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SISTEMAS DE AUTOCONTROL

El Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) es la herramienta de

seguridad alimentaria más extendida y reconocida a escala internacional. El Reglamento

Comunitario 852/2004 de 29 de abril de 2004 sobre higiene de los productos alimenticios

contempla, en su artículo 5, la obligatoriedad para los operadores de las empresas alimentarias de

crear, aplicar y mantener un sistema de autocontrol basado en los principios del APPCC.

1. Aplicación de sistemas de autocontrol. Introducción.

La finalidad de este sistema es identificar evaluar y controlar los peligros relevantes que puedan

aparecer durante la obtención, preparación, transformación, elaboración, manipulación y puesta a

la venta o suministro al consumidor final de los productos alimenticios. No obstante, es

fundamental considerar una premisa, cuya importancia a menudo se subestima: para que la

implantación del sistema APPCC sea efectiva, la empresa ha de estar trabajando previamente de

acuerdo a una serie de prácticas higiénicas y condiciones ambientales y operativas que abarquen

todo el proceso de producción.

Estos procedimientos se conocen con el nombre de prerrequisitos, requisitos previos o sistemas de

apoyo del APPCC, y constituyen la plataforma o base para la producción de alimentos inocuos. Es

reconocido por todos que el APPCC es el cimiento sobre el que se apoya la producción de alimentos

seguros, pero está también comprobado que sin un programa de requisitos previos

adecuadamente definidos, antes y durante la implantación del APPCC, difícilmente este sistema

podrá sostenerse.

2. Medidas de control relacionadas con los peligros sanitarios en la manipulación de los

alimentos.

A lo largo de la Historia reciente, la preocupación por la Seguridad e Higiene alimentarias han ido

en constante aumento. Por ello, diferentes legislaciones han ido desarrollándose que sirven de

antecedentes del actual sistema de autocontrol, conocido como Análisis de Peligros y Puntos de

Control crítico.

El sistema de APPCC para gestionar los aspectos relativos a la inocuidad de los alimentos surgió

de dos acontecimientos importantes. El primero se refiere a los novedosos aportes hechos por

W. E. Deming, cuyas teorías sobre la gestión de la calidad se consideran como decisivas para el

vuelco que experimentó la calidad de los productos japoneses en los años 50. Deming y

colaboradores desarrollaron los sistemas de gestión de la calidad integral o total (GCT), que

consistían en la aplicación de una metodología aplicada a todo el sistema de fabricación para

poder mejorar la calidad y al mismo tiempo bajar los costos.

El segundo avance importante fue el desarrollo del concepto de APPCC como tal. Los pioneros

en este campo fueron durante los años 60 la compañía Pillsbury, el Ejército de los Estados

Unidos y la Administración Nacional de Aeronáutica y del Espacio (NASA). Estos últimos

desarrollaron conjuntamente este concepto para producir alimentos inocuos para el programa

espacial de los Estados Unidos. La NASA quería contar con un programa con «cero defectos»

para garantizar la inocuidad de los alimentos que los astronautas consumirían en el espacio.

Por lo tanto, la compañía Pillsbury introdujo y adoptó el APPCC como el sistema que podría

ofrecer la mayor inocuidad, mientras que se reducía la dependencia de la inspección y de los

Sistemas de autocontrol

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análisis del producto final. Dicho sistema ponía énfasis en la necesidad de controlar el proceso

desde el principio de la cadena de elaboración, recurriendo al control de los operarios y/o a

técnicas de vigilancia continua de los puntos críticos de control. La compañía Pillsbury dio a

conocer el concepto de APPCC en una conferencia para la protección de los alimentos,

celebrada en 1971. En 1974 la Administración de Alimentos y Medicamentos de Estados

Unidos (FDA - United States Food and Drug Administration) utilizó los principios de APPCC para

promulgar las regulaciones relativas a las conservas de alimentos poco ácidos. A comienzos de

los años 80, la metodología del APPCC fue adoptada por otras importantes compañías

productoras de alimentos.

La Academia Nacional de Ciencias de los Estados Unidos recomendó en 1985 que las plantas

elaboradoras de alimentos adoptaran la metodología del APPCC con el fin de garantizar su

inocuidad. Más recientemente, numerosos grupos, entre ellos la Comisión Internacional para

la Definición de las Características Microbiológicas de los Alimentos (ICMSF) y la International

Association of Milk, Food and Environmental Sanitarians (IAMFES), han recomendado la

aplicación extensiva del APPCC para la gestión de la inocuidad de los alimentos.

En España, realmente, se implanta su obligatoriedad a partir del Real Decreto 202/2000, de 11

de febrero, por el que se establecen las normas relativas a los manipuladores de alimentos, si

bien la Administración se muestra generosa ante el objetivo de conseguir un elevado y óptimo

nivel de higiene en los alimentos a partir del año 2.007.

3. Pasos previos a los siete principios del sistema de autocontrol APPCC: prerrequisitos.

Los requisitos previos no son elementos estáticos, sino que conforman un marco activo susceptible

de una continua modificación y puesta al día. De esta forma, los resultados sobre su evaluación y

grado de cumplimiento han de reflejarse, al igual que el propio plan APPCC, en documentos y

registros que deben ser continuamente actualizados. Algunos de los prerrequisitos más

importantes incluyen aspectos sobre:

1. Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos.

2. Formación de trabajadores.

3. Limpieza y desinfección.

4. Desinsectación y desratización.

5. Abastecimiento de agua.

6. Trazabilidad.

7. Almacenamiento y eliminación de residuos.

8. Control y seguimiento de proveedores.

Los programas de prerrequisitos están descritos en los Principios Generales de Higiene Alimentaria

del Codex Alimentarius y otros códigos de prácticas, así como en la normativa horizontal en materia

de higiene y seguridad alimentaria (Reglamento 852/2004). Dicha normativa hace expresa la

importancia de la aplicación de guías de prácticas correctas de higiene por parte del sector

alimentario para amparar el cumplimiento de los principios del APPCC. Un aspecto a señalar dentro

del marco de prevención de peligros “de la granja a la mesa” es que, si bien la normativa

comunitaria no considera aún obligatoria la aplicación del sistema APPCC por parte de los

operadores del sector primario, sí contempla que las guías de prácticas correctas deben fomentar

el uso de prácticas higiénicas apropiadas en las explotaciones. Aunque hasta ahora los requisitos

generales de higiene aplicables a la producción primaria no se habían plasmado en una normativa


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horizontal, es evidente que un adecuado control sobre el eslabón inicial de la producción redunda

de forma decisiva en la seguridad de los alimentos que consumimos.

Ante la gran importancia de una correcta asociación de los prerrequisitos y del APPCC, debe

tenerse en cuenta que un error muy común a la hora de elaborar los planes APPCC consiste en dar

a los requisitos previos el tratamiento de Puntos de Control Crítico (PCC). La consecuencia es que se

acaban estableciendo sistemas de vigilancia sobre un número excesivo de PCCs en el proceso,

cuando muchas de las etapas consideradas como críticas podrían ser controladas a través de los

programas de requisitos previos. De hecho, el beneficio primordial de la aplicación de los

prerrequisitos radica en conseguir que los planes de APPCC “adelgacen”, es decir, que disminuya

el número PCCs a identificar y pueda, con ello, ejercerse el control con la necesaria rigurosidad

sobre las etapas que son realmente críticas para la seguridad alimentaria de un proceso. No hay

que olvidar que los prerrequisitos están enfocados a controlar aquellos peligros generales que

afectan a la producción de alimentos, para abrir camino al APPCC como sistema de prevención de

los peligros específicos de un producto/proceso.

Se puede concluir que muchos de los obstáculos con los que se encuentran las empresas a la hora

de implantar y mantener sistemas de APPCC encuentran su origen, ya no en un fallo del sistema

mismo, sino en errores relacionados con requisitos previos, tales como la limpieza y desinfección o

la formación y motivación del personal manipulador. Por ejemplo, algunas fuentes destacan el

escaso nivel de evaluación de la eficacia de los planes de limpieza y desinfección en las industrias

alimentarias, aún cuando todas ellas aplican medidas estandarizadas de higienización. Este, al igual

que otros ejemplos que inciden en el fracaso en los planes APPCC, ilustra el hecho de que la

seguridad alimentaria no ha estar vinculada únicamente a la correcta aplicación del sistema APPCC,

sino a la suma del sistema y sus prerrequisitos.

3.1. Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos.

Un plan detallado de mantenimiento preventivo o predictivo permitirá, de forma regular y

organizada, revisar cada uno de los puntos de las instalaciones con la periodicidad necesaria.

Así se puede detectar cualquier anomalía antes de que llegue a producirse la avería. Gestos tan

sencillos como comprobar el estado de limpieza exterior de los compresores, las temperaturas

de descarche y el estado de los evaporadores nos permitirán verificar el funcionamiento de

nuestras cámaras de refrigeración y congelación.

La planificación anual, semestral o trimestral de la revisión intensiva por parte del servicio

técnico de cada máquina o instalación también facilita la gestión económica del

mantenimiento. Además, con este sistema se reduce notablemente el mantenimiento

correctivo y de urgencia, por lo que no supone mayor inversión para las empresas sino mayor

control del gasto de mantenimiento. El Plan de Mantenimiento debe asegurar el buen estado

y funcionamiento de locales, instalaciones y equipos a la vez que debe prevenir que se

conviertan en fuentes de contaminación de los alimentos. Se realiza en dos ámbitos:

• Zonas de instalación. Por un lado se deben tener en cuenta todas las zonas de la

instalación, tales como accesos, almacenes, salas, vestuarios, salas comunes, zonas de

producción y manipulación,…; así como todos los componentes de la misma, como techos,

paredes, suelos, ventanas, puertas, divisiones, desagües, luminarias, estanterías,…

• Equipos. Por el otro se deben numerar e identificar todos los equipos: máquinas grandes y

pequeñas, utillaje, instrumentos de medición, etc. Desde los hornos hasta las espumaderas


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estarán contempladas en este plan, es decir, todo aquello que se utilice en la cocina para

cocinar o para las tareas auxiliares como es la limpieza.

Para simplificar el desarrollo del Plan de Mantenimiento se dispondrá de un plano de las

instalaciones en el que identificaremos la ubicación de cada uno de las referencias susceptibles

de revisiones y reparaciones.

En el Programa de Mantenimiento se detallará toda la información disponible. Como primer

paso se identifica cada instalación o equipo, y el lugar del plano de la cocina en que se

encuentra. Posteriormente, de cada uno de ellos, se incluye una descripción completa y se

detallarán las acciones de revisión y mantenimiento a realizar, la frecuencia, el responsable y

el coste, en caso de derivarlo a una empresa externa.

De este documento inicial derivarán los registros de mantenimiento. En estos documentos, los

responsables indicarán los pasos que se han seguido para cada uno de los puntos identificados

en el Programa. Estos registros recogerán la información sobre quien hizo la acción, la fecha, la

hora y las tareas realizadas. De esta forma se puede verificar que todo el plan se está

cumpliendo en base a lo establecido.

Respecto a los procesos realizados por empresas externas, así como la documentación

obtenida del calibrado de equipos de medición, se recuerda la importancia de archivar la

documentación como muestra de que esas acciones del plan de mantenimiento se han

realizado.

Aunque no es posible evitar totalmente el mantenimiento correctivo, con un plan de

mantenimiento preventivo podemos evitar muchas urgencias en la cocina y reducir de forma

notable el coste de las reparaciones de la maquinaria y las instalaciones.

Según la motivación del mantenimiento a ejecutar, existen tres tipos de mantenimiento:

predictivo, preventivo y correctivo.

3.1.1. Mantenimiento predictivo.

Se basa en la detección de averías o síntomas de anomalías gracias al control diario de

instalaciones durante el desarrollo de su actividad habitual.

Por lo general, el personal de los Servicios Técnicos tiene establecidos unos parámetros de

funcionamiento e indicadores que le permiten observar las anomalías, especialmente en

maquinaria, con situaciones de preaviso como temperaturas, ruidos,…

Su función es detectar la avería antes de que realmente se produzca y suponga una parada

incontrolada, lo cual puede provocar pérdidas económicas. Para ello, es importante que el

personal conozca los posibles chequeos electrónicos que pueden permitir obtener de algunas

máquinas códigos de autodiagnóstico de averías.

Posteriormente se hará mención al Plan de Mantenimiento, de capital importancia para

conocer cómo desarrollar este modelo, aunque suele tratarse de observaciones muy

habituales.

3.1.2. Mantenimiento preventivo.

También la planificación del mantenimiento resulta fundamental para el desarrollo de este

modelo. No se basa, como el anterior, en la observación cotidiana de parámetros


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determinados durante el funcionamiento de la pieza a mantener. Incluso, su grado de

periodicidad es muy superior o estar basado en la experiencia relativa a los fallos que sobre las

unidades objeto del mantenimiento se vienen observando.

Este mantenimiento puede llevar implícito el desmontaje parcial o total de piezas o la parada

de máquinas de forma puntual. Esta acción va dirigida hacia los puntos débiles que cada

máquina o elemento a mantener tiene reconocido, algo que el personal conocerá

perfectamente. Gracias a este modelo, se pueden prevenir posibles fallos por falta de limpieza

en ventiladores de motores, por calcificación en tuberías o desagües, bajadas de rendimiento

de aspiradores por suciedad en los filtros,…

Gracias al mantenimiento preventivo se consigue que:

• Las reparaciones inevitables resulten menos costosas.

• Las necesidades de parada de máquinas sean inferiores.

• Los equipos tengan un funcionamiento más fiable y seguro.

• Las unidades desarrollen su actividad en condiciones adecuadas para obtener su mejor

rendimiento.

• Mejorar las condiciones laborales de los operarios.

3.1.3. Mantenimiento correctivo.

Es el que se realiza sobre una máquina cuya avería ya se ha producido, haya tenido que ser

detenida su actividad o no, pero de manera que su funcionamiento normal se ve perjudicado.

Su ejecución no implica necesariamente la inexistencia de un mantenimiento preventivo pero,

en cualquier caso, supone un costo más elevado que éste. Además, una avería puede ser la

causa de averías sucesivas, por lo que su reparación resulta imprescindible, si ésta es posible, o

debe procederse a la sustitución de la misma.

3.2. Formación de trabajadores.

Como requisito previo, se debe garantizar que los manipuladores de alimentos adquieran unos

conocimientos adecuados en materia de higiene y seguridad alimentaria (instrucciones de

trabajo) y los apliquen correctamente en su trabajo diario.

Su desarrollo ha sido objeto de estudio con anterioridad.

La documentación escrita del programa se guardará archivada a disposición de los servicios de

inspección y constará de:

• Listado de manipuladores de alimentos actualizado.

• Acreditación de formación en manipulación de alimentos de cada trabajador por las

entidades autorizadas por la autoridad sanitaria competente.

• Manual de Buenas Prácticas de Manipulación empleado en la empresa.

• Plan de formación por escrito que se lleva a cabo en la empresa.

• Registro de incidencias, medidas correctoras y de revisiones del plan.

3.3. Limpieza y desinfección.

Pretende alcanzar unos niveles adecuados en la limpieza y desinfección de todo tipo de

elementos que puedan afectar a la calidad higiénico sanitaria de los alimentos con el fin de

evitar, reducir y eliminar el desarrollo de microorganismos patógenos y alterantes.


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En términos generales, las operaciones necesarias para llevar a cabo un plan de limpieza y

desinfección eficiente son:

a) Eliminación previa de la suciedad más grosera sin aplicar ningún producto.

b) Enjuague previo con agua.

c) Aplicación de detergente o desengrasante.

d) Aclarado.

e) Aplicación de desinfectante.

f) Aclarado.

g) Secado, que es necesario en algunas superficies.

Hay que dejar la menor cantidad de agua a disposición de los microorganismos.

Para verificar la eficacia del plan de limpieza y desinfección, existen varios métodos de control:

1- Observación visual.

2- Técnicas rápidas, como la bioluminiscencia por ATP.

3- Controles microbiológicos.

Las condiciones y operaciones de higiene, para ser aplicadas de manera adecuada, deben ser

sistematizadas, debiendo adoptar acciones correctoras siempre que se observen desvíos y

registrar su ocurrencia.

La documentación necesaria para describir y controlar el plan de limpieza y desinfección será:

• Plan de limpieza y desinfección. Se elaborará por escrito, describiendo con detalle

todos los elementos a limpiar, el método utilizado en dichas operaciones, su

frecuencia, el personal encargado de realizarlas y las acciones correctoras aplicables

con respecto a las desviaciones producidas.

• Fichas técnicas y de seguridad de los productos utilizados para la limpieza y

desinfección. Sólo se podrán utilizar productos autorizados para la empresa

alimentaria.

• Registros de verificación: Con los siguientes datos:

- Analíticas de superficies, equipos y útiles para verificar la eficacia de la

limpieza y desinfección.

- Lista de revisión, contemplando todas las instalaciones, equipos y vehículos de

transporte.

- Registro de incidencias y acciones correctoras. Se cumplimentará cuando en

alguna revisión se detecten áreas sucias o en alguna analítica se superen los

límites prefijados en el plan.

3.4. Desinsectación y desratización.

Obliga a establecer medidas de prevención y, en su caso, de eliminación de animales

considerados como plaga.

Los roedores e insectos pueden constituir una seria amenaza para la inocuidad de los

alimentos, pudiendo actuar como vectores de microorganismos patógenos.

La lucha contra las plagas debe basarse en la aplicación de medidas preventivas que eviten su

proliferación. Este plan tendrá que estar en consonancia con el plan de mantenimiento y el

plan de limpieza y desinfección.


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Los métodos aplicados estarán en función del tipo de plaga a tratar, desde los métodos

pasivos, hasta los químicos, con aplicación de plaguicidas, pasando por los métodos mecánicos

y físicos, como pueden ser las trampas, cepos o insectocutores.

Si se cumplen las medidas de control medioambientales y físicas, y el mantenimiento y la

limpieza en los establecimientos fuera adecuada, se podrían controlar las plagas sin la

necesidad del uso abusivo de los plaguicidas y minimizando y, por tanto, el efecto ecológico

que éstos tienen.

La documentación necesaria que debe estar a disposición de los servicios de inspección es la

siguiente:

• Plan de desinsectación-desratización detallado.

• Registro de ejecución de los tratamientos periódicos contra plagas y certificado de

realización de tratamiento.

• Resultados obtenidos y próximo tratamiento teniendo en cuenta las capturas y

consumos para siguientes plazos.

• Planos de los lugares de ubicación de las medidas utilizadas en el plan especificando

los elementos a utilizar (cebos, insectocutores, etc.).

• Registro de incidencias y medidas correctoras.

• Programa de vigilancia de plagas y registro de los controles de verificación del sistema

de vigilancia.

• Programa de revisión del plan.

3.5. Abastecimiento de agua.

Su objetivo es garantizar que el agua que se utilice en la industria alimentaria, en los diferentes

procesos tecnológicos, así como la utilizada en la limpieza y desinfección en general, sea

potable según la legislación vigente (R.D. 140/2003).

El agua puede ser vehículo de transmisión de muchas enfermedades, por lo que en la industria

alimentaria, el agua potable deberá ajustarse a lo especificado en la última edición de las

Directrices para la Calidad de Agua Potable de la OMS (Organización Mundial de la Salud). En

las industrias alimentarias, el agua se suele usar para múltiples fines: limpieza y desinfección

en general, conducción y arrastre de los alimentos, limpieza de los alimentos, etc.

La industria alimentaria deberá tener un abastecimiento suficiente de agua potable, contando

con instalaciones apropiadas para su almacenamiento, distribución y control de la temperatura

para asegurar la inocuidad de los alimentos.

De igual modo, los sistemas de agua no potable estarán identificados y no estarán conectados

con los sistemas de agua potable ni existirá peligro de reflujo hacia ellos.

Ya que la industria alimentaria es la responsable de la calidad y salubridad del agua utilizada en

sus instalaciones, deberá prestar especial atención a la detección de fondos de saco, puntos de

bajo consumo o depósitos intermedios para controlar el nivel de cloro y la proliferación

bacteriológica.

Cuando el suministro proceda de la Red de Abastecimiento Pública no será imprescindible

efectuar una nueva cloración a menos que:

• Existan ramificaciones, fondos de saco, válvulas y otros puntos singulares que puedan

dar lugar al agotamiento del cloro.


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• La calidad del suministro no garantice un nivel de cloro adecuado.

Podrá utilizarse agua no potable para los siguientes usos:

• Lucha contra incendios.

• Refrigeración de equipos frigoríficos.

• Producción de vapor.

En este caso, los grifos y tuberías que la suministren deben estar señalados de manera

inequívoca.

En cualquiera de los casos, hay que prestar especial atención a los posibles puntos de

contaminación cruzada entre las líneas de agua potable y las de agua no potable, poniendo los

medios necesarios para evitar condiciones de flujo inverso, mediante la colocación de válvulas

que impidan este hecho.

La documentación necesaria que debe estar en poder de las industrias y a disposición de los

inspectores de la Consejería de Sanidad correspondiente constará de los siguientes

documentos:

• Plano general de la instalación en las que se reflejen las conducciones de agua,

acometidas, grifos, depósitos, etc.

• Programa de actividades para asegurar la calidad del suministro: incluye la descripción

de los sistemas de cloración, desinfección y limpieza de depósitos intermedios y

mantenimiento de las instalaciones relacionadas con la gestión del agua.

• Análisis de laboratorio, de acuerdo con las condiciones especificadas en Real Decreto

140/2003, tanto si los realiza la propia industria como gestor del agua, como si

procede de gestor externo, es decir, procede de la Red General de Abastecimiento de

Agua.


• Programa de verificación del funcionamiento del plan. En este programa se reflejarán

los análisis realizados, operaciones de limpieza, incidencias destacables que afecten al

suministro de agua. Todas estas operaciones contarán con su registro

correspondiente.

3.6. Trazabilidad.

Su objetivo es seguir el rastro de los alimentos puestos en el mercado, de tal manera que las

empresas puedan encontrar y proceder a la retirada de un producto, en el caso de que se

detecte un peligro para la salud pública.

La trazabilidad se podría definir como la posibilidad de controlar y seguir el rastro a un

alimento a lo largo de todas las etapas del proceso productivo hasta su puesta en el

mercado, garantizando en todo momento su seguridad.

Con ello, se consigue reconstruir la historia, aplicación o localización de un producto o servicio

mediante identificaciones registradas. Es decir, se localiza un producto dentro del lote al que

pertenece si da problemas de seguridad alimentaria, actuando sobre ese lote y no sobre toda

la producción, evitando así un perjuicio económico grave (ésta es la denominada trazabilidad a

destino o “hacia delante”, y deberá en cualquier caso garantizarse).


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Igualmente se prepararán sistemas de registro de la trazabilidad de origen o “hacia atrás”, con

el fin de poder investigar las causas de las posibles pérdidas de salubridad de un alimento.

Para llevar a cabo este plan, la empresa necesitará tener una sistemática de control tanto de la

identificación del producto, como de la trazabilidad, así como un sistema de verificación que

compruebe que el control de la trazabilidad es correcto:

• Sistemática de control de la identificación del producto. La empresa documentará

debidamente el sistema de identificación del pro ducto que elabore o envase,

manteniendo un registro de la identificación del producto y su cantidad.

• Sistemática de control de la trazabilidad. La empresa tendrá un procedimiento,

debidamente documentado, para reaccionar en caso de pérdida de seguridad del

producto, siendo posible la información del hecho a las partes interesadas, así como la

localización del producto afectado para que su retirada se produzca de una manera

rápida y eficiente.

Se tendrán que establecer unas medidas correctoras ante la pérdida de trazabilidad de los

productos.

• Sistemática de verificación del control de la trazabilidad. A efectos de verificar el plan,

la empresa deberá realizar una serie de actividades de evaluación.

La empresa deberá estar en posesión de los siguientes documentos:

• Registro de la identificación de los productos. Con la identificación y su cantidad.

• Registros de control de la trazabilidad. Permitirá la retirada de los productos ante una

pérdida de seguridad de los mismos.

• Registros de acciones correctoras. Que describa las medidas adoptadas ante las

desviaciones en el control de la identificación del producto y de la trazabilidad.

• Registros de verificación del control de la trazabilidad. Que demuestren

documentalmente las evaluaciones que se efectúen, así como el cumplimiento

efectivo del plan.

3.7. Almacenamiento y eliminación de residuos.

No solamente se refiere al almacenamiento previo a la eliminación de residuos. Incluso podría

incorporarse un requisito previo que identifique los medios de almacenamiento de los

materiales, útiles y productos de limpieza, que jamás deben mezclarse con los alimentos. No

obstante, el objetivo de este prerrequisito será poder llevar a cabo una correcta gestión de

todos los desperdicios generados en la industria alimentaria y garantizar unas condiciones

adecuadas de almacenamiento.

Los desperdicios en la industria alimentaria son aquellos productos resultantes de la actividad

de una empresa agroalimentaria que si no son tratados o eliminados, constituyen una fuente

de contaminación para los productos elaborados por el establecimiento.

Estos desperdicios deberán ser almacenados en condiciones adecuadas, debidamente

separados de las zonas del producto elaborado, lo mismo que sucede en el caso de productos

u materiales de limpieza, y en contenedores que impidan la proliferación de plagas o

contaminaciones cruzadas con dicho producto.


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Ya que en algunas ocasiones los desperdicios de una empresa constituyen la materia prima de

otras industrias, en el control de los desperdicios será esencial incluir los datos del destinatario

y las empresas de recogida, así como su frecuencia.

Los elementos necesarios para llevar a cabo el plan serán:

• Sistemática de control de la identificación de los desperdicios: Se documentará el tipo

de desperdicios que se crean en la empresa, debidamente identificados, con su

cantidad y destino.

• Sistemática del control y gestión de los desperdicios: Para controlar la gestión de los

desperdicios, la empresa deberá elaborar un diagrama de flujo de los desperdicios

donde se indique los puntos donde se generan, almacenamiento y condiciones para

evitar la contaminación de los productos elaborados.

Deberá constar siempre el destinatario de los desperdicios, la frecuencia de recogida y la

empresa encargada de realizarla, así como las medidas correctoras en caso de producirse

desviaciones en el plan.

Los documentos que deberán estar en poder de la industria y a disposición de los servicios de

inspección serán:

• Registro de la identificación de los desperdicios, indicando su cantidad.

• Registros de control y gestión de los desperdicios, donde figurará el contrato con la

empresa de retirada y su autorización para realizar esa labor.

• Registro de incidencias y de acciones correctoras, demostrando mediante los partes

correspondientes las acciones realizadas en el caso de que se detecten desviaciones en

el desarrollo del plan.

• Programa de verificación, registrando documentalmente las evaluaciones que

verifiquen el seguimiento correcto del plan.

• Diagrama de flujo de los desperdicios.

3.8. Control y seguimiento de proveedores.

También forma parte de los requisitos previos, el hecho de que los proveedores dispongan de

las medidas adecuadas, actuando a modo de prevención, como sucede con el propio APPCC.

Su objetivo es garantizar el origen y la seguridad sanitaria de las materias primas, ingredientes

y de los materiales en contacto con los alimentos.

Este plan tiene como objetivo controlar la calidad y condiciones de las materias primas e

ingredientes utilizados en el proceso de obtención del producto.

En el caso de las cooperativas, los proveedores de la materia prima serán los propios socios,

mientras que los proveedores de otros ingredientes normalmente son empresas externas

dedicadas a comercializar los diferentes productos.

En cualquiera de los casos y desde la perspectiva de implantación del sistema APPCC, todas las

materias primas tendrán que cumplir ciertas condiciones que aseguren la inocuidad del

alimento obtenido, evitando peligros biológicos tales como la presencia de gérmenes o

parásitos en las materias primas o peligros químicos como la existencia de pesticidas, así como

asegurando unas adecuadas condiciones de transporte y de manipulación previa.


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En la recepción de materias primas e ingredientes, es imprescindible realizar controles en el

momento de su recepción. Determinados alimentos serán más frecuentemente controlados

que otros, dependiendo del peligro que comporten.

Los elementos necesarios para realizar el control de los proveedores serán:

• La relación de los proveedores actualizada y relacionada con los productos que

proporciona.

• Protocolo de control de proveedores.

Incluirá las especificaciones técnicas de conformidad de materias primas y el programa de

recepción de las mismas.

• Medidas correctoras ante desviaciones de las especificaciones del producto.

• Modificaciones de las especificaciones técnicas y programa de verificación.

La documentación de la que debe disponer la empresa será:

• Registro de proveedores, con las modificaciones que se produzcan.

• Registro de especificaciones técnicas de materias primas.

• Hojas de control de las materias primas recepcionadas, donde se anotarán todas las

incidencias (así como las medidas a tomar contra el proveedor o socio en el caso que

corresponda), destino y condiciones en el momento de la recepción.

• Documentos que identifiquen el origen de las materias primas (Buenas Prácticas de

Manipulación).

• Sistema de verificación y registro.


4. Los siete principios del sistema de autocontrol APPCC.

El sistema APPCC consta de siete principios que engloban la implantación y el mantenimiento

de un plan APPCC aplicado a un proceso determinado. Estos principios han sido aceptados

internacionalmente y publicados en detalle por la Comisión del Codex Alimentarius en 1999 y

por el National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods en 1997. Los siete

principios son los siguientes:

Principio 1 Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas

Principio 2 Determinación de los puntos de control crítico (PCC)

Principio 3 Establecimiento de límites críticos para cada PCC

Principio 4 Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

Principio 5 Adopción de medidas correctoras

Principio 6 Comprobación del sistema

Principio 7 Establecimiento de un sistema de documentación y registro

Principio 1. Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas. En este punto se

establece cómo comenzar a implantar el Sistema APPCC. Se prepara una lista de etapas del

proceso, se elabora un Diagrama de Flujo del proceso donde se detallan todas las etapas del

mismo, desde las materias primas hasta el producto final.


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Principio 2. Determinación de los puntos de control crítico (PCC). Una vez descritos todos los

peligros y medidas de control, el equipo APPCC decide en qué puntos es crítico el control para

la seguridad del producto. Son los Puntos de Control Críticos.

Principio 3. Establecimiento de límites críticos para cada PCC. El rango confinado entre los

Límites Críticos para un PCC establece la seguridad del producto en esa etapa. Los límites

críticos deben basarse en parámetros cuantificables, puede existir un solo valor o establecerse

un límite inferior y otro superior, y así asegurarnos su eficacia en la decisión de seguridad o

peligrosidad en un PCC.

Principio 4. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. El equipo de trabajo

debe especificar los criterios de vigilancia para mantener los PCC dentro de los Límites Críticos.

Para ello se deben establecer acciones específicas de vigilancia que incluyan la frecuencia y los

responsables de llevarlas a cabo. A partir de los resultados de la vigilancia se establece el

procedimiento para ajustar el proceso y mantener su control.

Principio 5. Adopción de medidas correctoras. Si la vigilancia detecta una desviación fuera de

un Límite Crítico deben existir acciones correctoras que restablezcan la seguridad en ese PCC.

Las medidas o acciones correctoras deben incluir todos los pasos necesarios para poner el

proceso bajo control y las acciones a realizar con los productos fabricados mientras el proceso

estaba fuera de control. Siempre se ha de verificar qué personal está encargado de los

procesos.

Principio 6. Comprobación del sistema. El sistema de verificación debe desarrollarse para

mantener el APPCC y asegurar su eficacia.

Principio 7. Establecimiento de un sistema de documentación y registro. Deben guardarse los

registros para demostrar que el Sistema está funcionando bajo control y que se han realizado

las acciones correctoras adecuadas cuando existe una desviación de los límites críticos. Esta

documentación demostrará la fabricación de productos seguros.

5. Terminología APPCC.

Análisis de peligros. Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y

las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la inocuidad de los

alimentos y, por tanto, planteados en el plan del sistema de APPCC.

APPCC. Sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la

inocuidad de los alimentos.

Buenas Prácticas de Manipulación (BMP). Son prácticas de trabajo (maneras estandarizadas

de trabajar) en la industria alimentaria y que incluyen un diseño del producto en el que se

utilicen ingredientes que cumplan las normas establecidas, la observación de códigos de

prácticas de higiene en la transformación del producto y el empleo de sistemas de distribución

adecuados que aseguren que el producto llega al consumidor en condiciones satisfactorias.

Contaminación cruzada. La contaminación que se produce desde un producto o superficie

contaminada hasta uno que no lo está.

Control. Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios

marcados.


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Controlar. Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de

los criterios establecidos en el plan de APPCC.

Desperdicios en la industria agroalimentaria. Aquellos productos resultantes de la actividad

de una empresa agroalimentaria que si no son tratados o eliminados, por su propia naturaleza,

o por ser fácilmente alterables, constituyen un foco de contaminación para los productos

elaborados por el establecimiento.

Diagrama de Flujo. La secuencia detallada de las etapas o fases del proceso de obtención del

alimento.

Desviación. Situación existente cuando un límite crítico es incumplido.

Diagrama de flujo. Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas

a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio.

Empresa del sector alimentario. Cualquier empresa con o sin fines lucrativos, ya sea pública o

privada, que lleve a cabo cualquiera de las actividades siguientes: preparación, fabricación,

transformación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte, distribución,

manipulación, venta, suministro y servicio de productos alimenticios.

Esporas. Forma de resistencia de algunos microorganismos para combatir o resistir

condiciones exteriores que le son desfavorables, como falta de agua, presencia de oxigeno o

bajas temperaturas.

Fase. Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluidas

las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumo final.

Límite crítico. Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una

determinada fase.

Lote. Un conjunto de unidades de venta de un producto alimenticio, producido, fabricado o

envasado en circunstancias prácticamente idénticas.

Manipuladores de alimentos. Todas aquellas personas que, por su actividad laboral, tienen

contacto directo con los alimentos durante su preparación, fabricación, transformación,

elaboración, envasado, almacenamiento, transporte, distribución, venta, suministro y servicio

Medida correctora. Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los

PCC indican pérdida en el control del proceso.

Medida de control. Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar

un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro. Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien la condición en que

éste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

Plan de APPCC. Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de

APPCC, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan

significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria

considerado.


14

Punto crítico de control (PCC). Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para

prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a

un nivel aceptable.

Punto de Control Critico específico. Todos aquellos que se identifican dentro de una fase de

producción determinada.

Punto de Control Crítico general. Son aquellos que se presentan en la mayor parte de las

etapas de producción y son estudiados de forma independiente a las fases productivas

propiamente dichas.

Riesgo. La probabilidad de que un peligro se actualice.

Tabla de gestión. Documentos estructurados en el que se deben estudiar detalladamente las

fases descritas en el diagrama de flujo.

Validación. Constatación de que los elementos del plan de APPCC son efectivos.

Verificación. Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de

la vigilancia, para constatar el cumplimiento del plan de APPCC.

Vector. Cualquier elemento que sirva para vehiculizar un contaminante al alimento.

Vigilar. Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC está bajo control.

6. Ventajas e inconvenientes de la implantación de un sistema de autocontrol basado en la

metodología APPCC.

La aplicación del sistema APPCC ofrece beneficios considerables: una mayor inocuidad de los

alimentos, una mejor utilización de los recursos y una respuesta inmediata a los problemas de

la industria alimentaria, sin embargo no está exento de algunos inconvenientes que, del mismo

modo, se tratan de analizar.

En cuanto a las ventajas, se indican las siguientes:

• Resulta más económico controlar el proceso que el producto final. Para ello se

establecen medidas preventivas frente a los controles tradicionales de inspección y

análisis del producto final.

• Se aumenta la productividad gracias a que se eliminan los géneros defectuosos.

• Cede la responsabilidad a la propia empresa, implicándola de manera directa en el

control de la seguridad alimentaria, frente al protagonismo tradicional de los servicios

oficiales administrativos.

• Los alimentos presentan un mayor nivel sanitario.

• Es sistemático, es decir, identifica los peligros y concentra los recursos sobre los

puntos críticos, lo cual permite mejorar el control de los peligros.

• Se utilizan variables sencillas para realizar las mediciones.

• Los controles, al realizarse de forma directa durante el proceso, permiten respuestas

inmediatas cuando son necesarias, esto es, la adopción de medidas correctoras en los

casos necesarios.


15

• Facilita la inspección Oficial de la Administración, ya que el inspector puede hacer

valoraciones prospectivas y estudios retrospectivos de los controles sanitarios llevados

a cabo en la empresa.

En cuanto a los inconvenientes pueden señalarse señalar:

• Problemas para su implantación debido a la falta de personal cualificado para diseñarlo e

implementarlo adecuadamente. Es fundamental que los elaboradores del plan de APPCC

cuenten con los conocimientos adecuados para realizar un trabajo impecable.

• La historia personal de cada empresa. En algunos casos las creencias arraigadas de los

empresarios constituyen una barrera que dificulta la implantación del sistema.

• La dificultad inherente al propio sistema: cómo cuantificar los puntos críticos de control,

las medidas preventivas, los riesgos observados.... El peligro de una mala identificación

puede llevar a una falsa seguridad que echaría por tierra todos los principios del sistema.

• La posibilidad de que prime en el empresario el temor a nuevos gastos (mantenimiento del

sistema, formación de personal) frente a la obtención de resultados.

7. Etapas para la implantación de un sistema de autocontrol basado en la metodología

APPCC.

Antes de aplicar el Sistema de APPCC, el establecimiento o empresa alimentaria debe tener una

estructura y unos equipamientos adecuados y debe trabajar con los principios generales de higiene de

los alimentos, los cuales permitirán centrar el control en los puntos críticos.

Para la aplicación de un sistema de autocontrol basado en los Principios de APPCC, se deben seguir las

siguientes fases:

FASE 1. Creación del equipo de trabajo de APPCC.

FASE 2. Descripción de las actividades y de los productos.

FASE 3. Elaboración del diagrama de flujo.

FASE 4. Comprobación del diagrama de flujo.

FASE 5. Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas. Principio 1

FASE 6. Determinación de los puntos de control crítico (PCC). Principio 2

FASE 7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC. Principio 3

FASE 8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. Principio 4

FASE 9. Adopción de medidas correctoras. Principio 5

FASE 10. Comprobación del sistema. Principio 6

FASE 11. Establecimiento de un sistema de documentación y registro. Principio 7

La formación del personal del establecimiento en los principios y las aplicaciones del Sistema

de APPCC y el cumplimiento del resto de los prerrequisitos constituyen, por tanto, elementos

esenciales para aplicar eficazmente el Sistema de APPCC. Así mismo, para que sea empleado

correctamente y con éxito, la dirección debe comprometerse con el planteamiento de APPCC y

debe asumirlo como una cuestión necesaria y prioritaria.


16

El Sistema de APPCC debe desarrollarse de manera individual para cada establecimiento

alimentario y adaptarse específicamente a sus productos y procesos (condiciones de

elaboración, almacenaje, distribución, etc.).

Los principios básicos del Codex Alimentarius en el que se basa el APPCC proporcionan la

flexibilidad necesaria para aplicarse en todos los tipos de establecimientos alimentarios,

grandes o pequeños, y permiten tener en cuenta el carácter específico de los métodos

tradicionales de producción de alimentos.

En la práctica, la aplicación de los siete principios del Sistema de APPCC requiere seguir una

secuencia lógica de fases, que son las que se citan anteriormente.

Todas estas fases deben quedar recogidas en un documento llamado Plan de Análisis de

Peligros y Puntos de Control Crítico (Plan de APPCC). La información derivada de la aplicación

de los siete principios del Sistema de APPCC se puede gestionar de diferentes maneras, pero la

más utilizada es la tabla de control o cuadro de gestión.

El Plan de APPCC es un documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de

APPCC, de manera que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resulten

significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria

considerado.

Un cuadro de gestión es una tabla en cuyas filas constan las etapas de un proceso y en cuyas

columnas se van añadiendo las fases del Sistema de APPCC a medida que se avanza en su

diseño.

ETAPA

Peligros y causas

Medidas preventivas

PCC Límite crítico Sistema de vigilancia

Medidas correctoras

Procedimientos de comprobación

Registros

PRINCIPIO 1 PRINCIPIO 2 PRINCIPIO 3 PRINCIPIO 4 PRINCIPIO 5 PRINCIPIO 6 PRINCIPIO 7

FASE 1. CREACIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO

Se trata de un equipo multidisciplinar que, en cualquier caso, debe aportar los siguientes

conocimientos:

• Conocimientos y experiencia suficientes en lo que respecta al proceso productivo y a

los productos que se elaboran o se comercializan: debe conocerse muy bien “qué se

hace” y “cómo se hace” en cada momento.

• Conocimientos suficientes en materia de seguridad alimentaria (peligros

microbiológicos, químicos y físicos) y en tecnología, asociados al proceso productivo

del establecimiento.

• Conocimientos suficientes sobre los principios teóricos y de aplicabilidad del Sistema

de APPCC.

Si la empresa no dispone de personas con el perfil necesario, debe procurarse la adquisición de

los mismos mediante la formación adecuada o recurrir a una empresa externa, de las

existentes en el sector, con carácter especializado.


17

En caso de recurrir al asesoramiento o a la participación de entidades externas especializadas,

es muy importante tener presente que la empresa siempre debe participar activamente en la

elaboración del propio sistema de autocontrol. En cualquier caso, hay que recordar que el

responsable de la empresa también es responsable de la seguridad alimentaria y de la

instauración del Sistema de APPCC.

Se da la tendencia errónea de limitar el equipo de trabajo a personas del equipo directivo o

con cierto grado de responsabilidad, dejando de lado a los operarios que quizás tengan un

conocimiento práctico mucho más directo de los procesos que se desarrollan.

Por otro lado, no suele ser efectivo que el equipo de trabajo esté constituido únicamente por

una persona que diseña el sistema de control en su despacho, sin la participación del personal

del establecimiento.

FASE 2. DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES Y DE LOS PRODUCTOS.

Una vez formado, el equipo de APPCC debe especificar claramente las actividades realizadas

por la empresa y debe indicar la relación de productos, el volumen de producción estimado

por producto y el personal del que dispone.

Hay que disponer de planos o croquis del establecimiento con indicación de la escala utilizada,

en los que se puedan identificar los locales, las instalaciones y los equipos donde se llevan a

cabo dichas actividades.

Así mismo, debe describirse, de manera detallada, cada uno de los productos alimenticios

resultantes de su actividad, considerando los siguientes aspectos:

1. Denominación del producto. 2. Ingredientes, con indicación de cantidades y/o porcentajes. 3. Características microbiólógicas y fisicoquímicas (pH, actividad de agua, salinidad, etc.) cuando sean

esenciales para la inocuidad del producto. 4. Formato y presentación del envase y/o embalaje: material, medida, formato, cierre, uso de

atmósferas modificadas/vacío. 5. Tratamientos tecnológicos a los que se ha sometido (tratamientos térmicos, de congelación,

salmuera, etc.). 6. Condiciones de conservación (refrigeración, congelación, no-exposición a la luz solar, etc.). 7. Sistema utilizado para identificar el producto (lote de fabricación u otros). 8. Vida útil del producto (fecha de caducidad o de consumo preferente). 9. Destino: indicar si es el consumidor final o es para uso industrial (hay que especificar el tipo de

industria) y definir si está específicamente elaborado para el consumo de un grupo de población concreto (celíacos, diabéticos, enfermos hospitalarios, etc.).

10. Uso esperado: uso previsto por parte del consumidor final o usuario (calentamiento previo, cocción, etc.).

Los establecimientos que elaboren una gran variedad de productos, como, por ejemplo, los de restauración, pueden agruparlos según su naturaleza o tipo de tratamiento al que se someten, siempre que se puedan asimilar desde un punto de vista de seguridad alimentaria.

FASE 3. ELABORACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO.

Cuando el equipo ya ha definido los productos alimenticios objeto del Sistema de APPCC, tiene

que proceder a describir todas y cada una de las etapas del proceso productivo mediante un

diagrama de flujo y una descripción anexa.


18

Un diagrama de flujo es una representación esquemática y sistematizada de la secuencia de

las diferentes fases u operaciones que siguen los productos alimenticios en su producción y

comercialización.

La elaboración de un diagrama de flujo para cada producto puede ser poco práctico e inviable

en empresas que producen una amplia gama de productos.

En estos casos, el diagrama debe describir el procesamiento de los productos agrupados según

categorías de riesgo y con procesos similares. Hay que tener en cuenta que, si se usa un solo

diagrama de flujo para diversos productos que difieren poco en su proceso de elaboración,

este diagrama y la descripción del proceso deben englobar y reflejar claramente las fases y las

circunstancias diferenciales.

El error más frecuente en la elaboración de un diagrama de flujo viene determinado por copiar

los diagramas (de guías oficiales, libros, revistas, etc.). Estos diagramas pueden ser

orientativos, pero no deben copiarse literalmente, ya que dos empresas diferentes no hacen

exactamente de igual manera un mismo producto.

En el caso de la restauración, el problema suele venir determinado por la amplitud de procesos

que se generan, en relación con la amplitud de la oferta que se fije. No obstante, suelen ser

aceptada la existencia de diagramas genéricos, según tipos de riesgo.

A continuación se indica una propuesta de diagrama de flujo genérico para un restaurante

tradicional:

Sin embargo, si se trata de una cocina central, su flujo podría ser:


19

FASE 4. COMPROBACIÓN DEL DIAGRAMA DE FLUJO.

Se trata de comprobar que lo que indica el diagrama de flujos, se lleva a cabo en el desarrollo

de esos procesos. Si el diagrama es demasiado simple, el problema puede estar que no está

suficientemente preparado para detectar los peligros, o que sencillamente no tenga todos

ellos en cuenta, al no haberlos incorporado como posibles.

FASE 5. ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS.

Coincide con la aplicación del primer principio de APPCC. Una vez que se ha llegado a esta fase

en la aplicación del Sistema de APPCC, el equipo de trabajo ya dispone del material necesario

para empezar a analizar los posibles peligros que pueden afectar a la salubridad del alimento

durante el proceso productivo y para establecer las medidas preventivas para eliminarlos,

evitarlos o reducirlos a un nivel aceptable.

Se entiende por análisis de peligros el proceso de recopilación y evaluación de información

sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes para la

inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el Sistema de APPCC.

En cambio, por riesgo se entiende la probabilidad de un efecto perjudicial para la salud y la

gravedad de este efecto como consecuencia de un peligro.

Por ello, el análisis de peligros tiene como objetivo elaborar una opinión sobre el riesgo de un

peligro determinado basándose en el conocimiento del producto, el proceso productivo y la

probabilidad de que el peligro se haga efectivo, junto con su gravedad.


20

En concreto, para analizar un peligro hay que tener en cuenta, siempre que sea posible, los

siguientes factores:

• La probabilidad de que surjan los peligros y la gravedad de sus efectos en relación con

la salud.

• La evaluación cualitativa y cuantitativa de la presencia de peligros.

• En el caso de peligros microbiológicos, sus condiciones de supervivencia o

proliferación.

• La producción o la persistencia de toxinas, sustancias químicas o agentes físicos en los

alimentos.

• Las condiciones que puedan originar o favorecer todos los aspectos mencionados.

Este análisis requiere disponer de suficiente nivel de experiencia y conocimientos, ya que la

falta de identificación de algún peligro relevante en una fase o la evaluación incorrecta, puede

afectar a la eficacia del sistema y comprometer, por tanto, la inocuidad del alimento.

1. Identificación de peligros.

Se entiende por peligro todo agente biológico, químico o físico presente en el alimento, o bien

la condición en la que se encuentra el alimento, que puede causar un efecto adverso para la

salud.

El equipo de trabajo debe determinar cuáles son los peligros que se pueden prever para cada

etapa del proceso y cuáles son las causas que los originan.

Esta determinación debe hacerse de manera sistemática para todas las etapas definidas en el

diagrama de flujo, y se deben considerar todos los peligros posibles sin descartar, a priori,

ninguna posibilidad.

Los peligros que se pueden originar durante el procesamiento y/o la comercialización de un

alimento y comprometer la salubridad se clasifican según su naturaleza en biológicos, físicos o

químicos:

PELIGROS

BIOLÓGICOS

Son los asociados a la presencia, la incorporación, la supervivencia o la proliferación

en el alimento de organismos vivos.

• Microorganismos o sus toxinas: bacterias (Salmonella, Listeria monocytogenes,

Staphylococcus aureus, coagulasa positiva y su toxina, etc.), hongos (aflatoxinas

de Aspergillus, etc.) y virus (virus de la hepatitis A, etc.)

• Parásitos (larvas de triquina, de anisákidos, etc.)

• Organismos vivos (insectos, roedores, artrópodos, etc.); deben tenerse en

cuenta, ya que pueden ser portadores de microorganismos y contaminar el

alimento

PELIGROS

QUÍMICOS

Son los asociados a la incorporación, la formación o la persistencia en el alimento de

sustancias químicas nocivas procedentes de las materias primas o derivadas de su

procesamiento: contaminación por restos de productos de limpieza, plaguicidas,

metales pesados, medicamentos veterinarios, sustancias procedentes de

migraciones a partir del material del envase, etc.

PELIGROS

FÍSICOS

Incorporación de materias extrañas en el alimento que pueden causar daños cuando

se consumen, como, por ejemplo, trozos de cristal, metales, plásticos, piedras,

astillas de huesos, radioactividad, etc.


21

En esta fase, el equipo de APPCC revisa los ingredientes del producto, las operaciones o las

actividades que se llevan a cabo en cada etapa y los equipos que se utilizan, el producto final y

su sistema de almacenaje y distribución, el uso esperado del producto y la población

destinataria. Una forma de llevar a cabo la identificación de los peligros puede ser la tormenta

de ideas. En ella, el equipo de APPCC analizará las diferentes fases de elaboración y los peligros

que pueden aparecer.

2. Evaluación de los peligros.

Una vez identificados los peligros existentes, es momento de evaluar cada uno de ellos. Si un

peligro es evaluado con gran probabilidad de aparición será catalogado como PELIGRO

SIGNIFICATIVO y, por tanto, debe ser incorporado al Sistema de APPCC.

Un peligro significativo es aquel que es probable que se presente y que causará un efecto

perjudicial para la salud.

A lo largo de esta fase, cada peligro potencial se evalúa de acuerdo con su gravedad y la

probabilidad de que ocurra. La gravedad es la severidad de las consecuencias debidas a la

exposición de un peligro. Ciertos aspectos de la gravedad, como el impacto, la magnitud y

duración de la enfermedad, pueden ayudar a entender el impacto del peligro para la salud

pública.

Durante el estudio de cada peligro potencial debe considerarse el alimento, el método de

preparación, el transporte, el almacenaje y las personas que probablemente lo consumirán,

para poder determinar cómo puede influir cada uno de estos factores en la aparición y la

gravedad del peligro que está bajo control. La tabla de evaluación es un método organizado y

estructurado para estudiar los peligros que, en general, están fundamentados en la

cualificación o la cuantificación de los factores que hay que tener en cuenta de un peligro. Hay

muchos tipos de tablas de evaluación e, incluso, el equipo de trabajo puede elaborar una tabla

propia.

Veamos un ejemplo:

Analizaremos un establecimiento de comidas preparadas, donde hay una línea de producción

de tortilla a la francesa. En la etapa de cocinado, se estudia el peligro biológico de la

persistencia de Salmonella en la tortilla.


22

3. Medidas preventivas. Una vez que se han identificado todos los peligros significativos, el equipo de APPCC debe continuar para determinar y enumerar las medidas preventivas de estos peligros. Se entiende por medida preventiva, cualquier actividad que se puede realizar para prevenir

o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel

aceptable.

Para poder establecer la medida o las medidas preventivas de un peligro significativo es

necesario identificar la causa que lo puede originar. Se puede dar el caso de que se identifique


23

un peligro en el que la causa que lo origina se puede eliminar. Es el caso de instalaciones

deficientes, errores en la sistemática de trabajo o procesamiento, carencias en la definición de

los tratamientos, etc. La corrección de estas circunstancias y la eliminación de la causa de

manera definitiva antes de la implantación del sistema, hace que se elimine el peligro, hecho

que facilita mucho la aplicación del Sistema de APPCC.

Las medidas preventivas deben ser factibles o viables, deben prevenir o eliminar realmente el

peligro o bien reducirlo a niveles aceptables.

Hay que tener en cuenta los siguientes puntos:

• Para cada peligro significativo tiene que haber una o más medidas preventivas. Si no se

puede identificar ninguna medida preventiva para un peligro significativo, el proceso,

la etapa o el producto se deberá modificar para introducirla.

• En algunos casos es necesaria más de una medida preventiva para evitar un

determinado peligro.

• En otros casos, una medida preventiva puede evitar o disminuir más de un peligro.

• Hay medidas preventivas que se pueden adoptar en una etapa diferente a aquella en

la que se produce el peligro.

• Muchas de las medidas preventivas pueden estar incluidas en planes de prerrequisitos.

ETAPA PELIGRO CAUSA MEDIDA PREVENTIVA

Preparación de la lechuga: lavar y desinfectar

Peligro biológico 1: Persistencia de microorganismos patógenos

Falta de desinfección de la lechuga o lechuga mal desinfectada

Instrucciones de higienización de la lechuga: 1. Limpiar la lechuga de la suciedad visible y retirar las

partes en mal estado.

2. Llenar el recipiente de agua hasta la marca indicadora.

3. Presionar tres veces el dosificador de desinfectante

apto para desinfectar agua de bebida.

4. Sumergir completamente la lechuga durante 10

minutos.

5. Aclararla con agua corriente abundante en la pila de la

verdura.

6. Escurrir la lechuga.

FASE 6. Determinación de los puntos de control crítico (PCC).

Supone la aplicación del segundo principio de APPCC.

Para cada etapa o fase del proceso en la que se ha identificado un peligro significativo, se

determina si es necesario establecer procedimientos de vigilancia o de control para prevenir

este peligro, eliminarlo o reducirlo a un nivel aceptable. En el caso de que se determine que sí

que es necesario, la etapa es un punto de control crítico para este peligro.

Un punto de control crítico (PCC) es la fase del proceso en la que se puede aplicar un control

y que es esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los

alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Una etapa que sea punto de control crítico requerirá un control eficaz para asegurar en todo

momento que el peligro se evita, se elimina o se reduce a un nivel aceptable para la seguridad

del alimento. De esta manera, se consigue centrar los controles en las etapas que son

fundamentales para la seguridad del producto.


24

Para poder determinar correctamente los PCC hay que seguir procedimientos lógicos y

sistemáticos, como el uso de un árbol de decisiones.

El árbol de decisiones es la secuencia lógica de preguntas y respuestas que permiten tomar

una decisión objetiva sobre una cuestión determinada.

El árbol de decisiones debe utilizarse en cada etapa y peligro a peligro, ya que una etapa puede

ser PCC para un peligro y no serlo para otros peligros.

• Se parte, por tanto, de un peligro identificado en una etapa. Para este peligro se

procede a responder a las diferentes preguntas.

• Pregunta 1: ¿Existen medidas preventivas para este peligro?

• Pregunta 2: ¿Esta etapa está específicamente diseñada para eliminar o reducir el

peligro hasta un nivel aceptable?

• Pregunta 3: ¿Puede haber una contaminación o puede aumentar el peligro hasta un

nivel inaceptable?

• Pregunta 4: ¿Una etapa posterior puede eliminar o reducir el peligro hasta un nivel

aceptable?


25

Peligro y causa Medida

preventiva

¿Existen

medidas

preventivas

para este

peligro?

¿Esta etapa está

específicamente diseñada para

eliminar o reducir el peligro

hasta un nivel aceptable?

¿Puede haber

una

contaminación

o puede

aumentar el

peligro hasta un

nivel

inaceptable?

¿Una etapa

posterior

puede

eliminar o

reducir el

peligro hasta

un nivel

aceptable?

Es

PPC

Peligro

biológico 1:

Proliferación

de Salmonella

por un

aumento de

la temperatura

de las canales

por encima de

4 ºC

Temperatura

de la cámara

inferior o

igual a 4 ºC

para evitar

que la

temperatura

de las canales

supere los 4

ºC

SI SI

SI

Como hay

medidas

preventivas,

pasamos

a responder a

la P2

El almacenaje en cámaras a

temperaturas de refrigeración

inhibe la reproducción de

Salmonella, por lo que esta

etapa está específicamente

Diseñada para disminuir el

peligro de incremento de

Salmonella.

Por lo tanto, la respuesta a la

pregunta es «SÍ» y, en

consecuencia, la etapa es un

PCC para este peligro

No es necesario responder a

estas preguntas, ya que en la P2

ya hemos llegado a la conclusión

de que la etapa es un PCC

FASE 7. Establecimiento de límites críticos para cada PCC.

Supone la puesta en práctica de aquello presente en el Principio número 3.

Una vez determinadas qué etapas son PCC, es decir, una vez que se hayan fijado en qué fases

del proceso se ejercen los controles para evitar la presencia de los peligros identificados como

significativos, el paso siguiente es establecer cuáles son sus límites críticos.

El límite crítico es el criterio que diferencia la aceptabilidad de la inaceptabilidad del proceso

en una fase determinada.

Considerando que el límite crítico constituye el valor que marca la frontera entre lo que es

aceptable y lo que no lo es, cuando se superen los límites críticos de un determinado PCC, este

PCC se encontrará fuera de control y habrá que adoptar, inmediatamente, las acciones

necesarias para que vuelva a estar bajo control.

Un producto será seguro mientras los valores de los diferentes parámetros que se tienen que

controlar en cada PCC se mantengan dentro de los límites críticos definidos para cada uno de

ellos. Por lo tanto, en cada PCC pueden existir diferentes parámetros de control, y debe

definirse el límite crítico para cada uno de ellos (por ejemplo, en un tratamiento térmico que

sea PCC hay que definir los límites críticos del tiempo y de la temperatura).

Para la determinación de los límites críticos, el equipo de APPCC debe conocer muy bien el

peligro y los factores que lo condicionan, pudiendo utilizar diferentes fuentes de información:

la normativa nacional o internacional, guías de higiene, publicaciones científicas, expertos,

datos experimentales propios, etc.

Conviene que los límites críticos estén asociados a parámetros que sean fáciles y rápidos de

medir u observar. En muchos casos tienen un carácter numérico (por ejemplo, temperatura,

tiempo o pH), y en otros se pueden basar en el cumplimiento de una determinada condición o

práctica que debe estar específicamente registrada, comprobada y definida en el Plan de

APPCC. Un error frecuente es fijar límites críticos poco concretos (por ejemplo, limpieza

adecuada o ropa de trabajo adecuada). Debe especificarse qué se entiende por adecuada,


26

correcta, conveniente o cualquier otra expresión ambigua con parámetros cuanto más

objetivos mejor.

A veces, el concepto de límite crítico se expresa en forma de nivel objetivo y tolerancia, de

manera que el límite crítico es la suma del nivel objetivo y la tolerancia:

Límite crítico = nivel objetivo + tolerancia.

El nivel objetivo es el valor ideal u óptimo que queremos obtener y la tolerancia es el margen,

alrededor del nivel objetivo, que no compromete la seguridad del producto.

Por ejemplo, en un tratamiento de pasteurización de la leche para la destrucción de patógenos

se establece como límite crítico una temperatura de 71,7 º C durante 15 segundos, y como

nivel objetivo, una de 75 º C durante 15 segundos, con una tolerancia de 3,3 º C. Para

garantizar que no se produce ninguna desviación, los parámetros del proceso se establecerán

en 75 º C durante 15 segundos, que es el nivel objetivo.

Etapa Peligro y causa Medida preventiva PCC Límite crítico

Almacenaje de

canales de pollo

en cámara

frigorífica.

Peligro biológico 1:

Proliferación de Salmonella

por el aumento de la

temperatura de las canales

por encima de 4 ºC

Temperatura de la

cámara inferior o igual

a 4 ºC para evitar que la

temperatura de las

canales supere los 4 ºC

Sí Temperatura de la

cámara Límite crítico:

Máximo +4 ºC

Nivel objetivo:

Máximo +2 ºC

Tolerancia: 2 ºC

FASE 8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.

Supone la aplicación del cuarto principio de APPCC. Esta fase consiste en el diseño de un

Sistema de APPCC es establecer la metodología de la vigilancia para cada PCC.

Vigilar consiste en llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o medidas de los

parámetros de control.

Su finalidad es comprobar si un PCC está bajo control para poder detectar a tiempo si hay una

desviación de los límites críticos y poder adoptar las medidas correctoras necesarias

inmediatamente. Siempre que sea posible, los procesos deben corregirse cuando los

resultados de la vigilancia indiquen una tendencia a la pérdida de control en un PCC, y las

correcciones deben efectuarse antes de que la desviación sobrepase el límite crítico.

Si un proceso no se vigila, cualquier desviación que se produzca de los límites críticos no se

detectará y, por tanto, se puede obtener como resultado un alimento no seguro.


27

Dadas las potenciales y graves consecuencias de una desviación respecto de los límites críticos,

los sistemas de vigilancia deben ser efectivos. Idealmente, la vigilancia debe ser continuada, lo

que es posible mediante muchos métodos físicos y químicos.

Cuando no sea posible vigilar un PCC de forma continuada, debe establecerse una frecuencia

de vigilancia equivalente, y unos métodos suficientemente fiables para confirmar que el PCC

está bajo control.

Los sistemas de vigilancia deben dar resultados rápidos para poder adoptar una solución

inmediata a cualquier desviación de un límite crítico relacionado con un proceso.

1. Procedimiento de vigilancia.

¿Qué se vigila?

Los parámetros y las condiciones definidos como límites críticos para cada

PCC o los niveles objetivos, si se han establecido. Por ejemplo, si el límite

crítico establecido para minimizar la proliferación de Salmonella es una

temperatura máxima de 4 º C de la cámara de conservación, el parámetro

que debe vigilarse es la temperatura de la cámara.

¿Cómo se vigila?

Establece el método utilizado para vigilar. En el ejemplo se usa un registrador

gráfico que mediante una sonda mide y registra la temperatura de la cámara

de forma continuada, con un sistema de alarma que nos avisa cuando se

supera el límite crítico.

¿Dónde se vigila?

Indica el lugar donde se hace la vigilancia. En el ejemplo se especifica el lugar

donde se mide la temperatura de la cámara: en el punto donde la

temperatura de la cámara es más elevada.

Frecuencia (¿cuándo se vigila?)

Fija la periodicidad de la vigilancia de modo que, si es necesario, se puedan

establecer las medidas correctoras previstas a tiempo.

Persona responsable (¿quién vigila?)

La persona encargada de la vigilancia debe estar formada en los sistemas de

vigilancia de los que es responsable para que entienda claramente el objetivo

y la importancia de la vigilancia y pueda detectar si se han producido

desviaciones de los límites críticos.

Sistema de registro (¿cómo se registran los resultados?)

El equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro de vigilancia de

cada PCC para que, una vez que se inicie y se instaure el Plan de APPCC en el

establecimiento, se puedan anotar los resultados obtenidos y la descripción

de las incidencias o las desviaciones detectadas


28

Etapa: almacenaje de canales de pollo en cámara frigorífica

Vigilancia

Procedimiento

Frecuencia Responsable Peligro y causa

Medida

preventiva

P

C

C

Límite crítico ¿Qué? ¿Cómo? ¿Dónde?

Peligro

biológico 1:

Proliferación

de Salmonella

por el

aumento

de la

temperatura

de

las carnes por

encima de 4 ºC

Temperatura

de la

cámara

inferior o

igual a 4 º C

para evitar

que la

temperatura

de las

canales

supere los

4 ºC

SI Temperatura

de la cámara

Límite crítico:

máximo + 4 ºC

Nivel objetivo:

máximo + 2 ºC

Tolerancia: 2 ºC

Temperatura

de la

cámara

Registro

gráfico

con

sistema

de

alarma si

supera

los 4 ºC

En el punto

de la

cámara

donde la

temperatur

a

es más

elevada

Continuada Operario

cámara

FASE 9. Adopción de medidas correctoras.

Implica la aplicación del quinto principio de APPCC. Esta fase consiste en desarrollar por escrito

las medidas correctoras, que determinan las acciones que se deben aplicar cuando el sistema

de vigilancia detecte una desviación respecto de los límites críticos establecidos que indican la

pérdida de control en alguno de los PCC.

Una medida correctora es la acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia

en los PCC indican pérdida en el control del proceso.

Una de las características principales del Sistema de APPCC es que es preventivo y, por tanto,

está diseñado para evitar incidencias o desviaciones de los límites críticos de los PCC. Las

acciones adoptadas cuando se detecta una tendencia a la pérdida de control en un PCC

permiten ajustar el proceso antes de llegar a desviarse de los límites críticos y, por tanto,

volver a la normalidad sin haber afectado al producto, ya que se ha mantenido dentro del

margen de tolerancia.

A pesar de esto, el equipo debe prever en el plan qué medidas correctoras adoptará si durante

el proceso se comprueba que un PCC se desvía de los límites críticos establecidos.

Estas medidas correctoras deben desarrollarse de forma específica para cada PCC y deben

describir los pasos a seguir para poder asegurar, de manera rápida, los siguientes objetivos:

1. Se corrige la causa de la desviación. Las acciones correctoras descritas para la

corrección o eliminación de la causa que ha provocado la desviación deben asegurar

que el proceso vuelva a estar bajo control de forma inmediata y que se evite que el

problema se repita. Como ejemplos podemos citar: reajustar la temperatura de la

cámara, reparar la avería o cambiar de proveedor.

2. No se comercializan productos que puedan ser potencialmente perjudiciales para la

salud. El Plan de APPCC debe describir qué medidas correctoras se han adoptado

respecto a un producto afectado para asegurar que no se comercialicen alimentos

potencialmente inseguros. Aunque estas medidas pueden ser muy variadas, deben

estar previamente determinadas para que, a la hora de producirse la incidencia, el

responsable sepa qué debe hacer y actúe sin dudas y de manera rápida.


29

En algunos casos, las acciones correctoras pueden ser simples, como, por ejemplo, continuar

calentando la comida hasta alcanzar la temperatura requerida. Pero, en otros, puede ser

necesario tomar medidas más complejas, como el rechazo de una partida de materias primas.

Hay que recordar que el límite crítico es el criterio que separa la aceptabilidad de la

inaceptabilidad de un proceso en una fase determinada. Cualquier desviación detectada de un

límite crítico indica que el proceso no es aceptable y, por tanto, obliga a evaluar la seguridad

del producto.

En esta evaluación hay que tener en cuenta el tipo de peligro del que se trata, el grado de

desviación detectado y el tiempo en el que la fase del proceso ha estado fuera de control.

Toda la información referente a las medidas correctoras previstas debe describirse en el Plan

de APPCC definiendo:

1. El procedimiento: para una desviación de un límite crítico indicaremos qué vamos a

hacer y cómo lo vamos a hacer.

2. La persona responsable de llevarlas a cabo, que debe tener suficiente capacidad y

autoridad para instaurar las acciones correctoras de forma inmediata.

3. El sistema de registro: el equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro de las

medidas correctoras o definir cómo se registrarán para que, una vez que se inicie o se

instaure el Plan de APPCC en el establecimiento, se puedan anotar las acciones

correctoras aplicadas si se detecta cualquier incidencia o desviación de los límites

críticos

Etapa: almacenaje de canales de pollo en cámara frigorífica Peligro y causa: Peligro biológico 1: proliferación de Salmonella por el aumento de la temperatura de las canales por encima de 4 º C

Vigilancia Medidas correctoras

Medida

preventiva PCC Límite crítico Procedimiento

Fre

cue

nci

a

Re

spo

nsa

ble

Procedimiento Responsable

Temperatura

de la

cámara

inferior o igual

a 4 º C para

evitar

que la

temperatura

de las canales

supere los

4 ºC

SI

Temperatura

de la cámara

Límite crítico:

máximo + 4 ºC

Nivel objetivo:

máximo + 2 ºC

Tolerancia: 2 ºC

Registro gráfico de la

temperatura de la

cámara medida en el punto

donde es más elevada y con

sistema de alarma

si supera los 4 ºC

Co

nti

nu

ada

Op

erar

io c

ámar

a

• Adaptar la temperatura ajustando el termostato de la cámara.

• Avisar personalmente al responsable de mantenimiento para que repare la cámara inmediatamente, si procede.

• Cambiar el producto de cámara si la avería perdura.

• Evaluar la idoneidad del producto según la desviación de la temperatura detectada (temperatura y tiempo transcurrido fuera de control) y decidir su destinación.

Encargado de la zona

FASE 10. Comprobación del sistema.

Consecuentemente, supone la aplicación del sexto de los principios de APPCC.

Hasta aquí, el equipo ha establecido para cada PCC sus límites críticos, los procedimientos de

vigilancia que utilizará y las medidas correctoras que adoptará, si procede, para garantizar la

producción y la comercialización de alimentos inocuos. Estos procedimientos de vigilancia sólo


30

permiten comprobar si un PCC está bajo control, dentro de los límites críticos establecidos, y

detectar cualquier desviación a tiempo para poder adoptar las correcciones necesarias. Hacen

falta, por consiguiente, otros métodos o procedimientos para comprobar que el sistema

funciona eficazmente.

Los procedimientos de comprobación tienen la finalidad de verificar que todo el plan se aplica

tal y como se ha descrito y constatar que se eliminan o se reducen de manera efectiva los

peligros que podrían poner en duda la seguridad del alimento.

La verificación consiste en la aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras

evaluaciones, además de la vigilancia, para constatar el cumplimiento del Plan de APPCC.

Los sistemas de comprobación se deben planificar, predeterminar y documentar por escrito en

el Plan de APPCC y deben incluir los siguientes aspectos:

• Procedimiento (¿qué, cómo y dónde se comprueba?)

o ¿Qué?: define el objetivo de cada comprobación, es decir, fija cuáles son las

medidas de comprobación que adoptaremos.

o ¿Cómo?: define el método utilizado para hacer cada comprobación, es decir, la

manera de llevarla a cabo.

o ¿Dónde?: indica el lugar o el punto del proceso donde se hace cada

comprobación, si es necesario.

• Frecuencia (¿cuándo se comprueba?)

Define la periodicidad de aplicación del procedimiento de comprobación. Por ejemplo,

con periodicidad anual, mensual, semanal, etc.

• Persona responsable (¿quién comprueba?)

Es la persona que se encarga de llevar a cabo cada una de las actividades de

comprobación. Es importante que este personal tenga los conocimientos técnicos

adecuados para llevar a cabo estas tareas (personal interno o expertos de fuera del

establecimiento).

• Sistema de registro (¿cómo se registran los resultados?)

El equipo de APPCC debe diseñar los modelos de registro de las comprobaciones o

definir cómo se registrarán, para que, una vez que se inicie y se instaure el Plan de

APPCC en el establecimiento, se deje constancia escrita de todas las medidas de

comprobación efectuadas y de sus resultados, así como de las actuaciones llevadas a

cabo por los responsables de los establecimientos si un procedimiento de

comprobación revela la necesidad de aplicarlas.

Los sistemas de comprobación incluyen los siguientes procedimientos:

1. Validar el Plan de APPCC.

Antes de la aplicación del Plan de APPCC, hay que prever qué acciones se deben llevar a cabo

para validarlo, es decir, para comprobar que el Plan de APPCC es efectivo. Además de esta

validación inicial, hay que hacer validaciones posteriores cuando sea necesario. Por ejemplo,

cuando se detecte un error del sistema, se identifiquen nuevos peligros, se produzcan cambios

de productos o procesos, cambios de equipos de tratamiento, etc.


31

La validación es la constatación de que los elementos del Plan de APPCC son efectivos.

Los objetivos de la validación son:

• Determinar si el Plan de APPCC tiene fundamentados técnicos y científicos sólidos.

• Comprobar que han sido identificados todos los peligros significativos.

• Comprobar que las medidas preventivas son eficaces.

• Asegurarse de que los puntos de control crítico se han determinado correctamente.

• Comprobar que todos los PCC tienen límites críticos que garantizan la seguridad del

producto.

• Asegurar que los sistemas de vigilancia establecidos son suficientes para detectar

cualquier fluctuación del proceso.

• Controlar que las medidas correctoras previstas son adecuadas para controlar los

peligros.

Si se comprueba que las actividades del Plan de APPCC se realizan de acuerdo con lo que está

establecido (por ejemplo, se hace la vigilancia de los PCC con la frecuencia establecida, se

toman las acciones correctoras especificadas cuando se excede un límite crítico, se guardan los

registros, etc.), pero las suposiciones en las que se basa no se han validado (por ejemplo, no se

ha hecho ningún estudio para confirmar que el proceso de tratamiento térmico que se realiza

es adecuado y efectivo, etc.), entonces el Plan de APPCC puede no ser adecuado para asegurar

la inocuidad del alimento.

Las validaciones pueden ser realizadas por el equipo de APPCC o por expertos de entidades

externas. Deben incluir justificaciones científicas (asesoramiento de expertos, estudios

científicos) de los procesos o los parámetros que hay que validar (por ejemplo, el tiempo y la

temperatura necesarios para destruir Salmonella en un proceso de tratamiento térmico) y,

cuando sea necesario, observaciones, medidas y evaluaciones realizadas en el establecimiento

para confirmar que se consigue realmente controlar el peligro en las condiciones en las que se

lleva a cabo el proceso productivo.

2. Comprobar que el Plan de APPCC funciona correctamente.

Deben preestablecerse, periódicamente, actividades para confirmar que la ejecución del Plan

de APPCC continúa sirviendo para controlar los peligros identificados como significativos para

la inocuidad de los alimentos. Entre estas actividades se pueden citar:

• Pruebas o análisis (organolépticos, microbiológicos y fisicoquímicos) de los productos

finales o durante los procesos.

• Estudio de las devoluciones de productos, quejas o reclamaciones de los

consumidores o clientes por detectar deficiencias o carencias en los elementos del

Plan de APPCC.

• Supervisión del mantenimiento y el funcionamiento de equipos e instalaciones de

etapas críticas, así como calibrado y contrastación de los instrumentos de vigilancia

de los PCC.

• Supervisión de los registros. Se deben estudiar los registros, mediante la revisión

documental y la supervisión de funcionamiento en planta, derivados de:

� La vigilancia de los PCC.

� La aplicación de medidas correctoras.


32

� Las actividades realizadas para comprobar que el Plan de APPCC continúa

funcionando correctamente

• Revisión del Plan de APPCC. Se deben fijar revisiones del Plan de APPCC con el

objetivo de evaluar su idoneidad, al menos anualmente y siempre que se den cambios

que puedan afectar de alguna manera al análisis de peligros o alterar el Plan de APPCC,

como, por ejemplo:

� Incorporación de nuevos ingredientes.

� Cambios en los métodos o los sistemas de procesamiento.

� Cambios en el sistema de distribución del producto final.

� Cambios en el uso esperado.

� Cambios de los destinatarios del producto final.

� Detección de incidencias derivadas de otros procedimientos de comprobación.

ACTIVIDADES DE COMPROBACIÓN (Ejemplo) Etapa: la preparación de la lechuga (lavar y desinfectar) Peligro y causa: persistencia de microorganismos patógenos por falta de desinfección de la lechuga o por haber sido mal desinfectada Medida preventiva: instrucciones de higienización de la lechuga PCC: SÍ Límite crítico: cumplimiento de las instrucciones de higienización de la lechuga Vigilancia: comprobar visualmente en el lugar de trabajo que las operaciones de higienización de la lechuga se hacen de acuerdo con lo establecido cada vez que se realizan Medidas correctoras: repetir la higienización de la lechuga

ACTIVIDADES DE COMPROBACIÓN

Procedimiento Frecuencia Responsable

¿Qué? ¿Cómo?

Validar

inicialmente

Confirmar que todos los elementos

del plan en esta etapa son efectivos

(hemos identificado todos los peligros

significativos, las medidas preventivas

determinadas son adecuadas para

controlar el peligro, los límites críticos

establecidos son efectivos, la

vigilancia establecida es adecuada,

etc.)

Justificaciones científicas,

pruebas y/o análisis que lo

confirmen (hacer análisis

microbiológicos de la lechuga

antes y después de la

higienización para confirmar

que la medida preventiva

establecida es eficaz, etc.)

Antes de la

aplicación

inicial del

Plan de

APPCC

Expertos

independientes

Comprobar que

funciona

correctamente

Comprobar que no detectamos el

peligro que queremos controlar en

esta etapa.

Realizar análisis de

enterobacterias (indicadores

de contaminación fecal)

después de la higienización

de la lechuga

Semestral Responsable

de calidad

Revisión de los registros de la

vigilancia (por ejemplo, listas de

comprobación de la higienización

de la lechuga)

Observar si se dispone de

todos los registros y verificar si

las operaciones se han

realizado de forma correcta

Diaria Responsable

de calidad

Revisión de los registros de las

incidencias y las acciones correctoras

aplicadas

Observar si se dispone de

todos los registros y verificar

que las acciones correctoras

emprendidas son las

adecuadas

Semanal Responsable

de calidad


33

FASE 11. Establecimiento de un sistema de documentación y registro. Principio 7

Este principio establece la necesidad, para poder aplicar el Sistema de APPCC, de disponer de

un sistema adecuado de documentación en el que se recojan todos los elementos del Sistema

de APPCC y de organizar los registros de una forma eficaz y precisa.

El sistema de documentación y registro está constituido por:

• El Plan de APPCC.

• Registros derivados de su ejecución.

1. El Plan de APPCC.

Es el documento preparado de conformidad con los principios del Sistema de APPCC, de modo

que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resulten significativos para la

inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerada. En éste, se

explican, se describen y se justifican todas y cada una de las fases del sistema, desde la

constitución del equipo de APPCC hasta el diseño de los registros que se deriven de su

aplicación.

El plan debe conservarse en el establecimiento con la fecha y la firma del responsable del

establecimiento. Esta firma significa que la empresa ha aceptado aplicar el plan, el cual debe

tener un carácter dinámico y se debe fechar y firmar en la aceptación inicial y en las revisiones

y las modificaciones posteriores.

A continuación, se resume toda la documentación escrita necesaria para diseñar y poder

aplicar en el establecimiento un Plan de APPCC eficaz, de acuerdo con lo que se ha expuesto

en los puntos anteriores. La documentación debe estructurarse en dos bloques:

a) Documentación previa al análisis de los peligros.

b) Documentación relacionada con el análisis de los peligros y los puntos de control

crítico.

a) Documentación previa al análisis de los peligros.

Incluye la documentación escrita necesaria para demostrar que se han seguido las cuatro

primeras fases de la aplicación del Sistema de APPCC:

• Fase 1: creación del equipo de trabajo.

• Fase 2: descripción de las actividades y de los productos.

• Fase 3: elaboración de los diagramas de flujo.

• Fase 4: comprobación de los diagramas de flujo.


34

Documentación previa al análisis de peligros

1. Lista de los miembros del equipo de trabajo que han diseñado el Plan de APPCC, en el que se indiquen los conocimientos que aporta cada uno o las funciones que desarrolla dentro del equipo, y también quién es el responsable.

2. Descripción de las actividades y los productos.

• Descripción de la actividad que realiza el establecimiento.

• Lista de productos y volumen de producción estimado por producto.

• Lista de trabajadores y funciones que realizan.

• Plano o croquis del establecimiento con indicación de: - La escala utilizada. - La identificación de los locales, las instalaciones y los equipos donde se llevan a cabo

dichas actividades.

• Ficha de cada producto: - Denominación de venta del producto. - Ingredientes (cantidades y porcentajes). - Características microbiológicas y fisicoquímicas (pH, salinidad, etc.) cuando sean

esenciales para la inocuidad del producto. - Formato y presentación del envase y/o embalaje: material, medida, formato, cierre,

uso de atmósferas modificadas/vacío. - Tratamientos tecnológicos a los que se ha sometido. - Condiciones de conservación. - Sistema utilizado para identificar el producto (lote de fabricación u otros). - Vida útil del producto. - Destino: indicar si es consumidor final o es para uso industrial y definir si está

elaborado para consumo de un grupo de población en concreto (celíacos, diabéticos, enfermos hospitalizados, etc.).

- Uso esperado: uso previsto por parte del consumidor.

3. Diagramas de flujo de cada producto, grupos de productos o procesos productivos, si es necesario, acompañados de una descripción escrita de todo el proceso de producción del producto, etapa a etapa, y de un plano o croquis con indicación del circuito que sigue el producto y otros materiales, envases, etc.

4. Documento de comprobación de cada diagrama de flujo con la fecha de comprobación y la firma del responsable.

b) Documentación relacionada con el análisis de los peligros y puntos de control crítico.

Incluye la documentación escrita necesaria para confirmar que se han seguido los siete

principios del Codex Alimentarius, presentes en el APPCC.

• Fase 5 (principio 1): análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas.

• Fase 6 (principio 2): determinación de los puntos de control crítico (PCC).

• Fase 7 (principio 3): establecimiento de los límites críticos para cada PCC.

• Fase 8 (principio 4): establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC.

• Fase 9 (principio 5): adopción de las medidas correctoras.

• Fase 10(principio 6): comprobación del sistema.

• Fase 11(principio 7): establecimiento de un sistema de documentación y registro.


35

Documentación relacionada con el análisis de los peligros y puntos de control crítico

Para cada producto, grupos de productos o procesos productivos, si es necesario, hay que presentar:

1. Análisis de peligros y determinación de las medidas preventivas:

• Peligros identificados en cada una de las etapas, con indicación de los que son significativos y de la justificación que ha permitido tomar esta decisión.

• Para cada peligro significativo, indicación de la causa o las causas que pueden originarlo y de las medidas preventivas que el establecimiento puede aplicar para controlar dicho peligro.

2 Puntos de control crítico necesarios para prevenir o eliminar los peligros identificados, con indicación del procedimiento que se ha seguido para llegar a su determinación.

3 Límites críticos que se deben aplicar para cada punto de control crítico y su justificación científica y/o técnica.

4 Actividades de vigilancia de cada punto de control crítico para asegurar el cumplimiento de los límites críticos establecidos, con indicación de la frecuencia de las actividades y del responsable de llevarlas a cabo.

5 Medidas correctoras que se deben llevar a cabo en cada PCC si hay una desviación de los límites críticos, con indicación del responsable de llevarlas a cabo.

6 Procedimientos de comprobación, con la indicación de la frecuencia con la que se hacen y del responsable de llevarlos a cabo.

7 Sistemas de documentación y registro.

8 Cuadro de gestión u otro sistema de gestión que recoja los siete puntos anteriores.

2. Registros derivados de la aplicación del Plan de APPCC.

Los registros son las anotaciones hechas en hojas, cuadernos o cualquier otro soporte de los

resultados de la aplicación del Plan de APPCC, que deberán incluir como mínimo:

1. Los datos del establecimiento.

2. La indicación de que pertenece al Plan de APPCC.

3. La etapa del proceso que es PCC.

4. La actividad objeto de registro.

5. La fecha y hora en la que se realizó la actividad que refleja el registro.

6. Los resultados obtenidos.

7. La identificación de la persona (firma, nombre o iniciales) que hace la operación.

8. La identificación del producto y el código de producción, si es necesario.

Los registros deben ser tan sencillos y fáciles de rellenar como sea posible, pueden ser

independientes o integrar diferentes fases del Sistema de APPCC, y deben estar sometidos a

comprobaciones para asegurar que se respeten los procedimientos establecidos en el Plan de

APPCC.

Los registros generales de la aplicación del sistema se deben archivar, de forma sencilla y de

fácil acceso, durante un plazo de tiempo determinado por la empresa, considerando, como

mínimo, las razones técnicas o comerciales del producto y, en caso de haberlos, los plazos

fijados por la normativa aplicable.

El archivo de todos los documentos y los registros tiene que poder ser consultado por

cualquier persona autorizada que deba revisarlos. Por este motivo debe mantenerse siempre

ordenado y actualizado, sea cual sea el soporte documental en el que se encuentre.

8. Razones para implantar un Sistema APPCC:

Son de diverso carácter:


36

• RAZONES LEGALES: En España, se establece la obligatoriedad de implantar un

sistema de autocontrol, basado en el análisis de peligros y puntos de control crítico,

con carácter general para todas las empresas del sector alimentario a partir de 1996,

después de la aprobación del RD 2207/1995, por el que se establecen las normas de

higiene relativas a los productos alimentarios. Con la entrada en vigor del Reglamento

(CE) nº 852/2004, esta obligatoriedad alcanza también a las empresas del sector

primario.

• RAZONES ECONÓMICAS: La implantación del APPCC resulta rentable para la empresa

al disminuir el número de productos rechazados y los costes de producción, ya que se

emplean los recursos en un número limitado de puntos de control.

• RAZONES DE IMAGEN. La publicidad de un suceso de intoxicación alimentaria puede

acabar con la imagen pública de la empresa, además del coste económico que este

hecho comporta, tanto para la propia empresa como para la administración.

• RAZONES DE CALIDAD. Los industriales del sector alimentario que deseen certificar

sus sistemas de calidad conforme a las Normas ISO 9000, están obligados a incluir el

APPCC en el ámbito de su Sistema de Gestión de la Calidad. Por tanto, la implantación

del Sistema facilita el acercamiento de las empresas a otras normativas de Calidad más

complejas.

9. Trazabilidad y seguridad alimentaria.

La Agencia Española de Seguridad Alimentaria y Nutrición tiene un objetivo clave, promover la

seguridad alimentaria como aspecto fundamental de la salud pública y ofrecer garantías e

información objetiva a los consumidores y agentes económicos con la correspondiente

cooperación del resto de administraciones y sectores interesados.

En aras de apoyar la transparencia del mercado de los productos alimentarios se puso en

marcha la trazabilidad, representando uno de los tres principios en los que basa su gestión la

propia Agencia, junto con la excelencia científica y la independencia.

Aplicar correctamente la trazabilidad contribuye a profundizar en el conocimiento de la

estructura de la cadena alimentaria, con el fin de poder detectar y corregir posibles fallos

estructurales, tratando de mejorar las relaciones entre los diferentes componentes de la

cadena, desde el productor al consumidor.

El poder identificar el origen de un alimento y poder seguir su rastro durante toda su vida útil,

favorece la seguridad y otorga crédito al producto.

9.1. Concepto de trazabilidad.

De acuerdo con artículo 3 del Reglamento 178/2002, la trazabilidad es “la posibilidad de

encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y

distribución, de un alimento, un pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o

una sustancia destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de

serlo”.

Según el Codex Alimentarius, Trazabilidad es “la capacidad para seguir el movimiento de un

alimento a través de etapa(s) especificada(s) de la producción, transformación y

distribución”.


37

Algunos aspectos destacables del sistema de trazabilidad son:

• Es un requisito fundamental para la gestión de la empresa alimentaria y la empresa de

piensos, que requiere procedimientos documentados orientados a la identificación de

todo producto que se encuentre bajo la responsabilidad de cada operador. Ha de ser

considerado como una herramienta, no como una solución.

• Recopila y coteja la información que se elige y lo enlaza a sus ingredientes y materias

primas, procesos tecnológicos y productos, así como cualquier otro aspecto que pueda

tener influencia sobre los mismos.

• El programa de trazabilidad que se desarrolle ha de formar parte de los sistemas de

control interno del operador económico de la empresa alimentaria y la empresa de

piensos y no ser gestionados de manera separada.

• Debe proporcionar toda la información imprescindible y necesaria sobre un producto

puesto en el mercado por una empresa y, en su caso, permitir a ésta la adopción de

medidas eficaces, contribuyendo a alimentar la transparencia necesaria para sus clientes y

Administración.

• Es un instrumento que proporciona información dentro de la empresa con el fin de facilitar

la gestión y el control de las distintas actividades. Aunque puede y debe ser usada ante la

aparición de problemas, en ningún momento debe ser confundida con un mecanismo

destinado de forma exclusiva a la retirada de productos del mercado.

• La trazabilidad con vistas a la seguridad alimentaria no debe confundirse con la

trazabilidad que se sigue con la Identidad Preservada (IP). Un Sistema de Identidad

Preservada es un procedimiento activo donde se toman una serie de actuaciones

predeterminadas para garantizar las especificaciones de un producto de valor fijadas por

un determinado mercado o cliente en sus movimientos a lo largo de la cadena alimentaria.

Esto significa que proveedor y cliente han llegado a un acuerdo no sólo en el precio sino

también en los costes adicionales que lleva consigo implantar un sistema de identidad

preservada. La utilización de la trazabilidad de productos con estos fines es una respuesta

comercial voluntaria de las empresas a las exigencias de los consumidores. Actualmente, la

identidad preservada es el procedimiento que se utiliza para asegurar la ausencia de

material modificado genéticamente en los productos.

El procedimiento o sistema de trazabilidad que se adopte dentro de cada empresa deberá

tener en cuenta:

1. La identificación del producto, es decir, un medio único, lo más sencillo posible, para

identificar un producto o agrupación de productos.

2. Los datos del producto, es decir:

• Las materias primas, partes constituyentes del producto o mercancías que entran

en cada empresa.

• La manera en que fue manejado, producido, transformado y presentado, en caso

de existir tales procesos.

• Su procedencia y destino, así como las fechas de ambos (una etapa antes y una

etapa después).

• Los controles de que ha sido objeto, en su caso, y sus resultados.


38

3. La relación entre la identificación del producto y los datos sobre el mismo. El seguimiento

del movimiento de un producto (trazabilidad) va ligado a información comercial y de

procesos internos y autocontroles.

9.2. Normativa relativa a trazabilidad.

Dentro de la normativa existente en materia de trazabilidad encontramos disposiciones de

carácter horizontal, que afectan a todos los productos alimenticios y, en su caso, a los piensos,

así como otras de carácter vertical, que marcan normas para grupos específicos de productos.

Entre las normas de carácter horizontal, cabe destacar el Reglamento No 178/2002, y en

concreto su artículo 18, a través del cual el Consejo y el Parlamento Europeo sientan las bases

para la puesta en marcha de métodos de trazabilidad por parte de todos los operadores de la

cadena alimentaria. Aunque esta disposición entró en vigor en febrero de 2002, dicho artículo

es aplicable a partir del 1 de enero de 2005.

Aparte de esta disposición general, algunas de las disposiciones de carácter vertical que

contemplan obligaciones relativas a la trazabilidad, aplicada con distintas finalidades, afectan a

los siguientes productos:

• La carne de vacuno.

• La leche y los productos lácteos.

• La pesca y los productos de la pesca.

• Los huevos.

• Los organismos modificados genéticamente.

9.3. Tipos de trazabilidad.

Hablamos de tres tipos de trazabilidad:

• Trazabilidad hacia atrás.

• Trazabilidad de proceso o trazabilidad interna.

• Trazabilidad hacia delante.

9.3.1. Trazabilidad hacia atrás

Se refiere a la recepción de productos. En este momento los registros son la clave necesaria

para que pueda seguirse el movimiento de los productos hacia su origen, esto es, desde

cualquier punto a su etapa anterior. La trazabilidad de la cadena puede quebrarse por

completo si no se dispone de unos buenos registros cuando se reciben los productos.

Qué información conviene registrar:

• De quién se reciben los productos. El origen de los mismos, no el propietario de la marca,

así como los detalles del contrato. Deberá tenerse registrada una forma de contactar con

el proveedor (nombre, dirección y teléfono) las 24 horas en caso de que haya problemas.

• Qué se ha recibido exactamente. Deberá registrarse el número de lote y/o número de

identificación de las agrupaciones de productos que entran en la empresa. Pueden servir la

fecha de caducidad, la fecha de consumo preferente o información equivalente que

permita acotar el tamaño de las mismas.

• Asimismo, deberá archivarse cualquier otra información sobre los productos, como son los

ingredientes, tratamientos a que han sido sometidos, controles de calidad, etc.


39

• Podría ser suficiente con registrar el albarán, documento de acompañamiento comercial

y/o factura, siempre que estos documentos faciliten datos concretos sobre la identidad del

producto.

• Cuándo. Registrar la fecha en la que se recibieron los productos es necesario porque

puede ser otro medio de identificación.

• Qué se hizo con los productos cuando se recibieron, por ejemplo almacenarlos en el

almacén X, mezclarlos con los productos del proveedor Z, etc.

Qué puede dificultar este trabajo:

• Nuevas recepciones de producto que se utilicen para completar un almacén (por ejemplo

un tanque de aceite o un silo de harina).

• Recepciones cuando no hay ningún operario in situ.

• Dificultades para obtener la información adecuada por parte de los proveedores. En

algunos casos puede ocurrir que el proveedor proporcione información pero que ésta no

sea correcta. Puede ser necesario en ese caso que se realicen controles.

• Información obtenida limitada, como en el caso de materias primas básicas, (ejemplo en

casos de extracción en continuo o producciones de lotes muy grandes).

• Dificultades, en algunos casos, para poder diferenciar individualmente los pequeños

volúmenes de entrega que se registran, en momentos puntuales de recolección, para

preservar la calidad de los productos o por disponibilidad de envases, transporte o de la

propia organización de la recepción. Pequeñas compras de medios de producción que

precisen de trazabilidad para la consecución de las producciones primarias.

• Dificultades para compatibilizar la identidad del producto entregado y sus características

con el proceso de producción continua o diferida con almacenamiento previo.

9.3.2. Trazabilidad de proceso (interna).

Se trata de relacionar los productos que se han recibido en la empresa, las operaciones o

procesos que éstos han seguido (equipos, líneas, cámaras, mezclado, división, etc) dentro de la

misma y los productos finales que salen de ella.

El Reglamento no especifica ningún requisito respecto a ella, ni obliga a aplicar un sistema

particular. Sin embargo, la trazabilidad interna es algo que queda implícito para el

funcionamiento del sistema. Está en manos de los operadores económicos de las empresas la

organización y el grado de precisión con que la desarrollen.

Muchas empresas, en el acuerdo comercial con sus proveedores, ya están pidiendo garantías

relacionadas con la aplicación de un mecanismo de trazabilidad interna. Esta parte del sistema

relativa al proceso interno al que es sometido el producto dentro de cada empresa puede

ayudar en la gestión del riesgo y aportar beneficios para la empresa y para los proveedores.

En todo caso, dentro de su capacidad de elección, los operadores económicos de empresas

alimentarias y de piensos deberán desarrollar esta parte del sistema teniendo en cuenta las

características de su actividad y aceptando su responsabilidad con respecto al eslabón anterior

y posterior, a los cuales no podrán perjudicar por un insuficiente desarrollo de su trazabilidad

interna.


40

Que información conviene registrar:

• Cuando los productos se dividan, cambien o mezclen conviene generar registros. El

número de puntos en los que se necesite hacer registros depende de la actividad.

• Qué es lo que se crea:

- identificación de los productos intermedios, durante la actividad realizada (quizás

esta identificación sea solo temporal).

- identificación del producto final que se entrega al cliente, mediante el código o

información que corresponda como lote u otra forma de agrupación. Este código

debe acompañar al producto en el momento de la entrega.

• A partir de qué se crea: piensos, alimentos, sustancias y todo producto incorporado,

descritos de acuerdo con los propios registros de la recepción, incluyendo los números de

lote u otro sistema de identificación de la agrupación, si procede. Los registros de control

de stocks podrían ser suficientes para ello.

• Cómo se crea: Cuáles son las operaciones (transformación, elaboración, almacenaje,

división, etc) a qué han sido sometidas los productos.

• Cuándo: Registrar la fecha u hora en la que la modificación se produjo puede ser

importante para ayudar a trazar el camino de los productos a lo largo de la actividad

realizada.

• En general, relacionar toda esta información con los datos de control de procesado (tales

como registros de temperatura) pueden suponer beneficios posteriores, por ejemplo en

control de calidad, o como ayuda para identificar las causas de cualquier problema que

surja.

Qué puede dificultar este trabajo:

• Procesos en continuo sin interrupciones evidentes.

• Reprocesado.

• Periodos de demora para sólidos y líquidos continuos.

• Almacenamiento de productos intermedios y finales en depósitos a granel (grandes

tanques o silos).

9.3.3. Trazabilidad hacia delante.

Qué y a quién se entregan los productos. A partir de este punto los productos quedan fuera

del control de la empresa.

Cuando los productos se despachan, los registros deben servir como vínculo con el sistema de

trazabilidad de los clientes. Sin un adecuado sistema de registros de los productos entregados,

la trazabilidad de la cadena agroalimentaria podría quebrarse completamente.

Se debe dar la información sobre trazabilidad de la forma más clara posible; facilitar que el

cliente relacione la identificación y otra información del producto que se entrega con su propio

sistema de registros.

Que información conviene registrar:

• A quién se entrega: Le empresa o responsable de la recepción física del producto. Es

conveniente también registrar los detalles del contrato.


41

• Conviene tener registrada una forma de contactar con el cliente las 24 horas (nombre,

dirección y teléfono, e-mail), en caso de que haya problemas. Podría también ser

conveniente tener identificada (y registrarlo) la persona a quien se entrega el producto.

• Qué se ha vendido exactamente: Deberá registrarse el número de lote y/o número de

identificación de las agrupaciones de productos que salen de la empresa. Entregar

albaranes o documentos de acompañamiento junto con la orden de compra de los

clientes puede ser todo lo necesario.

• Se debe poder aportar información sobre el contenido de las agrupaciones de expedición

que se remiten a los destinatarios, como son los datos relativos al número de cajas y las

referencias que la integran, por ejemplo, los lotes de las mismas, las fechas de duración

mínima, etc.

• Cuándo guardar la fecha en la que los productos se entregaron puede ser importante

como medio de identificación.

• Medio de transporte: Los datos de transporte que se consideren indispensables para

garantizar la trazabilidad (por ejemplo, transportista, matrícula del vehículo o contenedor,

temperatura de transporte, etc.). Merece la pena destacar el caso particular de las

empresas de distribución al consumidor final. Como el Reglamento obliga a identificar a

las “empresas a las que se hayan suministrado sus productos”, para el sector distribuidor

la obligación de trazabilidad finaliza en la última entidad económica legal responsable

antes del consumidor final.

Si una empresa entrega productos directamente al consumidor final no es necesario el

mantenimiento de registros detallados de cada uno de los clientes individuales, aunque si

es útil mantener registros de los movimientos de la mercancía que se recibe, esto es, los

lotes o pedidos (agrupaciones recibidas) que se venden y cuándo. Un buen control de

stock en el establecimiento puede ser útil.

Además, en estas empresas, si se tiene conocimiento de que algunos clientes compran

alimentos para utilizarlos en sus propios negocios, caso muy frecuente con los operadores

económicos de la restauración colectiva que obtienen sus materias primas en los

establecimientos de venta minorista, convendría mantener registros separados de estas

ventas.

10. Principales normas voluntarias en el sector alimentario.

En Europa, las empresas alimentarias son legalmente responsables de la seguridad de los

alimentos que producen, transportan, almacenan o venden. Se les exige que adopten un

enfoque preventivo, identificando y controlando los riesgos antes de que estos pongan en

juego la seguridad de los alimentos. Para cumplir estos requisitos, muchas empresas

alimentarias siguen las correspondientes normas industriales.

Las normas de la industria alimentaria suelen ser formuladas por organizaciones nacionales o

internacionales a las que se confía la responsabilidad de las normas y/o de la propia seguridad

alimentaria, como la Organización Internacional de Normalización (ISO, por sus siglas en

inglés). Sin embargo, dichas normas también pueden ser formuladas por la propia industria

alimentaria mediante un órgano representativo como el British Retail Consortium (BRC). Las

normas de la industria alimentaria desempeñan un importante papel a la hora de ayudar a las

empresas del sector a producir de una manera sistemática productos alimentarios seguros y


42

acordes con la legislación. Cabe destacar que las normas no son un sustituto de la legislación,

sino que ofrecen una interpretación de la legislación que permite su aplicación y su

cumplimiento continuado por parte de las empresas alimentarias. Muchas normas requieren la

aplicación de procedimientos que van más allá de los requisitos de la legislación, que sirven de

base para todos los sistemas de gestión de la seguridad alimentaria.

Actualmente, muchas normas pueden ser sometidas a auditorías y a mecanismos de

certificación por terceros independientes, como la Société Générale de Surveillance (en la

actualidad, conocida como SGS Société Générale de Surveillance)6. Sin embargo, las

certificaciones no prueban que los alimentos sean seguros, sino simplemente que se han

producido bajo un sistema de gestión correctamente aplicado.

La Unión Europea promueve activamente la elaboración de guías nacionales de buenas

prácticas en materia de higiene, así como la aplicación de los principios del APPCC. Muchas de

estas guías incluyen iniciativas empresariales como las buenas prácticas de fabricación (BPF),

las BPH y el APPCC; de esta manera, ofrecen a las empresas alimentarias un medio para

construir un sistema integrado de gestión de la seguridad alimentaria. Se trata de un sistema

rentable para controlar la seguridad y la calidad de los productos. Asimismo, permite a las

empresas alimentarias demostrar su compromiso con la seguridad alimentaria, y transmite a

su entorno el nivel de confianza que exigen tanto consumidores como reguladores.

Entre las diferentes normas que se analizan, se destacan:

• BRC.

• IFS.

• El BSI PAS 220.

• UNE-EN-ISO 22000.

• FSSC – 22000.

10.1. La BRC.

Significa British Retail Consortium.

Es uno de los modelos más difundidos internacionalmente para que los distribuidores y

grandes superficies cualifiquen a sus proveedores de producto de marca.

El protocolo mundial de seguridad alimentaria tiene como objetivo asegurar que los

proveedores cumplen con unos requisitos que garantizan la salubridad de sus alimentos.

Las empresas del sector alimentario deben disponer de los sistemas necesarios para

identificar y controlar los peligros que puedan afectar negativamente a la seguridad de los


43

alimentos mediante un sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC) y

contando con el firme compromiso del equipo directivo de la empresa.

Objetivos:

• Reforzar la seguridad alimentaria.

• Facilitar el cumplimiento de la legislación alimentaria.

• Establecer criterios de seguridad alimentaria y calidad requeridos a los proveedores de

alimentos de las cadenas de distribución del Reino Unido.

• Auditorías homogéneas de tercera parte.

• Asegurar la transparencia y rigurosidad en los sistemas de certificación.

Beneficios:

• Facilita el cumplimiento de la legislación de aplicación.

• Disminuye los costes de los posibles errores de cualquier cadena de producción.

• Proporciona una comunicación organizada y eficaz, con todas las partes interesadas.

• Proporciona confianza a los consumidores.

• Mejora la documentación.

• Control más eficiente y dinámico de los riesgos para la seguridad alimentaria.

• Incorpora los Programas de Prerrequisitos al sistema de gestión de la organización.

• Ahorro de tiempo y costes, al realizar las auditorías de BRC y BRC/IoP combinada con

otros esquemas de Calidad y Seguridad Alimentaria (ISO 22000, IFS, ISO 9001).

Existen dos extensiones de esta Norma:

• La Global Standard For Packaging and Packaging Materials (BRC/IoP). Se trata de una

certificación dirigida a los productores de envases de uso alimentario y no alimentario,

como los destinados a cosméticos y artículos de tocador/perfumería o para envasar

artículos para bebés.

• La BRC Storage and Distribution. Este Protocolo aplica a aquellas empresas que

participan en el almacenamiento y distribución de productos alimentarios y NO

alimentarios.

10.2. La IFS.

Significa International Food Standard.

Es un protocolo privado técnico

desarrollada por los distribuidores

alemanes, franceses e italianos con el

propósito de ayudar a los proveedores a

que suministren productos seguros

conforme a las especificaciones y a la

legislación vigente.

Este protocolo requiere la previa

implantación de un sistema de gestión de

la calidad, un sistema APPCC basado en el

Codex Alimentarius, así como la

implantación y gestión de Prerrequisitos e


44

Instalaciones. Incluye todos los requisitos

exigibles a los suministradores y se ajusta

a los requisitos internacionales (GFSI),

proporcionando una visión clara de los

conceptos de seguridad alimentaria y

control de la calidad a través de

evaluaciones a los suministradores, en las

que se ofrece una perspectiva completa

de la actividad de los mismos.

Objetivos:

• Garantizar la legalidad, seguridad y calidad de los productos fabricados.

• Establecer una norma común con un sistema común de evaluación.

• Asegurar el suministro de productos seguros, acordes con sus especificaciones y

conformes a la legislación, consiguiendo una reducción de costes y logrando la

transparencia en toda la cadena de suministro.

• Reducir costes y tiempo a fabricantes y distribuidores.

• Asegurar la transparencia y rigurosidad en los sistemas de certificación.

Beneficios:


• Disminuye los costes de los posibles errores de cualquier cadena de producción.

• Proporciona una comunicación organizada y con todas las partes interesadas.




• Incorpora los Programas de Prerrequisitos al sistema de gestión de la organización.

• Ahorro de tiempo y costes, al realizar las auditorías junto con otros esquemas de

Seguridad Alimentaria (BRC, GlobalGAP).

• Conciliar la seguridad alimentaria y el control de calidad.

Dispone asimismo de dos extensiones de la misma:

• IFS Logistic. El estándar IFS Logistic es aplicable tanto a productos alimentarios como

no alimentarios, tales como: transporte, almacenaje, distribución, muelles de carga y

descarga, etc. Se aplica a todo tipo de logística: envíos por carretera, ferrocarril o

barco, productos congelados o sin congelar.

• IFS Broker. El estándar IFS Broker es aplicable a corredores y/o importadores de

alimentos. En este esquema de certificación se comprueba que estos operadores han

implantado las medidas apropiadas en sus procesos con el fin transmitir a sus

proveedores los requisitos de seguridad y calidad de los alimentos y ha supervisado el

cumplimiento de tales requisitos, de modo que los productos suministrados cumplan

tanto los requerimientos legales como las especificaciones contractuales.

10.3. El BSI PAS 220.

PAS 220 ha sido diseñado para especificar los requisitos para programas de requisitos previos

como ayuda en el control de normas de seguridad alimentaria.

PAS 220 fue creado para complementar a la Norma ISO 22000, con el fin de que la

combinación de PAS 220 + ISO 22000 denominado FSSC 22000, fuese aprobado y reconocido.


45

PAS 220 fue patrocinada por la Confederación de Industrias de Alimentación y Bebidas de la

Unión Europea (CIAA), en cuyo equipo de desarrollo fue integrado por especialistas del sector

alimentario incluyendo algunas de las compañías de alimentos del mundo más importantes,

incluyendo Kraft, Danone, Nestlé y Unilever.

Es aplicable a todas las organizaciones que participan en los procesos de fabricación de

alimentos, sin embargo, PAS 220 no está diseñado ni destinado para su uso de forma

independiente, sino que se debe utilizar en conjunción con la norma ISO 22000.

PAS 220 especifica los requisitos para establecer, implementar y mantener programas de

requisitos previos para ayudar a controlar los riesgos de seguridad alimentaria en los procesos

de fabricación de alimentos.

10.4. La Norma UNE – EN - ISO 22000.

ISO 22000 es la norma internacional de sistemas de gestión de seguridad alimentaria para la

totalidad de la cadena de suministro, desde los agricultores y ganaderos a los procesadores y

envasado, transporte y punto de venta. Se extiende a los proveedores de productos no

alimenticios y servicios, como la limpieza y fabricantes de equipos, y puede ser utilizado por

organizaciones de cualquier tamaño. ISO 22000 especifica los requisitos para un sistema de

gestión de seguridad alimentaria que implica la comunicación interactiva, la gestión del

sistema, y los programas de prerrequisitos (PPR). La norma se centra en asegurar la cadena de

suministro, tiene principios de sistemas de gestión integrados y está alineado con los principios

de APPCC del Codex Alimentario.

La norma ISO 22000 ha sido diseñada para poder ser implementada en cualquier organización

independientemente de su tamaño, sector y ubicación geográfica.

ISO 22000 es reconocida en toda la cadena alimentaria mundial y la certificación es una

manera de convertirse en un proveedor a elegir. La certificación ISO 22000 demuestra

públicamente su compromiso con la seguridad alimentaria. Se basa en las buenas prácticas de

vanguardia y está diseñado para:

• Fomentar la confianza con las partes interesadas

• Identificar, gestionar y mitigar los riesgos de seguridad alimentaria.

• Reducir y eliminar la retirada de productos y las reclamaciones

• Proteger su marca

ISO 22000 está alineada con otras normas ISO de sistemas de gestión, por lo que es fácil de

integrar su gestión de la seguridad alimentaria con la gestión de la calidad, el medio ambiente,

o la seguridad y la salud. Además cuando se combina con las especificaciones técnicas de los


46

programas de prerrequisitos específicos del sector, como el ISO/TS 22002-1 y PAS 223 / ISO/TS

22002-4, ésta proporciona una base para FSSC 22000.

Objetivos:

• Reforzar la seguridad alimentaria.

• Fomentar la cooperación entre todas las partes involucradas en la cadena alimentaria,

los gobiernos nacionales y organismos transnacionales.

• Asegurar la protección del consumidor y fortalecer su confianza.

• Establecer requisitos de referencia elementos claves para los sistemas de gestión de la

seguridad alimentaria.

• Mejorar el rendimiento de los costes a lo largo de la cadena de suministro alimentaria.

Beneficios:


• Integra los principios del APPCC en un sistema de gestión de la organización compatible

con el modelo ISO 9001.

• Se basa en el ciclo de mejora continua PDCA (Planificar, Hacer, Comprobar, Actuar).

• Proporciona una comunicación organizada y eficaz, con todas las partes interesadas.




• Gestión sistemática de los requisitos previos.

• Ahorro de tiempo y costes, al realizar las auditorías de ISO 22000 junto con otros

esquemas de Seguridad Alimentaria.

• Además, con una implantación adecuada de ISO 22000 e ISO 9000 se da respuesta a los

requisitos demandados por los protocolos privados.

10.5. La FSSC 22000.

FSSC 22000 es un esquema basado en las Normas UNE-EN ISO 22000 y BSI PAS 220 que

especifica los requisitos que debe cumplir un sistema de gestión para asegurar la

inocuidad de los alimentos para los sectores de procesado de productos perecederos

animales y vegetales, procesado de productos estables a temperatura ambiente y

fabricantes de productos (bio)químicos para la industria alimentaria.

El esquema FSSC 22000 ha sido desarrollado por The Foundation for Food Safety

Certification (Fundación para la certificación de la seguridad alimentaria) la cual fue

fundada en 2004. La Fundación ha desarrollado el sistema de certificación FSSC 22000

basándose en la norma UNE-EN ISO ISO 22000 y la especificación británica PAS 220

para la certificación de fabricantes de alimentos. Este sistema está respaldado por la

Confederación Europea de Industrias de Alimentación y Bebidas (CIA).


47

El esquema FSSC 22000 ha sido aprobado por la Global Food Safety Initiative, GFSI,

(Iniciativa Mundial de Seguridad Alimentaria) al igual que otros esquemas de seguridad

alimentaria, como por ejemplo BRC o IFS.

El esquema FSSC 22000, a diferencia de ISO 22000, no aplica a toda la cadena

alimentaria. Los siguientes tipos de industrias agroalimentarias y fabricantes de

productos alimenticios pueden obtener esta certificación:

• Procesado de productos perecederos animales como productos cárnicos y

derivados, excluyendo sacrificio y las actividades previas al mismo; productos

avícolas y derivados; huevos y ovoproductos; productos lácteos; productos y

derivados de pescado. Procesado de productos perecederos vegetales como frutas

y hortalizas frescas, cuarta gama (productos vegetales, limpios, cortados y

envasados, formados por verduras y hortalizas mezcladas, ya listas para su

empleo).

• Procesado de productos estables a temperatura ambiente como productos

enlatados; productos de molinería; aceites y grasas; agua mineral; bebidas

analcohólicas; bebida alcohólicas; azúcar; chocolate; condimentos y especias;

productos secos; productos de aperitivo.

• Productos (bio) químicos para la industria alimentaria como ingredientes

alimentarios (aditivos, vitaminas, biocultivos, excluyendo coadyuvantes

tecnológicos).

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