Proyecto Camara de Refrigeracion Para Mango Definitivooo222

8/10/2019 Proyecto Camara de Refrigeracion Para Mango Definitivooo222

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UNIVERSIDAD NACIONAL

DE SAN AGUSTÍN

“FACULTAD DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS”

“ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA

MECÁNICA”

DISEÑO DE UNA CAMARA FRIGORIFICAPARA LA CONSERVACION DE MANGOS

PROYECTO FINAL DE CURSO DE

REFRIGERACION Y AIRE ACONDICIONADO

ALUMNOS:HUANCCO CACERES PABLO

YAPU MALDONADO HARRY

ZEBALLOS RIVERA HANS

DOCENTE:

ING. CARLOS GORDILLO ANDIA

AREQUIPA - PERÚ

2013



INTRODUCCION

Tanto la materias primas como los productos frescos desde su recolección hasta suconsumo pasan por una serie de etapas que implican un tiempo, con lo que se constituyeuna fase de almacenamiento más o menos larga cuyas condiciones son muy importantes

para mantener las condiciones óptimas del alimento.

La conservación es pues una lucha contra la degradación de los alimentos que buscamantener las características organolépticas naturales de los alimentos, evitando

problemas como enranciamientos, descomposición, lipolisis, alteraciones de la textura, pérdida de color y deterioro del producto en general.

La refrigeración es una técnica de conservación de los alimentos en la que se detiene oralentiza la actividad celular, las reacciones enzimáticas y el desarrollo de losmicroorganismos. Alarga la vida de los productos frescos, las plantas y los animalesmediante la limitación de su alteración celular, no destruyendo los microorganismos o

toxinas, pues estos microorganismos pueden reanudar sus actividades en el momentoque retornen a una temperatura favorable.

La integración del Perú a un mundo globalizado, y la apertura a mercadosinternacionales ha generado una gran demanda de alimentos entre ellos los productosagrícolas, que requieren para su exportación, la conservación óptima de su estadonatural, llevando a las diferentes ingenierías y en especial a los ingenieros mecánicos, asatisfacer la demanda de la conservación de alimentos mediante el diseño de cámarasfrigoríficas.



RESUMEN

Siendo un cultivo aparentemente originario del noroeste de la India, llegando aoccidente por intermedio de los portugueses, su cultivo en el Perú se inicia con lallegada de los españoles.

Las extensiones mundiales de siembra se han venido incrementando en la últimadécada, llegando a ser en el año 2005 cercanas a las 3 870 070 hectáreas siendo el

principal productor la India, seguido de otros países importantes como China, Tailandia,Pakistán, México, Indonesia, entre otros.

En la actualidad, los valles Piura (77.42 % de la producción nacional total pertenecen aeste departamento) y Lambayeque son los que poseen el mayor porcentaje de

producción de mangos en el Perú. Esto se debe a las condiciones favorables en cuanto ala naturaleza, la tecnología y la mayor capacidad empresarial. El principal productormundial de mango es India quien junto a Cabo Verde son los países que poseen los

mayores rendimientos de este cultivo a nivel mundial (45 TN /HA).

Las exportaciones peruanas de este cultivo se han convertido en la principal fruta frescade exportación (fue valorizada en 63 millones de dólares FOB. Durante el año 2006),siendo sus principales competidores los países de Sudáfrica, Brasil y Ecuador. La

principal forma de exportación de mango se da como fresco, representando el 82% deltotal de exportaciones y el principal destino es EE. UU. seguido de Holanda.

DESCRIPCIONES DEL PRODUCTO

Variedades:Llamado en el hemisferio norte como “manzana de los trópicos” se considera

actualmente como una de las frutas más finas en el mundo, existiendo una gran variedadde este, entre las cuales se destacan las siguientes:

a) Variedad Roja: Edward, Haden, Kent, Tommy Atkins, Zill.

a.1.- Kent: Esta variedad es de tamaño grande, pesando aproximadamente de 500 a 800gr. , posee un color amarillo anaranjado adquiriendo en la madurez una chapa rojiza, es

de forma ovalada orbicular, de agradable sabor, jugoso de poca fibrosidad y de balocontenido de azúcares (variedad semi- tardía).

a.2.- Haden: Es de tamaño medio grande, pesando aproximadamente de 380 a 700gramos, adquiriendo en la madurez un color rojo – amarillo también con capa rojiza.Posee forma ovalada, de pulpa firme y de color y sabor agradable (variedad de mediaestación).

a.3.- Tommy Atkins: Posee un tamaño grande, pesando aproximadamente 600 gr. poseeuna forma oblonga, oval, resistente a daños mecánicos y con mayor periodo deconservación pero no posee las mejores características en cuanto a sabor y aroma

(variedad tardía).



b) Variedad Verde: Keitt, Amelia, Julie, Alphonse b.1.- Keitt: Posee un tamaño mediano grande, pesando aproximadamente 600 gr. es deforma ovalada y posee una pulpa de poca fibrosidad, jugosa y muy firme.

b.2.- Amelia: Posee poco contenido de fibra.

c) Variedad Amarilla: Ataulfo, Manila súper, Nam Doc Mai.c.1.- Ataulfo: Posee un tamaño de pequeño a mediano, siendo bajo en fibra y principalmente desarrollado en México.c.2.- Manila Súper: Posee un tamaño pequeño pesando aproximadamente 10 gr. unaforma aplanada y alargada, con un sabor fuerte, esta se produce principalmente enFilipinas.c.3.- Nam Doc Mai.- Es poco fibrosa y de semilla pequeña.

MERCADO NACIONALZONAS PRODUCTORAS

La producción nacional está centralizada en la costa, siendo Piura el departamento conmayor producción y superficie cultivada. La producción de mango ha venido creciendoa un ritmo exponencial en el departamento de Piura, en contraposición se encuentra la

provincia de Ucayali, la cual ha sufrido una reducción en la producción principalmentedurante los últimos 5 años, en Lima se ha mantenido constante y Lambayeque, si bienha mostrado un crecimiento, este no ha sido en la misma proporción que en eldepartamento de Piura en donde se puede observar que el crecimiento es cíclico.

Aproximadamente cada tres años de crecimiento es seguido de un año recesivo en la producción.



CALENDARIO NACIONAL DE COSECHASEl Perú produce mangos durante el primer y último trimestre del año. Esto permiteaprovechar los periodos en los que no producen los principales generadores delmercado, abasteciendo al mercado internacional. Se puede observar que el periodo decosecha coincide con la estación de verano. EE. UU. importa nuestros mangos duranteel verano peruano.



Rendimiento Nacional vs. Rendimientos Mundiales

En el análisis comparativo de los rendimientos se muestra que el país posee una claraventaja comparativa con relación al mundo, ventaja que nos ha permitido sercompetitivos en el mercado internacional, sin embargo, si no se mejoran las ventajascompetitivas esta brecha se verá reducida en el mediano plazo y se incrementará ladiferencia con relación a los países que actualmente poseen mayores rendimientos.



DESCRIPCION DEL PROYECTOEl complejo frigorífico funcionara para conservar un 5% de la producción exportablemango, teniendo San Lorenzo una capacidad aproximada de 6083.181 hectáreas, con unrendimiento de 28 Tn/ha. siendo su capacidad 170329.068 Tn pero tomando un

promedio del 50% de la cantidad exportable la cifra seria 85164.53 Tn, en 6 meses que

va desde Octubre hasta Marzo. A continuación se muestra un Gráfico N° 4 comparativo.

Grafico N° 4 Superficie dedicada al cultivo de mango de exportación

Fuente: SENASA

Entonces analizando nuestros datos nuestro acopio es de 24 TN/dia que harían 720Tn/mensuales.

Dicho todo esto veamos ahora cuales son los requerimientos del mango para su correctaconservación TABLA 1.

ESTIMACION DEL AREA PARA NUESTRO COMPLEJO FRIGORIFICOPartiendo de las dimensiones de paleta de dimensiones de 1.2 x 1.2 metros, diseñaremosnuestro complejo para una capacidad de 100 Tn es decir 4 dias recibiendo 24 Tn/dia con



un pequeño margen de 4 Tn. Detallaremos en un plano el tamaño del área para nuestracapacidad

DETERMINACION DE LA CAPACIDAD DE PLANTASe decidió, debido a que el mango es cíclico, trabajar en tres turnos para incrementar la

producción. De esta manera, al tener la capacidad por día, la dividimos entre el númerode turnos laborables, que son tres y obtenemos la capacidad por turno, equivalente a16.67 toneladas.Dentro de cada turno existen tiempos muertos o de no producción como refrigerios,capacitaciones, etc. Debido a esto se consideran 7,25 horas de producción.

1.- Ubicación Geográfica del Lugar

Se considera Tambo Grande es una ciudad peruana ubicada a 1 hora y 30 minutos enómnibus de la ciudad de Piura, tomando la actual carretera Panamericana que atraviesala ciudad de Sullana, en el departamento de Piura, Perú.

Tabla N°: Datos geográficos y meteorológicos de san Lorenzo de Piura

Región PiuraProvincia PiuraDistrito Tambo GrandeZona de ubicación Valle de San Lorenzo (Alto Piura)Altura geográfica 72m.s.n.mTemperatura media máxima 32-35 °C (verano)Temperatura media mínima 19-21 °C (verano)Humedad relativa 75-80%

http://es.wikipedia.org/wiki/Piura

http://es.wikipedia.org/wiki/Per%C3%BA

http://es.wikipedia.org/wiki/Per%C3%BA

http://es.wikipedia.org/wiki/Piura



Dos fases fenológicas independientemente de la variedad predominan para el cultivo demango en el mes de noviembre: fructificación y maduración. En Chulucanas, para lavariedad Edward el cultivo se encuentra en un 80% en fructificación en buen estado y20% en fase de maduración. En cuanto al requerimiento térmico del cultivo sereportaron días críticos especialmente sobre la fase de fructificación durante la primera

década de noviembre con temperaturas que oscilan entre 20 y 35 °C, tomándose un promedio de 28 °C para todo el periodo que dure el almacenamiento en verano Para lavariedad criollo, se observa en Malacasi -Morropon temperatura critica para el cultivoen fase de fructificación y maduración hacia la cuarta década del mes. Aunque no hasido observado daños directos sobre el cultivo, la presencia de días críticos podría traerimpactos por presencia de mosca de la fruta.

2.- Producto a refrigerarLas características del mango Haden fruta son: el peso está entre 384 a 603 gramos, laforma es ovoide oblicua, tiene 10 a 12 centímetros de largo, 8-9 centímetros de ancho ygrosor, la base es redondeada, pico ligeramente prominente, hombro ventralredondeado, hombro dorsal en curvatura larga, seño ligero y ápice redondeado.

El pericarpio tiene textura lisa, espesor de 1.9 milímetros, amarillo brillante con bastante tonalidad rojiza, el mesocarpio ocupa el 72% del peso del fruto, tiene unespesor de dos centímetros, de color amarillo anaranjado, con presencia media de fibrasfinas y largas, sabor dulce moderado.

Tabla N°: Características del mango HadenPeso promedio 500 gramosForma predominante OvaladaColoración predominante Amarillo brillante y manchas rojizasLargo promedio 10-12 cmAncho promedio 8-9 cmTemperatura después de cosechado 22-25 °C



3.- Cosechado y transporte hasta la central de refrigeraciónSe considera para la cámara de refrigeración los siguientes datos de procesado y

almacenaje:

Tabla N° Acopio y almacenaje de producto

Acopio del producto 55 Toneladas/díaCantidad almacenada 330 toneladasCantidad de días máximos de almacenaje 6 días

La labor de la planta empacadora varía de acuerdo al manejo, la tecnología y el destinode la fruta. A continuación en la Figura 1 se representan los diferentes procesos a loscuales se debe someter un mango para ser exportado.

Fig. 1. Diagrama de Flujo Planta empacadora

Flujo grama del empacado de mango fresco convencional Cosecha



El mango madura generalmente entre los 100 a 150 días después de la floración ydepende de la variedad del fruto.La cosecha se realiza con tijeras especiales y los frutos son colocados en jabas plásticasde 10 a 20 Kg.Se cosecha en promedio de 40 a 60% de fruta apta para exportación, la cual es

cosechada en la mayoría de los casos por personal de la empacadora, registrándose enmuchos casos un alto porcentaje de fruta que no califica para exportación, que recibe ladenominación de "descarte" y es destinada al mercado interno.

Deslechado Consiste en el corte del pedúnculo, aproximadamente a 1 cm. del fruto y luego escolocado boca abajo para que discurra el látex y no manche al fruto. Esta operación

puede durar más de 2 horas, después de la cual se acomoda la fruta en las jabas y se procede a transportarla a la planta empacadora.

Recepción

Al llegar a las Plantas se identifican los lotes por productor y variedad y se procede al pesado y un representante de SENASA realiza el protocolo de corte para verificar la presencia de larva de mosca de la fruta.

Selección Se realiza una inspección visual del estado en que llega la fruta a la Planta Empacadoray se separa la fruta que presenta defectos.

Lavado Se coloca la fruta en fajas transportadoras donde es sometida a lavado con duchas deaspersión con agua clorada.

Tratamiento hidrotérmico Se realiza para la fruta cuyo destino es el mercado de Estados Unidos y tiene como

propósito asegurar que no exista ninguna larva viva de mosca de la fruta en elcargamento a ser enviado a este mercado. En la campaña 2002-2003 APHIS autorizó elfuncionamiento de 08 Plantas empacadoras que contaban con instalaciones y equipo

para el tratamiento de agua caliente. El tratamiento requiere de la supervisión de 01inspector de APHIS y 01 inspector de SENASA, cuyos gastos son asumidos por losexportadores. Cabe indicar que no se permite el tratamiento de mangos con pesos

superiores a los 650 g. El tratamiento hidrotérmico consiste en sumergir el mango a una profundidad no menor a 4 pulgadas en agua caliente durante 75 o 90 minutos,dependiendo del peso del mango (menor a 425 g o entre 426 y 650 g respectivamente) auna temperatura aproximada de 47º C. Con esta operación se garantiza que no seencuentre presente en la fruta ninguna larva viva de mosca de la fruta.

Temporización Operación que se realiza para bajar la temperatura de la fruta y puede ser al medioambiente (7 horas en promedio), con duchas de agua fría, por inmersión en tinas deagua helada, etc.

Clasificación, envasado y paletizado

http://www.monografias.com/trabajos11/fuper/fuper.shtml

http://www.monografias.com/trabajos12/mncerem/mncerem.shtml

http://www.monografias.com/trabajos13/conce/conce.shtml

http://www.monografias.com/trabajos10/rega/rega.shtml#ga

http://www.monografias.com/trabajos15/medio-ambiente-venezuela/medio-ambiente-venezuela.shtml




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Las frutas pasan a una zona de cuarentena donde son clasificadas y envasadas en cajasde cartón corrugado con orificios laterales. El peso neto de cada caja es de 4.5 Kg. (+/-500 g.) y los calibres más solicitados son los de 8 a 12 mangos por caja, colocados en unsolo nivel.

Cajas empleadas para la exportación de mango fresco.

Cuando las cajas tienen como destino Estados Unidos, cada caja de fruta será estampadacon la leyenda "tratado con agua caliente por APHISUSDA, y cada mango deberállevar una etiqueta con el nombre del Exportador. Las cajas son acomodadas en paletasde 1.2 m x 1.2 m, pudiendo apilar 20 cajas por paletas, que luego son enzunchadas paraasegurar la carga. Cada pallet contiene aproximadamente 240 cajas.

Enfriado, almacenamiento y contenerizado

Los pallets son colocados en cámaras frigoríficas que baja la temperatura de la fruta a10º C, en donde esperan a ser cargados a un contenedor refrigerado para mantener latemperatura y con una humedad relativa de 90%. Una vez cargados los pallets dentrodel contenedor se procede al precintado.Los contenedores refrigerados mayormente poseen un sistema de atmósfera controlada

que permite regular la concentración de oxígeno, nitrógeno y anhídrido carbónicodel aire a niveles que permitan reducir el metabolismo de la fruta y retardar sumaduración.

http://www.monografias.com/trabajos12/dispalm/dispalm.shtml

http://www.monografias.com/trabajos11/teosis/teosis.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/atm/atm.shtml

http://www.monografias.com/trabajos/aire/aire.shtml

http://www.monografias.com/trabajos14/metabolismo/metabolismo.shtml

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La nave se distribuye en dos zonas; la zona de trabajo y las oficinas. Para la realizaciónde la instalación frigorífica nos centraremos únicamente en la zona de trabajo, la cual senecesita refrigerar diferentes partes de la misma. La zona de trabajo está distribuida envarias partes, algunas a refrigerar y otras no; estas son las siguientes:

1. Zona de Embarque y desembarque2.

Zona de procesado del mango3. Cámara de conservación de mango4. Túnel de enfriamiento rápido del mango5. Cámara de residuos6. Sala de máquinas7. Almacén de cajas y jabas

Las paredes de las zonas a refrigerar están realizadas en panel sandwich de 50 mm deespesor, realizados en espuma de poliuretano, las cuales cuentan con panel de 150 mm.El techo de toda la nave, incluyendo las zonas no refrigeradas, está realizado en panelde espuma de poliuretano de 100 mm de espesor, a una altura interior de 4,5 metros.

Los muros interiores están realizados en ladrillo enyesado de 100 mm de espesor. Lazona de carga cuenta con ocho muelles de embarque con sus respectivos abrigos yrampas niveladoras (Catalogo anexos), de 2.5 metros de anchura y 2.4 metros de alturay realizadas en material plástico de 50 mm de espesor. Las zonas a refrigerar son todas,excepto la sala de máquinas y el almacén. A continuación se muestran las temperaturasde cada zona, para la correcta conservación del producto

Temperatura en las diversas areas del complejo:

Descripción proceso de refrigeración

El mango perteneciente al tipo de fruta tropical, requiere ciertos procedimientos para sucorrecto almacenaje refrigerado, el mango del tipo Haden debe ser almacenado a unatemperatura de 13°C con una humedad de 85%, con un periodo máximo dealmacenamiento de 3 semanas, sin embargo para cámaras de gran capacidad dealmacenaje como la del presente proyecto, se debe considerar una forma más eficientede almacenarlos, para ellos se considera utilizar el método de enfriamiento rápido poraire forzado; mediante la utilización de recintos especiales diseñados para este motivoconocidos como túneles, esto con el objetivo de retirar es un periodo corto de tiempotodo el calor de producto del mango desde la temperatura de ingreso hasta la dealmacenamiento, para ser posteriormente llevado a salas de almacenamiento de

producto frío.

Además para aumentar el proceso de enfriamiento se considera una cadena de frío en elestablecimiento, que haga que una vez el producto ingrese a este ya no vuelva a ser

expuesto a las condiciones del aire ambiental. Para tal fin se diseñará compartimientosrefrigerados denominados antecámaras que cumplan la misión de mantener el mango en

Camara de conservación de producto frío 13 °CTúnel de enfriamiento rápido 13 °Cantecámaras 20 °CSala de procesos 28°CSala de paletizado 20°C



condiciones de refrigeración durante un pequeño lapso de tiempo (Por ejemplo pasadizos).

Es indispensable contar en el diseño con una zona destinada al embarque de lasmercancías, esta debe ser de gran capacidad para facilitar las maniobras de los

montacargas, además de estar climatizada debe poseer muelles de carga con susaditamentos respectivos que hagan posible el tránsito de los palets hacia loscontenedores climatizados que lo embarcarán hacia el siguiente destino.

Resumiendo el proceso utilizado se describe a continuación.

1. El producto ingresa desde los cuartos de paletizado hasta los túneles deenfriamiento, con la ayuda de dos montacargas eléctricos, una vez que lostúneles se encuentren cargados se cierra la entrada a estos, empezando el

proceso de enfriamiento forzado, durante 6 horas.

2.

A continuación las puertas de los túneles son nuevamente abiertas, losmontacargas retiran el producto progresivamente del interior y son llevados alinterior de los almacenes de conservación de producto frío donde permaneceránhasta la fecha de embarque.

3. Una vez terminada la operación descrita en el párrafo anterior los túneles se preparan a recibir nuevamente palets, repitiéndose todos los procesos, estaoperación se repetirá tres veces al día, debiéndose llenar una cámara dealmacenamiento durante dicho periodo.

4. Durante los días que dure el almacenamiento en el complejo se prevé realizarinspecciones para verificar que los mangos se encuentren almacenados enóptimas condiciones, si algún lote resulta con daños deberá ser removidoinmediatamente del lugar mediante un montacargas manual.

5. Una vez concluido el periodo de almacenaje, se prepara el mango para sertransportado hacia su siguiente lugar de destino, para ello se debe trasladar el

producto con montacargas desde la zona de almacenaje pasando por antecámarashasta la zona de embarque donde se llevará el producto hasta el interior de loscamiones de tipo transporte refrigerado.

Dimensionado Espacio de Cámara de Almacenamiento de producto Frío

Para el diseño de la cámara de almacenamiento se considera que debe tener suficienteespacio para reguardar las 50 toneladas de mango que se procesasen al día, ahora seconsidera que el mango permanecerá almacenado durante un tiempo promedio de 6días, hasta el momento en que los camiones refrigerados arriben al establecimiento paracargar el producto y llevarlo al puerto de embarque hacia el extranjero, entonces serequiere un espacio total de cámaras capaz de almacenar 300 toneladas durante los seisdías; ahora se elige un total de 6 cámaras de almacenamiento considerando que cada díade trabajo se llenara exactamente una cámara de almacenamiento que permanecerá

cerrada una vez cargada hasta el día del embarque, disminuyendo las pérdidas de calor,(Considerando el acceso esporádico para realizar inspecciones)



Cantidad de palets Almacenados: Para el dimensionado de la cámara se

considera un exceso de 12.5% de carga almacenada en cada cámara en caso deque se produzca una acumulación accidental de la misma (Ej. Por falta detransporte) Entonces se considera una carga adicional de 6 toneladas, lo que

representa un total de 54 palets que almacenan 56700 Toneladas en total.

Ubicación interior: Para la disposición de los palets al interior del recinto seconsidera una disposición de 4 filas con 9 palets ordenados longitudinalmente,de las cuales las dos centrales son tipo hilera doble y las dos laterales son dehilera simple, de esta manera se procura tener acceso a todos los palets durantelas inspecciones y hacer posible retirar cualquiera de estos en caso de sernecesario. Además para evitar que se generen focos aislados de calor serecomienda que los palets no permanezcan juntos, para ellos se deja un espaciode 10 cm entre ellos y un espacio mínimo de 20 cm respecto a la pared.

Pasadizos: Se deja un pasadizo entre cada fila suficientemente ancho para permitir el paso de personas y de un montacargas manual si fuese necesario elretiro de algún lote de posición central (2 m). El recinto dispondrá además conun espacio adicional para hacer posible las maniobras con el montacargaseléctrico de tres ruedas al momento de la carga y descarga del palet

Puertas: El recinto contará además con un puerta corredera especial paraambientes refrigerados.

Con todas estas consideraciones se dimensiona la superficie requerida, para determinarla altura se considera que usualmente se utiliza una altura mínima de la cámara de 1.5veces la altura máxima del palet. Entonces las dimensiones de la cámara dealmacenamiento de producto frío serán:

Movimiento de carga y descarga: Se considera el orden en que deben colocarse losgrupos de cajas paletizadas, se cargará comenzando del fondo y desde los costados endos puntos opuestos, colocando un palet detrás de otro hasta completar una fila de 9alternadamente.

Ancho 2000 mmAlto 2500 mm

Espesor 70 mm

Largo (L) 17.0 mAncho (A) 12.6 mAltura (H) 3.8 m



Dimensionado Espacio de Túnel de pre-enfriamiento de producto

Para el proceso de preenfriado se diseña un túnel de enfriamiento forzado del tipoCalifornia, este debe contar además de los equipos utilizado para enfriar el aire en elinterior de la cámara de un arreglo de ventiladores con su respectivo andamiaje, en estadisposición se busca que los palets tengan una ubicación tal que formen un túnel de aire,en el que el aire frío atraviese las cajas donde se hallan depositados los mangos porentre las ranuras que poseen estas y luego de ello ser succionado nuevamente a granvelocidad por el ventilador descrito anteriormente, este aire es llevado hacia lasunidades enfriadoras y es nuevamente insuflado al interior del espacio. Para aumentar elefecto tpunel se coloca una lona que cubre el espacio intermedio entre las filas, evitandoque el aire no pueda fluir por la parte superior y frontal restringiéndolo a una entradalateral.



Cantidad de palets Almacenados: la cantidad de palets depositados en cadaoportunidad en el interior del túnel se recomienda no ser mayor a 12, paranuestro proyecto se utiliza la cantidad de 9 (Tomándose dos toneladas en caso deuna acumulación accidental por sobredemanda e imprevistos 12.5 % adicional),considerando además tres entradas al día da en consecuencia un requerimiento

de dos túneles de enfriamiento rápido.

Ubicación interior: Se dispone dos filas situadas lo largo del túnel, colocando 5 palets en cada hilera. Se considera un espacio de 1 metro de separación entre lasdos hileras, el suficiente espacio para localizar el ventilador al centro de dichoespacio ubicándolo en una falsa pared. También se considera que los palets deuna hilera están colocados de tal forma que no quede espacio libre entre ellos,con el fin de que todo el aire de la cámara sea forzado a pasar necesariamente

por el producto manguífero.

Pasadizos: Se considera además dos pequeños pasadizos ubicados a cada

costado de las hileras de palets, que separen el producto de las paredes del túnely que además permitan el acceso del personal para que ayude a posicionaradecuadamente la carga, para este caso dichos pasadizos miden 60 cm

Puertas: Se considera dos puertas, la primera una puerta del tipo giratorio que permita el acceso del personal al interior de la falsa pared, donde se encuentra elequipo evaporador, en caso de que sea necesario darle mantenimiento osimplemente inspeccionarlo. La segunda puerta está destinada al acceso delmontacarga al interior del espacio, dicha puerta será del tipo puerta deaccionamiento rápido (Con las normas establecidas para establecimientos

refrigerados tipo túnel) de forma espiral de las siguientes características.

Una vez determinada la disposición de los palets en el interior del cuarto se determinasus dimensiones, tanto para la disposición de los lotes como de la zona destinada a losequipos, considerándose una altura superior a la mínima recomendada de 1.5 veces laaltura máxima del palet cargado.

Movimiento de carga y descarga: Se considera el orden en que deben colocarse losgrupos de cajas paletizadas, se cargará comenzando del fondo y avanzando

paulatinamente hasta terminar en la región más cercana a la puerta.

Ancho 3500 mmAlto 3750 mmEspesor 70 mm

Largo (L) 8.20 mAncho (A) 4.20 mAltura (H) 3.80 m



Dimensionado de paredes y techos de zonas refrigeradas

Para el caso de paredes y techo que cumplen la función de mantener separados tanto lostúneles como las cámaras de almacenamiento del medio ambiente exterior:

Para conseguir dicho aislamiento es necesario que tanto los muros quecomponen e recinto estén aislados térmicamente, además del aislamientotérmico

Es necesario que el muro posea suficiente rigidez para no deformarse al soportarcargas aplicadas sobre él.

Un requisito primordial es que contenga una barrera de vapor que evite lamigración de la humedad del aire con el exterior.

Entonces, para cumplir con todos los requerimientos se opta por utilizar PanelesSandwich rígidos de poliuretano, especiales para aplicaciones de refrigeración, paraseleccionar el espesor adecuado de estos paneles se busca tablas recomendadas deespesor de aislante en corcho ( Con K=0.30 BTU/h/pie2/°F/pulg), después con una reglade proporcionalidad se recalcula el espesor necesario en caso de poliuretano expandido(Con K=0.14 BTU/h/pie2/°F/pulg)



De tablas para un Temperatura interior tanto del túnel de pre-enfriamiento como de lacámara de almacenamiento de producto frío de 13°C se elige un espesor e1 de 4”:

=

30.30 =

0.14

= 1.40" = 35.56

Entonces se selecciona de los espesores que existen en el mercado el mas cercano que para nuestro caso resulta ser 50 mm.

Dimensionado del piso

Para los pisos, además de materiales que eviten la pérdida del frío o el congelamientodel suelo, se requiere que la estructura del piso sea capaz de tolerar la acción de lascargas, que muchas veces son altas.

Por la condición de refrigeración, es usual que el concreto experimente unamayor contracción-dilatación (3 a 4 veces mayor que en un piso convencional), comoconsecuencia de una mayor variación térmica y de un menor coeficiente de fricción bajola losa; ello generalmente implica mayor apertura de las juntas en el piso. Por lo tanto,las losas deben dimensionarse, especificarse y construirse de manera especial. Para ello,

es común que se tomen las siguientes acciones:

Utilizar un concreto con una relación agua/material cementante por debajo de0,45 y además con aire intencionalmente incluido (exposición severa)

Instalar una o dos láminas de polietileno entre la superficie superior de la capade aislamiento y la superficie inferior de las losas de concreto, para evitar la

penetración de vapor de agua. Disponer de un aislamiento entre el piso de la cámara de refrigeración y la base

de apoyo, de modo que el suelo subyacente no se congele y puedan ocurrirexpansiones no deseadas ni previstas que afecten la estructura del piso. Por logeneral, esta capa de aislamiento es de un material con

propiedades adiabáticas como el poliuretano inyectado. El espesor de esta capade 3 aislamientos suele estar entre 100 mm y 200 mm y su densidad debe serigual o superior a 30 kg/m.

http://www.360gradosblog.com/index.php/que-sabes-de-la-contraccion-retraccion-del-concreto/

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Iluminación del establecimiento:

Según las recomendaciones de los fabricantes de luminarias se establece como minimouna cantida de iluminacion para el caso de almacenes fríos (camaras dealmacenamiento y tuneles), considerandose iluminación artifical al interior de la zona

de frío.

El índice de local se calcula mediante la formula de los catalogos de fabricantes:

= ∗

∗ ( )

Considerando para las cámaras de almacenamiento las dimensiones (16.8m x 12.6m x4.3m):

= 17.0∗12.63.8∗(17.012.6)

= 1.904

Considerando tuneles de enfriamiento rápido o prefrio (4.28m x 7.0m x 4.3m)

= 6.7∗4.23.8∗(6.74.2)

= 0.679 Considerando ahora que los colores de las paredes techo y piso tiene los siguientescoeficientes de reflexion:

Lugar Color Reflectanciaparedes Claro 0.5

Techo Claro 0.5Piso Claro 0.3

Iluminacíon zona de transito antecamaras 200 luxIluminación sobre el piso camara y tunel 200 luxIluminación zona de embarque 300 luxIndice de deslumbramiento Unificado UGRl 25Indice de rendimiento de color Ra 60



Para el valor de K=1.5, se considera 9 puntos para el calculo de la iluminancianecesaria para el local.

Se considera fatores de mantenimiento y los factores de utilizacion:

= ∗ ∗

Luego considerando la emitancia promedio del local recomendado por los fabricantes se puede determinar el numero minimo de luminarias:

= ∗ ∗ ∗ ∗ ∗

Seleccionamos luminarias philips d ela siguientes caracteristicas tecnicas:

Nombre Pacific LED PhilipsCodigo 910925335618Flujo luminoso 4200 lumenesRa Mayor a 80Eficacia luminosa 108 Lumen/WLamparas por luminaria 4 lamparasPotencia de consumo 39 Watt/unid

= ∗ ∗

∗ ∗ ∗

Ahoara se considera para la instalacion el valor del coeficiente de utilizacion en fucnionde la forma y el tipo de luminaria utilizada, (Para una altura de 4.60 de suspension de laluminaria respecto al nivel del suelo); para un mantenimiento bueno d ela camara:

Se determina el índice de cavidad del techo, suelo y paredes considerando el metodo delas areaz zonales de tres alturas:

Altura trabajo 2.20 mAltura Techo o cieloraso 0.10 mAltura Suelo o Cavidad 1.50 m

Entonces los coeficientes de reflexividad se calculan:

1 = 5 ∗ ℎ( ) ∗

Elemento Almacen TunelZona de trabajo k1 1.520 4.260Techo k2 0.069 0.194Suelo k3 1.036 2.905



Considerándose las dimensiones para las antecámaras, sala de almacenamiento de producto frío, tunel de enfriamiento rápido se calcula la reflectancia efectiva de tablas para cada una de las superficies: (Túnel Indice techo 0.6, suelo 3)

Elemento Almacen Tunel

Techo 49 % 44%Suelo 26 % 24%

Etonces se considera un factor de correccion del coeficiente de utilizacón de laluminaria de tablas equivalente

Elemento Almacen TunelFactor de corrección 0.968 1.049Indice de Cavidad Suelo 1.1 2.8Indice de cavidad techo 0.3 0.7Cu 0.56 0.41

Cu corregido 0.5421 0.4301

Considerando un factor de mantenimiento f=0.7 para un mantenimeitno regular cada 12meses, se calcula el umero minimo de luminarias del tipo elegido:

Almacenamiento Tunel de enfr.Luminarias 28 6

Distribución de luminarias en Cámara de almacenamiento de producto frío



Distribución de luminarias en Tunel de pre-enfriamiento

Para las antecamaras, sala de procesos y zona dembarque se considera f=0.7 y Cu=0.5aproximadamnete, en el caso de la sala de embaruq se requiere una mayor iluminación

para ello se utilizara un modelo distinto de luminaria Led 910925335640

Nombre Pacific LED PhilipsCodigo 910925335640Flujo luminoso 6400 lumenes

Ra Mayor a 80Eficacia luminosa 100 Lumen/WLamparas por luminaria 4 lamparasPotencia de consumo 64 Watt

Antecámaras Zona de embarque Sala procesosLuminarias 40 80

Ventilador Succión para túnel de preenfriamiento:

Diseño del extractor. Se diseñan las aspas de la hélice, su diámetro, la montadura de lahélice y la capacidad del motor para que el volumen de aire que se extraiga seasuficiente como para remover el volumen de aire del pasillo al menos una vez cada dossegundos. Para esto hay que tomar en cuenta que entre más grandes son las ventilas delas cajas, mas corto es el túnel, y más potente es la extracción del aíre, más eficiente esel paso del aire a través de la fruta. Para ello se considera una presión estáticaaproximada de ½” de columna de agua.

= ( ∗ ∗ ℎ)

= (4.8∗1.0∗2.25)2

= 4.5 / = 9537 /min = 71326.45

Para un presión estática aproximada de:∆ = 124.46



Para el caudal y presión determinados, se procede a elegir la disposición de estos en eltúnel y su cantidad necesaria; se elige ventiladores de tipo axial, con motoresherméticos, para evitar que se hallen expuestos a la humedad.

Se selecciona el ventilador de las siguientes especificaciones técnicas (Tomadas a 50Hzy 400 V de alimentación trifásica)

Código Unidad AX100AD-613Ángulo de Ataque 25°Diámetro Exterior 1000 mmFrecuencia de Rotación 910 RPMNúmero de Aspas 6 aspasPotencia 1.5 Kw

Personal de Trabajo requerido y tiempo de estancia en zonas frigoríficas

Se considera cierto número de personas que realizan las siguientes labores al interior delas zonas refrigeradas:

4 obreros encargados de manejar cuatro montacargas y llevar la carga desde lostúneles de pre-enfriamiento hasta las salas de almacenamiento de producto frío,esta operación demanda 30 minutos en que los obreros entrarán y saldrán dedicha cámara trayendo en cada vuelta 1 palet cada uno. Esta operaciónrepresenta 1 hora y 30 minutos de trabajo intermitente al interior de las cámarasal día.

Se requiere además 2 obreros adicionales al interior de cada cámara que ayudena posicionar correctamente el palet en la ubicación designada para cada uno deellos. Dicho trabajo se realiza a la par que los montacargas van movilizando lacarga al interior de la zona de almacenaje por ende también trabajan 1 hora y 30min al día.

Se realizarán inspecciones al mango almacenado en cada cámara durante eltiempo que permanezca almacenado en ella, estas inspecciones serán de 3

personas durante 30 minutos al día



DISEÑO TÉRMICO

El diseño térmico consta del cálculo de la carga térmica necesaria en túneles

antecámaras sala de embarque y sala de almacenamiento, la determinación de losequipos necesarios para la operación previendo una sobrecarga adicional de mango en la planta en caso de contingencias imprevistas.

CALCULO DE LA CARGA TÉRMICA

Se consiera los siguientes datos del producto para el calculo de la carga térmica:

1) CÁMARA DE CONSERVACIÓN DE PRODUCTO FRIO:

Luego que el producto es pre enfriado en los túneles destinados para esta operación el

mango es llevado a almacenar a las zonas destinadas a este propósito; se considera queen el interior de la cámara tanto el calor de enfriamiento del producto como de las cajasy pallets es equivalente a cero, además se toma en consideración la existencia deantecámaras y cortinas de aire al ingreso de dichas zonas. Además se considera que lascondiciones exteriores al aparcamiento son:

T promedio exterior 28 °C Promedio exterior 65 %

a) Por pared techo y piso: Se considera aislamiento tanto en paredes techo y suelo de

la cámara de almacenamiento de producto frío, utilizando los paneles sándwich de poliuretano descrito en párrafos anteriores, considerándose además el área exterior.Además se considera que la cámara tiene un sobre techo, lo evita que esté expuesta a laradiación solar:

= ∗ ∆ = −

∆ = 82.4 − 55.4 = 27°

Entonces se determina el factor F1 de corrección para la carga térmica a través de paredes:

= 58.97 ∗

Espesor de poliuretano 1.96” Espesor equivalente en corcho 3.94” Temperatura exterior 82.4 °FTemperatura en el interior 55.4 °F



Ahora calculemos el área exterior con las siguientes dimensiones de cámara que estánen decímetros:

= 2 ∗ (∗ℎ) 2 ∗ (ℎ) ∗

= 2 ∗ (56.08∗41.66) 2 ∗ (56.0841.66) ∗12.79

= 7172.77

Entonces se determina el valor de la carga de refrigeración a través de paredes techo y

piso

= ∗

= 49.62∗7172.77

= . /í

b) Carga por cambio de aire: Se calcula los factores F2 y F3 y el volumen total de lacámara de almacenamiento.

= ∗ ∗

Dónde:=Factor de cambios de aire cambios al día=Factor de calor introducido=Volumen introducido

Calculemos el volumen interior:

= 55.76 ∗ 41.33 ∗ 12.46

= 28 714.8

De la tabla número 3a para T°˃32°F interpolando el valor para el volumen interior es:

= 2.778 / De la tabla número 4 con

Temperatura exterior 82.4 °FTemperatura en el interior 55.4 °F

Humedad relativa (%) 67 %

exteriores interioresLargo (pies) 56.08 55.76ancho(pies) 41.66 41.33alto(pies) 12.79 12.46



Interpolando valores obtenemos:

= 1.34

= ∗ ∗

= 1.34 ∗2.778∗28 714.83

= 106 891 /í

Debido a que en nuestro diseño se considera antecámaras y cortinas de airemultiplicamos el valor obtenido por 0.5:

= 106 891.5*0.5

= . /í

c) Cargas diversas:

Por personas: Se considera que durante el almacenaje en cada cámara trabajan comomáximo cuatro personas encargadas de mover los palets desde la zona de los túneleshasta el lugar de almacenamiento, esta operación dura 1 hora en cada turno de trabajo,lo que representa 3 horas al día de labor.

El factor lo hemos determinado a partir de Tabla número 10 y con = 55.4° luego:

= ∗ ∗

= 4 ∗ 660 ∗ 3

= . /í

Por iluminación: Se determina en función de la distribución de las luminariasinstaladas en el lugar descrito en el diseño de iluminación de los interiores.

Numero de focos 28Potencia de cada foco 39 WattFactor de conservación 3.413 BTU/W/HoraTiempo que estarán encendidos 3 horas/día

= ∗ ∗ ∗ = 28 ∗ 39 ∗ 3.413 ∗ 3

= . /í

Número de personas 4

Factor de calor liberado ( ) 660

Tiempo de permanencia

()

3



Por respiración: Se considera que el proceso de respiración luego del preenfriamiento queda reducido a un valor mínimo que es el considerado en el cálculo

= ∗

: Masa o peso del producto : Factor de respiración o calor de respiración: 438.66 ∗

= 56.7 ∗ 438.66 ∗ 24

= /í

Carga por Motores: Generalmente esta carga se estima con un valor de 10% adicionala la carga total, sin embrago en el caso del túnel se puede determinar el calor producido

por lo menos del montacarga que opera trasladando los palets al interior de la cámara yque funciona con baterías eléctricas. Con un factor de liberación de calor (Tabla 14) para una capacidad de carga de 3000 libras resulta 17500 BTU/Hora

= ∗ ∗

= 2 ∗ 17500 ∗ 3

= /í

La sumatoria de todas las cargas térmicas complementarias resulta

=

= 11 181 7920 596 928 105 000

= /í

d) Carga total: Considerando todas las cargas calculadas en los apartados anteriores, se

considera la carga total horaria, por seguridad se colocara un 10 % adicional de cargatérmica, también se considera que el sistema tendrá un deshielo por hot gas lo querepresenta un tiempo de operación del equipo de 22 horas.

=

= 355 912.8 53 445.76 721 029

= 1 130 387.6 /í

Considerando un factor de 10% por motores de ventiladores y otros:



= 1 130 387.6 ∗ 1.1

2.-TÚNEL DE PRE-ENFRIAMIENTO

La capacidad del equipo de enfriamiento debe ser calculada en función del volumenmáximo de fruta, las temperaturas más elevadas de la fruta y el tiempo más bajo de pre-enfriado que sea posible lograr que normalmente debe ser de 4 a 6 horas dependiendodel tamaño de los mangos (Para el caso del mango Haden se toma el mayor tiempodebido a su mayor tamaño comprado con otros tipos de mango). Con estos datos y latemperatura final de la fruta (10°C a 13°C), cualquier empresa que se especialice en eldiseño de sistemas de pre-enfriado, puede calcular la capacidad del equipo de pre-enfriamiento.

Además se considera que el producto ingresa a los túneles no poseen una temperaturahomogénea, ya que los productos que se paletizaron primero y se colocarontemporalmente en el almacén climatizado a la espera del pre-frío se hallaron casi a latemperatura de climatización de dichas salas 20°C y los mangos que se paletizaron enúltimo lugar se quedaron a la temperatura de salida de sala de procesos, en este caso28°C, con lo cual se elige una temperatura aproximada promedio de 25 °C

Además debe considerarse que durante la operación de pre-enfriamiento el túnel permanece herméticamente cerrado, durante las seis horas salvo en caso de emergencianinguna persona ingresará a dicha zona, además las luces permanecerá apagadas durantedicho proceso. Las renovaciones del aire en el interior se consideran igual a 0 ya que eltúnel funciona herméticamente cerrado.

a) Por pared techo y piso: Se considera aislamiento tanto en paredes techo y suelo dela cámara de almacenamiento de producto frío, utilizando los paneles sándwich de

poliuretano descrito en párrafos anteriores, considerándose además el área exterior.

Además se considera que la cámara tiene un sobre techo, lo evita que esté expuesta a laradiación solar:

= ∗ ∆ = −

∆ = 82.4 − 55.4 = 27°

Capacidad máxima de túnel (m) 9450 KgTemperatura de ingreso (Ti) 25°CTemperatura final de salida (Tf) 13°CTiempo de enfriamiento (t) 6 horas

Espesor de poliuretano 1.96 ” Espesor equivalente en corcho 3.93” Temperatura exterior 82.4 °FTemperatura en el interior 55.4 °F

= . /í



Entonces se determina el factor F1 de corrección para la carga térmica a través de paredes:

= 58.97 ∗

= 2 ∗ (∗ℎ) 2 ∗ (ℎ) ∗

= 2 ∗ (27.22∗14.11) 2 ∗ (27.2214.11) ∗12.79

= 1825.37

= ∗

= 49.62∗1825.37

= . /í

b) Carga por producto: se considera un factor de ritmo de enfriamiento igual a 0.65dicho factor corrige los efectos de una velocidad de enfriamiento variable durante el

enfriamiento rápido. (Considerándose el enfriamiento óptimo en un tiempo de 6 horas)

= ( − )8 ∗

= 20833.68 ∗ 0.85 ∗ (77−55.4) ∗ 240.62∗6

= . /í c) Cargas diversas:

Por personas: Se considera que por cada túnel se considera que entran cuatro personasen cada vez que se utiliza cada túnel de refrigeración, 2 de ellas encargadas de retirar los

palets o traerlos al interior y dos encargadas de alinear los apilamientos en cada lugar enque corresponde alinearlos.

Número de personas 6 personasFactor de calor liberado 660 BTU/horaTiempo de permanencia 3 horas

= ∗ ∗





= 6 ∗ 660 ∗ 3

= /í

Por respiración: Se considera que el proceso de respiración luego del pre-enfriamientoqueda reducido a un valor mínimo que es el considerado en el cálculo.

Calor de respiración 2653-5415 Kcal/T/24 hr438.66-895.35 BTU/T/hora

= ∗

: Masa o peso del producto

: Factor de respiración o calor de respiración:

438.66

∗

= 9.450 ∗ 438.66 ∗ 24

= /í

Carga de enfriamiento de Cajas y palets: Se considera que al momento de ingresar altúnel de pre-enfriamiento el aire frío insuflado no solamente debe reducir la temperaturade los mangos sino adicionalmente la temperatura de las cajas de cartón que loscontienen, además también se debe considerar el calor extraído de los palets de madera

para ello se toma los siguientes datos:

Calor específico madera 0.58 Kcal/Kg°CPeso promedio de palet 25 Kg

= ∗ ∗ ( − )

= 24 ∗ 3.9683 ∗ [25∗ 9∗ 0. 58∗ ( 20− 13)

6

]

= . /í

Calor específico caja de cartón 0.35 Kcal/Kg°CPeso caja de cartón 500gramos

= ∗ ∗ ( − )

= 24 ∗ 3.9683 ∗ [0 . 5∗ 210∗ 9∗ 0. 35∗ ( 20− 13)6 ]



= . /í

Carga por Motores: Generalmente esta carga se estima con un valor de 10% adicionala la carga total, sin embrago en el caso del túnel se puede determinar el calor producido

por lo menos del ventilador principal que fuerza el aire a través de los pallets. Con unfactor de liberación de calor de 3700 BTU/Hr/HP

= ∗ ∗ ∗

= 2 ∗ 3700 ∗ 18

= /í

Entonces las cargas diversas resultan en un total de:

=

= 11 880 99 488 14 500.2 36 750.4 133 200

= . /í

d) Carga total: Considerando todas las cargas calculadas en los apartados anteriores, seconsidera la carga total horaria, por seguridad se colocara un 10 % adicional de cargatérmica, también se considera que el sistema tendrá un deshielo por hot gas lo querepresenta un tiempo de operación del equipo de 22 horas.

= ( ) ∗1.1

= 1.1 ∗ (90 574.9 2 467 783.0 295 818.6)

3.- ANTECÁMARAS

Para las antecámaras destinadas a conservar la cadena de frío del producto mientras sehalla transitando por los pasadizos del complejo, se considera que la temperatura de 20°C que se encuentra en el límite de confort e las personas que laboran en el interior delcomplejo. Con estos datos se encuentra la carga térmica, además se considera que laantecámara no está diseñada para retirar calor del producto ya que esta tarea se realizaráíntegramente en el túnel de pre-enfriamiento.a) Por pared techo y piso: Se considera que ninguna de las paredes de la antecámaraincluido el techo están expuestos directamente a la radiación solar, además se encuentrarodeado por los paneles sándwich de poliuretano de las cámaras de almacenamiento de

producto frío de 50 mm de espesor

= . /í



Espesor de poliuretano 1.97 ” Temperatura exterior 82.4°FTemperatura en el interior 68 °F

= 26.46 / ∗

∆ = −

∆ = 82.4 − 68 = 14.4°F


= 2 ∗ (∗ℎ) 2 ∗ (ℎ) ∗

= 2 ∗ (124.97∗26.57) 2 ∗ (124.9026.50) ∗12.73

= 10 495.5

= ∗

= 26.46∗10 495.5

= . /

b) Carga por cambio de aire: Se considera que la humedad relativa en el interior delcuarto debe alcanzar el 85% para evitar que el mango pierda excesiva humedad.

= ∗ ∗ Se calcula el volumen interior:

= 124.64 ∗ 26.24 ∗ 12.46

= 40 751.10

De la tabla número 3 para T°˃32°F interpolando el valor para nuestro volumen interiores:

= 2.29 /

Interpolando valores se obtiene: = 1.85

= ∗ ∗

= 2.29 ∗ 1.85 ∗ 25 673.84



= . /í

c) Cargas diversas:

Por personas: Se considera que dos personas encargadas de conducir los montacargasentrarán en todo el día durante aproximadamente una hora y treinta minutos

Número de personas 2


Tiempo de permanencia() 3

= ∗ ∗


= 2 ∗ 660 ∗ 3

= 3 960 /í

Por iluminación: Se considera un tiempo de encendido al día de 5 horas durante loscuales se permanecerá transitando por la antecámara ya sea para llevar los palet alinterior de la cámara de almacenamiento o todos los procedimientos que demanda lainspección o el abrir y cerrar de las puertas

Numero de focos 40Potencia de cada foco ∗ () 64Factor de conservación

∗ ℎ 3.413

Tiempo que estarán encendidos 5

= ∗ ∗ ∗

= 40 ∗ 64 ∗ 3.413 ∗ 5

= 43 686.4 /í

Entonces las cargas diversas resultan

=

= 3970 43 686.4 0 0 = . /í

d) Carga total:

=

= 277 710.9 0 0 108 767.2 47 656.4



= 434 134.5 /í

Considerando un factor de 10% por motores y otros:

= 434 134.5 ∗ 1.1

4.-SALA DE EMBARQUE: La sala de embarque se considera una temperatura detrabajo interior igual a 20°C con la humedad necesaria para conservar el mango enótmimas condicionesdurante el proceso de embarque a los camiones por medio demuelles de carga y abrigos especiales para dicha operación

a) Por pared techo y piso:

Espesor de poliuretano (pulg) 1.969 Temperatura exterior(°F) 82.4Temperatura en el interior(°F) 68

= 33.35 ∗

∆ = −

∆ = 95 − 55.4 = 14.4 = 14.4°F


= 2(∗ℎ) 2( ℎ) ∗

= 2(162.95∗41.59) 2(162.9541.59) ∗12.73

= 18761.77

= ∗

= 33.35∗18761.77

= .

c) Carga por cambio de aire: = ∗ ∗

= . /í



Dónde:=Factor de cambios de aire cambios al día=Factor de calor introducido=Volumen introducidoCalculemos el volumen interior:

= 162.69 ∗ 41.33 ∗ 12.46

= 83780.76

De la tabla numero 3 para t°˃32°F interpolando el valor para nuestro volumen interior

es:

= 1.53 / De la tabla número 4 conTemperatura exterior(°F) 82.4Temperatura en el interior(°F) 68

Humedad relativa (%) 80

Interpolando valores obtenemos: = 1.85

= ∗ ∗ = 1.53 ∗ 1.85 ∗ 83780.76

= .

e) Cargas diversas:e.1) Por personas:

= ∗ ∗ Donde : Numero de personas 12


Tiempo de permanencia(ℎ) 6


= 12 ∗ 660 ∗ 6

= 47520

e.2) Por iluminación: = ∗ ∗ ∗

Dónde: Numero de focos 30Potencia de cada foco ∗ () 42Factor de conservación

∗ ℎ 3.413

Tiempo que estarán encendidos 1.5

= ∗ ∗ ∗ = 30 ∗ 42 ∗ 3.413 ∗ 1.5



= 6450.57

=

= 475206450.5700

= .

Carga total: = ++

= 625705.01 0 0 237141.44 53970.57

= 916817.02

Considerando un factor de 10% por motores y otros:

= 916817.02∗1.1

= .

CAPACIDAD TÉRMICA

Se considera que los equipos tendrán un desescarche por hot-gas con un tiempo de 2horas repartido en todo el día, para ello, se considera:

= 22

Cámara de almacenamiento de producto frio 56519.4 BTU/horaTúnel de pre-enfriamiento 142 708.8 BTU/horaAntecámaras climatizadas 21 706.7 BTU/horaSala de Embarque de productos

SELECCIÓN DE REFRIGERANTE

Para la selección de refrigerante óptimo se considera dos ciclos de trabajo, los cuales serealizaran con los refrigerantes MP404a y HFA134a determinándose con cual de dichosrefrigerantes se obtiene un resultado óptimo:



Entonces se considera los siguientes parámetros del ciclo termodinámico de compresiónde vapor:

Punto Temperatura1 7 °C2 7 °C3 38 °C4 38 °C

Para estos datos de entrada y considerando adicionalmente sobrecalentamientos ysubenfriamientos en los diversos equipos se puede analizar con la ayuda del programaCOOLPACK las características térmicas del ciclo de refrigeración con los dos tipos derefrigerantes

Sobrecalentamiento 5 °CSub enfriamiento 5 °C

Se compara del análisis del programa los coeficientes de performance, y la energíaconsumida por el compresor para las cámaras de almacenamiento de producto frío

CARACTERISTICA HFA134a MP 404aCOP 8.00 7.39Flujo másico 5.826 Kg/min 7.406 Kg/minPotencia compresor 1.944 Kw 2.103 Kw



Entonces se opta por elegir el refrigerante HFA 134a que posee las siguientescaracterísticas ambientales como de toxicidad.

El gas refrigerante R-134a es un HFC que sustituye al R-12 en instalaciones nuevas.Como todos los refrigerantes HFC no daña la capa de ozono. Tiene una gran estabilidad

térmica y química, una baja toxicidad y no es inflamable, además de tener una excelentecompatibilidad con la mayoría de los materiales. Su clasificación es A1 grupo L1. No esmiscible con los aceites tradicionales del R-12 (mineral y alquilbencénico); en cambiosu miscibilidad con los aceites poliésteres (POE) es completa, por lo que debe deutilizarse siempre con este tipo de aceites.

R-134a es un refrigerante alternativo al R-12 para el retrofitting de la instalación o parainstalaciones nuevas. El R-134a es una sustancia con muy poca toxicidad. El índice porinhalación LCL0 de 4 horas en ratas es inferior a 500.000 ppm y el NOEL en relación a

problemas cardíacos es aproximadamente 75.000 ppm. En exposiciones durante 104semanas a una concentración de 10.000 ppm no se ha observado efecto alguno. Los

envases de R-134a deben ser almacenados en lugares frescos y ventilados lejos de focosde calor. Los vapores de R-134a son más pesados que el aire y suelen acumularse cercadel suelo

SELECCIÓN DE EQUIPOS

EVAPORADOR

Se elige utilizar el tipo de evaporadores de expansión seca con enfriamiento con aireforzado, Los evaporadores de convección forzada, por lo común llamados enrefrigeración comercial por el nombre de "unidad enfriadora", "unidades serpentínventilador" o "serpentines sopladores", son esencialmente serpentines de tubodescubierto o de tubo aletado colocados en una carcaza metálica y equipados con uno omás ventiladores para proporcionar la circulación del aire. Las unidades grandes seinstalan sobre el piso pueden ser trabajadas ya sea como "húmedas" o "secas". Losserpentines "húmedos" son serpentines que están continuamente siendo rociados consalmuera o alguna solución anticongelante.

Cámara de Almacenamiento de producto frío: para este caso se debe considerar quela temperatura de almacenamiento debe ser igual a 13°C y que además se requiere una

humedad óptima de conservación de alrededor de 85-90% para ello es necesario que ladiferencia terminal entre el refrigerante que pasa por el evaporador y la temperatura dela cámara sea la correcta, de las tablas que recomiendan DT elegimos 11°F. Entonceslos datos técnicos para la selección del evaporador son:

Refrigerante HFC 134aTemperatura de evaporación 44.4 °F (7°C)Capacidad térmica 59 872.6 BTU/horaTiro necesario de ventilador 17 m

Para la disposición de los palets en la cámara se elige utilizar dos evaporadores para

mejorar la distribución de aire frío al interior del aparcamiento, además la ubicación de



los equipos respecto a la cámara se realizará del lado opuesto de la puerta porrecomendaciones de los catálogos de los fabricantes:

Se debe evitar colocar la unidad evaporadora arriba de las puertas y evite abrirlas puertas frecuentemente, en donde la temperatura es mantenida y de hecho

donde sea posible para aplicaciones de media temperatura. Se debe permitir el espacio suficiente entre la pared posterior del evaporador y la

pared para evitar el libre retorno del aire. Instalar trampas individuales en las líneas de drenado para prevenir la migración

de vapor. Las trampas de los evaporadores de baja temperatura deben instalarse fuera de

los espacios refrigerados. Las trampas sujetas a temperaturas de congelacióndeben envolverse con cinta térmica y aislarse.

Los fabricantes recomiendan multiplicar la capacidad térmica requerida por un 15%adicional en caso de que la temperatura de succión sea mayor a 20°F (Los datos delcatálogo están relacionados con DT=10°F y TSS=-20°F), se elige del tipo deevaporadores con deshielo por gas caliente para el ahorro de energía eléctrica:

Número de Unidades 2Modelo BMF 330Capacidad Frigorífica 33000 BTU/HPeso seco equipo 106 KgEspaciado de aleteado 4 aletas por pulgadaLargo x Ancho x Alto 242 x 64 x 55 cmNúmero Ventiladores 3Tiro de ventilador 20 m

Túnel de Pre-enfriamiento: Se requiere una humedad óptima de conservación dealrededor de 85-90% para ello es necesario que la diferencia terminal entre elrefrigerante que pasa por el evaporador y la temperatura de la cámara sea la correcta, delas tablas que recomiendan DT elegimos 11°F. Entonces los datos técnicos para laselección del evaporador son:

Refrigerante HFC 134aTemperatura de evaporación 44.4 °F (7°C)Capacidad térmica 143 364.2 BTU/horaTiro necesario de ventilador 8.2 m

Los fabricantes recomiendan multiplicar la capacidad térmica requerida por un 15%adicional en caso de que la temperatura de succión sea mayor a 20°F (Los datos delcatálogo están relacionados con DT=10°F y TSS=-20°F), se elige del tipo deevaporadores con deshielo por gas caliente para el ahorro de energía eléctrica:

Número de Unidades 1Modelo BHG 1650Capacidad Frigorífica 165000 BTU/HPeso seco equipo 530.0 KgEspaciado de aleteado 6 aletas por pulgadaLargo x Ancho x Alto 362 x 90.8 x 127.6 cm



Número Ventiladores 3Tiro de ventilador 37 m

Antecámaras: Se selecciona evaporadores para HFC 134ª, considerándose que toda la

antecámara debe encontrarse refrigerada de forma uniforme para ello se elige seisevaporadores distribuidos a los largo del pasillo considerándose un 15% adicionaldebido a que la temperatura de succión de catálogo es superior a -20°F (carga térmicarequerida 4160 BTU/hora)

Número de Unidades 6Modelo HGT 041Capacidad Frigorífica 4100 BTU/HPeso seco equipo 19.05 KgEspaciado de aleteado 4 aletas por pulgadaLargo x Ancho x Alto 74.93 x 38.10 x 38.10 cm

Número Ventiladores 1

Distribución en pallet



Para la zona de desembarque se considera que pasados 10 dias de alamcenamientomaximo camiones refrigerados vendran durante dos dias para cargar el insumoalmacenado, se considera contenedores de 27 toneladas de capacidad

Cuyas medidas son:

Largo interno 5444 mmAncho intrno 2268 mmAltura interna 2272 mmAncho de apertura 2276 mmAltura de apertura 2261 mmcapacidad 27 toneladas

Paredes Techo y Suelo:

Se considera que las pardes techo y suelo se hallan recubiertos de paneles sandwich de poliuretano expandido rigido , ademas para el suelo se considera tres capas

CALCULO DE LA SALA DE PROCESOS Y ALMACEN POST COSECHA

ESTIMACION DEL AREA DEL ALMACEN DE RECEPCION

Dimensiones de la jaba de cosechaLargo: 0.7 m;Ancho: 0.55 mAlto: 0.35 mVolumen de la jaba: 0.135 m3

Nro de jabas:50000 kg / 20 kg-jaba = 2500 jabas

Volumen total



337.5 m3 -------- 50%x------------------100% == X = 675 m3 Altura de almacén 2.9 m

V= L x A x h L x A = 675/2.9 = 232.75 m2

Área mínima total = 233 m2

ESTIMACION DEL AREA DE LA SALA DE PROCESOS

El área de la sala de procesos quedara determinada por el área que ocuparan las

maquinas, el área de infraestructura, el área para el desplazamiento del personal y deequipos necesarias para su correcto funcionamiento. De los cálculos se determinó el usode tres líneas de producción con capacidades de 2-3 Tn por hora. Las especificacionesgenerales se especifican a continuación:

A continuación enumeraremos las dimensiones independientemente para cada área:

Área de selección y alimentación: En esta área se hace una pre-selección del mago quellega de la cosecha, nada más llegada la fruta al almacén debe recortarse el pedicelo,reduciéndolo a mas o menos de 5 mm, apartando también los mangos que presentendaños, ramas trozos de pedicelo, etc. alimentando a la máquina para poder ingresar a la

zona de lavado.



Largo: 4 mAncho: 1.55 mÁrea= 6.2 m2 Como se especificó se necesitaran 3líneas de producción con una

separación de 3 metros entre cada unade ellas entonces el área final será:

Área total = 3(6.2+12)= 54.6 m2

Área de LavadoLa fruta llega a esta zona a través de fajas transportadoras para el lavado con aguacaliente para la limpieza de los insecticidas y algún tipo de suciedad ocasionada por

polvo u otros agentes orgánicos, aquí tambien se realiza el cepillado de los mismos y su

enjuague se realiza en agua fría.

Largo: 6.5 mAncho: 1.55 mÁrea= 10.075 m2 Como se especificó se necesitaran 3 líneas de producción con una separación de 3metros entre cada una de ellas entonces el área final será:

Área total = 3(10.075+19.5)= 88.725 m2

Área de tratamiento Hidrotermico

Esta área comprende el área de preparamiento para tratamiento hidrotermico queconsiste en el acomodo y colocación de las jabas en la canastilla de inmersión, así comotambién el área de post tratamiento donde se retiran de las jabas para ser enviadas a lazona de enfriamiento y selección y pesado.El tratamiento hidrotermico consiste en la inmersión del mango en agua caliente a unatemperatura de 46.1°C durante 90 minutos, esto se hace con la finalidad para el controlde la mosca de la fruta, este tratamiento es requisito indispensable para permitir laentrada de mangos a Estados Unidos, el cual fue fijado por la USDA (Departamento deAgricultura de los Estados Unidos), este tratamiento tiene que ser certificado yverificado por personal del SENASA (Servicio Nacional de Sanidad Agraria).

Lavado de mangos Cepillado



La planta de tratamiento Hidrotermico consta de un solo tanque con capacidad para doscanastillas de inmersión.Considerando los requerimientos de tanques, áreas de post y pre tratamiento, y

primando por encima de todos estos el área del pórtico con monorraíl, que contiene ensu interior al tanque y áreas de preparación, especificamos el área siguiente:

Área Total = 17 x 19.8 = 336.6 m2

Area de secado

En esta área se realiza el secado del mango que se extrae de los tanques de tratamientohidrotermico realizándose por insuflación de aire provenientes de ventiladoresdispuestos a lo largo de la línea de secado.

Largo: 4 mAncho: 1.16 mÁrea= 4.64 m2 Como se especifica en esta área senecesitaran 3 líneas de producción con unaseparación de 3.9 metros entre cada una deellas entonces el área final será:

Área Total = 3(4.64+13.56) = 54.6 m2

Área de calibración, selección y clasificación

En esta área se clasifica al mango por peso ytamaño seleccionando y clasificando losmangos para la exportación y los que serán

derivados al mercado nacionalLargo: 11m



Ancho: 1.8 mÁrea= 19.8 m2 Como se especificó se necesitaran 3 líneas de producción con una separación de 2.75metros entre cada una de ellas entonces el área final será:

Área Total = 3(19.8+30.25) = 150.15 m2

Por lo tanto el área mínima total para toda la sala de procesos es:

∑Áreas = 54.6 + 88.725 + 336.6 + 54.6 + 150.15

AREA TOTAL MINIMA = 684.7 m2



Viga suspensiónS100x14.1

CALCULO ESTRUCTURAL DE PLANTA DE TRATAMIENTOHIDROTERMICO

CANASTILLA DE INMERSION

Debido a que los mangos requieren un tratamiento hidrotermico mediante la inmersionen agua cuya temperatura es de 46.1°C. requeriran una canastilla de inmersion la cualtiene capacidad para 9.6 Tn.

A continuacion presentamos los calculos de todo el diseño con su respectivo perfilseleccionado.

VigaW310x39

VigaW310x39

Viga S75x11

Viga S75x11



CALCULO DE CANASTILLA DE INMERSION

DATOS DEL PERFIL S75 X 11 (BASE VIGA TRANSVERSAL) SELECCIONADO DIMENSIONES

Momento de inercia 1.20E-06 m^4 Peralte 7.60E-02

Longitud 2.8 m Ancho ala 6.30E-02

Momento Estático 2.36E-05 m^3 Espesor Ala 6.60E-03

Modulo de Young 2.00E+11 Pa Espesor del Alma 8.90E-03Modulo de Sección 3.16E-08 m^3 Area Alma 3.38E-04

Radio de giro 1.30E-02 m Area Ala 4.16E-04

Flecha Máxima (L/360) 7.78E-03 mCentro de gravedad (y)Alma 1.900E-02

Esfuerzo en el punto de cedencia 2.50E+08 MpaCentro de gravedad (y)Ala 4.130E-02Longitud de Viga (m) 2.8

CALCULO POR RESISTENCIA PARA LA VIGA L=2.8m

CALCULO POR RESISTENCIA Momento Maximo 4738.3 N.m

Esfuerzo a la tracción permisible 1.50E+08 Pa Cortante Maximo 6769 N

Esfuerzo cortante permisible 1.00E+08 Pa Carga Total 4835 N/m

MODULO DE SECCION REQUERIDO m^3

3.1589E-05

CORTANTE REQUERIDA (Pa)

1.50E+07

Comparado módulo de sección,esfuerzo de cortadura y esfuerzo detracción el perfil quedaAPROBADO.



CALCULO POR RIGIDEZ

FLECHA REAL (m)

3.22E-03

DATOS DEL PERFIL W310 X 39 (MARCOS LATERALES BASE Y TECHO )

SELECCIONADO DIMENSIONESMomento de inercia 8.51E-05 m^4 Peralte 3.10E-01



Modulo de Young 2.00E+11 Pa Espesor del Alma 5.80E-03

Modulo de Sección 5.49E-04 m^3 Área Alma 8.99E-04

Radio de giro 1.30E-02 m Área Ala 1.60E-03


Esfuerzo en el punto de cedencia 2.50E+08 MpaCentro de gravedad (y)Ala 1.599E-01Longitud de Viga (m) 13.725


CALCULO POR RESISTENCIA Momento Máximo 80785.36 N.m

Esfuerzo a la tracción permisible 1.50E+08 Pa Cortante Máximo 23544.0022 N

Esfuerzo cortante permisible 1.00E+08 Pa Carga Total 3430.82 N/m




5.3857E-04


1.55E+07

CALCULO POR RIGIDEZFLECHA REAL (m)

1.86E-02

CALCULO DE UNA COLUMNA A TRACCION DE CANASTILLA PERFIL L 25x 25 x 5

Carga Total = (Peso base + Peso Mangos)+2%Total 27216.5452 N

Esfuerzo Permisible 1.50E+08 Pa

Área de sección Transversal 2.25E-04 m^2

AREA REQUERIDA (Pa)1.81E-04

CALCULO DE VIGA SOLDADA CENTRAL PARA SUSPENSION DECANASTILLA

DATOS DEL PERFIL S100 X 14.1 SELECCIONADO DIMENSIONES

Momento de inercia 2.81E-06 m^4 Peralte 1.02E-01 m

Comparado módulo de sección,

esfuerzo de cortadura y esfuerzo detracción el perfil quedaAPROBADO.



Longitud 4.4 m Ancho ala 7.00E-02 m

Momento Estático 3.91E-05 m^3 Espesor Ala 7.40E-03 m

Módulo de Young 2.00E+11 Pa Espesor del Alma 8.30E-03 m

Módulo de Sección 5.52E-05 m^3 Área Alma 4.23E-04 m^

Radio de giro 3.97E-02 m Área Ala 5.18E-04 m^


Esfuerzo en el punto de cedencia 2.50E+08 MpaCentro de gravedad (y)Ala 5.470E-02Longitud de Viga (m) 4.4 m


CALCULO POR RESISTENCIA Momento Máximo 4239.26 N.m

Esfuerzo a la tracción permisible 1.50E+08 Pa Cortante Maximo 11036.09 N

Esfuerzo cortante permisible 1.00E+08 Pa Carga Total 111496.08 N/m


2.8262E-05


1.85E+07

CALCULO POR RIGIDEZ

FLECHA REAL (m)

Comparado módulo de sección,esfuerzo de cortadura y esfuerzo detracción el perfil quedaAPROBADO.



1.94E-01

SELECCIÓN DE CANCAMO

Área transversal 7.43E-04 m^2

El cancamo es una pieza que permite la sujecion para suspender toda la canastilla en el polipasto, cuyas dimensiones seran adjuntas en

los anexos.Dimensiones de la canastilla asi como sus respectivas uniones seran mostradas en los anexos correspondientes.En vista de que los calculos arrojaron perfiles requeridos pequeños con algunos de ellos, se tomo la decision de uniformizar lascolumnas con la viga transversal pequeña de la base con S75 X 11 esta decisión se tomó a raíz de que esta canastilla estará expuestaconstantemente al agua lo que originara la corrosión de esta si no está impermeabilizada adecuadamente y de llegar a presentaroxidación al ser perfiles tan pequeños causarían una corta vida de toda la estructura.



CALCULOS DE MARCOS Y MONORAIL PARA SOPORTE DE CANASTILLA

DATOS DEL PERFIL W410 X 85 (MONORRAIL) SELECCIONADO DIMENSIONES

Momento de inercia 3.15E-04 m^4 Peralte 4.10E-01


COLUMNAS

MONORAIL

VIGA PORTICO

PERFILES DE ARRIOSTRAMIENTO




Modulo de Young 2.00E+11 Pa Espesor del Alma 1.09E-02

Modulo de Sección 1.51E-03 m^3 Área Alma 2.23E-03

Radio de giro 1.71E-01 m Área Ala 3.29E-03

Flecha Máxima (L/360) 1.10E-02 m Centro de gravedad (y) Alma 1.025E-01

Esfuerzo en el punto de cedencia 2.50E+08 Mpa Centro de gravedad (y) Ala 2.141E-01Longitud de Viga (m) 3.96


CALCULO POR RESISTENCIA Momento Máximo 110071.17 Pa

Esfuerzo a la tracción permisible 1.50E+08 Pa Cortante Máximo 55591.5 Pa

Esfuerzo cortante permisible 1.00E+08 Pa Carga Total 111183.34 N


7.3381E-04

CORTANTE REQUERIDA (Pa)1.51E+07

CALCULO POR RIGIDEZ

FLECHA REAL (m)

2.28E-03

Comparado módulo de sección,

esfuerzo de cortadura y esfuerzo detracción y la flecha máxima el perfilqueda APROBADO.



DATOS DEL PERFIL W200 X 19 (VIGAS DEL PORTICO) SELECCIONADO DIMENSIONESMomento de inercia 1.66E-05 m^4 Peralte 2.03E-01 m

Longitud 17 m Ancho ala 1.02E-01 m

Momento Estatico 9.93E-05 m^3 Espesor Ala 6.50E-03 mModulo de Young 2.00E+11 Pa Espesor del Alma 5.80E-03 mModulo de Seccion 1.63E-03 m^3 Area Alma 5.89E-04 m^2

Radio de giro 8.17E-02 m Area Ala 6.63E-04 m^3Flecha Maxima (L/400) 4.25E-02 m Centro de gravedad (y) Alma 5.075E-02

Esfuerzo en el punto de cedencia 2.50E+08 Mpa Centro de gravedad (y) Ala 1.048E-01

Longitud de Viga (m) 17

CALCULO POR RESISTENCIA PARA LA VIGA L=16.64m Peso de la viga (N) 3235.4

CALCULO POR RESISTENCIA

Esfuerzo a la traccion permisible 1.50E+08 Pa Momento Maximo 236263.875 Pa

Esfuerzo cortante permisible 1.00E+08 Pa Cortante Maximo 55591.5 Pa

Carga Total 111183.34 N


1.5751E-03


5.74E+07

CALCULO POR RIGIDEZ

Comparado módulo de sección,esfuerzo de cortadura y esfuerzo detracción y la flecha máxima el perfilqueda APROBADO.



FLECHA REAL (m)

6.98E-04

CALCULO DE COLUMNA PARA PORTICO VIGA PERFIL RECTANGULAR(100 x 50) mm

CARGA TOTAL (Peso viga + Carga soportada)+2% 58353.5574 NEsbeltez limite (Cc) 125.664

Longitud efectiva (0.7L) 3.5 m

Radio de giro ( r ) 2.02E-03 m

Area de seccion transversal 1.08E-03 m^2

Relacion de Esbeltez (Le/r) 1.73E+03

ESFUERZO DE TRABAJO (Pa)3.43E+05

CARGA QUE SOPORTA LA VIGA (N)3.17E+08

Los perfiles para el arriostramiento seran angulos de 2”x2”, ya que su funcion no es resistir ningun esfuerzo, simplemente ayudan aasegurar la rigides de la estructura.



SELECCIÓN DEL POLIPASTO

Debido a que nuestra carga máxima es de es de 11.34 Ton, seleccionamos un polipasto concapacidad de 16 Ton marca CHESTER HOIST las especificaciones técnicas seránadjuntadas en el anexo.

FUENTEShttp://www.monografias.com/trabajos35/exportacion-mango/exportacion-mango.shtml

http://es.wikipedia.org/wiki/Distrito_de_Tambo_Grande

http://www.agrobanco.com.pe/pdfs/publicacionagroinforma/3_cultivo_del_mango.pdf

http://dspace.udep.edu.pe/bitstream/handle/123456789/1231/ING_475.pdf?sequence=1

(Dimensiones de jaba de mango y cálculo de almacén)

http://www.monografias.com/trabajos82/situacion-postcosecha-del-mango/situacion- postcosecha-del-mango2.shtml

http://www.youtube.com/watch?v=tqM9t7mMqao (Senasa mango tratamientos)

http://www.slideshare.net/Arqarolina/anlisis-frigorfico-austral-freezer

http://zzaimeishi.en.alibaba.com/product/823975364-213388041/automatic_mango_washing_machine_for_washing_drying_waxing_grading_0086_13838347135.html MAQUINA PARA MANGO

http://www.industriasagrolac.com.pe/lproceso.htm VIDEOS DE LINEAS DEPRODUCCION SULLANA

http://www.monografias.com/trabajos35/exportacion-mango/exportacion-mango.shtml








http://www.monografias.com/trabajos82/situacion-postcosecha-del-mango/situacion-postcosecha-del-mango2.shtml



http://www.youtube.com/watch?v=tqM9t7mMqao




http://zzaimeishi.en.alibaba.com/product/823975364-213388041/automatic_mango_washing_machine_for_washing_drying_waxing_grading_0086_13838347135.html




http://www.industriasagrolac.com.pe/lproceso.htm














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