Trabajo Colaborativo 3

TRABAJO COLABORATIVO 3GESTION DE PRODUCCION

LILIANA PAOLA ANDRADE CASTROCOD: 1.106.392.888

JADER MIGUEL SUAREZ FLOREZCOD. 1.102.804.119

GRUPO: 256597_80

TUTOR:NELSON JAVIER TOVAR

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIAESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIAS

INGENIERIA INDUSTRIALNOVIEMBRE DE 2012

PUNTO 1.

PUNTO 2

2. Una compañía que produce bocadillos de dulce de guayaba desea establecer un plan de producción agregado para satisfacer la demanda del próximo semestre (enero a junio). Actualmente la compañía tiene 70 empleados de turno normal y 9.000 libras de dulce en inventario. Cada trabajador puede producir 100 libras de dulce al mes y obtiene 5 dólares por hora de salario en tiempo normal y 6 dólares de salario en tiempo extra. El mes tiene un total de 160 horas laborales en tiempo normal, en cualquier mes dado y se puede programar un máximo de 20% en tiempo extra. Cuesta 8 centavos almacenar una libra de dulce al mes, 200 dólares contratar a un trabajador y 500 dólares despedirlo. El pronóstico de ventas para los meses de enero a junio son 8.000, 10.000, 12.000, 8.000, 6.000 y 5.000 libras de dulce. Se puede subcontratar la producción a un costo de $800 la libra. La compañía desea terminar el periodo de junio con 8.000 libras de dulce en inventario.

a) Desarrolle una estrategia de mano de obra nivelada con 30% de tiempo extra.

b) Desarrolle una estrategia de mano de obra nivelada en 50 trabajadores y lo que le haga falta subcontrátelo.

c) Plantee la planeación como un modelo de programación lineal.

SOLUCION.

Costo de contratar a un obrero = 200

Costo de despedir a un obrero = 500

Costo de mantener una unidad en inventario durante un mes = 8 centavos / libra

Costos Empleados: 376.000

Valor Horas Extras: 137,14

Costos de Contratar Obreros: 10.000

Costos de Inventario: 1.760

Para 9.000 libras del inventario inicial.

a. Desarrolle una estrategia de mano de obra nivelada con 30% de tiempo extra.

MES EMPLE

ADOS

PRONOS

TICO

VENTAS

HORAS

EXTRAS

CONTRATOS DESPIDOS UNIDADES

PRODUCIDAS

PRODUCCION

ACUMULADA

DEMANDA

ACUMULADA

INVENTARIO

FINAL

ENE 70 8.000 - 0 0 7.000 7.000 8.000

FEB 70 10.000 - 0 0 7.000 14.000 18.000

MAR 70 12.000 - 0 0 7.000 21.000 30.000

ABR 70 8.000 22,86 0 0 8.000 29.000 38.000

MAY 70 6.000 0 0 7.000 36.000 44.000

JUN 120 5.000 - 50 0 12.000 48.000 49.000

TOTAL 49.000 50 0 48.000 8.000

MES EMPLEADOS PRONOSTICO VENTAS

HORAS EXTRAS

DESPIDOS UNIDADES PRODUCIDAS

PRODUCCION ACUMULADA

DEMANDA ACUMULADA

INVENTARIO FINAL

ENE 59 8.000 48 11 8.000 7.000 8.000

FEB 59 10.000 48 0 8.000 15.000 18.000

MAR 59 12.000 48 0 8.000 23.000 30.000

ABR 59 8.000 48 0 8.000 31.000 38.000

MAY 59 6.000 48 0 8.000 39.000 44.000

JUN 59 5.000 48 0 8.000 47.000 49.000

TOTAL

49.000 288 11 48.000 8.000

Como se necesita nivelar la mano de obra a 59 se debe despedir 11 empleados en enero ya que la empresa tiene 70 empleados de turno normal.


Los costos totales serán:


Costos Horas Extras: 1.728

Costos de Despidos: 5.500


b. Desarrolle una estrategia de mano de obra nivelada en 50 trabajadores y lo que le haga falta subcontrátelo.

MES EMPLEADOS PRONOSTICO

VENTAS

SUBCONTRAT

OS

DESPIDOS UNIDADES

PRODUCIDAS

PRODUCCION

ACUMULADA

DEMANDA

ACUMULADA

INVENTARIO

FINAL

ENE 50 8.000 0 20 5.000 5.000 8.000

FEB 50 10.000 0 5.000 10.000 18.000

MAR 50 12.000 6.000 5.000 15.000 30.000

ABR 50 8.000 3.000 5.000 20.000 38.000

MAY 50 6.000 1.000 5.000 25.000 44.000

JUN 50 5.000 8.000 5.000 30.000 49.000

TOTAL 49.000 18.000 30.000 8.000

Como se necesita nivelar la mano de obra a 50 se debe despedir 20 empleados en enero ya que la empresa tiene 70 empleados de turno normal.


Los costos totales serán:


Costos Subcontratos: 3.600.000


Costos de Despidos: 10.000

c. La empresa NJTP posee un taller de producción configurado en Flow Shop. El taller labora un turno de ocho horas, de 6 am a 2 pm, de lunes a viernes. El jefe de producción de la empresa necesita establecer la programación de la producción. Las órdenes de producción se muestran en la tabla 1, así como también la cantidad de producto por cada pedido y el tiempo estándar de producción.

Desarrolle la programación detallada utilizando el método heurístico de Bera.

Desarrolle la programación detallada utilizando el método heurístico CDS.

Método de Bera:

Los tiempos de proceso en cada máquina quedan de la siguiente manera:

Para el Pedido 1:- P1 en M1: 3000 und * 0.03 min/und = 90 min / 60 min/hora = 1.5 horas ≈ 2

horas.- P1 en M2: 3000 und * 0.15 min/und = 450 min / 60 min/hora = 7.5 horas ≈ 8




horas.

Para el Pedido 2:- P2 en M1: 1500 und * 0.22 min/und = 330 min / 60 min/hora = 5.5 horas ≈ 6



horas.- P2 en M4: 1500 und * 0.11 min/und = 165 min / 60 min/hora = 2.75 horas ≈

3 horas.- P2 en M5: 1500 und * 0.07 min/und = 105 min / 60 min/hora = 1.75 horas ≈

2 horas.

Para el Pedido 3:

- P3 en M1: 900 und * 0.25 min/und = 225 min / 60 min/hora = 3.75 ≈ 4 horas.- P3 en M2: 900 und * 0.30 min/und = 270 min / 60 min/hora = 4.5 horas ≈ 5


horas.- P3 en M4: 900 und * 0.25 min/und = 225 min / 60 min/hora = 3.75 ≈ 4 horas.- P3 en M5: 900 und * 0.18 min/und = 162 min / 60 min/hora = 2.7 horas ≈ 3

horas.

El anterior análisis lo podemos ver en la siguiente tabla:

CENTRO DETRABAJO

PEDIDOP1 P2 P3

M1 2 6 4M2 8 5 5M3 4 4 5M4 6 3 4M5 7 2 3

Ahora hallamos los valores de trabajo de los pedidos para saber cual es la secuencia asi:

El valor de trabajo del pedido 1 es:

V T P1=−1

Hr[2+8 ;8+4 ; 4+6 ;6+7]= −1Hr [10 ;12 ;10 ;13]

=−110

=−0,1


V T P2=1

Hr [6+5;5+4 ; 4+3 ;3+2]= 1Hr [11; 9;7 ;5 ]

=15=0.2


V T P3=1

Hr [4+5 ;5+5 ;5+4 ;4+3]= 1Hr [9 ;10 ;9 ;7]

=17=0,14

Los valores de trabajo de cada pedido, en orden ascendente, quedarían de la siguiente manera: -0,1 / 0,14 / 0,2; lo que quiere decir que el orden de la secuencia de los pedidos es P1 – P3 – P2.

Calculamos los tiempos de terminación y espera de cada pedido, así como los tiempos de trabajo y ociosos de cada centro de trabajo, en una matriz de doble entrada, de la siguiente manera:

Centro de trabajo

PEDIDO

Tiempo OciosoP1 P2 P3

M1

0 2 2 6 8 14

22 4 6

M2

2 10 10 15 15 20

28 5 5

M3

10 14 15 20 20 24

114 5 4

M4

14 20 20 24 24 27

146 4 3

M5

20 27 27 30 30 32

207 3 2

Tiempo de espera 0 9 12 21 49

Realizamos el gráfico de Gantt:

GANTT POR CENTRO DE TRABAJO

M5M4M3M2M1

1 2 3 4 5 6 7 8 910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

GANTT POR PEDIDOM1M2

P3 M3P2 M4P1 M5

0 1 2 3 4 5 6 7 8 910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

29

30

31

32

P1P2P3

d. La empresa NJTP posee un taller de producción configurado en Job Shop. El taller labora un turno de ocho horas, de 6 am a 2 pm, de lunes a viernes. El jefe de producción de la empresa necesita establecer la programación de la producción. Las órdenes de producción, así como la cantidad de producto por cada pedido, el tiempo estándar de producción y la secuencia de fabricación se muestran a continuación. Trabaje con la regla EDD. Inicie la programación desde la hora cero (0).

Los tiempos de proceso en cada máquina quedan de la siguiente manera:

Para el Pedido 1:- P1 en CW1: 6000 und * 0.03 min/und = 180 min / 60 min/hora = 3 horas.

- P1 en CW2: 6000 und * 0.15 min/und = 900 min / 60 min/hora = 15 horas.- P1 en CW3: 6000 und * 0.07 min/und = 420 min / 60 min/hora = 7 horas.

Para el Pedido 2:- P2 en CW1: 1000 und * 0.22 min/und = 220 min / 60 min/hora = 3,66 ≈ 4

horas.- P2 en CW2: 1000 und * 0.18 min/und = 180 min / 60 min/hora = 3 horas.- P2 en CW3: 1000 und * 0.15 min/und = 150 min / 60 min/hora = 2,5 ≈ 3

horas.Para el Pedido 3:

- P3 en CW1: 700 und * 0.25 min/und = 175 min / 60 min/hora = 2,9 ≈ 3 horas.- P3 en CW2: 700 und * 0.30 min/und = 210 min / 60 min/hora = 3,5 ≈ 4 horas.

- P3 en CW3: 700 und * 0.30 min/und = 210 min / 60 min/hora = 3,5 ≈ 4 horas.

El anterior análisis lo podemos ver en la siguiente tabla:

PEDIDO SECUENCIA Y TIEMPO DE OPERACIONOperación 1a Operación 2b Operación 3c

P1 A/3 B/15 C/7P2 B/4 C/3 A/3P3 A/3 C/4 B/4

Programar la primera operación de los pedidos de manera simultánea, iniciando todos en tiempo cero. la primer operación del pedido 1 se da en el centro de trabajo A y dura 3 horas; la primera operación del pedido 2 se da en el centro de trabajo B y dura 4 horas, y la primera operación del pedido 3 se da en el centro de trabajo A y dura 3 horas.

La programación inicia con P2 en el centro de trabajo B en el tiempo 0, ya que en el centro de trabajo B solo hay un pedido a procesar, posteriormente se programa el P1 en el centro de trabajo A puesto que son valores iguales y existe empate entre P1 y P3 en el centro A.

La programación se inicia con P1 en el centro de trabajo B en el tiempo 15, ya que en el centro de trabajo B solo hay un pedido a procesar. Luego se programa el P2 en el centro de trabajo C ya que a pesar que existe un empate al momento de procesar P2 y P3 en el centro A, el P2 tiene menor tiempo de procesamiento:

La programación se inicia con P2 en el centro de trabajo A en el tiempo 3. Luego seguimos la programación con P3 con un tiempo de 4, ya que el tiempo de procesamiento es menor al de P1 que es de 7.

Resolviendo la matriz tenemos:

Centro de trabajo

PEDIDO Tiempo ociosoP1 P2 P3

A

1 3 3 3 1 3 1

0 3 7 10 3 6

2 15 1 4 3 4 0

4 19 0 4 19 23

B

C

3 7 2 3 2 4 12

19 26 4 7 7 11

Tiempo Espera 1 0 12 13 13

Graficando la solución se tiene:

GANTT POR CENTRO DE TRABAJO

Centro C P1Centro B P2Centro A P3

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 1213 14 15 16 17 18

19 20 21 22 23 24

25 26

GANTT POR PEDIDO

P3 Centro AP2 Centro BP1 Centro C

0 1 2 3 4 5 6 7 8 910

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

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