Tesis FInal Marco Navarro Meyer
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Transcript of Tesis FInal Marco Navarro Meyer
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PROFESOR PATROCINANTE
SR. ROLANDO RIOS ____________________
PROFESORES INFORMANTES
SR. HECTOR NORIEGA ___________________
SR. GUILLEAUME SÉRANDOUR ___________________
Fecha Examen de Titulación: _________________________
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DEDICATORIA
Este trabajo lo dedico especialmente a mis padres por esfuerzo de todos estos
años, muchas gracias por apoyarme en todo momento y si soy alguien hoy es gracias a
ustedes
Solo a ti mi cosi...
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AGRADECIMIENTOS
Agradezco a mí compañera de vida Alejandra, por no dejar nunca que me
rindiera y apoyarme en esos momentos difíciles que gracias a su amor he superado.
Agradezco a mi familia, en especial a mi tía Elvía por darme su apoyo todos
estos años y por ser una de las personas que más confió en mis capacidades
Agradezco a mi profesor patrocinante Rolando Ríos, por dar las directrices para
dar a un buen término a este capítulo de mi vida profesional y guiarme en el desarrollo
de esta tesis.
Agradezco el apoyo de Celulosa Arauco Planta Valdivia, en especial a Fernando
González, Jorge González y analistas del departamento de mantención sintomática por
apoyarme con su conocimiento y su experiencia en vibraciones.
Agradezco la confianza de don Gastón Urrutia que a pesar de tiempo transcurrido
para dar término a este proceso siempre dio un buen consejo y por enseñarme que en la
vida toda meta implica un esfuerzo y que todo esfuerzo tiene siempre su recompensa.
Por último agradezco a DIOS el no abandonarme, darme la fuerza necesaria para
seguir adelante y enseñarme a que uno no puede pretender que las cosas cambien si
siempre hace lo mismo.
“ No pretendamos que las cosas cambien si siempre hacernos lo mismo”.
Albert Einstein Albert Einstein Albert Einstein Albert Einstein
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SUMARIO
El presente trabajo tiene como objetivo principal el identificar los pasos a seguir
y las consideraciones a tener en cuenta a la hora de configurar alarmas en un sistema de
vibraciones. Como una primera etapa es necesario conocer los conceptos básicos
relacionados con las vibraciones, la cadena de medición, espectros vibratorios por
familia y el comportamiento vibratorio de los distintos tipos de fallas. Una segunda
etapa es conocer las normas y como está aplicada en equipos que se encuentran dentro
de un proceso productivo. Como tercera etapa se considera una revisión de las fortalezas
y debilidades que cuenta el sistema de monitoreo continuo (ENTEK) usado en Celulosa
Arauco Planta Valdivia Para una última etapa contempla la aplicación de las alarmas
disponibles en el sistema, tanto a los valores globales y a los espectros, tanto para
equipos con un historial vibratorio con más de 3 años como también la consideraciones a
tener en cuenta a la hora de aplicar un valor de alarma a equipos nuevos
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ABSTRACT
The main objective of this document is identifying the steps and the
considerations to keep in mind at the moment to set up alarms on a vibration system. As
a first stage; it is necessary to know the basic concepts related to the vibration, the
measurement chain, vibration spectra for groups, and vibration behavior of different
types of faults. A second stage is known the rules and how they are applied on
equipments that are within a production process. As a third stage, it needs to be
reviewing the strengths and weaknesses that continuous monitoring system (ENTEK)
has. Celulosa Arauco, Valdivia Mill, consider to use on the implementation of alarms
available on the system, both global values and the spectra, for equipment with a
vibration history with more than 3 years, and also the considerations to keep in mind
when applying an alarm value of new equipment. Today, the reliability requirements on
the predictive maintenance field are becoming more important. To the benefit of being
able to maintain a continuity in production processes and be able to anticipate
catastrophic failures, is being implemented today monitoring system conditions as a way
of not having unexpected failures and thus control the costs of maintenance and
production. It is the case of continuous monitoring system for vibration, implemented on
critical equipments of Celulosa Arauco, Valdivia Mill, in which there is not an alarm
system implemented to apply to measurements taken; it generate, high demand of time
for analysis of these data and possible catastrophic failure due to the lack analysis, losing
the main sense for the justification of having this type of system. Vibration analysis is
one of the main techniques of interest in the area of condition monitoring of rotating
machinery. Through measurement and vibration analysis, it is possible detect major
failures related to the rotor, such as imbalance, misalignment, bent shafts, eccentricity
and the presence of cracks, etc. Showed the issue, it is necessary to identify independent
and dependent variables governing the problem in order to set the range of action that
can be managed. For this, the alarms are going to be studied in the two most common
ways of presenting a vibration measuring, the overall value, and the vibration spectrum.
In the case of global value, there are clear guidelines given by the standard.
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INDICE
DEDICATORIA ................................................................................................................ 3
AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................... 4
SUMARIO ......................................................................................................................... 5
ABSTRACT ....................................................................................................................... 6
CAPITULO I: INTRODUCCION .................................................................................. 10
CAPITULO II: Conceptos de vibraciones ..................................................................... 14
2.1 Características de una vibración: ............................................................................... 14
2.1.1 Vibración Armónica Simple: ................................................................................................. 14
2.1.2 Transformada Fourier: ..................................................................................................... 15
2.1.3 Análisis en el dominio tiempo y dominio de frecuencias: ................................................... 16
2.2 Cadena de medición: .................................................................................................. 18
2.2.1 Etapa transductora ................................................................................................................ 18
2.3 Fuentes de ruidos en la cadena de medición ............................................................... 21
2.4 Etapa de acondicionamiento de la señal. .................................................................... 22
2.5 Resolución en frecuencia ............................................................................................. 23
2.6 Promediador lineal de espectros vibratorios .............................................................. 23
2.7 Proceso de traslapo (overlapped) ................................................................................ 24
2.8 Promedios Sincrónicos ................................................................................................ 24
2.9 Integración de una señal vibratoria ............................................................................ 26
2.9.1 Integración Digital: ................................................................................................................. 26
2.9.2 Integración analógica: ............................................................................................................ 30
CAPITULO III: Vibraciones inherentes al funcionamiento y fallas típicas en
máquinas rotatorias ........................................................................................................ 31
3.1 Características Vibratorias inherentes al funcionamiento......................................... 31
3.1.1 Vibraciones en motores de corriente alterna o de inducción: ............................................. 31
3.1.2 Vibraciones en bombas centrífugas y ventiladores .............................................................. 33
3.1.3 Vibraciones en reductores ...................................................................................................... 34
3.1.4 Vibraciones en rodamientos ................................................................................................... 35
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3.2 Características vibratorias de fallas comunes en máquinas rotatorias .................... 36
3.2.1- Desbalanceamiento de rotores:............................................................................................. 36
3.2.2 Desalineamiento en acoplamientos:....................................................................................... 38
3.2.3 Soltura Mecánica .................................................................................................................... 40
3.2.4 Cavitación: .............................................................................................................................. 42
3.2.5 Fallas en rodamientos. ............................................................................................................ 44
3.2.6 Fallas en reductores ................................................................................................................ 47
3.2.7 Fallas en motores de inducción. ............................................................................................. 53
CAPITULO IV: Caracterización de sistema de monitoreo de vibraciones. .................. 57
4.1 Descripción del proceso. .............................................................................................. 57
4.2 Tipos de partidas equipos en monitoreo continuo ...................................................... 58
4.3 Características del sistema de monitoreo continuo de vibraciones ............................ 58
4.4 Características del hardware ..................................................................................... 60
4.5 Características del software Odyssey Emonitor ........................................................ 62
4.5.1 Colecciones para adquisición de datos: ................................................................................. 63
4.5.2 Alarmas configurable en el software Odyssey Emonitor: ................................................... 64
CAPITULO V: Aplicación de alarmas a los valores globales vibratorio. ..................... 67
5.1 Evaluación de la severidad vibratoria: ....................................................................... 67
5.1.1 Soportes: .................................................................................................................................. 68
5.1.2 Norma ISO 10816-3 ................................................................................................................ 68
4.1.3 Norma ISO 2372 ..................................................................................................................... 70
4.1.4 Norma ISO 2373: .................................................................................................................... 71
5.2 Aplicación de alarmas a equipos de monitoreo continuo ........................................... 72
5.2.1 Configuración de alarmas al valor global para bomba de licor caliente digestores.......... 72
5.2.2 Configuración de alarmas al valor global para R1H tornillo alimentación lodos. ............ 80
5.3 Conclusiones de la aplicación de alarmas al valor global.......................................... 88
4.3.1 Diagrama de proceso aplicación de alarma al valor global ................................................. 90
CAPITULO VI: Aplicación de alarmas a los espectros vibratorios. ............................. 91
6.1 Determinación de bandas de alarmas. ........................................................................ 91
5.1.1 Aplicación de alarma de banda constante. ........................................................................... 94
6.2 Alarma en base al espectro: ........................................................................................ 98
9
6.2.1 Aplicación de alarma en base al espectro ............................................................................. 98
6.3 Aplicación de una alarma a un equipo de velocidad variable: .................................. 99
6.4 Conclusiones de la aplicación de alarmas al espectro vibratorio ............................ 103
6.4.1 Diagrama de proceso aplicación de alarma al espectro vibratorio .................................. 106
Discusión de resultados. ................................................................................................ 107
Bibliografía .................................................................................................................... 109
ANEXOS ........................................................................................................................ 110
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CAPITULO I: INTRODUCCION
Hoy en día los requerimientos de confiabilidad en el campo del mantenimiento
predictivo se hacen cada vez más importantes. En pro de poder mantener una
continuidad en los procesos productivos y poder anticiparse a una falla catastrófica es
que se implementan día sistemas de monitoreo de la condición como una manera de no
tener fallas inesperadas y por ende controlar los gastos de mantención y producción. Es
el caso del sistema de monitoreo continuo para vibraciones implementado en los equipos
críticos para Celulosa Arauco Planta Valdivia, que no cuenta con un sistema de alarmas
por software para ser aplicadas a las mediciones capturadas, generando gran demanda de
tiempo para el análisis de estos datos y posibles fallas catastróficas por el no análisis,
perdiendo el sentido principal para la justificación de contar con este tipo de sistema. El
análisis de vibraciones es una de las principales técnicas de interés en el área del
monitoreo de la condición de las máquinas rotatorias. Por medio de la medición y
análisis de vibraciones, es posible detectar importantes fallas relacionadas con el rotor,
tales como desbalanceo, desalineamiento, ejes doblados, excentricidad, cavitación en
turbomáquinas, etc. Presentada la problemática es necesario identificar las variables
dependiente e independiente que gobiernan el problema para poder acotar el rango de
acción que puede ser manejado. Para esto se estudiaran las alarmas para las dos formas
más comunes de presentar una medición vibratoria, el valor global y el espectro
vibratorio. Para el caso del valor global existen lineamientos claros dados por la norma.
Para el caso de los espectros vibratorios no existe mucha experiencia al respecto y lo que
se recomienda es revisar la configuración particular para cada equipo a implementar una
alarma de acuerdo a los valores históricos del equipo. Por último se presentarán los
diagramas de flujo para aplicar una alarmar para cada caso, limitaciones del sistema de
monitoreo continuo marca ENTEK y las consideraciones a tener presente a la hora de
implementar una alarma.
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Marco teórico
Problema
En el área de mantención sintomática de Celulosa Arauco Planta Valdivia no se
encuentra definido ni configurado un sistema de alarmas basado en los niveles
vibratorios para los equipos incluidos en el sistema de monitoreo continuo.
Problemática
Tiempo considerable por parte de departamento sintomático en determinar las
condiciones de los equipos críticos de Planta Valdivia.
No existe una correlación entre las condiciones de operación y los niveles
vibratorios para los equipos críticos de Planta Valdivia.
Posibles fallas catastróficas para equipos encontrados considerados críticos desde
el punto de vista ambiental, Producción y calidad.
Variables que intervienen en el problema
Variables independientes
Las variables independientes que gobiernan el problema son las
siguientes:
• Frecuencias naturales de los transductores utilizados en el monitoreo continuo
para los equipos críticos.
• Configuración del sistema de monitoreo continuo utilizado para el monitoreo de
la condición ( software y hardware).
• Capacidad y características constructivas de los equipos de planta Valdivia.
Variables dependientes.
Las variables dependientes que se encuentran en este problema son las siguientes
• Configuración del software para la captura de datos.
• Tipos de montaje del transductor.
• Punto físico de adquisición de datos en el equipo medido.
• Variables de operación para los equipos bajo control de monitoreo continuo.
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Hipótesis
Es posible definir y configurar las alarmas y aplicarlas a los datos adquiridos por
el sistema de monitoreo continuo de vibraciones, utilizando las herramientas
disponibles en los software ODYSSEY EMONITOR.
Objetivo general
Definir un procedimiento para la configuración de las alarmas para valor global y
espectro vibratorio en el software de mantenimiento predictivo Odyssey Emonitor,
teniendo en cuenta la correlación que existe entre las variables operativas relacionadas al
proceso y el comportamiento vibratorio de los equipos.
Objetivos específicos.
1. Establecer niveles de valores globales normales para los distintos equipos incluidos
en el monitoreo continuo de la condición.
2. Establecer los espectros vibratorios normales para las familias de equipos incluidos
en el monitoreo continuo de la condición.
3. Identificar fallas típicas en máquinas rotatorias definiendo el tipo de alarma idónea
para cada familia de equipos.
4. Comparar las ventajas y desventajas de las alarmas aplicadas a los distintos tipos de
equipos incluidos en el sistema de monitoreo continuo.
5. Identificar las variables operativas y como éstas influyen en cambio de la condición
vibratoria.
Metodología de trabajo
Revisión de bibliografía relacionada con las vibraciones mecánicas Estudio de los
conceptos relacionados con:
• Vibraciones inherentes al funcionamiento de las siguientes máquinas rotatorias
tales como: Motores, reductores, descansos y rodillos de inducción
• Estudio de los espectros vibratorios de las fuentes vibratorias en máquinas como:
• Desbalanceo, desalineamiento, Fallas en rodamientos, Soltura, Cavitación.
• Revisión de las características constructivas del sistema de adquisición de datos
del sistema de monitoreo de vibraciones de planta Valdivia.
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Descripción de los tipos de alarmas configurables en el software de mantenimiento
predictivo Odyssey Emonitor para establecer las aplicaciones de cada alarma, ventajas y
desventajas para:
• Alarmas de magnitud de Valor Global
• Alarmas de espectro vibratorio.
Revisar las variables operativas y cómo se relacionan al comportamiento vibratorio de
los equipos del sistema de monitoreo continuo de la vibración.
Elaborar una pauta estándar con los pasos a seguir para configurar en el software
Odyssey Emonitor los estados de alarmas idóneos para máquinas rotatorias,
considerando los resultados obtenidos en la implementación anterior.
Establecer una planilla de registro de las variables operativas que influyen en el
comportamiento vibratorio de los equipos.
Revisar el universo de equipos incluidos en el monitoreo continuo y su estrategia de
mantenimiento de acuerdo a la criticidad asignada en SAP.
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CAPITULO II: Conceptos de vibraciones
2.1 Características de una vibración:
Se considera vibración al movimiento repetitivo u oscilación de un objeto
alrededor de su posición de equilibrio. Se considera posición de equilibrio a la ubicación
del cuerpo en donde la resultante de las fuerzas son igual a cero (Figura 2.1)
Figura 2.1 Movimiento vibratorio y analogía masa- resorte.
2.1.1 Vibración Armónica Simple: Una vibración armónica simple es el movimiento
vibratorio más básico existente y puede obtenerse por ejemplo en el movimiento de un
conjunto pendular o en un sistema masa-resorte.
Graficando la amplitud versus el tiempo de un movimiento armónico simple u onda
sinusoidal se deducen los siguientes conceptos:
Amplitud: La amplitud de una curva sinusoidal, es el máximo desplazamiento
que es alcanzado el cuerpo (Figura 2.2). La amplitud se mide generalmente en
valores peak to peak para desplazamiento y valores peak y RMS para velocidad y
aceleración. Comúnmente el más utilizado en el valor RMS.
Valor peak: Es el máximo desplazamiento que alcanza una vibración desde su
posición de equilibrio. También conocida como amplitud máxima.
Valor peak to peak: Representa la máxima distancia que se desplaza la masa
mientras vibra (Figura 2.2)
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Valor RMS1: Es una magnitud que estima la energía de la vibración en un
periodo de tiempo T (Figura 2.2). Toma en cuenta el historial total de la señal y
que para efectos de cálculo se considera 0.707 (21 ) veces la amplitud peak.
Matemáticamente el valor RMS está definido por la siguiente expresión
[ecuación 1]:
( ) nVVVV nRMS /.······ 222
21 ++= (1)
Periodo: El periodo es el tiempo necesario para un ciclo o para un viaje ida y
vuelta, o de un cruce del nivel cero hasta el siguiente cruce del nivel cero en la
misma dirección (Figura 2.2)
Frecuencia: La frecuencia es el número de ciclos que ocurren en un segundo, y
sencillamente es el recíproco del período (Figura 2.2). Es expresada en Hertz o
ciclos por segundo (CPS), ciclos por minuto (CPM), etc. [ecuación 2]
( ).)(
1
Seghertz T
f = (2)
2.1.2 Transformada Fourier: Las muestra de una señal obtenida desde un dispositivo
de adquisición de datos, constituyen la representación en el domino tiempo de la misma.
1 RMS : Root Mean Square
Figura 2.2 Sinusoidal Descrita en movimiento armónico simple
16
Ésta representación entrega la amplitud de la señal en un instante de tiempo en el cual ha
sido muestreada. Sin embargo, en muchos casos es necesario conocer la(s) frecuencia(s)
que contienen dichas señales muestreadas, mas que las amplitudes individuales de cada
una de las muestra. La transformada de Fourier, es una función matemática que permite
hacer la relación entre la forma de onda de la vibración u onda en el tiempo y su
espectro vibratorio. Su utilidad se basa en que los datos obtenidos en el dominio tiempo
puedan ser expresados en el dominio de frecuencias. Los analizadores de vibraciones
utilizan la Transformada Discreta de Fourier ( TDF), que sirve para descomponer
una señal no senoidal en el dominio tiempo, en una sumatoria de señales senoidales de
periodos ( Figura 2.3)
N
TTTTT ;...
4;
3;
2;0
La transformada discreta de Fourier es una aproximación numérica de la
trasformada de Fourier, apropiada para realizar el cálculo en un computador o en equipo
de adquisición de datos (CSI o Enwatch por ejemplo)
Figura 2.3 Ejemplo transformada discreta de Fourier (TDF)
2.1.3 Análisis en el dominio tiempo y dominio de frecuencias: Hasta ahora sólo se ha
visto los conceptos relacionados con vibraciones en el dominio del tiempo, que son
17
señales directas de la máquina. Como ya se mencionó, en estas señales se encuentra toda
la información acerca del comportamiento de cada componente de la máquina, pero hay
un problema a la hora de realizar un diagnóstico. Estas señales están cargadas de mucha
información en forma muy compleja, la cual comprende las señales características de
cada componente de la máquina, por lo cual prácticamente es imposible distinguir a
simple vista sus comportamientos característicos. Las vibraciones captadas por un
analizador de vibraciones, llamada señal vibratoria, puede ser analizada tanto en el
dominio del tiempo como en el dominio de frecuencias. La descomposición de una
vibración global en sus componentes que la forman es llamado análisis frecuencias o
espectral. Una manera conveniente de presentar los resultados es a través de un gráfico
donde se indican las amplitudes de las componentes vibratorias existentes en la señal
global versus sus frecuencias, comúnmente llamado “ espectro vibratorio” ( Figura 2.4)
Figura 2.4 Señal dominio tiempo y dominio frecuencia
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2.2 Cadena de medición:
Para el análisis vibratorio de una máquina, es necesario conocer la cadena de
medición. Esta cadena sigue una secuencia lógica que consta de las siguientes etapas.
2.2.1 Etapa transductora: En esta etapa se captura la vibración de la máquina a través
de los sensores o transductores de vibración. Un transductor de vibración es un
dispositivo que mide una cantidad física vibratoria y la transforma en una señal eléctrica
proporcional a la magnitud medida. La magnitud vibratoria de entrada se define como la
sensibilidad del sensor, por ejemplo se utiliza un acelerómetro de 100 mV/g, el
acelerómetro mide una aceleración de 1g, y entrega un voltaje de 100 mV
Tabla 2.1 Rango de operación en frecuencias según el transductor
Tipo de Transductor Rango típico de frecuencia en (Hz.) Desplazamiento con Contacto 0 - 10.000 Desplazamiento sin Contacto 0 - 150 Velocímetro Sísmico 10 - 1.000 Acelerómetro de uso general 2 - 7.000 Acelerómetro de baja Frecuencia 0,2 - 2.000
Para las mediciones vibratorias en máquinas y estructuras se utilizan
fundamentalmente los acelerómetros. El acelerómetro está compuesto por un material
cerámico piezoeléctrico (cuarzo) que genera una carga eléctrica entre sus superficies,
proporcional a la fuerza externa que se le aplica
La carga aplicada sobre el sensor puede ser de diseño tensión-compresión como
también en modo corte. Este último es el más utilizado por su baja sensibilidad a las
influencias generadas por el medio ambiente. El diseño basado en el modo de
compresión es utilizado cuando se requiere medir niveles de choque muy altos y para
otros propósitos especiales.
Una de las desventajas al medir con un acelerómetro piezoeléctrico es la salida
de la señal de bajo valor y de muy alta impedancia, por lo que se debe acondicionar la
señal. Uno de los elementos que acondiciona la medición, es el “´pre-amplificador” que
baja su impedancia y amplifica el valor de la señal.
Los acelerómetros más empleados hoy en día son aquellos que poseen un pre-
amplificador incorporado l como el IPC (Integrate Circuit Piezoeléctric) (G., 1998)
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Los acelerómetros piezoeléctricos (Figura 2.5) son utilizados en la medición de
vibración de baja frecuencia, ya que están diseñados especialmente para minimizar el
ruido electrónico y maximizar el voltaje de salida. Los componentes amplificadores que
incluyen diodos, resistores y transistores, adicionan ruido blanco que se manifiesta en
altas frecuencias. A baja frecuencia se genera un ruido eléctrico que es inversamente
proporcional a la frecuencia, lo que dificulta la medición ya que la señal es de baja
amplitud.
Figura 2.5 Acelerómetro utilizado en sistema monitoreo continuo
A la hora de elegir un acelerómetro se deben considerar los siguientes factores:
• Rango de Frecuencia.
• Sensibilidad.
• Rango dinámico.
El rango de frecuencia se define como el rango entre la menor y la mayor
frecuencia que puede medir. Cada transductor tiene su propio rango de frecuencia y
tiene que ser conocida antes de realizar una medición. El límite a la baja frecuencia es
una característica típica del transductor, no así el límite de alta frecuencia que depende
además de su frecuencia natural. La frecuencia de resonancia del acelerómetro es
modificada sustancialmente de acuerdo a la forma de montaje que este tenga.
La Figura 2.6 muestra los rangos típicos donde la respuesta del acelerómetro es lineal y
por lo tanto confiable:
20
Figura 2.6 Tipo de montaje de transductores.
La Figura 2.7 muestra tres espectros adquiridos en la misma máquina con tres
tipos de fijaciones diferentes de los acelerómetros a la superficie de la máquina. Se
observa que en los dos primeros espectros no se identifica una falla en los rodamientos
lo que llevará a un diagnostico final erróneo.
Figura 2.7 Comparación de espectro para distintos montajes de transductor
21
La sensibilidad típica se define como la razón entre el voltaje de salida del sensor y la
vibración que la provoca. Todo transductor de vibración tiene su propio ruido eléctrico,
y para que este ruido no influya en el valor de la medición es deseable que la señal
producida por la vibración sea bastante mayor que el ruido. Sin embargo, a mayor
sensibilidad, mayor peso y costo y menor el rango de frecuencias. La Tabla 2.2 muestra
las sensibilidades. No es recomendable utilizar transductores con una sensibilidad mayor
a los 500 mV/g por el tiempo de acondicionamiento que requiere el sensor antes de la
medición. (Tiempo de encendido- tiempo de recuperación)
Tabla 2.2 Sensibilidades recomendadas en acelerómetros
Velocidad Sensibilidad Ruido/Frecuencia Menos de 10 Hz 500 mV/g Ruido bajo/ Baja Frecuencia 10-300 Hz 100 mV/g Bajo ruido Mas de 300 Hz 10 mV/g Alta Frecuencia
Ejemplo en un acelerómetro de 100 mV/g, por 1g de aceleración entrega una salida de
100 mV
El Rango Dinámico es el rango de amplitudes para el cual el sensor tiene una respuesta
lineal entre la salida eléctrica y el parámetro vibratorio medido. El rango dinámico
práctico es la razón entre la menor y la mayor amplitud que puede medir el sensor.
Rangos dinámicos prácticos son:
- Sensores de desplazamiento sin contacto 1:103
- Velocímetros 1:104
- Acelerómetros. 1:106
2.3 Fuentes de ruidos en la cadena de medición
Una de las consideraciones a tener en cuenta en la medición de vibraciones es la
cantidad de ruido en la señal capturada, ya que esta puede quedar inmersa en el ruido,
dificultando el análisis, especialmente, en equipos de baja velocidad y componentes de
baja frecuencia.
El ruido en la señal vibratoria proviene de una combinación de tres fuentes:
ruido electrónico del sensor, ruido del analizador de vibraciones y el ruido del
medioambiente. El ruido electrónico del sensor está relacionado con la carga de salida
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del elemento piezoeléctrico y al diseño del amplificador. La contribución de ruido del
analizador está directamente relacionada a la entrada de voltaje del sensor. Por último el
ruido del medioambiente es producido por una variedad de fuentes externas mecánicas y
electromagnéticas, de ahí que es determinante para tener una buena calidad de datos
conocer la configuración del equipo de adquisición (ruido del sensor y analizador
Enwatch) y el punto de medición en terreno.
2.4 Etapa de acondicionamiento de la señal.
Esta etapa consiste en acondicionar la señal entregada por el transductor para que pueda
ser analizada. Esto contempla:
• Filtraje.
• Integración.
• Amplificación.
• Demodulación.
El filtraje es un método ampliamente usados en el monitoreo de vibraciones y su
principal objetivo es truncar la señal capturada a través de una frecuencia de corte. Los
más utilizados son los filtros de pasa bajos, pasa altos y pasa banda ( Figura 2.8)
Figura 2.8 Filtros de pasa altos, pasa bajos y pasa bandas
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2.5 Resolución en frecuencia
La resolución en frecuencia se cuantifica a través del “ancho de banda” con la
cual se realiza el análisis. El ancho de banda de un espectro es la separación que existe
entre frecuencias a la cual el filtro de pasa banda de análisis atenúa la señal en 3dB. Para
poder distinguir en el espectro entre dos componentes en frecuencia es necesario que
estén separadas entre sí a lo menos en por un ancho de banda.
La expresión para poder calcular el ancho de banda se utiliza la fórmula
siguiente:
líneas de Nº
Ventana)(Factor s)frecuencia de (Rango banda de Ancho
⋅= (3)
Donde
Factor Ventana: = 1.0 para ventana rectangular.
= 1.5 para ventana hanning
= 3.6 para ventana flap top
Existen tres formas de mejorar la resolución en frecuencia:
• Aumentar el Nº de líneas captura del espectro.
• Disminuir la frecuencia máxima.
• Utilizar un zoom.
2.6 Promediador lineal de espectros vibratorios
El procedimiento de promediar los espectros consiste en guardar el primer
espectro obtenido en el “buffer”, el próximo espectro obtenido es promediado línea a
línea con el espectro guardado y así sucesivamente cada nuevo espectro obtenido se va
promediando con los anteriores.
Para el diagnóstico de fallas en máquinas rotatorias se está principalmente
interesado en las componentes discretas a determinadas frecuencias. Sin embargo, estas
componentes discretas vienen siempre acompañadas en la señal con una componente de
ruido aleatorio. Debido al carácter aleatorio del ruido, el espectro muestra mucha mayor
variabilidad y a veces oculta la presencia de componentes discretas pequeñas. Para
reducir la variabilidad del espectro se usa el proceso de promediación (Figura 2.14)
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2.7 Proceso de traslapo (overlapped)
El proceso de traslapo es una manera de disminuir el tiempo que demora tomar
muchos promedios, especialmente cuando se requiere realizar un análisis a baja
frecuencia. La Figura 2.9 muestra el proceso de traslapo y como se puede reducir el
tiempo para realizar los promedios. El primer espectro utiliza 1024 puntos. En el proceso
de traslapo en vez de utilizar los siguientes 1024 puntos solo utiliza 512 nuevos y 512
puntos de los usados en el espectro anterior. Para este caso del 50 %.
Esta técnica se basa en que el ruido es aleatorio, la amplitud de cada componente
cambia con el tiempo. El espectro calculado con nuevos y antiguos datos produce un
espectro que tiene diferentes componentes del ruido y así cuando es promediado con el
anterior tiende a suavizar el ruido del espectro.
2.8 Promedios Sincrónicos
Esta técnica tiene como base utilizar un pulso tacométrico o “ trigger” en la
adquisición de los datos. Con el promediador sincrónico es posible mostrar los espectros
vibratorios en “orders” (o múltiplos) del pulso de referencia. Está técnica es llamada
“Orders Tracking”. En este caso las componentes de la velocidad de rotación no
cambian de ubicación en el espectro, aún cuando la velocidad de rotación de la máquina
cambie. Ejemplo en la Figura 2.10 se puesta un espectro en cascada de un reductor con
despliegue en Orders Tracking.
25
Figura 2.9 Proceso de traslapo al 50 %
Figura 2.10 Despliegue en orders tracking de espectro en cascada
26
2.9 Integración de una señal vibratoria
Para los propósitos de diagnóstico de fallas y para evaluar la severidad vibratoria
indicadas por las normas ISO, tales como la ISO 10816 parte 3, que incluye a las
máquinas industriales con una potencia nominal sobre los 15 kW y una velocidad
comprendida entre los 120 y 15000 rpm, es necesario la integración de la señal de
vibración o desplazamiento.
En la Figura 2.11 se puede apreciar la respuesta en frecuencia típica de los
sistemas mecánicos, en donde los desplazamientos vibratorios son grandes a bajas
frecuencias y bajos a altas frecuencias, mientras que las aceleraciones se comportan de
manera contraria. Preferentemente los análisis en dominio de frecuencia se realizan con
despliegue en velocidad ya que presenta mayor uniformidad tanto en baja como en alta
frecuencia.
2.9.1 Integración Digital: Este proceso de integración se realiza sobre el espectro
vibratorio adquirido por un acelerómetro. Efectúa la integración sobre la componente
espectral a velocidad o desplazamiento. Este método de integración es el más utilizado
por la mayoría de los analizadores y el más fácil de implementar.
La integración digital como la integración analógica pondera más las señales de baja
frecuencia y menos las señales de alta frecuencia. Esto es inherente al proceso de
integración ya que la velocidad es inversamente proporcional a la frecuencia y el
desplazamiento lo es al cuadrado de ella, tal como se muestran en las ecuaciones
f
fAfV c )()( 1
⋅= (4)
fc fA
fD2
2)(
)(⋅
= (5)
Donde:
A(f): Aceleración a la frecuencia f.
V(f): Velocidad a la frecuencia f.
D(f): Desplazamiento a la frecuencia f.
C1 y C2: Constantes que dependen de las unidades de medida.
27
Figura 2.11 Respuesta típica señal integrada digitalmente
En la Figura 2.12 se puede observar como el ruido del sensor aumenta a medida que
disminuye a frecuencia, trayendo como consecuencia en la integración digital de la
señal, aumenten significativamente las componentes de baja frecuencia, generalmente
ruido, y se produzca la llamada “pendiente de esquí”. Esto provoca una disminución de
la razón señal/ruido, siendo posible que las componentes reales de velocidad o
desplazamiento no puedan ser identificadas.
28
Figura 2.12 Ruido de un acelerómetro de propósito general (100mVg)[]
Existen dos causas que puede provocar una pendiente de esquí. El primer tipo de
pendiente de esquí se debe principalmente a la integración del ruido. Este gran
incremento del ruido a baja frecuencia debido al proceso de integración, es lo que
produce la pendiente de esquí. En la Figura 2.12, se muestra una señal de aceleración
integrada digitalmente a velocidad y desplazamiento. Se puede observar la atenuación de
las frecuencias altas y el realce de las componentes de baja frecuencia y la presencia de
la pendiente de esquí. Generalmente el nivel de la pendiente de esquí ocasionado por la
integración del ruido no es tan alto, sin embargo cuando se trata de monitorear las
vibraciones de baja frecuencia podrían cubrir componentes vibratorias dificultando el
diagnóstico. Referente a la primera causa de la pendiente de esquí, con el fin de
aumentar la razón señal-ruido durante el proceso de integración digital se recomiendan
dos métodos: Mejorar la resolución en frecuencia y utilizar varios promedios.
Cuando la señal de vibración está mezclada con ruido aleatorio, la amplitud de dichas
componentes variará con el valor de la resolución en frecuencia (∆f). La razón señal
ruido aumentará proporcionalmente a la raíz cuadrada de la resolución en frecuencia
espectral.
29
Cuando se realizan varios promedios de la señal, el ruido aleatorio se alisa
(Figura 2.13). Esto influye en la varianza del ruido, y permite ver más claramente las
señales reales de vibración.
10 Promedio ∆f = 1hz
10 Promedio ∆f = 0,1hz
Figura 2.13 Influencia del Nº de promedios y de la ∆f en el espectro de una señal aleatoria
1 Promedio ∆f = 1hz
30
El segundo tipo de pendiente de esquí se produce por la saturación del
amplificador del transductor debido a amplitudes de alta aceleración y ruido de alta
frecuencia. En algunos casos se puede presentar una aceleración muy alta, que
sobrecarga el sensor produciendo una severa distorsión de la señal. En este caso, la
amplitud de alta aceleración puede saturar rápidamente el amplificador del sensor. El
capacitor de carga tiene una descarga paulatina y el amplificador demora en volver a su
modo de operación normal, pero este caso no se presenta en el monitoreo continuo ya
que el montaje de los acelerómetros es fijo en terreno.
2.9.2 Integración analógica: La integración analógica se realiza en la señal en el tiempo
(forma de onda). Este integrador utiliza un filtro de pasa alto que corta las señales a más
baja frecuencia. El objetivo de este tipo de integración es eliminar el problema de la
pendiente de esquí causada por el ruido propio del sensor y el recolector. El proceso de
integración analógica atenúa las componentes de alta frecuencia, permitiendo optimizar
el rango dinámico del analizador. Sin embargo, este proceso tiene el problema de que
puede eliminar componentes vibratorias de baja frecuencia o atenuarlas, no permitiendo
un análisis adecuado en máquinas que giran a muy baja velocidad. En la Figura 2.14 se
muestra la curva de respuesta típica de un acelerómetro y la integración a velocidad y
desplazamiento. Se observa en ella, la atenuación que se produce para las frecuencias
más bajas.
Figura 2.14 Integración análoga de aceleración a velocidad y desplazamiento.
31
CAPITULO III: Vibraciones inherentes al funcionamiento y
fallas típicas en máquinas rotatorias
Uno de los pasos previos a la configuración de una alarma en análisis de
frecuencia en cualquier sistema de monitoreo de la condición basado en vibraciones, es
primero, conocer cuales son las vibraciones inherentes al funcionamiento de los equipos
como una manera de no tener interpretaciones erróneas a la hora de analizar un espectro
y segundo revisar cuales son las fallas típicas y sus espectros tipo.
3.1 Características Vibratorias inherentes al funcionamiento
3.1.1 Vibraciones en motores de corriente alterna o de inducción:
Los motores de inducción son máquinas eléctricas rotatorias que transforman la energía
eléctrica en energía mecánica. Debido a sus múltiples ventajas, entre las que cabe citar
su economía, limpieza, comodidad y seguridad de funcionamiento, el motor eléctrico ha
reemplazado en gran parte a otras fuentes de energía, tanto en la industria como en el
transporte, las minas, el comercio, o el hogar. Los motores eléctricos satisfacen una
amplia gama de necesidades de servicio, desde arrancar, acelerar, mover, o frenar, hasta
sostener y detener una carga. Estos motores se fabrican en potencias que varían desde
una pequeña fracción de caballo de fuerza hasta varios miles, y con una amplia variedad
de velocidades, que pueden ser fijas, ajustables o variables.
Un motor de inducción trifásica está compuesto fundamentalmente de dos partes
estator y rotor (Figura 3.1).
El estator está formado por la carcasa, que es las estructura soporte del conjunto,
un núcleo de chapas magnéticas y los devanados ubicados en ranuras sobre el núcleo. El
núcleo de fierro ubicado en el interior del devanado tiene el doble fin de aumentar el
flujo magnético y de limitarlo en una región deseada y está formado por un conjunto de
chapas separadas entre ellas por una capa de oxidación natural o una capa de barniz
aislante con el objeto de eliminar, aunque no completamente, las corrientes de Focault y
sus efectos calóricos. El rotor está formado por un eje que se encarga de transmitir la
potencia mecánica y por un núcleo de chapas magnéticas sobre el que va instalado el
bobinado trifásico (rotor bobinado) o un conjunto de barras (jaula de ardilla).
32
El rotor de jaula de ardilla consiste de barras conductoras encajadas en las
ranuras de la chapa del rotor
Figura: 3.1 Motor eléctrico de inducción tipo
En cuanto a los motores eléctricos generan vibraciones inherentes a su funcionamiento y
que son típicos. (Figura 3.2)
Figura 3.2 Espectro típico de vibraciones en motores
Donde RPMranuras Nº ⋅=fpr (6)
línea de paso de Frecuencia =fpl
33
3.1.2 Vibraciones en bombas centrífugas y ventiladores
Los ventiladores y bombas son considerados turbomáquinas. Las turbomáquinas
por su parte son que son aquellas máquinas cuyo componente principal es un rotor a
través del cual pasa un fluido de forma continua cambiando su cantidad de movimiento,
siendo esto aprovechado como una entrega de energía del fluido. (Figura 3.3)
Figura 3.3 Bombas y ventiladores centrífugos
Dentro de las vibraciones típicas se encuentra lo siguiente (Figura 3.4)
Velocidad a la 1x y las componentes correspondiente a la frecuencia de paso de álabes o
FPA y se calcula multiplicando el Nº de álabes por las RPM. Ecuación (7)
Figura 3.4 Espectro típico de vibraciones en turbomáquinas.
Donde la RPMálabes Nº ⋅=fpa (7)
34
3.1.3 Vibraciones en reductores
Los reductores de velocidad corresponden a un conjunto de elementos mecánicos que
sirven para reducir la velocidad. Las aplicaciones industriales requieren de este tipo de
equipos para variar las revoluciones por minuto (r.p.m.), ya que en la mayoría de los
procesos, las velocidades de los motores son muy altas. Con la implementación de los
reductores de velocidad se obtiene un menor número de r.p.m. y un mayor torque de
salida de forma segura y eficiente. (Figura 3.5)
Figura 3.5: Reductor de engranajes
Dentro de las vibraciones típicas que se presentan en un reductor común se tienen las
frecuencias de engrane. (Figura 3.6)
Figura 3.6 Espectro típico de vibraciones en reductores
Donde RPMDientes Nº ⋅=fe (8)
35
3.1.4 Vibraciones en rodamientos
Un rodamiento o cojinete es un elemento mecánico formado por dos cilindros
entre los que se intercala un juego de bolas o de rodillos que puede girar libremente
entre si (Figura 3.7). Dentro de las vibraciones inherentes al funcionamiento de los
rodamientos se encuentran las frecuencias naturales para los modos de vibración en
flexión de las pistas que pueden ser calculadas teóricamente a partir de la expresión 9 y
para los elementos rodantes (de bolas) a partir de la expresión [2.5]
Figura 3.7 Rodamiento rígido de bolas
ρω
⋅=
2.
848.0nb
E
d (9)
m
IE
ia
ii ⋅
+
−= .1
)1(22
2
nrω (10)
Donde:
ωnr : Frecuencia natural de flexión de las pistas, del modo n = i ¡ 1
ωnb : Frecuencia natural de flexión de las bolas
i : Numero de ondulaciones alrededor de la circunferencia (=2,3,4,...)
a : Radio del eje neutro
I : Momento de inercia de la sección transversal
36
E : Modulo de elasticidad
m : Masa de la pista por unidad de longitud
d : Diámetro de las bolas
ρ : Densidad del material de las bolas
3.2 Características vibratorias de fallas comunes en máquinas
rotatorias
3.2.1- Desbalanceamiento de rotores:
I. Descripción: Corresponde a la condición que presenta una máquina rotatoria en
donde el centro de masa del equipo no coincide con su centro de rotación debido
a un " punto pesado” 2, que al girar un rotor genera una fuerza centrífuga radial
con dirección hacia afuera lo que hace que el rotor trabaje en flexión y se
transmita estos esfuerzos a los descansos de la máquina ( Figura 3.8). Esta fuerza
excitadora hace vibrar el conjunto rotatorio con una vibración armónica a la
velocidad de rotación de la máquina. La norma ISO 1925 clasifica el
desbalanceamiento según la distribución de masas desbalanceadoras en
desbalanceo estático, cuando el eje principal de inercia es paralelo al eje de
rotación, Desbalanceamiento de cupla, cuando el eje principal de inercia
intercepta al eje de rotación en el centro de gravedad del rotor.
Desbalanceamiento cuasi-estático, cuando el eje principal de inercia intercepta
al eje de rotación en un punto distinto al centro de gravedad del rotor
desbalanceamiento dinámico, cuando el eje principal de inercia no intercepta al
eje de rotación.
2 ISO 1925. “Mechanical vibration - Balancing -Vocabulary”. Switzerland. 1990.
37
Figura 3.8 Ejemplo de desbalanceo
II. Espectro: El Espectro vibratorio típico en un desbalanceo es una componente
predominante a la 1x y además componentes 2x, 3x y 4x pero de menor amplitud
(5% de la componente 1x) ( Figura 3.9). Para asegurar el diagnóstico y poder
discriminar entre otros problemas es necesario realizar una relación entre las fase
de las vibraciones. Esta diferencia de fase entre la vibración horizontal y
vertical es aproximadamente de 90º o 270º
Figura 3.9 Ejemplo espectro de desbalanceo
III. Forma de onda: La forma de onda es sinusoidal y de amplitud constante en
velocidad y desplazamiento, pero en aceleración puede presentar algunas
distorsiones debido a las componentes a la alta frecuencia significativas
38
IV. Caso real: Presenta un ventilador de tiro inducido con problemas de incrustación
de sulfato en sus álabes. (Figura 3.10)
Figura 3.10 Ejemplo caso real de problema de desbalanceo
3.2.2 Desalineamiento en acoplamientos:
I. Descripción: Este problema se presenta siempre que exista un acoplamiento en
una máquina y es una condición en donde los ejes conductores y conducidos no
se encuentran en una misma línea. En el caso de un desalineamiento se presentan
dos casos: desalineamiento angular y desalineamiento paralelo (Figura 3.11),
pero la mayor parte de los desalineamientos es una combinación de ambos casos.
Desalineamiento angular Desalineamiento paralelo
Figura 3.11 Tipos de desalineamientos
II. Espectro: El espectro típico que se presenta en un desalineamiento son
componentes importantes a la 1x, 2x y 3x y más de 3 armónicos cuando se trata
de un desalineamiento severo. Además puede presentar armónicos del número de
conexiones que posea el acoplamiento ( Figura 3.12). Otra diferencia que
39
permite diagnosticar el desalineamiento es que posee diferentes niveles
vibratorios dependiendo de la dirección de la vibración. Para poder distinguirlo
de un desbalanceo es necesario realizar un análisis de fase.
Figura 3.12 Ejemplo espectro de desalineamiento
III. Forma de Onda: El desalineamiento presenta en su forma de onda en
desplazamiento una forma senoidal repetitiva en cada periodo de rotación.
IV. Relación de fase: Cuando se presenta un desalineamiento la diferencia de fase es
de 180º entre las vibraciones a cada lado del acoplamiento
V. Caso real: Se tiene un conjunto motor-bomba en donde se destruye el
acoplamiento generando el espectro que se visualiza en la Figura 3.13
Figura 3.13 Ejemplo caso real de Problema de desalineamiento
40
3.2.3 Soltura Mecánica
I. Descripción: Se considera “ soltura mecánica” a la libertad de movimiento que
tiene una máquina, operando fuera de las condiciones de ajuste mecánico para la
cual fue diseñada ( Figura 3.14). Dentro de las causas de soltura mecánicas más
comunes se tiene:
• Pernos de sujeción de la máquina a la base sueltos.
• Juego radial excesivo en los descansos hidrodinámicos o rodamientos.
• Grieta en la estructura de la máquina o en el pedestal que soporta el descanso
• Rotor suelto en el eje, o con insuficiente ajuste por interferencia.
• Otros componentes mecánicos de la máquina suelto.
• Insuficiente apriete en la camisa del descanso.
Figura 3.14 Ejemplo de perno basal suelto. Causal en soltura mecánica.
II. Espectro: El espectro típico que caracteriza a las solturas mecánicas es un espectro
vibratorio con gran cantidad de armónicos ( Figura 3.15) Entre mayor es la soltura
más armónicos estarán presentes en el espectro. En las máquinas conducidas por
correa, estas podrían amortiguar y frecuentemente sólo se generará la componente
fundamental o 1x.
41
Figura 3.15 Ejemplo espectro de soltura mecánica
III. Forma de onda: la onda vibratoria generalmente es una forma variable debido a
que la amplitud relativa entre los armónicos cambia con el tiempo. Esto hace que
el valor global sea variable.
IV. Caso real: Se presenta el caso de un ventilador donde el perno de fijación se
encontraba con falta de apriete en los pernos basales de la bomba. ( Figura 3.16)
Figura 3.16 Ejemplo de problema de soltura mecánica
42
3.2.4 Cavitación:
I. Descripción: La cavitación en una bomba centrífuga se produce cada vez que esta
opera bajo su caudal nominal o con inadecuada presión de succión. Esto produce
burbujas en el líquido, consecuencia de alcanzar su presión de vapor, las que al
llegar a puntos de mayor presión desaparecen bruscamente produciendo
implosiones que se traducen en ruido, vibraciones y daños en el impulsor, (Figura
3.17 )
Figura 3.17 Ejemplo de Impulsor con daño por cavitación
II. Espectro: Los espectros vibratorios generados por la cavitación son de un amplio
rango de frecuencias y de baja amplitud. Como toda la vibración es aleatoria
produce frecuencias variadas y erráticas. El efecto aleatorio en el espectro puede
ser reducido tomando un número grande de promedios. El uso de promedios
sincrónicos en el tiempo con un pulso de referencia a la 1x, elimina el efecto de la
cavitación en el espectro. ( Figura 3.18)
43
Figura 3.18 Ejemplo espectro de cavitación en turbomáquina
III. Caso real: Bomba de agua caliente con presencia de cavitación por no cumplir con
la altura de succión requerida. ( Figura 3.19)
Figura 3.19 Ejemplo de problema de cavitación
44
3.2.5 Fallas en rodamientos.
I. Descripción: Los defectos en los rodamientos se pueden clasificar como
distribuidos (rugosidades superficiales, ondulaciones sobre las pistas y
elementos rodantes desiguales) y localizados (grietas, hendiduras, resaltes,
picaduras y descascaramiento) (Figura 3.20). Dependiendo de la ubicación del
defecto en el rodamiento, se generan vibraciones de diferente frecuencia.
Cuando una superficie defectuosa hace contacto con su superficie de
encuentro, se producen pulsos periódicos de corta duración. Las periodicidades
con que se producen tales pulsos son función de la geometría del rodamiento,
la velocidad de rotación y la localización del defecto, Sus frecuencias asociadas
son designadas comúnmente como BPFO, BPFI, BSF y FTF3, y pueden ser
calculadas analíticamente o utilizando algún software comercial.
Figura 3.20 Fallas típicas presentes en rodamientos.
3 BPFO (Ball pass frequency of the outer race), es la frecuencia de paso de los elementos rodantes por un defecto en la pista externa.
BPFI (Ball pass frequency of the inner race), es la frecuencia de paso de los elementos rodantes por un defecto en la pista interna.
BSF (Ball spin frequency), es la frecuencia de giro de los elementos rodantes.
FTF (Fundamental train frequency), es la frecuencia de rotación del canastillo o jaula que contiene los elementos rodantes.
45
II. Espectro: los espectros típicos que generar las fallas en los rodamientos cuenta
con las siguientes características. La primera etapa de la falla del rodamiento
comienza con microgrietas, que solo puede ser detectada por un espectro en
aceleración de alta frecuencia (Figura 3.21). Esto se debe a que se detectan las
frecuencias naturales de las pistas de rodadura y de los soportes de los
rodamientos.
Figura 3.21 Ejemplo espectro aceleración falla incipiente en rodamiento
Cuando crece una picadura son distinguibles las frecuencias de falla del
rodamiento en el espectro velocidad. De la Figura 3.22 se puede ver que
cuando el daño aumenta las frecuencias de falla son moduladas entre si y por la
velocidad de rotación.
Figura 3.22 Ejemplo espectro velocidad falla incipiente en rodamiento
.
46
Por último cuando el daño es severo y está distribuido a lo largo de las
pistas, se pueden detectar en el espectro por sus armónicos a la velocidad de
rotación al igual que en una soltura mecánica. (Figura 3.23)
Figura 3.23 Ejemplo de evolución en frecuencia de falla en rodamiento
III. Caso real: El espectro mostrado en la Figura 3.24 representa la falla en un
rodamiento de un ventilador extractor de vahos ácido en la nave de fibra.
(Figura 3.24)
Figura 3.24 Ejemplo de problema en rodamiento
47
3.2.6 Fallas en reductores
I. Descripción: Dentro de las fallas más comunes en reductores se cuenta por
ejemplo: picado de los dientes, errores de fabricación de los engranajes, ajuste
inapropiado, eje de transmisión doblado, desgaste de los flancos, fallas de
lubricación, etc. (Figura 3.25) Siendo los reductores de engranajes un elemento
sofisticado con diferentes modos de posibles fallas, existen diferentes técnicas para
diagnosticar dichos problemas y una de las más asertivas es el análisis de
vibraciones.
Figura 3.25 Problema típico en engranajes
II. Espectro: Los espectros característicos de algunas de las fallas en engranajes son:
El desalineamiento entre los engranajes se traduce en el espectro igual que el
desalineamiento en acoplamiento y se caracteriza por ser distintivo los primeros tres
armónicos de la fe (frecuencia de engrane) (Figura 3.26). Se presenta cuando las
ruedas dentadas fueron ensambladas con errores de alineación o cuando sus ejes no
están paralelos.
48
Figura 3.26 Ejemplo espectro de desalineamiento en engranajes
Los engranajes oscilante o con excesivo backlash generan una alta componente a
2·Frecuencia de engrane (Figura 3.27)
Figura 3.27 Ejemplo espectro de excesivo Backlash
En la Figura 3.28 se presenta el espectro y forma de onda típico de engranajes
excéntricos, sueltos o con un eje flectado. Es común que en la forma de onda la
vibración se presente modulada en amplitud. En el espectro aparecen bandas laterales
separadas a las rpm de la rueda con problemas
49
Figura 3.28 Ejemplo de espectro de engranaje con dientes rotos
.El espectro y la forma de onda de la Figura 3.29 representan una falla por
dientes rotos, desastillados o agrietados
Figura 3.29 Ejemplo de espectro de engranaje con dientes roto
Cuando todos los dientes están recibiendo sobrecarga continúa. La amplitud de
la frecuencia de engrane aumenta, pero esto no suele representar un problema si las
bandas a su alrededor se mantienen bajas (Figura 3.30). Este análisis es efectivo si
se realiza siempre a la máxima carga de operación de la máquina. Debe buscarse
algún elemento que esté aumentando el torque transmitido más allá de lo normal
(rodamiento o buje defectuoso, fallas en lubricación y anomalías en general en el
rotor conducido que dificulten el movimiento).
50
Figura 3.30 Ejemplo espectro de engranaje con sobrecarga
La frecuencia con que se encuentran los dientes de un conjunto de engranaje se
llama frecuencia de encuentro de dientes, o “Hunting Tooth Frequency” (HTF) dada
por ecuación 2.6. y se generan por problemas leves en la manufactura o
manipulación indebida producen que, cuando dos dientes específicos del piñón y el
engranaje conducido se encuentren, generen vibraciones de choque (Figura 3.31).
Esta falla genera altas vibraciones a bajas frecuencias por debajo de los 600 CPM y
se manifiesta por un aumento en la amplitud de la componente HTF. Usualmente
entre los síntomas detectados por los analistas suele detectarse un gruñido o quejido
repetitivo del engranaje.
21
.
ZZ
FcFeHTF
⋅⋅= (11)
Donde
Fe=Frecuencia de engrane
Fc= Factor común entre dientes (indicar como se obtiene)
Z1=Números de dientes del piñón
Z2=Números de dientes de la corona
51
Figura 3.31 Ejemplo espectro de engranaje con problema de hunting
III. Caso real: Presenta el problema en el giro lento de la turbina de contrapresión de
celulosa Arauco. (Figura 3.32)
Figura 3.32 Ejemplo de espectro del reductor 365-24-615 descanso lado libre, dirección vertical
52
Figura 3.33 Ejemplo de forma de onda reductor 365-24-615. Descanso lado libre, dirección vertical.
53
3.2.7 Fallas en motores de inducción.
I. Descripción Los motores de inducción son similares a otros tipos de equipos
rotatorios en el sentido que exhiben los problemas comunes de desbalanceo,
desalineamiento, resonancia, problemas de rodamiento, etc. Ellos son sin embargo
los únicos en el sentido que también exhiben problemas asociados con los campos
magnéticos producidos por el rotor y el estator. (Figura 3.34)
Figura 3.34 Ejemplo de problema en estator de motor
II. Espectro: Los espectros típicos de las fallas producidas en los motores de
inducción se tiene por ejemplo, excentricidad estática o desigual entrehierro debido
a rotor no centrado, estator suelto, juego excesivo en los descansos, estator
distorsionado, puntos caliente en el estator producto de laminaciones en corto. La
diferencia en el entrehierro debe ser menor que un 5% de su valor nominal radial.
(Figura 3.35)
54
Figura 3.35 Ejemplo espectro de motor con excentricidad estática
Excentricidad dinámica (debido a un rotor excéntrico, rotor no redondo, rotor
curvado, etc.) o barras o anillos extremos rotor o agrietados, o laminaciones en corto
del rotor, generan vibraciones a armónicos de las rpm de giro con bandas laterales a
frecuencia de paso de polos Fp. (Figura 3.36)
ntodeslizamie de Frecuencia º ⋅= polosNfp (12)
real) rpm - nominal (rpmfd = (13)
Figura 3.36 Ejemplo espectro de motor con excentricidad dinámica
55
Barras sueltas en el rotor generan vibraciones a la frecuencia de paso de las
barras fpb con bandas laterales a 2fL en torno a ella. (Figura 3.37d)
rpm) º( ⋅= barrasNf pb (14)
Figura 3.37 Ejemplo espectro motor con barras sueltas
Problemas de fase debido a conectores sueltos o rotos genera altas vibraciones a
2fL con bandas laterales a 3lf en torno a ella. Puede generar vibraciones a 2fL con
amplitudes de hasta 25 segmm en su espectro en velocidad. (Figura 3.38)
Figura 3.38 Ejemplo espectro motor con problemas de fase
56
Caso real: Se presenta un problema de barras sueltas en el estator del motor de
accionamiento ventilador de torres de enfriamiento Hamon (Figura 3.39)
Figura 3.39 Ejemplo espectro motor con problemas de fase
57
CAPITULO IV: Caracterización de sistema de monitoreo de
vibraciones.
4.1 Descripción del proceso.
En el sistema productivo (Figura 4.1) de Celulosa Arauco Planta Valdivia se
contemplan un gran número rotatorios de equipos para el desarrollo del proceso y que en
general lo componen bombas centrífugas, compresores; motores, reductores, rodillos de
prensado y ventiladores.
Figura 4.1 Diagrama áreas productivas, Planta Valdivia
De un total de 1356 equipos rotatorios que conforman el proceso, 277 equipos
están incluidos en el “Sistema de monitoreo continuo de vibraciones” de los cuales se
cuentan con:
Tabla 4.1 Equipos incluidos en monitoreo de vibraciones.
Equipo rotario Cantidad Bombas centrífugas 51
Compresores 8
Motores de inducción 112
Reductores 35
Rodillos 24
Trasportadores y tornillos 12
Ventiladores 22
Total 277
58
Para poder discriminar que equipos se incluir en el sistema de monitoreo
continuo al comienzo de la operación de la planta se designaron 4 criticidades y donde
se tiene:
Criticidad 1: Se define como criticidad Nº 1 todo aquel equipo que debido a una
falla catastrófica provoca la detención de la producción inmediata.
Criticidad 2: Se define como criticidad Nº 2 todo aquel equipo que debido a una
falla catastrófica provoca un incidente ambiental.
Criticidad 3: Se define como criticidad Nº 3 todo aquel equipo que debido a una
falla catastrófica disminuya o afecte la calidad de la producción.
Criticidad 4: Se define como criticidad Nº 4 todo aquel equipo que debido a una
falla catastrófica no provoca efectos o incidentes.
Para el caso de los equipos incluidos en el “Sistema de monitoreo continuo de
vibraciones” se cuentan con equipos de criticidad 1 y 2
4.2 Tipos de partidas equipos en monitoreo continuo
Una de las consideraciones más importantes a tener en cuenta para la
configuración de las alarmas de espectro es la detección de los tipos de partida de los
motores de accionamiento, debido a que todas las componente se basan en la velocidad
fundamental o 1x. (Ver Tabla 4.2)
Tabla 4.2 Resumen de tipos de partida equipos en monitoreo continuo Partida Bomba Compr. Harn. Motor Reduc. Rodillo Trans_Tor Turb. Vent. Total
FVNR 16 8 5 45 3 6 10 6 99
FVR 2 2 4
Directa 3 3 6
Suave 6 10 8 2 4 30
VDF 29 52 19 18 8 12 138
4.3 Características del sistema de monitoreo continuo de vibraciones
El sistema de monitoreo continuo de vibraciones se utiliza en los equipos críticos
de la Planta Valdivia a través del Software Odyssey Emonitor y es el que facilita la
supervisión de las condiciones de operación, desde el punto de vista vibratorio para
máquinas rotatorias, mediante la presentación gráfica de tendencias de los niveles de
energía de vibración y despliegues de alarmas dinámicas.
59
Este sistema de monitoreo permite evitar fallas imprevistas en los equipos, ya
que trabaja con información en tiempo real, lo que permite detectar de manera oportuna
niveles de vibraciones más altas de lo normal. Esta información es desplegada al analista
sintomático, permitiéndole realizar oportunos movimientos operativos y anticiparse a
una falla catastrófica.
Se utilizan múltiples sensores de vibraciones, los que son distribuidos en los
equipos más críticos de la planta. Todos estos sensores están conectados a un hardware
electrónico llamado Enwatch, que tiene como función realizar la operación de captura y
análisis de las señales dinámicas de vibraciones. Estas unidades envían, de acuerdo a su
programación, los espectros y demás parámetros definidos al Computador Host
(servidor) para que sean almacenados en la base de datos del sistema DTS, para su
posterior análisis.
Figura 4.2 Diagrama áreas productivas, Planta Valdivia
60
4.4 Características del hardware
El sistema de adquisición de vibraciones en monitoreo continuo de Planta
Valdivia es de marca ENTEK IRD INTERNATIONAL CORPORATION y lo
componen con 19 estaciones de adquisición en las diferentes áreas del proceso con un
total de 16 canales por tarjeta (Ver anexo 1). El acelerómetro utilizado es de 100mV/g
marca CTI modelo (Ver anexo 2) y para todos el modo de montaje es a través de un
espárrago métrico M8 debido a que la respuesta del acelerómetro es lineal y por lo tanto
su medición es más confiable. Debido a que los acelerómetros están en terreno para el
sello hermético entre el sensor y el cable de transmisión de datos se utiliza un conector
del tipo militar (Figura. 4.3)
Figura 4.3 Configuración de montaje y conexión de acelerómetros monitoreo continuo.
Figura 4.4 Configuración de unidades capturadoras Enwatch-ENTEK
61
Figura 4.5 Diagrama de configuración de Enwatch
Interface ICP: Acondicionador/amplificador para sensores con salida en carga o
ICP. Cada uno de los de los 16 canales consta con este tipo de interface que es
capaz de impulsar a cada transductor. El voltaje nominal es 24V con una
corriente constante de 3.6mA. Un transductor típico tiene un valor de voltaje
BIAS alrededor de los 11Volt de modo que el sistema pueda acomodar un rango
entre +/-10Volt.
Multiplexor: circuito que permite la selección entre los 16 canales del Enwatch
para su transmisión de entrada en el control de software Odyssey.
Filtro de pasa altos: Consta con 4 filtros de pasa altos (0.36Hz, 2.67Hz, 5.3Hz,
y 23.8 Hz.), todos configurables desde el software de adquisición de datos
Integrador: el integrador es utilizado por la tarjeta de adquisición del Enwatch
para desplegar la señal de aceleración en velocidad, así como también pasar de
una señal de velocidad a desplazamiento.
Función de impulsos de energía (gSE): La función gSE proporciona una señal
acondicionada muy conveniente para la medición y detección de fallas
incipientes en los rodamientos.
Filtro antialiasing: Este filtro quita componentes de alta frecuencia de la señal
análoga entrante que podrían generar aliasing en la señal capturada y que
resultarán en datos incorrectos en el espectro.
62
Convertidor análogo digital: El ADC captura hasta 51.2kHz y tiene hasta una
resolución de 16 bit, proporcionando una variedad dinámica teórica de 96dB.
Reloj generador: El temporizador varía la velocidad de muestreo en el control
del microprocesador. La muestra puede ser sincronizada a uno de los 4 triggers
externos. Este también sistema permite programar el Nº de muestras por
revolución y además actuar como fototacómetro para determinar la velocidad del
eje en revoluciones por unidad de tiempo.
4.5 Características del software Odyssey Emonitor
El software de mantenimiento predictivo “Odyssey Emonitor” es el enlace que
permite un despliegue gráfico de los datos recolectados por las tarjetas de adquisición de
vibraciones en los Enwatch, ya sean en sus valores globales, espectros, formas de onda y
datos de ingreso manual (velocidad, temperatura, presión) como también permite las
visualizaciones para realizar análisis como la pantalla de correlación, valor global en
tendencia y espectro cascada o waterfall ( Figura 4.6)
Figura 4.6 Entorno Odyssey Emonitor
63
4.5.1 Colecciones para adquisición de datos: Permite configurar a través del software
las variables para la adquisición de datos en terreno como en el monitoreo continuo.
Estas colecciones se diferencian por equipo, resolución, ancho de banda, etc. (Figura
4.7)
Figura 4.7 Especificación en Odyssey para las colecciones.
1.- Nombre de la colección.
2.- Tipo de transductor a utilizar en la medición (acelerómetro, velocímetro, etc.)
3.- Tipo de señal (RMS, Peak, Peak to Peak)
4.- Tipo de Ventana (rectangular, hanning, flap top)
5.- Número de promedios.
6.- Frecuencia máxima de muestreo.
7.- Unidad (CPM, Hertz, Orders)
8.- Tipo de promedio (linear, logarítmico)
9.- Porcentaje de traslapo.
10.- Números de líneas.
64
4.5.2 Alarmas configurable en el software Odyssey Emonitor:
Existen disponibles en el Odyssey Emonitor alarmas para los valores globales, formas de
onda y espectros. Solo se identifican las alarmas configurables en los valores globales y
en los espectros vibratorios debido a que existen experiencias
Alarma al Valor Global.
a).- Alarma de Magnitud constante: Este tipo de alarma considera un valor numérico
configurable para las alarmas de alerta y peligro. Para establecer estos valores de alarma
se pueden considerar tanto lo establecido en la norma ISO 10816-3 Modificada de
“Severidad vibratoria”, como también los datos históricos recolectados para el punto de
medición en el cual se quiere establecer una alarma.
b).- Alarma de Magnitud Ventana: Este tipo de alarma considera un rango
configurable para las alarmas de alerta y peligro. Puede ser utilizada cuando se requiere
identificar una velocidad crítica (zona de resonancia)
c).- Alarma de Magnitud estadística: Este tipo de alarma considerará todos los datos
recolectados en un punto de medición específico, para luego calcular el promedio
aritmético. Luego se procede a ingresar el porcentaje de alarma y peligro por sobre el
valor de este promedio, pudiendo también considerar un valor como la desviación
estándar σ, o simplemente un valor numérico, agregado a los umbrales de alarma.
d).- Alarma indicador de magnitud estadística: Este tipo de alarma a diferencia con
la alarma de magnitud estadística, se debe especificar el número de datos a considerar en
el cálculo estadístico (promedio aritmético, desviación estándar, etc.), tomando los
mayores valores globales para el Nº de ejemplos elegidos. Luego se ingresa los valores
en porcentaje por sobre el promedio para estar en zona de alarma y zona de peligro,
además considerar un valor por sobre estos porcentajes. La desviación estándar se basará
en todos los datos que son considerados para el cálculo o un número a elección.
e).- Alarma línea base: Este tipo de alarma considera el “ valor base” para el punto de
medición desde los datos históricos recolectados. Luego en base a este valor se
establecen los porcentajes por sobre este valor para las zonas de alarma y peligro.
65
Alarmas a los espectros vibratorios
f).- Alarma magnitud de banda: Este tipo de alarma fija una amplitud de corte
superior a cada componente de la banda envolvente del espectro.
g).- Alarma de banda en ventana: Este tipo de banda establece un rango de aplicación
de la alarma desde un límite inferior hasta otro superior. Para establecer estos límites es
necesario conocer de antemano los datos históricos del equipo para no ingresar rangos
muy superiores a los reales como también dejar los valores demasiado bajos, afectado de
esta manera la sensibilidad de la alarma.
h).- Alarmas peak en banda: Este tipo de alarma considera los valores peak dentro de
cada tramo de la banda envolvente a la que pertenece. Luego considera un porcentaje
por sobre este valor para establecer las zonas de alarma y peligro.
i).- Alarmas de banda estadística: Este tipo de alarma considera el cálculo estadístico
de las mediciones que se encuentran por debajo de la banda envolvente del equipo. Este
tipo de alarma puede considerar un valor de porcentaje por sobre el promedio y
adicionalmente sumar la desviación estándar de las amplitudes del espectro a las zonas
de alarma y peligro.
j).- Alarma indicador de banda estadística: Este tipo de alarma, genera un cálculo
estadístico para establecer las zonas de peligro y alarma. La diferencia que existe entre
éste método de alarma y el método de las bandas estadística radica esencialmente en el
número de ejemplos que se toman en la generación de las estadísticas.
k).- Alarma de banda línea-base: Este tipo de alarma establece las zonas de peligro y
alarma en base a la línea de espectro base, es decir, considera el máximo peak por tramo
de banda desde el espectro base. El software Odyssey Emonitor considera por defecto el
espectro línea-base al primer espectro tomado para el punto del equipo. Se debe tener
presente que el espectro línea base debe ser representativo para el punto que se está
midiendo por lo que es recomendable capturarlo bajo las condiciones nominales de
servicio para conseguir una efectividad real con este tipo de alarma.
l).- Alarma de banda en porcentaje de cambio: Este tipo de alarma establece las zonas
de peligro y de alarma considerando solo el último espectro capturado. Luego se
configura la banda envolvente para esta última medición y se ingresan los porcentajes
por sobre la banda para entrar en alarma
66
m).- Alarma de banda tasa de cambio: Este tipo de alarma se basa en el
comportamiento que va teniendo el equipo a lo largo de su vida como también la tasa de
evolución que tienen algunas fallas específicas. Luego para establecer los valores de las
zonas de alarma y peligro se debe ingresar un porcentaje de cambio “Diario” desde la
última medición guardada en la base de datos.
n).- Alarma de espectro constante: Este tipo de alarma establece un límite único para
estar en las zonas de alarma y peligro. Se debe ingresar un valor de corte que represente
un nivel de operación perjudicial para el equipo. Luego se crea una banda envolvente
alrededor del espectro, para esto es necesario ingresar el porcentaje o valor constante por
sobre el valor peak para establecer las zonas de alarma y peligro.
o).- Alarma de espectro estadístico: Este tipo de alarma establece una banda
envolvente automática de los cálculos estadísticos que se hacen con las mediciones
históricas desde la base de datos. Para configurar este tipo de alarma se debe ingresar un
valor numérico o un porcentaje por sobre el espectro estadístico para establecer las zonas
de alarma y de peligro.
p).- Alarma de indicador de espectro estadístico: Este tipo de alarma configura una
banda envolvente automática usando los espectros históricos almacenados en la base de
datos. Para configurar este tipo de alarma se debe ingresar un valor numérico o un
porcentaje por sobre el espectro estadístico para establecer las zonas de alarma y de
peligro. La diferencia fundamental que existe entre este tipo de alarmas con las alarmas
de espectros estadísticos es que se pueden indicar el número de ejemplos a considerar
para los cálculos estadísticos, teniendo en cuenta que en la selección considera los de
mayor amplitud.
q).- Alarma de espectro línea base: Este tipo de alarma considera el espectro vibratorio
representativo para el punto de la máquina. Este tipo de alarma establece este espectro
como el espectro “ línea base” y se configurarán las zonas de alarma y peligro, creando
para las dos zonas una envolvente.
67
CAPITULO V: Aplicación de alarmas a los valores globales
vibratorio.
5.1 Evaluación de la severidad vibratoria:
En la vigilancia de las máquinas rotatorias, una de las preguntas fundamentales
que es necesario responder es ¿Cuánto es demasiada vibración para una máquina o
estructura? O dicho de otra forma que tan severa es la vibración a que está sometida la
máquina o estructura. Para definir la severidad vibratoria es necesario definirla respecto
al daño específico que ella puede generar. Por ejemplo, una vibración en un compresor
alternativo puede ser de muy baja severidad para el daño que puede generar en los
elementos del compresor y sin embargo, ese mismo valor puede ser muy severo o dañino
para los elementos unidos al compresor como cañerías, fundaciones, instrumentos, etc.
Las razones por las cuales se establecen límites para las vibraciones (en general
aplicado a cualquier parámetro medido) son dos tipos.
i. Límites absolutos son establecidos para avisar de condiciones que podrían
resultar en fallas.
ii. Límites para el cambio de valores, los cuales son establecidos para proveer un
aviso temprano de variaciones anormales.
Respecto al daño que se quiere evaluar, o de acuerdo a los objetivos para los
cuales fueron confeccionados, existen numerosos estándares para la severidad vibratoria
o valores admisibles para la vibración. Algunos estándares son publicados por
organizaciones tales como API4, AGMA5; NEMA6, además de los estándares
internacionales tales como ANSI7; ISO8, esta última mayormente utilizada en la
industria nacional.
4 American Petroleum Institute; 5American Gear Manufacturers 6 National Electric Manufacturers Associations. 7 American National Standard 8 International Standard Organizations
68
Antes de revisar la norma y sus recomendaciones para los valores globales es
necesario tener claro el concepto de “ soporte rígido y flexible”:
5.1.1 Soportes:
Para un soporte flexible, la frecuencia fundamental del sistema soporte / máquina
es más baja que su frecuencia principal de excitación (en la mayoría de los casos la
frecuencia de rotación). Para un soporte rígido la frecuencia fundamental del sistema
soporte / máquina es mayor que su frecuencia principal de excitación.
5.1.2 Norma ISO 10816-3
Clasificación de la Maquinaria.
Grupo 1: Máquinas grandes. Máquinas de potencia nominal entre 300 KW y 50
MW. Motores eléctricos con altura de eje H ≥ 315 mm.
Grupo 2: Máquinas medianas. Máquina de potencia nominal entre 15 KW y 300
KW. Motores eléctricos con altura de eje H entre 160 mm y 315 mm.
Grupo 3: Bombas con impulsores multiaspas (centrifugas, de flujo mixto o axial)
con motor separado y potencia sobre 15 KW.
Grupo 4: Bombas con impulsores multiaspas (centrifugas, de flujo mixto o axial)
con motor integrado y potencia sobre 15 KW.
Grupo 5: Máquinas pequeñas. Máquinas de potencia nominal bajo 15 KW (de
acuerdo a ISO 2372). Motores eléctricos con altura de eje H menor a 160 mm (de
acuerdo a ISO 2373).
Evaluación cualitativa de la vibración
ZONA A: La vibración de máquinas nuevas o recientemente reacondicionadas
puestas en servicio, normalmente deberían estar en esta zona.
ZONA B: Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas
aceptables para operar sin restricción en un período largo de tiempo.
ZONA C: Máquinas con vibración en esta zona son normalmente consideradas
insatisfactorias para una operación continua para un tiempo prolongado.
Generalmente, estas máquinas pueden operar por un periodo limitado en esta
condición hasta que se presente una oportunidad conveniente para reparar la
máquina.
69
ZONA D: Los valores de la vibración de esta zona son considerados normalmente
como suficientemente severos para causar daño a la máquina.
Tabla 5.1 Rangos de severidad vibratoria para diferentes clases de máquinas con velocidad de rotación entre 600 y 15000 CPM
Tabla 5.2 Rangos de severidad vibratoria para diferentes clases de máquinas, complementaria a Tabla 4.1 con velocidades de rotación bajo 600 CPM
70
4.1.3 Norma ISO 2372
Igual a ISO 10816-3 pero considera máquinas pequeñas con potencias bajo 15 KW.
Clasificación de las máquinas
En este estándar, las máquinas se clasifican según su potencia, el tipo de montaje
utilizado y el uso de la máquina. Las clasificaciones se muestran a continuación para las
máquinas que giran entre 10 y 200 (rev/s)
CLASE I: Correspondiente a máquinas pequeñas con potencia menor a 15 KW.
CLASE II: Correspondiente a máquinas de tamaño mediano con potencias entre 15
KW y 75 KW, o máquinas rígidamente montadas hasta 300KW
CLASE III: Correspondiente a máquinas grandes con potencias sobre 300 KW,
montadas en soportes rígidos.
CLASE IV: Correspondiente a máquinas grandes con potencia sobre los 300KW
montadas sobre soportes flexibles.
CLASE V: Correspondiente a máquinas y sistemas conductores con fuerzas de
inercia desbalanceadas debido al movimiento recíproco de alguno de sus elementos,
montadas en fundaciones las cuales son relativamente rígidas en la dirección de la
medición de la vibración.
CLASE VI: Máquina con fuerzas de inercia desbalanceadas, montadas en
fundaciones las cuales son relativamente elásticas en la dirección de la medición de
la vibración, tales como harneros vibratorios, máquinas centrífugas, molinos, etc.
La Tabla [5.3] para máquinas de las I a IV es apropiada para la mayoría de las
aplicaciones de acuerdo a la experiencia. Las máquinas de clases V y VI en cambio son
difíciles de clasificarlas debido a que ellas varían considerablemente sus características
vibratorias.
71
Tabla 5.3 Rangos de severidad vibratoria Según ISO 2372
0,18-0,280,28-0,450,45-0,710,71-1,121,12-1,81,8-2,82,8-4,54,5-7,1
7,1-11,211,2-18,018,0-28,0
A
BB
B
CC
C
DD
D
CLASE I CLASE II CLASE III CLASE IV
TIPO DE MÁQUINA
AA
A
B
D
C
Velocidad Efectiva en
RMS (mm/s)
4.1.4 Norma ISO 2373:
“Vibración mecánica en cierta maquinaria eléctrica rotativa con alturas de eje entre 80 y
400 mm – Medida y evaluación de la severidad de vibración”.
Esta norma es una adaptación especial de la ISO 2372 para motores eléctricos, y se
aplica a motores de corriente alterna trifásica y a motores de corriente continua con
alturas de eje (distancia vertical entre la base del motor y la línea central del eje) entre 80
y 400 mm. En este caso, el criterio de severidad de vibración (el mismo que el de la ISO
2372) se toma en términos del valor RMS de amplitud de vibración en velocidad, en el
rango de 10 a 1.000 Hz
Tabla 5.4 Máximos valores RMS para motores eléctricos entre 80 y 400 mm.
RPM mm/s In/s mm/s In/s mm/s In/s
600 a 1800 0,71 0,028 1,12 0,044 1,8 0,071
1800 a 3600 1,12 0,044 1,8 0,071 2,8 0,11600 a 1800 0,45 0,018 0,71 1,12 0,0441800 a 3600 0,71 0,028 1,12 1,8 0,071
Máximo Valor RMS de la velocidad vibratoria para alturas de eje H (mm.)
80 ? H ? 132 132 < H ? 225 225 < H ? 400
0,028 0,044
1,8 0,071 2,8 0,11 4,5 0,177
N (Especial)
R (Reducido)
N (Normal)
Grado de calidad
Velocidad
600 a 3600
Dentro de los grados de calidad el más recomendado y utilizado es el límite de
calidad N para máquinas eléctricas normales. Una máquina de una calidad adecuada
respecto a esta Tabla puede exhibir sin embargo niveles vibratorios altos en servicio
normal proviniendo de diferentes causas tales como fundaciones inadecuadas,
72
reacciones no consideradas en diseño por parte de la máquina conducida, etc. En tales
casos se debe realizar verificaciones no solo sobre la máquina, sino también sobre cada
elemento de la instalación.
5.2 Aplicación de alarmas a equipos de monitoreo continuo
Para describir el procedimiento de aplicación de alarmas al valor global se
seleccionan 2 equipos con características diferentes y que sean representativos de los
equipos incluidos en el monitoreo continuo.
5.2.1 Configuración de alarmas al valor global para bomba de licor caliente
digestores.
El primer paso para poder configurar el sistema de alarmas para cualquier equipo
es necesario conocer lo siguiente:
i. Características de diseños de equipo: Este punto aborda las características
constructivas del equipo por lo que se deben conocer como mínimo los
catálogos, planos conjuntos, condiciones de montaje, etc.(Ver anexo 3)
Tabla 4.5 Características técnicas de bomba Descripción Bomba de licor negro
Ubic. Técnica CV01-341-007-000001-21241
TAG 341-21-241
Marca ABS; Scan Pump
Modelo BK 300/250-43
Altura 15 MCA
Nº de álabes: 6
Fluido Licor Negro Débil a 144 ºC
Caudal 320 Lts/seg.
NPSH: 6,4 mts
Rod. Libre SKF-NU 314EC
Rod. accionado SKF-731BECBP
Fluido Licor Negro de impregnación
Criticidad 1; Parada de producción
P&ID A0-341-06-1043_3
73
Tabla 4.6 Características Técnica, Motor TAG 341-31-241 Frame 315 S
Marca SIEMENS Montaje B3
Rodamiento libre 6319 C3 Color RAL 5012
Grasera libre c Starter FVNR
gramos 40º 40 Transmisión directo Relubricación 40º 6000 Diámetro eje 80
Nº de Golpe 110-4-2D-B3-A Altura eje 315
Código Pedido Especial K20 Largo base 406
Voltaje 660 Ancho base 508
Corriente 110 Peso Motor (kg.) 810
Potencia 110 Caja superior
RPM 1500 Rodamiento acción NU 319 EP
Figura 5.1 Conjunto rotatorio de licor negro 341-21-241
74
ii. Condiciones de proceso: La bomba licor negro caliente (341-21-241) envía licor
caliente generado en la cocción, a través de los intercambiadores de calor, a la
succión de la bomba que está conectada al estanque de desplazamiento de
acuerdo a Figura 4.2.1ii. Adicionalmente se tiene que los instrumentos que
controlan la bomba son 341-LIC-1387 que es el indicador nivel del estanque
acumulador licor negro y el 341-PIZ-1373 encargado de indicar la presión de
trabajo del acumulador.
Figura 5.2 Esquema de proceso operación bomba de licor negro caliente.
75
iii. Historial de fallas del equipo: Para este conjunto rotatorio se ha presentado un
total de 10 fallas contabilizadas en el SAP con un costo desde el punto de vista
mantención de 27.500 USD (Exacto $13.662.798) a lo que suman 150.000 USD/
hora como costo de una detención no programada del área por el concepto de
pérdida de producción. Otra de las ventajas de conocer el historial del equipo es
tener una referencia cronológica del comportamiento vibratorio que tuvo el
conjunto rotatorio ante una falla ya reparada y conocer por ejemplo los valores
globales que fueron alcanzados.
Orden PT Descripción de actividad Fecha Liberada $ Reales
BOMBA 341-21-241
90709212 113 Reapretar pernos anclaje bomba. Lado accionamiento 22.04.2004 06.05.2004 $ 4
90732198 113 Cambio de o ‘ring cuerpo bomba # 241 29.05.2004 01.06.2004 $ 68.331
90772347 113 Inspección bomba. #241 Tk. Acumulador #250 30.07.2004 02.08.2004 $ -
91959028 113 Cambio sello mecánico por filtración en bomba # 241 04.05.2009 04.05.2009 $ 90.059
92003390 113 Cambio de conjunto rotatorio bomba # 241 01.07.2009 01.07.2009 $ 9.490.290
92028897 113 Mantención caja rodaje utilizada en bomba # 241 03.08.2009 03.08.2009 $ 1.481.259
92042533 113 Reparar sello mecánico Bomba 341-21-241 19.08.2009 19.08.2009 $ 1.458.550
92133696 113 Cambio elemento flexible acoplamiento 341-21-241 21.12.2009 21.12.2009 $ 92.174
MOTOR 341-31-241
92152832 213
En inspección realizada en terreno por Mant. Sintomática
Ramón Silva debido a falla que presenta el acoplamiento
del equipo, se detecta soltura y frecuencia de falla
canastillo del rodamiento lado acoplamiento motor.
Se solicita cambio de motor Urgente. 15.01.2010 15.01.2010 $ 982.083
92158139 206 341-31-241 reparaciones de motor. 22.01.2010 22.01.2010 $ 48
Valor Total Costos por mantención $ 13.662.798
Hasta ahora se han revisado los datos relacionados con las características que
posee el conjunto rotatorio 241, sin embargo es necesario conocer que dice la norma al
respecto y como esta se despliega en el software de Odyssey
76
Figura 5.3 Despliegue de valores globales para el punto B1H
Tabla 5.7 Aplicación de la norma bomba y motor.
Motor (ISO 2373) Bomba (ISO 10816-3)
Grado de calidad: Normal Grupo 3: Bombas con impulsores Altura de eje: 315 mm. Potencia: 110 Kw Valor global: Vg < 4,5 mm/seg. Valor global Aceptable: 0 mm/seg < Vg < 3,5mm/seg
Se considerarán valores globales más exigentes
para un grado de calidad reducido o especial
Valor global Advertencia: 3,5mm/seg < Vg < 7,1mm/seg
Valor global Peligro: 7,1mm/seg < Vg < 11mm/seg
Valor global Daños Severos: > 11 mm/seg
77
Figura 5.4 Aplicación de la norma ISO 10816_3 para punto B1H
Para poder proponer un valor de alarma idónea a aplicar en el valor global es
necesario analizar las mediciones almacenadas en la base de datos y cuál ha sido su
comportamiento a lo largo de los 6 años que se monitorea en forma continua este
equipo.
Tabla 5.8 Valores Globales en B1H Bomba 341-21-241 Valor global Inicial Valor Global Final
Valor Media Desviación
estándar Fecha 20-mar-04 30-may-10
Valor 3,04 mm/seg 1,87 mm/seg 1,76 mm/seg 1,29 mm/seg
Tabla 5.9 Valores Globales en M1H Motor 341-31-241 Valor global Inicial Valor Global Final
Valor Media Desviación
estándar Fecha 20-mar-04 30-may-10
Valor 1,36 mm/seg 0,89 mm/seg 0,84 mm/seg 0,45 mm/seg
78
Debido a que existen más de 2300 registros en la base de datos para ambos
puntos desde la puesta en servicio hasta hoy en día, es necesario acotar los datos. Desde
este punto de vista es conveniente analizar cómo se ha comportado el conjunto rotatorio
ante una falla. Revisando su historial de falla en la plataforma SAP modulo PM se
identifica que una de las intervenciones más relevantes y recientes fue realizada el 15 de
enero de 2010 con los siguientes valores globales. Esta intervención correspondió a una
falla en el acoplamiento motor-bomba debido presumiblemente a la mala instalación
después de un cambio preventivo del conjunto rotatorio (Ver historial de fallas)
Tabla 5.10 Valores Globales en B1H Bomba 341-21-241 (01/10/2009 al 30/05/2010) Valor global Inicial Valor Global Final
Valor Media Desviación
estándar Fecha 01-09-2009 30-may-10
Valor 2,32 mm/seg 1,09 mm/seg 1,87 mm/seg 1,31 mm/seg
Tabla 5.11 Valores Globales en M1H Motor 341-31-241 (01/10/2009 al 30/05/2010) Valor global Inicial Valor Global Final
Valor Media Desviación
estándar Fecha 01-09-2009 30-may-10
Valor 0,67 mm/seg 0,89 mm/seg 1,19 mm/seg 1,05 mm/seg
Figura 5.5 Despliegue valor carga motor accionamiento bomba 341-21-241
Para recomendar un valor de alarma al valor global para el punto horizontal de la
bomba de licor negro caliente es necesario hacer un tratamiento a la base de datos del
79
punto B1H sacando todas aquellas mediciones que no son representativas de los valores
normales de vibración para este punto. Enseguida se deben calcular los valores
estadísticos de promedio aritmético y desviación estándar. Luego de analizados estos
datos se propone aplicar dos tipos de alarmas, un valor de advertencia con una alarma
de magnitud en un valor fijo de 2,75 mm/seg y un valor de peligro con una alarma de
magnitud estadística con una tasa de cambio entre mediciones del 100 % más un valor
constante de 1 mm/seg para los valores donde la bomba se encuentre trabajando bajo de
su punto de operación.
Aplicando esta alarma se puede ver en la Figura 5.6 que se generaría una alarma
de peligro para los valores vibratorios que se alcanzaron entre el día 20 de diciembre de
2009 y el 20 de enero de 2010 ya que de esta manera se protege de mejor forma el
equipo debido que según se puede observar en la Figura 5.4 los valores de alarmas
según norma solo se alcanzan en advertencia menor.
Figura 5.6 Despliegue alarma recomendada para punto B1H
80
5.2.2 Configuración de alarmas al valor global para R1H tornillo alimentación
lodos.
i. Características de diseños de equipo: Este equipo corresponde al
conjunto rotatorio compuesto por un tornillo, descansos, reductor y motor
que tiene como fin hacer la alimentación de lodos proveniente del filtro
de lodos. (Ver anexo 4)
Tabla 5.12 Características técnicas tornillo Descripción Tornillo alimentación de lodos
Ubic. Técnica CV01-341-007-000001-21241
TAG 354-26-101
Marca Torn. Raumaster
Marca Reductor Sew
Modelo FA157/GAD5
Ratio 60,25
Nº de ejes 4
Capacidad 55 Ton/hrs
Rod. Libre SKF-22232 CC/W33
Rod. accionado SKF-22226E
Fluido Lodos licor blanco
Criticidad 1; Parada de producción
P&ID A1-354-06-1011_7
Tabla 5.13 Características técnicas motor TAG 354-31-101 Frame 200 L
Marca SIEMENS Montaje B3
Rodamiento libre 6212 C3 Color RAL 5012
Grasera libre G Starter FVNR
gramos 40º 20 Transmisión Correas
Relubricación 40º 8000 Diámetro eje 55
Nº de Golpe 30-4-15D-B3-A Altura eje 200
Código Pedido Especial K20+K40 Largo base 305
Voltaje 660 Ancho base 318
Corriente 31,5 Peso Motor (kg.) 225
Potencia 30 Caja superior
RPM 1500 Rodamiento acción NU 212
81
Figura 5.7 Conjunto rotatorio de alimentación de lodos a ducto secado
ii. Condiciones de operación y proceso: La función del tornillo transportador 101
es recepcionar los lodos provenientes del filtro e ingresarlos al ducto de salida de
gases del horno de cal con el fin de aprovechar el calor del ducto de gases del
horno y controlar la temperatura de ingreso al precipitador electroestático.
Figura 4.2.1ii Esquema de proceso operación Alimentación de lodos
iii. Historial de falla el equipo: Para este conjunto rotatorio se han presentado un
total de 11 mantenciones mayores registradas en SAP módulo PM teniendo un
costo solo por concepto de mantención de US$ 84.000 (Exacta $ 42.195.898) ,
82
esto considerando el motor, reductor y tornillo, a lo que se suman US$ 83.000
por hora por concepto de pérdida de producción.
Orden PT Descripción de actividad Fecha Liberada $ Reales
TORNILLO 354-26-101
90737391
112 Inspección tornillo de alimentación de lodos 04.06.2004 15.06.2004 $ 0
90755052 112 Mantención tornillo alimentador de lodos 02.07.2004 02.07.2004 $ 9.872.316
90760232 112 Inspección tornillo alimentador de lodo 09.07.2004 04.08.2005 $ 13
90871241 112 Inspección descansos y camisas transporte 24.01.2005 01.12.2006 $ 562.816
91090491 112 Inspección tornillo alimentador de lodos 26.10.2006 30.10.2006 $ 0
91255933 112 Mantención tornillo alimentador de lodos 20.11.2007 09.12.2007 $ 1.458.550
91563143 112 Cambio tornillo alimentador de lodos 24.08.2008 11.09.2008 $ 7.844.917
91778209 112 Mantención tornillo alimentador de lodos 11.05.2009 31.05.2010 $ 5.080.937
91963733 112 Imp-pp09 reparación grieta tornillo de lodos 01.10.2009 11.11.2009 $ 1.528.779
TORNILLO 354-24-101
91583183 112 Cambio de lubricante reductor 354-24-101 17.12.2007 25.01.2010 $ 982.083
91642329 112 Cambio de reductor 354-24-101 07.03.2008 22.04.2008 $ 4.865.487
Valor Total Costos por mantención $ 32.195.898
Una vez analizado el historial completo podemos concluir que la falla
más representativa para el conjunto es la ocurrida el 24 de octubre de 2008 y
basado en los valores vibratorios alcanzados previos al cambio del tornillo es que
se sugerirá un valor de alarma al valor global.
Figura 5.8 Tendencia histórica para punto R1H, tornillo alimentación lodos 101
83
Tabla 5.14 Valores Globales en R1H Reductor de tornillo 101 (08/12/2004 al 30/01/2010)
Valor global Inicial Valor Global Final Valor Media Desviación
estándar Fecha 08-Dic-2004 30-Ene-10
Valor 14,41 mm/seg 2,17 mm/seg 4,15 mm/seg 4,45 mm/seg
Como se puede apreciar en la tendencia de punto R1H tenemos gran dispersión
entre los valores globales. Puede ser debido a dos motivos principales. El primero de
ellos, de acuerdo a lo investigado, a que existe gran variabilidad del ingreso de lodos al
equipo debido a los requerimientos operativos y que como consecuencia genera fuertes
cambio vibratorios en el equipo. El segundo, que existe un error de diseño ya que al ser
un equipo montado en cantiléver no posee una buena soportación y esto último afecta
su rigidez. Por último no existe ningún plan preventivo de mantención ni calibración
referente al sistema de monitoreo continuo por lo que no se tiene total certeza de que el
acelerómetro montado en terreno no se encuentre con problemas.
84
Tabla 5.15 Aplicación de la norma motor-reductor y tornillo.
Motor (ISO 2373) Reductor Tornillo (ISO 10816-3)
Grado de calidad: Normal Grupo 2: Máquinas medianas Altura de eje: 200 mm. Potencia: 30 Kw Valor global: Vg < 2,8 mm/seg. Valor global Aceptable: 0 mm/seg < Vg < 2,3 mm/seg
Se considerarán valores globales más exigentes
para un grado de calidad reducido o especial
Valor global Advertencia: 2,3 mm/seg < Vg < 4,5 mm/seg
Valor global Peligro: 4,5 mm/seg < Vg < 7,1mm/seg
Valor global Daños Severos: > 7,1 mm/seg
Figura 5.9 Aplicación norma ISO 10816_3 para el punto R1H tornillo 354-26-101
85
Debido a que la tendencia de los valores globales para el punto R1H presenta
gran variabilidad (Figura 5.8) se realiza un tratamiento en la base de datos para calcular
valores estadísticos más representativos del punto horizontal del reductor accionamiento
tornillo y se consideran solo los datos comprendidos entre el 22 de Agosto de 2009 y el
30 de enero de 2010 y se tiene:
Tabla 5.16 Valores Globales en R1H Reductor de tornillo 101 (22/08/2009 al 30/01/2010) Valor global Inicial Valor Global Final
Valor Media Desviación
estándar Fecha 22-Ago-2009 30-Ene-10
Valor 0,18 mm/seg 2,17 mm/seg 2,01 mm/seg 1,71 mm/seg
Tabla 5.17 Valores Globales en M1H Motor de tornillo 101 (22/08/2009 al 30/01/2010) Valor global Inicial Valor Global Final
Valor Media Desviación
estándar Fecha 22-Ago-2009 30-Ene-10
Valor 1,34 mm/seg 1,25 mm/seg 1,87 mm/seg 1,64 mm/seg
Analizando la aplicación de la norma para el punto R1H se puede visualizar
gráficamente que el 40% de las mediciones se encuentra en el status de advertencia o
peligro, que se puede interpretar de manera errónea generando mantenciones no
necesarias y para en este caso no se puede tomar la decisión basándose en la Norma.
En base a lo anterior y de acuerdo a lo descrito en el punto 3.5.1 es que se
sugiere aplicar las siguientes alarmas: Indicador de advertencia basada en una alarma de
magnitud estadística con un 30% de porcentaje de cambio más 2,5 mm/seg. Además de
un Indicador de peligro basado en una alarma de porcentaje de cambio del 100% más
un sigma de 1 mm/seg. El valor Sigma es una constante que se determina de analizando
la tendencia y depende del criterio del analista.
86
Figura 5.10 Aplicación de valores recomendados de alarma para punto R1H
Para el caso del M1H correspondiente al punto horizontal del motor la Norma
ISO 2373 sugiere un valor global normal de vibración en 2,8 mm/seg. (Figura 5.10)
Figura 5.11 Aplicación de la norma ISO 2373 para el punto M1H motor 354-31-101
87
Analizando la figura 5.11 se puede ver que el 90% de los valores presenta
indicación por lo que nuevamente genera una distorsión la aplicación de la norma. Se
sugiere aplicar las siguientes alarmas: Indicador de advertencia basada en una alarma al
valor base más un 100% de tasa de cambio y un indicador de peligro basado en una
magnitud constante fijado en 7 mm/seg. de acuerdo al análisis del historial (Figura 5.12)
Figura 5.12 Aplicación de la norma para el punto M1H motor 354-31-101
88
5.3 Conclusiones de la aplicación de alarmas al valor global.
1. Tratamiento base de datos: Debido a que existe muchos datos dentro del
historial de los equipos que no son representativos de sus valores vibratorios se
debe considerar como un paso previo a la aplicación de una alarma, realizar un
tratamiento de la base de datos debido a que gran parte de las alarmas aplicadas
por el programa Odyssey se basan en cálculos estadísticos, que e si no son
clasificados de acuerdo a las categoría entregadas por el programa, este sugiere
valores inconsistentes.
2. Valores globales altos: Ante la presencia de un valor global alto el analista debe
revisar el espectro asociado a ese dato, debido a que el sistema de recolección
realiza la captura en forma análoga para el todo el en el ancho de banda por lo
que si existe una inconsistencia entre el valor global y espectro puede deberse a
una pendiente de esquí, problemas en el acelerómetro, actividad a alta frecuencia
o consecuencia de la vibración de un equipo aledaño.
3. Correlación vibratoria: Se sugiere considerar un desarrollo informático para
consolidar en un solo programa las tendencias vibratorias y los valores de
proceso. De ésta manera hacer una correlación y buscar las causas de un cambio
vibratorio relevante en cambios en los parámetros operacionales.
4. Mantención del sistema y trazabilidad: Debido a que no existe ningún tipo
mantención preventiva ni calibración de los equipos captura de datos del sistema
de monitoreo continuo, es que se sugiere en primer lugar utilizar la aplicabilidad
entregada por el sistema de valores de voltaje BIAS para los acelerómetros. En
segundo lugar realizar una comparación con el equipo de monitoreo en ruta que
es calibrado y certificado anualmente y de esta forma asegurarse que el
acelerómetro se encuentre en buenas condiciones. En tercer lugar considerar una
ruta de inspección general del sistema con una frecuencia mensual ya que
actualmente se dañan regularmente equipos en terreno. En cuarto lugar, realizar
89
una calibración anual de las tarjetas de adquisición para asegurar que los valores
vibratorios son de buena calidad y esto cobra importancia debido a que Arauco
se encuentra certificadas bajo Normas ISO 9001 y 14.000. De los puntos antes
mencionados, solo este último representa un costo directo para mantención.
5. Emisión de reportes: Se sugiere emitir a lo menos un reporte semanal con las
tendencias y alarmas de los valores globales. Es herramienta incluida en el
programa de Odyssey y permite la identificación de todos los valores con
indicación de advertencia o peligro, reduciendo de esta manera el tipo de análisis
para la detección de valores vibratorios no típicos.
6. Valores de alarmas sugeridos por la Normas ISO: En base a la aplicación de
alarmas desarrollada en el punto 4.2 se puede concluir que la normas ISO no
entregan siempre valores idóneos para las alarmas a aplicar en los equipos. Esto
se debe a las condiciones de montaje de equipos, tipos de acelerómetros,
transmisibilidad de la vibración y punto de operación del equipo pueden ser
diferentes a los considerados por la norma. En resumen una buena práctica es
considerar las normas ISO para los equipos nuevos y basarse en los valores
históricos para los equipos que posean una base de datos.
90
4.3.1 Diagrama de proceso aplicación de alarma al valor global
Eugenio
Línea
91
CAPITULO VI: Aplicación de alarmas a los espectros
vibratorios.
Para el caso de la aplicación de alarmas a los espectros vibratorios se debe tener
en cuenta las características de los equipos incluidos en el monitorio continuo, tipo de
partida de los equipos y cómo esta afecta la aplicación de alarmas, calidad de la señal
capturada y los tipos de alarmas disponibles en programa Odyssey. Para este último
punto se tiene que en general las alarmas disponibles se separan en 2 grandes grupos,
alarmas en base a las bandas y las alarmas en base al espectro tipo. Para mayor detalle
ver punto 3.5 de capítulo III.
6.1 Determinación de bandas de alarmas.
La banda de alarma, conocida también como banda envolvente, es una
clasificación que ofrece el Odyssey para poder hacer una separación en el espectro por “
zonas de falla en frecuencia”. Estas zonas obedecen a la restricción de un nivel de
amplitud, una frecuencia de corte inferior y otra superior. Estas últimas frecuencias son
determinadas de acuerdo a lo que se quiera restringir (Falla)
Figura 6.1 Esquema de separación de banda para bomba
En el proceso de determinación de una envolvente para una bomba centrífuga se
debe tener en cuenta la velocidad de giro o frecuencia 1x, los armónicos de la 1x,
frecuencia de paso de alabes y la zona de alta frecuencia.
92
Las zonas están nominadas de la siguiente forma y todos los valores de niveles
de alarma están dados en velocidad RMS (mm/seg.). Todos los valores adjuntos se
asumen analizando los espectros y asumen un valor “HI ALARMA 1” como
advertencia y valor “HI ALARMA 2” para valores de peligro.
Zonas A B C D E Nombre Sub sincrónico 1x Armónicos Fpa Altas frecuencias Los valores de alarma son los siguientes:
Bombas potencia menor de 15 kw Sub Sincrónico 1x Armónicos Fpa Altas frecuencias HI ALARMA 1 0,4 1,2 0,4 1 0,4 HI ALARMA 2 1 2 1 2 0,6 Valores globales potencia menor a 15 kw
HI ALARMA 1 1,8 HI ALARMA 2 4,5
Bombas potencia mayor de 15 kw Sub Sincrónico 1x Armónicos Fpa Altas frecuencias HI ALARMA 1 1 2 1 2 0,6 HI ALARMA 2 2 4 2 4 1,6 Valores globales potencia mayor a 15 kw
HI ALARMA 1 4,5 HI ALARMA 2 7,1
Ejemplo se tiene el espectro de una bomba con las siguientes características.
Tabla 6.1 Determinación de frecuencias de falla Nombre Bomba de licor negro Tipo de Partida Partida Directa Velocidad de giro 1500 RPM Nº de álabes 6 Frec. Paso alabes 9000 BPFI lado libre 7416 BPFI lado acc. 7818 BPFO lado libre 10584 BPFO lado acc. 11682 BSF lado libre 3164 BSF lado acc. 3635 FTF lado libre 618 FTF lado acc. 601 Armónicos 3000; 4500; 6000; 7500
93
Figura 6.2 Despliegue de las alarmas en espectro 341-21-241
De esta manera se realiza la configuración tanto para los ventiladores, agitadores
y las bombas que poseen la misma configuración de pasa bandas y se determinan bajo
las mismas características de rpm y frecuencia de paso de alabes. La clasificación de las
bandas de las bombas se designa según la siguiente forma:
Máquina Indica la máquina que corresponde la configuración de pasa banda
Ejemplo: bom.vent.agit = configuración que corresponde tanto para
bombas, ventiladores o agitadores.
Nº de alabes El primer digito muestra el número de alabes que posee la máquina
RPM del motor Indica las rpm a las cuales está girando la máquina, sin carga.
Ejemplo: 1500/3000= la configuración es válida tanto para motores
que giren a 1500 o 3000 cpm.
Observación: Se hace una separación para las bombas que tienen de 750/1000 rpm con
1500/3000 rpm. Esto se debe al utilizar una configuración en el Odyssey de order , como
se muestra más adelante, implicando con esto que el ancho de banda sea similar tanto
para máquinas que giren a velocidad de 750/1000 rpm y velocidad de 1500/3000 rpm.
94
5.1.1 Aplicación de alarma de banda constante.
Para la aplicación de alarmas de espectro basado en bandas constantes es
necesario conocer las características del equipo y sus frecuencias de falla debido a que
se tienen los datos de diseño del reductor 354-24-101, para este caso: serán usados a
modo de ejemplo
Figura 6.3 Esquema reductor para Tornillo 354-24-101
Tabla 6.2 Características y frecuencias para reductor R1H TAG 354-24-101
DESCRIPCIÓN Tornillo Alim.#1 lodo cal
MARCA SEW
MODELO FA157/GAD5
RATIO 60,25
N° EJES 4
ROD. 1 ROD. 2 ROD. 3 ROD. 4 ROD. 5 ROD. 6 32032 32032 30312 30314 30311 30311
Rpm Motor Motor/Ratio Rpm1 (entrada) Rpm2 Rpm3 Rpm4 1500 24,9 1480 415 160 25
Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 23 82 30 78 12 78
1Fengr. Nº1 2Fengr. Nº1 3Fengr. Nº1 1Fengr. Nº2 2Fengr. Nº2 3Fengr. Nº2 34040 68080 102120 12454 24907 37361
1Fengr. Nº3 2Fengr. Nº3 3Fengr. Nº3 Rt1 Rt2 Rt3
1916 3832 5748 3,6 2,6 6,5
Eugenio
Línea
95
Luego de conocer los valores de frecuencias es necesario revisar los parámetros
con los que se están capturando los datos, por ejemplo, la resolución y filtros.
Figura 6.4 Colección de captura para punto R1H
Con esto se puede determinar que la resolución en frecuencia según la ecuación
[13] Para el estudio de este caso se analiza el espectro y se encuentra que la calidad de la
medición no es la óptima ya que se cuenta con una pendiente de esquí (capítulo II) y
además la resolución en frecuencia es baja (Figura 6.5)
CPMN
Frec56
1600
90000
líneas de º
Max .Resolución === (13)
Figura 6.5 Espectro para punto R1H para 1600 líneas
96
Este tipo de espectro es de muy difícil análisis por falta de resolución, es decir,
si se quiere identificar y discriminar entre dos fallas, éstas a lo menos deben estar una de
otra por sobre los 56 CPM y de esa manera también se restringe la configuración de la
banda constante para los reductores. Para dar solución a este problema, se opta por
realizar una restricción a la frecuencia máxima a solo 30000 CPM y se aumenta el Nº de
líneas a 3200 con lo que se tiene una resolución de 9 CPM ecuación [14] quedando una
medición de mejor calidad (Figura 6.6)
CPMN
Frec9
3200
30000
líneas de º
Max .Resolución === (14)
Figura 6.6 Espectro para punto R1H para 1600 líneas
Con esto se consigue concentrar el mayor número de líneas en donde se
presentarán los problemas. Se debe tener en cuenta que el Odyssey posee una memoria
buffer que no debe superar por Enwatch los 600 Kilobits, por tanto se debe buscar el
equilibrio entre la resolución y memoria a utilizar.
97
Ahora que se conocen las características que se tiene para el punto R1H se
ingresa al Odyssey la separación de banda y filtro como se muestra en la Figura 6.7
Figura 6.7 Filtro para R1H y banda para reductores
Teniendo definido la separación para las bandas se aplicara un valor constante a
cada tramo de banda quedando el despliegue de alarma como se muestra en la Figura 6.8
Figura 6.8 Alarma de peligro a punto R1H tornillo 101
98
6.2 Alarma en base al espectro:
Las alarmas basadas en base al espectro tipo solo consideran la amplitud
alcanzada por cada frecuencia en el ancho de banda del espectro y en base a esto realizar
las estadísticas para el cálculo de los niveles de alarma. (Figura 6.9)
6.2.1 Aplicación de alarma en base al espectro
Para poder configurar una alarma de espectro, para el ejemplo utilizado en el
punto anterior, se debe realizar como paso previo la identificación del espectro bajo
condiciones normales de operación y clasificarlo dentro de la categoría que ofrece el
programa Se necesita tener la información técnica para identificar las frecuencias
inherentes al funcionamiento del equipo e ingresarlas en el programa (ver ejemplo en
Figura 6.10).
Figura 6.9 Despliegue de frecuencias para tornillo 101
Figura 6.10 Despliegue de frecuencias en el espectro
99
La aplicación de alarmas basado en el espectro base se debe realizar una vez se
tenga seguridad del espectro base y además tener filtrada y clasificada la base de datos
para configurar una alarma representativa para el punto de captura de datos.
Figura 6.11 Aplicación de alarma al punto R1H tornillo 101
6.3 Aplicación de una alarma a un equipo de velocidad variable:
Dentro de los equipos incluidos en el monitoreo continuo el 40% de los
accionamientos de los equipos son con velocidad variable. Al ser de este tipo y como
todas las frecuencias de falla responden a la frecuencia fundamental de giro, al ser esta
última variable genera cambios en todo el ancho de banda del espectro. Para poder
entender de mejor forma este fenómeno se aplicará una alarma a uno de los ventiladores
de tiro inducido de la caldera recuperadora que presenta comúnmente un problema de
desbalanceo atribuible a la incrustación de sulfato.
100
Este fenómeno de variabilidad en la velocidad de giro del motor corresponde al
rango velocidad con el cual se opera este equipo y puede ir desde 500 CPM a 1000
CPM. Se puede ver gráficamente si se despliega un espectro en cascada como el
siguiente
Figura 6.12 Espectro en cascada para punto R1H
Aplicando una alarma del tipo banda constante para espectro el despliegue de
alarma queda de la siguiente forma.
Figura 6.13 Aplicación de alarma a punto R1H tornillo 101
101
Para la solución de éste problema se debe considerar manejar el despliegue de
frecuencia en “Orders” que consiste en dividir cada frecuencia del espectro por
velocidad fundamental. De aquí de desprende la expresión 1x que es solamente la
velocidad de rotación divida por si misma.
Figura 6.14 Aplicación de alarma a punto R1H tornillo 101
Nota: De acuerdo a las alarmas configuradas en el sistema de monitoreo continuo no es
recomendable el utilizar alarmas de espectro base para los equipos con VDF debido a la
variabilidad de su velocidad que genera alarmas demasiado altas que no detectan fallas.
Figura 6.15 Banda de alarma para punto R1H Tornillo 101
102
Para tener los datos en “Orders tracking” se cuenta con 2 alternativas de manejo.
La primera alternativa es ingresar a la captura de datos un trigger o generador de pulso
de la velocidad fundamental, con un costo de 32.000 USD (Ver anexo5) para cuatro
laser por tarjeta de adquisición. Como segunda alternativa, se puede hacer un ingreso
manual de la velocidad de giro estimándola con sus frecuencias fundamentales. Este
último punto requiere de una gran cantidad de tiempo por parte de los analistas debido a
que son más de 130 equipos y más de 450 puntos de captura de datos.
103
6.4 Conclusiones de la aplicación de alarmas al espectro vibratorio
1. Tratamiento base de datos: Al igual que en el capítulo IV para tener una buena
calidad de las estadísticas utilizadas por el programa Odyssey es básico eliminar
de la base de datos los espectros que por ejemplo presentan pendiente de esquí o
se miden datos con el equipo fuera de servicio.
2. Resolución en frecuencia: Adicional a lo anterior se debe hacer una revisión
completa de la resoluciones utilizadas para los puntos de captura de datos, debido
a que existen espectros que son de muy mala calidad debido al bajo número de
líneas y una muy alta velocidad máxima. Por último todos estos cambios se
deben realizar teniendo en cuenta el buffer disponible para cada Enwatch. Bajo
este mismo punto, se recomienda utilizar una herramienta muy poderosa como
es el “Enlive” (Figura 6.16) que sirve exclusivamente para el despliegue de datos
en vivo.
3. Respaldo de la base de datos: Se recomienda hacer un respaldo de a lo menos
de una vez al mes de la base de datos del Odyssey.
4. Datos diseño de equipos y variables de procesos: Debido a que todos los
equipos incluidos en el monitoreo continuo son críticos desde el punto de vista
de producción, es necesario tener identificado todas las variables de diseño y
proceso. Luego estos deben ser ingresados al Odyssey y de esta manera utilizar
las herramientas que tiene disponible el software.
5. Renovación de equipos: Se recomienda realizar cambios de PC y servidores
para el sistema de monitoreo continuo ya que estos se encuentran obsoletos.
104
6. Restricción de acceso a modificación de datos: Se sugiere crear cuentas de
visualización y de administrador para todo el entorno de manejo de datos ya que
el acceso libre ha provocado distorsión en el manejo y captura de datos.
7. Alarmas de banda constante. Este tipo de alarma es la más recomendable para
su despliegue para los equipos en general, ya que pueden manejarse de mejor
manera (más amistosas) y es más confiable para los equipos con VDF para
detectar una falla.
8. Alarmas de espectro base: Este tipo de alarma es recomendable para los
equipos que tienen similares características debido a que recomienda valores
para familias de equipos. Además otra ventaja es que depende directamente del
espectro capturado y no de la banda en la que se clasificó el equipo. Bajo este
concepto es de suma prioridad para la aplicación de una buena alarma que debe
tener un espectro vibratorio representativo y hacer tratamiento a la base de datos
para no sufrir distorsiones.
9. Mayor control de variables de proceso: Se recomienda realizar un catastro de
las variables de proceso más importantes para conocer la sintonía que existe
entre los cambios vibratorios de un equipo rotatorio y las condiciones de
operación, por ejemplo, la consistencia y temperatura de los fluidos.
10. Medición de equipos en baja frecuencia: De acuerdo a las pruebas realizadas
en el programa de mantenimiento predictivo y debido a la capacidad de sistema a
lo que se suma a que no se cuenta con una señal trigger, no son confiables
alarmas configuradas para equipos de baja frecuencia (menor de 30 CPM) con
velocidad variable.
105
Figura 6.16 Despliegue de programa “Enlive” para análisis en correlación vibratoria
Figura 6.17 Despliegue de programa “IP-21” variables operaciones
106
6.4.1 Diagrama de proceso aplicación de alarma al espectro vibratorio
107
Discusión de resultados.
Luego de analizar las conclusiones de los capítulos anteriores se tiene que como
primer paso necesario para poder implementar un sistema de alarmas es necesario
conocer conceptos básicos relacionados con las vibraciones y medición. Una vez
estando familiarizado con los conceptos básicos es necesario conocer cuales son los
valores normales de vibración inherentes al funcionamiento de las máquinas rotatorias y
además cuales son los síntomas vibracionales que se presentan para cada una fallas
típicas que se puedan presentar como por ejemplo las fallas en rodamientos,
acoplamientos, sellos, cavitación, etc. Ya en conocimiento de lo anterior se procede con
conocer las capacidades de adquisición y configuración del sistema de captura de datos
para conocer las fortalezas y debilidades que tiene el capturador Enwatch. Después se
investigó en profundidad las normas ISO para la aplicación de las alarmas en máquinas
rotatorias en los valores globales y a su vez se aplicó en ejemplos reales donde se
encontró que para algunos casos que lo propuesto para los valores globales de
advertencia y peligro están por sobre a valores vibracionales donde la se produjo una
falla catastrófica y viceversa. De aquí se puede concluir que para los equipos nuevos la
norma da una muy buena aproximación, pero si embargo la mejor aproximación a
valores alarmas está dado por el historial del equipo. En cuanto a los valores de alarmas
propuestos para los espectros vibratorios es necesario como un primer paso conocer las
características de diseño de los equipos, lo que obliga a generar una base de datos con
los catálogos, planos y fichas técnicas para cada equipo y donde se puede ver que hay
un gran número de equipos de similares características. Luego de la información técnica
se debe calcular las frecuencias de fallas para poder identificar el rango donde aplicar la
alarma y cual de las alarmas disponibles en el software Odyssey Emonitor es la más
idónea. Sin embargo el sistema actual disponible en Celulosa Arauco presenta limitantes
a la hora de querer implementar una alarma de espectro para aquellos equipos con
velocidad variable debido a la variación de sus componentes y en que hoy en día no
existe un pulso de referencia para poder trabajar con un despliegue de las componentes
espectrales en Orders.
108
En cuanto a la hipótesis y la problemática que se presenta al principio se puede
concluir que al implementar las alarmas en valores globales de acuerdo a las
recomendaciones del capítulo 5 mejora significativamente el tiempo empleado por los
analistas en el análisis de las vibraciones, sin embargo para las alarmas de espectro es
confiable solo cuando no varia la velocidad de giro del equipo significativamente ya que
por este concepto se pueden presentar falsas alarmas lo que hace es perder la confianza
en el sistema. Otra recomendación a tener en cuenta a la hora de poder diagnosticar una
falla es el desarrollo que se puede hacer para los softwares “Enlive” y IP21. El primero
ofrece la herramienta de poder tener la señal vibracional en tiempo real lo que puede ser
utilizado para el análisis a la hora de diagnosticar una falla. El segundo es herramienta
necesaria para poder identificar en tiempo real el o los cambios operacionales que tiene
el proceso productivo siendo fundamental por ejemplo a la hora de analizar la cavitación
de una bomba debido a que entrega por ejemplo altura de succión, porcentaje de
apertura de válvulas, flujos, presiones, etc. Por último se concluye que para poder
implementar el 100% de las alarmas es necesario contar con un sistema anexo para
poder capturar la velocidad de rotación de los equipos con velocidad variable.
109
Bibliografía
• Tutorial Vibraciones para Mantenimiento Mecánico A-MAQ 2005
• K. G. McConnell, Vibration Testing: Theory and Practice, New York: John
Wiley & Sons, 1995.
• ISO 10816-3. “Mechanical Vibration – Evaluation of Machine Vibration by
Measurements on Non-Rotating Parts”. ISO. Switzerland. 1998.
• ISO 1925. “Mechanical vibration - Balancing -Vocabulary”. Switzerland.
1990
• Machine Vibration: Dynamics and Control, London: Springer, 1992-1996.
• Análisis de vibraciones de máquinas rotatorias I (Pedro Saavedra edición
2003)
• Análisis de vibraciones de máquinas rotatorias nivel II (Pedro Saavedra -
2005)
• Análisis de vibraciones de máquinas rotatorias Nivel III (Pedro Saavedra -
2006)
• Manual de usuario Odyssey Emonitor (Edición 2003)
• Tutorial Aspectos clave para un exitoso programa de monitoreo de
vibraciones y la norma 13374-1 (Ricardo Santamaría)
• Tandon A comparison of some vibration parameters for the condition
monitoring of rolling element bearings. Measurement, 12:285–289, 1994.
• Tandon and B.C. Nakra. Vibration and acoustic monitoring techniques for
the detection of defects in rolling element bearings - a review
• Estupiñan Edgar: “Diagnóstico de fallas en máquinas de baja frecuencia
utilizando el análisis de vibraciones” Tesis de magister en ciencias de la
ingeniería mecánica. Universidad de Concepción año 2001.
110
ANEXOS
ANEXO 1
Nº Enwatch Sala electrica Area Equipo Canal Punto
1 3 346 Lavado 346-21-101 1 B1H1 3 346 Lavado 346-31-101 2 M2H1 3 341 Digestores 341-26-131 3 R1H1 3 341 Digestores 341-31-131 4 M2H1 3 341 Digestores 341-26-132 5 R1H1 3 341 Digestores 341-31-132 6 M2H1 3 341 Digestores 341-21-230 7 B1H1 3 341 Digestores 341-31-230 8 M2H1 3 341 Digestores 341-21-232 9 B1H1 3 341 Digestores 341-31-232 10 M2H1 3 341 Digestores 341-21-241 11 B1H1 3 341 Digestores 341-31-241 12 M2H1 3 331 Madera 331-26-174 13 T1H1 3 331 Madera 331-26-174 14 R1H1 3 331 Madera 331-31-174 15 M2H2 4 346 Lavado 346-54-120 1 A1H2 4 346 Lavado 346-31-120 2 M2H2 4 346 Lavado 346-54-122 3 A1H2 4 346 Lavado 346-31-122 4 M2H2 4 346 Lavado 346-21-123 5 B1H2 4 346 Lavado 346-31-123 6 M2H2 4 346 Lavado 346-21-131 7 B1H2 4 346 Lavado 346-31-131 8 M2H2 4 346 Lavado 346-54-132 9 A1H2 4 346 Lavado 346-31-132 10 M2H2 4 346 Lavado 346-21-133 11 B1H2 4 346 Lavado 346-31-133 12 M2H2 4 346 Lavado 346-54-134 13 A1H2 4 346 Lavado 346-31-134 14 M2H2 4 346 Lavado 346-54-136 15 A1H2 4 346 Lavado 346-31-136 16 M2H3 4 346 Lavado 346-26-153 1 R1H3 4 346 Lavado 346-31-153 2 M2H3 4 346 Lavado 346-21-250 3 B1H3 4 346 Lavado 346-31-250 4 M2H3 4 346 Lavado 346-26-253 5 R1H3 4 346 Lavado 346-31-253 6 M2H3 4 346 Lavado 346-21-350 7 B1H3 4 346 Lavado 346-31-350 8 M2H3 4 346 Lavado 346-26-353 9 R1H3 4 346 Lavado 346-31-353 10 M2H3 4 346 Lavado 346-21-411 11 B1H3 4 346 Lavado 346-31-411 12 M2H3 4 346 Lavado 346-21-421 13 B1H3 4 346 Lavado 346-31-421 14 M2H3 4 346 Lavado 346-21-450 15 B1H3 4 346 Lavado 346-31-450 16 M2H
Nº Enwatch Sala electrica Area Equipo Canal Punto
4 4 346 Lavado 346-26-453 1 R1H4 4 346 Lavado 346-31-453 2 M2H4 4 346 Lavado 346-21-501 3 B1H4 4 346 Lavado 346-31-501 4 M2H4 4 346 Lavado 346-21-550 5 B1H4 4 346 Lavado 346-31-550 6 M2H4 4 346 Lavado 346-26-553 7 R1H4 4 346 Lavado 346-31-553 8 M2H4 4 347 Blanqueo 347-21-101 9 B1H4 4 347 Blanqueo 347-31-101 10 M2H4 4 347 Blanqueo 347-21-120 11 B1H4 4 347 Blanqueo 347-31-120 12 M2H4 4 347 Blanqueo 347-26-123 13 R1H4 4 347 Blanqueo 347-31-123 14 M2H4 4 347 Blanqueo 347-21-201 15 B1H4 4 347 Blanqueo 347-31-201 16 M2H5 4 347 Blanqueo 347-21-220 1 B1H5 4 347 Blanqueo 347-31-220 2 M2H5 4 347 Blanqueo 347-26-223 3 R1H5 4 347 Blanqueo 347-31-223 4 M2H5 4 347 Blanqueo 347-21-301 5 B1H5 4 347 Blanqueo 347-31-301 6 M2H5 4 347 Blanqueo 347-21-320 7 B1H5 4 347 Blanqueo 347-31-320 8 M2H5 4 347 Blanqueo 347-26-323 9 R1H5 4 347 Blanqueo 347-31-323 10 M2H5 4 347 Blanqueo 347-21-401 11 B1H5 4 347 Blanqueo 347-31-401 12 M2H5 4 347 Blanqueo 347-21-420 13 B1H5 4 347 Blanqueo 347-31-420 14 M2H5 4 347 Blanqueo 347-26-423 15 R1H5 4 347 Blanqueo 347-31-423 16 M2H6 4 347 Blanqueo 347-21-501 1 B2H6 4 347 Blanqueo 347-31-501 2 M2H6 4 347 Blanqueo 347-21-531 3 B2H6 4 347 Blanqueo 347-31-531 4 M2H6 4 347 Blanqueo 347-21-532 5 B2H6 4 347 Blanqueo 347-31-532 6 M2H6 4 372 Máquina 372-21-116 7 B2H6 4 372 Máquina 372-31-116 8 M2H6 4 356 Dioxido Cloro 356-21-003 9 B2H6 4 356 Dioxido Cloro 356-31-003 10 M2H7 5 353 Caustificación 353-29-158 1 C1H7 5 353 Caustificación 353-31-158 2 M2H7 5 353 Caustificación 353-21-168 4 B1H7 5 353 Caustificación 353-31-168 5 M2H7 5 362 Agua aliment. 362-21-925 6 B2H
Nº Enwatch Sala electrica Area Equipo Canal Punto
7 5 362 Agua aliment. 362-21-925 7 B1H7 5 362 Agua aliment. 362-31-925 8 M2H7 5 362 Agua aliment. 362-21-926 9 B2H7 5 362 Agua aliment. 362-21-926 10 B1H7 5 362 Agua aliment. 362-31-926 11 M2H7 5 362 Agua aliment. 362-21-927 12 B2H7 5 362 Agua aliment. 362-21-927 13 B1H7 5 362 Agua aliment. 362-31-927 14 M2H8 5 352 C. Recuperadora 352-25-253 1 V2H8 5 352 C. Recuperadora 352-25-253 2 V1H8 5 352 C. Recuperadora 352-31-253 3 M2H8 5 352 C. Recuperadora 352-25-256 4 V2H8 5 352 C. Recuperadora 352-25-256 5 V1H8 5 352 C. Recuperadora 352-31-256 6 M2H8 5 352 C. Recuperadora 352-25-257 7 V2H8 5 352 C. Recuperadora 352-25-257 8 V1H8 5 352 C. Recuperadora 352-31-257 9 M2H8 5 352 C. Recuperadora 352-25-258 10 V2H8 5 352 C. Recuperadora 352-25-258 11 V1H8 5 352 C. Recuperadora 352-31-258 12 M2H9 5 352 C. Recuperadora 352-25-115 1 V2H9 5 352 C. Recuperadora 352-25-115 2 V1H9 5 352 C. Recuperadora 352-31-115 3 M1H9 5 352 C. Recuperadora 352-25-118 4 V2H9 5 352 C. Recuperadora 352-25-118 5 V1H9 5 352 C. Recuperadora 352-31-118 6 M2H9 5 363 C. Poder 352-25-130 7 V2H9 5 363 C. Poder 363-25-130 8 V1H9 5 363 C. Poder 363-31-130 9 M2H9 5 363 C. Poder 363-25-135 10 V2H9 5 363 C. Poder 363-25-135 11 V1H9 5 363 C. Poder 363-31-135 12 M2H9 5 363 C. Poder 363-25-136 13 V2H9 5 363 C. Poder 363-25-136 14 V1H9 5 363 C. Poder 363-31-136 15 M2H10 6 365 Turbogenerador 365-21-250 6 M2H10 6 365 Turbogenerador 365-21-750 12 M2H10 6 331 Madera 331-26-162 13 T1H10 6 331 Madera 331-26-162 14 R1H10 6 331 Madera 331-31-162 15 M2H11 7 329 Compresores 329-29-810 3 M2H11 7 329 Compresores 329-29-820 6 M2H11 7 329 Compresores 329-29-830 9 M2H11 7 351 Evaporadores 351-21-183 10 B1H11 7 351 Evaporadores 351-31-183 11 M2H11 7 351 Evaporadores 351-21-182 12 B1H11 7 351 Evaporadores 351-31-182 13 M2H
Nº Enwatch Sala electrica Area Equipo Canal Punto
12 8 351 Evaporadores 351-21-177 1 B1H12 8 351 Evaporadores 351-31-177 2 M2H12 8 353 Caustificación 353-21-184 3 B1H12 8 353 Caustificación 353-31-184 4 M2H12 8 353 Caustificación 353-24-186 5 R1H12 8 353 Caustificación 353-31-186 6 M2H12 8 353 Caustificación 353-21-192 7 B1H12 8 353 Caustificación 353-24-192 8 R1H12 8 353 Caustificación 353-31-192 9 M2H12 8 354 Horno de Cal 354-26-101 10 T1H12 8 354 Horno de Cal 354-26-101 11 R1H12 8 354 Horno de Cal 354-31-101 12 M2H12 8 354 Horno de Cal 354-25-141 13 V2H12 8 354 Horno de Cal 354-25-141 14 V1H12 8 354 Horno de Cal 354-31-141 15 M2H13 9 353 Caustificación 353-24-154 1 R1H13 9 353 Caustificación 353-31-154 2 M2H13 9 354 Horno de Cal 354-24-120 3 R1H13 9 354 Horno de Cal 354-31-120 4 M2H13 9 354 Horno de Cal 354-24-121 5 R1H13 9 354 Horno de Cal 354-31-121 6 M2H13 9 353 Caustificación 353-24-141 7 R1H13 9 353 Caustificación 353-31-141 8 M2H13 9 354 Horno de Cal 354-24-127 9 R1H13 9 354 Horno de Cal 354-31-127 10 M2H13 9 354 Horno de Cal 354-25-134 11 V2H13 9 354 Horno de Cal 354-25-134 12 V1H13 9 354 Horno de Cal 354-31-134 13 M2H13 9 353 Caustificación 353-21-166 14 B1H13 9 353 Caustificación 353-31-166 15 M2H14 11 372 Máquina 372-51-212 1 P2A14 11 372 Máquina 372-51-212 2 P1A14 11 372 Máquina 372-24-212 3 R1H14 11 372 Máquina 372-31-212 4 M2H14 11 372 Máquina 372-51-214 5 P2A14 11 372 Máquina 372-51-214 6 P1A14 11 372 Máquina 372-24-214 7 R1H14 11 372 Máquina 372-31-214 8 M2H14 11 372 Máquina 372-51-257 9 P2A14 11 372 Máquina 372-51-257 10 P1A14 11 372 Máquina 372-24-257 11 R1H14 11 372 Máquina 372-31-257 12 M2H14 11 372 Máquina 372-51-282 13 P2A14 11 372 Máquina 372-51-282 14 P1A14 11 372 Máquina 372-24-282 15 R1H15 11 372 Máquina 372-51-285 1 P2A15 11 372 Máquina 372-51-285 2 P1A
Nº Enwatch Sala electrica Area Equipo Canal Punto
15 11 372 Máquina 372-24-285 3 R1H15 11 372 Máquina 372-31-285 4 M2H15 11 372 Máquina 372-51-286 5 P2A15 11 372 Máquina 372-51-286 6 P1A15 11 372 Máquina 372-24-286 7 R1H15 11 372 Máquina 372-31-286 8 M2H15 11 372 Máquina 372-51-310 9 P2A15 11 372 Máquina 372-51-310 10 P1A15 11 372 Máquina 372-24-310 11 1R1H15 11 372 Máquina 372-24-310 12 2R1H15 11 372 Máquina 372-31-310 13 M2H15 11 372 Máquina 372-21-366 14 B1H15 11 372 Máquina 372-24-366 15 R1H15 11 372 Máquina 372-31-366 16 M2H16 14 372 Máquina 372-21-169 1 B1H16 14 372 Máquina 372-31-169 2 M2H16 14 372 Máquina 372-21-352 3 B1H16 14 372 Máquina 372-31-352 4 M2H16 14 372 Máquina 372-21-374 5 B1H16 14 372 Máquina 372-24-374 6 R1H16 14 372 Máquina 372-31-374 7 M2H16 14 372 Máquina 372-21-381 8 B1H16 14 372 Máquina 372-24-381 9 R1H16 14 372 Máquina 372-31-381 10 M2H16 14 372 Máquina 372-51-685 11 A1A16 14 372 Máquina 372-24-685 12 R1H16 14 372 Máquina 372-31-685 13 M2H16 14 381 Cortadora 381-51-109 14 A1A16 14 381 Cortadora 381-24-109 15 R1H16 14 381 Cortadora 381-31-109 16 M2H17 11 372 Máquina 372-21-367 3 B1H17 11 372 Máquina 372-24-367 4 R1H17 11 372 Máquina 372-31-367 5 M2H17 11 372 Máquina 372-21-372 6 B1H17 11 372 Máquina 372-24-372 7 R1H17 11 372 Máquina 372-31-372 8 M2H17 11 372 Máquina 372-21-373 9 B1H17 11 372 Máquina 372-24-373 10 R1H17 11 372 Máquina 372-31-373 11 M2H17 11 372 Máquina 372-21-133 12 B1H17 11 372 Máquina 372-24-133 13 R2H17 11 372 Máquina 372-21-134 14 B1H17 11 372 Máquina 372-24-134 15 R1H17 11 372 Máquina 372-31-134 16 M2H18 12 381 Cortadora 381-51-114 1 D2H18 12 381 Cortadora 381-24-114 2 R1H18 12 381 Cortadora 381-31-114 3 M2H
Nº Enwatch Sala electrica Area Equipo Canal Punto
18 12 381 Cortadora 381-51-121 4 D2H18 12 381 Cortadora 381-24-121 5 R1H18 12 381 Cortadora 381-31-121 6 M2H18 12 381 Cortadora 381-51-123 7 D2H18 12 381 Cortadora 381-24-123 8 R1H18 12 381 Cortadora 381-31-123 9 M2H18 12 372 Máquina 372-24-174 10 R1H18 12 372 Máquina 372-31-174 11 M2H18 12 372 Máquina 372-24-175 12 M2H18 12 372 Máquina 372-24-175 13 B1H18 12 372 Máquina 372-31-353 14 M2H18 12 372 Máquina 372-24-357 15 B1H18 12 372 Máquina 372-31-357 16 M2H19 20 385 Efluentes 385-51-102 1 R1H19 20 385 Efluentes 385-31-102 2 M2H19 20 385 Efluentes 385-29-203 3 C1H19 20 385 Efluentes 385-31-203 4 M2H19 20 385 Efluentes 385-24-107 5 R2H19 20 385 Efluentes 385-31-107 6 M2H19 20 385 Efluentes 385-24-108 7 R2H19 20 385 Efluentes 385-31-108 8 M2H
ANEXO 2
Data Collector Cables - 7 Pin and 2 Socket MIL Connectors for Acceleration Input
Data Collector Cables - 7 Pin and BNC Connectors for Acceleration Input
Part Number Cable Type Cable Retracted Extended Cable MaximumDiameter Length Length (Max) Jacket Temperature
CB104-C1-006-D2C Coiled-General Purpose .210 in (5,33 mm) 2 ft (0,61 m) 6 ft (1,83 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB104-C1-010-D2C Coiled-General Purpose .210 in (5,33 mm) 3 ft (0,91 m) 10 ft (3,05 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB104-C1-016-D2C Coiled-General Purpose .210 in (5,33 mm) 4 ft (1,22 m) 16 ft (4,88 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB108-C1-006-D2C Coiled-Lightweight .175 in (4,45 mm) 2 ft (0,61 m) 6 ft (1,83 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB108-C1-010-D2C Coiled-Lightweight .175 in (4,45 mm) 3 ft (0,91 m) 10 ft (3,05 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB108-C1-016-D2C Coiled-Lightweight .175 in (4,45 mm) 4 ft (1,22 m) 16 ft (4,88 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C1-004-D2C Straight-General Purpose .250 in (6,35 mm) n/a 4 ft (1,22 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C1-006-D2C Straight-General Purpose .250 in (6,35 mm) n/a 6 ft (1,83 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C1-010-D2C Straight-General Purpose .250 in (6,35 mm) n/a 10 ft (3,05 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C1-(XXX)-D2C Straight-(Custom Length) .250 in (6,35 mm) n/a (XXX)=Length in ft. Polyurethane 250°F (121°C)
Part Number Cable Type Cable Retracted Extended Cable MaximumDiameter Length Length (Max) Jacket Temperature
CB104-C1-006-F Coiled-General Purpose .210 in (5,33 mm) 2 ft (0,61 m) 6 ft (1,83 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C1-006-F Straight-General Purpose .250 in (6,35 mm) n/a 6 ft (1,83 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C1-(XXX)-F Straight-(Custom Length) .250 in (6,35 mm) n/a (XXX)=Length in ft. Polyurethane 250°F (121°C)
ENTEK / IRD Compatible Data Collector CablesENTEK / IRD dataline
ENTEK / IRD Compatible Data Collector CablesENTEK / IRD dataPAC & enpac
Data Collector Cables - 7 Pin LEMO and 2 Socket MIL Connectors for Acceleration InputPart Number Cable Type Cable Retracted Extended Cable Maximum
Diameter Length Length (Max) Jacket TemperatureCB104-C22-006-D2C Coiled-General Purpose .210 in (5,33 mm) 2 ft (0,61 m) 6 ft (1,83 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB104-C22-010-D2C Coiled-General Purpose .210 in (5,33 mm) 3 ft (0,91 m) 10 ft (3,05 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB104-C22-016-D2C Coiled-General Purpose .210 in (5,33 mm) 4 ft (1,22 m) 16 ft (4,88 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB108-C22-006-D2C Coiled-Lightweight .175 in (4,45 mm) 2 ft (0,61 m) 6 ft (1,83 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB108-C22-010-D2C Coiled-Lightweight .175 in (4,45 mm) 3 ft (0,91 m) 10 ft (3,05 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB108-C22-016-D2C Coiled-Lightweight .175 in (4,45 mm) 4 ft (1,22 m) 16 ft (4,88 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C22-004-D2C Straight-General Purpose .250 in (6,35 mm) n/a 4 ft (1,22 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C22-006-D2C Straight-General Purpose .250 in (6,35 mm) n/a 6 ft (1,83 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C22-010-D2C Straight-General Purpose .250 in (6,35 mm) n/a 10 ft (3,05 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C22-(XXX)-D2C Straight-(Custom Length) .250 in (6,35 mm) n/a (XXX)=Length in ft. Polyurethane 250°F (121°C)
Data Collector Cables - 7 Pin LEMO and BNC Connectors for Acceleration InputPart Number Cable Type Cable Retracted Extended Cable Maximum
Diameter Length Length (Max) Jacket TemperatureCB104-C22-006-F Coiled-General Purpose .210 in (5,33 mm) 2 ft (0,61 m) 6 ft (1,83 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C22-006-F Straight-General Purpose .250 in (6,35 mm) n/a 6 ft (1,83 m) Polyurethane 250°F (121°C)CB103-C22-(XXX)-F Straight-(Custom Length) .250 in (6,35 mm) n/a (XXX)=Length in ft. Polyurethane 250°F (121°C)
CB-4.APage
CAT501-AVIBRATION ANALYSIS HARDWARE
Performance Specifications English MetricSensitivity +15% 100 mV/g 100 mV/gFrequency Response
+3 dB 60-600,000 CPM 1,0-10000 HzDynamic Range +50 g, peak +50 g, peak
ElectricalSettling Time (Turn on Time)
@ Room Temp (68°F/20°C) <2.5 Seconds <2,5 SecondsPower Requirement
Voltage Source 18-30 VDC 18-30 VDCConstant Current Excitation 2-10 mA 2-10 mA
Electrical Noise (Typical)Broadband 2.5 Hz to 25 kHz 200 g, rms 200 g, rmsSpectral 10 Hz 14 g/ 14 g/
100 Hz 2.3 g/ 2,3 g/1000 Hz 2 g/ 2 g/
Output Impedance, Max <100 ohm <100 ohmBias Output Voltage 10-14 VDC 10-14 VDCElectrical Case Isolation >108 ohm >108 ohm
Environmental English MetricTemperature Range -58 to 250° F -50 to 121° CMaximum Shock Protection 5,000 g, peak 5000 g, peakElectromagnetic SensitivitySealing Welded, Hermetic Welded, HermeticSubmersible Depth (AC150-2A) 500 ft. 152 m
PhysicalSensing Element PZT Ceramic PZT CeramicSensing Structure Shear Mode Shear ModeWeight 3.2 oz. 90 gramsCase Material 316L Stainless Steel 316L Stainless SteelMounting Hole 1/4-28 1/4-28 Connector (AC150-1A) 2 Pin MIL-C-5015 2 Pin MIL-C-5015 Integral Cable (AC150-2A) CB103 CB103Armored Cable (AC150-3A) CB206, Armor Jacket CB206, Armor Jacket
MechanicalResonant Frequency 1,380,000 CPM 23000 HzMounting Torque 2 to 5 ft. lbs. 2,7 to 6,8 Nm
Supplied AccessoriesMounting Hardware 1/4-28 Stud M6x1 Adapter StudCalibration Certificate CA10 CA10
Low Cost Accelerometer, Top Exit Connector / Cable, 100 mV/g
AC150-1A Low costaccelerometer, 100 mV/g, 2 pin top connector
AC150-2A/010-Z 10 ft. (3 m), blunt cut endAC150-2A/020-Z 20 ft. (6 m), blunt cut endAC150-2A/030-Z 30 ft. (9 m), blunt cut endAC150-2A/050-Z 50 ft. (15 m), blunt cut endAC150-2A/100-Z 100 ft. (30 m), blunt cut endAC150-2A/010-F 10 ft. (3 m), BNC plug connectorAC150-2A/020-F 20 ft. (6 m), BNC plug connectorAC150-2A/030-F 30 ft. (9 m), BNC plug connectorAC150-2A/050-F 50 ft. (15 m), BNC plug connectorAC150-2A/100-F 100 ft. (30 m), BNC plug connector
AC150-3A/010-Z 10 ft. (3 m), blunt cut endAC150-3A/020-Z 20 ft. (6 m), blunt cut endAC150-3A/030-Z 30 ft. (9 m), blunt cut endAC150-3A/050-Z 50 ft. (15 m), blunt cut endAC150-3A/100-Z 100 ft. (30 m), blunt cut endAC150-3A/010-F 10 ft. (3 m), BNC plug connectorAC150-3A/020-F 20 ft. (6 m), BNC plug connectorAC150-3A/030-F 30 ft. (9 m), BNC plug connectorAC150-3A/050-F 50 ft. (15 m), BNC plug connectorAC150-3A/100-F 100 ft. (30 m), BNC plug connector
AC150-1A AC150-2A AC150-3A
Part Numbers &Ordering Information:
When Ordering Metric, add “M/” prefix.(Example: M/AC150-2A/010-Z)
AC150 Series
2 Pin Connector Integral Cable Armored Integral CableConnector Pin Polarity
A (+) Signal/PowerB (-) Common
Conductor PolarityRed (+) Signal/PowerBlack (-) CommonShield Cable Drain Wire
Conductor PolarityRed (+) Signal/PowerBlack (-) CommonShield Cable Drain Wire
HzHz
Hz
HzHz
Hz
Common Applications Industries Served
Automotive Manufacturing Military MiningPetrochemical Pharmaceutical Power Pulp and PaperSteel Wastewater Treatment
Typical ApplicationsAir Compressors Air Handlers Conveyors Cooling TowersDryer Sections <250° F (121° C) Fans Fourdriniers Gear BoxesMotors Press Sections Presses and Stamping PumpsPumps, Underwater Roll and Process Equipment Spindles
Measurement TypesPermanent Mount Portable
* Custom Lengths Available Upon Request
PageAC-11.B
For optional accessories, please see the “Sensor Accessory Selection Chart”.
VIBRATION ANALYSIS HARDWARE CAT501-AAC
150
Serie
sLo
w C
ost
100
mV/
g
Sensor Calibration ServicesVIBRATION ANALYSIS HARDWARE
CA10 Single Point, 100 Hz Calibration, NIST traceable
CA11 Frequency Step Calibration, 10 - 10,000 Hz, NIST traceable
CA12 Frequency Step Calibration, 10 -15,000 Hz, NIST traceable
CA13 Frequency Sweep Calibration, 10 -10,000 Hz, NIST traceable
CA14 Frequency Sweep Calibration, 10 -15,000 Hz, NIST traceable
All of CTC’s sensors include a CA10calibration certificate.
WWe ofe offer no charge annual recalibrationfer no charge annual recalibrationservice for all of our sensors.service for all of our sensors.
Please contact a CTC Customer ServiceRepresentative for pricing on additional
calibration services.
Part # Description
Part # Description
Part # Description
CAT501-ATE-6.APage
ANEXO 3
TECHNICAL DATA
ABS ref.
2002-12-16
Date
Handled by
Brita Schmidt
Serial no
729384
Customer Customer ref.
Release 3; P/O:56.00-00
Item/Tag
341-21-241Celulosa Arauco, Valdivia Project
Release no 3
ACCESSORIES
COMMENTS
PRODUCTPump designation
BK 300/250-43
Execution
HORIZONTAL CENTRIFUGAL PUMP
Material code
24
No of pumps
1
RATED DUTY
TEST DATA
DESIGN DATA
DOCUMENTATION
SFD
Application Flow rate Head Consistency Density
Pumped liquid Viscosity NPSH pump Test norm
Motor supply / mounting Speed Absorbed power Rec. motor
Flow rate Head Speed Absorbed power
Impeller type Diameter (del./max) Flange dia. DN1/DN2 Flange norm Painting
Bearing assembly
Sealing liquid Flow rate Pressure
Product information
Operating instruction Ref. curve no. Dimension print Other drawings
15 m 1100 kg/m³
1,57 mm²/s 6,4 m ISO 2548C
1480 rpm 74,8 kW
SEMI OPEN 327 / 424mm 300 / 250 ISO PN25 A, RAL5017, Blue
4F/GREASE LUBRICATION
Water 2-4 l/min See instr. bar
11853-1
ABS SC / ABS SC 110 kW
SEALING ARR. TYPE SEAL MAKE
SAFEMATIC SEAL TYPE SAFEMATIC SE2 SEAL
MAX WORKING PRESSURE 2,5 MPaCASING/COVER: 2324IMPELLER: 2324WEAR RING: 2324
SE2 SiC/SiC-SiC/C-
DOUBLE MECH. SEALS, NON DIN SAFEMATIC
188993, 1872111-1102GB, 1-1103GB, 1-1104GB, 1-1105GB, 1-1106GB
320 l/s
ELECTRIC MOTOR PRODUCT CENTER: SEM-ACCESSORIES, ACCESSORY: ELECTRIC MOTOR, MOTOR MAKE:PRODUCT CENTER: SEM-ACCESSORIES, ACCESSORY: ELECTRIC MOTOR, MOTOR MAKE:IEC-EURONORM (FOR ACCESSORIES), MOTOR TYPE: ANY, IEC GROUP: IEC 315, POWER: 110 PRODUCT CENTER: SEM-ACCESSORIES, ACCESSORY: ELECTRIC MOTOR, MOTOR MAKE:IEC-EURONORM (FOR ACCESSORIES), MOTOR TYPE: ANY, IEC GROUP: IEC 315, POWER: 110 kW, IEC SIZE: IEC 315 S (S), MOUNTING ARR.: B3 FOOT, VOLTAGE / FREQUENCY: 400/690V / 50Hz, POLES (SPEED): 4 POLES, ENCLOSURE / COOLING: IP55 / IC411, EXPLOSION PROOF
PRODUCT CENTER: SEM-ACCESSORIES, ACCESSORY: ELECTRIC MOTOR, MOTOR MAKE:IEC-EURONORM (FOR ACCESSORIES), MOTOR TYPE: ANY, IEC GROUP: IEC 315, POWER: 110 kW, IEC SIZE: IEC 315 S (S), MOUNTING ARR.: B3 FOOT, VOLTAGE / FREQUENCY: 400/690V / 50Hz, POLES (SPEED): 4 POLES, ENCLOSURE / COOLING: IP55 / IC411, EXPLOSION PROOF TYPES: , SPECIAL FEATURES: , MOTOR SUPPLY / MOUNTING: ABS SC / ABS SC
BASEPLATE PRODUCT CENTER: SEM-ACCESSORIES, ACCESSORY: BASEPLATE, BASEPLATE TYPE: , PRODUCT CENTER: SEM-ACCESSORIES, ACCESSORY: BASEPLATE, BASEPLATE TYPE: , STEEL BASEPLATE, BASEPLATE SIZE: FOR ONE IEC SIZE BIGGER MOTOR , BASEPLATE FEATURES:
COUPLING
PFENTER: SEM-ACCESSORIES, ACCESSORY: COUPLING, COUPLING TYPE: ELPEX PRODUCT CENTER: SEM-ACCESSORIES, ACCESSORY: COUPLING, COUPLING TYPE: ELPEX B, COUPLING GUARD: STANDARD WITH GUE, COUPLING SIZE: EBWZ 315, PUMP BORE: 65-PRODUCT CENTER: SEM-ACCESSORIES, ACCESSORY: COUPLING, COUPLING TYPE: ELPEX B, COUPLING GUARD: STANDARD WITH GUE, COUPLING SIZE: EBWZ 315, PUMP BORE: 65-18, MOTOR BORE: OTHER
ABS Pumps International ABBox 2052
SE-431 02 Mölndal
Telephone No.
+46 31 83 63 00
Telefax No.
+46 31 18 49 06
Registration No.
SE556042500001
188905
Foundation bolts, mounting foot
C
Pump performance curves
1,57 mm²/s1,1 kg/dm³ 2002-06-03DateTestnormViscosityDensity
ISO 2548C
11853-1BK 300/250-43
1480 rpmRated speed
FrequencyDischarge
50 HzDN250
100111853-1
Reference curve
Curve number
Impeller size N° of vanes Impeller 127911 Solid size Revision 2001-11-08
327 mm Semi-open impeller 68 x 40 mm 300/250-43 SO ABSELPro 1.6 / 2002-02-26 ABS reserves the right to change any data and dimensions without prior notice and can not be held responsible for the use
of information contained in this software.
0 40 80 120 160 200 240 280 320 360 400 Q [l/s]
4
8
12
16
20
24
28
32
36
40
44
48
52
56
60
64
H [m]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
NPSH [m]
40
80
120
160
200
240
280
P2 [kW]
88,3%Hydr.eff.
424
424
424
86,5%
400
400
85,4%
370
370
82,6%
340
340
81,7%
310
310
82,2%
327
327
80%
80%
75%
75%
70%
70%
85%
60%50%
6
341-21-241
Max. impellerdiam.=370 mm / 14,6"at 1800 rpm.
ANEXO 4
ANEXO 5
