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PY08I203 S 10 Resumen no técnico Abril 2008 Pág. 1/24

Proyecto básico de solicitud de la AAI y Estudio de Impacto Ambiental

PROYECTO SOLICITUD AAI

DPTO. INGENIERÍA-TECNOLOGÍA

Ref.: PY08I203 S10 Fecha: Abril 2008

Empresa: Fundiciones Wind Energy Casting II, S.A

SEPARATA 10: RESUMEN NO TÉCNICO.

Elaborado por: José Luis Zabaleta


INDICE

1.- INTRODUCCIÓN Y OBJETO.- ..............................................................3

2.- DATOS GENERALES DE FUNDICIONES WIND ENERGY CASTING II, S.A.-..3

3.- PROCESOS E INSTALACIONES DE FUNDICIÓN.- ...................................4

3.1.- Recepción de materias primas.-.......................................................6

3.2.- Machería.- ....................................................................................6

3.3.- Moldeo.- ......................................................................................7

3.4.- Montaje.- .....................................................................................7

3.5.- Fusión.- .......................................................................................7

3.6.- Desmoldeo y recuperación de arena.-...............................................8

3.7.- Granallado.- .................................................................................8

3.8.- Desmazarotado y rebarbado.- .........................................................8

3.9.- Recubrimiento.- ............................................................................9

4.- USOS DE RECURSOS, MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES.-......................9

5.- FUENTES GENERADORAS DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS.-..................11

5.1.- Instalaciones de depuración y corrección de emisiones.- ...................12

6.- VERTIDOS.-...................................................................................12

7.- GENERACIÓN DE RESIDUOS.- .......................................................... 14

7.1.- Residuos asimilables a urbanos.- ................................................... 14

7.2.- Residuos industriales no peligrosos.- .............................................. 14

7.3.- Residuos industriales peligrosos ( RP´s ).- ......................................15

8.- APLICACIÓN DE LAS MEJORES TECNOLOGÍAS DISPONIBLES.-..............18

9.- PROGRAMA DE CONTROL Y VIGILANCIA AMBIENTAL.- .........................21

10.- ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL.- .............................................. 22



1.- INTRODUCCIÓN Y OBJETO.-

La empresa promovida por Fundiciones Wind Energy Casting II, S.A.

(FUNDICIONES FUNDICIONES WEC II), está ubicada en el polígono industrial de

Galzar en el término municipal de Salvatierra.

La actividad a desarrollar por la empresa consiste en la fabricación de

componentes eólicos de gran tamaño ( entre 8 y 30 Tm de peso) en fundición de

hierro con grafito esferoidal, mecanizado y recubrimiento de los mismos.

El presente documento tiene como finalidad describir de una forma resumida,

clara y simple las características de la actividad industrial que Fundiciones

FUNDICIONES WEC II va a desarrollar en dichas instalaciones (véanse plano nº 1

Situación y plano nº 2 Emplazamiento).

Asimismo, también se definirán el resto de aspectos relacionados con el

proceso productivo, como materiales, instalaciones, servicios necesarios,

residuos generados y muy especialmente la repercusión sobre el medio ambiente

que pueda originar dicha actividad con el fin de informar públicamente sobre el

tipo de actividad a llevar a cabo en la empresa solicitante.

2.- DATOS GENERALES DE Fundiciones Wind Energy Casting II, S.A.-

CIF: A-20799987

CNAE: 275112 “Servicios de fundición de hierro esferoidal”

Nº trabajadores: 120

Dirección: Polígono Industrial, nº 38 parcela N-1

Localidad: Itziar – Deva ( Guipúzcoa )

Código postal: 20829

Teléfono: 943 606061



Fax: 943 199000

Gerente: Gerardo Pedrero

E-mail: [email protected]

• 3.- PROCESOS E INSTALACIONES DE FUNDICIÓN.-

Como ya se ha señalado, la actividad a desarrollar es la de fundición de

componentes eólicos de gran tamaño (entre 8 y 30 Tn de peso) en hierro con

grafito esferoidal. El moldeo, en cualquier caso, será químico utilizando resinas

furánicas que están exentas de aminas y catalizadores sulfonados.

Todos los focos emisores confinados dispondrán de las correspondientes

aspiraciones que funcionarán durante el 100 % del ciclo y de los sistemas de

depuración mas adecuados al contaminate emitido ( Filtros de mangas para la

captación de partículas sólidas y un sistema de oxidación térmica regenerativa

para la eliminación de los COV´s ).

En cuanto a la arena utilizada en el proceso productivo, esta será regenerada

en un 96 % aproximadamente para su posterior reutilización en el proceso

productivo.

Las distintas fases del proceso productivo se pueden resumir en el siguiente

diagrama de bloques y se describen en puntos sucesivos.


mailto:[email protected]


MACHERÍA MOLDEO

PINTADO MOLDES Y MACHOS

MONTAJE

COLADA

DESMOLDEO

ACABADO

RECUBRIMIENTO

Arenas Resinas Catalizadores

Pintura ( al agua )

Pintura ( COV´s)

FUSIÓN

Chatarra Lingote Ferroaleaciones

RECUPERACIÓN ARENA

Arena Recuperada



• 3.1.- Recepción de materias primas.-

La recepción de la materia prima ( lingotes, paquetes, ferroaleaciones,

recarburantes, pintura recubrimiento ) y materias auxiliares ( arena silícea,

pintura refractaria, catalizadores, resinas ) se realizará mediante transporte por

carretera en camiones.

Tanto el lingote como los paquetes de chatarra se almacenan en los silos

correspondientes. Dichos silos están forrados de madera para proteger la

estructura del foso y evitar en la medida de lo posible el ruido originado en el

proceso de descarga.

• 3.2.- Machería.-

La línea de machería dispondrá de mezcladoras que se alimentan de una

mezcla de arena (arena blanca nueva y arena recuperada) desde los

correspondientes silos, y donde se aditivan las resinas furánicas y el catalizador

en base ácido sulfónico.

Para evitar la emisión de partículas sólidas al exterior en el proceso de

machería, las aspiraciones son depuradas mediante una instalación de filtros de

mangas. ( FOCO Nº 2 ).

La pintura de recubrimiento refractario en base agua Al carecer dicho

recubrimiento refractario de COV´s, la emisión de estos será nula, siendo una

ventaja medioambiental significativa respecto a los recubrimientos tradicionales

en base orgánica.

Los productos químicos ( resinas , catalizadores y pintura refractaria ) serán

almacenados sobre cubetos.



• 3.3.- Moldeo.-

Esta operación se realizará en cajas de moldeo metálicas. Las cajas se

posicionan sobre los modelos y se alimenta de una mezcla de arena, resinas y

catalizadores con el fin de dar resistencia mecánica y solidez. La composición y

cantidades adicionadas dependen de las características del molde a fabricar.

Los productos químicos utilizados en este proceso son fundamentalmente

catalizador y resina que al igual que el resto de los productos químicos se

dispondrán en depósitos sobre cubetos.


moldeo, las aspiraciones son depuradas mediante una instalación de filtros de

mangas ( FOCO Nº 4 ).

• 3.4.- Montaje.-

El montaje consiste en la inserción de machos en las cajas de moldeo y en el

cierre de los mismos, con el objeto de obtener aquellos huecos o formas en las

piezas que no son factibles con la simple huella de los modelos, es decir, la

configuración interna de la pieza.

• 3.5.-Fusión.-

La instalación va a disponer de dos hornos de inducción de 25 Tn de

capacidad unitaria, refrigerados por agua en circuito cerrado.

Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente inducida para fundir

la carga. La energía es del tipo de inducción sin núcleo dada por una corriente de

media frecuencia que suministra a la bobina primaria, enfriada por agua que

circunda al crisol.

Para minimizar las emisiones de partículas generadas en los dos hornos de

inducción estos disponen de un sistema de captación de humos centralizado a un

filtro de mangas ( Foco nº 1 ).



• 3.6.- Desmoldeo y recuperación de arena.-

Fundidas las distintas piezas y enfriadas, se ha de proceder a su desmoldeo.

Para ello se sitúan sobre una parrilla vibrante. La arena procedente de la rotura

de moldes se desmenuza y pasa a la instalación de recuperación de arena.

El porcentaje de recuperación de arena de la instalación es de

aproximadamente un 96 %.

Todo el proceso de desmoldeo lleva un sistema de captación, aspiración y

depuración de polvo mediante filtros de mangas ( Foco nº 3 ), así como la

instalación recuperadora que dispone de un sistema de captación, aspiración y

depuración de polvo mediante filtros de mangas ( Foco nº 6 ).

• 3.7.- Granallado.-

Tras el desmoldeo, siempre queda una capa de arena calcinada recubriendo la

pieza, así como restos de machos en el interior de las cavidades. Se procede por

lo tanto a la eliminación de arena mediante un granallado.


granallado, las aspiraciones son depuradas mediante una instalación de filtros de

mangas ( FOCO Nº 5 ).

• 3.8.- Desmazarotado y rebarbado.-

La operación de desbaste es la eliminación de mazarotas. El molde debe tener

depósitos, cavidades, bebederos y una mazarota, para que pueda llenarse de

metal a fin de obtener un objeto fundido completo.

El rebarbado de las piezas una vez desmazarotadas consiste en el cincelado y

amolado.


rebarbado, saneamiento y desmazarotado, las aspiraciones son depuradas



mediante una instalación de filtros de mangas ( Foco Nº 7 ).

• 3.9.- Recubrimiento.-

Las piezas son sometidas a un recubrimiento y posterior curado de la pintura.

La aplicación de la pintura o recubrimiento se realiza en una cabina de pintura.

La instalación de recubrimiento dispone de un filtro de papel kraft con una

eficacia de retención de partículas del 96 % para barnices y lacas.

Posteriormente a la aplicación del recubrimiento, las piezas son secadas o

curadas en un horno que dispone de un quemador de gas natural.

• 4.- USOS DE RECURSOS, MATERIAS PRIMAS Y AUXILIARES.-

Las materias primas principales en la fabricación de piezas fundidas y las

cantidades a consumir en función de las producciones previstas serán:

Materias primas

Consumo (Tm / año)

Envase Cantidad máx.

almacenada (Tm)Modo

almacenamiento

Lingote 7.979 No dispone 199 Silos

Paquete 7.112 No dispone 178 Silos

Ferroaleaciones 521 Sacas 1 Tm 15 Almacén en propio

envase

Recarburante 268 Sacos 25 Kg 13 Almacén en propio

envase

Las materias auxiliares principales en la fabricación de piezas fundidas y las

cantidades a consumir en función de las producciones previstas serán:

Materias auxiliares

Consumo (Tm / año)

Envase Cantidad máx.

almacenada (Tm)Modo

almacenamiento

Arena 2.500 Silos 1.800 Silos arena

Resinas 811 cisternas 40 Cisternas

Catalizadores 219 cisternas 40 Cisternas

Granalla metálica

50 Sacos 1 Almacén propio

envase


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Pintura refractaria

166 Cisterna

retornable 6

Almacén en propio envase

Pintura recubrimiento

29 Bidón 25 Kg. 1 Almacén en

propio envase

Disolventes 1,5 Bidón 25 Kg. 0,25 Almacén en

propio envase

El abastecimiento de agua se realizará exclusivamente de la red de suministro

municipal, no existiendo ninguna otra captación de agua.

La cantidad de agua consumida al año se estima en aproximadamente unos

4.000 m3, y cuyos usos o fines dentro de la actividad son:

• Torres de refrigeración.

• Servicios sanitarios.

• Instalación de protección contra incendios.

El gas natural es suministrado a través de la red del polígono de Galzar.

Los principales consumos se realizan en los calentadores de cucharas para

mantener la colada previo al llenado de moldes y en el horno de secado de

pintura. Se prevé un consumo anual aproximado de 650.000 kwh.

El consumo específico de gas natural consumido por tonelada de piezas

fabricadas es de 43,3 Kwh/Tm.

La energía eléctrica es suministrada por la empresa Iberdrola, siendo el

consumo anual previsto de 15.000.000 KWh.

El gasóleo se utiliza para la propulsión de carretillas y excavadoras, el

consumo anual aproximado será de unos 6.000 litros.



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• 5.- FUENTES GENERADORAS DE EMISIONES ATMOSFÉRICAS.-

Los focos emisores se describen en la tabla siguiente:

Nº

foco Descripción foco GRUPO

Sistema

depurador

Contaminante

emitido

VLE

(mg/Nm3)

Régimen

funcionamiento

Caudal

(Nm3/h)

F1 Hornos de inducción B (2.3.1) Filtro manga Part. sólidas 20 Discontinuo 8

h/día (nocturno) 76.000

F2 Machería (mezcladora) C (3.3.2) Filtro manga Part. sólidas 20 5.600

F3 Recuperación arena (desmoldeadora) C (3.3.2) Filtro manga Part. sólidas 20 102.000

F4 Moldeo C (3.3.2) Filtro manga Part. sólidas 20 5.600

F5 Granalladora B (2.12.7) (3) Filtro manga Part. sólidas 20 65.000

F6 Recuperación arena (recuperadora) C (3.3.2) Filtro manga Part. sólidas 20 32.000

F7 Rebarba, saneado No catalogada Filtro manga Part. sólidas 20

Discontinuo 16

h/día (diurno)

300.000

COV´S 75F8 Cabina pintura B (2.12.1) Filtro

Part. sólidas 20 8.000

COV´S 50

NOX 616F9 Horno secado pintura B (2.12.1)

CO 625

Discontinuo 16

h/día (diurno) 1.600



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Las emisiones no confinadas o difusas de la actividad van a ser

fundamentalmente las evacuadas al exterior a través de los 46 extractores de

ventilación de la nave instalados en la cubierta.

• 5.1.- Instalaciones de depuración y corrección de emisiones.-

El proceso productivo de fundición tiene asociados la generación de una serie

de emisiones fundamentalmente partículas sólidas procedentes de los procesos

de fundición moldeos y mecanizados y de emisiones de compuestos orgánicos

volátiles procedentes de los procesos de recubrimiento.

Aún cuando se ha intentado primar las acciones preventivas mediante la

utilización de las MTD´s ( uso de pinturas al agua en moldeo, sistemas de

recuperación de arenas, uso resinas exentas de aminas, uso de chatarra y

lingotes en proceso de fusión lo mas limpios posibles, fundición en hornos de

inducción) no siempre estas son suficientes para asegurar que los niveles de

emisión se encuentren dentro de los límites permitidos. Por ello se han adoptado

medidas correctoras de las emisiones con el fin de:

• Evitar o reducir la descarga de elementos contaminantes a la atmósfera.

• Minorar las concentraciones que éstos alcancen a nivel del suelo

(inmisión), para lo que se toma medidas destinadas a evacuar los

contaminantes de forma confinada por medio de conductos adecuados,

en condiciones que favorezcan la correcta dispersión de los

contaminantes emitidos.

• Evitar los efectos perniciosos sobre los receptores.

• 6.- VERTIDOS.-

Fundiciones FUNDICIONES WEC II dispone de redes separativas para la

recogida de los vertidos de las aguas pluviales y la recogida conjunta de los

vertidos fecales y de las instalaciones de refrigeración. En el plano nº 4 detalla la

red de saneamiento de la fábrica.



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Las aguas sanitarias o fecales se generan exclusivamente en las duchas,

lavabos y sanitarios de la empresa. Su destino a través de la red de fecales es el

colector del polígono, el cual esta conectado con la EDAR municipal.

El volumen de dicho vertido se asimila al consumo de agua sanitaria que se

estima en 1.900 m3/año. La calidad del vertido corresponderá al de un vertido de

uso sanitario. En ningún momento se prevén concentraciones de sustancias

peligrosas, ni nocivas.

Los únicos vertidos industriales generados en la actividad son los procedentes

de las instalaciones de refrigeración procedentes de:

Torre refrigeración VIP.

Torre refrigeración de la instalación de recuperación de arenas.

Condensados procedentes de la instalación de aire comprimido.

Este vertido, el cual no es susceptible de estar contaminado, se estima en un

caudal de 200 m3/anuales.

En cuanto al caudal de vertido procedente de la purga de los condensados del

secador de aire comprimido, este se considera de muy escasa cuantía. La

instalación de aire comprimido dispone de un equipo separador de aceite / agua,

dotado de prefiltro olefílico y filtro de adsorción que garantiza unos niveles de

aceites por debajo de los 5 mgr/l.

Para realizar un seguimiento adecuado de los consumos se dispondrán

contadores de agua o caudalímetros en todos aquellos puntos donde se quiera

cuantificar de forma separada el consumo de agua. Así, se colocarán

caudalímetros en:

En el punto de acometida general.

A la entrada de cada uno de los circuitos de refrigeración.

Los vertidos pluviales corresponden a la recogida de las aguas de lluvia en las

cubiertas del edificio de naves, de oficinas y en los viales de la fábrica.



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Dichos vertidos, que no son susceptibles de estar contaminados, estarán

conectados al colector de pluviales del polígono. Se dispondrá como sistema de

seguridad un desarenador previo al vertido final evitando los posibles arrastres

de arenas mediante su separación por decantación.

• 7.- Generación de Residuos.-

Como consecuencia de la actividad de fundición llevada a cabo en la fábrica,

se generan los siguientes tipos de residuos:

• 7.1.- Residuos asimilables a urbanos.-

Se trata de residuos asimilables a urbanos generados por los trabajadores.

Residuo Origen LER Cantidad (Tn/año)

Forma almacenamiento

Gestor

Residuos asimilables a urbanos

General 200108 7 Contenedores municipales

Servicio municipal

Papel cartón General y oficinas

200101 5 Contenedores municipales

Servicio municipal

Vidrio General 200102 < 0,5 Contenedores municipales

Servicio municipal

Envases General 200139 < 0,5 Contenedores municipales

Servicio municipal

• 7.2.- Residuos industriales no peligrosos.-

Son los generados en el proceso productivo que tienen la consideración de

residuos industriales no peligrosos y que serán recogidos selectivamente. La

previsión de generación de residuos será la siguiente:



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Residuo Origen LER Cantidad (Tn/año)

Forma de almacenamiento

Arenas Moldeo y desmoldeo 100906 800 Contenedor

Madera General y palets rotos

150103 215 m3 Contenedor

Chatarra férrica

General 160117 31 Contenedor

Escorias Fusión 100903 1.596 Contenedor

Plástico General y envases 150102 36 m3 Contenedor compactador

Poliestireno Sacas 150102 75 m3 Contenedor compactador

Cartón papel Envases 150101 8 Contenedor compactador

Finos aspiración rebarba y granallado

Rebarbado y granallado

120117 230 Big bag

Finos recuperadora

Desmoldeadora 100910 1.170 Big bag

Todos los gestores dispondrán de la correspondiente autorización para la

actividad de recogida de dichos residuos no peligrosos por parte de la CAPV.

• 7.3.- Residuos industriales peligrosos ( RP´s ).-

Son los generados en el proceso productivo y que tienen la consideración de

residuos peligrosos. La empresa genera una cantidad de RP´s superior a las 10

Tm anuales, por lo que tiene la consideración de productor de RP´s.

Los RP´s estimados a generar son los siguientes:



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Códigos Residuo peligroso

Origen LER RD 833/88

Cantidad prevista (Tn/año)

Modo y zona de almacenamiento

Envases metálicos contaminados

Productos químicos 15 01 10 Q5/R13/S36/C41/H5/A231/B9711 7 Paletizado en almacén residuos

Envases plásticos contaminados

Productos químicos 15 01 10 Q5/R13/S36/C41/H14/A231/B9711 0,3 Paletizado en almacén residuos

Aceites usados maquinaria 13 02 05 Q7/R13/L8/C51/H5-6/A231/B0019 0,6 En bidones metálicos en almacén residuos

Lodos pintura Instalación pintura 08 01 13 Q5/R13/S5-12/C41/H14/ A231/B0019 25 En big bag´s en almacén residuos

Pinturas obsoletas Instalación pintura 08 01 11 Q7/R13/L12/C41/H14/ A231/B0019 12 En propio envase en almacén residuos

Filtros cabina pintura Instalación pintura 15 02 02 Q9/D15/L28/C41/H14/ A231/B0019 < 0,01 En big bag´s en almacén residuos

Fluorescentes y lámparas

Iluminación 20 01 21 Q6/R13/S40/C16/H6/A231/B0019 < 0,01 En propio envase de cartón en almacén residuos

Pilas Hg Oficinas 16 16 03 Q6/R13/S37/C16/H14/A231/B0019 < 0,01 Contenedor específico

Toners Oficinas 08 03 17 Q6/R5/S12/C41/H14/A231/B0019 < 0,01 Contenedor específico

Absorbentes contaminados

General 15 02 02 Q5/D13/S31-40/C41-51/H5/A231/B0019 11 Bidón metálico en almacén residuos

Aerosoles General 16 05 04 Q6/R13/S36/ C41/H14/ A231/B0019 < 0,01 Bidón metálico en almacén residuos

Finos de fusión Aspiraciones FM 10 09 09 Q9/D9/S25/C24/H5-14/A230/B3109 16 Big bag



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Códigos Residuo peligroso

Origen LER RD 833/88

Cantidad prevista (Tn/año)

Modo y zona de almacenamiento

Finos desmoldeo Aspiraciones FM 10 09 09 Q9/D9/S25/C24/H5-14/A230/B3109 300 Bidón metálico en almacén residuos

Baterías plomo Mantenimiento 16 06 01 Q6/R13/S37/C18-23/H5-8/A231/B0019 < 0,1 Paletizado en almacén residuos

Residuos laboratorio

Laboratorio 14 06 03 Q7/D13/L5-21/C23-41/H8 3B/A231/B0019 < 0,1 En propio recipiente reactivo

Residuos sanitarios Botiquín 18 01 03 Q16/D15/S01/C35/H09/A861/B0019 < 0,1 Envase plástico rígido



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• 8.- APLICACIÓN DE LAS MEJORES TECNOLOGÍAS

DISPONIBLES.-

Tomando como principio la prevención de la contaminación, la actividad

se desarrollará, en la medida de lo posible, mediante el empleo de las

mejores técnicas disponibles.

Para la industria de fabricación de tubos por fusión de las ferroaleaciones

en hornos de inducción y conformado de los tubos mediante el proceso de

centrifugación, las mejores técnicas disponibles ( mtd´s ) quedan recogidas

en el correspondiente BREF “Smitheries and Foundries Industry”

elaborado por la Comisión Europea en Mayo de 2005.

Las técnicas a considerar en la determinación de las mtd´s significan

soluciones técnicas que presentan los mejores resultados medioambientales

y económicos, o posibilidades de mejora con el fin de garantizar una

prevención y una lucha contra la contaminación integradas.

Así pues la fundición de metales férreos en hornos de inducción cuenta

con una serie de ventajas muy superiores a las desventajas tanto desde el

punto de vista medioambiental como de operatividad para este tipo de

fundición aleada frente a otros procesos de fundición como pueden ser los

hornos de arco, hornos cupola y hornos rotativos.

A continuación se señalan las MTD´s mas relevantes, las cuales han sido

objeto de estudio en la separata S3.

Emisiones atmosféricas:

Los valores de emisión de los focos emisores de la granalladora y cabinas

de rebaba están dentro del intervalo de 5 a 20 mg/Nm3 tal y como indican

las características técnicas facilitadas por el suministrador de los equipos de

filtración, que son los valores de referencia del BREF.



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La tecnología de depuración mediante filtros de mangas esta considerada

como la mejor tecnología disponible, siendo mucho mas eficaz que otros

medios como pueden ser cámaras de precipitación o sistemas ciclónicos,

alcanzándose valores de emisión de partículas sólidas inferiores a los 15

mgr/Nm3 , para una eficacia de retención de polvo del 99% , frente a los

valores de emisión típicos de los ciclones que alcanzan niveles de emisión

próximos a los 50 mgr/Nm3.

Las aspiraciones de dichas instalaciones están en funcionamiento el

100% del tiempo en el que son susceptibles la generación de emisiones

pulvurulentas.

Reducción de emisiones fugaces.-

Las emisiones fugaces han sido reducidas en la medida de lo posible en

todos los puntos del proceso productivo mediante la instalación de sistemas

de aspiración para su confinamiento y posterior depuración.

Aguas residuales:

FUNDICIONES WEC II dispone de una red separativa para la red de

sanitarias o fecales que son enviadas a colector municipal. La instalación de

aire comprimido dispone así mismo de un separador de aceite – agua previo

al vertido de los condensados a la red.

Aguas pluviales:

Se dispondrá de un separador de arenas mediante decantación.

Utilización de pinturas refractarias en base acuosa

Se han aplicado como MTD´s en el proceso de recubrimiento de moldes

la utilización de pinturas refractarias en base agua, con lo que se evita la

emisión de COV´s tanto de forma confinada como difusa.



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Utilización de combustibles limpios:

FUNDICIONES WEC II utiliza como combustible para el calentamiento

de cucharas y sopletes gas natural, cuya combustión produce bajos

niveles de inquemados sólidos ( hollines ), NOX , CO respecto al uso de

otros combustibles tradicionales como el fuel o el gasóleo.

Además al estar exento el gas natural de azufre en su composición, las

emisiones de SO2 son nulas.

Minimización de residuos de arenas de moldeo.-

Del proceso productivo, el residuo que se genera en mayor cantidad son

las arenas de moldeo. FUNDICIONES WEC II tiene implantado un proceso

de recuperación de arena y transporte neumático.

El porcentaje de recuperación de arena de la instalación es de

aproximadamente un 96 %, es decir que para un consumo anual total de

arena nueva y recuperada de 41.660 Tm, el consumo neto de arena nueva

es de 2.500 Tm.

Minimización residuos procedentes del proceso de fabricación.-

En el proceso de fusión de la chatarra y ferroaleaciones se generan una

serie de escorias metálicas las cuales por sus características son asumibles

por el proceso de fundición, volviéndose a añadir a los hornos de fusión.

Con esta actuación se consigue la no generación de este residuo.

También es añadido al proceso de fusión los recortes de los mazarotes y

bebederos del sistema de alimentación de los moldes que han sido

recortados en la cabina de oxicorte.



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• 9.- PROGRAMA DE CONTROL Y VIGILANCIA AMBIENTAL.-

El Programa de Vigilancia Ambiental (PVA) es un documento que

incluye la información necesaria, la forma de obtenerla, interpretarla y

almacenarla, para la realización del conjunto de análisis, toma de datos y

comprobaciones, que permitan revisar la evolución de los valores que

toman los parámetros ambientales y de los que se admitieron para la

implantación del proyecto, tanto durante la fase de construcción como en

la de funcionamiento y de desmantelamiento.

El presente PVA tiene como finalidad principal llevar a buen término las

recomendaciones propuestas en el Proyecto de Edificación, Proyecto

Básico y en el Estudio de Impacto, destinadas a la minimización y

desaparición de las afecciones ambientales. Además debe permitir el

seguimiento de la cuantía de ciertos impactos de difícil predicción, así

como la posible articulación de medidas correctoras in situ, en caso de

que las planificadas se demuestren insuficientes, la detección de posibles

impactos no previstos y estimación de la incidencia real de aquellas

afecciones que se valoraron potencialmente en si momento.

El PVA se aplicará al proyecto tanto en fase de obra como de

explotación.



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• 10.- ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL.-

La evaluación de impacto ambiental se ha realizado de forma integrada

dentro del presente proyecto y ha sido desarrollado en la separata 11.

La calificación final de los impactos se basa en la definición del Anexo

1, del Real Decreto 1131/1988, de Evaluación de Impacto Ambiental:

• Impacto COMPATIBLE: es aquel cuya recuperación es inmediata tras

el cese de la actividad, y no precisa prácticas protectoras o correctoras.

• Impacto MODERADO: aquel cuya recuperación no precisan prácticas

protectoras o correctoras intensivas, y en el que la consecución de las

condiciones ambientales iniciales requiere cierto tiempo.

• Impacto SEVERO: es aquel en el que la recuperación de las

condiciones del medio exige la adecuación de medidas protectoras o

correctoras, y en el que, aun con esas medidas, aquella recuperación

precisa un periodo de tiempo dilatado.

• Impacto CRÍTICO: aquel cuya magnitud es superior al umbral

aceptable. Con él se produce una pérdida permanente de la calidad de

las condiciones ambientales, sin posible recuperación, incluso con la

adopción de medidas protectoras y correctoras.

Además se van a tener en cuenta:

• Impacto POSITIVOS

• Impacto NO SIGNIFICATIVOS: aquel en el cual existe una afección,

pero no supera el umbral de compatible.

En la siguiente tabla se sintetiza la identificación y valoración de las

afecciones ambientales:



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VALORACIÓN FACTORES

AMBIENTALES IDENTIFICACION Fase de obras Fase de

funcionamiento

Incremento de los niveles sonoros y vibraciones

COMPATIBLE COMPATIBLE

Incremento de los niveles de contaminación lumínica

- NO SIGNIFICATIVO ATMOSFERA

Incremento de los niveles de contaminantes atmosféricos

NO SIGNIFICATIVO

NO SIGNIFICATIVO

Contaminación de suelos NO SIGNIFICATIVO

NO SIGNIFICATIVO

SUELO Desaparición de la capacidad agrológica de los suelos

NO SIGNIFICATIVO

NO SIGNIFICATIVO

Disminución de la calidad del río alivio - NO SIGNIFICATIVO

HIDROLOGÍA Contaminación de las aguas subterráneas NO

SIGNIFICATIVONO

SIGNIFICATIVO

Alteración de la vegetación actual NO SIGNIFICATIVO

NO SIGNIFICATIVO

Alteración de la fauna terrestre NO SIGNIFICATIVO

NO SIGNIFICATIVO BIOSFERA

Alteración de los hábitats de interés NO SIGNIFICATIVO

NO SIGNIFICATIVO

Degradación de las condiciones de salubridad del entorno

NO SIGNIFICATIVO

COMPATIBLE

Incremento de tráfico NO SIGNIFICATIVO

NO SIGNIFICATIVO

Incremento de los niveles comarcales de empleo

POSITIVO POSITIVO

Incremento de la tasa de innovación y desarrollo tecnológico

- POSITIVO

Ocupación del suelo POSITIVO POSITIVO

Afección a restos arqueológicos NO SIGNIFICATIVO

-

SOCIOECONOMÍA

Redes de abastecimiento, de saneamientos y equipamientos

- NO SIGNIFICATIVO



Pág. 24/24

VALORACIÓN

FACTORES AMBIENTALES IDENTIFICACION

Fase de obras Fase de funcionamiento

PAISAJE Pérdida de la calidad paisajística NO SIGNIFICATIVO COMPATIBLE

EMERGENCIAS Incendio - NO SIGNIFICATIVO

Consumo de recursos COMPATIBLE COMPATIBLE

Consumo de energía COMPATIBLE COMPATIBLE CONSUMOS

Generación de residuos COMPATIBLE COMPATIBLE

Fdo.: Jose Luis Zabaleta

Licenciado en ciencias químicas


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