NUESTROS TALLERES (IES LA TORRETA)

DESCRIPCION DE ESTA PRÁCTICA

En esta Práctica vamos a recoger los aspectos fundamentales para la correcta actuación en cuanto al Proyecto y desarrollo de instalación de un taller de automoción, tomando como referencia para ello los distintos talleres existentes en el IES La Torreta de Elche, para, observando las instalaciones existentes y sus posibles deficiencias, poder llegara a definir correctamente cuales deben ser la características que debe reunir un taller de reparación de automóviles.

Para el desarrollo de esta práctica vamos a tener en cuenta todos los condicionantes y normativas que existen actualmente en esta materia y que son de obligado cumplimiento para conseguir los permisos necesarios y poder gestionar adecuadamente un taller de Automoción.

Para la realización de esta Práctica se han tenido en cuenta multitud de fuentes de información y documentación, además de las Normas aplicables a este campo de los Talleres de Mantenimiento de vehículos.

Aún cuando la descripción de las actividades propuestas parezca no coincidir con el formato definido en este documento, he preferido realizarlo de esta manera ya que me parecía que tendría una utilidad didáctica mayor, para su posterior utilización por parte de otras personas o alumnos.

CONSIDERACIONES PREVIAS

Decidirse a instalar un taller de reparación de automóviles merece un estudio previo muy detenido. Es necesario tener también previsto el rendimiento que el taller podrá proporcionarnos así como otros tipos de condicionamientos que en esta Práctica no vamos a considerar, pero que lógicamente son muy importantes para conseguir que nuestro taller pueda ser una empresa viable, como son los condicionantes económicos y los que hacen referencia al factor humano.

Para abrir sus puertas un nuevo taller, éste debe reunir una serie de requisitos previos, inscribirse en el correspondiente registro, cumplir con determinados compromisos con el usuario, rendir cuentas a la Administración de su contabilidad y responsabilizarse de los residuos que genera.

La actividad de los talleres está sujeta a un buen número de normas, de ámbito autonómico, estatal y europeo. Esto es así desde el momento en que se plantea la apertura del establecimiento y hasta que se entrega el vehículo al último cliente

La primera norma a que ha de atenerse un taller de Automoción, antes incluso de empezar a funcionar, es el “Decreto de talleres” (RD 1457/86, de 10 de enero, regulador de la actividad industrial y la prestación de servicios en los talleres de reparación de vehículos, de sus equipos y componentes), y con posterioridad por el Real Decreto 455/2010, de 16 de abril, por el que se modifica el Real Decreto 1457/1986, de 10 de enero, por el que se regulan la actividad industrial y la prestación

de servicios en los talleres de reparación de vehículos automóviles, de sus equipos y componentes.

A efectos del presente Real Decreto, se entiende por talleres de reparación de vehículos automóviles y de sus equipos y componentes, aquellos establecimientos industriales en los que se efectúen operaciones encaminadas a la restitución de las condiciones normales del Estado y de funcionamiento de vehículos automóviles o de equipos y componentes de los mismos, en los que se hayan puesto de manifiesto alteraciones en dichas condiciones con posterioridad al termino de su fabricación.

A efectos de lo dispuesto en el presente Real Decreto, los talleres de reparación de vehículos automóviles y de sus equipos y componentes se clasifican en:

1. Por su relación con los fabricantes de vehículos y de equipos y componentes:

a. Talleres genéricos, o independientes. Los que no están vinculados a ninguna marca que implique especial tratamiento o responsabilidad acreditada por aquélla.

b. Talleres oficiales de marca. Los que están vinculados a empresas fabricantes de vehículos automóviles o de equipos o componentes, nacionales o extranjeros, en los términos que se establezcan por convenio escrito.

2. Por su rama de actividad, aplicable a los talleres que efectúen trabajos de reparación de vehículos exceptuando los de motocicletas:

a. De mecánica: trabajos de reparación o sustitución en el sistema mecánico del vehículo, incluidas sus estructuras portantes y equipos y elementos auxiliares excepto el equipo eléctrico.

b. De electricidad-electrónica: trabajos de reparación o sustitución en el equipo eléctrico-electrónico del automóvil.

c. De carrocerías: trabajos de reparación o sustitución de elementos de carrocería no portantes, guarnicionería y acondicionamiento interior y exterior de los mismos.

d. De pintura: trabajos de pintura, revestimiento y acabado de carrocerías.3. Motocicletas: trabajos de reparación o sustitución, en vehículos de dos o tres

ruedas a motor o similares.4. Por su especialidad: según los trabajos limitados a actividades de reparación o

sustitución sobre determinados equipos o sistemas del vehículo.

Este Real Decreto has sido desarrollado y adaptado por las Comunidades Autónomas, siendo en la que nos encontramos, la Comunidad Valenciana, completado con la Orden de 13 de febrero de 2001, de la Consellería de Industria y Comercio, por la que se establece la obligatoriedad de que los talleres de reparación de vehículos automóviles, de sus equipos y componentes, dispongan de un responsable técnico.

Existen otra Leyes de carácter nacional que son de aplicación a determinadas actividades relacionadas con un taller de Automoción., y que son:

- Ley 23/2003, de 10 de julio, de Garantías en la Venta de Bienes de Consumo.

- Ley 10/1998, de 21 de abril, de Residuos.

- R. D. 833/1988, de 20 de julio, por el que se aprueba el Reglamento para la ejecución de la Ley 2º/1986, de 14 de mayo Básica de Residuos tóxicos y peligrosos.

Pero además de todas estas existe un Reglamento Europeo que también debe tenerse en cuenta, concretamente el Reglamento nº 1.400/2002 de la Comisión, de 31 de julio relativo a la aplicación del apartado 3 del artículo 81 del Tratado CE a determinadas categorías de acuerdos verticales y prácticas concertadas en el sector de los vehículos a motor.

En el caso de los talleres que estamos utilizando como referencia para observar sus características y posibles deficiencias, concretamente los talleres del IES La Torreta, no serán de aplicación estas normas ya que se trata de un centro educativo. Por supuesto si habrán de tenerse en cuenta las normas relativa a Seguridad y Salud, que deberán estar integradas en la evaluación general de Riesgos del propio Centro educativo

CONDICIONES DE SEGURIDAD EN UN TALLER DE AUTOMOCION

Las infraestructuras y el trabajo que se realiza en los talleres de reparación de vehículos automóviles dan lugar a la aparición de unos riesgos laborales característicos que es preciso identificar y prevenir, en aras de conservar la salud de las personas que realizan actividades en este tipo de instalaciones.

Por ello deben cumplir con todas las Normas relativas a Seguridad y Salud en el Trabajo, y primeramente con la LEY DE PREVENCION DE RIESGOS LABORALES (Ley 31/1995 de 8 de Noviembre).

Lógicamente no vamos a realizar un repaso de todas las Normas básicas de aplicación en un taller de Automoción, tan sólo nos vamos a referir a algunos detalles de los mismos, relacionándolos como ya he comentado con las características propias de los taller del IES La Torreta de Elche.

SISTEMAS DE ASPIRACION DE POLVO

Durante la reparación de carrocería, el lijar quita la pintura de las superficies y alisa los paneles de carrocería reparados con las mezclas para rellenar. Los polvos producidos y transportados por el aire durante el lijado podrían contener sustancias peligrosas que son nocivas para los pulmones y el sistema nervioso de los trabajadores. Tales sustancias incluyen el plomo y el cromo del revestimiento de superficie así como abrasivos de los discos de lijar.

El problema del polvo es uno de los más importantes, ya que muchos polvos ejercen un efecto, de deterioro sobre la salud; y así aumentar los índices de mortalidad por tuberculosis y los índices de enfermedades respiratorias. Se sabe que el polvo se encuentra en todas partes de la atmósfera terrestre, y se considera verdadero que las personas expuestas a sitios donde existe mucho polvo son menos saludables que los que no están en esas condiciones, por lo que se considera que existen polvos dañinos y no dañinos.

Desde hace unos años, el sistema de lijado en seco se encuentra totalmente implantado y consolidado en el sector de carrocería. Por ello es totalmente común en el taller la utilización de lijadoras con aspiración de polvo, tanto neumática como eléctrica.

Entre los distintos métodos utilizados en el taller para eliminar el polvo, cabe mencionar los siguientes sistemas de extracción:

• Aspiradora de polvo en la propia lijadora.

• Aspiración móvil en el lugar de trabajo.

• Sistema centralizado de extracción de polvo o Planos Aspirantes

Son el complemento ideal a los equipos de lijado con aspiración de polvo, para conseguir una zona de preparación limpia y funcional.

Pueden estar diseñados, además de para realizar los trabajos de lijado, para la aplicación de aparejos e imprimaciones.

Su efecto aspirante en torno al vehículo hace que el polvillo del lijado y las nieblas residuales de pulverización no se dispersen por el taller, facilitando el trabajo en un ambiente más sano y limpio.

Las características constructivas más notorias de los planos aspirantes son similares a las de las cabinas de pintura. La diferencia más importante es que no poseen puertas de acceso para vehículos, ni paredes a su alrededor. En algunos casos, pueden estar dotados de cortinas de separación, generalmente de vinilo, que permiten aislar puestos de trabajo con actividades diferentes, como, por ejemplo, lijar en seco a máquina en una parte del plano, mientras en la otra se aplica aparejo.

En los talleres del IES La Torreta se comenzó con un proyecto de instalación de un Plano Aspirante en el taller de pintura, que no llegó a materializarse.

En su lugar se ha previsto un sistema de aspiración para las labores de lijado con un aspirador móvil, que según hemos podido observar en multitud de ocasiones no llega a utilizarse.

PICTOGRAMAS Y SEÑALES DE SEGURIDAD

En los lugares de trabajo en general y en los talleres mecánicos y de motores térmicos en particular, la señalización contribuye a indicar aquellos riesgos que por su naturaleza y características no han podido ser eliminados.

Considerando los riesgos más frecuentes en estos locales, las señales a tener en cuenta son las siguientes:

SEÑALES DE ADVERTENCIA DE PELIGRO:- Materiales inflamables. En este tipo de locales se usan a menudo

disolventes y pinturas que responden a este tipo de riesgo, utilizándose la señal indicada.

- Riesgo eléctrico. Esta señal debe situarse en todos los armarios y cuadros eléctricos del taller.

- Radiación láser. Se utilizará siempre que se manipulen equipos de verificación y control basados en esta forma de radiación. Viene acompañando a los citados equipos. Si éstos son fijos, conviene poner la señal a la entrada del recinto donde se encuentran.

- Riesgo de caídas al mismo nivel. Cuando existan obstáculos por el suelo difíciles de evitar, se colocará en lugar bien visible la señal correspondiente.

Cuando en el taller existan desniveles, obstáculos u otros elementos que puedan originar riesgos de caídas de personas, choques o golpes susceptibles de provocar lesiones, o sea necesario delimitar aquellas zonas de los locales de trabajo a las que tenga que acceder el trabajador y en las que se presenten estos riesgos, se podrá utilizar una señalización consistente en franjas alternas amarillas y negras. Las franjas deberán tener una inclinación de unos 45º y responder al modelo que se indica a continuación:

SEÑALES DE PROHIBICION:

De forma redonda con pictograma negro sobre fondo blanco. Presentan el borde del contorno y una banda transversal descendente de izquierda a derecha de color rojo, formando ésta con la horizontal un ángulo de 45º.

Siempre que se utilicen materiales inflamables, la señal triangular de advertencia de este peligro debe ir acompañada de aquella que indica expresamente la prohibición de fumar y de encender fuego, que se muestra a continuación.

SEÑALES DE OBLIGACION:

Son también de forma redonda. Presentan el pictograma blanco sobre fondo azul. Atendiendo al tipo de riesgo que tratan de proteger, cabe señalar como más frecuentes en estos establecimientos, las siguientes:

- Protección obligatoria para la vista: Se utilizará siempre y cuando exista riesgo de proyección de partículas a los ojos, en operaciones con esmeriladoras, radiales, etc.

- Protección obligatoria del oído: Esta señal se colocará en aquellas áreas de trabajo donde se lleguen a superar los 85 dB(A) de nivel de ruido equivalente o los 137 dB(C) de pico, de acuerdo con lo dispuesto en el artículo 7 del Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo.

- Protección obligatoria de los pies: De uso en aquellos casos en que exista riesgo de caída de objetos pesados, susceptibles de provocar lesiones de mayor o menor consideración en los pies y sea necesaria la utilización de calzado de seguridad.

- Protección obligatoria de las manos. Esta señal debe exhibirse en aquellos lugares de trabajo donde se realicen operaciones que comporten riesgos de lesiones en las manos (cortes, dermatitis de contacto, etc.) y no se requiera una gran sensibilidad táctil para su desarrollo.

- Protección obligatoria de la cabeza: A utilizar siempre que exista riesgo de golpes en la cabeza o caídas de objetos desde una posición elevada. Se usa, por ejemplo, en trabajos bajo puentes elevadores o en fosos.

SEÑALES RELATIVAS A LOS EQUIPOS DE LUCHA CONTRAINCENDIOS

Son de forma rectangular o cuadrada. Presentan el pictograma blanco sobre fondo rojo. Las más frecuentes en los talleres mecánicos y de motores térmicos son las que indican el emplazamiento de extintores y de mangueras para incendios, es decir:

OTRAS SEÑALES

En función de las características del local y teniendo en cuenta sus riesgos específicos, los talleres mecánicos y de motores térmicos deben exhibir otras señales que avisen de la existencia de tales riesgos.

Además, conviene recordar la obligatoriedad de delimitar las áreas de almacenamiento y de paso, tanto de vehículos como de personas, así como las salidas de emergencia y elementos de primeros auxilios (botiquín, duchas de emergencia, lavaojos, etc.).

CONDICIONES DE LOS TALLERES DEL IES LA TORRETA SOBRE SEÑALIZACION

En general la situación en cuanto a la utilización de las señales de seguridad en los talleres del IES La Torreta es bastante deficiente, debiendo aparecer más señales de las existente, o utilizar el socorrido sistema de las placas de información general en el que aparecen todas las señales habitualmente utilizadas en los talleres.

A continuación veremos algunas fotos de las señales y pictogramas utilizados en estos talleres:

Inexistencia del pictograma de aviso de Riesgo Eléctrico

De nuevo nos encontramos con que no existe el pictograma de Riesgo Eléctrico sobre el cuadro eléctrico. Sí nos encontramos con la señal indicadora de que existe un botiquín para primeros auxilios.

No nos ha sido posible hacer una comprobación de los elementos que deben existir cuanto menos en un botiquín.

Es conveniente revisar periódicamente los elementos de nuestro botiquín, para descartar los que estén vencidos y reponer los que se gastaron.

Todas las personas que residen o trabajan en un sitio deben saber dónde se guarda el botiquín y cómo usarlo adecuadamente. Para estos efectos, es conveniente obtener un manual de primeros auxilios y leerlo cuidadosamente.

El botiquín debe contener todos los materiales necesarios para la realización de las primeras curas, relacionadas con los tipos de accidentes que con mayor frecuencia se pueden producir.

Encontramos en esta misma foto el pictograma correspondiente a la obligatoriedad de utilización de protectores auditivos.

Vamos a hacer un breve repaso de los pictogramas que sí podemos encontrar en nuestros talleres:

Pictograma para la obligatoriedad del uso de protecciones para las manos. Se encuentra ubicado en el taller de carrocería 1, pero observamos que su ubicación quizás no sea la más adecuada ya que se encuentra colocado bastante alto y junto al cuadro eléctrico.

En esta foto podemos observar la existencia de otro pictograma informando de la obligatoriedad de utilizar protección para las vías respiratorias, probablemente por la posibilidad de que existan contaminantes químicos en el aire.

Sí podemos observar que la ubicación del pictograma no parece la más adecuada teniendo en cuenta que se encuentra situada en la zona reservada para las taquillas, debiendo estar situada junto a la zona reservada a trabajos de lijado, pintura, y en general en cualquier zona susceptible de existencia de contaminantes químicos en la atmósfera del mismo.

Hay que resaltar un tema que difiere mucho de cuáles deben ser las condiciones de los locales reservados para vestuarios, ya que en estos recintos es donde deberían situarse las taquillas, mientras que en varios de los talleres hemos encontrado que las taquillas se encuentran situadas en la superficie de la misma zona de trabajos.

En esta foto podemos observar la presencia de las taquillas reservadas para el personal, ubicadas de forma totalmente errónea junto a un foso de trabajo.

A colación de esta foto podemos observar que se incumple en este caso muchas de las normas relativas al trabajo en fosos. Estas normas las podemos resumir así:

Emplazar una escalera con peldaños antideslizantes en cada extremo del foso, para facilitar el acceso y la salida.

Emplazar una barrera desmontable alrededor del foso, cuando no se esté utilizando

Rodear el foso de un zócalo que impida la caída de herramientas y objetos diversos a su interior

Utilizar casco de seguridad, siempre que se trabaje en su interior

Mantener limpio y ordenado el foso y sus elementos de acceso

Mantener en buen estado la instalación eléctrica, que debe ser resistente a golpes, al agua y a los hidrocarburos. El alumbrado deberá estar protegido por vidrio esmerilado. Cuando sea necesario el uso de alumbrado adicional, utilizar una lámpara portátil antideflagrante, nunca una llama abierta

Al realizar un reglaje del motor, conectar un dispositivo de captación de los gases de escape

Asegurarse de que la posición del vehículo sobre el foso no obstaculiza la salida de su interior

Instalar un extintor en cada uno de los extremos del foso

Como podemos observar en la foto correspondiente al taller de Mecánica 1 se vulneran muchas de las normas de seguridad correspondientes al uso de los fosos.

En este caso concreto vemos una perfecta ubicación de los pictogramas necesarios en una zona donde se utiliza un taladro de columna. Además observamos que los pictogramas se encuentran ubicados a una altura correcta en la línea de visión del trabajador.

MEDIOS DE SEGURIDAD CONTRAINCENDIOS

Uno de los riesgos a los que es necesario prestar mayor atención en los talleres mecánicos y de motores térmicos es el de incendio. Las personas que pueden verse afectadas por un incendio están sometidas a los siguientes factores:

o Humos y gases calientes

o Insuficiencia de oxígeno

o Calor

o Riesgo de quemaduras

o Pánico

Según la naturaleza del combustible que genera un incendio, existen diferentes tipos de fuego, a saber:

o Clase A: Fuego de materias sólidas (madera, cartón, papeles, telas)

o Clase B: Fuego de líquidos o de sólidos licuables (ceras, parafinas, grasas, alcohol, gasolina)

o Clase C: Fuego de gases (acetileno, metano, propano, butano, gas natural)

o Clase D: Fuego de metales (sodio, potasio, magnesio, aluminio en polvo)

En los talleres mecánicos y de motores térmicos, los más frecuentes son los de clase B, por la manipulación de combustibles líquidos, como la gasolina y especialmente el gasoil, utilizados en los vehículos y en los motores emplazados en los bancos de pruebas. También conviene tener en cuenta los de clase C, por el manejo inapropiado de botellas de gases combustibles utilizadas en operaciones de soldadura y oxicorte. Finalmente los de clase A, pueden presentarse en aquellos casos en que se acumulan palés, trapos sucios o cartones.

Los mecanismos por los que se inicia un fuego en los talleres mecánicos y de motores térmicos pueden ser variados, siendo los más frecuentes las chispas desprendidas en una operación de soldadura, oxicorte o corte con radial; un cortocircuito en una instalación eléctrica defectuosa, o la autoignición de trapos impregnados de grasa que han sido utilizados para limpiar máquinas, equipos y útiles en general. Este fenómeno, aunque no es muy corriente, responde a una reacción química exotérmica de oxidación-reducción entre la grasa y el propio oxígeno del aire, favorecida en la época de verano por las altas temperaturas del ambiente. Su carácter espontáneo hace que sea especialmente peligrosa cuando por la noche o en días festivos no hay personas que puedan detectar la combustión en sus inicios y extinguirla.

En caso de que llegue a producirse un conato de incendio, las actuaciones iniciales deben orientarse a tratar de controlar y extinguir el fuego rápidamente, utilizando los agentes extintores adecuados.

La elección de un agente extintor y su forma de aplicación dependen de diferentes variables entre las que cabe destacar:

El tipo de fuego

La velocidad necesaria de actuación

La magnitud del riesgo

La ubicación de los factores de riesgo

El daño que pueda causar el posible agente extintor en las instalaciones

El coste del equipo de extinción

Según el agente extintor, los extintores pueden ser:

De agua

De espuma

De polvo

De anhídrido carbónico (dióxido de carbono)

De hidrocarburos halogenados (halones)

Específico para fuego de metales

En la elección del tipo de extintor es necesario considerar las posibles incompatibilidades, para lo cual resulta de utilidad consultar la tabla IV. Tabla IV. Valoración del agente extintor respecto a la clase de fuego

TIPO DE EXTINTORCLASES DE FUEGO

A B C D

De agua pulverizada XXX X    

De agua a chorro XX      

De espuma XX XX    

De polvo convencional   XXX XX  

De polvo polivalente XX XX XX  

De polvo especial       X

De anhídrido carbónico X XX    

De hidrocarburos halogenados X XX X  

Específico para fuego de metales       X

XXX Muy adecuado, XXAdecuado, X AceptableEspacios en blanco: incompatibilidades

En general podemos observar en todos los talleres la existencia de un buen número de elementos de seguridad contraincendios, encontrando en todos ellos, tanto extintores en un número adecuado como BIES, además de los pictogramas necesarios en cada caso. Todos los extintores se encuentran timbrados y han pasado correctamente la revisión.

Este es un extintor de CO2, aunque no lo parezca.

RED NEUMATICA DEL CENTRO

En cuanto a la red neumática del centro podemos decir claramente que por sus características, instalación, tomas de uso y compresores existentes, presenta claramente deficiencias tanto en su construcción como en el dimensionamiento en Proyecto de la misma.

En el centro IES La Torreta existen 4 talleres perfectamente diferenciados, 1 taller de Carrocería, 1 taller de Pintura y 2 talleres de Mecánica.

No hemos podido acceder a ninguno de los 2 compresores que existen en el Centro pero hemos conseguido averiguar sus características.

Primeramente nos encontramos con un compresor de 8 Hp apoyado por un depósito acumulador de 500 L. Se trata de un compresor de émbolo no insonorizado situado en la parte trasera en el exterior de las 2 naves que constituyen los talleres de Carrocería y de Pintura.

Calculamos el número de tomas que existen en estos 2 talleres, concretamente nos encontramos con 6 tomas en cada unos de los talleres, tanto el de Pintura como el de Carrocería.

Estamos hablando de un total de 12 tomas para este mismo compresor, lo que resulta totalmente insuficiente, haciendo, según hemos podido comprobar personalmente, que el compresor esté casi constantemente en funcionamiento cuando se están utilizando ambos talleres.

En cuanto a los talleres de Mecánica, la red neumática que los suministra está formada por un compresor de 1,5 HP, con un depósito acumulador de 200 L., para un total de tomas de 9 unidades, concretamente 5 tomas en el Taller Macánica 1 y 4 tomas en el Taller Mecánica 2. Ni que decir tiene que este compresor es aún menos insuficiente un suministro adecuado para ambos talleres.

En cuanto a la instalación de la red Neumática tanto en los talleres de Carrocería y pintura como en los Talleres de Mecánica, hemos observado una serie de condiciones que no coincide con las normas básicas de instalación de una red Neumática estándar.

Por un lado observamos que las conexiones a la red general que circula a unos 3 metros sobre el nivel del suelo con las bajantes de servicio se realizan con una conexión normal en T, pero no existe una conexión tipo Cuello de Cisne que evitaría que el agua pudiera llegar a la toma.

Por otro lado no hemos descubierto junto a ninguna de las tomas, en ninguno de los talleres, una Unidad de Acondicionamiento del Aire, lo cual nos parece poco adecuado, sobre todo en las tomas existentes en los talleres de Carrocería y de Pintura.

EVALUACION DE RIESGOS TALLERES IES LA TORRETA

La evaluación de los riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores es uno de los instrumentos más adecuados y eficaces para la reducción de los costes sociales y económicos derivados de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales

La evaluación deberá ser un proceso dinámico, que debe partir de una estimación inicial que tenga en cuenta los siguientes aspectos:

   ·Actividad.    ·Lugares de trabajo.    · Equipos.    · Sustancias químicas.    · Riesgos específicos.    · Trabajadores sometidos a riesgos especiales. 

El concepto dinámico, aplicado al proceso de evaluación de riesgos, implica que debe ser actualizado cuando cambien o se modifiquen las condiciones de trabajo inicialmente valoradas. 

La evaluación de riesgos es el proceso que valora la magnitud de aquellos riesgos que no han podido eliminarse, recabando la información necesaria para que el empresario

esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas preventivas. 

Riesgo laboral, según la LPRL, es “la posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño derivado de su trabajo”. Para calificar un riesgo desde el punto de vista de su gravedad se valoran, conjuntamente, la probabilidad de que se produzca el daño y la severidad del mismo.

1.- TALLER DE CARROCERIA

En la zona de carrocería de los talleres del IES La Torreta se enseña a reparar los daños o desperfectos que puedan presentar los elementos que componen la carrocería de un vehículo, así como todos sus accesorios. 

Para la correcta evaluación del puesto de chapista será necesaria la identificación de todos los riesgos que ocurren en cada una de las operaciones y se tendrán en cuenta las acciones o medidas adoptadas para su reducción o eliminación. 

Los principales riesgos inherentes al puesto de chapista, independientemente de la gravedad que puedan alcanzar, son los siguientes: 

Quemaduras, provocadas durante las operaciones  en las que se aplica calor.  Cortes con las herramientas en las operaciones de sustitución o reparación y

en la manipulación de piezas de recambio.   Sobreesfuerzos posturales, debido a posturas poco apropiadas  Ruido generado por las herramientas.   Proyección de cuerpos incandescentes o fundidos.  Inclusión de esquirlas en el cuerpo  Exposición a las radiaciones de luz no ionizantes emitidas en los procesos de

soldadura MIG/MAG. Contacto de la piel con productos tóxicos que se emplean en ciertas

operaciones  como disolventes de limpieza, adhesivos de poliuretano, resinas epoxi y anticorrosivos, que pueden provocar desde ligeras irritaciones cutáneas hasta dermatitis. 

Inhalación de gases o vapores tóxicos

  Medidas de protección colectivas:

Una de las acciones consiste en acondicionar la zona de trabajo. De esta manera, en función de las operaciones que en cada uno de ellos se realiza, se podrá reducir la probabilidad y severidad de los riesgos.

Las principales medidas que se deberán adoptar en los puestos de trabajo son las siguientes:

a). Puestos de reparación

En estos puestos de trabajo se llevan a cavo operaciones de desmontaje, reparaciones en piezas de chapa o de plástico y sustituciones de elementos

atornillados, pegados, o soldados. Por lo tanto, aquí se realizan la mayor parte de las intervenciones del taller. Como medidas generales, destacan las siguientes: 

La existencia de elevadores, será una medida ergonómica, que disminuirá los riesgos de sobreesfuerzos y lesiones musculares. 

La utilización de carros portapiezas facilita un ambiente de orden general en la zona de carrocería. 

Los carros portaherramientas permiten colocar en un lugar seguro las herramientas automáticas o manuales que se utilizan en una reparación concreta. 

Los brazos aéreos o centralitas de servicio de aire comprimido y electricidad reducen al mínimo la necesidad de utilizar mangueras o prolongadores.

La disposición de una mesa de trabajo hará posible que las reparaciones especiales o sobre piezas sueltas desmontadas se efectúen en las mejores condiciones.

b).  Puestos de bancadas 

Mediante el empleo de bancadas, se realizan reparaciones estructurales de la

carrocería, aplicando tiros correctores y sustituyendo los elementos que no

puedan ser reparados. En este caso existen riesgos de lesiones por el empleo

de centrales hidráulicas, de accionamiento neumático o eléctrico, y torres de

estiraje o gatos, que generan fuerzas de verdadera magnitud. Por todo ello, en

los puestos de bancadas, deberán de tomarse otras medidas de carácter

especial.

 Es necesario que estos puestos dispongan de unas dimensiones adecuadas.

Como norma general, es suficiente de 7x4,5m.    

Además, resulta recomendable ubicar los puestos de bancada en una zona del

taller con mínima circulación de personal. 

c).  Extracción de humos de soldadura 

Con el objeto de reducir los riesgos derivados de los gases tóxicos que se producen en las operaciones de soldadura, es necesario dotar a los puestos de trabajo de carrocería de una extracción de aire.

Existen diversas posibilidades de equipamiento e instalaciones, entre las cuales se pueden reseñar las dos siguientes:  

   · Unidad autónoma de aspiración de gases de soldadura:

 Podrá ubicarse en el puesto de trabajo en el que sea necesario el servicio de extracción pero, al carácter de extracción directa al exterior, deberá disponer de filtros con grados de separación adecuados y eficaces para los procesos de soldadura.

  

· Brazo aéreo de extracción de gases de soldadura:

     Está conectado a una central de extracción con evacuación directa hacia el exterior.

Como podemos observar en las fotos, no existe ningún sistema para la aspiración de los gases generados en la soldadura.

Esta sería una de las posibles soluciones:

d) Sustitución de lunas pegadas:

Parte de las lunas del vehículo vienen ensambladas a la carrocería mediante adhesivos. La sustitución de una luna rota conlleva, por tanto, el corte del cordón de adhesivo antiguo, mediante máquinas automáticas o cables de acero, llamados comúnmente cuerda de piano, y la aplicación del nuevo adhesivo con pistolas de extrusión, e imprimaciones, para asegurar su adherencia antes de colocar la luna nueva. 

1.- Identificación de riesgos

- Riesgos derivados del empleo de herramientas:  

   · Si las operaciones de corte se realizan con maquinas automáticas existirán riesgos de corte en el cuerpo.    · En los casos en los que se emplea la cuerda de piano se pueden producir sobreesfuerzos posturales, golpes o contusiones.    · En la aplicación del adhesivo con pistolas de extrusión, pueden producirse salpicaduras del producto perjudicial para los ojos.  - Riesgos derivados de la manipulación de productos:  

   · La mayoría de los productos empleados en estas operaciones están formados por isocionatos que causan sensibilización en las mucosas e irritación y sensibilización cutánea .

-Riesgos derivados de la manipulación de la pieza:  

   · En función del tipo de luna podrán existir riesgos de sobreesfuerzos. Podrán producirse cortes o inclusiones de pequeños trozos de vidrio y proyecciones.

2.-. Acciones para reducir los riesgos

   · La utilización de ventosas para la manipulación de lunas reduce los riesgos de  sobreesfuerzos.   ·Cuando se trabaja con la cuerda de piano es necesario cuidar las posturas corporales.    ·La operación se debe realizar en un local ventilado, por la emisión de gases tóxicos  

3.- Equipos de protección individual

    ·Gafas de seguridad, guantes de protección mecánica, guantes de protección química,  mascarillas, protección auditiva y ropa adecuada.

e) Manipulación de piezas de chapa

La mayor parte de las piezas de la carrocería son piezas de chapa de acero, cuyo espesor habitual se sitúa entre 0,6 y 1,2mm.  

1.- Identificación de riesgos 

- Riesgos derivados de la manipulación de la pieza: 

   · El principal riesgo se encuentra en los cortes con las aristas de las piezas durante su desmontaje, transporte o colocación sobre la carrocería.    ·Eventualmente, podrán existir riesgos de sobreesfuerzos. 

2.- Acciones para reducir los riesgos 

- Disposición de un almacén con estanterías adecuadas para la colocación de piezas desmontadas.   - Utilización de carros portapiezas. 

3.- Equipos de protección individual 

- Guantes de protección mecánica, calzado de seguridad y ropa adecuada

f) Operaciones de lijado: 

En parte de las operaciones que realiza el chapista es necesario practicar lijados. Para estas operaciones, se emplean distintos tipos de lijadoras y taladros. 

1.- Identificación de riesgos

-Riesgos derivados del empleo de herramientas:    · Riesgos de corte o abrasiones en el cuerpo, además de los inherentes al ruido.    · Riesgos de rotura de los discos abrasivos o de los porta discos de las maquinas. -Riesgos derivados del material lijado:    · Se producen proyecciones de partículas incandescentes que podrán provocar  quemaduras en el cuerpo.     · Si el lijado se realiza en operaciones de reparación de plásticos, existirán riesgos de inhalación de polvos, en los cuales encuentran componentes tóxicos.     · Si el material eliminado son `pinturas aparecen riesgos de inhalación e ingestión de los polvos procedentes del lijado.    · En las operaciones de repaso de soldaduras con material de aportación de aleación  estaño-plomo, existen riesgos de inhalación e ingestión. 

2.- Acciones para reducir los riesgos 

   · La limpieza de la zona de trabajo y de las piezas sobre las que se ha realizado el lijado.    · Un correcto acoplamiento de los discos abrasivos y portadiscos de las máquinas,  eliminará completamente los riesgos de rotura. 

3.- Equipos de protección individual necesarios 

   ·Gafas de seguridad, guantes de protección mecánica, mascarillas, protección auditiva y ropa adecuada.

g) Operaciones de corte de la chapa: 

En operaciones de sustitución de piezas soldadas en la carrocería, resulta necesario practicar cortes y eliminar los puntos de soldadura de la pieza dañada. Para esta finalidad, se emplean desde herramientas automáticas hasta taladros y despunteadoras, hasta herramientas manuales. 

 1.- Identificación de riesgos

Riesgos derivados del empleo de herramientas:

    · Si se emplean máquinas automáticas, existirán riesgos de cortes por accionamiento  accidentado por uso inadecuado.     · Si se emplean herramientas manuales los riesgos se limitarán a golpes o contusiones.     · En estas operaciones se generan  ruidos elevados,  independientemente de la  herramienta utilizada. Riesgos derivados del material cortado:     · En las operaciones de corte se producirán proyecciones de esquirlas o pequeños trozos de metal.      · Inclusión  en el cuerpo de las esquirlas que se hayan depositado en el arrea de  trabajo. 

2.- Acciones para reducir los riesgos

    · La limpieza de la zona de trabajo y de las piezas sobre las que se ha realizado el corte.     · Utilizar corsarios o cinceles que cuenten con protecciones de manos para evitar golpes con el martillo.    · Utilizar herramientas automáticas que dispongan de medidas de seguridad.     · Emplear ropa de trabajo adecuada. 

3.- Equipos de protección individual

    · Gafas de seguridad, guantes de protección mecánica, protección auditiva y calzado de seguridad. 

h) Trabajos en bancada: 

En los trabajos de bancada, se realizan las conformaciones estructurales de la carrocería, reparando las deformaciones o desplazamientos que hayan podido experimentar sus componentes en un accidente. Los dispositivos o elementos incluidos en el equipamiento de una bancada son, principalmente: 

Banco de trabajo para el acoplamiento de la carrocería del vehículo.  Dispositivos de estiraje dotados con gatos hidráulicos.  Cadenas de estiraje y mordazas para su acoplamiento a la carrocería en los

puntos de aplicación de los tiros.  Equipo de control geométrico de la carrocería.

 1.- Identificación de riesgos

   · Determinados elementos de la bancada son piezas de peso elevado, por lo que existen riesgos de sobreesfuerzos, de caída de estos que podrán provocar lesiones  en manos y pies.    · En función del tipo de bancada, existirán riesgos de caídas o desplazamientos del vehículo.    · Durante las operaciones de estiraje, pueden ocurrir desacoplamientos  de las cadenas o roturas.    · Las  fugas  de liquido  actuador  de  los  dispositivos  de  estiraje,  gatos,  centrales electrohidraúlicas y mangueras pueden provocar salpicaduras debido a la presión

2.- Acciones para reducir los riesgos

    · Utilizar cables o eslingas de seguridad para evitar el efecto látigo.     · Inspeccionar detalladamente las cadenas de estiraje.     · Revisar periódicamente y mantener en perfecto estado todos los componentes de  estiraje.     · No sobrepasar, la carga máxima especificada por el fabricante.     · Respetar una adecuada distancia de seguridad de los dispositivos de estiraje. 

3.- Equipos de protección individual necesarios

    · Guantes de protección mecánica, calzado de seguridad, gafas de seguridad, protección auditiva y ropa adecuada

j) Reparación de plásticos: 

La reparación de plásticos del automóvil, se basa en la aplicación de dos técnicas de trabajo: la soldadura con material de aportación, calentando el plástico; la aplicación de adhesivos de poliuretano. 

1.-. Identificación de riesgos

Riesgos derivados de la soldadura de termoplásticos:     · Los soldadores de aire caliente pueden llegar a alcanzar temperaturas de impulsión  hasta de 650ºC, aunque para la reparación de plásticos se precisan valores entre 200  y 450ºC. En estas operaciones existen riesgos de quemaduras.    · La coincidencia del soldador y de ciertos productos fácilmente inflamables, supone  un riesgo elevado de incendio.    · Emisión de gases de hidrocarburos nocivos por inhalación. Riesgos derivados de la manipulación de productos     · Los productos y disolventes contienen componentes nocivos por inhalación y por contacto con  la piel. Son altamente inflamables.    · Las resinas de poliéster contienen estireno, que irrita los ojos y las vías respiratorias.    · Si se mezclan entre sí activador y catalizador hay riesgo de explosión o inflamación    · Las resinas epoxi y los agentes que se emplean para su curado producen irritaciones en la piel, ojos y vías respiratorias, pudiendo causar asma.      · Los adhesivos de poliuretano causan sensibilización en mucosas y piel.    · El  polvo  procedente  del  lijado  de  materiales  reforzados  con  fibras de vidrio  disminuye progresivamente la capacidad respiratoria. Se pueden incrustas en la piel  y producir irritaciones. 

2.- Acciones para reducir los riesgos

    · Realizar las reparaciones de las piezas en lugares ventilados.    · Empleo de lijadoras dotadas con extracción de polvo de lijado en las operaciones   de acabado.    · La organización y el orden del puesto de trabajo. 

3.- Equipos de protección individual

    · Gafas de seguridad, guantes de protección mecánica y química, mascarillas apropiadas, monos de protección integral y calzado de seguridad.

k) Soldadura de hilo continuo bajo gas protector (MIG/MAG): 

Esta técnica de soldadura se aplica en aquellos casos en los que no es posible el empleo del equipo de soldadura por puntos de resistencia. El proceso consiste, en un arco eléctrico entre las piezas a soldar y el hilo continuo del material de aportación. 

Existen dos variantes de esta técnica en función de la finalidad del gas de protección utilizado en la operación: 

Soldadura MIG (Metal Inert Gas): para aleaciones de aluminio. Soldadura MAG (Metal Active Gas): para trabajos sobre aceros.   

La unidad de alimentación está formada por un transformador alimentado con tensiones de 220 ó 380v  con el que se obtienen intensidades de 110 A. Mediante un motor de arrastre  y un sistema de rodillos, se alimenta de forma continua, el hilo de material de aportación.

Los gases de protección empleados son: 

En la soldadura MIG, helio, argón o mezcla de ambos. En la soldadura MAG, mezclas de argón, dióxido de carbono y oxígeno.

1.- Identificación de riesgos

Riesgos eléctricos y del calor:

    · El voltaje de alimentación de estos equipos puede provocar electrocuciones en determinados casos en los que existan desperfectos o protecciones no apropiadas tanto en el equipo como en la instalación eléctrica del taller.    · Existe el riesgo de electrocución si las soldaduras se realizan en ambientes húmedos  o con ropa mojada.    · El calor generado en la soldadura provoca quemaduras.    · La proyección de material fundido y las chispas que se generan en la ejecución de la soldadura podrán traspasar la ropa del operario, provocando quemaduras. Riesgos por radiaciones de luz:

Las radiaciones que se generan son las siguientes:     

    · Radiaciones visibles: una intensidad fuerte puede provocar ceguera pasajera o incluso permanente, si la exposición es prolongada.    · Radiaciones ultravioletas: su longitud de onda es inferior a 0,4 micras. Su efecto varia, causando desde dolores de cabeza hasta cataratas o atrofia del nervio óptico.     · Radiaciones infrarrojas: su longitud de onda es superior a 0,7 micras. Su efecto,  varia, causando desde dolores de cabeza y lagrimeos, hasta cataratas o atrofia del nervio óptico. Riesgos por inhalación de humos de soldadura:     · En los procesos de soldadura MIG/MAG se puede producir gran cantidad de humos y gases tóxicos.     · Las radiaciones  ultravioletas descomponen el oxigeno formando ozono, que es un gas altamente tóxico. Riesgos de los gases de protección:     · Si se producen grandes fugas, pueden provocar asfixia por desplazamiento del   Oxigeno.     · El dióxido de carbono es poco tóxico pero, en grandes concentraciones, puede causar mareos, desmayos y paralizar la función respiratoria. 

2.- Acciones para reducir los riesgos

Frente a los riesgos eléctricos:     · Se evitará el contacto de la piel con las partes metálicas bajo tensión.    · Conectar la máquina en puntos con toma tierra.    · Mantener en perfectas condiciones los componentes eléctricos del equipo.    · Debe evitarse realizar las operaciones de soldadura en ambientes húmedos o con la ropa mojada.    · Mantener los cables y enchufes de alimentación siempre en perfecto estado.    · Desconectar el equipo cuando se realicen operaciones de mantenimiento. 

Frente a las radiaciones de luz:

    · Evitar exposiciones prolongadas  a las radiaciones emitidas.     · Proteger al resto  de los trabajadores con pantallas inactínicas. 

Frente a los riesgos de humos o gases tóxicos:

    · Dotar a la zona donde se realicen soldaduras de alguno de los sistemas de extracción de humos.     · Eliminar todos los productos que cubran la chapa antes de comenzar la operación. 

Frente a los gases de protección:

    · Almacenar y manipular los envases de los gases en lugares bien ventilados.     · Seguir todas las precauciones relativas al almacenamiento y uso de recipientes a presión.  3.- Equipos de protección personal

    · Caretas para soldadura MIG/MAG dotadas de cristales con un factor de protección comprendido entre los números 10 y 13, en función de la operación que se realice.       Resulta altamente aconsejable el empleo de pantallas de protección activa.    · Ropa de protección para procesos de soldadura MIG/MAG frente a radiaciones, quemaduras y proyecciones de material fundido.    · Mascarillas adecuadas, calzado de seguridad, protección auditiva y guantes de protección mecánica

l) Reparación de daños en la chapa. Tratamientos mecánicos y térmicos

En las operaciones para la reparación  de las abolladuras producidas en los elementos de la chapa, se emplean dos técnicas distintas que son complementarias: la aplicación de tratamientos mecánicos y térmicos.

Tratamientos mecánicos

 Consisten en la aplicación de esfuerzos, de una forma precisa y controlada, sobre el daño, empleando para ello herramientas de percusión, generalmente martillos ligeros y herramientas pasivas, tases o palancas. En los casos en los que solo se tiene accesibilidad por una de las dos caras de la pieza, se emplea un martillo de inercia, unido a la chapa mediante apliques soldados en la superficie dañada. 

Tratamientos térmicos

Suponen una elevación localizada de la temperatura de la chapa, seguida de un rápido enfriamiento. Con esta operación, se consigue  restablecer el espesor original en aquellos casos en los que ha existido un sobreestiramiento del material.Otro equipo al que se recurre para la aplicación de calor es el de soldadura oxiacetilénica. 

1.-. Identificación de riesgos

   · Siempre  que  se  utilicen las  herramientas  de  percusión  o el  martillo de inercia, existirán riesgos de golpes o impactos en las manos del operario.    · En las soldaduras para los apliques del martillo de inercia y en los tratamientos térmicos existen riesgos de quemaduras.    · En las operaciones anteriores, se podrán producir proyecciones de material fundido.    · Existirán los riesgos eléctricos inherentes a la utilización de equipos de soldadura por resistencia eléctrica. 

2.- Acciones para reducir los riesgos

   · El empleo de martillos de inercia con protectores de manos reduce los riesgos de lesiones por golpes.    · Además, se podrán adoptar todas las medidas descritas para hacer frente a los riesgos   del empleo de los equipos de soldadura por resistencia eléctrica. 

3.- Equipos de protección individual

  · Guantes de protección mecánica, gafas de seguridad, protectores auditivos, calzado de seguridad y ropa adecuada.

2.- TALLERES MECANICA

En la reparación de vehículos motorizados se efectúan diversas labores, las que involucran una serie de riesgos. Entre los más comunes se encuentran los siguientes:

· Golpes.

· Cortes.

· Caídas de igual o distinto nivel.

· Contactos eléctricos.

· Ruido.

· Quemaduras.

· Proyección de partículas.

· Contactos con sustancias peligrosas.

· Incendios o explosiones.

A continuación revisaremos estos riesgos de accidentes y sus respectivas medidas de prevención.

2.1.- RIESGOS DE GOLPES 

En las tareas del taller, los alumnos están expuestos, por ejemplo, a golpearse con una herramienta, una parte de un vehículo o contra una estructura, lo que puede ocasionarles lesiones, cuya gravedad no podemos predecir.

2.1.1. Causas de golpes

Golpearse por, con o contra objetos materiales o estructuras:

· Descuido.

· Falta de concentración.

· Falta de iluminación.

· Falta de orden y planificación.

· Sobrecarga de estanterías.

2.1.2. Medidas de prevención

· Sujetar o anclar firmemente las estanterías a elementos sólidos, tales como paredes o suelos

y poner los objetos más pesados en la parte más baja de las mismas.

· Señalizar los lugares donde sobresalgan objetos, máquinas o estructuras inmóviles.

· Mantener la iluminación necesaria para los requerimientos del trabajo.

· Eliminar cosas innecesarias.

· Ordenar en los lugares correspondientes.

· Mantener las vías de tránsito despejadas.

2.2. RIESGOS DE CORTES

La falta de concentración es una de las causas que pueden exponer a los alumnos al riesgo de cortes. Las causas más comunes de cortes son:

2.2.1. Por elementos cortantes de máquinas

2.2.1.1 Causas de los cortes

· Máquinas sin protecciones de las partes móviles.

· Máquinas defectuosas.

· Falta de concentración.

· No usar elementos auxiliares

2.2.1.2 Medidas de prevención

. Revisión periódica de dispositivos de bloqueo y enclavamiento.

· Empleo de elementos auxiliares.

· Usar elementos de protección personal.

· Generar procedimiento de trabajo

2.2.2. Por el uso de herramientas manuales

2.2.2.1. Causas de los cortes

· Herramientas defectuosas.

· Falta de concentración.

· Falta de conocimiento.

· No usar elementos de protección personal.

2.2.2.2. Medidas de prevención

· Selección y cuidado herramientas manuales.

· Entrenamiento.

· Usar elementos de protección personal.

· Generar procedimiento de trabajo.

2.3. CAIDAS A IGUAL O DISTINTO NIVEL

Una superficie sucia o resbaladiza, así como el desorden y la falta de iluminación, entre otras cosas, pueden exponer a los alumnos al riesgo de caerse y, de esta forma, accidentarse. Es necesario tomar conciencia de que una caída puede convertirse en un accidente, cuyas consecuencias no podemos predecir. Por lo mismo, es necesario adoptar una actitud preventiva, los alumnos deben ser ordenados y colaborar para tener ambientes de trabajo seguros.

2.3.1 Causas de las caídas a igual o distinto nivel

 · Superficies de tránsito sucias (escaleras, pasillos, etc.).

· Suelos mojados y/o resbaladizos (grasas, aceites, líquido de frenos, refrigerantes, etc.).

· Superficies irregulares o con aberturas.

· Falta de barandillas.

· Desorden.

· Calzado inadecuado.

· Falta de iluminación.

2.3.2 Medidas Preventivas

· Limpieza de líquidos, grasa, residuos u otro vertido que pueda caer al suelo.

· Eliminar del suelo suciedades y obstáculos con los que se pueda tropezar.

· Colocar revestimiento o pavimento de características antideslizantes.

· Mayor eficacia en la limpieza.

· Cubrir foso cuando no se utilice (la salida del foso debe estar situada en una zona libre de obstáculos).

· Calzado adherente.

· Colocar barandillas en aberturas de piso, como por ejemplo en el foso del Taller Mecánica 1

Cubrir el foso cuando no lo esté utilizando es una de las medidas que se debería tomar para evitar los riesgos de caídas. Asimismo, la salida del foso debe estar situada en una zona libre de obstáculos.

2.4. RIESGOS DE CONTACTOS ELECTRICOS

Los alumnos tienen que estar atentos para utilizar esta energía en forma correcta y segura, evitando los riesgos de contactos eléctricos, ya sea por contactos directos o indirectos.

2.4.1. Causas de contactos eléctricos

· Contacto directo: parte activa.

· Contacto indirecto: con masas (falta de puesta a tierra, deterioro de aislamiento).

2.4.2. Medidas de Prevención

· Revisar periódicamente la instalación eléctrica.

· Comprobar interruptores diferenciales, accionando pulsadores de prueba una vez al mes.

· Utilizar máquinas y equipos que tengan incorporada la tierra de protección.

· No intervenir máquinas ni equipos eléctricos.

· No utilizar los aparatos eléctricos con las manos mojadas o húmedas.

· No utilizar máquinas ni equipos que estén en mal estado.

· Utilizar extensiones eléctricas certificadas y que estén en buenas condiciones.

2.5 RIESGO DE CONTAMINACION ACUSTICA

En el taller, las máquinas y equipos generan ruido y éste puede ocasionar lesiones irreversibles en las personas que se encuentran dentro del taller, sobre todo si los alumnos y profesores se encuentran expuestos a niveles de ruido sobre lo permitido. Es muy necesario verificar si el ruido no sobrepasa los límites permitidos, para lo cual se puede pedir una evaluación del nivel de ruido en el ambiente de trabajo.

2.5.1 Causas de ruidos

El ruido es generado por las máquinas y equipos presentes en el taller

2.5.2. Medidas de Prevención

· Realizar mantenimiento preventivo a máquinas y equipos de trabajo.

· Solicitar evaluación de nivel de ruido en el ambiente de trabajo.

. Utilizar maquinaria preparada para generar los mínimos niveles de ruido posible

2.6. RIESGO DE QUEMADURAS

Hay tareas que se desarrollan a diario en el taller como por ejemplo los trabajos de corte y soldadura que implican la posibilidad de contacto con superficies calientes, lo que a su vez puede exponerlo a verse afectado por quemaduras. En virtud de lo anterior, es necesario utilizar elementos de protección personal y seguir los procedimientos de trabajo.

2.6.1. Causas de las quemaduras

· Contacto con superficies calientes (trabajos de corte y soldadura).

· Contacto con partes y piezas calientes de los vehículos.

2.6.2. Medidas de Prevención

· Usar elementos de protección personal como guantes, mandiles, etc

· Generar procedimientos de trabajo.

2.7. RIESGO DE PROYECCION DE PARTICULAS

Al realizar labores de esmerilado o de oxicorte los alumnos y profesores están expuestos al riesgo de proyección de partículas, las que efectivamente pueden lesionarles si no se toman las debidas precauciones para dicha tarea, tales como seguir los procedimientos de trabajo, utilizar elementos de protección personal y usar la ropa de trabajo adecuada

2.7.1 Causas de la Proyección de partículas

· Proyección de fragmentos y partículas provenientes de labores tales como: esmerilado, oxicorte, etc.

2.7.2. Medidas de Prevención

· Generar procedimientos de trabajo.

· Usar elementos de protección personal y ropa de trabajo adecuada (careta, máscara, gafas, etc.)

· Utilizar mamparas de protección.

2.8. RIESGO DE CONTACTO CON SUSTANCIAS PELIGROSAS

Hay diversas sustancias con las cuales se tiene que trabajar en el taller mecánico, ya sean detergentes, sustancias cáusticas, sustancias corrosivas, disolventes, pinturas, entre otros, las cuales pueden tener efectos nocivos en el organismo humano y por ello es necesario tomar las precauciones adecuadas.

2.8.1 Causas de contacto con sustancias peligrosas

· Contacto accidental con sustancias y productos utilizados para limpieza, lubricación y otros fines (detergentes, sustancias cáusticas, sustancias corrosivas, disolventes, pinturas, etc.).

2.8.2. Medidas de Prevención

· Sustituir las sustancias peligrosas por otras con las mismas propiedades, pero que generen menos peligro a las personas.

· Tener las Hojas de Datos de Seguridad de las sustancias peligrosas.

· Mantener los recipientes cerrados, almacenados, etiquetados y en lugares ventilados.

· Utilizar los elementos de protección personal adecuados al tipo de producto a manipular.

· Generar procedimiento de trabajo.

2.9. RIESGO DE INCENDIOS O EXPLOSIONES

Uno de los riesgos a los que es necesario prestar mayor atención en los talleres mecánicos y de motores térmicos es el de incendio. Las personas que pueden verse afectadas por un incendio están sometidas a los siguientes factores:

o Humos y gases calientes

o Insuficiencia de oxígeno

o Calor

o Riesgo de quemaduras

o Pánico

2.9.1. Causas de Incendios o explosiones

Según la naturaleza del combustible que genera un incendio, existen diferentes tipos de fuego, a saber:

o Clase A: Fuego de materias sólidas (madera, cartón, papeles, telas)

o Clase B: Fuego de líquidos o de sólidos licuables (ceras, parafinas, grasas, alcohol, gasolina)

o Clase C: Fuego de gases (acetileno, metano, propano, butano, gas natural)

o Clase D: Fuego de metales (sodio, potasio, magnesio, aluminio en polvo)

En los talleres mecánicos y de motores térmicos, los más frecuentes son los de clase B, por la manipulación de combustibles líquidos, como la gasolina y especialmente el gasoil, utilizados en los vehículos y en los motores emplazados en los bancos de pruebas. También conviene tener en cuenta los de clase C, por el manejo inapropiado de botellas de gases combustibles utilizadas en operaciones de soldadura y oxicorte. Finalmente los de clase A, pueden presentarse en aquellos casos en que se acumulan palés, trapos sucios o cartones.

Los mecanismos por los que se inicia un fuego en los talleres mecánicos y de motores térmicos pueden ser variados, siendo los más frecuentes las chispas desprendidas en una operación de soldadura, oxicorte o corte con radial; un cortocircuito en una instalación eléctrica defectuosa, o la autoignición de trapos impregnados de grasa que han sido utilizados para limpiar máquinas, equipos y útiles en general. Este fenómeno, aunque no es muy corriente, responde a una reacción química exotérmica de oxidación-reducción entre la grasa y el propio oxígeno del aire, favorecida en la época de verano por las altas temperaturas del ambiente. Su carácter espontáneo hace que sea especialmente peligrosa cuando por la noche o en días festivos no hay personas que puedan detectar la combustión en sus inicios y extinguirla.

En caso de que llegue a producirse un conato de incendio, las actuaciones iniciales deben orientarse a tratar de controlar y extinguir el fuego rápidamente, utilizando los agentes extintores adecuados.

2.9.2. Utilización de los extintores portátiles

Aquellos extintores concebidos para ser llevados y utilizados a mano y cuya masa es inferior a 20 Kg se conocen como extintores portátiles. Para la ubicación de estos extintores en los locales de trabajo se tendrán en cuenta los siguientes factores:

Localización próxima a los puntos donde exista mayor probabilidad de iniciarse un incendio, incluyendo equipos con especial riesgo, como transformadores, calderas, motores eléctricos, cuadros de maniobra y en las cercanías de las salidas de evacuación

Que sean fácilmente visibles y accesibles, señalizados de forma adecuada, como se indicó anteriormente en otro capítulo.

Sujeción preferentemente sobre soportes fijados a paramentos verticales o pilares, de tal forma que la parte superior del extintor no supere la altura de 1,70 m desde el suelo.

Conviene tener presente que el agente extintor de un equipo portátil se consume en 20 segundos, por tanto, si el conato de incendio no se extingue, aumentan las dificultades de extinción y las pérdidas. Por estas razones se recomienda la lectura de las etiquetas de los extintores y tener en cuenta las siguientes normas generales de utilización en caso de incendio:

Descolgar el extintor más cercano y apropiado a la clase de fuego, asiéndolo por la manigueta o asa fija, y colocarlo sobre el suelo en posición vertical.

Asir la boquilla de la manguera del extintor y comprobar, en caso de que exista, que la válvula o disco de seguridad está en una posición sin riesgo para el usuario. Sacar el pasador o precinto de seguridad tirando de su anilla hacia afuera.

Presionar la palanca de la cabeza del extintor y, en caso de que exista, apretar la palanca de la boquilla realizando una pequeña descarga de comprobación.

Dirigir el chorro a la base de las llamas con movimiento de barrido. En caso de incendio de líquidos, proyectar superficialmente el agente extintor, de forma tal que la presión de impulsión no disperse el líquido incendiado. Aproximarse lentamente al fuego hasta un máximo de 1m.

2.9.3. Medidas de Prevención

Si bien esta información es de utilidad en caso de incendio, para evitar este tipo de siniestros es necesario, ante todo, tener en cuenta las siguientes medidas preventivas:

Almacenar solamente el material combustible imprescindible para la jornada o turno en los puestos de trabajo.

No arrojar al suelo ni a los rincones trapos impregnados de grasa, especialmente si en los alrededores hay materiales inflamables.

Recoger y retirar periódicamente los residuos en recipientes apropiados.

Disponer de bandejas de recogida para los casos de derrame de líquidos inflamables, y de aspiración localizada de los vapores combustibles.

Efectuar trasvases de líquidos inflamables de modo seguro.

Revisar periódicamente las instalaciones eléctricas.

Regular la prohibición de fumar en las áreas de riesgo, incluyendo los almacenes.

Inspeccionar estrictamente los trabajos de fabricación o mantenimiento que requieran el uso de llamas y equipos de corte y soldadura.

Controlar la existencia de fuentes de electricidad estática.

Mantener cerradas todas las válvulas de las botellas e instalaciones de gases combustibles cuando no se utilicen.

Comprobar la estanqueidad de las conexiones entre conductos de gases combustibles, con agua jabonosa.

Extremar el orden y la limpieza para evitar la acumulación de materiales de fácil combustión y propagación del fuego.

Informar a los alumnos sobre los factores de riesgo de incendio en su área de trabajo.

2.10. RESUMEN DE BUENAS PRÁCTICAS A OBSERVAR EN LOS TALLERES DE FORMACION

1. Mantener limpio y ordenado el lugar de trabajo, evitando o en su caso recogiendo, los posibles vertidos y derrames de productos utilizados, así como las virutas que hayan podido caer al suelo. Conservar en buen estado de funcionamiento las máquinas y herramientas y evitar que los cables y accesorios invadan el suelo y las zonas de paso.

2. Prevenir golpes, caídas y tropiezos.

3. No quitar los dispositivos de seguridad, mientras los motores estén en marcha.

4. Todas las máquinas deben poseer:

o Marcado CE

o Manual de instrucciones

o Libro de mantenimiento

5. Los órganos de accionamiento de las máquinas deben ser claramente visibles y estar bien identificados.

6. Respetar la señalización de seguridad.

7. No fumar en ninguna de las zonas de los talleres ni limítrofes

8. Evitar el contacto directo de la piel con refrigerantes del motor. En los casos en que no pueda evitarse, utilizar guantes o cremas barrera.

9. No realizar trabajos de soldadura ni utilizar llamas abiertas o fuentes de ignición, en lugares próximos a los almacenamientos de productos inflamables, bancos de pruebas de motores, etc.

10. Las instalaciones de gas y de aire comprimido deben ser sometidas a mantenimiento periódico, única y exclusivamente por entidades autorizadas.

11. Disponer de una buena ventilación general en este tipo de talleres.

GESTION DE LA RETIRADA DE RESIDUOS PELIGROSOS DE UN TALLER

La gestión ambiental de los distintos residuos y desechos que producen los talleres de reparación de vehículos está debidamente reglada, según la normativa que se adjunta y que se resume la más significativa a continuación. 

El cumplimiento o no de estas normas, depende de los responsables de los establecimientos, de los usuarios en general y de las Administraciones encargadas de velar por dicho cumplimiento, en porcentajes dispares y difíciles de determinar. El objetivo es común y claramente definido: VELAR, CUIDAR Y PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE.

Se desarrolla en los apartados siguientes, a modo de resumen, aquella normativa relacionada directamente con los residuos más comunes de los talleres de auto. A continuación, se adjunta la simbología relacionada con el reciclado de los productos, así como los adhesivos que clasifica y separa los productos tóxicos y peligrosos.

CIRCULO DE MOBIUS.(Identifica la reutilización y el reciclaje de los materiales. Las flechas representan

 los tres estados del reciclaje: recogida, conversión en nuevo producto reciclado y embalaje. Para productos que son reciclables o incluyen contenido reciclado)

 

 ETIQUETA ECOLOGICA EUROPEA.

(Se adjunta a los productos que cumplen con rigurosos criteriosmedioambientales y están en perfecto estado para el consumo)

 

PUNTO VERDE.(Indica que el embalaje es recogido y reciclado por un sistema integral de gestión.

 Implica una garantía de recuperación e informa que el fabricante ha pagado para que el envase de ese producto se recicle y no contamine)

 

RECICLAJE DEL ALUMINIO. 

RECICLAJE DEL CARTÓN. 

RECICLAJE DEL PLÁSTICO. 

RECICLAJE DEL VIDRIO.  

SIMBOLO DE TIDYMAN. 

 RECOGIDA: SÓLO ACEITE USADO.

 

 RECOGIDA: SÓLO ANTICONGELANTE.

 

 RECOGIDA: SÓLO BATERIAS.

 

  RECOGIDA: SÓLO DISOLVENTES NO HALOGENADOS.

 

 RECOGIDA: SÓLO ENVASES METÁLICOS.

 

 RECOGIDA: SÓLO ENVASES DE PLÁSTICO.

 

 RECOGIDA: SÓLO FILTROS USADOS.

 

 RECOGIDA: SÓLO FILTROS CABINA DE PINTURA.

 

 RECOGIDA: SÓLO LÍQUIDOS DE FRENOS.

 

 RECOGIDA: SÓLO ABSORBENTES Y TRAPOS.

 

 RECOGIDA: SÓLO POLVO DE LIJAR.

 

 RECOGIDA: SÓLO RESTOS DE PINTURA.

 1.- BATERÍAS Y ACUMULADORES. Real Decreto 106/2008, de 1 de Febrero, sobre pilas y acumuladores y la gestión ambiental de sus residuos. Entre los objetivos de la norma destaca la de prevenir la generación de residuos de pilas y acumuladores usados, facilitar su recogida selectiva y su correcto tratamiento y reciclaje, con la finalidad de reducir al mínimo su peligrosidad. Será de aplicación para todo tipo de pilas, acumuladores y baterías, independientemente de su forma, volumen, peso, composición o uso. En el Artículo 4º, punto 6, se prohíbe la incineración y la eliminación en vertederos de residuos de pilas y acumuladores industriales y de automoción. La norma obliga a todo productor a hacerse cargo de la recogida y gestión de la misma cantidad, en peso, y tipo de pilas, acumuladores y baterías usados que haya puesto en el mercado, cualquiera que haya sido la modalidad de venta. El procedimiento de recogida y gestión de los residuos quedan establecidos en el presente Real Decreto. Caso de baterías de automoción, la recogida será realizada por los propios productores o servicios de gestión autorizados, sin coste alguno para los usuarios. El posterior tratamiento y reciclaje de estos productos se realizará en instalaciones autorizadas. 2.- NEUMÁTICOS. Real Decreto 1619/2005, de 30 de Diciembre, sobre la gestión de neumáticos fuera de uso. Como objeto del presente Real Decreto es prevenir la generación de neumáticos fuera de uso, establecer el régimen jurídico de su producción y gestión y fomentar, por este orden, su reducción, reutilización, reciclaje y otras formas de valorización, con la finalidad de proteger el Medio Ambiente. La norma, en primer lugar, considera como principal responsable para alcanzar el objetivo, a los productores de neumáticos, para los cuales establece las siguientes obligaciones: 

    1) Elaborar un plan empresarial de prevención de neumáticos fuera de uso, para minimizar las afecciones al Medio Ambiente que incluirá, al menos, la identificación de los mecanismos aplicables para alargar la vida útil de sus productos y facilitar la reutilización, el reciclado y otras formas de valorización de los neumáticos fuera de uso.     2) Está obligado a recibir los neumáticos fuera de uso hasta una cantidad igual a la puesta por él en el mercado y garantizará la gestión con objetivos ecológicos de los mismos. La presente norma establece que el almacenamiento temporal de neumáticos fuera de uso se llevará a cabo en condiciones de seguridad y salubridad adecuados, limitando el periodo máximo de almacenamiento, en el peor de los casos, a un año. Prohíbe, de forma rotunda, el abandono, vertido o eliminación incontrolada de neumáticos fuera de uso en todo el territorio nacional. Por último, indicar que en la Disposición Adicional Segunda del presente R.D., se establece unas consideraciones para fomentar la utilización de materiales procedentes del reciclado de neumáticos fuera de uso, tales como el recauchutado de neumáticos de los vehículos de titularidad pública y las llamadas "calzadas de goma". 3.- ACEITES USADOS DE MOTOR. Real Decreto 679/2006, de 2 de Junio, por el que se regula la gestión de los aceites industriales usados. Este Real Decreto tiene por objeto establecer medidas para prevenir la incidencia ambiental de los aceites industriales, así como para reducir la generación de aceites usados tras su utilización o, al menos, facilitar su valoración, preferentemente mediante regeneración u otras formas de reciclado. Definiciones según la presente norma: * Aceites industriales: los aceites lubricantes de base mineral, sintética o asimiladda de origen animal, en particular los aceites de los motores de combustión, de los sistemas de transmisión, de los lubricantes, de las turbinas y de los sistemas hidráulicos. * Aceites usados: todo aceite industrial que se haya vuelto inadecuado para el uso al que se le hubiera asignado inicialmente. * Recuperación: actividad de gestión de los aceites usados cuyo objeto es el aprovechamiento de los recursos contenidos en los aceites usados, en forma de valoración material o energética. * Reciclado: la valorización material de los aceites usados, mediante regeneración u otros procedimientos, que permita su utilización, previos los tratamientos necesarios, en la fabricación de otros productos. * Regeneración: proceso mediante el cual se produzca aceite de base industrial por medio de unnuevo refinado de los aceites usados, combinando su destilación con procesos físicos y químicos que permitan eliminar los contaminantes y aditivos hasta hacerlo apto de nuevo para el mismo uso inicial.

 * Valorización energética: la utilización de los aceites usados como combustibles previa la recuperación y autorizaciones necesarias. En cuanto a la correcta gestión ambiental, corresponde a los fabricantes de aceites industriales la obligación de asegurar la correcta gestión y sufragar el costo total de las operaciones necesarias. Por tanto, los usuarios entregarán los aceites usados al fabricante o a un gestor autorizado quienes se encargarán de la correspondiente gestión. El presente R.D. prohíbe:     1) Todo vertido de aceites usados en aguas superficiales o subterráneas, en todo el territorio nacional, sea mar, sistema de alcantarillado o evacuación de aguas residuales.     2) Todo vertido de aceite usado, o de los residuos derivados de su tratamiento, sobre el suelo.     3) Todo tratamiento de aceite usado que provoque una contaminación atmosférica superior al nivel establecido en la legislación vigente. 4.- VEHÍCULOS AL FINAL DE SU VIDA ÚTIL. Real Decreto 1383/2002, de 20 de Diciembre, sobre gestión de vehículos al final de su vida útil. La presente norma tiene por objeto establecer medidas para prevenir la generación de residuos procedentes de los vehículos, regular su recogida y descontaminación al final de su vida útil.  Las medidas de prevención que propone y obligan a los fabricantes se puede resumir diciendo que se limite en la fabricación de vehículos el uso de sustancias peligrosas y que el diseño y montaje de los mismos, favorezcan el desmontaje, la descontaminación, la reutilización y la valorización de los vehículos al final de su vida útil. Todos los vehículos deberán descontaminarse al final de su vida útil; por tanto, el titular del vehículo queda obligado a entregarlo a un centro autorizado de tratamiento. Esta operación no supondrá un coste para el titular. En el Anexo III del presente R.D. se establece las operaciones de descontaminación del vehículo al final de su vida útil y otras operaciones de tratamiento, que se resume a continuación: * Descontaminación: extraer y retirar de forma controlada los siguientes residuos peligrosos:     - combustible.    - líquidos de transmisión y otros aceites hidráulicos.    - aceites del motor, diferencial y caja de cambios.    - líquidos de refrigeración.    - líquidos de frenos y anticongelante.

    - baterías.    - filtros de aceite y combustible.    - zapatas de freno y componentes con mercurio.    - fluidos del sistema de aire acondicionado. * Tratamiento de reutilización y reciclado: para facilitar el reciclado se retirarán los siguientes residuos especiales:     - componentes metálicos que contengan cobre, aluminio y magnesio.    - catalizadores.    - neumáticos.    - componentes plásticos de gran tamaño (paragolpes, depósitos,...).    - vidrios.    - airbag.   

PLAN DE MANTENIMIENTO DE EQUIPAMIENTO TALLER CARROCERIA

En este apartado vamos a hacer una breve descripción del proceso de mantenimiento preventivo de la maquinaria más habitual en un taller de carrocería.

CABINA DE PINTURA:

-SIEMPRE: Mantener limpias las paredes y las rejas del suelo para evitar la disminución de luz y la posibilidad de desprendimiento de polvo. Asegurarse de que en la cabina haya la adecuada sobrepresión, sustituyendo los filtros secos cuando estén sucios.-CADA SEMANA: Limpiar y soplar con aire comprimido el prefiltraje del generador, realizar el soplado desde interior del filtro hacia fuera.-CADA TRES MESES: Controlar la tensión de las correas de transmisión y el filtro de gasoil. -CADA SEIS MESES: Controlar los cojinetes del ventilador e inspeccionar la salida dde humos del quemador.-CADA AÑO: Repetir las operaciones previstas semestralmente, limpiar internamente el intercambiador de calor, especialmente la cámara de combustión y tubos de humos, sustituir las gomas de las puertas, cambiar los filtros del techo. -Realizar un análisis de combustión y regular el CO2, así como la presión del aire de combustión. Esta operación deberá ser realizada por una empresa especializada.