solo con aire fresco

7.8.Chequear el estado de las paletas

7.8.1.Limpiar las paletas

7.8.2. Remplazar las paletas, si están

agrietadas, desgastadas o partidas. (Ver

procedimiento para solicitar


7.9.Chequear el motor eléctrico ( Ver instrucciones

de trabajo mantenimiento de motores eléctricos T-

304-006)

7.10.Chequear las Cámaras

7.10.1.Limpiar las cámaras

7.10.2.Remplazar en caso de ser necesario



7


compresores de tornillo

Feche de Revisión:

177

ANEXO 9

1. Objetivo


realizar el mantenimiento preventivo de los compresores de tornillo.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable a los compresores de tornillo, de


3. Definiciones

3.1. Compresor de tornillo:




4.3. Aire comprimido

4.4. Recipientes

4.5. Trapo si hilachas

5. Riesgos








7



Feche de Revisión:

178



compresores de tornillo.

6.2. Normas










7. Procedimiento



7.1. Desenergizar el compresor del tornillo, desconectando el interruptor

central

7.2. Chequear el estado de las correas. (Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento de correasT-304-001)

7.3. Compruebe el ajuste de los tornillos de las uniones eléctricas,

aprieta si es necesario.

7.4. Limpia la esterilla del filtro

7.5. Cambia el filtro de aceite

7.5.1. Cierra la válvula de cierre que esta entre la instalación y la

red de aire comprimido



7



Feche de Revisión:

179

7.5.2. Abre la caperuza de mantenimiento

7.5.3. Verificar que el manómetro del deposito separador de

aceite indique “0 Bar”.

7.5.4. Retirar el cartucho usado y recoger el aceite en un

recipiente (Ver procedimiento para tomar unam uestra de aceite

P-304-003).

7.5.5. Limpia cuidadosamente el área de unión de la placa de

conexión con un trapo

7.5.6. Engrasa ligeramente la junta del nuevo cartucho filtrante de

aceite.

7.5.7. Enrosca manualmente el nuevo cartucho filtrante de aceite

7.6. Limpia el refrigerador combinado

7.6.1. Suelta la atornilladura de la manguera y la atornilladura del

roscado angular de la válvula combinada

7.6.2. Suelta la atornilladura de la manguera del refrigerador

combinado

7.6.3. Cierra los conducto y orificios de la válvula combinada, del

refrigerador de aire y del refrigerador de aceite

7.6.4. Suelta los tornillos

7.6.5. Retira el refrigerador combinado

7.6.6. Limpia las laminillas del refrigerador, con aire comprimido

7.6.7. Comprobar el estado del aceite. (Ver procedimiento para

tomar una muestra de aceite P-304-003)

7.7. Llena de aceite

7.7.1. Desenroscar el tornillo de cierre del deposito separador de

aceite.

7.7.2. Introducir el aceite nueva

7.7.3. Cierra la tabuladora de llenado con el tornillo de cierre



7



Feche de Revisión:

180

7.7.4. Abre la válvula de cierre

7.8. Chequear el motor eléctrico. (Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento de motor eléctrico T-304-006)

7.9. Energizar el compresor de tornillo, conectando el interruptor

principal.

8. Documentos





7



Feche de Revisión:

181






7.1. Desenergizar el compresor del tornillo,

desconectando el interruptor central

7.2. Chequear el estado de las correas. (Ver


correasT-304-001)

7.3. Compruebe el ajuste de los tornillos de las

uniones eléctricas, aprieta si es necesario.

7.4. Limpia la esterilla del filtro

7.5. Cambia el filtro de aceite

7.5.1. Cierra la válvula de cierre que

esta entre la instalación y la red de aire

comprimido

7.5.2. Abre la caperuza de

mantenimiento

7.5.3. Verificar que el manómetro del

deposito separador de aceite indique “0

Bar”.

7.5.4. Retirar el cartucho usado y

recoger el aceite en un recipiente (Ver

procedimiento para tomar unam uestra

de aceite P-304-003).



7



Feche de Revisión:

182

7.5.5. Limpia cuidadosamente el área de

unión de la placa de conexión con un

trapo

7.5.6. Engrasa ligeramente la junta del

nuevo cartucho filtrante de aceite.

7.5.7. Enrosca manualmente el nuevo

cartucho filtrante de aceite

7.6. Limpia el refrigerador combinado

7.6.1. Suelta la atornilladura de la

manguera y la atornilladura del roscado

angular de la válvula combinada

7.6.2. Suelta la atornilladura de la

manguera del refrigerador combinado

7.6.3. Cierra los conducto y orificios de

la válvula combinada, del refrigerador de

aire y del refrigerador de aceite

7.6.4. Suelta los tornillos

7.6.5. Retira el refrigerador combinado

7.6.6. Limpia las laminillas del

refrigerador, con aire comprimido

7.6.7. Comprobar el estado del aceite.

(Ver procedimiento para tomar una

muestra de aceite P-304-003)

7.7. Llena de aceite

7.7.1. Desenroscar el tornillo de cierre



7



Feche de Revisión:

183

del depósito separador de aceite.

7.7.2. Introducir el aceite nueva

7.7.3. Cierra la tabuladora de llenado

con el tornillo de cierre

7.7.4. Abre la válvula de cierre

7.8. Chequear el motor eléctrico. (Ver


motor eléctrico T-304-006)

7.9. Energizar el compresor de tornillo,

conectando el interruptor principal.



4

Instrucciones de trabajo para el Mantenimiento del sistema

hidroneumático

Feche de Revisión:

185

ANEXO 10

1. Objetivo


realizar el mantenimiento preventivo del sistema hidroneumático.

2. Alcance

Esta instrucción de trabajo es aplicable al sistema hidroneumático, de


3. Definiciones

3.1. Sistema hidroneumático: es un sistema de transmisión de fluido

3.2. Válvula de control: válvula que controla la presión, el volumen o la

dirección.

3.3. Bombas: maquina para elevar el agua u otro liquido, compuesta de

un cilindro, dentro del cual juega un émbolo, y de diferentes tubos

con válvula.

3.4. Compresor: aparato utilizado para incrementar la presión de un

gas o vapor.




5. Riesgos






4


hidroneumático

Feche de Revisión:

186





hidroneumático.

6.2. Normas










7. Procedimiento



7.1. Chequear las bombas (Ver instrucciones de trabajo mantenimiento

de bombas T-304-012).

7.2. Lubricar los cuatro (4) puntos de grasa de las bombas.

7.3. Chequear el compresor (Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento de bombas T-304-015).

7.4. Verificar el nivel de aceite del compresor.

7.5. Chequear la tensión de la correa del compresor. (Ver instrucciones

de trabajo mantenimiento de bombas T-304-001).



4


hidroneumático

Feche de Revisión:

187

7.6. Disparar la válvula de seguridad.

7.7. Chequear el manómetro.

7.8. Graduar las válvulas de control.

8. Documentos







4


hidroneumático

Feche de Revisión:

188




7.1. Chequear las bombas (Ver instrucciones de

trabajo mantenimiento de bombas T-304-012).

7.2. Lubricar los cuatro (4) puntos de grasa de las

bombas.

7.3. Chequear el compresor (Ver instrucciones de

trabajo mantenimiento de bombas T-304-015).

7.4. Verificar el nivel de aceite del compresor.

7.5. Chequear la tensión de la correa del

compresor. (Ver instrucciones de trabajo

mantenimiento de bombas T-304-001).

7.6. Disparar la válvula de seguridad.

7.7. Chequear el manómetro.

7.8. Graduar las válvulas de control.

Tesis ''propuesta de un plan de mantenimiento proactivo. caso empresa manufacturera de alimento.''

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