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166
DISENO DE UN LA MANO DE LLENADO DE SISTEMA PARA OBRA DIRECTA BETUN'EN UN EVALUAR Y CONTROLAR EN LA FABRICACION Y ENVASE DE HOJALATA II CARLOS FERNANDO OSORIO BECERRA CORPORACION UNIVERSITARIA AUTONOI"IA DE OCCIDENTE PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL ñ"irni¿ul lr;ioncnr ds ; Ca1i,1985 qC tor c.u.A.o A tñI ara-r-ióiLte !l rililülutüil[ilüiluililil{roilil F [rddmt¡ ns¡'¡ t,liiglrrg Tssz':
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DISENO DE UN
LA MANO DE
LLENADO DE
SISTEMA PARA
OBRA DIRECTA
BETUN'EN UN
EVALUAR Y CONTROLAR
EN LA FABRICACION Y
ENVASE DE HOJALATA II
CARLOS FERNANDO OSORIO BECERRA
CORPORACION UNIVERSITARIA AUTONOI"IA DE OCCIDENTE
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAL
ñ"irni¿ul lr;ioncnr ds
;Ca1i,1985 qC
tor c.u.A.o AtñI ara-r-ióiLte !lrililülutüil[ilüiluililil{roilil F
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Tssz':
DISEÑO DE UN SISTEMA PARA EVALUAR Y CONTROLAR
LA MANO DE OBRA DIRECTA EN LA FABRICACION Y
LLENADO EE BETUN EN UN ENVASE DE HOJALATA II
CARLOS FERNANDO OSORIO BECERRA
Director !
RAFAEL GARCIA LEON
Ingeniero Industrial U.T.P.
CORPORACION UNIVERSITARIA AUTONOMA DE OdCIDENTE
Trabajo de grado presentado como
requisito parcial para optar e1
títu1o de Ingeniero Industrial.
lfaia5¡¿¡¡ r,r;lüilc¡no # 0rridarr¿
PROGRAMA DE INGENIERIA INDUSTRIAio¡.n l'r;li:r.,r¡
7832'lECali, 1985
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Aprobado por el Conité de
trabajo de Grado en cumpli
miento de 1os requisitos
exigidos por 1a Corporación
Universitaria Autóno¡ra de
Occidente para optar el
títu1o de Ingeniero Indus
trial
Presidente de Jurado
Jurado
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Cali, Julio de 1985
I
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I'ABLA DE CONTENIDO
INTRODUCCION
Páe.
6
7
8
9
10
10
1.
1.1
1,.?
ANALISIS DEL TRABAJO
OBJETIVOS DEL ANALISIS DEL TRABAJO
PROCEDIMIENTO BASICO PARA EL ANALI
SIS DEL TRABAJO
Propósito de 1a 0peración
Estudio courpleto de todas 1as opera
ciones ejecutadas
Regueriniento de Inspección
Material
Manejo de Materiales
Preparaciones
Condiciones de Trabajo
Considerar mejoras en puesto de
trabaj o
E1 Equipo
3
4
5
6T .2.L
L .2.2
r.2.3L.2.4
r .2.5
L.2.6
1.2.7
L .2.8
ll
L21.2.9
2.2
2.2.1
2.2.2
2.2.3
2.2.4
2.2.5
2.2.6
2.3
2.3.r2.3.2
2.
2.L
3.
3.1
3.2
Páe.
I7
18
19
19
20
20
20
20
2L
22
ESTUDIO DEL METODO DE TRABAJO
OBJETIVOS DEL ESTUDIO DEL METODO
DE TRABAJO
ETAPAS A SEGUIR PARA REALIZAR UN
ESTUDIO DEL METODO DE TRABAJO
Sel-eccionar
Regi stro
Análisis del Método
Diseño del- nuevo Método
Impl-ementos
Mantenimiento
MEDIOS PARA EL ANALISIS DEL METODO
DE TRABAJO
Diagrama del- Proceso
Técnicas de Análisis del Método de
Trabaj o
ESTUDIO DEL TIEMPO
OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE TIEMPO
IMPLEMENTOS REQUERIDOS PARA EL
ESTUDIO DE TIEMPOS
TIPO Y USO DEL CRONOMETRO
Clase de Crononetraje
L7
23
44
44
3.3
3.3.L
44
47
49
1l_
Páe.
3.4 FORMATO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS 49
3.5 NUMERO DE OBSERVACIONES 56
3.5.1 Criterios para estimar el número de
observaciones 56
3.6 DESCRIPCION DE LA OPERACION EN ELE
MENTOS 57
3.6.1 Objetivos de la división de la ope
ración de elenent,os 57
3.6.2 Selección de Elenentos. Reglas gene
rales 58
3.7 CLASIFICACION DE LOS ELEMENTOS 59
3.8 OBTENCION DEL TIEMPO NORMAL POR
ELEMENTOS
3.8.1 Definición de Apreciación de velo
cidad
3.8.2 Técnica enpleada en la apreciacién
de velocidad
3.8.2.1 Implementos para la práctica de
Apreciación de Velocidad 65
3.8.2.2 Procediniento para reaLízar la prac
tica de apreciación de velocidad 65
3.8.2.3 Instrucciones para la utilización del-
fornato de apreciación de velocidad 66
62
63
63
iii
3.9
3. 10
3.10.1
3.10.2
3. 11
4.
4.L
4.L .L
4.r.24.2
4 -2.!
4.3
4.4
4.4.t4.4 .2
4.4.3
4.4 .4
UTILIZACION DEL FACTOR DE APRECIA
CION DE VELOCIDAD
OBTENCION DEL TIEMPO NORMAL POR
UNIDAD
Unidad
Frecuencias
CALCULO DEL TIEMPO NORMAL POR ;
UNIDAD
TIPOS DE ESTANDAR Y SU ELABORACION
ESTANDAR INDIVIDUAL
Estándar Individual Manual
Estándar Individual de Máquina
ESTANDAR DEL GRUPO
Balanceo de Líneas para Estándar
de grupo
CARGAS DE TRABAJO
ESTUDIO Y APLICACION DE PERMISIBI
LIDADES O TIEMPOS SUPLEMENTARIOS
Suplemento de Necesidades Personales
Suplenrento por Fatiga
Suplemento por Esperas
Principio de Pareto
72
Páe.
72
73
74
74
82
83
83
83
84
84
85
87
87
88
94
LO2
l-v
4.4.4.1
4.5
4.6
Tabla 11
Pareto
CALCULO
CONTROL
. Aplicación Principio de
DEL ESTANDAR
EFICIENCIA DE MAQUINA
Pá9.
107
108
rt7
t22
131
131
131
I32
L32
133
133
133
r34
5. PRESENTACION DEL ESTANDAR
CALCULO DEL COSTO DE MANO DE OBRA
FACTORES PARA EL CALCULO DE MANO
DE OBRA DIRECTA
Minutos Estándar por 100 unidades
Horas Estándar por 100 unidades
Horas Estándar por 100 unidades
grupo
Costo por hora para el- Estándar
Individual-
Costo por hora para Est{ndar de
Q'rupo
Costo pronedio por horas
Costo Estándar por 100 unidades
CATCULO DEL COSTO DE MANO DE OBRA
EN LA FABRICACION DEL ENVASE DE
HOJALATA
6.
6.1
6.1.1
6.L.2
6.1.3
6.L .4
6.1.5
6.1.6
6.L.7
6.2
L34
Páe.
6.3 CALCULO DEL COSTO DE MANO DE
OBRA PARA EL LLENADO DE BETUN 135
7. DETERMINACION DEL PRESUPUESTO DE
PERSONAL 136
7.L INFORMACION BASICA 136
7.2 CATCULO DE OPERARIOS PARA LA FABRI
CACION DE ENVASE DE HOJALATA L37
7 .2.L Cálculo Presupuesto de Personal para
la operación de Aceitado para Lánina
para tapa 138
7.2.2 Cálculo Presupuesto de personal para
la operación de Aceitado de Lámina
para Eondo 139
7 .2.3 Cál-cul-o Presupuesto de personal para
l-a operación de Troquelado de Tapa 140
7.2.4 Cálculo Presupuesto de personal para
la operación de Troquelado de Eondo L4O
8. CONTROL DE EFICIENCIA
8.1 REPORTE DE EFICIENCIA
r42
L43
vL
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFIA
Páe.
149
150
vLL
Formato I
Formato 2
Fornato 3
Formato 4
Formato 5
Formato 6
Formato 7
Formato 8
Forurato 9
Formato 10
Fornato 11
TISTA DE FORMATOS
Gráfica de Proceso
Hoja para Estudio de Tiempo
Apreciación de Velocidad
Cál-culo tiempo normal por
unidad
Control diario de parada de
náquina
Resumen mensual de parada de
máquina Proceso Fabricación
Envase
Resumen mensual- de parada de
náquina. Proceso l-l-enado de
betún
Cál-cul-o del- Estándar
Control Eficiencia de Máquina
Presentación del Estándar
Reporte de Eficiencia
26
52
68
77
97
Páe.
101
103
111
t2rL25
148
LISTA DE TABLAS
Páe.
Tabla I Gráfica de Proceso Fabricación
Envase Hojalata Tamaño No. 1
Situación Actual .27
Tabla 2 Gráfica de Proceso Fabricación
Envase Hojalata. Tanaño No. 1
Situación Propuesta
Tabla 3 Gráfica de Proceso. Llenado de
Betún. Tamaño 3
Situación Actual
Tabla 4 Gráfica de Proceso. Llenado de
Betún. Tamaño 3
Situación Propuesta
Tabla 5 Hoja para Est,udio de Tienpo
Fabricación Envase Hojalata
Tamaño I
29
31
32
53
Tabla 6 Hoja para Estudio de TiemPo
Llenado de Betún.
Tamaño 3
Tabla7 TíempoyEficiencia
Tabl-a 8 Apreciación de Velocidad
Tabla 9 Cál-culo tienpo nornal por uni
dad. Fabricación Caja No.1
Tabla 10 Cálculo tiempo normal por uni
dad ; Llenado de Betún
Tamaño No. 1
55
7L
Páe.
69
80
78
Tabla 11 Aplicación Principio de Pareto LO7
Tabla L2 Cá1culo Estándar.
Operación : Aceitar l-ámina para
tapa Il2
Tabl-a 13 Cálculo de1 Estándar
0peración : Aceitar 1ámina para
fondo 1 13
Páe.
Tabla 14 Cálculo del Estándar
Operación : Troquelar Tapa LL4
Tabla 15 Cálcul-o del Estándar
Operación : Troquelar fondo 115
Tabla 16 Cálculo del- Estándar
Operación : Llenado de betún
Tanaño No. 3 116
TabLa L7 Presentación del Estándar
. 0peración : Aceitar l-ámina para
Lapa 126
Tabla 18 Presentación del Estándar
Operación : Aceitar. lánina para
fondo I27
Tabla 19 Presentación del Estándar
Operación : Troquelar tapa I28
Tabla 20 Presentación de1 Estándar
Operación : Troquelar fondo L29
Tabla 2I Presentación del Estándar
Operación : Llenado de betún
Tanaño Nd. 3 130
xl_
LISTA DE FIGURAS
Figura I Distribución en Pl-anta
Proceso Fabricación Envase de
Hojalata. Tamaño No. 1
Figura 2 Distribución en Planta
Proceso Llenado de Betún
Tamaño No. 3
Figura 3 Tablero de Soporte
Figura 4 Cronómetro
34
Páe.
4L
46
48
RESUMEN
Este proyecto está conformado por una serie de capítulos
organizados de tal- manera que permitan un estudio y cono
cimiento de1 área en referencia.
En e1 priner capítulo se presenta 1a estructura básica
para e1 anál-isis de1 trabajo, eJ- segundo capítu1o descri
be los métodos de trabajo por medio de técnicas apropi-a
das para tal fin, simultánear¡ente se pJ_antean mejoras a
1os nétodos de trabajo actuales obteniendo, un mejor méto
do de trabajo.
El tercer capítulo se da conocimiento a una serie
nicas que perni.ten realízat las mediciones de las
ciones y así, obtener un tiempo normal por unidad.
de téc
opera
Luego en el- capítulo cuarto se presenta una metodología
tendiente a mostrar cómo se elabora un estándar de prg
ducción. Seguidanente aparece e1 capítu1o quinto donde
de una manera condensada se da a conocer la presentación
del estándar de producción.
El capítulo sexto, de una r¡anera sencilla se observa como
se determina el- costo de mano de obra directa en la fabri
cación de una unidad de producción.
E1 septimo capítulo muestra un procedimiento breve para
e1 cálculo del presupuesto de personal para l-a fabricación
de un deterninado nú¡nero de unidades.
xI.v
INTRODUCCION
La pl-aneación y el- control de la producción constituyen
un elemento crítico de cualquier organizací6n productiva
y particularmente dentro de1 sistena empresarial-, ya que
de no existir control sistenático las decisiones que se
tomen estarían cargadas de ineficiencia.
E1 diseño de políticas, nétodos, procedimientos y contro
1es e implantación de sistemas en esta área, constituye
una necesidad en 1a nayor parte de las empresas.
Por otra parte e1 aprovechamiento del potencial humano,
depende funda¡nental-nente de 1as decisiones que se adopten
por parte de las personas a quienes se l-es encomienda la
administración de tan importante recurso; sin embargo,
l-as decisiones están condicionadas a 1a existencia de bue
nos sistemas de planeación y control de'producción.
La creación de estos si-stemas requiere de la participación
y esfuerzo de todas las personas relacionadas a tal fin
dentro de la organi zací6n de 1a empresa.
De acuerdo a 1as anteriores consideraciones en el preseg
te estudio, tiene como fin prinordial- suninistrar una se
rie de conocimientos y aplicaciones de 1os misnos, gu€
faciliten un desarrollo práctico y efectivo de los siste
mas que tienen que ver con una producción eficiente.
2
1. ANALISIS DEL TRABAJO
El análísis del trabajo consiste en un estudio detallado
de cada operación con el fin de determinar si dicha opera
ción es necesaria y el- ¡nétodo mejor y nás rápido para reg
Lízatl-a con las herranientas, las máquinas, los nateriales
y l-as condiciones de trabajo nejores que se dispongan. El
aná1isis de trabajo puede aplicarse a operaciones simples
o compuestas y a trabajos repetitivos y no repetitivos.
Para 1levar a cabo un análisis del trabajo debe desarro
l1arse una actitud mental determinada. Desde un principio
debe rechazar prejuicios obstaculizantes, tales co¡no tt no
resultar oo puede hacerse, o se probó antes y no dió resul
tado tt. La fal-ta de éxito al mejorar un trabajo no debe
interpretarse diciendo que e1 trabajo no puede mejorarse,
sino que aún no se ha descubierto el- camino para mejorar
1o.
A1 hacer una investigación en un trabajo, no se debe dar
nada por supuesto. En su lugar hace preguntas y reune cog
testaciones que evalúa a la Luz de conocimientos y expe
rl-encLa.
Las preguntas pedidas tonan la forma general de gué, por
gué, cómo, quien, dónde, y cuándo.ó Qué es la operación ?
é Por qué se hace ? ¿ Cóno se hace ? ¿ Quien la hace ?
ó Dónde se hace ? ¿ Cuándo se hace esa rel-ación con otras
operaciones ?.
Cuando un trabajo se examina en todos sus detalles con men
talidad abierta y cuando se han fornulado las preguntas
relativas a todos l-os factores con é1 relacionados r €s
casi seguro que se descubrirán posibilidades de nejora.
1.1 OBJETIVOS DEL ANALISIS DEL TRABAJO
El mejoramiento de 1os procesos y procedimientos.
Eli¡uinación de todos 1os movi.nientos innecesarios y disminución de1 esfuerzo humano.
Procurar hacer el- trabajo con el mínino de fatiga.
Mejoraniento de1 uso de nateriales, equipo y mano de
obra
4
Desarrollo y urejorami.ento de condiciones anbiental-es
en el trabajo.
Mejorar las condiciones de seguridad en la Planta.
Incrementar la productividad.
Reducción de Costos.
L.2 PROCEDIMIENTO BASICO PARA EL ANALISIS DEL TRABAJO
Existen nueve puntos básicos sugeridos para hacer un aná
lisis de1 trabajo :
Propósito de l-a operación
Estudio completo de todas 1as operaciones ejecutadas
Requeriniento de inspección
Material
Manejo del Material
Preparaciones
Condiciones de Trabajo
Considerar nejoras en el puesto de trabajo
El- equipo
I.2,7 Propósito de la Operación
A continuación aparece una lista de preguntas con 1as cug
les se ayuda a investigar e1 propósito verdadero de laoperación.
Cuál es l-a f inalidad de la operación ?
El resultado final cumple con las necesidades de la
operaeión ?
Si es asl, que hace ésto necesario ?
El propósito de 1a operación puede ser alcanzado en me
jor forna de otra manera ?
Se necesita hacer la operación por 1a ejecución inpro
pia de una operación previa ?
El- análisis que se ha establ-ecido de una nanera u otra de
ternina si una operación es necesaria y si se está ejecu
tando de la nejor forna.
L.2.2 Estudio completo de todas las operaciones ejecuta
das.
Los siguientes puntos perniten hacer un estudio conpleto
de toda la operación:
Puede 1a operación ser analizada por elininación, por
canbio de procedini.ento 6 por cambio de operación ?
Puede 1a operacÍón ser conbinada con otra operación ?
Puede la operación ser subdividida y partes de estas
agregadas a otras ?
Puede hacerse 1a operación durante eI tiempo disponible
de otra operación ?
Es la secuencia de las operaciones 1-a nejor ?
Podría afectar en alguna forna la operación el cambio
de la secuencia ?
Pueden ser conbinadas una operación con una inspección?
de l-as operacio
Operaciones o
L.2.3 Requerinientos de Inspección
Podría hacerse un estudio nás completo
nes utilizando un Gráfico de Proceso de
un Gráfico de Flujo de Proceso.
El uso impropio de
un efecto alterante
siva permisibilidad
estandar f 1-o jo.
la actividad de
en 1a operación
por inspección
inspección puede tener
. Un estandar con exce
puede ser causa de un
Después de tener Loda esta información se podrían ap1-icar
los siguientes razonamientos :
Cuál-es son las inspecciones requeridas por esta opera
ción ?
Cuáles son las necesidades de inspección de 1as opera
ciones anteriores ?
Son las tolerancias, terminado y otros requerinientos
establecidos necesarios ?
Son 1-os requerinientos establecidos adecuados para el-
objetivo que juega esta parte de la operación en el
producto final ?
Pueden l-os requerinientos exigidos aunentar 1a cal-idad
sin aumentar los costos ?
Puede la inspección hacerse en base a un muestreo ?
1.2.4 Material
A continuación aparece una serie de preguntas con las cua
les se identifican 1as necesidades :
El naterial- usado cunple con 1os requerimientos de ser
vicio ?
Es e1 naterial el- adecuado para el uso que se l-e va a
dar ?
Son los calibres y nedidas del material los nás econó
micos ?
Puede usarse un material- menos costoso si.n que se afec
te la calÍdad del producto ?
1..2.5 Mane jo de Materiales
Los material-es deben ser transportados a l-as áreas de tra
bajo. Estos deben ser manipulados antes y después del pro
ceso por 1o tanto existen ciertas consideraciones que de
ben ser tenidas en cuenta para el- manejo de los matereia
les 3
Podrían ser diseñadas bandejas o carros especiales para
usarlos en elmanejo de materiales ?
Podrían ser usados carros eléctricos o manuales ?
Se podría considerar el- uso de un conveyor o de un chu
te de gravedad ?
Se le podría incorporar una báscula al conveyor ?
Podría cambiarse La distribución de equipo en e1 Depar
tamento para mejorar el nanejo de materiales ?
ünl¿nidad {uioncmr ¿r &#rntc0*g:¡ [:j1i,:irrg9
I.2.6 Preparaciones
Antes de poder hacer algún trabajo deberán realizarse ciertas operaciones preparatorias que en nuchos casos estos
tienpos son nayores que los del proceso en sí, por esta
raz6n se deben tener en cuenta las siguientes preguntas
que podrían ruejorar la situación
son 1as herranientas y equipos usados correctamente
para reaLízar La operación ?
Está la máquina ordenada y ajustada para una apropiada
velocidad ?
Se consideró la economla de movimientos ?
Es el- operador el que está planeando su propio trabajo?
I.2.7 Condiciones de Trabajo
se deben tener en cuenta las siguientes consideraciones :
Considerar l-as condiciones de alunbrado
Cal-or y ventj-lación
Aspectos de seguridad ( riesgos, fatiga e iluminación )
Bebederos de agua
10
Instalaciones sanitarias
Posiciones del cuerpo para rearízar el trabajo
Diseño de las parres ( pesado, difícil ).
1.2.8 Considerar nejoras en el puesto de Trabajo
Los siguientes puntos están sujetos a una nejora 3
rnstalación de un chute de gravedad para entregas
comparar los nétodos : si uno o nás operarios estántrabajando en la misma operación
Usar mecanismos que puedan accionar ambos piés
Distribuir las herranientas y partes al alcance normal
de las manos en el puesto de trabajo
Provea el trabajador de un asiento correcto
Mejore l-os accesorios y las guías utili zando una acciónrápida de un expulsador
Haga un buen uso de ambas manos
cambiar la distribución de1 equipo para eliminar losretroceso s
11
L.2.9 EL Equipo
Se debe tener información tal- como :
Nombre de1 Equipo
Tipo
Núnero de equipos utílizados
Area que ocupa el equipo
Capacidad
Velocidad
Instalaciones el-éctricas, hidráulicas, neunática
Transportadores
Como un nedio para desarrollar una actitud investigativa
y de análisis de1 t,rabajo se recomienda la siguiente hoja
de análisis de1 trabajo
L2
ANALISIS DEL TRABAJO
Nonbre de la Operación :
Departamento :
Analizado por : Fecha :
IndÍcadores )l_ No Observaciones
Exceso de manipuleo entreoperacione s
Materiales removidos de suempaque antes de usarse
0perario esperando por equipo
4 Equipo esperando porrario
El operario tiene quenar en exceso
el ope
cani-
0perario esperando por e1materiaL
7. Exceso de naterial en elpuesto de trabajo
Sal-idas inadecuadas parala remoción de desperdicios
8.
13
( Continuación )
ANALISIS DE TRABAJO
Indicadores )1 No 0bservaciones
9. Manipuleo hecho por operario de labor directa
l0.Necesidad de equipo mecá-nico para manipuleo
ll.Operario no sigue métodopre scrito
l2.Aparentemente no existeun flujo de trabajo planeado
13.La secuencia de operacio-ries es cuestionable
l4.Inadecuado espacio de trabajo
15.Exceso de espacio en elárea de trabajo
16.Método inseguro de trabajo
l7.Método de equipo provisional-
lS.Posibilidad de combinaroperaciones
19.PosÍbilidad de diseñar e1lugar de trabajo dentrodel- área de nanipul-eo
20.Operaciones relacionadasmuy separadas
2l.Contenedores no estandarizados
22.ltrateriales apilados directanente sobre el piso
L4
( Continuación )
ANALIS]S DE TRABAJO
Indicadores >l_ No Observaciones
23 Operario no entrenadoadecuadamente
Necesidad de mecanizar1a al-imentación de partes
Alto tienpo de cargueo descargue de náquina
No hay ruta directa necánicá para el novimie-nto de máteriales
Lugar de trabajo pobre-mente planeado
Los nateriales no sondespachados al 1-ugar deuso
El operario debe prepa-rar los materiales ant,esde usarl-os
24
25
26
27
28
29
30 Iurpropia altura de tra-baj o
31 E1 operario podría es-tar sentado
32. Area congestionada
33. Excesivo almacenamientotemporal
34. Tráfico cruzado
35. Obstáculos en el flujode materiales
36. Riesgos de accidentes
15
El uso de forma Análisis del Trabajo sirve de guía para el-
análisis operacional sistenático. Dirige paso a paso al
anal-ista a través de los diversos factores. El- análisis en
sí misno tiene lugar en la mente del analista. Exanina ca
da punto a medida que aparece, descubre todos l-os hechos
conocidos y, sobre La fase de información así recogida 1le
ga a establecer sugerencias para mejoras.
Mientras se hace el- análisis, deben anotarse en la hoja de
Análisis del Trabajo los hechos que se observan y las sugg
rencias para nejoras que tienen lugar
16
2. ESTUDIO DEL METODO DE TRABAJO
Cuando se observa a un operario teaLízar una actividad, pug
de verse que su labor se divide en dos categorías
Trabajo que adiciona valor al producto ( Trabajo útit )
Trabajo que no le agrega ningún valor ( Trabajo impro
ductivo ).
El estudio de Métodosr es el contínuo exanen del trabajo
en sus diferentes facetas, para buscar ninimizar aquellos
factores que 1o afectan y hacer que l-as actividades produc
tivas se efectuen tan sencill-a y rápidamente como sea posi
ble, para lograr una correcta utÍlización de l-os recursos.
2.L OBJETIVOS DEL ESTUDIO DEL METODO DE TRABAJO
E1 nejoraniento de los procesos y procedinientos
Elininación de todos los movimientos innecesarios y
disninución del esfuerzo humano.
Procurar hacer el trabajo con e1 mínimo de fatiga
Mejoramiento del uso de nateriales, equipo y ¡nano de
obra
Desarrol-1o y mejoramiento de condiciones anbiental-es
en el- trabajo
Mejorar las condiciones de seguridad en la Planta
2.2 ETAPAS A SEGUIR PARA REALIZAR UN ESTUDIO DEL METODO
DE TRABAJO
Antes de entrar a a¡aLízar cualquier situación es fundanen
tal- tener presentes ciertos criterios que permiten justifi
car un anál-isis en e1 nétodo de trabajo.
Que el procedini.ento o nétodo sea econónicamente jus-
tificado para ser estudiado
Las operaciones cuell-o de botella que atrasan las ope
raciones en eI proceso
Operaciones que requieren un al-to porcentaje de mano
de obra
Las operaciones que tienen un alto grado repetitivo
L8
Cuando e1 trabajo ha sido seleccionado para su estudio se
deben considerar posibles problenas de orden técnico, cuan
do esto ocurra debe recurrirse a l-os especial-istas en la
materia.
Cuando un trabajador ha sido seleccionado para su estudio,
indiscutiblemente e1 operario se verá afectado por los caq
bios que se hagan, con miras a mantener las relaciones hu
manas en un positivo nivel. Se debe asegurar que los traba
jadores han sido infornados o se les ha tenido al tanto de
1os reales objetivos de1 canbio.
El estudio del método será nejor aceptado si los esfuerzos
son dirigidos a las áreas en donde el resultado sea la e1.!
minación de operaciones desagradables cono tanbién 1a dis
ninución de l-a f atiga.
2.2.I Sel-eccionar
Seleccionar el- trabajo u operación a ser estudiado
2.2.2 Registro
Por observación directa de todo cuanto sucede en el proce
so u operación, disponiendo de 1-os datos en forma práctica
llnitnidctt ltrhnomo d¿ $tciCmh
[|+So l:hiil¡roT9
para su análisis.
2.2.3 Aná1isis del Mérodo
Hacer un anál-j-sis de todos l-os factores críticos en su pro
pia secuencia.
2.2.4 Diseño del- nuevo Método
Establecer el nuevo nétodo en térninos claros de tal mane
ra que pueda ser práctico, económico y efectj-vo.
2.2.5 Impl-enentar
Adoptar el nuevo r¡étodo como práctica general luego de l-o
grar su aceptación a todo nivel y el entrenamiento especí
fico necesario
2.2.6 Mantenimiento
Verificar periódicamente el- uso del- nuevo procedimiento co
mo práctica estandar
20
2.3 MEDIOS PARA EL ANALISIS DEL METODO DE TRABAJO
2.3.I Diagrama de Proceso
El diagrama de proceso representa 1a secuencia de las actividades que se ejecuten en la elaboración de un producto.
El diagrana de proceso puede mostrar las actividades de
una persona o las diferentes fases del material- durante
el proceso, pero no pueden conbinarse por 1o tanto el dia
grama puede ser del- tipo hombre o del- tipo material.
Para identificar y representar las actividades de1 proceso
se emplean 1os siguientes sínbolos :
Operación : Se define como todo mo
vimiento que implica una nodifica
ción y que hace ava¡zar al proceso
de1 producto hacia e1 final.
Transporte : Es todo movimiento que
inplica un trasl-ado de un lugar a
otro sienpre y cuando sea nayor que
un metro. No se considera transpor
te cuando tales movimientos forman
de la operación. o son ejecutados por2L
e1 operario
durante una
en su puesto
operación o
de trabajo
inspección.
Inspección : Es el exanen aún objg
to para verificar sus característi
cas en cantidad y cal-idad, consis
tiendo en una nedición, pesada r €D
comprobar temperaturas, presiones,
cálculos.
Demoras : Representa demoras de1 ma
terial o el producto o esperas del
operario durante el proceso y que
no permiten seguir con la secuencia
del- proceso.
Almacenaje : Indica que e1 objeto
se guarda bajo vigilancia en un si
tio donde se recibe o se entrega
mediante una forma de autorización.
Operación Conbinada : Cuando se
efectúa simultáneamente una opera
ción y una inspección en el misno
lugar de trabajo.
22
2.3.2 Técnicas de análisis del método de trabajo
una vez descrito el nétodo de trabajo se entra a reaLízar
un estudio detal-l-ado resolviendo las siguientes preguntas
Por qué ?
Para indicar si real-mente l-a actividad es de orden priurario
sin la cual se podría ejecutar el proceso.
Cómo ?
Para indicar la manera de realizarlo, con la finalidad de
mirar si existe otro sistema o forma de hacerl-o urejor.
Qué ?
Para indicar cuál es e1 efecto que produce la actividad
dentro de1 proceso.
Dónde ?
Para indicar el lugar en que se hace, con el objeto de de
terminar si es o nó nás adecuado.
Quién ?
Para anaLízar si el recurso humano que l-o ejecuta es el-
23
apropiado.
Cuándo ?
Para mostrar en qué momento se ejercita 1a actividad dentro
deL proceso, con la f inal-idad de saber si es al-lí donde de
bería hacerse o si por el contrario se podría real Lzar en
una etapa anterior ó posterior de manera que nejore elproceso total.
Después de efectuado e1 análisis anterior se procede a ejgcutar los cambios de las actividades que indicarán las req
puestas para así diseñar el nuevo diagrama de proceso pro
puest,o.
Con el- fin de facilitar y registrar la elaboración de la
gráfica de proceso aparece un formato que consta de 1o si
guiente :
( Ver Formato 1 )
25
ERAFICA DE PROCESOPRECUNfESEsotFE caa¡
OETALLE
PAGINA-DEoFrcto
OPERARIO
GRAF'CO
ARAFICA
ELABORO
E MATERIAL EEMP'EZA
f ERMINA
FECH
RESUMEN 'CÍUALA,FENEilC
ire ff3 M9
OPERAC'ON
TRANSPORTE
INSPECCION
OEMORA
ALMACENAititENTO
DISTA¡üIA RECORRIDA MTS Mrs ffrs
,IETODOr:' ACTUALt-, PROPUESÍO O8 SERVAC'ONES
Qao vo*npro+uDvo0no ro*Do ro9üo vo$tro ro*Do voODo y
o*tro ro*Do ro*Do roÓna roODo yoc)Do rosflo vo+nD roODo roQtrp ro$flo r
RESUTI E NACI'UAL )IFEftENC
^r3
.,EYA fv3 [3
OPERACION 18
fRANSPORTE a
INSPECCION
DEMORA
AL'IACENAMIENTO
OISTANCIA RECORRIDA 69 ars MTS ¡n7s
TABLA 1
¡rfÁ¿f 5rtPON QÚE PRESU'Tf ESE
908n8 C40ÁOEfALLE
6RA F ICA DE PRO CÉSO
PA6ma L- oe ,2OFIC,O Fabricar Envase Tamaño },io. IOPERARIO M ilATERIAL E'GRAFTCO EMptEZA[fg¿s- 1ámina en Bodega
GRAF'CO TER'IINA Alnrac. Envase en Canasta
ELABIRI q.0.8. FEIHA lJ--lk9-4.-
carro congu]-a para arru¡irerr
r carro con
o8 SERVAC/,ONESMETODOI-T ACT UA L
Et P ROPU ESTO
o+EqDV
DV
DV
DV
DV
DV
DV
DovDV
DV
DV
NDV
NDV
DDV'$Daro)ño r
i. Lá¡aina almacenada en Bodega
Llevar bulto de lámina a sitio2. de nesa engrasadora
r lámina sobre mesa
rir báscula, humeclecer rodt--
Tornar l-á¡;nina y pasarla por rodil-
Colocar lárnina en mesa posterior' al ensrasado
Llevar grupo de láminas a sitio7. máouina troqueladora 180
Tornar lánina, ajustarla en soport8. v acciorrrt oál"nca de naauinado
9. Troquelar tapa en máquina # 180
10. Llevar tapa a canasta metálica
Desajustar, retirar retal y colg11. carló sobre ol.ataforma
Llevar canasta a sitio de Lapado Colocar bulto de .-lár¡rina a 15 mts.
Lánina para fondo en Bodega de
Transportar bulto de lánina pa.ra14. fondo a sitio ensrasado
ocar bulto del-ámina a 25 nts.
Colocar lámina sobre mesa de15. ensrasado
Abrir válvula para humedecer16. rodil
Tomar lárnina y17. rodillo engrasador
18. engrasarla-
19. al engrase
Llevar grupo. de láminas a20. trooueladora de Fondos # 245
ura para acomoda
( Continuación )TABLA 1 ORAF ICA DE PRO CES O -
¡tY¡tr3rsPON QUE PASEUflTESA
30EnE GtOlOEÍ'- LLE
PAomAL DE 2 ,
OFICIO Fabricar Envase. Tanaño # 1
APERARIO A NAÍER/AL ACRAFICO EMPIEZA
CRAFICO TERMINA
ELABORO FECHA
RESUME NACÍUAL NFEREHC
fl? ,zda H1'EEA
flg
OPERACION
TRANSPORTE
INSPECCION
DEMORA
ALMACENAMIENTO
DISTANCIA RECORRIDA rrrs átrs ilrs POSIBIL'OADETCAHA'A
NETODO -, ACTUAL
r-t PROPUESTO
(tftrHo
qg
F
(jIq.v,
=
{Goño
(j
Er(
t!Et*eo
oa.
=k¡t-
t{
rxEf,l.¡
tqta¡
U
=ll¡ül¡Jút
ttH
q{ro¡J
o8 SERVACTONES
Toinar2L. ys v
lánrina, colocarla en sopor-accíonar oalanca de maouina Qno v
NDV
NDV
EDV
EovDov
DV
nDVDovDov
o*DP ro*Do vo$üo vo*tro yo+nD yoc)Elo roOUo roSDo roQtra ro$flo r
Troquelar fondo automáticarnente22.
23. Fondo a máquina bordeadora 4 x xDiseñar canaltranspoitador
.,t, Retirar retal y colocarlo sobre'-' plaLaforma x K
Adoptar e¡pulsadormecánico
25. Bordear fondo automáticamente
26. Fondo a nráquina renachadora 7: x xDiseñar canaltransportador
., Montar fleje sobre soporte y¿t. colocarlo en náquinarroquerar y renachar J-J-ave en
28. fondo auto¡náticamenteRetÍrar canasta con fondos ¡r29. coLocar una vaciaLlevar canasta con fondos a sitir
30. de llenado de betún 4C x xColocar canasta cofondo a 28 mts.
¡fl¡¿r9rtGRAF
'CA DE PRO CES O
PFEdU,|re3ÉsosnE cAo^
OETALLE
paewaJ-oeOFICIO Fabricar Envase.
OPERARIO 8' TIAÍER'AL
Tarnaño # IE.
GRAFICO EMPIEZA
CRAF'CO TERNINA
ELABzRI EO.B- ' FECHA 11-10-84
RESUII E N.CÍUAL ,/FENENC
,t0 tctd Ie .EB N9
OPERAC'ON t8 t5
TRANSPORTE 9 6
INSPECCION
DEMORA
ALMACENAMENTO 2 2
DISTANCIA RECORRIDA L6qtrs ¡gllrfs itrs
: ACTUALMETADO pRO1UESTOEE OB SE RVACIONES
1. Lánina alnacenada en Bodega QN
NDV
nDvNDV
úovDov
DDV
EovEovDDV
DV
r)no y
NDV
NDV
NDV
Eovúov
Llevar bulto de lámina a mesa2. enErasadora
ocar Iam].na soDre mesa3. engrasado.
4. Abrir vál-vula y hunredecer rodil
Tonar lámina y pasarla por
Llevar grupo de Lánrinas a máqu!adora de tapa # 180
Tomar lámina, ajustarla en sopor7. te y accionar troquelado
8. Troquelar tapa en máquina # 180
Llevar canasta con tapas a sitio9. de tapado de betún
Lánina para fondo en Bodega de
Transportar bulto de lámina en*11. erasado'
Colocar lámina sobre mesa de
Abrir válvula, para humedecer13. rodillo
omar lamr-na y posr-caonar en14. rodíllo engrasador
Pasar lámina por rodillo engra
r grupo de lárninas a troque16. ladora de fondos #.245
Tomar lámina, colocarla en sopor17. te y accionar maquinado
18. Troquelar fondo automáti-camente
19. Bordear fondo automáticamententar fleje sobre soporte y
colocarlo en máquina
( uont]-nuac]-on )TABLA 2
áfl¡¿rsr5POi EUE
6RAF ICA DE PRO CgSOPRESUNIESE30gnE cao^
O¿fALLE
PAGNA L DE
oFtcto
OPERAR'O
GRAF'CO
CRAF'CO
ELAEORO
E HArERIAL EENPIEZA
TER'IINA
FECHA
FESUlrg'VACTUAL OIFERE'IC
u? /,E itl ,3ú N2
OPERACION
ÍRAHSPORTE
,NSPECCION
OE'IORA
ALMACENAMIE.NTO
üSTATICIA RECORRIDA FITS MTS ffrs
,IETODOI-' ACTUA L
-, PROPUESTO OB SERVACIONES
Troquelar y remachar llave en21. fondo automáticanenLe. EDV
EDV
NDVo0co yoODo ro*Do vo$tro ro*Do voOEo zo0tro roÓtra vo*tro ro*no vo$tro yoótro yoQElo ro*Da Y
oODo y
oQtro ro$tra r
Retirar canasta con fondos y22. colocar'una vacia
var canasta con londos a si-¿23. tío de llenado de betún
UELJ..14rv¡ ¿ rsr9PAn euE PNEEUNTESE
90anE c^o^OET'LLE
oRAFICA DE PROCSSO
PAA'NALDEOFICIO Llena<io de betún en envase taniaño # 3oPERAR|O @ HATERTAL EtGRAFTCO EMqTEZA Arnar caia corrueada
CRAFTCO TERT¿WA Producto tprmiando en ElarzrEL¡8080--I^0-¡. fornaFECHA lE-lo-R¿
RESUMEN ^cfuALPHCP''EfiIÍD//FENENC
n? ,YE Xe
OPERACION L7
TRANSPORTE 2
lNsPECCtOit 1
DEMORA
ALIIACETIAMIENTO 1
OISTAN'IA RECORRIDA rn4 llTS #rs tfTs
NETODOEg ACTUA L
n PROPUESÍO o8 SERVACTONES
pIástica eir Bodega
DDV
NDV
DovDovDDvnDV
Oflo r
DovNDVDDV
NDV
NDV
,()far.$no r
Llevar corrugado pegante y bolsaplástica a línea de llenado r¡ient,o .a 25
. Preparar peganteonar paquete de caJas y quitar
Coger sello entintarlo y colocar
Tonar brocha, engoriar solapa in-terior de corruqado
7'. Coger tinta y sellar caonar paquete de bolsas plásLi-
. cas y contabiLízarLaCoger grupo, abrir bolsa y colo-. carla en tiCargar cuchara con fontios y cols
1 I Tor¡ar fondo de nesa y colocarlo*-' en guía de.ban<ia transoortadora
12. Llenado autonático de betúnrte a tune
3. ción por.banda
Solidificación del betún en e1
Colocar tapa dentro <ie canasta
r tapa y colocarla sobre6. fondo
7. l:.:g:l caja,. limpiarla y
^ Toinar bolsa plástica, colocar 1ó. docena dentro y neterla a corru9. Revisión y sellado de corrugado
Colocar corrugado en platafori:a
6RÁ F ICA Og PROCgSO
PAOINA T DE IoFlclo Llenado de betún en Envase Tamaño # 3OPERAR'O TN NATERIAL E'GRAF,eO EMPTEZA Arnar caia corrucada
CRAFICO TERMINA Prn¡lrct-o t¿.rrninado en Plata
ELABORO -J-.0-3 FECHA
TABI.A ¿An^Lt8r8POn euE PRESANIESE
aoanF cAo^OETALLE
RESUTiI E NACÍUAL
t? N2 N9Vi/8NFI
OPERACION L1 t6TRANSPORTE 2INSPECCION
OEHARA
ALMACEIIAMIENTO 1
DISTA¡IC'A RECORRIDA 29 Nrs MTS ttTs
NETODOA ACTUAL
¿:E PROPUESTO o8 SERVACTONES
1. Caja corrugada, pegante y bolsa
NDV
lJo v
Dov
DovNDVNDV
-QtroroSEn r
Llevar corrugados, pegente y bo12. sa a línea de llenado
3. Preparar 1:eganteTonar paquete de cajas y quitar
. aii:arreCoger sello, entintarlo y co
Tor¡ar brochá, engomar solapa in-
^ Coger Erupo de bolsas abrirlasÜ' v colocarlas en t,ibunroCargar fondos con cuchara y colo
Tomar foni.o de rnesa y colocarloen fluj-a de banda t
Transporte de fondo a tunel de12; solidificación13. Solidificación del betúri
14. Colocar tapa dentro <ie canasta
1q Tonar caja, linpiarla y colocar-Lr' le sobre fondoRecoger caja, linpliarla y colo-
Tonar bolsa plástica colocar do*
i9. Colocar corrugado en plataforrira
METODO ESTANDAR DE TRABAJO
Estándar No. 010-13
Departamento Ho ialata
Fecha 17-09-84
I. OPERACIONES GENERALES
A. Aceitar lámina para tapa
B. Troquelar tapa
C. Aceitar lámina para fondo
D. Troquelar Fondo
E. Bordear fondo automáticamente
F. Troquelar y renachar llave en fondo
rr. EQUTPO
Una máquina troqueladora excént,rica para fabricar tapa
L72O r.p.m., motor # 184, 22O voltios, 60 ciclos,
una riláquina fabrica y coloca 11ave, troqueladora de
fondo 840 r.p.n.
III. DISPOSICION DEt SITIO DE TRABAJO
33
( Ver Figura I )
zá"r 6E-ñ 3átg F- 3
Ep=ffino
H
.H
É
É
rh
É(,Hf¡{
_¡!n3¡
E
IV. PERSONAL
. Seis (6) operarios
V. DESCRIPCION DE OPERACIONES
NUMBRE DE LA OPERACION : DESCRIPCION DETALLADA DE LA
OPERACION
A. ACEITAR LAMINA PARA 1. Tonar grupo de láninas con
TAPA anbas manos y colocarlas so
bre mesa de aceitado ( I vez/
2.2OO unidades ).
2. Abrir válvula de aceite, hume
decer rodillo aceitador y ce
rrar 1l-ave ( I vezf 77 .OOO uni
dades ).
3. Despegar lánina de grupo y po
sicionar en rodillo aceitador
( 1 vez/LLO unidades )
4. Eurpu jar l-áurina por rodil-l-o
aceitador ( 1 vez/ILO unida
des ).
35
5.
6.
Tomar
arrume
des ).
Ll-evar
sitio
pa(1
350 x
lámina y acomodar en
( 1 vez/LLO unida
grupo de láminas a
de troquelado de ta
vez/38.500 unidades )110.
B. TROQUELAR TAPA
ACEITAR LAMINA PARA
FONDO
7.. Tomar lámina de mesa, llevar
la a soporte de prensa ajug
tar, accionar palanca de ma
quinado para iniciar troque
lado ( I vez/lIO unidades )
8. Troquelar tapa en náquina
# 180 ( 1 vez/LLO unidades )
9. Desajustar, retirar retalde soporte de prensa ( I
vez/LLO unidades )
10. Tomar grupo de láninas de
mesa de trabajo y colocar
la sobre mesa de aceitado
( 1 vez/22OO unidades )
c.
36
11. Abrir válvula de
medecer rodil-lo y
ve ( 1 vez/77.000
aceite, hg
cerrar 119
unidades )
D. TRoQUELAR F0ND0
12. Despegar lámina de grupo y
posicionar en rodiLl-o acei
tador ( I vez/LLO unidades )
L3. Empujar 1ámina sobre rodil-1o
aceitador ( L vez/ILO unida
des ).
14. Tonar 1ámina aceitada y acg
modar en arrume ( 1 vez/ILO
unidades ).
15. Llevar grupo de láninas a
sitio de troquelado de fon
do ( 1 vez/38.500 unidades )
16. Tomar lámina de mesa, lJ.evar
a soporte de prensa, ajustar
y accionar palanca de uraqui
nado para iniciar troquela
do ( 1 vez/ILO unidades )
L7. Troquelar fondo en máquina
37
F.
E. BORDEAR FONDO
TROQUELAR Y REMACHAR
LLAVE EN FONDO
Aprobado por :
Jefe Departamento Producción
Jefe Departamento Ingeniería
Industrial
# 245 ( 1 vezlLLO unidades )
18. Desa justar pal-anca, retirar
retal de soporte y dejarlo
en p1-ataf orna ( I vez / LLO
unidades ).
19. Bordear autonáticamente
( f vez/Io cajas )
20. Montar fleje sobre soporte
y colocarlo en máquina ( 1
vez/42.000 unidades ).
21. Troquelar 11ave automática
mente ( 1 vez/IO unidades )
38
METODO ESTANDAR DE TRABAJO
Estandar No. 020 Fecha 2L-O9-84
Departamento Sólidos
OPERACION : LLENADO DE BETUN EN ENVASE DE HOJALATA,
TAMAÑO NO. 3
I. OPERACIONES GENERALES
A. Armar Caja
B. Adecuar bolsa p1ástica
C. Cargar canasta con fondos
D. Llenar betún
E. Tapar envase de betún, linpiar envase y colocarlo
dentro de bolsa pl-ástica
F. Empacar betún en caja corrugada
rr. EQUTPo
Un compresor 3 HP, unidad de enfrianiento 30.000 BTU/
Hora
Tipo de llenadora, baker autonática núnero de boquillas
9 boquill-as, motor de llenadora 2 HP .
ün!'asidaC lu!oncm:.1 d; Ctci&*ta
l+¡;c f i¡:ii"""39
III. DISPOSICION DEL SITIO DE TRABAJO
( Ver Figura 2 )
IV. PERSONAL
Ocho(8) operar ios
v. DESCRIPCION DE OPERARIOS
NOMBRE DE OPERACION : DESCRIPCION DETALLADA DE LA OPERACION
A. ARMAR CAJA 1. Preparar pegante ( 1 vez/
75.744 unidades )
2. Tonar paquete de cajas, colocar
1o en nesa de trabajo y quitar
anarre ( 1 vez/4.32O unidades )
3. Coger sell-o, no jarlo con tinta
y col-ocarlo sobre caja por am
bos lados ( I vez/L44 unidades
4. Tomar brocha, nojarla con go
Fá, engomar solapa interior y
sel-l-arla col-ocándol-e cinta
40
ztFl¡,
F
i H ¡o
:s¿i'2a 3 3()
E8E6I
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Eoózt¡l
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).
)_
4T
B. ADECUAR BOLSA
CA
CARGAR CANASTA CON
FONDOS
D. LLENAR BETUN
TAPAR FONDO, LIMPIAR
ENVASE Y COLOCARLO
DENTRO DE BOLSA
PLASTICA
( 1 vez/I44 unidades ).
PLASTI 5. Tomar paquete de bolsa plást!ca y contabilízarLa ( I vezf
14.4OO unidades ).
6. Tomar grupo de bolsas, abrirlas y colocarlas dentro de
tibungo ( I vez/I20 unidades )
7.c. Tonar cuchara, cargarl-a con
fondos y vaciar s¡u contenido
en mesa de llenado ( I vezf
50 unidades ).
Coger fondo de mesa de llena
do y col-ocarlo dentro de guía
( 2 veces/9 unidades ).
Llenado de betún autonática
mente ( I vez/9 unidades )
10, Tomar tapa de tol-va, colocar
1a sobre fondo y ajustarl-a
( I vez/4 unidades )
8.
9.
E.
42
11. Recoger cajas, separarlas
por docenas y linpiarlas( 1 vez/L2 unidades ).
F. EMPACAR BETUN EN cA L2. Tonar bolsa pl-ástica, colo
JA CORRUGADA car docena de cajas en bo!
sa plástica ( 1 vez/L2 uni
dades ).
13. Chequear contenido de caja,
colocar tiquete y se11arla
con cinta ( 1 vez/L44 uni
dades ).
L4. Colocar caja corrugada en
arrume sobre platafornra
( 1 vez L44 unidades )
Aprobado por 3
Jefe Departamento Producción
Jefe Departanento
Ingeniería Industrial
43
3. ESTUDIO DE TIEMPO
consiste en la medición der- trabajo por medio del registrode los tiempos y ritnos de trabajo correspondientes a loselementos de una operación definida, efectuada por un ope
rario según 1os métodos de ejecución establecidos.
3.1 OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS
Evaluar e1 desenpeño de1 trabajador
Balancear 1íneas de producción
Establ-ecer estándares de producción
Control-ar eficiencia en l_a planta
Establecer costos estándar de mano de obra
Determinar necesidades de mano de obra
Establecer sistena de incentivos
3.2 IMPLEMENTOS REQUERIDOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS
tablero para Soporte
Consiste en un tablero de madera liviana¡ üo poco mayor
que la hoja de registro del tiempor s€ utiliza para el
soporte del cronómetro y el- formato para el- registro del
t iempo
( Ver Figura 3 )
Formato para el- registro del Tienpo
Forma impresa con espacios determiandos para e1 registrode elementos, tiempos, observaciones, etc. Aparece adjunto
formato para tal fin.
Cronómetro
Se emplea para uredir el tiempo utilízado en realizar cada
elenento
( Ver Figura 4 )
Tacómetro
Se utiliza para nedir l-as velocidades de los equipos con
Lo cual se determinan 1s tiempos necánicos.
45
FIGURA 3
TABLERO PARA SOPORTE
46
Decámetro
se emplea para medir la longitud de los despl-azamientos.
Calculadora
se utiliza para realizar l-os cálculos en el análisis de
1os tienpos
3.3 TIPO Y USO DEt CRONOMETRO
Cronómetro decinal
cronómetro de minuto con tablero divi.dido en lo0 partes,
cada una de las cuales representa 0.01 minutos. El relojtiene una esfera pequeña en e1 tablero dividida en 30 par
tes, cada una de las cuales representa un ninuto. Las mane
cillas se nanejan medÍante la corredera ( pa1_anca para po
ner en marcha o detener el reloj ) y el vástago de dar
cuerda, opriniendo, e1 cual en sentido vertical de arribaa abajo, permite regresar 1a manecilla decimaL a cero.
( Ver Figura 4 )
47
FIGURA 4
CRONOMETRO
48
3.3. I Clase de Cronometraje
Cronometraje de vuelta a cero
Es aquel en que se nide e1 tiempo neto de cada elenento,
es decir cuando un el-emento terninar s€ accicna la peri
1la del cronómetro para hacer regresar la nanecilla a cero
y en ese momento se enpieza a registrar l-a siguiente acti
vidad.
3.4 FORMATO PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS
Está constituido por 2 partes
El encabezamiento incluye :
Estudio No.
Número del- estudio
Hoja No.
Número de la Hoja y/o números de l-as hojas
Sección
Lugar donde se lleva a cabo l-a operación
Unr''rrsidad duionomc d¡ &cidsolt
0.+Ph ['bi'tl:rc49
liora de Iniciación, Hora de terninación, tienpo total,
tiempo neto.
Operario
Nombre del operario a quien se le está haciendo el estudio
0bservador
Nombre del analista o persona que efectúa el estudio
Fecha de1 estudio
0peración
Descripción de 1a Operación
El contenido
Consta de las siguientes columnas :
El-ementos
La descripción debe ser expresada en térninos siurples que
determinen e1 trabajo u operación que se ejecuta
50
Tiempo observados.
Está conformado por 15 divisÍones para registrar los tieut
pos gbservados
Tienpo promedio observado
Donde se registra el tiempo que resulta de dividir el tien
po total- entre el número de observaciones hechas en cada
elemento durante e1 estudio
Tiempo promedio de apreciación de velocidad
Donde se coloca la cifra que resulta de dividir el val-or
total de apreciación de velocidad entre el núu¡ero de ob
servaciones realizadas a cada elemento de l-a operación.
Tiempo normal- por elemento
Donde se registra e1 valor obtenido de nultipl-icar e1
tiempo promedio de apreciación de vel-ocidad Por e1 tienpo
pronedio observado
( Ver Formato 2 )
51
¡¡¡c¡
?o--,q,t¡¡|!
oÉ,ooJl¡¡
IÉ,Fu,lr¡t=
J
l¡¡o
I2gF
at
GoÉ,l¡¡t¡-z
É3F(,ETJ
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e(,Il¡,
¡¡lA
z,o(tÉ,oJ
¡
Goa,¡¡lo,:to
cft-C'Ir¡J
I
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o.
oFl¡lzo4El¡,F
n
o¡
o \
o \
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F
(o \
ú)
z,g(,4É,¡¡JGo
=to
=
oF2¡&l-*oú,f¡¡lo
rf
r¡ \
GI
tt,oFzl¡lEtrlJrd
oo.-gF
't¡Jc¡
Io=FQu¡
É,
o.
ao-
(\oE-.t<.E&tq
N
||,cl
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.*Oo
I
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C'h,|!
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at{oÉoo{t¡¡
ÉFu,trl:t2
J
f¡,oor=gF
||.
toÉ.lrlt¡-
=ÉFtt¡¡¡J
lol<lcll6l9I l¡tItl*
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3.5 NUMERO DE OBSERVACIONES
El número de observaciones que se deben tomar para un es
tudio de tienpos, varlan de acuerdo al tienpo del cicl_o,
a la naturaleza de la operación, como también a 1a regg
laridad del operario en la ejecución de la operación.
3.5.1 Criterios para estimar e1 número de observaciones
El núnero de lecturas varía de acuerdo a las fluc
tuaciones en 1os tienrpos obtenidos.
La cantidad de personas involucradas en 1a operación
también determina 1a cantidad de observaciones reque
ridas.
El estudio de tiernpos debe regularse seguido con un
número de actos suficiente para asegurarse que 1os
elementos ocasional-es puedan ser observados.
Cuando r¡ás de un operari.o ejecuta
es recomendable reaLizat estudios
a cada uno de éllos
I-a
de
nisna operación
tienpos cortos
donde hay canbios en
56
En las operaciones 1os materia
1es se presenta dificultad para deterninar el tiem
po correcto, por 1o tanto hay necesidad de hacer va
rios estudios de tienpos.
3.6 DESCRIPCION DE LA OPERACION EN ELEMENTOS
El elemento es una parte pequeña de una operación, lacua1
se puede describir y medir, éste consiste en uno o varios
novimientos, 1os cuales forman parte de distintas fases
de l-a operación.
La descripción de los elementos debe ser exacta y clara,
debe mostrar qué está incl-uido en cada elemento. La inicia
ción y finalizaclín de cada elenento debe estar definida.
3.6.1 Objetivos de 1a división de la operación en elemen
tos
Para separar el trabajo productivo del inproductivo
Para calificar l-a velocidad con que se reatíza el-
trabajo en cada una de sus partes constitutivas, !dque es nás efectivo que si calificanos la operación
total
57
Con el- propósito de separar l-os
una alta ocurrencia de fatiga y
1as pernisibilidades por fatiga
exacta.
eleraentos que ti.enen
así poder establecer
de una manera más
Con el- fin de conprobar si en.los tiempos estandar no
se ha onitido o agregado a1gún elemento que no co
rresponde y poder ser detectado y corregido oportu
namente
3.6,2 Selección de Elenentos . Reglas Generales
Los elementos deben ser fácil-mente identificados con un
punto definido de inicio y finalización.
Los elementos deben ser divididos en forma tal, que
e1 anal-ista los pueda medir convenj.entemente
Los elementos deben ser 1o nás uniforme posible, nor
mal-mente cada elemento está compuesto de un grupo
de movimientos, tal-es como aLcanzar, agarrar. Es im
portante que cada grupo de novimientos en cada e1e
mento sea conpleto
Los tiempos de náquina deben ser separados de l-os
58
tiempos manual-es.
Los elementos const,antes deben ser separados de 1os
elementos variables
3.7 CLASIFICACION DE tOS ELEMENTOS
Elementos Const,antes
un elemento es constante cuando e1 tiempo requeridopara la ejecución de1 trabajo es relativamente cons
tante o fijo sin tener en cuenta el naterial_ o l_a
cantidad procesada,
Ele¡nentos Variables
Los elementos variables difieren en tienpo dependien
do de ciertas características del trabajo. un elemen
to variable es cuando el tiempo requerido para su
ejecución es afectado por el naterÍal o e1 volumen.
Los elementos variables pueden ser divididos en dos
grupos :
Uni,enidcd tutonomo da kcidcntc
\:n f:l!;rt-¡
59
Elemento variable impredeeible
Elemento variabl-e predecible
En los elenentos variables inpredecibles es necesa
rio hacer una gran cantidad de estudios para esta
blecer correctamente eL patrón de la variación.
En 1os elementos variables predecibles se deben to
mar los tiempos en todos l-os rangos de variación y
registrarLos, 1os siguientes factores pueden ser usg
dos para predecir con aceptable exactitud l-as varia
bles : Peso, área, perlmetro, forma, tamaño, distan
cia, calibre velocidad.
El-ementos extraños
Eventualmente ocurre que cuando se está realizando
e1 estudio de tienpos r se suceden elenentos, l-os cuq
les no han sido considerados en la descripción ori
ginal del trabajo, raz6n por la cual se l-es denoni
na extraños. Después de tener los estudios de tiem
pos resumidos, se puede deterninar si estos elemen
tos deben ser incluidos o nó.
60
El-enento de preparación
Se deben incluir todos aquellos elementos que solo
sirven como preparatorios y después de fornnal_izada
la producción de los elementos de producción son ob
tenidos sin considerar 1a cantidad de producción
realizada
Elementos internos
Son aquellos que se pueden real-izar en forma simul
tánea con otro elénento, generalnente se combina un
elemenLo de nráquina con un elemento manual-, quiere
decir esto que nientras la náquina ejecut,a una opera
ción, €1 operario simultáneamente está realizando
otra operación.
Estos elementos tienen una condición y es que deben
ser menor o igual en ti.empo que el el-emento externo.
Su medida en tienpo no tiene participación en e1
tiempo total de la operación, pero se usa para utili
zar e1 tiempo disponible.
61
3.8 OBTENCION DEL TIEMPO NORMAL POR ELEMENTO
cuando varios operarios están ejecutando un mismo trabajo,su producción raramente será la misma. Generalmente h"y
un operario que produce nás que 10s otros del grupo. su
superioridad puede deberse en parte a que util-iza un nétg
do mejor para hacer el trabajo, pero incluso cuando se su
pone que todos están siguiendo e1 misno método, aún siguen
persistiendo estas diferencias. Por otro lado también pue
de suceder que haya uno o dos operarios que sean más len
tos que los otros y obtengan menor producción por esta cag
s€1. Evidentemente no sería equitativo para l-os operariosque se estudiase al honbre nás rápido y se presentasen
los resultados de ta1 estudio como un tienpo normal para
todo el grupo. Así mismo, el estudio basado en 1a produc
ción de los operarios de bajo nivel puede dar como resultado urr tiempo nornal- anplio. Para tratar de darle una so
lución a1 problema que pl-antea esta situación y normali
zar los tiempos en forma razonable y justar se hace un
ajuste del tiempo observado para nivelarlo con el- que ha
ría un operario promedio o normal, trabajando en condiciones normaLcs. El- factor para efectuar este ajuste se l-lana
factor de Apreciación de Velocidad.
( ver Estudio de Tiernpos para los procescs de fabricacióndel e¡vase de Hojalata No. I y el llenado de betún en enva
se Tanaño No. 3 ). .,
62
3.8. 1 Definición de Apreciación de Velocidad
Es el proceso durante el cual el analista compara la ejecu
ción del operario en observación con e1 concepto propio
del- observador de una ejecución normal.
3.8.2 Técnica enpleada en la apreciación de velocidad
Práctica de la Baraja
El objetivo es proporcionar mediante esta práctica
1a habilidad para apreciar correcta¡nente 1a vel-ocidad
de ejecucidn del- trabajo. Para dicho fin se utilizaI
. e1 siguiente formato, €1 cual consta de :
Encabezamiento : Está conformado de la siguiente ma
nera :
Nombre : De l-a persona que reaLíza l-a práctica
Fecha : En la que se reaLj-za
Contenido : Consta de 1as siguientes colunnas para
el registro de :
Los minutos actuales
La vel-ocidad correcta
Que es la velocidad real- correspondiente al
tiempo actual.
63
La VeI-ocidad observada
Es aquel-1a vel-ocidad que aprecia la persona que
observa l-a práctica. La velocidad de trabajo pue
de apreciarse con intérvalos de 5, así ¿ 9Q%,
952.
El Nivel-
Indica e1 desfase en 1a apreciación. Se obtiene
restando de 1a velocidad observada, 1a veloci
dad correcta y se escribe con el signo corres
pondiente. Al- hacer l-a suna algebráica de1 deg
fase obtenido en 1as observaciones y dividir su
total por el- núnero de prácticas observadas se
obtiene el nivel promedio que se anota al- final
del fornato.
La Consistencia
Indica el- valor por encima del promedio que se
ha observado demás en cada práctica y se obtie
ne restando del nivel de cada práctica, €1 nivel
prornedio sin tener en cuenta su signo. A1 reali
zar la suma y dividir por el núnero de prácticas
64
observadas, se obtiene 1a consistencia pronedio
que se anota al f inal- del- f ornato.
3.8.2.1 . Impl-ementos para la práctica de apreciación de
vel-ocidad
Juego de barajas con 52 cartas
Tablero cuadrado de 30 cms. de lado
Cronómet ro
Tabla de Tienpo y Eficiencia
Formato para práctica de apreciación de velocidad
3.8.2.2 Procedimiento para realLzar l-a práctica de apre
ciación de velocidad
Esta práctica co¡no nínimo debe realizarse entre dos perso
nas.
Ayudante z Lanza Cartas
Tona el grupo de 52 cartas y 10 sostiene con la mano iz
quierda por fuera de1 priner vértice izquierdo, Lanza las
52 cartas una por una, colocándol-as en cada uno de los vér
tices de1 cuadrado, iniciando por el- prÍner vértice iz
quierdo y terminando por e1 primer vértice derecho del_
cuadrado.
65
Observador : Aprecia la vel-ocidad
Cronometra el tiempo en cada práctica, desde que se Lanza
l-a primera carta hasta la últina, escribe en el formato
1a vel-ocidad observada. El tienpo cronometrado debe perna
necer oculto hasta después de escribir en el- formato, La
velocidad observada.
3.8.2.3 Instrucciones para utilización de1 fornato de
apreciación de velocidad
Anotar la velocidad observada en l-a columna ( 3 ).
Anotar 1os minutos actuales leidos en el- cronómetro
en La columna ( 1 ).
Calcular la velocidad correcta y anotarla en l-a co
lunna ( 2 ).
Calcular nivel haciendo la diferencia entre la co
l-umna ( 2 ) y La columna ( 3 ) V anotarla en I-a co
I-umna(4)consusigno.
Si la velocidad observada es mayor, e1 nivel tiene
signo +, si es menor, signo -¡
66
Sunar 1a colunna (
10 y anotar con su
4 ) algebráicanente, dividir por
signo donde dice pronedi.o.
Calcular
nivel de
sin signo
consistencia restando nivel pronedio del
cada lectura y anotar en l_a columna ( 5 ),
sumar y dividÍr por 1o anotando el iresultado donde
dice promedio
Error total- es la suma ( sin signo ) de los dos pro
nedios.
Para determinar si el observador de velocidad ha tonado
suficiente destreza en la apreciación de1 ritno de trabajo, debe mantener su error en un rango d,e + 5Z y se considera un experto cuando su nivel de error no excede a un
rango deL + 22.
( Ver Formato 3 )
(VerTabla7y8)
67
fORMATO 3
FECHA
APRECIACION DE VE LOCID AD
NOMBRE
(tl (2) (3t (41 . (stMINUTOS VELOCIDAD VELOCIDAD
AcruALEs coRREcrA oBsEFnADA NIVEL cOt'ls¡srENclA
PROMEDIO
I .475 =
2 .475
5 .475
4 .475 =
5 .475 =
6 .475
7 ..475
8 .475
I ,475
to .475 =
68
ERROR TOTAL
TABLA 7
TABLA DE TIEMPO Y EFICIENCIA
T.0. EFICIENCIA T.O. EFICIENCIA T. O. EFICIENCIA
. 315
.320
.32s
.330
.335
.340
.345
.350
.355
.360
.365
.370
.37 5
.380
.385
.390
151
148
L46
L44
L42
140
138
136
134
L32
133
L28
127
L25
L23
L22
.455
.460
.465
.47 0
.47 5
.480
.48s
.409
.500
.505
.s10
.515
.520
.525
. s30
. s35
104
103
LO2
101
100
99
98
97
96
95
94
93
92
9L
90
89
.65s
.630
.640
.650
.660
.670
.680
.690
.700
. 710
.720
.730
.7 40
.7 50
.7 65
.780
76
75
74
73
72
7L
70
69
68
67
66
6s
64
63
62
61
Uniumidod lutonomo ds 0cridmtr
fbo:n P;bl;rle¡n
69
( Continuación )
TABLA 7
TABLA DE TIEMPO Y EFICIENCIA
T.0. EFICIENCIA T.O. EFICIENCIA T.O. EFICIENCIA
.395
.400
.40
.410
.415
.420
.425
.430
.435
.440
.445
.450
r20
119
LL7
116
rt4113
TT2
110
109
108
107
105
.540
.545
.550
. s60
.565
.570
.580
.585
.590
.600
.610
. 61s
88
87
86
85
84
83
82
81
80
79
78
77
.790
.805
.820
.830
.850
.960
.880
.895
. 910
.930
.950
.950
57
56
55
54
53
52
51
50
50
60
s9
58
70
TABLA 8APRECIACION DE VELOCID AD
FECHA 20-10-84 NOMBRE Fernando Osorio Becerra
tl) (2! (3' (41 (51
MINUTOS VELOCIDAD VELOCIDAD
ACTUALES CORRECTA OBSEFTVADA NIVEL CONSISTENCIA
I .475 - 5g = 78 85 7 5.6
2 .475 .51 = 93 90 -3 1.6
3 .475 .42 L12 105 -7 s.6
4 .475 .63 = 67 70" 3 1.6
5 .475 .46 = 103 105 2 .6
6 .475 .39 = 118 115 -3 1.6
7 .475 .51 93 95 2 .6
I .475 .65 3 63 70 7 5.6
9 .475 .40 = 116 115 -t .4
to .475 '43 =110 110 L.4
PROMEDIO N.46
77
ERROR TOTAL 3.86
3.9 UTILIZACION DEL FACTOR DE APRECIACION DE VELOCIDAD
A1 efectuar el- resumen del estudio d.e tiempor s€ calcula
la nedia arÍturética de los factores de apreciación de velo
cidad de los tiempos tomados para obtener el- tienpo prome
dio de apreciación de velocidad. Cuando se emplea el sis
tema de nivelación por elenento se obtiene un factor de
apreciación pronedio por cada el-emento y para encontrar
el tienpo normal por elemento basta multiplicar el tienpo
observado promedio por el- factor de apreciación de veloci
dad promedio, el resultado se divide por cien, yd que es
te ú1timo está expresado en térninos de porcentaje.
T.N.E. = Tienpo promedio observado x tiempo Dromedio de
100 Apreciación
3.10 OBTENCION DEL TIEMPO NORMAL POR UNIDAD
Se ha obtenido hasta ahora el- tieurpo requerido para que
una persona que está trabajando en condiciones normal-es y
a un ritmo de trabajo representativo, pueda ejecutar 1as
operaciones normales del proceso.
Dado 1o anterior el tienpo normal obtenido es necesario
afectarlo por la frecuenta con que se presenta cada ele
72
mento. Para el cálculo de1 tiempo normal por unidad se re
quiere de dos conceptos adicionales.
3.10.1 Unidad
Es aquella unidad en la cual se expresa el estudio de
tiempo, la unidad que se seleccione debe ser aquella que
se pueda expresar en forma sencÍlla, deberá ser una uni
dad de fáci1 medida y preferibl-emente la que producción
acostumbra a usar.
Ejemplo:
1 Caja de 24 lunidades
1 Metro
1 Tonel-ada
I .t3
El concepto de unidad es inportante tanbién porque se usa
para 3
Control de producción
Expresarlo en producto terminado hasta donde sea po
73
sible.
Establ-eciniento adecuado de la unidad de costo
3.IO.2 Frecuencia
Se llama frecuencia al número de veces que ocurre un el-e
mento en un ciclo completo para producir una unidad, o el
número de veces que se presenta un el-emento con relación
a la unidad.
Es de gran importancia e1 identificar correctamente Ia
frecuencia de cada elemento puesto que con dicho concepto
se calcula el tienpo normal por unidad.
3.11 CALCULO DEL TIEMPO NORMAL POR UNIDAD
Para e1 cálculo de1 tiempo normal por unidad existe un
fornato que comprende :
El encabezaniento consta de :
0peración
Determina el- nombre de la operación en estudio
74
Fecha
Fecha de vigencia del estándar
Departamento
Departamento a que pertenece 1a operación en estudio
Estandar No.
Núurero asignado a1 estándar para identificarlo
Unidad base
Es la medida que representa la unidad de producción
El contenido consta de :
Estac ión
Se numeran las diferentes fases que conforman la
operación, comprende una serie de operaciones reali
zadas por uno o más operarios.
Sexo
Se identifica con una M si la operación es ejecutada
por un honbre y F si es realizad,a por una nujer
Elementos
Descripción de las actividades de acuerdo a 1a se
75
cueircia con que se ejecuta 1a operación.
Tienpo normal por elemento
Se escribe en 1a col-umna correspondiente e1 tieurpo
normal por elenento donado de la hoja de registrode tiernpo.
Frecuencia
Se escribe en forma de quebrado la frecuencia de
cada elemento.
Tienpo normal- por unidad
Se calcula el tiempo nornal por unidad, e1 cual se
obtiene de multiplicar eL tienpo normal por elenento
por l-a f recuencia.
E1 tiempo normal por unidad
Se obt.iene sumando los tiempos por unidad de cada
estación cuando es un estándar industrial-, cuando se
trata de un estándar de grupo el tiempo normal es
igual al tiempo normal máxino.
( ; Ver Forurato 4 )
( Ver Tabla g y 10 ) 76
FORMATO 4
CALCULO TTEMPO NORMAL POR UNIDAD
OPERACION FECHA
STD É
BASE
DEPARTAMENTO
:STACION ELEMENTOS MTS. NORM.
ELEMENTO IREC.MTS. NORM.
LINIDAD
77
TABLA 9
CALCULO TIEMPO NORMAL POR UNIDAD
uelarFEcx¡ 3-t 1-84
DEPARTAMENTO
otE$ácbo#
245 -bordeado autonátieo troqqeladct,V.'remachadtsro ¡¡ 010-011-012-013ue llave automática realimenLación manual
BASE ITna caja
ELEMENTOA. Aceitar
jo y colocarla sobre mesa de aceitado
11o aceitador y cerrar llave ( I vez
3. Tornar láminarodill-o aceitador ( I vez LLA/ca
( L vezlllO cajas )
lna l.ooozor( L vez/IlO cajas )
o de náquina # 180 ( I vez/38.500 ca-
uelar ta
1. Tonrar lánina de nesa. llevar a
uinado para iniciar troquelado
( I vez/110 ca-jas )
bir soporte, dejar retal en plataforma
en la mesa de aceitado22OO ca-tas
78
( Continuación )
TABLA 9CALCULO TIEMPO NORMAL
OPERACION Fabricación de Caia # 1
DEPARTAMENTO
UNIDAD
FECHA
STD #
BASE
Una Caia
ELEMEilTOS
2. ABrir válvul-a de aceite. hu¡nedecer rodi-11o aceitaro y cerrar llave (1vez77000ca
di1lo aceitador ( I vez/110 cajas
( L vez/IlO ca5. Tomar lánina y acomodar en arrume
( L vez/LlO ca
na#245(L
lar fondo en ¡iráquina # 2451. Tomar lánina de mesa. 1
prensa, ajustar, accionar palanca de naqui
2. Troquelar fondo en náquina # 245 ( vez
de soporte ( 1 vez/llA ca
1. tsordear ( 1 vez/LIO ca
tación l,lanuál
( L vez/42,000 cajas )
( L vez/IlO cajas )
nal (Lvez/Scajas)4. Retirar canasta con fondos v colocar una
cia(Lvezll30Ocajas
TABLA 10
CALCULO TIEMPO NORMAL POR UNIDAD
opERAcloN Llenado de betún Tarnaño # 3 FECHA 5-11-84
Ernpaque Línea No. 1 srD É O2O
BASE Una caia
DEPARTAMENTO
:STACION ELEMENTOS MTS. NORM.
ELEMENTq FREC.MTS. NORM.
UNIDAT)
I A - : Armar na ia
P-o^o-o- rra¡,an{-a / 'l ,r^- l-7\ -71'1, -^ i-- \ 1-8¿ 'll:lM ooft¡1
2. Tonar paquete de ca'ias y auitar amarre( I vez/30 caj'as ) .081 /so .oa27
3- Coser sello. noiarlo con tinta v colocar1o sobre ca'ia por dos lados ( L vez/L44
caias ) -os63L llt l, fton¿
4. Tomar brocha moiarla con goma, engo¡narparte Ínferior interna y sellar colocándole cinta ( I vez/I44 cajas ) .L247 '/r44 .0009
Sunan -0041
II B - Preirarar ho1 se nl ásti c-a
1. Tomar paquete de bolsas plásticas y con-tabilizarla ( 1 vezlLZOO caias ) 10 x 12 .929 '/1200 -0007
2- Cor¡er Dacuete- abrir bolsa v colocarladenLro de tibungo ( 1 vez/I2O bolsas )
10x12 ,,77 '/t2o -oo23
Srrman nr¡?
TTT C.er.oe¡
Tomar cuchara, cargarla confondos y va-ciar su contenido en rflesa de llenado( tl:vez/S0 ca-ias ) .0467 'l5A .000934
2. Coeer fondo de mesa v colocarlo dentro dguía ( 2 vez/9 cajas ) .0364 :le .00808
Suman .009014
IV D. Llenado Automático .08 t,/9 .009
80
( Continuación )TABLA 10
CALCULO TIEMPO NORMAL POR UNIDAD
OPERAC¡ON FECHA
STD É
BASEUna,.Caja
DEPARTAMENTO
:STACION ELEMENTOSiitTs. NoRM.ELEMENTq FREC.
MTS. NORM.UNIDAD
V F. 1,. r;:;Tonar. taDardé.'tolva. colocar en fondov aiustar ( I vez/4'-caias ) .057A l¿L o1 675
Sunan nl Á7E
VI ;. 1. Recoeer caias. seDararlar nor rlocenas vlimpiarlas ( I vez/I2 cajas ) .1430 /12 -01lg
WI I. 1. Tomar bolsa, colocar docena en bolsa y
neterla en caia corruEada ( l.vez/L2 ca) .TT27 /L2 -oog3gSunan oog?q
81
4. TIPOS DE ESTANDAR Y SU ELABORACION
La palabra estándar corresponde a una serie de condiciones
que deben darse en el ciclo de producción. Estas condiciones
corresponden a características del naterial equipo, nétodo
de trabajo y condiciones generales de trabajo.
Se ha obtenido hasta ahora el tiempo requerido para que
una persona que está trabajando en condiciones normales y
a un ritmo de trabajo pueda ejecutar las operaciones de1
proceso El- tiempo normal se ha calculado en base a 1as
actividades que presenta el estudior €D tener en cuenta
que la labor objeto de1 estudio es una actividad que se
reaLíza durante un número de horas al día, dado 1o anterior
e1 tiempo normal obtenido es necesario afectarlo por un
tiempo adicional ( permisibil-idad ), que pernite a1 traba
jador atender sus necesidades personales, reponerse de 1a
fatiga debida a1 esfuerzo y otras condiciones específicas
del proceso, determinando así e1 tienpo estandar.
4.L ESTANDAR INDIVIDUAL
Consiste en el caso donde todas las operaciones son reali
zadas en su total-idad por un misno trabajador.
4.L.L Estándar individual manual
Ocurre cuando las operaciones contenidas en eL proceso son
ejecutadas en forna manual, sin intervenir ninguna máquina
La cantidad de producción depende de la experiencia y
velocidad de ejecución de1 operario.
4.L.2 Estándar individual de máquina
Se present,a cuando la producción está regida por una o va
rias máquinas operada en forma sinultánea por un operarÍo.
Cuando la máquina o serie de máquinas realizan un cicl-o
autonático, e1 operario dispone de un tiempo libre, gü€
es necesario calcular y utilizar r s€ deternina mediante
una gráfica Hombre - Máquina. El tiempo del ciclo para
producir una unidad está compuesto por una fracción nanual
causado por la puesta en marcha y parada de la máquina,
incluyendo los tiempos de cargue y descargue y el tiempo
de máquina
83.
4.2 ESTANDAR DE GRUPO
Ocurre cuando las operaciones o elementos de un estándar
son realizados por dos o nás operarios dentro de una misma
línea de producción. Cada operario reaLíza una serie de
operaciones relacionadas entre sí y dependientes unas de
las otras, a cada serie de operaciones realizadas por un
individuo se le 1lana estación. Se presenta la nisna clasi
ficación de los estándar individual : est'andar de grupo
manual y estándar de grupo de náquina.
4.2.1 Bal-anceo de 1-íneas para estándar de grupo
Es necesario que e1 trabajo de cada operario sea balancea
do con relación al- resto del- grupo y que el tienpo sea 1o
más cercano posibl-e con respecto a1 otro, antes de inten
tar establecer estándares para el grupo con el- fin de que
la carga de trabajo de cada operario sea más uniforne.
Es difícil nivelar con exactitud los tienpos de las opera
ciones asignadas a cada individuo, aún se haya hecho una
buena distribución de labores, €1 tienpo de1 grupo está
l-initado por el- operario de mayor tienpo, éste será el- que
impone el- ritmo de producción. E1 estandar se establecerá
nultiplicando e1 tieurpo de1 operador clave por el- núnero
de operarios en el grupo.
84
4.3 CARGA DE TRABAJO
Es el tienpo trabajado por cada operario en la ejecución
de 1a l-abor y se obtiene por nedio de la relación del-
tiempo normal de cada operario al tienpo nor¡ual de la opg
ración. EI porcentaje de carga de cada estación entre el-
tiempo normal máximo de l-a estación correspondiente a1 ope
rario esto cuando se trata de estándares de grupo y cuando
es un estándar individual su carga de trabajo será el- cf.en
por ciento.
secuencia para obt,ener un equilibrio en la línea o gru
de trabajo es 1a siguÍente :
La
po
Dividir 1as operaciones y repartirlasen cuenta la facilidad de agrupación
flujos contrarios dentro del grupo.
¡s€yel
debe tener
no crear
Combinar l-as operaciones para e1 equilibrio, es posi
ble nediante al conbinación de 2 o nás operaciones
entre un grupo de 3 o nás operarios. Esta división
implica equilibrar e1 tiempo inactivo de cada opera
ción con los de 1os denás, sin subdividir ninguna.
Cuando un operario se adelanta tanto sobre la esta
ción que alimenta y ahí ha creado un stock suficien
85
te de trabajo, s€ traslada a una posición contigua y em
pieza a trabajar en l-a cantidad de producción acumulada
en esa estación de trabajo.
Movilidad de Operarios
cuando las operaciones".observen un tienpo menor que er de
equil-ibrio o tienpo normal por estación, el operari_o pue
de desplazarse a reaLízar otras operaciones en el grupo;
en otro grupo o reaLízar el trabajo de nanipuLación de ma
terial- dentro del grupo.
En casos excepcionales se pueden
nas operaciones de tal forma que
general de La 1ínea, esta mejora
adecuación de1 equipo, cambio de1
do o un rediseño del producto.
realizar nejoras de algu
se nejore e1 equilibrio
puede consistir en una
nismo, nejora del néto
cuando se presentan cuellos de botella ( acunulaciones en
un punto de I-a línea ) en una operación por notivos insalvables, como es l-a disponibilidad limitada del_ equipor €s
posible reaLízar un equilibrio It artificial T si se reali
za la operación en horas extras de trabajo. Otra forma de
tratar el cuello de botella es asignar un operario más en
dÍcha operación, de tal forma que éste nantendría e1
86
equilibrio de 1a línea de
puede asignar un operario
descanso o almuerzo.
producción. Adicionalmente se
auxiliar durante un período de
4.4 ESTUDIO Y APLICACION DE PERMISIBILIDADES O TIEMPOS
SUPLEMENTARIOS
El tiempo normal- es solo el tienpo que necesitaría un obre
ro calÍficado para ejecutar una tarea si trabajara a un
ritmo normal-, sin embargo, hay interrupciones que ocasiona
rían gasto de tiempo, como son la satisfacción de sus nece
sidades permanentes, descanso y por tazones fuera de su
control.
El porcentaje de tiempo asignado a estos paros se conoce
como pernisibil-idades y 1a interrupción específica como
suplemento. Es así como existen suplementos por necesida
des personales y por fatiga, adicionalmente se encuentra
un suplemento por esperas, e1 cual se aplica dependiendo
de la operación que se realice. A continuación se expl_ica
rá en que consisten cada uno de esos suplementos
4.4.1 Suplementos por necesidades personales
A todo operario hay que asignarle un tiempo para taL fin,
87
aunque la cantidad es variable respecto al individuo ' es
conocido e1 hecho de que 1os trabajadores necesiten más
tiempo personal cuando el- trabajo es pesado y se teaLíza
en condiciones desfavorables ( calor, hunedad, etc. ).
Se aplican en l-os casos inevitables de abandono de Puesto
de trabajo.,Eje : Beber agua, ir al baño, etc. Se utiliza
un 5Z para el ho¡ubre y un 77" para mujeres.
4.4.2 Suplemento por fatiga
Se conoce por fatiga el- conjunto de fenómenos fisiol-ógicos
que nodifican e1 organismo humano, todo esfuerzo produce
en proporciones diversas, tres transfornaciones fisioló
gicas :
Agotamiento de las reservas energéticas contenidas
en el músculo. La fatiga debida a este fenóneno es
proporcional a 1a duración del esfuerzo.
Envenenamiento locaI de 1os teiidos nusculares, 1o
cual crea una dificultad progresiva del- movimiento
muscular.
Reacción de los centros nerviosos en l-o que se deno
nina stresg.88
Se cal-cu1a teniendol$en cuenta 1os siguientes aspectos :
Fatiga básica constante
Es 1o que nanifiesta un operario
tado que ejecuta un trabajo leve
piernas, sentidos. Se util-iza un
hombres y mujeres de 42.
Fatiga Variabl-e
Es la que se presenta cuando
penosas y no se puede nejorar
factores que pueden presentar
Por trabajo de pié :
Es cuando
eJecuEa eI¿
Liza un 2Z
que reaLíza su labor seg
y debe enplear las manos,
porcentaje igual para
las condiciones de trabajo son
. Se basa en los siguientes
dichas condiciones 3
la postura de1 operario trabajo parado y
trabajo a la altura de l-a cintura. Se uti
para hombres y un 4Z para nujeres.
Por postura anornal :
Son todas aquellas que deba tomar el operario dife
rentes a est,ar de pié o sentado y se divide en tres
OFICINA INTERNACIONAL DEL TRABAJO. Inrrdducción a1Estudio de1 Trabajo. 2a edición, Ginebra O.IT., L973
lln;.6o¡¿* lutonomo d¿ &cidcnt¡
0rplo B:i¡ir¡tsg
89
clases :
Postura l-igeramente incónoda
Se toma un IZ para mujeres y para hombres no se tiene
en cuent,a
Postura incónoda
Cuando se tiene el cuerpo doblado, inclinado. Se to
ma un 2Z para hombre y 3Z para mujeres.
Postura nuy incómoda
Cuando se tienen los btazos por encina del t'c¡rax. Se
utiliza un 7Z para hombres y nujeres
Por levantamiento de peso o uso de fterza
Se trata de levantar, tirar o enpujar pesos en postu
ras cómodas. Los porcentajes fijados para honbres y
mujeres de acuerdo al- peso escogido, s€ describe en
1a siguiente tabla
90
Factores por levantamiento de pesos
Peso levantadoejercida en kg.
o fuerza
2.5
5
7.5
10
L2 .5
1.5
L7 .5
20 ( max. para mujeres
22.5
25
30
40
50 ( nax. para hombres
Hombresz
0
1
2
3
4
6
I)10
12
I4
19
33
)s8
Muj ere sz
1
2
3
4
6
9
T2
15
Factor intensidad de. la Luz
En caso de trabajar
da se debe conceder
que 1a recomenda
así :
con menos Luz
un suplemento
Bastante por debajo de
2Z tanto para hombres
1o recomendado se Loma
como para muJeres
9r
un
seAbsolutamente insuf icientehombres y mujeres
toma un 5Z para
Factor calidad del- aire
A1 no poderse eliminar totalmente del aire l-as ema
naciones ocasionadas por la operación que se ejecu
ta y cuando éstas no son tóxicas o nocivas r s€ ha
fijado un porcentaje de 5Z para honbres y mujeres.
Cuando l-as emanaciones son qolestas y se .pueden so
portar se debe utilizar un LsZ para hombres y uruje
res
Cuando se debe utilí-zar máscara se toma un IOZ para
hombres y mujeres.
Factor tensión visual-
Se presenta cuando
el instrunento con
manera la vistar s€
porcentajes :
se necesita gran concentración en
que se trabaja forzándose de esta
han considerado los siguientes
con precisión,
92-
Para trabajos fatigantes se toma
un 2Z para hombres y nujeres
Para trabajos con mucha precisión o :fatigantes
se toma el- 5Z para honbres y mujeres
Factor de tensión auditiva
Para este factor, según los sonidos que se emiten
se han fijado 1os siguientes porcentajes :
Para sonido intermitente y nuy fuerte se toma un
5Z para hombres y mujeres
Para sonido intermitente y fuerte un 2Z para
hombres y mujeres
Factor de tensión mental-
Esta t.ensión mental r s€ debe a1 proceso cua-ndo hay
una concentración prolongada, se concede 1o siguient,e
Proceso bastante complejo un IZ para honbres y
mujeres
Para un proceso cornplejo o atención nuy dividida
93
un 4Z para hombres y mujeres
Para un proceso nuy complejo se t.oma un 8Z para
hombres y nujeres
Factor Monotonía física
Cuando por el repetido uso de los mienbros de acuer
doa:
El trabajo algo nonótono se aplica un lZ para
hombres y mujeres
EL trabajo muy monótono se toma un 52 para hog
bres y un 2Z para nujeres
4.4.3 Suplemento por esperas
Consiste este suplemento en un cáIculo que se reaLíza en
base a un muestreo estadístico el- cual pernite determinar
el tiempo que el operario debe necesariamente tt esperar tt
o detenerse en el proceso, yd sea porque no le ha llegado
el naterial en proceso proveniente de la estación anterior
o porque se detuvo la náquina por un paso mecánico.
94
Las esperas a tener en cuenta son las denominadas inevitables porque las evitables deben ser resueltas mediante un
análisis del ¡nétodo de trabajo.
Estos suplementos se conceden como porcentajes de tiempo
asignados al operario o a la estación y han sido deterninados mediant,e muestreos y se han tabulado para hacer nás
fácil su uso ( ver Formato 5 ). se han diseñado dos tablaspara e1- m'uestreo estadístico consignado en cada una de
éllas los diversos notivos por l-os cuales ocurre una " es
pera tt, la prinera tabLa pertenece al proceso para la fa
bricación de Ia caja ( o envase ) y la segunda corresponde
al proceso de llenado de betún en dicha caja o envase netá
lico. También se ha diseñado un formato para er controlDiario de Parada de Máquina, tanto para el proceso de lafabricación del envase de Hojalata., como para el proceso
de llenado de betún en dicho envase.
El formato para encontrar las causas de esperas consta,de:
El encabezaniento
Sección
Dependencia a la cual se está hacíendo el estudio
95
Fecha
En la cual se realiza e1 estudio
Máquina
Tipo de náquina a la que se efectúa e1 seguimiento.
El contenido comprende :
La codificación correspondiente a las causas de paro de
1ínea o náquina.
una columna donde están registradas hora por hora e1 tienpo del turno, €n estos cuadros se coloca el tiempo durantelos cuales la rnáquina o 1ínea estuvo parada.
Aparece una fila donde se subtotal izan los tienpos de paso
por las diferentes causas y en el extremo inferior derecho
hay un cuadro donde se coloca el gran total del tienpo en
que estuvo parada la náquina durante e1 turno en estudio.
( Ver Fornato 5 )
96
FORMATO 5
CONTROL DIARIO DE PARADA MAQUINA
sEccroN
MAQUINA NE
FECHA
97
Gausas de espera en el proceso de fabricación de la caja
o envase de hojalata
A. Por troquel
B. Por máquina
C. Por lámina
D. Por reventamiento de f1-eje de remachado
E. Por deficiente filo de cuchilla
F. Por mal cuadre,.de salida de aire
G. Por reventamiento de l_a banda del transportador
H. Por falta de materia prima
tr. Por no cumplir requt,sitos de control_ de calidad
J. Por corte de fluido eléctrico
ft. Por falta de acetil_eno
98
M.
L.
Por cambio de
Por bordeadora
referencias
Causas de espera
vase de hojalata
en el proceso de llenado de betún en en
Sobrecalentamiento en el sistema de vapor
B. Reventamiento de la banda transportadora
Lavado de náquina cuando se cambia de un color a otro
D.
E.
Falta de producto o se encuentra en proceso
Falta de naterial de enpaque en su estación
Fal-1as en el- sistema de enf riarniento
Fallas en el sistema de alinentación
Debido al cambfo de pote
Por control de calidad
A.
c.
F.
G.
H.
r.
99
J. Fallas mecánicas
Daño en caldera
Corte en fluido e1éctrico
Limpieza de náquina
Dado que el estudio del paro de linea a náquina es produ
cido por diversas causas, por 1o tanto se requiere de ha
cerle un seguimiento a los procesos en estudio ( fabricación de envase de hojalata y llenado de betún en dicho en
vase ), se ha diseñado un fornato para tal fin.
( Ver Formato 6 )
Resumen de parada de náquina
Este formato comprende :
K.
L.
M.
Una fila
1a fecha
1a línea
donde aparecen
de l-os días en
o máquina.
los días del mes, aquí se col-oca
que se le hizo el seguiniento a
Una colomna donde están registrqdas las causas de paro.
Una serie de
1es deben ser
cuadros por día y
llenados con e1
por causa de paro, los cua
tienpo registrado en el for
100
zoC'()l¿l
zHp
EtrlA
a,1¡¡
=
.A
Épi
AF]
v)ztrlEzf¡l=paF4É
\o
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l¡Jól¡J?t¡¡Jl¡-
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ozItJFl¡lo
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É.ool¡JoIEotD
É.oo
5zl¡JÉ.l¡JLl¡lÉl¡Jooñ-()
coo.
tn
tnfC)
t¡lóz9(Jg|rItnl¡Jo
101
mato de control diario de paro.
Aparece un total donde
na ocurridos durante e1
rentes causas.
se col-oca la suma de
período en estudio
paros de máqui
para las dife
En el extremo inferior derecho aparece un cuadro donde se
coloca e1 gran total de tienpo perdido durante un período
de observación por todas l-as causas del paro.
( Ver Fornato 7 )
4.4.4 Principio de Pareto
Como el minero paranado sobre una nina de oro sin saberlo,
como seres vivientes que respiramos sin estar pensando cons
tantemente en la inportancia de esLe hecho, así pasamos por
la vida topándonos y hasta haciendo uso sin saberlo, de
una 1ey trascendental que rige todos 1os fenómenos cuyo
efecto o valor final es el resultado de la influencia o con
tribución de varias causas. Dicha ley podría expresarse de
1a manera siguiente :
rr EN ToDO FENoMENO QUE RESULTA COMO CoNSECUENCIA DE LA IN
TERVENCION DE VARIAS CAUSAS O TEMORES, ORDENADOS ESTOS DE
MAYOR A MENOR SEGUN LA MAGNITUD DE SU CONTRIBUCION, SE EN
CONTRARA QUE UN PEQUEÑO NUMERO DE CAUSAS DE LA CABEZA DE
ro2
ol¡J
=
&T()l¡JtL
zfo
=Lrlo
oÉ,
o.
l,r¡o
fozl¡l
F=
3gaÉ f oour(Jtr{ l¡, t¡JEU,
Fl^
Goo-
sI¡JoFv,at
Jl¡lzl¡J
Pzg=Ézl¡JJol¡JG@I
v,l¡JÉ,oúo
l¡JazIC)
I=
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Pzl¡¡
=gÉlLzt¡¡
]¡Jct
=l¡¡Flr,6J¡¡¡
zl¡Ju,JJÉ
l¡JFoo-
l¡Jo9@
=(,
oo6l¿,c¡
F
z.{(,oF:JlC)
v,4J¿t¡e-cioKJl¡J
aiJl¡l
Pzgzl¡,Fz=oIz()l¡¡
U'
JÉ
G¡¡¡oJ(,
2l¡J
o.Zo
oIÉ,
(J¡¡¡Jl¡¡
oo
=E
zl¡¡
l¡iF0c
8
z3o
=¡¡Jo
Nl¡,o-
=J
añ
al,
()l¡lozoC'o-E(tahl¡lo
LA LISTA CONTRIBUYEN A tA MAYOR PARTE DEL EFECTO: MIENTRAS
QUE EL NUMEROSO GRUPO DE CAUSAS RESTANTE CONTRIBUYE SOLA,
MENTE A UNA PEQUEÑA PARTE DE EFECTO '"
Seguranente que esto no es nuevo para usted, y no debe sel
1o porque es un fenóneno natural que ha existido sienpre y
ya en el viejo testamento se encuentran referencias de que
la gente se había dado cuenta y hacía uso de esta ley.
cuando usred dice que " HAY QUE ASIGNAR PRIoRIDADES A LOS
PROBLEMAS SEGUN SU IMPORTANCIA ". Cuando habla de los cog
ponentes críticos, de l-os cuellos de botellas, de 1os clien
tes nás importantes, etc. , está usted reconociendo que no
todas las cosas tienen la misna importancia, que hay unos
pocos vitales y muchos trivial-es, como dijera BM JURAN en
su libro Managerial Breakthrough y mucho antes, €tr el- ar
tículo que escribió para l-a Revista The Managenent Reviw
en novie¡nbre de L954.
Pues bien, el fenóneno según hemos dicho, ha sido conocido
desde hace mucho tienpo; pero desgraciada¡nente se ha mane
jado sin darse cuenta del enorne valor que encierra como
herramienta de análisis como base en la toma de decisiones,
como criterio para efectuar una delegación adecuadar €D
fin, cono una varita nágica que pernite a l-os jefes conver
LO4
tir l-as cosas dif íciles en
1o que parece inposible, y
cia de las decisiones, con
puede implicar.
Fue precisamente VILFREDO
xrx, QUrEN DESCUBRTO L0 QUE
PIO que lleva su nombre.
cosas sencillas, hacer posible
en general, aumentar la eficatodos los beneficios que esto
PARETO ECONOMISTA DEL SIGLO
AHORA CONOCEMOS COMO EL PRINCI
tt si hacemos una l-ista con todas las causas que contribuyen
en l-a obtención o aparición de cualquier efecto que nos in
terese analizar, ordenándolas de mayor a menor según la mag
nitud de la contribución de cada una, encontraremos que la
importancia relativa de l-as primeras es tan grande en compa
ración con las últimas que aproxinada¡nente el 2oZ de ellasson responsables del 8oZ del- efecto total y el 8oZ restantede causas son responsables sólanente del 2oz restante del-
ef ecto tt.
POCOS VITALES
MUCHOS TRIVIATES
CAUSAS
105
EFECTO
DesCe 1uego, estos valores deben tomarse como pronedios y
nunca cono rigurosanente exactos. Ahora para que usted
pueda sacarle un gran provecho a este principio, necesita
satisfacer tres condiciones básicas :
1. ESTAR PROFUNDAMENTE CONVENCIDo DE QUE ES CIERTo
2. ADQUIRIR EL HABITO DE ANALIZAR SUS PROBLEMAS SE
GUN ESTE CRITERIO.
3. TOMAR ACCION SEGUN CORRESPONDA A LOS POCOS VITALES
Y A LOS MUCHOS TRIVIALES.
Procedimiento para 1a aplicación del Principio de Pareto
1. Identifique el efecto que le int,eresa anal-ízar
2. Haga una l-ista de todas las causas que contribuyen
a tal efecto anotando el valor de l-a contribución
de cada una.
3. Ordene dichas causas en base a su contribución de
mayor a menor. Asigne números progresivos a cada
causa.
4. Asigne el- valor de 1002 al totaL del efecto y ca!
cule el- porcentaje relativo de I-a contribución de
cada causa. A continuación anote 1os porcentajes
acumulados.
106
5. Identifique los pocos vitales y trátel-os individual-
mente de una nanera especial acorde con su objeti
vo.
6. Identifique los muchos triviales y establ-ezca las
reglas o soluciones generales a aplicar como grupo.
4.4,4.I Tabla lLi Aplicación P.r_i-ncipio. de Pareto
No. Nombre z Z acumuladi
1 Iniciación de Labores
2 Cantrol de Calidad
3 Daño en Caldera
4 Linpieza de Máquina
5 Faltr-as Mecánicas
6 Canbio de Pote
7 Falta del- producto o en proceso
8 Obstrucción en Tubería
9 Canbio de Color
10 Corte Fluido Eléctrico
11 Fal-ta naterial de enpaque en su sitio
L2 Sobrecalentaniento en sistena de vapor
13 Falla en sistema de enfriamiento
34.2
27 .3
18.5
8.2
1.6
1.5
1.5
r.2
r.2
L.2
L.2
1.2
r.2
34.2
61 . s
80.0
88.2
89.8
91.3
92.8
94.O
95.2
96 .4
97 .6
98.8
100
107
Cono podemos observar el 23.072 de causas de paro de má
quina originan el 8oz de t.ienpos perdidos y el 2oz restan
te 1o causa el 76.932.
Por 1o tanto el Principio de Pareto es un inportante ins
trumento para la Gerencia de Plantar cD la toma de decisio
nes como también en la asignación de recursos para laprioritaria solución de problemas.
4.5 CALCULO DEL ESTANDAR
A continuación presenta un fornato para e1 Cá1culo del_
Estándar que consta de :
Estándar No.
. Es el número que se l-e asigna al estándar en estudio
Fecha
Incluye la fecha de e¡nisión de1 estándar
Unidad Base
Es La medida que representa 1a unidad de producción
Sección
Sección o Dependencia de la Fábrica donde se reaLíza
1a operación
108
Operación
Es 1o que describe el-
tudio
Elaborado por
título de la .aoperacr-on en es
Nombre de la persona quien reaLíza el- estudio
El contenido consta de
Tiempo normal por unidad
Tienpo normal requerido para producir una unidad
Permisibil-idad por fatiga
Se indica el porcentaje concedido por dicha causa
Permisibil-idad por necesidades personaLes
Aparece e1 tiempo concedido por dicha raz6n
Permisibilidad por descanso
Se muestra e1 tiempo concedido en porcentaje por
dicha causa
Tienpo Estándar por unidad
Es el tiempo normal por unidad más todas 1as perni
sibilidades asignadas a 1a operación
Unidad Estándar por hora
109
Gorresponde al núnero de unidades que pueden ser pro
ducidas en una hora.
Unidades por hora = 60 minut,os por hora
tienpo estándar porunidad
Unidades Estándar por turno
Es el número total de unidades que pueden ser produci
das durante un turno de trabajo.
Se calcula mul-tip1-icando las unidades por hora, por
las horas netas laborables que conforman un turno de
trabaj o
Unidades por turno = Unidades x hora x horas turno
( Ver Fornato 8 )
( Ver Tablas 12, 13, 14, 15 y 16 )
110
FORMATO 8
CALCULO DEL ESTANDAR
111
STANDA.R N9 rECHA
UN¡T}AD BASE sEcctoN
OPERACION ELABORADO POR
PERMISIBILIDADES lo TIEIüPO
TIEMPO NORMAL POR UNIDAD
PERMISIB¡LIDAD POR FATIGA
PERIiTTSIBILIDAD POR NECESIDAbES PERSONALES
PERMISIEILIDAD POR DESCANSO
OTROS
TIEMPO ESTANDAR POR UNIDAD
UNIDADES ESTANDAR POR HORA
UNIDADES ESTANDAR POR TURNO
. TABI¡A L2
CALCULO DEL ESTANDAR
T.T2
STANDAR N9 OlO FECHA l4-01-85
UNIDAD BASE Una caja de betún $ECCION Hojalata
OPERACION Acei tar l-ánina para .ELABORADO POR F.0 . B.' t
'.t'tA
PERMISIBILIDADES Vo TIEMPO
T¡EMPO NORMAL POR UNIDAD ( ra.inutos ) .000ó076
PERII¡SIBILIDAD POR FATIGA 4 .0000243
PERI{ISIBILIDAD POR NECESIDADES PERSONALES 6 .000036s
PERldl¡SIBILIDAD POR DESCANSO 4.2 .0000255
OTROS
TIEMPO ESTANDAR POR UNIDAD .000694
UNIDADES ESTANDAR POR HORA 86.455
UNTDADES ESTANDAR pOR TURNO ( 2.5 horas ) 648 .4L2.
TABLA 13
CALCULO DEL ESTANDAR
T. I3
srANoAR N9 0l I FE.HA r5-ol-85
UNIDAO BASE Una caja de betún SECCION l{ojalata
Aceitar lánina ELABORADO POR F.O.B.ara fond
TIEMPOPERM¡SIEILIDADES
TIEMPO NORMAL POR UNIDAD
.PERMISIBILIDAD
.0000372PERITITISIBILIDAD POR NECESIDADES PERSONALES
.000026PERMISIBILIDAD POR DESCANSO
TIEüPO ESTANDAR 'POR UNIDAD
94.865UNIDAOES ESTANDAR
636.487UN¡DADES ESTANDAR poR TuRNo ( 7.5 horas )
TABLA L4
CALCULO DEL ESTANDAR
STANDAR N9 OI2 FÉcl{A 16-01-85
ul¡tDAD BASE Una caja de betún sEccloN Hojalata
opERActoN Troqu.eJ-ar Tapa ELABoRADo Pffi F'0'B'
PERM¡SIBILIDADES
TIEMPO NORMAL POR UNIDAD
.000354PERMISIBTLIDAD POR FATIGA
POR NECESIDADES PERSONALES
.oo372PERhI¡S¡BILIDAD POR DESCANSO
TIEMPO ESTANDAR POR UNIDAD
UNIDADES ESTANDAR POR HORA
UN¡DAOES ESTANDAR POR TURNO 7 .5 horas )
TT4
TABLA 15
CALCULO DEL ESTANDAR
STANDAR N9 013 FÉCHA 17-01-85
UNIDAD BASE Una caja de betún SECCION ilojalata
oPERAcloN Troquelar fondo ELABORADO POR F.O.B.
PERMISIBILIDADES Yo TIEMFO
TIEMPO NORMAL POR UNIDAD.01I
PERMISIB|'LIDAD POR FATIGA4 .00044
PERMISIBIL¡DAD POR NECESIDADES PERSONALES 6 .00066
PERMÍSIBIL¡DAD POR DESCANSO 4.2 .ooo462
OTROS 18. 6 ,oo2046
TlEt¡lFO ESTANDAR POR UNTDAD .01466
UNIDADES ESTANDAR POR HORA 4.LO7
UNTDADES ESTANDAR pOR TURNO ( 7.5 horas ) 30.802
115
TABLA L6
CALCULO DEL ESTANDAR
STANDAR N9 O2O FECHA 1.8-01-85
-t^r -" tt- caJa de betún sEccloN Sólidos
OPERACION LI.ENAdO dC bCtúN ELABORADO POR F. O. B.
PERMISIBILIDADES Vo TIEMPO
TTEMPO NORMAL POR UN¡DAD .009
PERMISIBILIDAD POR FATIGA 4 .00036
. PERMISITIILIDAD POR NECESIDADES PERSONALES 6 .000s4
PERIVI¡SIBILiDAD POR DESCANSO 4.2 .000378
OTROS ( Maquinaria y Equipos ) 13.2 .001182
T¡EMPO ESTANDAR POR UNIDAD .01 1466
UNIDADES ESTANDAR POR HORA 5.233
UNTDADES ESTANDAR PoR TURNO ( 7.5 horas ) 39.247
116
4.6 CONTROL EFICIENCtrA DE MAQUINA
Se propone dicho formato porque pernite llevar de una na
nera periódica controlar la eficiencia de l-a náquina y
aplicar correctivos cuando dicha eficiencia sobrepase
los niveles permitidos
Este formato consta de :
Sección
Nombre de la dependencia a donde pertenece la máquina
Fecha
Fecha en la cual se está controlando la eficiencia
Máquina
Núnero de la máquina
Turno
Indica en qué turno está trabajando la máquina
Horas Turno
Se registra e1 total- de horas que contiene el turno.
LT7
Causas paro de máquina
Aparecen codificadas.l3 causas de paro de náquina
Código A Sobrecalentamiento en el sistema de vapor
Código B Iniciación de Labores
Código C Lavado de náquina por canbio de color
Código D Falta de product,o o está en proceso
Código E Falta de material- de empaque en una estación
Código F Fallas en el sistena de enfriamiento
Código G 0bstrucción en tubería
Código H Cambio de pote
Código I Fallas cual-itativas o cuantitatÍvas en el
producto
Código J Fa11as mecánicas
Código K Daño en cal-dera
Código L Corte en fluido eléctrico
Código M Limpieza de náquina
118
Horas Netas Trabajadas
Son las horas netas trabajadas. Se obtiene de restar e1
total de causas de paro de máquina a las horas por turno.
Estándar por Hora
Es el número estándar de unidades que se deben producir.
Se coloca la cifra obtenida en el estudio de tienpo.
Estándar por producir
Son las unidades estándar por elaborar durante e1 turno.
Se calcula nultiplicando 1as horas netas trabajadas por
estándar por hora.
Producción Real
Se anota el número de unidades que se produjeron durante
e1- turno
Eficiencia\
Es l-a rel-ación entre el estándar por producir y la produc
ción rea1. Se caLcula dividiendo estándar por producir
Uaiarsidod tutonomo ¿i Otti¿¿¡Js'
0*pto Eibi¡ooero
r19
entre 1a producción rea1.
( Ver Formato 9 )
t20
C'
G
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E
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3RÉ5EÉIÉ1"
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L2r
5. PRESENTACION DEL ESTANDAR
A continuación se propone un formato para 1a Presentación
de1 estándar para que de nanera condensada se presente a
La Dirección de Producción o Ingeniería Industrial para
su aprobación y consta de l-o siguiente :
Operación
Nombre de la operación que se ha analizado
Unidad Base
Es 1a medida que representa 1a unidad de producción
Estándar No.
Es el núnero que se le ha asignado al estándar en referen
cia.
Fecha de Eurisión
Fecha en la cual entra en vigencia el estándar
Unidades estándar por minuto
Es el núnero de Unidades que de acuerdo al estudio se de
ben producir en un minuto.
Unidades estándar por hora
Es el número de unidades que de acuerdo al estudio se de.
ben producir en una hora. Se obtiene de mu1-tiplicar las
unidades estándar por minuto por 60 ninutos.
Unidades estándar por turno
Es el número de unidades que deben ser producidas durante
un turno de trabajo. Se calcula multiplicando l-as unidades
estándar por hora por el núnero de horas que tiene el tur
no.
Número de Operación
Indica el núnero de operarios nínino con eL cual se ejecu
ta la operación.
Elaborado por :
Nombre de la persona quien reaLí26 el estudio
L23
Departamento de Ingeniería Industrial
Aparece la firma de aprobación por parte del titular de
dicho Departaruento.
Departamento de Producción
Se registra 1a aprobación de1 Departamento en nención.
( Ver Formato 10 )
( Ver Tabl-as L7 , 18, 19, 2Q y 2I )
t24
FORMATO 10
PRESENTACION DEL ESTANDAR
OPERACION
UNIDAD BASE
ESTANDAR N9 FECHA DE EMISION
UNIDADES ESTANDAR
POR MINUTO
UNIDADES ESTANDAR
POR HORA
UNIDADES ESTANDAR
POR TURNO
NUI.iERO DE OPERARIOS
ELABORADO POR
APROBADO POR
DEPARTAMENTO
DEPARTAMENTO
INGENTERIA INDUSTRIAL
DE PRODUCCION
L25
TABLA L7
PRESENTACION DEL ESTANDAR
OPERACION
UNIDAD BASE
ACEITAR LAMINA PARA TAPA
UNA CAJA DE BETUN
ESTANDAR Ns 010 FECHA DE EMISION _3 92_e5_
UNIDADES ESTANDAR
POR MINUTO
UNIDADES ESTANDAR
POR HORA
U¡.IIDADES ESTANDAR
POR TURNO
L.440 86.400 648.000
NUMERO DE OPERARIOS 2
ELABORADO POR FERNANDO OSORIO BECERRA
APROBADO POR
DEPARTAMENTO INGENIERIA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
L26
TABLA 18
PRESENTACION DEL ESTANDAR
OPERACION
UNIDAD BASE
ACEITAR LAMINA PARA FONDO.
UNA CAJA DE BETUN
ESTANDAR Ne 011 FEcHA DE EMrsroN 3-02-8!
UNIDADES ESTANDAR
POR MINUTO
UNIDADES ESTANDAR
POR HORA
UNIDADES ESTA}IDAR
POR TURNO
L.4t4 89.840 636.300
NUMERO DE OPERARIOS 2
ELABORADO POR FERNANDO OSORIO BECERRA
APROBADO POR
DEPARTAMENTO ¡NGENIERIA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
L27
TABLA 19
PRESENTACION DEL ESTANDAR
L28
OPERACION
UNIDAD BASE
TROQUELAR TAPA
UNA CAJA DE BETUN
ESTANDAR N9 012 FECHA DE EMISION 3-02-85 .
UNIDADES ESTANDAR
POR M¡NUTO
UNIDADES ESTANDAR
POR HORA
UNIDADES ESTANDAR
POR TURNO
100 6.000 45.000
NUMERO DE OPERARIOS 1
ELABORADO POR FERNANDO OSORIO BECERRA
APROBADO POR
DEPARTAMENTO INGENIERIA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO DE PRODUCCTON
TABLA 20
PRESENTACION DEL ESTANDAR
OPERACION
UNIDAD BASE
TRoQUELAR FONDO
UNA CAJA DE BETUN
ESTANDAR N9 013 FECHA DE EMISION 3-02-85
UNIDADES ESTANDAR
POR MINUTO
UNIDADES ESTANDAR
POR HORA
UNIDADES ESTANDAR
POR TURNO
72 4.320 32.400
NUMERO DE OPERARIOS I
ELABORADO POR FERNANDO OSORIO BECERRA
APROBADO POR
DEPARTAMENTO
DEPARTAMENTO
INGENIERIA INDUSTRIAL
DE PRODUCCION
ljnivcnirls-d lulonomo ¿u grridÉfih
ñq0;o Ir[l:1rer¡L29
TABLA 27
PRESENTACION DEL ESTANDAR
OPERACION
UNIDAD BASE
LLENADO
UNA CAJA
DE BETUN
BETUNDE
ESTANDAR Ne o2o FECHA DE EM|S|ON 3-02-8s
UNIDADES ESTANDAR
POR MINUTO
UNIDADES ESTANDAR
POR HORA
UNIDADES ESTANDAR
POR TURNO
87 5.22Q 39.1s0
NUMERO DE OPERARIOS I
ELABORADO POR FERNAI{N.O OSORIO BECERRA
APROBADO POR
DEPARTAMENTO INGENIERIA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO DE PRODUCCION
130
6. CÁLCULO COSTO MANO DE OBRA
El- costo de mano de obra directa en la industria nanufac
turera es e1 que puede ser identificado directamente en el-
procesamiento del- producto.
En térninos generales el costo de la labor o mano de obra
directa es igual a la relación entre el- saLario base y las
unidades.
6.1 FACTORES PARA EL CALCULO DE COSTO DE MANO DE OBRA
DIRECTA
6.1.1 Minutos estándar por 100 unidades
Es el- tiempo estándar requerido para producir lOO unida
des. se obtiene nultiplicando 1os minutos estandar por uni
dad por 100 unidades
Minutos estandar x 100 und. = min. est. x und. x fOO und.
6.1.2 Horas estándar por lOO unidades Individual
Son las horas estandar requeri.das para producir 100 uni
dades, cuando se trata de estándares individual-es. se cal
cula dividiendo 1os minutos estandar por 100 unidades en
tre 60 minutos que corresponden a una hora.
Horas estándar por 100 unidades =
minutos estándar por 100 unidades
60 minutos por hora
6. 1.3 Horas estándar por 100 unidades. Grupo
Son 1as horas esLándar requeridas para producir 100 unida
des trabajando con un estandar de grupo
El tiempo individual se verá afectado por el- núnero de per
sonas que conforman e1 grupo estandar. Se calcula nultipli
cando las horas estdndar individual por e1 número de perso
nas que intregran e1 grupo estándar.
Horas estándar por 100 und. grupo =
Horas estándar por 100 und. x N.
Donde N = número de personas en el grupo
r32
6.I.4 Costo por hora para estándar individual
El- costo por hora se obtiene dividiendo el jornal- básico
por turno entre el número de horas netas del turno.
Costo por hora = $ iornal turno
# horas por turno
6.1.5 Costo por hora para estándar grupo
El cosLo por hora dividiendo la sunatoria de los jornales
básicos por turno de l-os individuos que confor¡nan el gru
po estándar de trabajo entre las horas netas del- turno.
Costo por hora = $ jornales
# horas por turno
6.1.6 Costo promedio por hora
El costo pronedio por hora del grupo se obtiene dividien
do el- costo por hora entre el número de individuos que com
ponen e1 grupo estándar
Costo promedio por hora = Costo hora gruDo
# operarios grupo
133
6.1.7 Costo estándar por fO0 unidades
Representa el costo estándar de la nano de obra directapara producir 100 unidades. se calcula nul_tiplicando elcosto pronedio por hora por las horas estándar por 100
unidades grupo, ya.que el costo pronedio por hora está
afectado por e1 núnero de individuos.
Costo estándar por 100 unid. =
Horas estándar por 100 unidades por costo pronedio hora
( ver cuadro 6.2 cálculo del costo de Mano de 0bra en laFabricación de1 envase de Hojalata )
6.3
( 2a)
(3)(4)
CALCULO DEL COSTO DE MANO DE OBRA PARA EL LLENADO
DE BETUN
(
(
1 ) Minutos estándar por 100 unidades
2 ) Horas estándar por unidad
1 .09
.01817
.14s3
$ 68.7s
9,9893
( (1) * 0o )8 Operarios
Jornal- pronedio por hora
Costor estándar por 100 unidades
( (2a)x(3) )
L34
o.+(\(n
*
(n.ifrno
q
\ctFñlr-l
oq
t\cn \o \0-+@(\.Ú\oOO\O
q
oEE!o
r+.1
t{(ü@r{Oo\oá.üdO t-lhF
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(\\oq
F-6\oF{o
(IlAq¡+J
t{FClc\
F{ Floo3d '-{ot{H:
r\\o
O \O '-{l\tnF.l (f) .ifF{ ñl Lnoooo{,+
oۃo
F¡{F
f{O(ú r\+)o.r{oo
(arñ6¡
o*
¡\t\ .t \Otñ Fl F{F{ (f)Fl ñ¡ -+OOr,ñoo..e
rúA(úHt{ .Ü((lo\lJ \o.r..1 Ooo
trhoo¡rO A tr.dO to€€ t{ t{ }¡Fid (I' o cl\(ü€ € u¡ E € O+r.r{ É o a É o
t{ O É \(It€a O ¡r \qrt^O O 5 .lr Cl .t'{ O .lJ (Il
+J OEIO t{ A O€^O OO O'FI\O d O'r{(Y)Cl OO Fi h Fl Evtr +rFl O 3'l' O d O 5 X
a(!E:l¡ t{O'{ O ¡{ OOñl.r{ O OOv O OOvE O lEi ¡r v c{ b C) '¡:-¿
F.l ñ¡ (Y) 'Üvvvv
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ñ¡t\-tl,ñ
.sq
tl
oo
E,d€
't-{Ei3ootog
F{(ü+Jo+J
o¡Jooc)
135
7. DETERMINACION DEL PRESUPUESTO DE PERSONAL
Para la elaboración de 1as unidades de producción se requie
re de un urínimo de personas que ejecuten las operaciones
requeridas en el proceso de estas unidades y así evitar te
ner personal- inferior o superior al- nú¡nero requerido.
Basados en l-as horas estándar r 1rn presupuesto de ventas y
e1 núnero de dias hábiles por año, se deternina la canti.
dad de personas para ejecutar cada operación y así obtener
el total de personas para cubrir el presupuesto de ventas.
Para calcular el- presupuesto de personal se ha escogido e1
proceso de fabricación de envase de hojalata.
7.L INFORMACION BASICA
Unidades estándar por turno
Se toma La cifra del cálculo de estándar
Díae hábiles por año
Se calcula descontando 1os doninicales, festivos y
las vacaciones
Presupesto de ventas
Dato que eI- área de ventas 1o suministra
7.2 CALCULO DE OPERARIOS PARA LA FABRICACION ENVASE HOJALATA ,
Este proceso contiene etapas para obtener una unidad que
son :
Aceitar 1árnina para tapa
Aceitar Lámina para fondo
Troquelar tapa
Troquel-ar fondo
L37
7 .2.L Cá1culo de1 presupuesto de personal para la operación
de aceitado de lánina para tapa
2 personas 648.000 unidades/turno
x 151000.000 unidades /año
x = 46.3 personas turno/año
Días de producción por año : 273
Indice de aueentismo 27" = 5.46 días 6 días
Total días producción por año z 267
46.3 Dersonas turno
ano
= .173 Dersonas turno
día267 días/año
I persona turno
día
Lo cual indica que se requiere de 1 persona por turno, hg
ciendo l-a salvedad que usa de su jornada de trabajo el
equivalente al 17.32 y la disponibilidad para otros traba
jos corresponde al 82.72 del tiempo de turno.
r38
7.2.2 Cálculo del presupuesto de personal para l-a opera
ción de aceitado de lánina para fondo
per sonas
x
636. 300 unidades/turno
15'000.000 unidades /año
6 días
x = 47.2 Personas turno
ano
Días de producci-ón por año z 273
Indice de ausentismo 2Z z 5.46 días
Total- días producción por año t 267
47.2 Dersonas turno/año = .177 Dersonas turno
día267 días/año
1 persona turno/día
El .L77 indica que dicho operario utÍliza apenas el- L7.77¿
de1 turno, siendo necesario reubicar dicho trabajador para
ocupar el 82.32 del tienpo de l-a jornada.
139
7.2.3 Cálculo de1 presupuesto de personal para la operación
de troquelado de tapa
1 personas 4.500 unidades/turno
x 15 I 000.000 unidades / año
x = 333.34 personas turno/.Oo
Días de producción por año z 273
Indice de ausentismo 2Z = 5.46 días 6 días
Total días producción por año z 267
333.34 personas turno/año = I.25 Dersonas turno
267 días/año día
7.2.4 Cálculo del presupuesto de personal para La operación
de troquel-ado de fondo
2 personas 32.4OO unidades/turno
x 15r000.000 unidades/año
x = 925.9 personas turno/año
Días de producción por áño z 273
Indice de ausentismo z 22 z 5.46 días 6 días
Total- días de producción por año z 267
140
925.9 personas turno/año = 3.5 personas turno
267 días/año día
0peración
Aceitar l-ámina para tapa
Aceitar l-ámina para fondo
lfroquelar tapa
Troquel-ar fondo
Total
# operario
.L7
.17
1.3
3.5
1
2
!7
Como se puede observar en el cuadro resumen para las ope
raciones de aceitado de l-ánina para tapa y fondo, la carga
de trabajo respectiva perrnite utilizar I solo operario rea
lizando esas dos funciones.
Para las otras dos operaciones como conclusión se puede
decir que su carga de trabajo es de un nivel, eu€ dichos
operarios tienen disponibilidad para ejecutar labores se
cundarias en 1a Pl-anta donde trabajan.
L4L
8. CONTROL DE EFICIENCIA
La coordinación y el- control de las operaciones de produc
ción se encuentran entre las responsabilidades nás impor
tantes de l-a dirección. La efíciencia en la producción no
sólamente depende de 1a apl-icación de técnicas que conlle
ven a nejorar la productividad sino tambien, de contar con
medios para controlar la situación del- trabajo de acuerdo
a los programas de producción establecidos.
La supervisión de1 trabajador de producción en su tarea
es un elemento básico del control de producción y tiene
como objetivo fínal, 1a fabricación eficiente y oportuna
de los productos requeridos.
La finalidad de este capítu1o es identificar y controlar
los probleuras que af ectan l-a productividad de manera tal,
que sirvan como índices para orientar los recursos dispo
nibles en el área de producción en la solución a los po
tenciales probl-emas.
Se ha diseñado un fornato para que el Supervisor de Sección
reporte en é11os, para cada operación, 1a producción obte
nida en cada operación, el tieurpo empleado, el tienpo im
productivo y sus causas.
8.1 REPORTE DE EFICIENCIA.
Este formato está constituido por :
Secc ión
Nonbre de la Sección o dependencia donde se está aplicando
e1 control-.
Operac ión
Nombre del proceso que está control-ando
Máquina
Número de la máquina en estudio
Fé_cha
Fecha en 1a cual se reaLíza la observación
143
Turno
Indica que turno se está controlando
Horas Teóricas
Es la cantidad de horas aplicadas a la producción. Normal
mente el- turno consta de ocho horas netas.
Luego aparece una parte donde se registra el tiempo impro
ductivo. Para facilitar e1 diseño, s€ han codificado 1as
causas de tiempo ínproductivo.
Falta de Materiales
Se ha designado con el núnero 01. En é1 se registra el tiem
po perdido causado en 1a falta de nateriales o materias primas, para continuar e1 proceso.
Falla E1éctrica
Se contabiliza e1 tienpo perdido origJ-nado por la supervi
sión del servicio e1éctrico¡ sü código es el- 02.
L44
Fal1a Mecánica
Ocasionado por el paro de máquina durante el proceso pro
ductivo. Código 03.
Reproceso
Tiempo perdido en 1a repetición de una operación su código
es el 04.
Médico
contiene el tiempo utilízado por dicha causa. su código el05.
Cala¡ridad
0curre cuando e1 trabajador se retira por razones de caLa
uridad doméstica. Código 06.
Iniciación de labores
cuando por una raz6n diferenLe a la preparación se presen
te una demora en la hora de iniciación de labores. código
07.
145
Terminación de Labores
se origina cuando se finaliza 1a jornada de trabajo, antes
de la hora fijada. Código 08.
Control de Calidad
cuando por razones de control de calidad no se puede continuar con e1 proceso productivo. Código 09.
Seguidanente está 1o siguiente :
Horas Netas Trabajadas
consiste en el número de horas netas apl-icadas a la opera
ción en referencia. Se cal-cu1a así :
Se suman todos los tienpos inproductivos y esa cifra se
le resta a las horas teóricas.
Estándar por Hora
Representa e1 número de unidades estándar por hora que de
ben ser producidas en ese período de tiempo. Esta cifra
viene de 1os estándares de producción.
r46
Estándar de Producción
Se define como Estándar de Producción las unidades que de
ben producirse en una operación determinada. Se obtiene de
multiplicar las horas netas trabajadas por el estándar por
hora.
Producción Real
Se escribe el número de unidades que fueron elaboradas du
rante e1 turno en observación.
Eficienc ia
Indica e1 nivel de efectividad obtenido Se cal-cula divi
diendo el Estándar de Producción entre la Producción Real.
Eficiencia : Estándar de Producción
Producción R'eal-
( Ver Formato 11 )
147
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148
CONCLUSIONES
Es fundanental destacar que no existe un nodel-o general- de
producción que sea aplicable exactamente a cada caso espg
cífico, por 1o tanto en este proyecto se presentan l-os pun
tos básicos fundamentales, los cuales se deben adaptar a
cada caso.
Se intenta mostrar de una manera clara y sencil-la, una se
rie de conocimientos y experiencias para que puedan servir
de aporte a quienes de una u otra forma requieran utilizar
en problemas del- área de fabricación.Concretamente en Aná
1isis, Diseño de Métodos, Medición y Estandarizacíín de
Operaciones.
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BIBLIOGRAFIA
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