INFORMATIVO

ASOCIACIÓN DE INDUSTRIAS DE ACABADOS DE SUPERFICIES

Julio 2012no 92

(EL ZINC COMOPROTECTOR INDUSTRIALDE LA CORROSIÓNAIAS YA FORMA PARTE DELCENTRE METAL·LÚRGIC

AIAS SUMARIO

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Editorial

ColaboraciónEl Zinc (depositado electrolíticamente) como protector industrialde la corrosión. ENTHONE ESPAÑA, S.A.

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editorialYa estamos en el ecuador de 2012 y a pesarde que, a nivel general, no hay una buenasituación económica, parece que se estánsentando las bases para solucionar o mejordicho intentar solucionar el enorme agujerofinanciero de España. En los próximos mesesempezaremos a ver los resultados. Para nues-tro sector la situación no es fácil, pero porlas informaciones que nos llegan parece queestá estabilizada, muy a la baja, pero estable.Las exportaciones crecen a buen ritmo, sibien nosotros, debido a la particularidad denuestra actividad y exceptuando algunoscasos concretos, no somos empresas exporta-doras; nuestros clientes si. Ante la poca ac-tividad del mercado nacional, las empresashan visto en la exportación la única salida,aunque con grandes problemas de financia-ción. Esperemos y confiemos en que estosproblemas mejorarán con la inyección previstapor Europa.

Siempre he sido industrialista, defendiendola industria como un sector estratégico quecrea riqueza y exporta a todo el mundo, le-jos de la especulación inmobiliaria que nosha dejado unos resultados devastadores. Sólonecesitamos que las administraciones no nospongan impedimentos y nos dejen realizarnuestra actividad. Ya hace algunos mesesque la administración europea quiere regularel uso de ciertos metales, algunos utilizadosen nuestros acabados, esperemos que reca-paciten y no lo lleven al extremo para quepodamos seguir con nuestra actividad indus-trial muchos años más.

Enric Martínez MartínezPresidente

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COLABORACIÓN AIAS

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ENTHONE ESPAÑA, S.A.

El Zinc (depositado electrolíticamente)como protector industrial de la corrosión

El comportamiento del zinc lo podemos describir de la siguiente manera:

El zinc se disuelve en sí, como ánodo. Los electrones se mueven hacia el metal base. Ello comportará unaprotección al hierro ya que actúa como cátodo.

Como el propio zinc se recubre con una delgada capa protectora natural, la velocidad de corrosión del zincse puede reducir.

En la industria, después de la deposición electrolítica del zinc, esta capa protectora se produce artificialmenteen el paso de la “pasivación” de acuerdo con la resistencia a la corrosión que se desee obtener y con lasnecesidades decorativas del acabado.

Una gran parte de la protección industrial de la corrosión atmosférica se consigue utilizando el metal zincaplicado de diferentes formas, desde el galvanizado en caliente a la deposición electrolítica del zinc o zincaleado, tema que desarrollaremos a lo largo de este artículo.

¿Cuál es el mecanismo de protección a la corrosión que se forma con el zinc?

El método clásico que se utiliza para la protección a la corrosión es: Un metal “noble” (por ejemplo elcobre) es depositado sobre un metal “innoble” (por ejemplo el hierro). Por tanto, protege al metal menosnoble de la corrosión.

El principio denominado como barrera de protección es: Siempre que la capa del metal más noble se manten-ga sin alteración, la protección a la corrosión del metal base se mantiene activa.

Cuando se utiliza el zinc, el principio de protección será el opuesto: protección catódica. El zinc comparadocon el acero metal base es más innoble. En el caso del ataque de la corrosión, esto conduce a una disoluciónactiva (que forma el ánodo) el cual protege al metal base como el cátodo del sistema.

PROTECCIÓN CATÓDICA

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El espesor de la capa de zinc es directamenteresponsable de la resistencia a la corrosión delmetal base (formación de óxido rojo). El mayorespesor de zinc alarga la protección catódicaactiva.

El zinc que se disuelve para proteger de la corrosiónel metal base, también forma productos de corro-sión, y este tipo de corrosión se denomina“corrosión blanca”.

La formación de la corrosión blanca es una carac-terística de calidad, ya que indica que la proteccióncatódica está activa. Naturalmente, la corrosiónblanca es visible y por tanto esta reacción deberáser retrasada lo máximo posible a través de laaplicación de una capa protectora de “pasivado”(con cromo trivalente) o “cromatizado” (con cromohexavalente). En ambos casos, se puede incremen-tar aún más su protección con la aplicación deun sellado final.

Esta barrera por encima de la película de zinc, retardael inicio de la corrosión del zinc (corrosión blanca)y por tanto la protección global de la corrosiónaumenta.

En caso de necesitar un mayor grado de protección,podemos aplicar una segunda barrera encima delpasivado para retrasar aún más el inicio de la corro-sión, y en este caso sería un sellado.

SISTEMA DE PROTECCIÓN A LA CORROSIÓN Como sea que con la aplicación del sellado retrasamosel inicio a la corrosión blanca, también aumentamosla resistencia a la corrosión roja de todo el conjunto.

¿Cuáles son las reacciones que se producen entreel zinc y el pasivado?

1. El zinc es parcialmente disuelto debido al ataqueácido de la solución del pasivado.Zn + 2H+ Zn2+ + H2

2. El zinc disuelto precipita con los iones de cromo(III) formando una capa de óxido de cromo y zincen la superficie del zinc.Zn2+ + xCr(III) + y H2O Zn Crx Oy + 2yH+

Esta capa de conversión sobre el zinc se puedeobtener a través de dos soluciones diferentes quími-camente, como son:

Con soluciones de sales de cromo trivalente olibres de cromo: PASIVADOCon soluciones de sales de cromo hexavalente:CROMATIZADO

¿Qué otros parámetros nos influencian en laresistencia a la corrosión?

1. Del metal base.✔ La calidad del hierro o acero a cincar.✔ El estado superficial del hierro o acero.✔ El proceso de preparación previo al zinc (des-

engrase, decapado, lavados).

2. Del proceso de zinc.✔ El tipo de proceso de zinc (cianurado, alcalino

o ácido).✔ El espesor.✔ La activación de la película de zinc, lavados, etc.

3. Del pasivado.✔ pH, agitación, concentración.✔ Tiempo, temperatura.

Aias ha firmado acuerdos de colaboración con las empresas db Prevenció ycon la empresa AFIRMA Gestión, por los que todos los asociados puedenbeneficiarse de descuentos en la contratación de los servicios que ofrecenen prevención de riesgos laborales y en protección de datos, respectivamente.

Consultar precios llamando a AIAS Tel. 93 745 79 69 o entrar en la webhttp://www.aias.es/acords.htm

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AIAS COLABORACIÓN

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✔ Control y eliminación de las impurezas de Zn y Fe para mantener las características del pasivado enóptimas condiciones.

4. Acabado.✔ Secado, temperatura y uniformidad de ésta en todas las piezas.✔ Sistema del secado a utilizar.

Sobre el tipo de proceso de zinc a utilizar que hemos comentado hay tres clases basándose en su composiciónquímica, como son: cianurado, ácido y alcalino (libre de cianuro).

Sus características más destacas de forma comparativa son:

Cianurado Ácido Alcalino

Coste de tratamientos de vertidos 100 30 12

Facilidad de aplicación, con preparación pobre SI NO NO

Tensión del depósito poco ligero bajo

Rendimiento catódico > 65% > 95% > 60%

Nivel de brillo del acabado normal alto normal

Ataque a interiores (no cincados) nulo alto nulo

Depositar zinc sobre fundición de acero NO SI NO

Poder de distribución (uniformidad espesores) malo peor muy bueno

ENTHOBRITE® NCZ DIMENSION®Distribución del zinc comparando zinc ácido y zincalcalino

ESTRUCTURA DE ZINC ALCALINO (libre de cianuro)

El proceso alcalino (libre de cianuro) es el sistemapreferido para la mayoría de las aplicaciones industrialesdebido a sus ventajas, y además se puede llegar aconseguir una deposición con aspecto mate, semibri-llante y brillante. La estructura del depósito es diferenteen función del grado de brillo según se desprende deestas fotografías (REM).

ENTHOBRITE NCZ DIMENSIONZinc alcalino libre de cianuro

Zinc mateSólo Carrier

ZincsemibrillanteCarrier +Bajo nivelabrillantante

Zinc brillanteNCZDimensión

Espesorespecificado 8 μm

Zinc ácido Espesorencontrado 20 μm

Espesorencontrado 10 μm

Espesorespecificado 8 μm

COLABORACIÓN AIAS

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Una vez hemos depositado el zinc, y previo al pasivadoo cromatizado, se realiza una inmersión en ácidonítrico diluido (en la mayoría de los casos) que noshace modificar la estructura superficial del depósito,obteniéndose una mejora en su aspecto, más brillo.

Así lo vemos en esta serie de fotos con la estructurasuperficial del depósito de zinc, después de la inmer-sión con HNO3 diluido y después del pasivado, dóndese observa el cambio de estructura superficial debidoa la formación de la capa de conversión de óxido decromo y zinc.

ESTRUCTURA DEL ZINC ALCALINO MATE(libre de cianuro)

La gama básica de procesos de zinc que ENTHONEdispone es:.

1. Zinc alcalino (libre de cianuro): Excelente poderde distribución.✔ ENTHOBRITE NCZ DIMENSION.✔ ENTHOBRITE NCZ 5001 (elevado poder de brillo).

2. Zinc ácido: Alto rendimiento catódico.✔ ENTHOBRITE CLZ 941.✔ ENTHOBRITE CLZ 953 (elevado brillo).✔ ENTHOBRITE CLZ 970

(aditivos exentos de alcoholes).

3. Zinc alcalino cianurado.✔ ENTHOBRITE CNZ PREFLEX 167

(tolera altas temperaturas).

NOTA: El IMDS del depósito de zinc puro es: 213570

Todo y siendo el espesor de la capa de zinc directa-mente responsable de la resistencia a la corrosióndel metal base (formación de óxido rojo), una adiciónen un pequeño porcentaje de otro metal que coode-positamos junto con el zinc, hace que la resistenciaa la corrosión del conjunto aumente de forma muysignificativa.

Los metales que se utilizan para tal fin de formamás habitual son: Hierro, Níquel y Cobalto.

En el caso de la deposición del Zn-Fe es importantela combinación con el pasivado negro (base CrIII),que aporta una mejora sustancial en cuanto a laresistencia a la corrosión blanca del sistema.

Zinc mate

Zinc mate con inmersiónen HNO3 dil

Zinc mate + HNO3 dil+ Pasivado

AIAS COLABORACIÓN

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Sin embargo, los otros dos metales, Níquel y Cobalto,aumentan significativamente la resistencia a la corro-sión roja (del metal base).

ZINCROLYTE NCZ 191, proceso alcalino de aleaciónZn-Fe con una aleación de entre el 0,5 al 1% enFe. (IMDS = 213579).

Su aplicación principal está ligada con el pasivadonegro por su aspecto y mejora de la resistencia a lacorrosión blanca, cifrándose en unas 4 veces superiorla protección que ofrece, comparándolo con el zincsin alear.

Zn + Cromatizado negro aprox. 48 a 120 h.Zn-Fe + Pasivado negro aprox. 160 a 480 h.

Todo y su mejora obtenida, es recomendable aplicarun sellado transparente posterior mejorando, si cabe,dichos resultados.

ZnFe ZINCROLYTE® NCZ 191PERMA PASS® 7012, Pasivado negro (CrIII)ENSEAL® C 22, Sellado transparente

ZINCROLYTE CLZ Co, proceso ácido de aleación Zn-Co con una aleación de entre el 0,2 y el 1% en Co.(IMDS = 736158).

Su mejora se obtiene con la resistencia a la corrosiónroja del metal base y en función del % de Co en laaleación.

Zn-Co (0,2% Co) unas 4 veces superior al Zn.Zn-Co (1% Co)unas 10 veces superior al Zn.

NOTA: Con espesores mínimos de 10μ en todos loscasos.

El Zinc-Níquel ofrece una protección catódica a lacorrosión de muy alto nivel, lográndose superarlas 1000 h. a roja de ensayo Niebla Salina ISO9227 con espesores de unas 10μ y con una aleacióndel 12-15 % en Ni.

Además, su comportamiento es superior al resto dedepósitos de Zn y aleaciones cuando las piezasrecubiertas están instaladas en áreas de temperaturaselevadas (hasta los 180 ºC). Los pasivados de CrIIIdan como acabados: transparente, irisado y negrosobre el Zn-Ni.

Disponemos de dos procesos de Zn-Ni; uno de tipoácido, ZINCROLYTE KCL Ni III, con una aleación entreun 10 a un 16 % de Ni (IMDS = 51317748), y otrode tipo alcalino, ZINCROLYTE NCZ 315 Plus, con unaaleación del 15 al 16 % de Ni (IMDS = 736126).

La ventaja del proceso alcalino está en su poder dereparto del espesor del depósito, lográndose unagran uniformidad.

ZINCROLYTE® NCZ 315 Plus, Zn-Ni alcalinoAcabados con diferentes pasivados (CrIII) - ENSEAL®C 22, Sellado transparente

PERMA PASS 3095 (65ºC)

PERMA PASS Ultra III (30ºC)

Irisado

Aspecto metálico

En este otro cuadro podemos ver el nivel del poderde distribución de espesores, así como del porcentajede níquel en el depósito, que sólo ofrece una variaciónde un 0,5% en Ni como máximo entre un puntointerior y otro exterior.

Pieza de automoción

AIAS COLABORACIÓN

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ZINCROLYTE® NCZ 315 PlusDistribución metálica y % de Ni, en bastidor a 1,5 A/dm2.

Aspecto metálico

Junto a esta característica del proceso, éste también ofrece un depósito sin tensiones, con un nivel de brilloadecuado y con elevadas prestaciones siendo, a día de hoy, el sustituto del cadmio para algunas aplicacionesde aeronáutica.

Zinc alcalinoPasivado transparenteno sellado

A la vuelta de la esquina tenemos nuevos retos que deberemos superar con un grado elevado de perseveranciay de trabajo en equipo a través de I+D.

Los retos a corto plazo son los relacionados al REACh , en donde están en el Anexo XIV (posibles limitacionesen su uso), las sales de Cobalto (relacionado con los pasivados), las sales de cromo hexavalente (relacionadocon los cromatizados) y el ácido bórico (relacionado con los procesos de Zn, Zn-Co y Zn-Ni en medio ácido).

En todos estos campos disponemos ya de alternativas viables y reales para que, antes de que se limite suutilización, ya estén totalmente incorporadas a la planta industrial de trabajo.

Este cuadro es la mejor forma de ver la diferencia entre el depósito de Zinc puro yel de Zinc-Níquel, a igualdad de espesores del tipo de pasivado, en ensayo de nieblasalina según norma ISO 9227.

Espesor y contenido en Ni

punto exterior espersor % aleación

1 9,4 μm 13,7%2 9,2 μm 13,5%3 9,6 μm 13,8%4 9,8 μm 13,9%

punto interior

1 6,5 μm 13,8%2 6,1 μm 13,6%3 6,2 μm 13,4%4 6,0 μm 14,0%

Zinc-Níquel alcalinoPasivado transparenteno sellado

ACTUALIDAD AIAS

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Alianza tecnológica en MetalesPreciosos: Pino Aliprandini +Coventya

El mercado de los Metales Preciosos está experimen-tando cambios significativos debido a las crecientesexigencias legales y a las expectativas de una clientelacada vez más sensible con relación a aspectos eco-lógicos.

Con el fin de hacer frente a esta situación dando unaadecuada respuesta al mercado, los reconocidos líderesindustriales Pino Aliprandini (Suiza) y el GrupoCoventya, han sumado fuerzas al combinar suspatentes y aplicar sus amplios conocimientos al sectorde la moda, diseño y lujo. El primer resultado de estapolítica es el lanzamiento de la serie OMEGAL CDF,una gama de procesos de oro, de elevadas prestaciones,exenta de cadmio.

OMEGAL CDF Line es una nueva gama de procesos dedorado a espesor, base cianuro, exentos de cadmio.

Estos procesos han sido especialmente desarrolladospara su aplicación en joyería, artículos de lujo, elec-troformado, relojería y marroquinería a efectos deasegurar el cumplimiento de la normativa europeaREACH que restringe el empleo de cadmio.

Los depósitos OMEGAL CDF pueden aplicarse tantocomo depósito final o subcapa enaplicaciones abastidor y bombo.

OMEGAL 140 CDF: 13-15 quilates, color 3NOMEGAL 160 CDF: 16-18 quilates, color 5NOMEGAL 180 CDF: 17-19 quilates, color 2N

Estamos convencidos tras los importantes éxitosiniciales, que esta línea de productos encontrará unabuena acogida en el mercado europeo.

Asimismo, está previsto ampliar esta política de éxitoa otros segmentos de mercado e innovar conjunta-mente para el beneficio de las marcas internacionales,aplicadores y consumidores finales.

Más información en www.coventya.com

AIAS ACTUALIDAD

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Metalmadrid 2012 cuelga el cartel de completo

Con bastantes meses por delante hasta la celebraciónde MetalMadrid 2012 los próximos 21 y 22 de no-viembre, la que será 5ª edición de la Feria Industrialde la Comunidad de Madrid, ha reservado todos losstands disponibles previstos en el plano oficial parapoder exponer en esta feria.

Desde la organización, queremos agradecer a lospatrocinadores, a todas las empresas participantes,así como a los colaboradores y el apoyo de organismose instituciones públicas que hemos recibido y queaseguran que esta próxima edición de MetalMadrid,será un acontecimiento fundamental en el sectorindustrial de nuestro país.

Cerramos este periodo de reservas con la sensaciónde que “Ya estamos Todos”, puesto que todas lasfirmas importantes en nuestra industria metalúrgicaestarán presentes en MetalMadrid 2012, pudiendoconsultar el listado de expositores en el apartadocorrespondiente de nuestra web.

Igualmente invitamos a todos los profesionales delsector a conseguir su pase gratuito para poder visitarla feria y organizar con tiempo suficiente su viaje,para lo cual tenemos en la web un apartado reservadopara visitantes en el que se pueden inscribir ya.Para ampliar información o hacernos cualquier con-sulta podéis poneros en contacto con nosotros enel email: comercial@metalmadrid.com o visitar nues-tra web: www.metalmadrid.com

Optimización del proceso a través de un mejor secado

Metallveredlung Kopp AG, una empresa de acabadosaltamente comprometida con la calidad y respetuosacon el medio ambiente, sólo utiliza procesos tecno-lógicamente convincentes en su producción. La uti-lización de una tecnología de secado eficiente y queahorre energía ha sido la "guinda del pastel" de estapolítica.

La compañía fundada en 1952 por Willi Umberg y KarlKopp, está especializada en acabados funcionalespara la industria del automóvil, eléctrica y mecánica.Metall-veredlung Kopp AG, ahora gestionado por lasegunda generación Urs Kopp, en cooperación conGuido Besimo, ofrece una gran variedad de procesospara aplicaciones de mecatrónica. La filosofía de laempresa con sede en Wettingen, en el cantón suizode Aargau, se basa en la estrecha cooperación entreproveedores y socios para idear soluciones a los pro-blemas en un esfuerzo conjunto, optimizando asílos procesos.

El secado, sin embargo, resultó ser un escollo en elproceso de Kopp. Los dos secadores existentes debastidor, no secaban adecuadamente muchos de losartículos tratados y Kopp no podía y no quería resig-narse con este resultado insatisfactorio. SwissGalvanic,una asociación, donde Urs Kopp había estado en lajunta por muchos años, le facilitó el contacto conla empresa alemana de ingeniería Harter, de Stiefen-hofen en Alemania. Harter Oberflächen-und Umwel-ttechnik GmbH se ha especializado en el desarrolloy fabricación de sistemas de secado durante 20 años,estableciéndose en el mercado con su secado porcondensación Airgenex ®, como solución a estosproblemas.

Kopp y Harter acordaron realizar una amplia seriede pruebas para determinar la respuesta de secadode artículos difíciles de secar. Los resultados de laspruebas y una visita de referencia a la empresa KabaGmbH convencieron a la empresa suiza para adquiriruna planta de secado de Harter. Hoy en día, Metall-veredlung Kopp AG utiliza sólo una secadora conec-tada a un módulo de deshumidificación Airgenex ®6000, para proporcionar aire caliente, extremadamenteseco, a la secadora. Antes se fijaba un tiempo desecado de entre 10 - 20 minutos, actualmente las

Certificaciones ISO-9001 y ISO-14001 paraElectrometal, S.A.

La empresa Electrometal, S.A. ha obtenido las Certi-ficaciones ISO 9001:2008 e ISO 14001:2004, parasus sistemas de calidad y de gestión ambiental,según la auditoría realizada por la empresa certifi-cadora SGS.

La consecución de estos certificados, respalda lapolítica de gestión de la empresa y da continuidadal compromiso de Electrometal, S.A. hacia la mejoracontinua de la calidad y del medio ambiente, y lasatisfacción de las necesidades de sus clientes.

ACTUALIDAD AIAS

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Figura 3. Componentes cincados ypasivados con PERMA PASS ® 3300; acontinuación se tratan durante 8 horasa 215°C y luego se ensayan durante240 horas mediante el test de nieblasalina neutra de acuerdo con DIN EN

Polimerización por inclusiónde sistemas basados en elacetato de vinilo-etileno

JORNADA TÉCNICA SOBRE PINTURAS ORGANIZADAPOR AETEPA Y LA SECCION DE CORROSIÓN YPROTECCIÓN DE LA ASSOCIACIÓ DE QUÍMICS DECATALUNYA

La “Associació y Col·legi de Químics de Catalunya”,acogió el 18 de Abril, la Jornada técnica sobre“Polimerización por inclusión de sistemas basados

piezas sin importar su geometría, están totalmentesecas en un ciclo de sólo cuatro minutos de duración.Ya no hay problemas de calidad. El cliente está muycontento con el tiempo y el espacio ganado por lanueva secadora. También en términos de consumode energía, esta secadora de condensación con unacalificación global de 15,6 Kw es una opción intere-sante. El paquete de deshumidificación Airgenex ®6000 requiere de 6 Kw. A esto se le suman los 9,6Kw que se necesitan para los ocho ventiladores espe-ciales que se han instalado en la cuba de secado.Con una temperatura de solo 60ºC, actualmente sesecan las piezas tratadas, de una forma cuidadosa.

El proceso de secado desarrollado por Harter utilizaun enfoque físico alternativo. En el módulo deshu-medecedor Airgenex ®, el aire se deshumedece fuer-temente y se calienta. Este aire insaturado se envíasobre el material a secar y absorbe la humedad delas piezas. El aire húmedo resultante, se devuelve almódulo de deshumidificación Airgenex ® y se sometea un enfriamiento en dos etapas. De esta manera seelimina la carga de humedad del aire, y se sacarácondensada de la planta. El aire enfriado se recalienta

y se recircula, en un circuito cerrado, sobre las piezasa secar. Este proceso de secado es casi libre de emi-siones e independiente de los cambios climáticos.Las temperaturas de secado oscilan entre 25°C y90°C dependiendo de la aplicación. El secado conAirgenex ® es adaptable a todos los tipos de procesos,es decir, para el funcionamiento por cargas en basti-dores, cilindros, bombos o en las cámaras, o en fun-cionamientos de tipo continuo, ya sea de maneracolgante, vertical u horizontal.

AIAS ACTUALIDAD

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en el acetato de vinilo-etileno”. Esta Jornada técnicaformó parte del 61º Encuentro técnico de AETEPA(Asociación Española de Técnicos en Pinturas yAfines) y estubo organizada por esta Asociación yla Sección de Corrosión y Protección de la Associacióde Químics de Catalunya en colaboración con la em-presa CELANESE (Celanese Emulsions Ibérica, S.L.)de Tarragona.

El acto comenzó a las 18,00 h, con la Presentaciónde la Jornada por parte del Dr. Enrique Julve, presi-dente de la Sección técnica y profesor de la UAB. ElDr. Julve, después de dar la bienvenida al numerosopúblico asistente, habló de la importancia que enla industria de Pinturas poseen los sistemas basadosen el agua y, dentro de esta línea, las emulsionesde ese tipo y la polimerización por inclusión de sis-temas basados en el acetato de vinilo-etileno. Eluso de la polimerización homogénea, dijo, ya permitíaen el pasado la elaboración de dispersiones en pintu-ras mates para interiores; pero los nuevos desarrollosde sistemas poliméricos de acetato de vinilo-etilenopermitían actualmente la formulación de dispersionespara su aplicación en pinturas de gran resistenciaa la intemperie, utilizadas en exteriores, por ejemploen fachadas de edificios.

Seguidamente, D. Bartolomé Rodríguez Torres, dele-gado de AETEPA, hizo la presentación del ponente,Dr. Lenine De Sousa, Responsable de AsistenciaTécnica para Revestimientos Decorativos para Españay Portugal y del otro ponente, D. Tomás España,Director Comercial, ambos de la empresa Celanese(Celanese Chemicals Ibérica, S.L.) de Tarragona.

El Dr. Lenine De Sousa habló ampliamente del procesode la polimerización por inclusión de sistemas basadosen el acetato de vinilo-etileno. Después de una breveexposición acerca de la presencia de la Firma Celanesecomo líder global en la industria química, prosiguióhablando de las definiciones y los principios básicosacerca de la polimerización en emulsión, citandosus diferentes tipos y su influencia en las caracterís-ticas de los productos obtenidos. El uso de la tecno-logía convencional o polimerización homogéneapermite la elaboración de dispersiones con excelenteaplicación en pinturas mates para interiores. Ahorabien, nuevos desarrollos de sistemas poliméricos deacetato de vinilo-etileno han dado paso a la formu-lación de dispersiones con aplicación en pinturaspara exteriores de gran calidad. La nueva tecnología

llamada “polimerización por inclusión” permiteaumentar la dureza de la película polimérica a travésde la incorporación de pequeños dominios duros enel polímero-base de acetato de vinilo-etileno, influ-yendo de manera positiva sobre la resistencia a laintemperie de pinturas de fachadas. Adicionalmente,el bajo poder calorífico de la citada dispersión de“acetato de vinilo-etileno por inclusión” en compa-ración con dispersiones acrílicas puras o acrílicasestirénicas y su buen resistencia a la exposiciónambiental, la hace especialmente ventajosa en laelaboración de Sistemas de Aislamiento Térmico paraExteriores (SATE). Con la citada dispersión por inclu-sión es posible elaborar Sistemas SATE con clasifica-ción B1 según la norma DIN 4102-1 y A2, S1y DOsegún la norma DIN EN 13501-1.

Como complemento de la ponencia técnica del Dr.De Sousa, habló a continuación D. Tomás España,refiriéndose a la idoneidad, práctica y económica,de los sistemas de polimerización utilizados en laindustria de Pinturas, entre ellos el de los sistemasde acetato de vinilo-etileno, remarcando su preva-lencia. Así, mostró los resultados de estudios demercado efectuados en el público asistente a ungran centro de bricolaje y los beneficios inherentesa la fabricación de pinturas de baja emisión. Segui-damente detalló esquemáticamente el aprovisiona-miento de las materias primas necesarias para laproducción de las emisiones en general, señalandoque hay dos materias primas básicas, comunes en laelaboración de todas las dispersiones (el propilenoy el etileno), para formular las familias acrílicas(propileno) y vinílicas (etileno). Y, precisamente, laescasez de uno de estos monómeros, el propileno,puede influir en el aumento de precio de toda lafamilia de dispersiones que dependan de él: las dis-persiones acrílicas y acrílico-estirénicas. Lo que noocurre con las dispersiones basadas en el vinilo.Finalmente, el ponente mostró algunos de los pro-ductos de la gama de emulsiones de Celanese comer-cializados en España.

Al final de las ponencias y después de un animadocoloquio, el Dr. Julve agradeció su colaboración alos presentes y les invitó a los próximos actos a rea-lizar por la Sección técnica. Al propio tiempo, ennombre de la empresa Celanese, invitó a los asistentesal cóctel ofrecido por ella en una sala adjunta a lade actos de este Col·legi-Associació.

NOTICIAS TÉCNICAS AIAS

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atotechMembranas de Ultra Filtración - Alta Productividady Mejora Medioambiental

Las Nuevas Membranas de Ultra Filtración paraprocesos de Zinc Níquel Alcalino aumentan la esta-bilidad del proceso y mejoran la calidad del depósito,disminuyendo el impacto medioambiental. El procesooptimizado para trabajar con la tecnología de mem-branas en bastidor se denomina Reflectalloy ZNAXL, mientras que para trabajar a bombo el procesorecomendado se denomina Zinni AL 450 XL. Graciasa la tecnología de membrana, ambos procesos semantienen siempre próximos a la situación de bañonuevo, trabajando con el mayor rendimiento y portanto con la mayor eficiencia. El aumento de la velo-cidad de deposición redunda en una mayor produc-tividad.

La tecnología Atotech de ánodos de membrana deUltra Filtración evita la descomposición de materiaorgánica en los ánodos, previniendo la formación de

subproductos. De esta forma se consigue aumentarde forma considerable la vida útil del baño. Lavelocidad de deposición es mayor que en una insta-lación convencional, asegurando una calidad dedepósito uniforme.

Con las membranas de Ultra Filtración Atotech con-tinúa liderando, en la industria de los recubrimientossuperficiales, el desarrollo de tecnologías más verdes.

Ànodos de Ultra Filtración

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AIAS NOTICIAS TÉCNICAS

siebecUn nuevo sistema de depuración en continuo parasus depósitos de taladrina

Especialistas durante más de 50 años en la filtraciónde baños de tratamiento de superficies, Siebec lespropone un nuevo concepto: la depuración completade los depósitos de taladrina en el sector de la meca-nización industrial.

Esta tecnología toma como base la excepcional capa-cidad de absorción de aceite que tienen las microfibrasen polipropileno (de 8 a 10 veces su peso). Se tratade un material hidrófobo, que puede ser compactadoe incinerado para su reciclaje.

Aplicando esta tecnología al sector de la mecanizaciónindustrial, Siebec ha desarrollado un sistema para lafiltración y depuración en continuo de los depósitos detaladrina en los centros de mecanizado y tornos CNC.

Como es sabido, los depósitos de taladrina se vencontaminados de forma corriente por partículas metáli-cas procedentes de la pieza a mecanizar, así comopor el aceite de las guías del propio centro de mecanizado.

Siebec propone una doble filtración para, en unaprimera fase, filtrar todas las impurezas y partículasmetálicas a través del paso de la taladrina por uncartucho plisado en polipropileno (CARTUCHO L-TECH),patentado por nuestra empresa. La segunda fase delproceso hace pasar la taladrina limpia de partículasmetálicas a través de un contenedor cargado demicrofibras que absorben todo el aceite procedentede las guías que se acumula en el depósito de taladrina.

A través de este sistema podemos mantener limpioen continuo el depósito de taladrina retrasando enmucho el agotamiento de la misma, y evitando lostípicos desarrollos bacterianos y malos olores queprovocan la acumulación de partículas metálicas yel aceite.

Nuestro sistema puede integrarse en diferentes sec-tores de la mecanización, como el del aluminio, enel que partículas finas de este metal flotan en eldepósito y mezcladas con el aceite forman una capaimpermeable que se convierte en caldo de cultivopara desarrollos bacterianos. En el mecanizado plás-tico, las partículas se acumulan pudiendo obturarlas canalizaciones de la máquina. La mecanizaciónde composites genera gran cantidad de fango en lasuperficie del baño, lo que provoca su rápida satu-ración. Cuando mecanizamos piezas de fundición,nos encontramos con pequeñas partículas que seproyectan sobre la integralidad de la máquina a tra-vés de la salida de la taladrina, lo que provoca pun-tos de corrosión en la máquina. Estas partículassaturan rápidamente el baño. En este caso necesi-taremos una capacidad de filtración importante conun gran caudal para captar las partículas más finasy evitar así la polución del baño. En cuanto al tala-drado profundo, este tipo de mecanizado requiereuna filtración muy fina, ya que la taladrina es inyec-tada a presión en el centro de la máquina. Las partí-culas podrían en este caso taponar los conductos,reducir el caudal y, eventualmente, romper los útiles.En resumen, estamos hablando de un sistema móvil,adaptable a plantas ya existentes que permite mejorarlas condiciones de trabajo a la vez que ahorrar tiem-po y dinero en la gestión de las taladrinas o aceitesde corte.

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röslerGRANALLADORA DE DISEÑO EXCLUSIVO PARA LAPRODUCCIÓN DE PIEZAS DE ACERO TREFILADO (BARRAS)

Decapado de 14 toneladas de acero en 1 hora

El acero trefilado se utiliza, por ejemplo, en laproducción de piezas de inyección para motoresdiésel, que deben cumplir las normas más estrictas

nof metal coatingsNOF METAL COATINGS GROUP lanza al mercadouna nueva gama de acabados con altas prestacio-nes: GEOKOTE®.

El fabricante de componentes MGI COUTIER exponeel motivo de su elección por este revestimiento.

La tecnología anticorrosión de zinc laminarGEOMET® ocupa un lugar muy importante para laprotección de las piezas metálicas. En la actualidad,la nueva gama de acabados GEOKOTE® aportanuevas funcionalidades: resistencia a los productosquímicos, tribología controlada, resultados antico-rrosión y de abrasión adicionales ... El GEOKOTE®es utilizado concretamente, en serie por el fabricantede componentes MGI COUTIER el cual comenta losmotivos de su elección.

Con el fin de ampliar su oferta de acabados (PLUS®,DACROLUB®), NOF METAL COATINGS GROUP lanza sunueva gama de acabados GEOKOTE®. Al igual que losotros acabados, se aplica sobre los recubrimientosde zinc laminar GEOMET® 321 ó 500 permitiendo asíaumentar, con una capa fina las prestaciones anti-corrosión de las piezas revestidas, aportando al mi-smo tiempo nuevas funcionalidades.

Las piezas metálicas del conjunto de las industrias(automóvil, vehículo pesado, sector ferroviario, sectoreólico etc) se utilizan en medios muy diferentes ypor consecuencia no tienen las mismas problemáticas.El objetivo es aportar nuevas prestaciones como, porejemplo, la resistencia a los productos químicos ya las abrasiones repetidas. La composición químicadel GEOKOTE® permite, en particular, resistir a losproductos muy agresivos que se encuentran porejemplo en los líquidos de frenos.

MGI COUTIER ESCOGE EL ACABADO GEOKOTE®

MGI COUTIER que fabrica y monta mecanismos deapertura para la industria automóvil, piezas muysolicitadas por su función. La sociedad tenía comoobjetivo desarrollar una solución anticorrosión dealtas prestaciones, incluso después de ciclos deutilización muy severos. Se adoptaron 2 soluciones:la aplicación de una capa de GEOMET® 321 y de unacabado incoloro o negro GEOKOTE®.

El Sr. Sébastien LECLERC, Responsable de Proyectosen MGI COUTIER explica: “Deseábamos un nuevorecubrimiento que combinara a la vez una fuerteresistencia a la corrosión y una gran resistenciamecánica. El recubrimiento de zinc laminar GEOMET®321 con un acabado GEOKOTE® nos aporta el com-promiso que permite mantener las prestacionesanticorrosión después de las numerosas solicitacionesmecánicas de las piezas. Entre las pruebas realizadas,hemos retenido 2 soluciones: un acabado negro yun acabado incoloro. La producción en serie empezóen febrero de 2011”.

PROPIEDADES QUE CONVIENEN PARA LAS PIEZAS DEFIJACIÓN

El acabado GEOKOTE® también conviene especialmentepara los fabricantes y los utilizadores de piezas defijación (tornillo, tuercas, grapas de apriete…) dándolespropiedades de resistencia y montabilidad óptimas.Permite, en particular, liberarse del fenómeno.

El conjunto de la gama de acabados GEOKOTE® estádisponible a nivel mundial. Se puede aplicar porinmersión o por pulverización en las instalacionesexistentes en nuestra red de aplicadores a nivelmundial .

de calidad. Una etapa clave en la fabricación de acerotrefilado brillante, es la limpieza mediante un sistemade granallado de las barras antes del proceso deelaboración. Recientemente Rösler ha construidouna granalladora en continuo totalmente automáticapara un fabricante líder en su sector, que permitela limpieza de barras de acero con diámetro de 24hasta 80 mm (aprox. 1,0 - 3,2 pulgadas). Este sistemano solo produce excelentes resultados de decapadosi no que permite además velocidades de proceso dehasta 60 metros por minuto.

Como filial independiente de Saarstahl AG, Saar-Blankstahl GmbH es capaz de proporcionar a la empresamatriz, la materia prima con todos los requisitos ne-cesarios. Este es un factor importante para la excelentecalidad de los productos de acero trefilado que Saar-Blankstahl vende alrededor del mundo. Otros factoresque intervienen en la alta calidad de estos productoses el “Know-How” global y las modernas líneas deproducción, decapado y tratamiento térmico. La com-pañía tiene también plantas en Homburg y Burbach con la última tecnología en control de calidad pararealizar pruebas de ultrasonido y corrientes de Foucault.Mediante la coordinación y la planificación de los

procesos de fabricación y la utilización de cables ybarras de acero especiales, Sarr-Blankstahl puedefabricar productos de acero de alto rendimiento paralas aplicaciones más exigentes como, por ejemplo,en la industria del automóvil.

Limpieza mediante granallado - un paso críticopara la calidad de los procesos de fabricación

Antes de transformar la materia prima en barras conforma redonda, cuadrada y hexagonal así como perfilesespeciales, el acero debe ser limpiado para eliminarincrustaciones y/u óxido de la superficie. El Sr. Gün-ther Dorscheid, director de planta de Saar-Blankstahl,explica: “La limpieza mediante granalladoes un pasocrucial para cumplir los requisitos específicos delcliente en la obtención de una superficie absoluta-mente homogénea; por dos motivos: Por un lado, elóxido residual en el acero puede dañar la matriz ydejar marcas en los productos de acero trefilado. Ypor otro lado, el óxido incrustado en el acero trefiladopuede dañar las herramientas durante el proceso demecanizado posterior. Por este motivo, después delproceso de granallado la superficie del acero debetener un grado de limpieza de SA2,5 - SA3”. Este

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era un requisito clave para la sustitución en la plantade Burbach, de la vieja máquina de chorreado por elnuevo sistema. Además, las especificaciones de losclientes exigen un alto rendimiento, disponibilidad,facilidad de mantenimiento y un sistema de filtracióneficaz. Otro punto clave fue la de integrar la nuevamáquina en el sistema de producción existente. “Elultimo punto fue todo un reto, ya que nuestropuente-grúa en esta sección del edificio tiene unaaltura relativamente baja y complicó enormementeel trabajo de montaje de la nueva máquina.”

Un convincente concepto de ingeniería personalizada

Günther Dorscheid continúa: “Conocimos a Röslercuando las negociaciones con otros fabricantes yaestaban en marcha. Visitamos la planta de Untermerz-bach y quedamos impresionados con lo que vimos”.A pesar de que Rösler no había fabricado todavíaningún equipo similar, el cliente les dio el pedido.Los factores clave para seleccionar a Rösler fueron,por un lado, el concepto técnico y la adaptación desu sistema en continuo REDL 6-30/100 a las condi-ciones de espacio de Saar-Blankstahl en Burbach ypor supuesto, la experiencia similar del técnicoGünther Dorscheid con un sistema de chorreado detuberías de Rösler.

Diseñado de alta capacidad

La REDL6-30/100 permite el procesamiento de barrasde acero redondas, cuadradas y hexagonales condiámetros de 24-80 mm. El transporte de las barrasde acero se realiza mediante transportadores de rodi-llos fabricados en acero endurecido. En el caso deque las piezas sean de poco peso, los rodillos especialesde presión previenen que las barras se deslicen sincontrol. La velocidad de proceso puede regularseindividualmente por cada tipo o modelo de piezas aprocesar con una velocidad variable entre 12-60 me-tros por minuto. El sistema asegura que incluso enel caso de barras de acero fuertemente oxidadas ocorroídas (oxido de grado C), se consigue sin dificultadun grado de limpieza de SA3.

La granalladora Rösler está equipada con 6 turbinasde alto rendimiento EVO 38, con una potencia de30kW cada una y un caudal de abrasivo de hasta430kg/min. Las partes esenciales de estas turbinasde doble disco están fabricadas con materialesresistentes al desgaste tales como acero endurecido

y el acero al manganeso. La carcasa está fabricadacon piezas cortadas con láser entrelazadas entre sí,resultando un diseño muy robusto y duradero. Lafijación a presión de las palas elimina la necesidadde tornillos y resortes. Por otra parte, las turbinasEVO permiten una sustitución rápida y sencilla de laspalas de la turbina.

El gerente de la planta afirma: “El nuevo sistema estan productivo que prácticamente se ha duplicadonuestra capacidad de granallado con el sistema delimpieza a chorro, siendo ahora mucho más rápidoque el proceso de fabricación. Ahora podemos alma-cenar las barras de acero limpias en un buffer dealmacenamiento especial que nos permite tener paradala máquina durante varias horas al día, lo que con-tribuye al ahorro de energía, a la reducción de desgasteinterno y el consumo de abrasivo.

Protección optima contra el desgaste

Dos turbinas reguladas a 60º están colocadas estra-tégicamente en cada una de las tres cámaras degranallado permitiendo que el abrasivo siempre golpeecontra la barra de acero en un ángulo de 90º. Elequipo, con zona de carga, cabina de granallado yzona de descarga, ofrece varias ventajas. Por ejemplo,impide que las turbinas se granallen entre sí pudiendocausar graves daños. Al mismo tiempo, esta divisiónpermite la colocación del transportador de rodillospara las barras de acero en zonas en las que no estánexpuestas directamente al caudal de abrasivo, redu-ciendo significativamente el grado de desgaste. Lassecciones de las tres cámaras expuestas directamenteal caudal de granalla están alineadas de modo quela sustitución de las placas, fabricadas de acero almanganeso o acero endurecido, se realiza de formafácil. El transportador de rodillos está tambiénfabricado con acero endurecido. Los rodillos depresión están hechos de un elastómero Vulkolan queayuda a evitar daños en la pieza.

Eficiente limpieza del abrasivo y separador de aire

Para mantener la altura deseada de solo 4600mm, laRDEL 6-30/100 fue diseñada con un perfil especial-mente bajo. Para cumplir este propósito, el sistemade clasificación de abrasivo no se colocó en su posi-ción habitual, encima de la máquina, sino que secolocó en un lateral. Por este motivo la máquina estáequipada con un sistema de elevación dividido, con-sistente en dos elevadores de cucharas. Un husillo

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transversal transporta el abrasivo usado desde lacabina de granallado al primer elevador de cucharasque la transporta hacia el separador de aire. Lacorriente de aire fluye a través de una cortina queelimina posibles contaminantes como por ejemplopolvo y trozos residuales. El abrasivo limpio es reco-gido en una tolva de acumulación colocada directa-mente detrás del separador de aire. Desde aquí, elsegundo elevador de cucharas transporta el abrasivoa una tolva intermedia colocada por encima de lasturbinas, permitiendo el suministro constante e inin-terrumpido de abrasivo a las turbinas.

El aire contaminado extraído de la cabina de grana-llado, se limpia en un primer sistema de cartuchoscolectores de polvo y seguidamente el aire limpiopasa a través de un filtro fino para la eliminacióndel polvo residual. En invierno, el aire limpio delcolector de polvo, puede desviarse hacia el interiordel edificio, contribuyendo a la reducción del consumototal de energía.

Integración del sistema de control durante la faseprevia a la puesta en marcha

El sistema de granallado Rösler fue integrado en lalínea de producción. Esto requirió no solo un rápidocambio en los controles sino también su integraciónen el control de la línea matriz. En este sentido, ungran beneficio para Saar- Blankstahl fue el hechode que Rösler monta por completo el equipo en sufactoría antes de su envío y realiza numerosas yexhaustivas pruebas. Günter Dorscheid explica: “Otrosfabricantes enviarían los componentes individuales,los instalarían en nuestra planta de Burbach yprobarían el equipo por primera vez en planta. EnRösler tuvimos la oportunidad de comprobar lacompleta funcionalidad de la máquina durante lafase de pre-aceptación en su factoría de Untermerz-bach. Esto nos ha permitido realizar pruebas deforma conjunta y optimizar la integración de loscontroles con nuestros propios ingenieros, como porejemplo, el concepto de manejo, la monitorizacióny seguimiento de los lotes de producto, etc. Estonos ayudó a remplazar la máquina de granalladovieja con la nueva en un periodo de solo cuatrosemanas”.

A pesar de su diseño compacto, la REDL está equipada con grandespuertas de inspección que permiten un rápido y fácil acceso a todo loscomponentes que requieren un mantenimiento regular.

En esta Granalladora en continuo con tres cámaras de granallado, se puedenprocesar a velocidades de 12 a 60 metros por minuto, barras de acero conforma redonda, cuadrada y hexagonal con diámetros de 24 a 80 mm.

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EL CAMBIO DE SEDE SOCIAL YAES UNA REALIDAD

Después de la aprobación de la Asamblea de socios,y tras casi un año de reuniones y preparativos, elcambio de sede social es una realidad y la asociaciónya está operativa, en la nueva dirección en Sabadell,desde primeros de Junio. Con AIAS ya son tres losGremios y asociaciones incorporados como socioscolectivos en el Centre Metal·lúrgic, dando serviciosde forma mancomunada a más de 1650 empresas.

El 5 de junio se formalizó oficialmente el acuerdo decolaboración, entre ambas entidades, con la firmade la presidenta del CM, Sofia Gabarró y del presidentede AIAS Enrique Martínez, quienes expresaron susatisfacción por el inicio de una relación que permitirágenerar importantes sinergias entre las empresasasociadas.

AIAS aporta al CM una trayectoria asociativa de 30años y un colectivo de casi 100 empresas del sectordel Tratamiento y revestimiento de metales y delsector químico, con ámbito de actuación estatal.

El “Centre Metal·lúrgic” constituido en 1961, parasalvaguardar los intereses de los empresarios del me-tal, centra su actuación en la información, el aseso-ramiento, la formación, la promoción internacional,la innovación y los servicios colectivos, que los aso-ciados de AIAS también tendrán acceso, como sociosde pleno derecho.

El CM ofrece el entorno y las herramientas adecuadaspara que se establezca una dinámica proactiva entrelos colectivos, y como primera acción conjunta, elpróximo mes de octubre está previsto celebrar unacto, para la presentación oficial de AIAS, que permitainteractuar a los colectivos y socios del CM, dandoa conocer la actividad de las empresas de acabadosde superficies.

Sofia Gabarró por parte del CM y Enrique Martínez por parte de AIAS, rubrican el contrato.

Vista general del Centre Metal·lúrgic: Tres Creus, 66 - 08202 Sabadell - T. 93 745 79 69

ACTIVIDADES AIAS

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ACTIVIDADES CURSOS IQS

El pasado mes de junio tuvo lugar la sexta edicióndel “Programa de Ingeniría de Materiales”, en lasinstalaciones del Institut Químic de Sarrià, co-organizado por el IQS y AIAS. Esta edición contó conmás de 40 asistentes de empresas y universidades.

Los nuevos desarrollos en el campo de los materialesrequieren de un constante reciclaje de conocimientosy una apertura a técnicas más competitivas que per-mitan afrontar los retos tecnológicos y económicoscon mayor confianza.

El Programa se estructuró en tres cursos dedicadosa las técnicas de caracterización de superficies (14hponencias + 10h prácticas) , a los tratamientostérmicos de los aceros (12 horas ponencias y casosprácticos) y a la modificación y recubrimiento desuperficies (12 horas ponencias y casos prácticos).

En el apartado práctico del curso, los asistentestuvieron la oportunidad de conocer más en detallelas técnicas de caracterización de materiales y realizarprácticas de: Preparación Superficial, Microscopía

óptica, Revetest y Calotest, Color de superficies,Microdureza, Rugosidad, Fluorescencia de rayos X,Microscopía electrónica, Difracción de rayos X yMicroscopía de Fuerza Atómica (AFM).

El cuadro de ponentes fue compuesto por más de 25especialistas de centros tecnológicos y de empresasde prestigio del sector. Destacar, la implicación porparte de las empresas participantes, en un momentotan complicado como el actual, por seguir participandoen acciones formativas.

www.aias.es