UNIDAD 03TIPOS DE MANTENIMIENTO

SISTEMA TIPICO DE MANTENIMIENTO

Máquinas y

Equipo en operación

Instalaciones Mano de Obra

EquipoRefacciones

Administración

Proceso de

Mantenimiento

INSUMOS

Monitoreo

ORGANIZACIÓNPLANIFICACIÓN

CONTROL DE RETROALIMENTACIÓN

TIPOS DE MANTENIMIENTO¿Según el diagrama anterior que tipos de mantenimiento existiran?

REACTIVO PROACTIVO

MANTENIMIENTO REACTIVO-MR

� Es una estrategia de “no hacer nada” o“esperar la falla”.

� Se realiza la reparación imprevista de fallas.

� No se realiza ningún tipo de programación.� Es equivalente al mantenimiento correctivo

MC.� Su uso debe de ser sustentado técnica y

económicamente.

Efectos del Mantenimiento Reactivo sobre la disponibilidad del equipo

A medida que seinterviene mas alequipo, los costos

del MR y ladisponibilidad

aumentan.

Si se sigue aumentandoel número de intervencionesse disminuye la disponibilidad

Cos

tos

de M

ant.

Rea

ctiv

o

Disponibilidad del Equipo

MANTENIMIENTO REACTIVO-MR

M IN IN G C O M P A N Y

P ow er G eneration Engine

0.00

0.05

0.10

0.15

0.20

0.25

010203040506070

O xidation Lead Sm all Partícles

Journal

failure

MANTENIMIENTO PROACTIVO -MPBusca eliminar la causa raíz de los problemas.

Detección de fallas que potencialmente pueden causar perdida de producción, daños graves al activo o problemas de seguridad.

Eliminar o reparar dichas fallas mientras están en una etapa inicial no crítica . (Falla potencial)

ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTOESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO

Rediseño de Equipos para Mantenimiento

Mantenimiento Preventivo

Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento Basado en el uso Mantenimiento Predictivo

Overhaul Programado

Reemplazo Programado

Monitoreo de

Condición

InspeccionesServicios de Rutina

Mantenimiento Oportuno

Reemplazo en bloque

Reemplazo de componentes

REDISEÑO DE EQUIPOS PARA MANTENIMIENTO

•Esta no es una estrategia pura de mantenimiento.

•Su objetivo es rediseñar sistemas o componentes para disminuir la necesidad de mantenimiento.

•Eliminar modos de falla indeseados.

•Juega un rol imortante en el mantenimiento proactivo.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO (MC)

• Esta es una estrategia de “no hacer nada” o “esperar la falla”.

• Esta es empleada cuando no puede aplicarse otra estrategia con mejores resultados finales.

1. Reemplazo.

2. Reparación.

3. Decisión retardada.(1+2) post falla

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Conjunto de acciones planificadas que se realizan en

periodos establecidos sobre equipos, teniendo unprograma de actividades ha realizar como cambiode repuestos, ajustes e inspecciones, buscandomejorar la confiabilidad y calidad de producción.

Prevencióndiaria

Revisiónperiódica de

la salud

Tratamientooportuno

MEDICINA PREVENTIVA

MantenimientoDiario

Inspección(Diagnóstico)

Efectuar reparacionesPreventivas

MANT. PROACTIVO

Prevenirdeterioro

Medirdeterioro

Reparardeterioro

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Solo es aplicable a los casos dónde el riesgo de fallaaumenta con la edad (excepto en el caso de los serviciosde rutina basados en el uso).

Se puede subdividir en:

1. Mantenimiento Basado en la edad.2. Mantenimiento Basado en el calendario (en la fecha).

MANTENIMIENTO BASADO EN EL USO

� Requiere retiro del equipo de la líneade producción

� Involucra desmontaje total del equipo� Se reemplazan muchos repuestos,

componentes o sistemas� Se emplean muchas herramientas,

incluyendo máquinas herramientas.

MANTENIMIENTO BASADO EN EL USO

� Requiere alto nivel de habilidad del personal que la realiza

� Se recomienda la participación de los proveedores� Requiere calibración y pruebas de funcionamiento� Emplea bastante tiempo para su ejecución

1.-OVERHAUL PROGRAMADO

2.- Reemplazo Programado (Subensamble – componente)

� Involucra un parcial desmontaje del equipo

� Se reemplazan varios repuestos o componentes.

MANTENIMIENTO BASADO EN EL USO

�Requiere alto nivel de habilidad del personal �Requiere más tiempo que las tareas rutinarias�Requiere una planificación y programación�Requiere coordinar parada de máquina

� Actividades sistemáticas para realizar :Limpieza, lubricación, inspección, ajuste,reparaciones menores, prueba, servicio.

� Ejm: Cambios de aceite y filtros, engrase yalineamiento.

� Finalidad : Mantener el equipo en perfectascondiciones de operación.

� Son tareas de pocos minutos de duración� Tareas repetitivas

MANTENIMIENTO BASADO EN EL USO

3.- Servicios de Rutina

� Las tareas son programadas para laejecución pero son llevadas a cabocuando la oportunidad se da.

� Su ejecución es planificada, perose realiza solo cuando hay ocasión,esto es común cuando se para laplanta por una falla.

MANTENIMIENTO BASADO EN EL USO

4.-Mantenimiento Oportuno :

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Monitoreo regular de los síntomas de los equipos para determinar su condición de funcionamiento interviniendo solamente cuando es necesario.

1.- Monitoreo de Condición

Consiste en chequear si hay fallas potenciales , que permitanActuar para prevenir la falla funcional o evitar las consecuencias De la falla funcional.Se basa en el monitoreo de condición de los equipos para

predecir cuando fallará un componente del equipo.

Monitoreo de Condición

• Se llaman así porque los elementos que se inspeccionan se dejan en funcionamiento a condición de que continúen cumpliendo con los parámetros de funcionamiento especificados.

• Utiliza aparatos de prueba sofisticados.• Ayuda a establecer estándares de reemplazo componentes.� Las tareas de monitoreo de condición deben ser realizadas a intervalos

menores al intervalo P – F.

TECNICAS DE MPD� Análisis Vibracional� Análisis Ferrográfico� Termografía� Ensayo de Ultrasonido� Análisis Acústico� Pruebas Radiográficas� Análisis Espectográfico de aceite� Ensayos No destructivos, etc..

Planificación y Programación del Mantenimiento

Comparación del Tiempo vs el DesgasteFalla

Límite de Control

Cambiaren estepunto

tiempo

% d

e D

esga

ste

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

1. Emplea los cinco sentidos de unapersona (ingeniero, técnico,operador) para determinar lacondición del equipo o componente.Esto puede incluir el uso deinstrumentos que mejoran el uso delos sentidos a través de laamplificación o comparación.

Inspección:

¿Cómo decidir que estrategia de mantenimiento usar?

CONSECUENCIAS

1. La única razón para hacer mantenimientoproactivo MPA no es evitar la falla sinoevitar o reducir las consecuencias de lafalla.

CONSECUENCIAS1. Las consecuencias pueden agruparse en:� Por perdida de seguridad.� Por impacto en el medio ambiente.� Por detener las operaciones.� No operacionales.

� El Mantenimiento es una decisión:� Gerencial.� Económica más que técnica.

COSTO DE Mant << COSTO MC + PERDIDA DE PRODUCCIÓN

LUCRO CESANTE

Cuando las consecuencias son Operacionales y NO Operacionales

� El Mantenimiento es una decisión:� Técnica más que económica.

CERO LESIONES O MUERTES / CERO IMPACTO AMBIENTAL

CASO CONTRARIO

Las H-H disminuyen porquelos efectos del MP van

reduciendo el MR.

Aumentan las H-Hde Mant. Porque alcomienzo todavía

se tiene mucho MR

Tiempo

H-H de Mantenimiento vs. TiempoH

-H d

e M

ante

nim

ient

o

Planificación y Programación del Mantenimiento

Comparación de costos del Overhaul

CostosCostos de Reemplazo

Costo de Operación

Costos de Overhaul

1 2 3 Tiempo

Costos vs Nivel de actividad de MP

Costo de Mant.Reactivo

% de MPSatisfactorio

Costo de perdidade producción

Lubricaciónbásica

Costos deMP

Optimo nivelde MP

CostosTotales

{

Tiempo de Reparación

Optimo tiempode reparación

CostosTotales

Costo de Reparación

Costomínimo Costo de

perdida deproducción

Costo

Costo del tiempo de reparación

Cantidad de Personal

Optima cantidad depersonal

CostosTotales

Costo de paradas

Costomínimo

Costo

Costo de laMano de obra

(propia y terceros)

Costo de la mano de obra

“ Filosofía de gestión del mantenimiento, en la cual un

equipo multidisciplinario de trabajo, se encarga de

optimar la confiabilidad operacional de un sistema que

funciona bajo condiciones de trabajo definidas,

estableciendo las actividades más efectivas de

mantenimiento en función de la criticidad de los activos

pertenecientes a dicho sistema, tomando en cuenta los

posibles efectos que originarán los modos de fallas de

estos activos, a la seguridad, al ambiente y a las

operaciones ”.

DEFINICION: ¿Qué es el Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad?

DEFINICION: ¿Qué es el Mantenimiento

Centrado en la Confiabilidad?

Herramienta que permite ajustar las acciones de control de fallas (estrategias de mantenimiento) al entorno operacional

Metodología basada en un procedimiento sistemático que permite generar planes óptimos de mantenimiento / produce un cambio cultural

Los resultados de la aplicación del MCC, tendrán su mayor impacto, en sistemas complejos con diversidad de modos de falla (ejemplo: equipos rotativos grandes)

Maduración: mediano plazo-largo plazo

CARACTERÍSTICAS IMPORTANTES DEL MCC

Plan de Mantenimiento:Tareas -Definidas-Priorizadas-Programadas Recursos

Costo asociado U$

Confiabilidad

00,010,020,030,040,050,06

1 3 5 7 9 11131517192123252729313335Time

Presupuesto deMantenimiento

2012

1388481313134411111511111111444455551311134131013441051161171311111111111111119110511191011122113661116111111011313131131155451113131311111111111121130102030405060708090

0

0.2

0.4

0.6

0.8

1Scheduled Maintenance Required

Scheduled Maintenance Considered

No Scheduled Maintenance Yes No

YesNo

H

S P

crítico

P1P2

P3

sinosino

si no

Reiseño

S1¿Puede usted reparar y restaurar el desempeño del item, y reducir lataza de fallas?

S2¿ S3

Mantenimientobasado en la condición

sino

sinoCorralo hasta que falle

¿ M1¿Puede

M2

M3

si nosi no

si no

¿?

H1¿la

taza de fallas?

H2taza

de

fallas?

H3

si nosi no

si noH4si no

fallasS4sino

fallas

no

M

el tiempo

sino

RCM

Optimización del Cálculo

Beneficios del RCM

Plan Minero

Plan de Producción

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

( TPM )

DEFINICIONES

“Es el mantenimiento productivo que implica laparticipación total de cada uno de los empleadosde la empresa”

Seichi Nakajima

“Permite mejorar permanentemente la efectividadde los equipos con la activa participación de losoperadores”

Edward Hartmann

TPM : Nueva definiciónTPM : Nueva definición

“El TPM se orienta a crear un sistema corporativo que maximizala eficiencia de todo el sistema productivo, estableciendo unsistema que previene las pérdidas en todas las operaciones de laempresa. Esto incluye “cero accidentes, cero defectos y cerofallos” en todo el ciclo de vida del sistema productivo. Se aplicaen todos los sectores, incluyendo producción, desarrollo ydepartamentos administrativos. Se apoya en la participación detodos los integrantes de la empresa, desde la alta dirección hastalos niveles operativos. La obtención de cero pérdidas se logra através del trabajo de pequeños equipos.”

Definición propuesta por el JIPM en 1989 como “Company-Wide TPM” o TPM de amplio cubrimiento:

METAS DEL TPM�CERO Tiempo de Parada No Planeada�CERO Productos Defectuosos causados por

los Equipos�CERO Pérdidas de velocidad de los equipos

MANTENIMIENTOAUTONOMO

Garantiza drásticos resultados

Transforma visiblemente los lugares de trabajo

Eleva el nivel de conocimiento y capacidad de lostrabajadores de producción y mantenimiento

¿Porqué es tan popular el TPM?¿Porqué es tan popular el TPM?

Antes

Después

MANTENIMIENTO�Actividades para mantener y recuperar la

situación ideal, así como la determinación y evaluación de la situación real de un sistema por medios técnicos.

�Las medidas contienen actividades de:� Conservación� Inspección� Reparación

REPARAR

PREVENIR

PREDECIR

MEJORAR

Escalera de necesidades de la industria CON RELACIÓN AL MANTENIMIENTO

Conservación

�Actividades para mantener el estado ideal de componentes de un sistema.Ej: Lubricar.

� Datos:Fecha, intervalo de ejecución, duración, fallas reconocidas y eliminadas, soluciones empleadas, repuestos, costos.

Inspección� Actividades para evaluar la situación real de

componentes de un sistema. Ejemplo: Medir algún parámetro.

� Datos:Denominación del equipo, tarea a efectuar, frecuencia, duración, herramientas necesarias, materiales requeridos, cantidad y calificación del personal que ejecuta la tarea.

Reparación

�Actividades para la reposición de la situación ideal de medios técnicos correspondientes a un sistema.

� Ejemplo: Cambio de componentes.