MANTENIMIENTO INDUSTRIAL DE LA INGENIERA INDUSTRIALIZADA

Universidad Nacional Jos Faustino Snchez CarrinFACULTAD DE INGENIERA INDUSTRIAL, SISTEMAS E INFORMTICAEscuela Acadmico Profesional de Ingeniera Industrial

Mantenimiento Industrial

E.A.P Ingeniera IndustrialTema: Mantenimiento IndustrialCurso: Introduccin a la Ingeniera Industrial Docente: Ing. Palomino Tiznado Maximo Ciclo: IIIntegrantes: Espinoza Leon Jhosep Garca Vergara JahairaHerrera cabezas MasielVargas Fung Dennis

Ao de la Promocin de la Industria Responsable y del Compromiso Climtico

ndice INTRODUCCIN4Captulo 1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO5Captulo 2 CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL8Captulo 3 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL8Captulo 4 TIPOS DE MANTENIMIENTO9Captulo 5 REAS DE ACCIN DEL MANTENIMIENTO.14Captulo 6 ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO.15Captulo 7 CONCEPTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO FIABILIDAD19Captulo 8 CONCEPTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO MANTENIBILIDAD31Captulo 9 CONCEPTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO DISPONIBILIDAD33Captulo 10 PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL36Captulo 11 MANTENIMIENTO SEGN CONDICIN O ESTADO45Captulo 12 CONCLUSIONES DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL66Captulo 13 RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL67ANEXOS68REFERENCIAS BIBLIOGRAFCAS70

INTRODUCCINEn la actualidad, la mayor parte de os bienes y servicios se obtienen y se hacen llegar a sus destinatarios mediante unos sistemas de produccin distribucin o, ms brevemente sistemas productivos, a menudo de gran dimensin tanto por el nmero de personas que trabajan en ellos como por el tamao y el valor de las instalaciones y equipos que utilizan. A lo largo de su ciclo de vida cada sistema pasa por diferentes fases. La ltima de ellas es la de construccin y puesta en marcha, hasta que se alcanza el rgimen normal de funcionamiento. Durante esta ltima fase, llamada de operacin, que es la nica autnticamente productiva, el sistema se ve sometido a fallos que entorpecen o, incluso, interrumpen temporal o definitivamente su funcionamiento. El objeto del mantenimiento es, precisamente, reducir la incidencia negativa de dichos fallos, ya sea disminuyendo su nmero o atenuando sus consecuencias. Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que deba darnos o cuando aparecen efectos indeseables, segn las especificaciones de diseo con las que fue construido o instalado el bien en cuestin. En general, todo lo que existe, especialmente si es mvil, se deteriora, rompe o falla con el correr del tiempo. Puede ser a corto plazo o a muy largo plazo. El solo paso del tiempo provoca en algunos bienes, disminuciones evidentes de sus caractersticas, cualidades o prestaciones.

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL HISTORIA DEL MANTENIMIENTOEl trmino "mantenimiento" se empez a utilizar en la industria hacia 1950 en EE.UU. En Francia se fue imponiendo progresivamente el trmino "entretenimiento". El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos para asegurar la produccin (ENTRETENIMIENTO) hasta la concepcin actual del MANTENIMIENTO con funciones de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar el coste global:La palabra mantenimiento se emplea para designar las tcnicas utilizadas para asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios. Para los hombres primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc. Durante la revolucin industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los accidentes y prdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante intervencin de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados, proporcionaron la aparicin de talleres mecnicos.A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar el mantenimiento con una base cientfica. Se empieza a pensar en la conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento Preventivo.A partir de los aos sesenta, con el desarrollo de las industrias electrnica, espacial y aeronutica, aparece en el mundo anglosajn el mantenimiento Predictivo, por el cual la intervencin no depende ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condicin efectiva del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del sistema. Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podra denominar como su tercera generacin, con la disponibilidad de equipos electrnicos de inspeccin y de control, sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones peridicas o continuas de determinados parmetros: vibraciones, ruidos, temperaturas, anlisis fisicoqumicos, tecnografa, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicacin al mantenimiento de sistemas de informacin basados en ordenadores que permiten la acumulacin de experiencia emprica y el desarrollo de los sistemas de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducir en un futuro al mantenimiento a la utilizacin de los sistemas expertos y a la inteligencia artificial, con amplio campo de actuacin en el diagnstico de avenas y en facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones difciles.Por otra parte, existen cambios en las polticas de mantenimiento marcados por la legislacin sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones la de Medio Ambiente, como dispositivos depuradores, plantas de extraccin, elementos para la limitacin y atenuacin de ruidos y equipos de deteccin, control y alarma. Se vaticina que los costes de mantenimiento sufrirn un incremento progresivo, esto induce a la fabricacin de productos ms fiables y de fcil mantenimiento.1 Generacin: La ms larga, desde la revolucin industrial hasta despus de la 2 Guerra Mundial, aunque todava impera en muchas industrias. El Mantenimiento se ocupa slo de arreglar las averas. Es el Mantenimiento Correctivo. 2 Generacin: Entre la 2 Guerra Mundial y finales de los aos 70 se descubre la relacin entre edad de los equipos y probabilidad de fallo. Se comienza a hacer sustituciones preventivas. Es el Mantenimiento Preventivo. 3 Generacin: Surge a principios de los aos 80. Se empieza a realizar estudios CAUSA-EFECTO para averiguar el origen de los problemas. Es el Mantenimiento Predictivo deteccin precoz de sntomas incipientes para actuar antes de que las consecuencias sean inadmisibles. Se comienza a hacer partcipe a Produccin en las tareas de deteccin de fallos. 4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una parte del concepto de Calidad Total: "Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como "mal necesario". La posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada caso al mnimo coste. Se requiere un cambio de mentalidad en las personas y se utilizan herramientas como: Ingeniera del Riesgo (Determinar consecuencias de fallos que son aceptables o n). Anlisis de Fiabilidad (Identificar tareas preventivas factibles y rentables). Mejora de la Mantenibilidad (Reducir tiempos y costes de mantenimiento).

CONCEPTO DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIALEl mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), as como el conjunto de trabajos de reparacin y revisin necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de conservacin de un sistema en general. Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y mviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de servicios especficos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro tipo de bien productivo.OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIALEl objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes puntos: Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallos sobre los bienes Disminuir la gravedad de las fallos que no se lleguen a evitar Evitar detenciones intiles o paros de mquinas. Evitar accidentes. Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas. Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operacin. Reducir costes. Alcanzar o prolongar la vida til de los bienes.En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida til de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante ms tiempo y a reducir el nmero de fallos.

TIPOS DE MANTENIMIENTOActualmente existen variados sistemas para acometer el servicio de mantenimiento de las instalaciones en operacin. Algunos de ellos no solamente centran su atencin en la tarea de corregir los fallos, sino que tambin tratan de actuar antes de la aparicin de los mismos hacindolo tanto sobre los bienes, tal como fueron concebidos, como sobre los que se encuentran en etapa de diseo, introduciendo en estos ltimos, las modalidades de simplicidad en el diseo, diseo robusto, anlisis de s mantenibilidad, diseo sin mantenimiento, etc.Los tipos de mantenimiento que se van a estudiar son los siguientes: Mantenimiento correctivo Mantenimiento preventivo Mantenimiento predictivo Mantenimiento productivo total

4.1 Mantenimiento correctivoEs el conjunto de actividades de reparacin y sustitucin de elemento deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo.Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrnicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daos importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservacin. Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto.Ventajas No se requiere una gran infraestructura tcnica ni elevada capacidad de anlisis. Mximo aprovechamiento de la vida til de los equipos. Inconvenientes Las averas se presentan de forma imprevista lo que origina trastornos a la produccin. Riesgo de fallos de elementos difciles de adquirir, lo que implica la necesidad de un stock de repuestos importante. Baja calidad del mantenimiento como consecuencia del poco tiempo disponible para reparar. Aplicaciones Cuando el coste total de las paradas ocasionadas sea menor que el coste total de las acciones preventivas. Esto slo se da en sistemas secundarios cuya avera no afectan de forma importante a la produccin. Estadsticamente resulta ser el aplicado en mayor proporcin en la mayora de las industrias. 4.2 Mantenimiento preventivoEs el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.Las desventajas que presenta este sistema son:Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida til de un elemento se procede a su cambio, encontrndose muchas veces que el elemento que se cambia permitira ser utilizado durante un tiempo ms prolongado. En otros casos, ya con el equipo desmontado, se observa la necesidad de "aprovechar" para realizar el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo coste es escaso frente al correspondiente de desmontaje y montaje, con el fin de prolongar la vida del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipacin del reemplazo o cambio prematuro.Problemas iniciales de operacin: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta y se efectan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha.Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una mejor gestin.Mano de obra: se necesitar contar con mano de obra intensiva y especial para perodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo ms rpidamente posible.Mantenimiento no efectuado: si por alguna razn, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los perodos de intervencin y se produce un degeneracin del servicio. Por lo tanto, la planificacin para la aplicacin de este sistema consiste en: Definir qu partes o elementos sern objeto de este mantenimiento Establecer la vida til de los mismos Determinar los trabajos a realizar en cada caso Agrupar los trabajos segn poca en que debern efectuarse las intervenciones.Ventajas Importante reduccin de paradas imprevistas en equipos. Solo es adecuado cuando, por la naturaleza del equipo, existe una cierta relacin entre probabilidad de fallos y duracin de vida.

Inconvenientes No se aprovecha la vida til completa del equipo. Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige convenientemente la frecuencia de las acciones preventivas.

Aplicaciones Equipos de naturaleza mecnica o electromecnica sometidos a desgaste seguro Equipos cuya relacin fallo-duracin de vida es bien conocida. 4.3 Mantenimiento predictivoEs el conjunto de actividades de seguimiento y diagnstico continuo (monitorizacin) de un sistema, que permiten una intervencin correctora inmediata como consecuencia de la deteccin de algn sntoma de fallo.El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayora de los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorizacin, es decir, mediante la eleccin, medicin y de algunos parmetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parmetros pueden ser: la temperatura, la presin, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia elctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dielctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc. En otras palabras, con este mtodo, tratamos de seguir la evolucin de los futuros fallos. Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til ante fallos repetitivos; puede programarse la reparacin en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento.En el apartado 9 se abordarn con mucho mayor detalle las tcnicas ms comnmente utilizadas en el mantenimiento predictivo.Ventajas Determinacin ptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo. Ejecucin sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones. Mejora el conocimiento y el control del estado de los equipos.

Inconvenientes Requiere personal mejor formado e instrumentacin de anlisis costosa. No es viable una monitorizacin de todos los parmetros funcionales significativos, por lo que pueden presentarse averas no detectadas por el programa de vigilancia. Se pueden presentar averas en el intervalo de tiempo comprendido entre dos medidas consecutivas. Aplicaciones Maquinaria rotativa Motores elctricos Equipos estticos Aparamenta elctrica Instrumentacin 4.4 Mantenimiento productivo total (Total Productive MaintenanceTPM)Este sistema est basado en la concepcin japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza pequeas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspeccin, sustitucin de pequeas cosas, etc., facilitando al jefe de mantenimiento la informacin necesaria para que luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa. Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado Productivo: Esta enfocado a aumentar la productividad Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento)Este sistema coloca a todos los integrantes de la organizacin en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo, con el objetivo de maximizar la efectividad de los bienes.Centra el programa en el factor humano de toda la compaa, para lo cual se asignan tareas de mantenimiento que deben ser realizadas en pequeos grupos, mediante una direccin motivadora.REAS DE ACCIN DEL MANTENIMIENTO. De lo dicho hasta aqu se deducen las tareas de las que un servicio de mantenimiento, segn el contexto, puede ser responsable: Mantenimiento de equipos. Realizacin de mejoras tcnicas. Colaboracin en las nuevas instalaciones: especificacin, recepcin y puesta en marcha. Recuperacin y nacionalizacin de repuestos. Ayudas a fabricacin (cambios de formato, proceso, etc.). Aprovisionamiento de tiles y herramientas, repuestos y servicios (subcontratacin). Participar y Promover la mejora continua y la formacin del personal. Mantener la Seguridad de las instalaciones a un nivel de riesgo aceptable. Mantenimientos generales (Jardinera, limpiezas, vehculos, etc.). Todo ello supone establecer: La Poltica de Mantenimiento a aplicar Tipo de mantenimiento a efectuar. Nivel de preventivo a aplicar. .Los Recursos Humanos necesarios y su estructuracin .El Nivel de Subcontratacin y tipos de trabajos a subcontratar. .La Poltica de stocks de repuestos a aplicar. De lo que se deduce la formacin polivalente requerida para el tcnico de mantenimiento. ORGANIZACIN DEL MANTENIMIENTO. Antes de entrar en otros detalles concretos del mantenimiento abordaremos dos aspectos que afectan a la estructuracin del mantenimiento: -Dependencia Jerrquica. -Centralizacin/Descentralizacin. a) Dependencia Jerrquica. En cuanto a su dependencia jerrquica es posible encontrarnos con departamentos dependientes de la direccin y al mismo nivel que fabricacin:

, integrados en la produccin para facilitar la comunicacin, colaboracin e integracin:

b) Centralizacin/Descentralizacin Nos referimos a la posibilidad de una estructura piramidal, con dependencia de una sola cabeza para toda la organizacin , por el contrario, la existencia de diversos departamentos de mantenimiento establecidos por plantas productivas cualquier otro criterio geogrfico. Del anlisis de las ventajas e inconvenientes de cada tipo de organizacin se deduce que la organizacin ideal es la "Centralizacin Jerrquica junto a una descentralizacin geogrfica". La Centralizacin Jerrquica proporciona las siguientes ventajas: Optimizacin de Medios Mejor dominio de los Costos .Procedimientos Homogneos .Seguimiento de Mquinas y Averas ms homogneo .Mejor Gestin del personalMientras que la Descentralizacin Geogrfica aportara stas otras ventajas: .Delegacin de responsabilidad a los Jefes de reas .Mejora de relaciones con produccin .Ms eficacia y rapidez en la ejecucin de trabajos .Mejor comunicacin e integracin de equipos polivalentes De lo anterior se deduce un posible organigrama tipo:

del que caben hacer los siguientes comentarios: 1. Produccin y Mantenimiento deben estar al mismo nivel, para que la poltica de mantenimiento sea racional. 2. La importancia de los talleres de zonas, que aportan las siguientes ventajas: .equipo multidisciplinar .mejor coordinacin y seguimiento del trabajo .facilita el intercambio de equipos clarifica mejor las responsabilidades. 3. La necesidad de la unidad ingeniera de mantenimiento, separada de la ejecucin, permite atender el da a da sin descuidar la preparacin de los trabajos futuros, analizar los resultados para conocer su evolucin y, en definitiva, atender adecuadamente los aspectos de gestin sin la presin a que habitualmente se encuentran sometidos los responsables de ejecucin. CONCEPTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO FIABILIDADLa fiabilidad se define como la probabilidad de que un bien funcione adecuadamente durante un perodo determinado bajo condiciones operativas especficas (por ejemplo, condiciones de presin, temperatura, velocidad, tensin o forma de una onda elctrica, nivel de vibraciones, etc.).Se define la variable aleatoria T como la vida del bien o componente. Se supone que T tiene una funcin F(t) de distribucin acumulada expresada por:

F(t) =P(T t)

Adems existe la funcin f(t) de densidad de probabilidades expresada por la ecuacin:

La funcin de fiabilidad R(t), tambin llamada funcin de supervivencia, se define como:

En otras palabras, R(t) es la probabilidad de que un componente nuevo sobreviva ms del tiempo t. Por lo tanto, F(t) es la probabilidad de que un componente nuevo no sobreviva ms del tiempo t.Por otra parte, la probabilidad de que un componente nuevo falle entre t y t+s (s es un incremento de tiempo respecto a t) es igual a:

Dividiendo entre s y haciendo que s tienda a cero:

(t) es la funcin de tasa de fallos o funcin de riesgo o tasa instantnea de fallos , y es una caracterstica de fiabilidad del producto.La funcin de tasa de fallas no tiene interpretacin fsica directa, sin embargo, para valores suficientemente pequeos de t se pude definir como la probabilidad de fallo del componente en un tiempo infinitamente pequeo dt cuando en el instante t estaba operativo.7.1 EVOLUCIN DE LA TASA DE FALLOS A LO LARGO DEL TIEMPO. CURVA DE BAERALa duracin de la vida de un equipo se puede dividir en tres periodos diferentes:I.- Juventud. Zona de mortandad infantil.El fallo se produce inmediatamente o al cabo de muy poco tiempo de la puesta en funcionamiento, como consecuencia de: Errores de diseo Defectos de fabricacin o montaje Ajuste difcil, que es preciso revisar en las condiciones reales de funcionamiento hasta dar con la puesta a punto deseada.II.- Madurez. Periodo de vida til.Periodo de vida til en el que se producen fallos de carcter aleatorio. Es el periodo de mayor duracin, en el que se suelen estudiar los sistemas, ya que se supone que se reemplazan antes de que alcancen el periodo de envejecimiento.III.- EnvejecimientoCorresponde al agotamiento, al cabo de un cierto tiempo, de algn elemento que se consume o deteriora constantemente durante el funcionamiento.Estos tres periodos se distinguen con claridad en un grfico en el que se represente la tasa de fallos del sistema frente al tiempo. Este grfico se denomina Curva de baera. Aunque existen hasta seis tipos diferentes de curva de baera, dependiendo del tipo de componente del que se trate, una curva de baera convencional se adapta a la siguiente figura:

En una curva de la baera de tipo convencional se aprecian las tres zonas descritas anteriormente:I. Zona de mortandad infantil : Las averas van disminuyendo con el tiempo, hasta tomar un valor constante y llegar a la vida -til. En esta zona fallan los componentes con defectos de fabricacin, por lo que la tasa de averas disminuye con el tiempo. Los fabricantes, para evitar esta zona, someten a sus componentes a un "quemado" inicial ("burn-in" en ingls), desechando los componentes defectuosos. Este quemado inicial se realiza sometiendo a los componentes a determinadas condiciones extremas, que aceleran los mecanismos de fallo. Los componentes que pasan este periodo son los que nos venden los fabricantes, ya en la zona de vida til.II. Zona de vida til, con tasa de fallos aproximadamente constante. Es la zona de mayor duracin, en la que se suelen estudiar los sistemas, ya que se supone que se reemplazan antes de que alcancen la zona de envejecimiento.III. Zona de envejecimiento: La que la tasa de averas vuelve a crecer, debido a que los componentes fallan por degradacin de sus caractersticas por el transcurso de tiempo. An con reparaciones y mantenimiento, las tasas de fallos aumentan, hasta que resulta demasiado costoso el mantenimiento.

7.2 TIEMPO MEDIO ENTRE FALLOS (MTBF)En la prctica, la fiabilidad se mide como el tiempo medio entre ciclos de mantenimiento o el tiempo medio entre dos fallos consecutivos (Mean Time Between Failures; MTBF). Por ejemplo si disponemos de un producto de N componentes operando durante un periodo de tiempo T, y suponemos que en este periodo han fallado varios componentes (algunos en varias ocasiones), para este caso el componente i-simo habr tenido ni averas, luego el nmero medio de averas para el producto ser:

Siendo el MTBF el cociente entre T y n , es decir:

7.3 TIEMPO MEDIO HASTA LA AVERA (MTTF)El tiempo medio hasta la avera (Mean Time To Failure; MTTF), es otro de los parmetros utilizados, junto con la tasa de fallos (t) para especificar la calidad de un componente o de un sistema.Por ejemplo si se ensayan N elementos idnticos desde el instante t=0, y se miden los tiempos de funcionamiento de cada uno hasta que se produzca alguna avera. Entonces elMTTF ser la media de los tiempos ti medidos, es decir:

7.4 MODELOS MATEMTICOS DE DISTRIBUCIN DE PROBABILIDAD DE FALLOS7.4.1. Ley exponencial de fallos. Tasa de fallos constante.La distribucin exponencial juega un papel fundamental en la teora y la prctica de la fiabilidad, porque describe con exactitud las caractersticas de fallo de muchos equipos en funcionamiento.En el caso de que la tasa de fallos sea constante, su expresin es:

La probabilidad de que una unidad que est trabajando falle en el prximo instante es independiente de cunto tiempo ha estado trabajando. Esto implica que la unidad no presenta sntomas de envejecimiento. Es igualmente probable que falle en el instante siguiente, cuando est nueva o cuando no lo est.En este caso, la funcin de fiabilidad correspondiente se puede escribir como:

Por lo tanto, la funcin de distribucin F(t) se expresa:

y la funcin de densidad f(t):

7.4.2. LEY WEIBULL. TASAS DE FALLOS CRECIENTES Y DECRECIENTES.Una gran mayora de los equipos reales no tienen una tasa de fallos constante, sino que es ms probable que fallen a medida que envejecen. En este caso la tasa de fallos es creciente. Por otra parte, tambin nos podemos encontrar con bienes que posean tasas de fallos decrecientes.La funcin para tasas de fallos crecientes o decrecientes tienen la forma:

En este caso, (t) es una funcin polinomial en la variable t, que depende de los dos parmetros y .

Esta forma de (t) da como resultado una expresin para la funcin de fiabilidad R(t):

Con frecuencia se cumple que las funciones empricas de frecuencia de fallo se aproximan mucho a la descrita mediante la distribucin de Weibull.Cuando = 1 la distribucin de Weibull es igual a la exponencial.7.5 FIABILIDAD DE SISTEMASEl problema bsico de la fiabilidad de sistemas consiste en el clculo de la fiabilidad R(t), a partir de las fiabilidades R1(t), R2 (t), . . . . , Rn(t) de sus componentes.A continuacin se desarrollan las configuraciones bsicas ms usuales con la que se suelen encontrar distribuidos los componentes en un sistema: Sistemas en serieSe denomina sistema en serie a aqul por el cual el fallo del sistema equivale al de un solo componente, es decir, el sistema funciona si, todos los componentes funcionan correctamente.

Para "n" componentes en serie la fiabilidad del sistema ser:

En una configuracin en serie, la fiabilidad se puede aumentar mediante: Reduccin del nmero de componentes. Eleccin de componentes con una tasa de fallos baja, o lo que es lo mismo, con una fiabilidad elevada. Aplicacin a los componentes de unos esfuerzos adecuados

Sistemas en paraleloUn sistema en paralelo se caracteriza porque el sistema falla si todos los componentes fallan en su operacin. Siendo la probabilidad de que se presente este evento el producto de probabilidades de los eventos componentes, se deriva que no su fiabilidad es el producto de las no fiabilidades de sus n componentes, o sea:F(t) = F1(t) F2(t) Fn(t)

Y de aqu resulta: R(t) = 1 - F(t)

Luego la fiabilidad del sistema es:

De esta expresin se deducen una gran cantidad de casos particulares.

La caracterstica inherente al modelo paralelo se llama redundancia: Es decir existe ms de un componente para desempear una funcin dada. La redundancia puede ser de dos clases: Redundancia activa.- En este caso, todos los elementos redundantes estn activos simultneamente durante la misin. Redundancia secuencial (llamada tambin stand-by o pasiva).- En esta ocasin, el elemento redundante slo entra en juego cuando se le da la orden como consecuencia del fallo del elemento primario. Hasta que llega ese momento el elemento redundante ha permanecido inactivo, en reserva, pero ha podido estar:- Totalmente inactivo (Ejem.: La rueda de repuesto de un automvil)- Energizado total o parcialmente (Ejem.: Un grupo electrgeno).

La fiabilidad de un sistema en reserva formado por dos componentes (el operacional y el de reserva) como se muestra en la Figura 6 es la probabilidad de que la unidad operacional funcione correctamente durante el tiempo t, o bien de que habiendo fallado en el tiempo t1, la unidad en reserva no falle al entrar en funcionamiento y contine operando con xito hasta que haya transcurrido el tiempo que hay entre t1 y t . De ese modo la fiabilidad R(t) del sistemaser: R(t) = R1(t) + F(t1) R2(t-t1)

Donde:

R1 (t): Fiabilidad de la unidad operacional en el tiempo t.F (t1): Probabilidad de fallo de la unidad operacional en el tiempo t1.R2 (t - t1): Probabilidad de fallo de la unidad de reserva en el tiempo t - t1CONCEPTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO MANTENIBILIDADLa mantenibilidad es una caracterstica inherente a un elemento, asociada a su capacidad de ser recuperado para el servicio cuando se realiza la tarea de mantenimiento necesaria segn se especifica.As, la mantenibilidad podra ser expresada cuantitativamente, mediante el tiempo T empleado en realizar la tarea de mantenimiento especificada en el elemento que se considera, con los recursos de apoyo especificados. Intervienen en la ejecucin de estas tareas tres factores: Factores personales: Habilidad, motivacin, experiencia, capacidad fsica, etc. Factores condicionales: Representan la influencia del entorno operativo y las consecuencias que ha producido el fallo en la condicin fsica, geometra y forma del elemento en recuperacin. El entorno: Temperatura, humedad, ruido, iluminacin, vibracin, momento del da, viento, etc. Consecuentemente, la naturaleza del parmetro T para la tarea de mantenimiento tambin depende de la variabilidad de estos parmetros.T= f (factores personales, condicionales y ambientales)Ante esta situacin, el nico camino posible en el anlisis de mantenibilidad es recurrir a la teora de probabilidades. Existe cierto paralelismo entre el estudio estadstico de la fiabilidad y el de la mantenibilidad. La variable aleatoria en el tiempo es la duracin de la intervencin La densidad de probabilidad del tiempo de reparacin se llama g(t) La funcin Mantenibilidad M(t) es la probabilidad de reparacin de una duracin T < tM(t) = P(T < t)

(t) es la funcin de tasa de reparacin y es igual a:

8.1 Media de los tiempos tcnicos de reparacin (MTTR)En la prctica la tasa de reparacin se puede medir a travs de la Media de los tiempos tcnicos de reparacin (Mean Time To Repair MTTR).

CONCEPTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO DISPONIBILIDADLa disponibilidad es la probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o listo para funcionar en el momento o instante que es requerido.Para poder disponer de un sistema en cualquier instante, ste no debe de tener fallos, o bien, en caso de haberlos sufrido, debe haber sido reparado en un tiempo menor que el mximo permitido para su mantenimiento.Suponiendo que la tasa de fallos y la tasa de reparacin son constantes:

Entonces:MTBF = 1 / (Tiempo medio entre fallos)MTTR = 1 / (Tiempo medio de reparacin)A (Availability): Disponibilidad del sistema

En la Figura 7 se muestra un ciclo de operacin, "Op" indica el instante en que el elemento, producto o sistema comienza a estar operativo. Fl y F2 muestran los instantes en que seproducen los fallos 1 y 2 respectivamente.Luego, de acuerdo a la Figura 7 podemos expresar la disponibilidad (A) as:Tiempo total del intervalo estudiadoTiempo total en condiciones de servicioComo se ve en la expresin anterior, se tendra una disponibilidad del 100% ante un fallo si el MTTR=0, es decir que no se tardase casi nada en reparar un fallo, lo cual no se cumple (sera ideal), pero se aspira a ello. Tanto la fiabilidad como la mantenibilidad estudiadas anteriormente, son determinantes de la disponibilidad.

La disponibilidad del producto durante un periodo de utilizacin prefijado, llamada calidad de funcionamiento, est en funcin de la fiabilidad y de la mantenibilidad del mismo. Actualmente, es poltica comn de los ingenieros de diseo, incluir en el DISEO DEL PRODUCTO innovaciones constantes que generen un aumento tanto de la fiabilidad como de la mantenibilidad, con la finalidad de generar ahorros para los futuros Costes de Post-Venta (como en el servicio de mantenimiento).PLANIFICACIN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL10. 1 IntroduccinUna planta compleja puede ser dividida, atendiendo a su funcionalidad, en tres niveles distintos. La delegacin de responsabilidad para las decisiones de reparacin o sustitucin de un nivel en particular es distinta entre plantas, pero los gestores de ms alto nivel son los responsables de las decisiones sobre la sustitucin de unidades y los gestores de mantenimiento son los responsables de la sustitucin o reparacin de los equipos y sus componentes.Esta divisin de responsabilidad es obligada dado que la estrategia de sustitucin de los equipos se ve influida tanto por factores externos (la mayora a largo plazo), tales como obsolescencia, ventas y coste del capital, como por factores internos (la mayora a corto plazo), como el coste de mantenimiento y el coste de operacin.En consecuencia, la sustitucin de unidades se puede considerar como parte de la estrategia corporativa. Sin embargo, se necesita un plan de mantenimiento, a menor plazo, para el mantenimiento de las unidades, mediante la adopcin de las polticas de mantenimiento apropiadas (P. ej., reparacin, sustitucin, modificacin, etc.) para los equipos y componentes.Estrategia y plan estn interrelacionados ya que el coste de mantenimiento influye sobre la sustitucin de la unidad, la cual, a su vez, influye en el plan de mantenimiento. El plan de mantenimiento debera establecer unas bases racionales para poder formular un programa de mantenimiento preventivo y debera asimismo estipular las lneas maestras del mantenimiento correctivo.10.2 Polticas de Mantenimiento: Preventivo y CorrectivoPara cada equipo de una planta pueden formularse varias polticas de mantenimiento, individualmente o en combinacin. La suma racional de tales polticas especificadas, para el total de la planta, constituye el plan de mantenimiento.

Las acciones que pueden llevarse a cabo antes de producirse el fallo sern preventivas. Las que se lleven a cabo despus, correctivas.Debido a que, por definicin, las acciones de mantenimiento preventivo son determinsticas, pueden ser programadas y realizadas generalmente por separado, segn un programa de mantenimiento preventivo.Debido a la naturaleza probabilstica del fallo, y la incertidumbre que rodea a la toma de decisiones en mantenimiento correctivo, ste no puede ser programado. Sin embargo, para unidades crticas resulta esencial que las lneas maestras del mantenimiento correctivo estn formuladas para poder llevar a cabo la toma de decisiones despus del fallo. Para poder planificar el mantenimiento es necesario conocer las diferentes polticas de trabajo que se pueden seguir para realizar dicho mantenimiento:10.2.1. Reparacin o sustitucin a intervalo fijo antes del falloEsta poltica ser efectiva slo cuando el modelo de fallo del elemento dependa claramente del tiempo, esperndose que el elemento se agote en el intervalo de vida de la unidad y cuando los costes totales (directos e indirectos) de su sustitucin sean mucho menores que los de fallo y reparacin. Es decir, cuando el elemento pueda ser clasificado como de fcil sustitucin.Esta poltica no es apropiada para equipos de difcil sustitucin porque: Cuanto ms complicado sea el elemento, menor posibilidad habr de que su patrn de fallo dependa claramente del tiempo. Los elementos complejos son caros de sustituir o reparar y adems muestran posteriores problemas de mantenimiento por manipulacin.10.2.2. Mantenimiento segn condicinEl momento oportuno para llevar a cabo el mantenimiento correctivo se debe determinar monitorizando alguna condicin, aunque no siempre es fcil encontrar un parmetro fcilmente monitorizable que muestre el deterioro del equipo. En el caso de que s se pueda, se reduce, o incluso se elimina, el factor probabilstico en la prediccin del fallo, maximizndose la vida del elemento y minimizndose las consecuencias del fallo. Sin embargo, el mantenimiento basado en el estado o condicin puede ser costoso e tiempo e instrumentacin.La conveniencia de esta poltica y su perioricidad depender de las caractersticas de deterioro del equipo estudiado y de los costes que ste implica.En el extremo ms simple, los equipos de fcil sustitucin, como puede ser una pastilla de freno, pueden comprobarse a intervalos cortos y con poco coste. En el extremo contrario, los equipos de difcil sustitucin, por ejemplo, un motor, pueden requerir un desmontaje completo para su inspeccin visual, pero con este tipo de equipos se pueden utilizar tcnicas de monitorizacin de vibraciones, pulsos de choque, anlisis de aceite, termografas. El alto coste de instrumentacin se justificar por los elevados costes de reparacin o por las prdidas de indisponibilidad.10.2.3. Mantenimiento de oportunidadEste trmino se aplica a acciones de mantenimiento realizadas despus del fallo o durante reparaciones realizadas a intervalo fijo o segn el estado, pero en otros elementos de aqullos que eran la causa principal de su reparacin.Esta poltica es la ms apropiada para los elementos de difcil sustitucin o en funcionamiento continuo, con altos costes de parada y/o de indisponibilidad.10.2.4. Operacin hasta fallo y mantenimiento correctivoEl mantenimiento correctivo no slo aparece cuando un elemento falla, sino tambin cuando es indicado por criterio basado en la condicin. La tarea bsica es establecer la forma ms econmica de restaurar la unidad a un estado aceptable. Por ejemplo, para el fallo de un elemento de difcil sustitucin las alternativas pueden ser las siguientes: Reparacin in-situ: Desmontaje en el punto de operacin y sustitucin de los componentes defectuosos. Esto puede llevar a indisponibilidad de la unidad o de la planta. Sustitucin del elemento completo: Por otro nuevo o reacondicionado. Esto minimiza la indisponibilidad. El elemento retirado puede ser reparado, reacondicionado o desechado en las instalaciones de mantenimiento. Muchos son los factores que influyen en la eleccin reparacin-sustitucin. Los ms importantes son el coste de indisponibilidad, el tiempo de reparacin comparado con el de sustitucin, la disponibilidad y el coste de los recursos. Todos estos factores estn en continuo cambio, y esto, junto con las mltiples causas posibles de defecto y las mltiples posibilidades de reparacin, hacen que el plan de mantenimiento correctivo slo pueda proporcionar una gua para ayudar a la toma de decisin.10.2.5. Mantenimiento modificativoEn contraste con las polticas anteriores, cuyo objetivo es minimizar los defectos del fallo, el mantenimiento modificativo intenta eliminar la causa del fallo. Claramente, esto implica una accin de ingeniera en vez de mantenimiento. Pero habitualmente es responsabilidad del departamento de mantenimiento.Es una poltica habitual en reas de alto coste de mantenimiento que existen debido a su mal diseo o porque el equipamiento est siendo utilizado fuera de sus especificaciones de diseo.10.3 Plan de MantenimientoEl plan de mantenimiento de una planta deber elaborarse a partir de la seleccin de la mejor combinacin de las polticas enumeradas para cada elemento, coordinndolas para conseguir el uso ptimo de los recursos y el tiempo.Idealmente, las acciones preventivas y correctivas para cada unidad de la planta deberan estar especificadas con cierto detalle por los fabricantes. Esto raramente se da en los equipode difcil sustitucin en los que el mantenimiento es caro y probabilista.La gran cantidad de factores que influyen en la seleccin de la poltica de mantenimiento, hacen que sea necesario un procedimiento sistemtico para determinar el mejor programa de mantenimiento para cada periodo de tiempo. Las etapas de este procedimiento se explican a continuacin:10.3.1. Clasificacin e identificacin de los equiposEsta etapa es importante, pero habitualmente tediosa y difcil debido al volumen del trabajo y a la complejidad y tamao de los equipos. Una buena clasificacin de los equipos es la que se basa en su reemplazabilidad y funcin. El sistema de identificacin ms simple es el que se basa en la codificacin numrica.10.3.2. Recogida de informacinLa recogida de informacin que pueda ser relevante para la planificacin del mantenimiento es esencial para todos los equipos de la planta. Debido a que el mantenimiento es inseparable de la produccin es inevitable que la informacin ms relevante sea: Modelo de produccin (funcionamiento continuo, fluctuante o intermitente) y la naturaleza del proceso. Una vez obtenida la informacin ser posible elaborar un programa para cada equipo y para cada periodo considerado, del tiempo estimado disponible para mantenimiento que no conlleve prdida de produccin. Otras informaciones (la mayora de las cuales pueden ser proporcionadas por el fabricante) que pueden ser necesarias para cada elemento son: Recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes: Acciones, periodicidades, etc. Factores de equipamiento (que ayuden a estimar la carga de trabajo de mantenimiento): o Caractersticas de fallo: tiempo medio a fallo, modo de fallo, o Caractersticas de reparacin: Tiempo medio de reparacin, tiempo tras el fallo antes de que la planta se vea afectada, nivel de redundancia. Factores econmicos (que ayuden a la prediccin de las principales unidades crticas: Consecuencias del fallo, coste de sustitucin antes del fallo, coste de material del equipo, coste de monitorizacin. Factores de seguridad (que impones restricciones a la decisin): Internos, medio ambientales, legislacin y reglamentos.10.3.3. Seleccin de la polticaLa mejor poltica para cada equipo puede ser determinada, primero, identificando las polticas que sean efectivas y, despus, decidiendo cul es la ms deseable. La eleccin depender de muchos factores y el criterio de decisin normalmente ser el de coste mnimo, probado que se cumplan los criterios de seguridad, legales y otros. Equipos de fcil sustitucin: El fabricante suele recomendar un programa detallado de acciones, perioricidades y recursos necesarios. El problema ser normalmente, hacerla mejor programacin del gran nmero de diferentes acciones (para la totalidad de la planta) para poder coordinar los recursos y ajustarlos a los tiempo de parada previstos. Equipos de difcil sustitucin: Los factores principales de equipamiento, seguridad y coste pueden ser clasificados en orden de importancia, y normalmente eso ser todo lo necesario para seleccionar la mejor poltica de mantenimiento. Equipos no sustituibles: Debido a que no se esperan que fallen, se deben asumir que no necesitan ninguna accin concreta. Sin embargo, en el caso anmalo de que falle, dicho fallo deber ser registrado, analizado, y cuando sea necesario se identificar la poltica de mantenimiento apropiada o la modificacin de su diseo.La poltica de sustituciones a intervalo fijo es normalmente la ms til para los equipos de fcil sustitucin, de bajo coste.La poltica de mantenimiento basado en condicin es normalmente la ms til para los equipos de difcil sustitucin, de alto coste.En todos los equipos que tengan alto coste de mantenimiento, sustituibles o no, deber considerarse la modificacin de su diseo.Cuando no sea efectiva, o deseable, ninguna accin de mantenimiento preventivo o modificativo, el equipo se operar hasta su fallo.10.3.4. Programa de Mantenimiento PreventivoCuando los anlisis individuales estn terminados, entonces se examinarn las acciones relacionadas y las periodicidades en conjunto, con el objeto de encontrar oportunidades de coordinacin (mediante la programacin conjunta, en periodos fijos, de todas las acciones a realizar sobre un grupo de equipos o en una unidad). Esto llevar a un compromiso entre los programas individuales ptimos, el uso ms econmico de la mano de obra y la mxima disponibilidad de la planta. Estos periodos predeterminados debern tener una tolerancia en tiempo para admitir contingencias tales como la incertidumbre en la planificacin de produccin. De este anlisis resultan los programas de inspeccin, de lubricacin, de otros servicios y de las revisiones generales.10.3.5. Programa de Mantenimiento CorrectivoCuando la planta es nueva, incluso despus de haber realizado los anlisis mencionados con anterioridad, resulta difcil predecir el nivel y la naturaleza de la carga de mantenimiento correctivo. Durante la vida inicial de la planta la prediccin es muy imprecisa y depender fundamentalmente de la informacin proporcionada por los fabricantes y de la experiencia de los ingenieros de planta.Obviamente, esta prediccin mejorar con la vida de la planta y, en consecuencia, la carga de mantenimiento correctivo podr ser planificada con mayor precisin. La decisin crtica a este respecto es fijar el nivel de repuestos en existencias. Cuanto ms se tengan, menor ser el coste de indisponibilidad en caso de fallo, y adems ser ms fcil organizar el mantenimiento correctivo; pero por otro lado, los costes de inmovilizado sern cada vez mayores.El problema del gestor de mantenimiento es minimizar la suma de estos costes, para lo que es esencial identificar las unidades o los equipos crticos en la planta y asegurarse de que se adopta el mejor plan de mantenimiento correctivo.MANTENIMIENTO SEGN CONDICIN O ESTADOEl mantenimiento realizado en base al deterioro significativo de un equipo, sealado por la variacin de un parmetro controlado e indicativo del funcionamiento o rendimiento de dicho equipo, se denomina Mantenimiento segn condicin o estado, tambin llamado Mantenimiento Predictivo.El mantenimiento segn condicin difiere del mantenimiento por avera (correctivo) y del realizado a plazo fijo en que requiere el control de algn parmetro indicativo del funcionamiento del equipo a mantener.En general, el mantenimiento segn condicin ser ms eficiente y flexible que cualquiera de los otros tipos de mantenimiento. Cuando haya indicacin de deterioro se puede programar la parada del equipo con anterioridad al fallo. Por otra parte, se puede reducir la cantidad de piezas sustituidas innecesariamente con carcter preventivo; mientras que si las consecuencias del fallo son catastrficas, la condicin o parmetro controlado puede ser empleado para indicar un posible fallo inminente antes de que la probabilidad del mismo sea significativa.Existen dos razones fundamentales para, en ciertas circunstancias, no aplicar el mantenimiento segn condicin. Primera, no todas las causas de fallo de la planta pueden ser detectadas con antelacin. Si la causa ms probable de fallo de una unidad cae en esta categora la monitorizacin de condiciones ser de poco valor. Segunda, el control de condicin es por su propia naturaleza, costoso en mano de obra, o en equipos, o en ambos.nicamente si el coste de monitorizacin es inferior a la reduccin esperada en los costes de la mano de obra de mantenimiento y de la indisponibilidad, o si la seguridad personal es un hecho relevante, es beneficioso aplicar el mantenimiento segn condicin.11.1 Tipos de control o condicin de estadoEl control de condicin o estado se divide en dos clases: Control que puede llevarse a cabo sin interrupcin de la operacin del equipo Control que requiere la parada del equipo, o al menos alejarse de sus condiciones normales de funcionamiento11.2 Mtodos de control o condicin de estadoLa mayora de las tcnicas de control de condicin o estado suponen la aplicacin sistemtica de los mtodos comnmente aceptados de diagnosis de fallos. El nmero de mtodos aplicados es muy amplio. Ciertos mtodos tienden a ser asociados con determinadas plantas o industrias en particular. A continuacin se detallan los mtodos ms comunes.11.2.1. Tcnicas de control en marcha Inspeccin visual, acstica y al tacto de los componentes accesiblesLa holgura de los componentes accesibles no rotativos se detecta rpidamente. Los restos de material por desgaste o corrosin, procedentes de las juntas de friccin tales como las uniones atornilladas, remachadas o embutidas, son un claro sntoma de holgura.Un desplazamiento relativo tan pequeo como 1 m en la interfase entre dos componentes puede percibirse por el tacto de los dedos.Se puede aplicar una laca frgil sobre la junta para obtener una seal del desplazamiento relativo entre las partes.El movimiento entre componentes puede detectarse acsticamente y las juntas con holgura responden al golpeteo con un sonido apagado y muy amortiguado.Las partes internas inaccesibles de las mquinas se pueden examinar usando la inspeccin boroscpica u otras tcnicas pticas. Control de la temperaturaLas variaciones frecuentes de la temperatura de un equipo se pueden monitorizar fcilmente. Los sensores de temperatura son los termmetros, termopares, termistores, pinturas y polvos trmicos y cmaras de infrarrojos.Dos ejemplos donde el monitorizado de temperatura nos alerta de problemas mecnicos son la temperatura del lubricante de salida de cojinetes y la temperatura del agua de refrigeracin de la mquina. Control del lubricanteLa utilizacin de filtros magnticos en la salida en las unidades de lubricacin es de todos conocida. La existencia de partculas magnticas de material da informacin del estado de las superficies de las partes desgastadas de los cojinetes. Examinar el aceite y los filtros revelar la existencia de partculas en suspensin o depositadas en los filtros. Tanto el desgaste de un nuevo tren de engranajes como el inicio de la fatiga en el contacto estn acompaados de prdida de material. pero la forma de las virutas es muy distinta en ambos casos. Deteccin de prdidasSe dispone de varias tcnicas para la deteccin de fugas que incluyen los mtodos de agua jabonosa. El uso de preparados especficos puede hacer el mtodo ms efectivo, capaz de detectar prdidas tan insignificantes como 1 l/s. Monitorizado por vibracionesEste mtodo puede utilizarse para detectar una amplia gama de fallos en la maquinaria, teniendo una aplicacin ms amplia de control que cualquier otra tcnica.Por ejemplo, la medida de vibraciones cerca de los cojinetes de la mquina puede detectar y diferenciar entre desequilibrio, desalineamiento del eje, fallo de cojinetes, fallo en engranajesy otro elemento de transmisin, desgaste, cavitacin y numerosos fallos ms.Aunque los mtodos bsicos de monitorizacin son simples, en muchos casos se puede extraer una gran cantidad de informacin procedente de las medidas si se aplican las tcnicas de procesado de seal. Control de ruidosAdems de en la deteccin de sonidos espaciales, como los generados por las fugas, el control de ruidos se puede aplicar de la misma forma que la monitorizacin de vibraciones. Sin embargo, aunque un ruido es indicador del estado de un equipo, ste se origina a partir de la vibracin de alguna parte de dicho equipo, por lo que normalmente es ms efectivo monitorizar la vibracin original. Control de corrosinAlgunos dispositivos elctricos cambian su resistencia a medida que progresa la corrosin. Usando probetas especiales se puede medir la velocidad de corrosin a partir de la resistencia de polarizacin de la probeta, ya que la simple medida del potencial entre el electrodo de referencia y el sistema indicar si existe corrosin.11.2.2. Tcnicas de control en parada Inspeccin visual, acstica y al tacto de las partes en movimiento o inaccesiblesEl estado de la mayora de los componentes de las transmisiones puede examinarse visualmente de una forma rpida, as por ejemplo el estado superficial de los dientes de los engranajes nos ofrece mucha informacin.Los problemas de sobrecarga, fatiga, desgaste y pobre lubricacin de los engranajes pueden diferenciarse a partir del aspecto de sus dientes. Deteccin de fisurasLa mayora de los fallos importantes estn precedidos por el crecimiento de una grieta a partir de un punto de concentracin de tensiones o de un defecto del material en la superficie del componente. Los fallos por fatiga generalmente aparecen sin aviso. Sin embargo, lo que ocurre es que los inicios de las fisuras no son normalmente visibles en una inspeccin somera.Para superar estas dificultades se han desarrollado varias tcnicas de deteccin de fisuras.1. Ensayo de lquidos penetrantes en la superficie de las fisuras: Las fisuras hasta tamao de 0,025 m se pueden observar a simple vista.2. Ensayo de pulverizado de partculas magnticas: Una fisura u otro defecto que cruza las lneas del campo magntico (que se induce localmente en la superficie del material utilizando imanes tipo U) origina que el polvo magntico se localice alrededor de la grieta sobre la superficie. La existencia de este campo y, por tanto, la fisura se localiza utilizando las partculas magnticas.3. Ensayo de resistencia elctrica: La presencia de la fisura aumentar la resistencia medida entre dos probetas en contacto con la superficie. A pesar de las dificultades con la superficie de contacto, este mtodo puede usarse para detectar y medir la profundidad de las grietas.4. Ensayo de corrientes inducidas: Una bobina por la que circula corriente situada cerca de la superficie induce corrientes de Foucoult en el material. Estas corrientes se detectan o por un cambio en la inductancia de la bobina generadora o en la de otra bobina. Aunque no es necesario disponer de una superficie suave y limpia, pueden aparecer problemas de interpretacin de resultados.5. Ensayo de ultrasonidos: Los ultrasonidos generados en la superficie del equipo se reflejarn en cualquier superficie en el trayecto del sonido en el caso de detectarse algn fallo. El tiempo de retraso entre la generacin del pulso del sonido y la deteccin de la reflexin proporciona una medida de la distancia de la superficie a la fuente. El rango de operacin normal en acero se encuentra entre 0,5 y 300 mm.6. Examen radiogrfico: Las imperfecciones pueden fotografiarse utilizando Rayos X o gamma con una fuente radioactiva y material fotogrfico especial. Se pueden detectar fisuras y un cambio de espesor del 2%. El espesor suele limitarse a 50 mm. El mtodo puede requerir desmantelar la unidad a examinar y plantea problemas asociados con la proteccin del personal a las radiaciones. 7.Deteccin de fugasLa deteccin por ultrasonidos puede aplicarse a las unidades fuera de servicio colocando un generador ultrasnico en el interior del equipo que se examina. Ensayo de vibracionesLa respuesta de un sistema a una vibracin puede revelar mucha informacin. Uno de los ensayos ms comunes para mquinas rotativas es el de RUN-DOWN que se realiza cuando se est procediendo a la reduccin de la velocidad que antecede a la parada total y que aplica el efecto de amplificacin de las vibraciones cuando el sistema entra en resonancia. Control de corrosinAdems de los mtodos descritos en servicio, el avance de la corrosin se puededeterminar instalando probetas en el equipo y retirndolas peridicamente para su posterior medida y pesada. Las medidas de espesor por ultrasonidos detectarn el cambio en las dimensiones debidas a la corrosin.11.2.3. Tcnicas de control de condicin de aplicacin generalSlo tres de las tcnicas de control de condicin descritas anteriormente pueden ser consideradas como verdaderos mtodos de control de aplicacin general. Estas son el control de temperatura, de lubricacin y de vibracin. En cada uno de los tres, el parmetro que se est controlando contiene informacin que ha sido transmitida por la mquina. Estas tres tcnicas se describen con mayor detalle en apartados posteriores.11.3 Control de lubricantesNo es posible examinar los elementos de trabajo de una mquina compleja en operacin, ni tampoco conveniente desmontar la mquina. Sin embargo, el aceite que circula a travs de esta mquina muestra las condiciones en que se hallan las partes de la misma con las que se encuentra durante su recorrido. Analizar el aceite y alguna de las partculas que arrastra, permite controlar el estado del equipo en carga o parada. Para ello se utilizan varias tcnicas, algunas de ellas muy simples y otras que requieren ensayos laboriosos y equipos caros.11.3.1. Tcnicas de control de lubricantesEl examen de lubricantes puede revelar los residuos depositados, las partculas en suspensin o el estado del aceite propiamente dicho. Residuos depositadosDe las partculas arrastradas por el lubricante, las ms grandes pueden ser recogidas en filtros o colectores magnticos.1. Filtros: La cantidad de residuos acumulados en un filtro se controla en operacin midiendo la presin diferencial a travs del filtro. La extraccin del filtro, que se puede hacer con la mquina en marcha si est convenientemente diseada, y el posterior anlisis de los residuos con el microscopio para establecer su tamao y contorno, y con un espectrmetro para determinar su composicin, proporciona un mtodo para detectar cambios significativos en alguno de los componentes que han estado en contacto con el lubricante.2. Colectores magnticos de residuos: Son un medio adecuado para la recogida de componentes ferrosos. Las placas magnticas pueden disearse para ser desmontadas fcilmente con la mquina en operacin. El colector magntico se puede examinar sin extraerse, dando una indicacin de la composicin de los residuos. Residuos en suspensinLas partculas ms pequeas arrastradas por el lubricante permanecern en suspensin. Est confirmado que el anlisis de las partculas en suspensin avisa ms rpido de daos en los componentes de la mquina. Para realizar las medidas cuantitativas hay que tener en cuenta las prdidas de lubricante durante el funcionamiento y el efecto diluyente del relleno del aceite fresco sobre los residuos.1. Anlisis del aceite con espectrmetro (SOA): La concentracin de materiales de desgaste crticos en el aceite se determina por un espectrmetro de emisiones o con un espectrmetro atmico de absorcin, y cualquiera de los dos pueden medir la concentracin de los elementos. Sin embargo, slo proporciona informacin acerca de la velocidad de formacin y su composicin porcentual, pero no proporciona informacin sobre su forma.2. Anlisis ferrogrfico del aceite: Es un medio para decantar partculas magnticas, de una muestra de aceite en substrato, distribuidas en funcin del tamao. Las partculas pueden ser analizadas por concentraciones, tamao, distribucin y forma. Estado del aceite usadoEl aceite en s mismo puede ser analizado ms ampliamente como indicacin de otras anomalas. Algunos de los sntomas y causas se muestran en la tabla siguiente:

11.3.2. Anomalas detectadas mediante el control de lubricantesUn cambio en la cantidad de los residuos recogidos indica un cambio en la condicin de la mquina.Durante la puesta en marcha, el porcentaje de recogida de residuos disminuir con el tiempo a menos que ocurra un fallo. Durante la vida normal, el porcentaje de residuos, su composicin, tamao y forma permanecern constantes. Cuando ocurra un cambio, el conocimiento de las variaciones en la composicin de los residuos nos ayudar a determinar qu componente de la mquina ha cambiado. Las partculas normales tienden a ser planas, mientras que las desprendidas por corte o abrasin suelen tener forma de espiral. La fatiga de superficie produce partculas angulares ms largas.Un anlisis simple de la cantidad de residuos recogidos en filtros o placas magnticas indicar daos en los cojinetes o superficies de deslizamiento, tales como engranajes u otros componentes de la transmisin. El uso de la espectrometra o ferrografa enriquecern este control con datos que ayudarn en la determinacin de los componentes daados.11.4 Control de temperaturaEl control de la temperatura del componente de una mquina persigue uno de estos tres propsitos:1. Permitir controlar manualmente la temperatura de un proceso o comprobar que est siendo controlada adecuadamente.2. Detectar un incremento en la generacin de calor debido a alguna disfuncin, como por ejemplo un cojinete daado.3. Detectar cambios en la transmisin de calor de una mquina al exterior, causado por cambios en algunos de sus componentes tales como: Fallo en el circuito de refrigeracin o deposiciones de ceniza en una caldera.El primer punto se aplica con mucha frecuencia; sin embargo, el uso del control de la temperatura para la deteccin de disfunciones generales no es tan utilizado.11.4.1. Localizacin de las medidas de temperaturaEl control puede llevarse en un punto en el interior de un equipo, por ejemplo: temperatura del agua de caldera, de la superficie de un componente o un rodamiento. Las medidas superficiales suministrarn informacin ms general sobre la generacin de calor en una mquina, y sobre las vas de transmisin de calor a la superficie exterior o de intercambio de calor. Desafortunadamente, la medida de temperatura superficial es ms compleja que la de inmersin, dada la fuerte discontinuidad del perfil de temperaturas que habitualmente se presenta en la superficie y que es fcilmente modificado por la instalacin de sensores de temperatura. Por lo tanto, los sensores para medicin en superficies deben restringirse a pequeos dispositivos como termopares, o sensores sin contacto, como medidores por radiacin.11.4.2. Instrumentos para el control de temperatura Sensores de contactoLos instrumentos ms ampliamente usados son aqullos que toman la temperatura del cuerpo con el que estn en contacto y transmiten dicha informacin. Pueden proporcionar la indicacin de la temperatura de manera local o remota. Tambin pueden tener alguna funcin como en el caso de los termostatos. El sistema de sujecin del sensor afecta tanto a la precisin como al tiempo de respuesta, por lo que es importante un buen contacto trmico. La mejor forma para medir la temperatura de la superficie es incrustar o soldar el sensor al cuerpo. El tiempo de respuesta est relacionado con el volumen del sensor, por lo que los ms pequeos acusan ms rpidamente los cambios de temperatura.1. Sensores basados en la dilatacin o expansin de lquidos: Son los sensores ms utilizados. Los termmetros de mercurio o alcohol (de vidrio), son precisos pero frgiles. Estos dispositivos se utilizan cuando la indicacin se necesita que est disponible a una distancia entre 0,5 y 2 metros del sensor. Estos instrumentos son grandes, y por lo tanto inadecuados para medidas superficiales.2. Sensores bimetlicos de expansin: Se pueden fabricar compactos y se emplean ampliamente en termmetros en los que la temperatura es alta o donde se necesita un elemento robusto. No se utilizan para la medida superficial y, en general, son menos precisos que los sensores basados en la dilatacin de lquidos.3. Termopares: Son los instrumentos de temperatura ms pequeos y adaptables. Un par termoelctrico, tambin llamado termopar, consiste en dos hilos de distinto metal soldados o unidos por uno de sus extremos y abiertos por el otro. Completan el sistema de medida un par de hilos de conexin que sirven para unir los extremos del termopar conla caja de lectura, con lo cual la longitud del termopar queda extendida o prolongada hasta la misma. La sensibilidad de los termopares ms usados (cobre, constantan, cromo, alumel) es de 40 V/C con una precisin de hasta 0,5C. Existen diversos tipos de medidores especiales compactos para medidas de termopares tanto con bateras porttiles como alimentados por red. Las uniones pueden ser de hasta 0,5 mm de dimetro por lo que, usando las debidas precauciones para minimizar los errores de conduccin de los hilos, los termopares se pueden usar en zonas en donde el gradiente de temperatura es elevado. Son apropiados para medir la temperatura superficial. Se pueden usar a elevadas temperaturas, recubiertos para protegerlos contra la corrosin.4. Termo resistencias: Se usan como sensores elementos que cambian su resistencia con la temperatura. Dicho elemento puede ser un hilo o una pequea pelcula pegada a una superficie. Como la resistencia de la mayora de los metales vara slo 0,003 /C, estos medidores son poco sensibles y necesitan un puente con un galvanmetro muy sensible.Los termistores son semiconductores cuya resistencia vara rpidamente con la temperatura. Un termistor tpico encapsulado en vidrio mide 1,5 mm de dimetro y es 10 veces ms sensible que los metlicos. El rango de temperaturas est limitado a unos 300 C y la resistencia con el tiempo tiende a variar. Una aplicacin tpica de los termistores es la medida de la temperatura del agua de recirculacin en mquinas de combustin interna. Existen tambin termmetros porttiles basados en termistores. Pinturas, testigos de color y bolasUn mtodo muy simple de controlar la temperatura e el uso de pinturas, bolas y papeles que cambian de color a una temperatura conocida. Existen indicadores con cambios de color reversibles y con irreversibles, para la indicacin de la mxima temperatura que se ha alcanzado. Las bolas indican la temperatura cuando se funden. Existen materiales que marcan un rango de temperaturas de 40 a 1400 C en intervalos que varan de 3 C a rangos bajos hasta 30 C a final de rango. Sensores sin contactoLa radiacin de energa de un cuerpo vara con su temperatura absoluta T y la emisividad de la superficie radiante e de acuerdo con la ley de Stefan-Boltzmann:

As, se puede deducir la temperatura del cuerpo a partir de la energa radiante, sin ningn contacto directo. La mayor causa de imprecisin es la variacin de la emisividad. Los mtodos de medida, en orden de coste creciente son: Pirmetro ptico: Una parte importante de la radiacin a unos 500 C se emite en el rango de frecuencia visible. Este fenmeno se usa para comparar el color de la radiacin del cuerpo con un filamento caliente, lo que proporciona la lectura de temperatura con un 2% de error. Pirmetro de radiacin: Se usan termopilas o celdas de sulfato de plomo para medir la energa radiante recibida de una superficie caliente, tanto en una banda particular de frecuencia (como por ejemplo infrarrojos) como en todo el espectro. La temperatura se indica en un medidor con una precisin de un 2% en el rango de temperaturas de 50 a 4000 C. El ngulo de visin vara entre 3 y 15. Cmara infrarroja: Permite obtener un perfil de temperatura en escala de color sobre un monitor de televisin. Cubren un rango de 20 a 2000 C y tienen una resolucin de 0,2 C a 20 C. Estos equipos a pesar de ser muy caros ofrecen aplicaciones muy valiosas como por ejemplo la deteccin de puntos calientes.11.4.3. Averas detectables mediante el control de temperaturaAdems de la funcin principal del control de la temperatura como comprobacin de que el proceso o sistema funcionan correctamente, hay varios tipos de fallos que se pueden detectar mediante el control de temperatura: Daos en rodamientos: Los daos sufridos tanto por rodamientos como por cojinetes lubricados por grasa o aceite producirn un incremento en la generacin de calor. Puesto que los cojinetes no incorporan un sistema de refrigeracin controlado por temperatura, este incremento de calor se traduce en un aumento de temperatura en la superficie del soporte del cojinete. Esto se puede detectar mediante un sensor colocado en la superficie (como un termopar) o, incluso mejor, por la diferencia de temperaturas de dos sensores montados uno en la superficie y otro a una pequea distancia bajo la superficie. Cualquier contacto superficial en el cojinete, producido como resultado de un dao o desgaste, producir calor que deber ser transmitido a alguna superficie exterior para poder ser eliminado, pudiendo detectarse en la superficie. Fallos de refrigeracin: Los fallos de lubricacin o refrigeracin se pueden detectar por una elevacin de la temperatura en algn punto de la superficie del equipo. Estos fallos pueden proceder de un mal funcionamiento de la bomba por problemas internos o fallos del accionamiento, bloqueo de la tubera, vlvula o filtro, o un dao en el intercambiador del refrigerante. Incorrecta generacin del calor: Una combustin incorrecta en una mquina de combustin interna o en una caldera de fuel-oil puede causar una distribucin de temperaturas irregular en la carcasa. Una serie de termopares adecuadamente localizados cuyas salidas sean registradas, puede mostrar una distribucin irregulas o un cambio en la misma. Para controlar rpidamente grandes zonas, se pueden utilizar pinturas sensibles a la temperatura o cmaras infrarrojas. Depsitos de materiales: Los depsitos de residuos o sedimentos en lneas, de cenizas o polvo en calderas o conductos, y de subproductos corrosivos, provocarn el aumento de aislamiento trmico, y por tanto, variaciones de temperatura en las superficies donde se depositen. Daos en el aislamiento: Cuando un elemento de la planta est aislado trmicamentelos daos en el aislamiento se pueden detectar mediante cmara de infrarrojos. Las roturas en refractarias o en aislamientos darn lugar a puntos calientes o fros. Fallos en componentes elctricos: Cuando una conexin elctrica no es buena, se genera calor por la resistencia de contacto entre los componentes, el cual puede ser fcilmente detectado mediante una cmara de infrarrojos. Por ejemplo, las lneas de alta tensin se controlan regularmente para detectar fallos en cables, conexiones, aisladores, etc. usando cmaras operadas desde un helicptero. Fallos en componentes como rectificadores, tiristores y devanados se detectan como puntos fros.11.5 Monitorizacin de vibraciones y ruidosTodas las mquinas vibran. Es difcil equilibrar las partes mviles, por lo tanto las vibraciones se originan en los elementos rotativos no equilibrados y en las aceleraciones de los componentes con movimiento rectilneo. Los componentes que se mueven, rozan o giran sobre elementos adyacentes generan vibraciones debido a la rugosidad de las superficies de contacto. Las holguras en el ajuste entre componentes en contacto producen impactos. Los componentes de los cojinetes de apoyo, sometidos a esfuerzos cclicos se deforman bajo carga y por tanto transmiten vibraciones. Las vibraciones de la mquina producen ruido, cuyo nivel depende de la superficie de las partes vibrantes y de la eficacia de transmisin de ruido desde la mquina.11.5.1. Eleccin entre medida de ruido o vibracinLa eleccin entre la monitorizacin de ruido o vibracin debe decidirse para cada situacin concreta. Los niveles de ruido son a menudo ms fciles de medir puesto que no se necesitaningn instrumento en contacto con la mquina. Sin embargo, los ruidos parsitos pueden provocar interferencias. La medida de la vibracin es ms selectiva y ms repetible, por esta razn se emplea con preferencia sobre la medida de ruidos. El transductor se coloca sobre o cerca de la parte de la mquina que se quiere comprobar. Por ejemplo, el transductor se situara sobre el soporte del rodamiento si se quiere comprobar el estado de ste y sobre la carcasa de la bomba, si lo que interesa es detectar su cavitacin. La mayora de las vibraciones estn asociadas con partes mecnicas mviles, por tanto, el soporte del rodamiento ser el lugar adecuado para la mayor parte de las medidas.11.5.2. El equipoEl transductor de ruido es un micrfono que convierte seales de presin acstica en seales elctricas. El elemento de conversin es normalmente un componente piezoelctrico o capacitivo acoplado a un diafragma sensible a la presin. El transductor de vibracin ms comn, el acelermetro piezoelctrico, se caracteriza por su pequeo tamao, construccin robusta y amplios rangos de frecuencia. Existen otros transductores de vibracin de bobina mvil que miden velocidad, se emplean tambin con cierta frecuencia, pero son pesados y voluminosos. Estos transductores fueron los primeros que se emplearon para monitorizar vibraciones pero han sido sustituidos por los acelermetros piezoelctricos en la mayora de las aplicaciones.La principal desventaja de cualquier transductor basado en el efecto piezoelctrico es que el movimiento se convierte en una corriente que se disipa en el equipo acondicionador de la seal y en el cable. Si la velocidad de cambio del movimiento es baja esta disipacin afecta significativamente a la lectura. De este modo se establece un lmite inferior de frecuencia para la utilizacin del aparato. Sin embargo, los amplificadores de corriente, con impedancias de entrada del orden de 100 G, permiten la realizacin de medidas a frecuencias de hasta 0,1 Hz.Todos los transductores necesitan un equipo acondicionador de la seal para convertir la seal de bajo nivel del transductor en una seal en la regin de 1V r.m.s. de lectura visual, cambio de rango y posibilidad de calibracin, adems del amplificador bsico de seal, incorporando integradores para convertir la seal de aceleracin en velocidad o desplazamiento. En la Figura 15 se muestra el diagrama esquemtico de un medidor de vibracin.

11.6 Mtodos de diagnstico en el mantenimiento predictivo11.6.1. Diagnstico basado en modelosIndependientemente de la tcnica de control utilizado se puede emplear el diagnstico basado en modelos. Que se caracteriza por emplear un modelo de la planta o sistema bajo consideracin. El modelo se emplea para generar salidas que mediante un anlisis posterior permiten determinar la ocurrencia de un fallo o el cambio a un estado que precede a la ocurrencia del fallo.Una de las posibilidades que se tiene al hacer diagnstico basado en modelo es generar mediante dicho modelo las series que son captadas con los sensores que funcionan en el sistema bajo estudio.En la Figura 16 se muestra el esquema de este procedimiento.

Las medidas registradas por los sensores son comparadas con los valores generados por el modelo de funcionamiento normal. A partir de las discrepancias se concluye la presencia o ausencia de fallo.11.6.2. Mantenimiento predictivo basado en sistemas expertosLos SISTEMAS EXPERTOS (S.E.) son una parte de la INTELIGENCIA ARTIFICIAL (I.A.), rama de la informtica que intenta conseguir que los ordenadores simulen la inteligencia humana.Un Sistema Experto es un programa de computadora interactivo que contiene la experiencia, conocimiento y habilidad propios de una persona o grupos de personas especialistas en un rea particular del conocimiento humano, de manera que permitan resolver problemas especficos de se rea de manera inteligente y satisfactoria. Los dos componentes principales de cualquier Sistema Experto son una BASE DE CONOCIMIENTOS y un PROGRAMA DE INFERENCIA, o tambin llamado MOTOR DE INFERENCIAS.Los PROGRAMAS DE INFERENCIA manipulan la informacin almacenada en la base de conocimiento mediante procesos de bsqueda y comparacin de patrones. Los sistemas expertos y el mantenimiento predictivoEn el campo del mantenimiento predictivo los sistemas expertos se utilizan fundamentalmente como herramientas de diagnstico. Se trata de que el programa pueda determinar en cada momento el estado de funcionamiento de sistemas complejos, anticipndose a los posibles incidentes que pudieran acontecer. As, usando un modelo computacional del razonamiento de un experto humano, proporciona los mismos resultados que alcanzara dicho experto.

11.6.3. Mantenimiento predictivo basado en redes neuronalesLas redes neuronales artificiales son una representacin del cerebro humano que intenta simular su proceso de aprendizaje. El trmino artificial indica que las redes neuronales se implementan en un ordenador capaz de realizar el gran nmero de operaciones que conlleva el Componentes de una red neuronal artificial.Aunque hay una gran variedad de redes neuronales, todas ellas tienen una estructura comn. Al igual que en el cerebro humano, una red neuronal est formada por neuronas y las conexiones entre ellas. Las neuronas intercambian informacin entre ellas a travs de las conexiones que las unen. Estas conexiones estn caracterizadas por un parmetro llamado peso y que sirve para dar ms importancia a unas conexiones frente a otras.

Las redes neuronales y el mantenimiento predictivoEn el campo del mantenimiento predictivo las redes neuronales pueden ser empleadas de diversos modos. Pueden usarse para modelar el sistema en cuestin, de modo que pueda hacerse una comparacin entre las salidas del sistema y las de la red neuronal. Las discrepancias pueden ser un indicativo de un funcionamiento anmalo del sistema. Tambin puede usarse su capacidad para discernir la pertenencia a una clase u otra de los datos que llegan a la red. Otra manera de emplear las redes neuronales es predecir las salidas futuras de una serie determinada, de manera que sea posible anticiparse a los fenmenos que pudieran ocurrir en el sistema.CONCLUSIONES DE MANTENIMIENTO INDUSTRIALEl mantenimiento representa un arma importante en seguridadlaboral, ya que un gran porcentaje deaccidentesson causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Tambin el mantener las reas y ambientes detrabajocon adecuado orden, limpieza,iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios detrabajo.El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitir mayorresponsabilidaddel trabajador y prevencin de accidentes.La evaluacin del mantenimiento debe entenderse como unprocesocontinuo que comienza con satisfacer losobjetivosde lacapacitacin. Lo ideal es evaluar losprogramasdesde el principio, durante, al final y una vez ms despus de que se haya realizado el mantenimiento.El impacto deseado con el mantenimiento es optimizar en forma econmica la utilizacin y disponibilidad de los equipos e instalaciones de los servicios. La medicin del grado en que un mantenimiento ha contribuido a mejorar alguna de estas situaciones resultabastante difcil debido a que existe muchos factores externos, que tambin influyen en el resultado final, tales como edad de los equipos,presupuestos,calidadde la energa que se suministra, etc.Una manera de hacerlo sera realizando unadecuado seguimiento a los cronogramas y lneas del mantenimiento.

RECOMENDACIONES DE MANTENIMIENTO INDUSTRIALEl mantenimiento representa un arma importante en seguridadlaboral, ya que un gran porcentaje deaccidentesson causados por desperfectos en los equipos que pueden ser prevenidos. Tambin el mantener las reas y ambientes detrabajocon adecuado orden, limpieza,iluminacin, etc. es parte del mantenimiento preventivo de los sitios detrabajo.El mantenimiento no solo debe ser realizado por el departamento encargado de esto. El trabajador debe ser concientizado a mantener en buenas condiciones los equipos, herramienta, maquinarias, esto permitir mayorresponsabilidaddel trabajador y prevencin de accidentes.La evaluacin del mantenimiento debe entenderse como unprocesocontinuo que comienza con satisfacer losobjetivosde lacapacitacin. Lo ideal es evaluar losprogramasdesde el principio, durante, al final y una vez ms despus de que se halla realizado el mantenimiento.El impacto deseado con el mantenimiento es optimizar en forma econmica la utilizacin y disponibilidad de los equipos e instalaciones de los servicios. La medicin del grado en que un mantenimiento ha contribuido a mejorar alguna de estas situaciones resultabastante difcil debido a que existe muchos factores externos, que tambin influyen en el resultado final, tales como edad de los equipos,presupuestos,calidadde la energa que se suministra, etc.Una manera de hacerlo sera realizando unadecuado seguimiento a los cronogramas y lneas del mantenimiento.

ANEXOS

REFERENCIAS BIBLIOGRAFCAS

Dhillon, B.S. Engineering maintenance. A modern approach. Boca Raton: CRC Press, 2002.

Gonzlez, Francisco Javier. Teora y prctica del mantenimiento industrial avanzado. Fundacion Confemetal, 2003..

Kelly, A. Gestin del mantenimiento industrial. Madrid: Fundacin Repsol, 1998.

MONCHY, Franois. Teora y prctica el mantenimiento industrial. Barcelona: Masson, 1990.

REY, Francisco. Hacia la excelencia en mantenimiento. Madrid: TGP Hoshin , 1996

REY, Francisco. Manual del mantenimiento integral en la empresa. Madrid: Fundacin Confemetal, 2001. SMITH, David John. Reliability, maintainability and risk: practical methods for engineers.

Mantenimiento IndustrialPgina 5