UNIDAD I

INTRODUCCION A LA ING. DE METODOS

DEFINICION DE ESTUDIO DE METODOS.- definida como "la técnica que somete cada actividad de una determinada tarea a un delicado y minucioso análisis tendiente a eliminar toda actividad innecesaria, y en aquellas que sean necesarias, hallar la mejor y más rápida manera de ejecutarlas". Incluye la normalización del equipo y de las condiciones generales de trabajo.

INTRODUCCION A LA ING. DE METODOS

La ingeniería de métodos se divide en dos grandes grupos:

1. EL ESTUDIO DEL METODOS2. MEDICION DEL TRABAJO

DEFINICION DE MEDICION DEL TRABAJO.- Esta definición "se determina, por medio de mediciones muy precisas, el tiempo que requiere un trabajador normal para realizar una tarea ya normalizada«

RESEÑA HISTÓRICA

Han sido muchos y variados los términos con los que desde su iniciación se conociera y conoce actualmente a la Ingeniería de Métodos: Entre las distintas denominaciones se tiene: Organización de Métodos, Dirección Científica, Estudio del Trabajo, Simplificación del Trabajo, Proyecto del Trabajo, Ergonomía Aplicada, Estudio de Tiempos y Movimientos.

Es a esta última denominación, Estudio de Tiempos y Movimientos, a la que debemos remitirnos para reseñar brevemente sobre sus orígenes y desarrollo, debiendo hacer consideraciones separadas para el Estudio de Tiempos (sinónimo de Medida del Trabajo), y el Estudio de Movimientos (sinónimo de Estudio de Métodos.)

Siempre han habido personas de extraordinaria capacidad que han tratado de simplificar el trabajo, para la ejecución de grandes obras. Ello podría remontarse a mucho antes de que se construyeran las pirámides en Egipto. Sin embargo, no existe ningún antecedente documentado de que estos intentos de simplificación del trabajo hayan sido hechos sobre la base de algún estudio sistemático.

Las noticias más antiguas que se conocen sobre estudios ejecutados fue en el año 1760, Perroner, francés, realizó análisis en las tareas necesarias para la fabricación de alfileres. Hacia el año 1830, el inglés Charles Babbage realizó un estudio similar también sobre la fabricación de alfileres. Sin embargo, al analizar los estudios se determina que son cronometrajes de series completas de tareas.

Fue en 1883 cuando el ingeniero americano Frederick Taylor creó un sistema científico y sistemático sobre lo que a partir de entonces se conoció con el nombre de Estudio de Tiempos.

Taylor comenzó por dividir la tarea en operaciones elementales, las cuales eran sometidas después a un análisis pormenorizado e independiente entre sí, asignándoles estadísticamente los tiempos necesarios para su ejecución. Al considerar varias combinaciones de condiciones para el diseño de toda una tarea, estableció categorías o cuyas características debían ser observadas a fin de lograr las expectativas de ejecución diseñadas.

Simultáneamente, aunque en forma independiente al trabajo de Taylor, otro ingeniero americano, Frank Gilbreth, desarrollaba, junto con su esposa Lillian, doctora en psicología, una metodología de análisis algo distinto.

Subdividía la tarea en elementos fundamentales, estudiando a cada uno de ellos por separado y con independencia entre sí, a consecuencia de lo cual eliminaba a aquellos que resultaban antieconómicos, procediendo luego a combinar a los elementos que subsistían la eliminación.

Al observar estas combinaciones fundamentales, se pudo apreciar un sentido de ritmo y automatización que parece no fue tomado muy en cuenta por Taylor.

Lo fundamental para Gilbreth estaba constituido por los movimientos. Así nace pues, el Estudio de Métodos.

En 1912, los Gilbreth expusieron públicamente un perfeccionamiento a su técnica inicial. Consistía en estudiar los elementos fundamentales de los movimientos, ayudándose con la cinematografía. Así surgió el Estudio de Micro movimientos.

El término "Ingeniería de Métodos" fue utilizado por primera vez en el año 1932 por H. B. Maynard, y a él corresponde la definición analítica que ya hemos trascrito.

IMPORTANCIA DE LA INGENIERIA DE METODOSEL FACTOR HUMANO

Es el elemento mas importante de la empresa, el mismo que no es valorado por la dirección, y tienden a olvidar los sentimientos de las personas.

Ellos desconocen que sin los trabajadores no son nada, por esta razón, el Ing. De Métodos debe de poseer conocimientos variados que le permita mantener buenas relaciones entre trabajadores y la dirección, porque los estudios de métodos que son desconocidos para los trabajadores, crean temor de un posible despido.

Igualmente es necesario que el trabajador crea en la dirección y esta explique correctamente, que la investigación científica de la Ing. De Métodos es para mejorar la productividad de la empresa y no significa mayor trabajo para el colaborador, sino mas bien reducción de los esfuerzos inútiles, fatiga y aprovechamiento de situaciones mas cómodas para el trabajador.

LA DIRECCION Y LA ING. DE METODOS

La técnica de la Ing. de métodos no es bien comprendida en el sector empresarial, es por esta razón que es necesario vender bien la idea a la dirección para que den todo su apoyo a la técnica y ejecutores, y no lo vean como un simple gasto.

EL SUPERVISOR Y LA ING. DE METODOS

El supervisor es clave en la implementación de la técnica de Ing. de Métodos, porque es el que esta a cargo de los trabajadores, si no se logra persuadir al supervisor de los beneficios de la técnica es casi seguro que los trabajadores no respeten el nuevo método de trabajo.

LOS TRABAJADORES Y LA INGENIERIA DE METODOS

Los trabajadores constituyen el tercer grupo y es el mas sensible por su condición de subordinado, ya que el por su nivel de conocimiento no entiende la técnica de mejoras que pretende la Ing. de Método

Los trabajadores manifiestan su descontento cuando, ante todo intento por mejorar su producción, recomiendan, primero, corregir deficiencias de la Dirección que saltan a la vista. “¿De qué sirve indicarle a un trabajador la manera de producir más, si se ve constantemente frenado en su trabajo por la falta de materiales, por averías de máquinas, por exceso de productos en almacenamiento para la venta y en general, por cualquier otra falla imputable a la Dirección?”

PRODUCTIVIDAD

INDICE DE PRODUCTIVIDAD

La productividad es la relación entre la producción obtenida y los recursos utilizados para obtener dicha producción. Esta definición puede aplicarse por igual a una empresa, una industria, o a toda una economía. Los recursos utilizados pueden ser tierra, materiales, mano de obra, instalaciones, etc. o, como ocurre en la realidad, cualquier combinación de los anteriormente enunciados.El valor numérico de esta relación entre producción obtenida y recursos utilizados se lo conoce con la denominación de Índice de Productividad.

Índice de Productividad = Producción RecursosComo se ve, pues, el índice de productividad no es más que el valor numérico conque se designa o denomina a la productividad.

De la relación anterior, resulta evidente mientras mayor sea el índice de productividad, mejor será para la empresa, lo cual se logrará por cualquiera de los siguientes caminos, productos de un sencillo análisis matemático de tal relación:

a) Aumentar la producción manteniendo constantes los recursos.b) Disminuir los recursos manteniendo constante la producción.c) Aumentar la producción en una proporción tal que sea mayor al coeficiente de crecimiento de los recursos.

Estos tres caminos no son más que consecuencia del análisis numérico de la relación general de productividad, y en la realidad, el último de los caminos descritos, es el mejor, al aumentar la producción, controlar que los recursos aumenten en una proporción menor al aumento de producción.

EJM.

Supongamos que una empresa tiene una producción equivalente a 20 millones de dólares, y que el monto de los recursos empleados para obtener esta producción, es 18 millones de dólares. Su productividad, y en consecuencia, su índice respectivo, será:

20 Millones /18 Millones = 1.11

Si como consecuencia de un estudio se lograra obtener la situación siguiente: producción: 25 millones, recursos: 20 millones, su productividad ha variado, y es por medio de la variación de su índice que podemos establecer, por comparación, si es que ha habido mejora:

25 Millones / 20 Millones = 1.25

Este nuevo índice nos indica que ha habido un incremento notable en la productividad de dicha empresa:

100 = 12.6 %

PROYECCION SOCIAL

El aumento de productividad de las empresas permite tener en el mercado productos con mejores precios y permite el mayor consumo por parte de los habitantes de un determinado sector.

Existen diferentes factores para reducción de costos pero el mejor es la productividad, en aquellas empresas que logren reducir el costo de los materiales o las instalaciones, tendrán mejores resultados en aquellas que involucran a la mano de obra calificada.

En países en vías de desarrollo la mano de obra calificada y el capital son escasos, siendo este el motivo principal para aprovechar las instalaciones, maquinaria y la mano de obra calificada.

Claro esta que el problema seria, el costo de esa mano de obra calificada.

No obstante la importancia que tiene en este caso la ingeniería de métodos y sus ejecutores para el desarrollo del medio social en que los seres humanos estamos involucrados , obteniendo productos de mejor calidad a un precio razonable.

Eficiencia EficaciaDestaca los medios Destaca los resultados

Métodos/Procedimientos Resultados

Mejor uso de recursos Alcanzar objetivos

Ejecutar bien las tareas Ejecutar tarea importante

Operar bien un proceso Obtener productos

Ligada a recursos Ligada a los resultados

EFICENCIA Y EFICACIA

TRABAJO PARA LA CASA

REALIZAR CON LA INFORMACION OBTENIDA EL DESPIECE DE UNA BICICLETA REALIZAR UTILIZANDO LOS SIMBOLOS DEL DIAGRAMA DE PROCESO

1. Operación 2. Trasporte3. Inspección4. Demora5. almacenamiento

ANALISIS DEL TIEMPO DE OPERACIÓN

Llamamos tiempo total de fabricación o de operación, al tiempo invertido por trabajadores o por máquinas o instalaciones para llevar a cabo una operación, o para producir una cantidad determinada de servicios.

Incluye dos grandes grupos:

EL CONTENIDO DE TRABAJO TOTAL.- Es la cantidad de trabajo invertido en la ejecución de un producto y se lo evalúa en horas –hombre y horas –maquinas.

Donde el primero se refiere al trabajo de un hombre en una hora, y el segundo se refiere al funcionamiento de una maquina o instalación un una hora de trabajo, el contenido de trabajo total incluye al contenido básico y al trabajo suplementario.

TIEMPO TOTAL DE OPERACIONES O DE FABRICACION

TIEMPO IMPRODUCTIVO TOTAL CONTENIDO DE TRABAJO TOTAL

IMPUTABLE A LA DIRECCION

IMPUTABLE AL TRABAJADOR

TIEMPO IMPRODUCTIVO

IRREDUCTIBLE DEBIDO A

DEFICIENCIA DE DISEÑO

CONTENIDO BASICO DE TRABAJO

DEBIDO A METODOS

INEFICACES

CONTENIDO DE TRABAJO

SUPLEMENTARIO

Es el tiempo que se lograría invertir en llevar a cabo una operación o en fabricar un producto, si es que el diseño y las especificaciones fueran perfectos y, en consecuencia, no hubiera pérdida de tiempo de trabajo por ningún concepto.

Es el tiempo mínimo irreducible que se invierte en ejecutar un trabajo. Este concepto, que debe ser la meta de todo estudio de simplificación de trabajo, es una condición teórica e ideal que, por sí sola, casi nunca se logra en la práctica.

Contenido Básico de Trabajo

Es el tiempo excesivo que se invierte en la fabricación de un producto (o en la prestación de un servicio) debido a las características propias del mismo. Este tiempo es posible reducirlo.

Ello se presenta cuando el producto y sus componentes están diseñados de manera que es imposible utilizar las máquinas más veloces o aprovechar la velocidad disponible de las máquinas existentes, o cuando se somete a los trabajadores o a los clientes a largas caminatas en búsqueda de servicios, de insumos, etc.

Una de las primeras medidas a tomar será corregir el diseño, eliminando aquellas especificaciones que causan exceso en el contenido de trabajo, siempre que la Dirección y las condiciones de comercialización lo permitan.

Trabajo Suplementario Debido a Deficiencias en el Diseño

Es el tiempo en exceso que se invierte en la ejecución de un trabajo, debido a deficiencias que se originan en la adopción de incorrectos métodos de fabricación o de generación de servicios, o a veces, a dificultades inherentes al proceso mismo de operación. Este caso se presenta, por ejemplo, cuando se utiliza una máquina de tipo y tamaño inadecuados para el material, o cuando el proceso no funciona adecuadamente en lo que se refiere a su continuidad, es decir, las condiciones de alimentación a la máquina ocasionan paradas prolongadas.

Refiriéndonos al proceso, podrían ser variaciones de temperatura, de presión, etc. También cuando se utilizan herramientas inadecuadas, o cuando la disposición de la fábrica o del área de trabajo impone movimientos innecesarios ocasionando pérdida de tiempo y de esfuerzo.

Trabajo Suplementario Debido al Método de Operación

Es el segundo de los dos grupos de tiempos cuya integración origina el tiempo total de operación. Se considera tiempo improductivo total a cualquier interrupción que obliga al trabajador, a la máquina, a las instalaciones o a todos ellos a la vez, a suspender las actividades que deben ejecutar, sin realizar, durante la interrupción, tarea alguna por finalizar o completar el trabajo.

Hay interrupciones cuya causa es independiente de la gestión individual o colectiva que se pudiera desplegar. En general, el tiempo improductivo es debido a 1) deficiencias de la dirección, y 2) deficiencias del trabajador.

Tiempo Improductivo Total

El término “Dirección” significa la forma de “Dirigir, organizar y controlar cualquier género de actividades a fin de obtener resultados determinados”.

disponiendo de técnicas para controlar esas actividades, es decir, para reducir el tiempo total de operación, entre ellas tenemos:

1. Desarrollo del Producto. Consiste en someter a estudio y ensayo al producto o al servicio, a fin de mejorar el rendimiento de los medios de producción.

2. Instalación experimental, es una pequeña instalación que sirve para investigar cualquier tipo de problema.

Técnicas de la Dirección para Reducir el Tiempo de Operación

3. Especialización. Consiste en dedicar con exclusividad, ciertos recursos productivos a la producción.

4. Normalización. Es establecer un modelo determinado para establece los límites de variación o tolerancias.

5. Estudio de Mercado. Es la recopilación, registro y análisis de todo lo pertinente con la venta de productos o servicios, incluyendo los medios de distribución al consumidor, presentación.

6. Estudio del producto. Investiga la naturaleza y las características de un artículo potencial o ya existente.

7. Control de calidad. Comprueba la calidad del producto o de sus componentes, o de un servicio, durante sus diferentes estados, desde materia prima hasta su transformación en producto terminado.

Para reducir el tiempo suplementario debido a los métodos de operación

1. Planificación del proceso. Prepara, antes de iniciar las operaciones, los procedimientos de fabricación o de servicios necesarios.

2. Investigación del proceso. Estudia la naturaleza y características de un determinado proceso de fabricación.

3. Mantenimiento. Es el servicio que se da a las instalaciones, equipo, edificio, procedimientos, a fin de garantizar su correcto funcionamiento.

4. Entrenamiento del recurso humano. Es la formación sistemática que se imparte a los trabajadores para asegurar la adopción de buenos métodos o de corregir los deficientes.

Para reducir el tiempo improductivo imputable a la dirección

1. Planeamiento y control de la producción. Es la ordenación de programas de trabajo con arreglo a un calendario, tratando de que tanto las instalaciones como los trabajadores tengan siempre una tarea que realizar. Regula y coordina el movimiento de los materiales, operaciones de las máquinas y actividades de la mano de obra.

2. Control de materiales. Asegura el suministro de los materiales en las cantidades y calidades necesarias, y en los momentos y lugares precisos, asegurando la adquisición de los mismos en las condiciones más ventajosas.

Para reducir el tiempo improductivo imputable al trabajador.

Los trabajadores que llevan mucho tiempo ejecutando un trabajo, se ha fijado ya un ritmo determinado, que lo hace inclusive inconscientemente, y creen que es aceptable su rendimiento.

Cualquier intento por acelerar el trabajo ellos protestarían, por lo tanto hay que hacerlo en forma adecuada, de lo contrario desembocará en un excesivo número de errores al adoptar el nuevo ritmo, Esta clase de tiempo improductivo se reducirá combatiendo los excesivos descansos, los atrasos, las frecuentes pausas para fumar, etc.

Para llegar a este logro, es necesario Motivar al trabajador, a fin de que sienta el firme convencimiento de reducirlo, y no se sienta utilizado por la dirección.

Ejercicios en clases

En una negociación para comercio internacional, tres países abordan el sector de fabricación de alimentos y bebidas. El país “Mi vecino” tiene una producción histórica mensual de 34 millones de dólares a precio de venta, y da trabajo a 2,500 personas. El país “Norte” produce 88 millones mensuales y utiliza a 3,600 trabajadores. El país “Sur” tiene una producción mensual de 595 millones con 12,100 trabajadores.

1. Calcule los índices de productividad del personal para cada uno de los tres países2. ¿Cuál de los tres países experimenta mayor eficiencia en la producción de su personal? ¿Por qué?3. ¿Cuál de los tres países manifiesta la peor productividad de personal?

El Estudio de Métodos

El estudio de Métodos es una parte de la Ingeniería de Métodos, que se define como “el registro, análisis y examen crítico y sistemático de los modos existentes y propuestos de llevar a cabo un trabajo, y el desarrollo y aplicación de maneras más sencillas y eficaces de ejecución”.

Los fines del Estudio de Métodos son:

1. Mejorar los procesos.2. Mejorar la disposición de la fábrica, taller o los lugares de trabajo.3. Mejorar el diseño del equipo y de las instalaciones en general.4. Mejorar la utilización de materiales, maquinaria y mano de obra.5. Economizar el esfuerzo humano, reduciendo las tareas

innecesarias que originen fatiga.6. Favorecer la creación de mejores condiciones ambientales para el

trabajo.

SELECCIÓN DE LA TAREA

Al elegir el trabajo que se va a estudiar, se debe trabajar con la siguiente lista:

1. Identificación del producto y de la tarea.2. ¿Quién propone la investigación? ¿Por qué?3. ¿Cuáles son los límites de la investigación?4. Cuantía de la producción por día, semana, mes, etc.5. ¿Cuántos trabajadores toman parte en el trabajo? Categorías y

grado de relación.6. Salarios de estos trabajadores.7. ¿Cuál es la producción media diaria por hombre, por equipo, por

sección?8. ¿Cuál es la producción diaria del mejor trabajador? ¿Y del peor

trabajador? ¿Cómo se liquidan sus haberes?

FASES:

9. ¿Tiene la tarea algún aspecto particularmente desagradable o nocivo?

10. Ingeniería de Métodos11. ¿Los trabajadores y supervisores quisieran que desaparezca dicha

tarea?12. Costo aproximado de las instalaciones.13. Aprovechamiento actual de la maquinaria (horas trabajadas /

horas posibles).14. ¿Es suficiente el espacio actualmente utilizado? ¿Existe espacio

disponible?15. ¿Hay cambios frecuentes de diseño del producto?16. ¿Las tolerancias de la calidad son demasiado exigentes?17. ¿Cómo se piensa aumentar la productividad en el presente

estudio? ¿Mediante la reducción del contenido de trabajo? ¿Mediante un mejor aprovechamiento de la maquinaria, de la mano de obra?

REGISTRO Y ANÁLISIS

Una vez seleccionada la tarea, la fase siguiente es registrar todos los hechos relativos al método existente en el caso de Mejora de Métodos, o en el caso de una instalación nueva.

La eficacia de esta etapa y realmente de todo el Estudio, depende de la exactitud con que se la efectúe, puesto que son estos hechos registrados los que serán sometidos al examen crítico que servirá para el desarrollo del Método Perfeccionado.

El análisis de los hechos registrados debe seguir la secuencia de preguntas cuyas respuestas guiarán al proceso hacia la obtención de la solución final.

DESARROLLO

En la práctica, esta fase va íntimamente ligada a la anterior, esto es, a la de análisis de los hechos registrados. cuando se tiene experiencia, es casi seguro predecir cuando termina la una para comenzar la otra.

En el capítulo “desarrollo del método mejor” veremos que cada grupo de preguntas termina en una cuya solución contribuye al objetivo básico de desarrollar un método más conveniente para ejecutar una tarea cualquiera. Estas preguntas finales son:

1. ¿Qué debería hacerse?2. ¿Dónde debería hacerse?3. ¿Cuándo debería hacerse?4. ¿Quién debería hacerlo?5. ¿Cómo debería hacerse?

De acuerdo a lo explicado anteriormente, indique para cada indicador si éste mide eficiencia o eficacia:

a. Tiempo muertob. Cumplimiento del programa de ventasc. % Utilización de la capacidad instalada

EJERCICIO DE RAZONAMIENTO

Tarea:

Para la próxima sesión: preparar una exposición sobre, los antecedentes de la ingeniería del trabajo, sus precursores, Taylor, Gilbreht, Ford, etc.

Definición y Objetivo del Estudio de MétodosDEFINICION:Es la conjugación adecuada de los recursos económicos, materiales y humanos , para incrementar la productividad de la empresa, Con base en la premisa de que en todo proceso siempre se encuentran mejores posibilidades de solución.

OBJETIVOS:1. Mejorar los procesos y procedimientos2. Mejorar las disposiciones y el diseño de la fabrica, taller, equipo

y lugar de trabajo3. Economizar el esfuerzo humano y reducir la fatiga innecesaria4. Economizar el uso de materiales, maquinas y mano de obra5. Aumentar la seguridad6. Crear mejores condiciones de trabajo7. Hacer mas fácil, rápido, sencillo y seguro el trabajo.

Diagrama de proceso de operaciones. Diagrama de proceso de flujo. Diagrama de proceso de recorrido. Diagrama hombre maquina.

Diagrama de proceso de grupo.

Elaboración de un diagrama bimanual

DIAGRAMAS DE PROCESOS

Diagramas de Ingeniería Industrial

Herramientas Básicas para el estudio de métodos:

a) diagrama de operación de procesos. b) diagrama de flujo. c) diagrama de recorrido d) diagrama hombre-máquina e) gráfica de proceso de cuadrilla. f) gráfica de mano izquierda y derecha. g) diagrama bimanual.

Diagrama de Operación de Procesos

Características:

• Configuración de línea de montaje basado en un requerimiento de producción y otros atributos (almacenes, entregas, etc).

• Flujos generales de producción en la planta.

• Visualizar con detalle el acomodo de la maquinaria.

• Incluyendo todo el trabajo realizado por un trabajador o una cuadrilla en una ubicación y en un momento dado.

Diagrama Procesos de Operación

Es una representación gráfica de los puntos en los que se introducen materiales en el proceso y del orden de las inspecciones y de todas las operaciones, excepto las incluidas en la manipulación de las operaciones.

Puede además comprender cualquier otra información que se considere necesaria para el análisis, como puede ser: el tiempo requerido, la situación de cada paso o si sirven los ciclos de fabricación.

Su objetivo principal es dar una imagen clara de toda la secuencia de los acontecimientos del proceso, estudiando las fases del proceso en forma sistémica.

Diagrama de Operación de Procesos

Método Actual

Método Propuesto

Análisis Sistemáticode la Situación

Retroalimentación

estación de trabajo

Enfoques:

1. Propósito de la operación.2. Diseño de la parte o pieza.3. Tolerancias y especificaciones.4. Materiales.5. Proceso de fabricación.6. Preparación y herramental.7. Condiciones de trabajo8. Distribución en la planta. 9. Condiciones de seguridad.10. Principios de la economía de

movimientos.

Por qué(se hace esta operación)

CuálCómoQuiénDóndeCuándo

EJ. GRAFICO DE UN DIAGRAMA DE OPERACIONES

Elaboración de tableros de madera

En este diagrama los únicos símbolos que se utilizan son: operación e inspección. No es necesario considerar los lugares donde se lleva a cabo, ni quienes son los trabajadores. Junto con la información proporcionada por los símbolos y el orden en que se los grafique, se debe incluir una ligera descripción de la actividad, así como el tiempo que se invierte en su ejecución.

El siguiente grafico estima un ejercicio completo de un DIAGRAMA DE OPERACIONES , con varias actividades a realizar.

Especialmente cuando en un ensamblado de una pieza, ejemplo una bicicleta.

Una vez establecidos los lineamentos generales del proceso, se deberá entrar a detallar las actividades del mismo. Es entonces cuando se manifiesta útil el “diagrama de análisis del proceso”.

El diagrama de análisis del proceso es el registro de las diversas actividades que ocurren durante la ejecución de un trabajo en la fábrica o

Diagrama de Análisis del Proceso

Se diferencia del diagrama de las operaciones del proceso en que mientras éste se preocupa sólo de las operaciones e inspecciones, el diagrama de análisis del proceso considera a todas las actividades concurrentes en el proceso: operaciones, inspecciones, transportes, almacenamientos y demoras.

Es en este diagrama donde se considera, con más frecuencia, a los conocidos como elementos de una operación: tomar, colocar etc. refiriéndose a las actividades del hombre, en cuyo caso se lo denomina “diagrama del trabajador en el proceso”, el cual será visto posteriormente.

EJERCICIO DE CLASE

ELABORAR EL DIAGRAMA DE OPERACIÓN DE PROCESO (DOP) Y EL DIAGRAMA DE ANALISIS DE PROCESO (DAP) DE UN CINTURON PARA VESTIDO DE DAMA QUE ESTA COMPUESTO POR LAS SIGUIENTES ACTIVIDADES DE TRABAJO DEL PROCESO DE FABRICACION

CINTO:

1. TRANSPORTAR ENTRETELA A MAQUINA COSEDORA2. COSER CINTO3. COSER A TAMAÑO4. COSER PUNTA5. CORTAR PUNTA6. TRANSPORTAR PIEZA A MAQUINA PERFORADORA7. PERFORAR OJAL8. PERFORAR 5 OJILLOS9. PONER 5 OJILLOS10. ESPERAR ENSAMBLE11. TRANSPORTAR A ENSAMBLE

HEBILLA:

1. FORRAR ALAMBRE2. TRANSPORTAR A CORTADORA3. CORTAR A TAMAÑO4. DOBLAR HEBILLA5. TRANSPORTAR A PRENSA6. PONER GRAPAS (MATERIAL DE COMPRAS)7. PONER AGUIJON8. ESPERAR ENSAMBLE

TRABILLA:

9. COSER TRABILLA10. ESPERAR ENSAMBLE11. LLEVAR A ENSAMBLE12. ARMAR CINTURON (JUNTAR CINTO, HEBILLA Y TRABILLA)13. TRANSPORTAR AL ALMACEN DE PRODUCTOS TERMINADOS14. ALMACENADO

DIAGRAMA DE FLUJO O RECORRIDOA pesar de que el diagrama de flujo del proceso proporciona la mayor parte de la información pertinente relacionada con un proceso de manufactura, no muestra un plan pictórico del fl ujo del trabajo.

A veces esta información es útil para desarrollar un nuevo método. Por ejemplo, antes de que se pueda reducir un transporte, el analista necesita observar o visualizar dónde hay suficiente espacio para construir una instalación de tal manera que la distancia de transporte puede acortarse. De la misma forma, es de utilidad visualizar las áreas potenciales de almacenamiento temporal o permanente, las estaciones de inspección y los puntos de trabajo.

La mejor manera de proporcionar esta información es conseguir un diagrama de las áreas de la planta involucradas y después bosquejar las líneas de flujo, es decir, indicar el movimiento del material de una actividad a la otra.

El diagrama de flujo o recorrido es una representación gráfica de la distribución de los pisos y edifi cios que muestra la ubicación de todas las actividades en el diagrama de flujo del proceso.

Cuando los analistas elaboran un diagrama de flujo o recorrido, identifican cada actividad mediante símbolos y números correspondientes a los que aparecen en el diagrama de flujo del proceso.

La dirección del flujo se indica colocando pequeñas flechas periódicamente a lo largo de las líneas de flujo. Se pueden utilizar colores diferentes para indicar líneas de flujo en más de una parte.

El diagrama de recorrido representa un complemento útil del diagrama de flujo de procesos debido a que indica el camino hacia atrás y las áreas posibles de congestión de tráfico y facilita el desarrollo de una configuración ideal de la planta.

El diagrama de procesos hombre-máquina se utiliza para estudiar, analizar y mejorar una estación de trabajo a la vez. El diagrama muestra la relación de tiempo exacta entre el ciclo de trabajo de la persona y el ciclo de operación de la máquina. Estos hechos pueden conducir a una utilización más completa del tiempo del trabajador y de la máquina así como a obtener un mejor balance del ciclo de trabajo.

DIAGRAMAS DE PROCESOS HOMBRE-MÁQUINA

La práctica de hacer que un empleado maneje más de una máquina se conoce como acoplamiento de máquinas.

La mejor manera de “vender” el acoplamiento de máquinas es demostrar la oportunidad de obtener ganancias adicionales para el trabajador. Puesto que el acoplamiento de máquinas aumenta el porcentaje de “tiempo de esfuerzo” durante el ciclo de operación, son posibles mayores incentivos, si la compañía trabajará con un plan de pago de incentivos se obtuvieran mayores ganancias, puesto que el operador tiene una mayor responsabilidad y puede ejercer un esfuerzo mental y físico mayores.

Cuando se elabora el diagrama de procesos hombre-máquina, en primer lugar el analista debe identificar el diagrama con un título tal como Diagrama de procesos hombre-máquina. Información adicional acerca de la identificación podría incluir el número de parte, el número de diagrama, la descripción de la operación, el método actual o propuesto, la fecha y el número de la persona que elabora el diagrama.

El diagrama de proceso hombre-máquina terminado muestra claramente la áreas en las que ocurre el tiempo ocioso de máquina y el tiempo ocioso del trabajador.

Por lo general, estas áreas son un buen lugar para comenzar a llevar a cabo mejoras. Sin embargo, el analista también debe comparar el costo de la máquina ociosa con el del trabajador ocioso.

Es sólo cuando se considera el costo total que el analista puede recomendar con seguridad un método por encima de otro.

DIAGRAMA DE PROCESO DE GRUPOEl diagrama de procesos de grupo es, en un sentido, una adaptación del diagrama hombre-máquina.

El diagrama de procesos hombre-máquina determina el número de máquinas más económico que un trabajador puede operar.

Sin embargo, varios procesos e instalaciones son de tal magnitud que en lugar de que un solo trabajador opere varias máquinas, se necesita de varios trabajadores para operar una sola máquina de manera eficiente.

El diagrama de procesos de grupo muestra la relación exacta entre los ciclos ociosos y operativos de la máquina y los tiempos ociosos y operativos por ciclo de los trabajadores que operan dicha máquina.

Este diagrama revela las posibilidades de mejora mediante la reducción de los tiempos ociosos tanto para la máquina como el operador.

La figura 2.15 muestra un diagrama de proceso de grupo de un proceso en el que un gran número de horas de trabajo están ociosas, hasta 18.4 horas por turno de 8 horas. El diagrama también muestra que la compañía emplea dos o más operadores de los necesarios. Mediante la reubicación de algunos de los controles del proceso, la compañía pudo reasignar los elementos de trabajo por lo que cuatro trabajadores en lugar de seis pudieron operar de manera eficiente la máquina de extrusión. En el diagrama de procesos de grupo de la figura 2.16 se muestra una mejor operación del mismo proceso.Se alcanzaron ahorros de 16 horas por turno a través del uso de este diagrama.

DIAGRAMA BIMANUAL

“El diagrama Bimanual es una modalidad del diagrama del trabajador en el proceso, que registra el trabajo simultáneo de las dos manos, referidos a una escala común de tiempos”.

Este diagrama utiliza los símbolos descritos para identificar las actividades del proceso aunque en la práctica realmente se utilizan con mayor frecuencia los correspondientes a operación transporte y espera.

El diagrama Bimanual se emplea para estudiar los movimientos de las manos, y los pies, rara vez se utiliza el símbolo de inspección, ya que las manos se utiliza para las operaciones. Es evidente que no cabe utilizar el signo de almacenamiento.

Es por esta razón que algunos expertos opinan que las actividades del proceso no son completamente adecuadas para registrar los movimientos de las manos y es así como han recomendado la simbología siguiente:

OPERACIÓN: O. Manipular una herramienta, dispositivo o pieza.

TRANSPORTE EN CARGA: TC. La mano llevando un objeto de un lugar a otro.

TRANSPORTE EN VACÍO: TV. Movimiento de la mano vacía yendo a un objeto.

SOSTENER: SO. Retener un objeto luego de cogido, sin darle movimiento alguno.

DESCANSAR: R. interrupción del trabajo para recuperarse de la fatiga.

Para hacer un diagrama Bimanual conocido también con el hombre de diagrama de operaciones, el primer paso recomendado es dibujar un esquema del lugar de trabajo indicando el contenido de los depósitos y la situación de las herramientas y materiales.

Después se observa al trabajador y se hace un cuadro mental de sus movimientos, observando una mano cada vez.

Se anotan los movimientos o elementos ejecutados por la mano izquierda en la parte izquierda del gráfico y después se hace lo propio con la mano derecha de la hoja.

EVALUACION DE LA UNIDAD I

FIN DE LA UNIDAD