Presentación SEW Eurodrive

Capacitación Especial

Temario Presentación Institucional SEW Eurodrive

Motorreductores Línea 7

Convertidores de Frecuencia

Instalación de Convertidores de Frecuencia

Modelo de Convertidores SEW Eurodrive

Movitrac LTE

Movitrac LTP

Movitrac B

Movidrive B

Control de Motores/Servos a lazo cerrado

Software MotionStudio

Programación IPOS

Módulos de Aplicación

MoviPLC

Características y Funcionamiento

SEW Eurodrive Argentina – Capacitación Especial – Crosetto Ingeniería 2

Presentación Institucional - Historia

Rainer Blickle Jürgen Blickle

Rainer Blickle

Jürgen Blickle

Actualidad: Administra la tercer generación de la familia Blickle

1960 1965 1968

1931 Christian Pähr funda el "Süddeutsche

ElektromotorenWerke“ en Alemania

1945 Ernst Blickle se hace cargo de la gestión

Fundación de SEW-USOCOME SA en Haguenau, Francia

Desarrollo del sistema modular para motorreductores

Fundación y expansión de plantas internacionales de ensamblaje

Presidentes:


Presentación Institucional – SEW en el Mundo


Presentación Institucional – SEW en el Mundo Bruchsal-Alemania. 1.677 pers.

Graben-Alemania. 1.674 pers. Östringen-Alemania. 50 pers.

Forbach.- Francia. 379 pers. Haguenau-Francia. 1.321 pers.

Lyman.-EEUU. 282 pers. Guarulhos- Brasil. 1.224 pers. Tianjin-China. 1.994 pers.

Fábricas: 15 Montadoras: 75 Presencia en: 45 países Empleados: 15.000 Facturación: € 2,5 Billones


Presentación Institucional – SEW en Argentina

Planta

Oficina de

Atención al

Cliente

Cerca del

Cliente en todo

el país


Presentación Institucional

Servicios Mecánicos

Asesoramiento en selección e

instalación

Inspección y mantenimiento

Renovación de garantía

Stock local de repuestos

Entregas de emergencia

Reductores de línea pesada

Retiro, servicio y entrega

Capacitaciones


Presentación Institucional

Servicios Electrónicos

Capacitaciones

Desarrollo de aplicaciones

Programación y puesta en marcha

Integración de componentes en tablero

Limpieza por ultrasonido

Reparaciones

Stock local de repuestos

Retiro, servicio y entrega

Actualización de Hardware

Guardias pasivas


Reductores de Velocidad

Objetivo: Reducir la Velocidad y Aumentar el

Torque

Te

Ve Ts

Vs

i[Nm]Te

[Nm]Ts;

[rpm]Vs

[rpm]VeReducción

Ts = Torque

de salida

Vs = Velocidad

de salida

Te = Torque

de entrada

Ve = Velocidad

de entrada


Motorreductores Línea 7


Línea R

Etapas de engranajes: 2 y 3.

Elevadas cuplas y sobrecargas

Bajo mantenimiento.

Alta eficiencia de transmisión.

Velocidades: 0,05 - 960 rpm

Reducción: 4,16 a 28990

Cuplas: 70 a 18.000 Nm

Potencias: 0,12 - 160 KW

η = 95-97%


Línea S

Etapa de engranaje + Sin fin-Corona

Altas reducciones

Ruido y vibración reducidos

Necesidades de espacio reducido



Cuplas: 70 a 4.200 Nm


η = Hasta 93%*

* Conforme a la reducción


Línea F

Etapas de engranajes : 2 y 3

Espacio reducido.

Rendimiento elevado.

Alto torque y fuerzas radiales



Cuplas: 200 a 18.000 Nm


η = 95-97%


Línea K



Cuplas : 200 a 50.000 Nm

Potencias: 0,12 - 250

KW

Etapas de engranajes : Siempre 3 Espacio reducido

Rendimiento elevado

Alto torque y fuerzas radiales

η = 95 %


Línea W

Velocidades: 8 - 770 rpm


Cuplas: 40 a 180 Nm

Potencias: 0,12 – 2,2 KW

Simple etapa de transmisión

Carcasa de aluminio

Diseño compacto

Muy bajo ruido

* Conforme a la reducción

η = Hasta 94%*


Sistema Modular SEW Eurodrive


Posiciones de Montaje


Montaje con pié Montaje con brida

¿La cantidad de lubricante depende de la forma de montaje?

¿Qué es un convertidor de frecuencia?

Dispositivo electrónico que permite variar la velocidad y la cupla de

los motores, convirtiendo las magnitudes fijas de frecuencia y tensión

de la red de alimentación en magnitudes variables

Convertidor de

Frecuencia

3 x 380 VAC

50 Hz

Fijos por la red

Tensión y Frecuencia

Variables


Ventajas de poder variar la Tensión y Frecuencia

Control y Variación de la velocidad del rotor

Torque máximo constante para todo el rango de velocidades

AS/Kenndt.DRW

M, I

n

MA

MK

MN

nsynnN

IA

IN


¿Cómo se logra?

Manteniendo Constante la corriente de magnetización

Imag

f

Ux

L.2

1

L.f.2

U

X

UI

L

mag

constante

variable

variable

debe ser constante SEW Eurodrive Argentina – Capacitación Especial – Crosetto Ingeniería 20

Curva V/f de salida de un variador de frecuencia


Modos de Operación de un Convertidor de Frecuencia

Modo Escalar (V/F)

Variación de tensión y frecuencia

Útil para aplicaciones estándar

Cintas de transporte horizontales

Bombas

Ventiladores

Traslación de puente grúa

Grupo de motores en paralelo

No realiza cálculos del modelo del motor

Dificultad para mantener el torque constante a bajas rpm


Modos de Operación de un Convertidor de Frecuencia

Modo Vectorial (VFC)

Modelo matemático interno del motor

Torque constante desde 0,5 Hz.

Útil para todo tipo de aplicaciones

Cintas de transporte inclinadas

Lavadoras industriales

Agitadores

Elevación en puentes grúa

Grupo de motores en paralelo


Curva M/Mn vs Velocidad de un motor con COF

0.00

0.50

1.00

1.50

2.00

0 500 1000 1500 2000 2500 3000n [min-1]

M/MN

torque nominal del motor

Control Vectorial VFC

Control Escalar U/f


Ampliación del rango de velocidad con M constante

Pλ P∆

3 x 220V a 50Hz

3 x 380V a 87Hz 3 x 380V a

50Hz

Iλ 1,7 x Iλ

1,7 x Pλ

220V

50Hz

380V

87Hz Frec

Tensión

3 x 380V

50 Hz


Diagrama interno de un Convertidor de Frecuencia

RECTIFICADOR INVERTER

BUS DE CONTINUA MOTOR

DIAGRAMA BASICO DE UN CONVERTIDOR


Formas de Onda de un Convertidor de Frecuencia

Voltaje de línea DC-Link PWM

RECTIFICADOR INVERTER


Formas de Onda de un Convertidor de Frecuencia

Voltaje y corriente de salida en un convertidor de frecuencia

540 V

- 540 V

0 V

M

DC Link = 540 V


Frenado Regenerativo

Ocurre cuando la velocidad de operación fijada (setpoint) por el

convertidor es menor a la velocidad de rotación del motor.

En Rampas de Frenado

En maniobras de descenso en izajes

BUS DE CONTINUA

MOTOR OPERANDO

COMO GENERADOR

INCREMENTA TENSION EN BUS DE CONTINUA DEBIDO A LA REGENERACION SEW Eurodrive Argentina – Capacitación Especial – Crosetto Ingeniería 29


+UZ

- UZ

+R

-R

TRANSISTOR BRAKE

CHOPPER

RESISTENCIA DE FRENADO

EXTERNA




Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

3x380+Tierra


Fusibles

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Es el elemento de protección más común (de uso único)

Cuando la corriente que lo atraviesa supera el valor para el

cual fue construido, el material conductor se funde

desconectando así el resto del circuito.

La corriente de fusión no debe superar el 125% de la

corriente nominal del variador de frecuencia.

Se pueden usar fusibles NH, ultrarrápidos, etc..; pero no

son un requerimiento

En los manuales de los

COF‘s están los valores

recomendados para

cada potencia



Térmica/Contactor

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Es el elemento de maniobra para desconexión más

común.

También protege al circuito por efecto joule, con la ventaja

que no se destruye cuando efectúa el corte de corriente

La corriente de corte debe ser un 10% mayor que la

corriente nominal del variador de frecuencia

La tensión nominal debe ser igual o mayor a la tensión

nominal del variador

La clase de estos elementos debe ser B o C (industriales)

y no deben ser usados para dar marcha o parada al motor



Para pensar…

Si la llave térmica o contactor funciona con el mismo

principio físico que los fusibles (desconexión por efecto

Joule), ¿Se puede eliminar el fusible de la

instalación?



Choque de Línea

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Los choques de línea o choques de entrada se componen

de varias espiras bobinadas sobre un núcleo de ferrite,

aumentando así la impedancia de la línea, útil para

proteger al variador de:

Muescas de Conmutación

Corriente de carga al banco de capacitores del DC-

Link

Picos de Tensión en la línea



Filtro de Línea

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Los filtros de línea o filtros de entrada se componen de

varias etapas inductancia-capacitor de tal forma que

reducen las emisiones electromagnéticas que genera el

inversor hacia la red de alimentación. Este tipo de filtro

cumple los requerimientos de interferencia de voltaje en el

rango de 150 KHz a 30 MHz

La conexión a tierra del filtro de línea debe ser

equipotencial a la conexión a tierra del variador de

velocidad y la longitud máxima hacia el variador es de 400

mm



Filtro de Línea

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Circuito simplificado de un filtro de línea:

Como puede verse, existe posibilidad de corriente que no

retorne a la línea (para cargar los capacitores); esta es la

causa por la que no son recomendados los disyuntores en

instalaciones de convertidores de frecuencia.

En caso que sea obligatorio el uso de los disyuntores,

estos deberán ser superinmunizados tipo B.

L1

L2

L3

L1’

L2’

L3’



Convertidor de Frecuencia

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

La alimentación de los convertidores de frecuencia SEW

está siempre en la parte superior de los equipos (La

excepción son los convertidores con IP 55).

La tierra debe conectarse siempre!

No hace falta que los cables sean apantallados, pero en

caso de serlo es necesaria una correcta instalación de la

pantalla a la misma tierra de los equipos.

Para los equipos de tamaño 4 en adelante, se provee un

protector plástico para garantizar el IP 20 aún cuando las

conexiones se realizan con tornillos y tuercas




Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Los convertidores de frecuencia deben montarse siempre

en posición vertical. Esto favorece la correcta circulación

de aire para refrigeración.

A su vez, es necesario mantener las distancias mínimas

con otros elementos que pueda haber en el tablero




Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Los gabinetes que contendrán los variadores de frecuencia

deben estar ventilados, conectados correctamente a tierra

y con los elementos y cables ordenados para evitar

interferencia electromagnética



Choque de Salida

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Los choques de salida son anillos de ferrite por donde se

envuelve el cable de salida del variador para que las

armónicas de alta frecuencia queden atrapadas en esta

bobina y no sean esparcidas por el cable de motor.

El cable de tierra hacia el motor no debe ser enrollado

en el choque de salida



Filtro de Salida

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Los convertidores de frecuencia alimentan al motor con

una señal del tipo PWM que, aunque se eliminen las

componentes armónicas superiores con el choque de

salida, siempre tendrán contenido armónico que puede

afectar otros sistemas (balanzas, termocuplas, etc..).

Los filtros de salida convierten esta señal PWM en una

señal casi senoidal, eliminando así casi la totalidad de

armónicas superiores



Motor

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Dependiendo de la tensión a aplicar al motor, las

conexiones de los bobinados del estator pueden ser en

triángulo, estrella, doble triángulo o doble estrella.

Los motores de 4 polos SEW vienen, en forma estándar,

con bobinados para:

220 triángulo / 380 estrella cuando la potencia es

menor o igual a 5,5 KW

380 triángulo / 660 estrella cuando la potencia es

mayor a 5,5 KW

Conexión triángulo Conexión estrella



Motor – Puesta a tierra

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Todos los motores SEW están equipados con orificios

roscados conectados a la carcasa del motor para una

correcta puesta a tierra del



Motor – Cables de potencia

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

El cableado hacia al motor es un aspecto importante a

considerar en las instalaciones ya que son los principales

generadores de interferencia electromagnética que pueden

afectar a otros componentes de la instalación o planta.

La recomendación principal es separar los cables de

potencia de los cables de control (encoders, señales

analógicas, etc.).



Motores con Freno

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Los frenos electromagnéticos de la línea BE para motores

SEW deben ser conectados mediante un rectificador

SIEMPRE!

El funcionamiento de los mismos es normal cerrado, es decir

que para que el freno libere al rotor es necesario entregarle

la tensión y corriente necesaria para excitar las bobinas y así

liberar el rotor.

La tensión del freno está indicada en la chapa identificadora

del motor y no debe tomarse de los bornes de potencia

del motor cuando está comandado por un variador de

frecuencia

VBR Tensión de freno



Motores con Freno

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Circuito recomendado para conectar el freno

Rectificador

Tensión según chapa del motor

Relé comandado por COF

Guardamotor ajustado al 110%

de la corriente nominal de la

bobina del freno.



Motores con Ventilación Forzada

Filtro de Salida

Motor

Choque de Salida

COF

Filtro de Línea

Choque de Línea

Térmica/Contactor

Fusibles

Cuando el motor gira a velocidades bajas (menores a 300

rpm) es recomendable la instalación de una ventilación

forzada para refrigerar el motor y mantener el par nominal

del mismo.

Las ventilaciones forzadas SEW vienen preparadas para

conectarlas a 220V, 3 x 220V o bien 3 x 380V para las

versiones de tensión alterna. También existe una versión de

tensión continua de 24 V.


Convertidores SEW EURODRIVE

Movitrac LTE

Modo de control Escalar – 150% In p/60s

Rango de Potencias

0,37 KW a 4 KW monofásico

0,75 KW a 11 KW trifásico

3 entradas digitales

1 entrada analógica

1 salida analógica

1 salida a relé

Comunicación integrada

SBUS

Modbus/RTU



Movitrac LTP

Modo de control Vectorial - 150% In p/60s

Rango de Potencias

0,37 KW a 2,2 KW monofásico



2 entradas analógicas

1 salida analógica

2 salidas a relé

STO integrado

Comunicación integrada

SBUS

Modbus/RTU SEW Eurodrive Argentina – Capacitación Especial – Crosetto Ingeniería 51


Movitrac LT – Versiones IP55

A partir de 15 KW IP55 en forma estándar



Movitrac B

Modo de control Vectorial – 150% In p/60s

Rango de Potencias

0,25 KW a 2,2 KW monofásico



1 entrada analógica

3 salidas digitales

1 salidas a relé

STO integrado

Comunicación integrada SBUS

Programable



Movitrac B - Accesorios

Ampliación de entradas digitales

Ampliación de entradas analógicas

Placas de Comunicación

Ethernet/IP – Modbus/TCP

Profibus

Profinet

DeviceNet



Movimot

Instalación Descentralizada

Modo de control Vectorial – 150% In p/60s

Rango de Potencias



1 salidas a relé

Parametrización por DIP-Switches

Comunicación Opcional

Profibus

DeviceNet

ASI



Movimot - Accesorios

Módulo Control de velocidad

Fuente Externa 24 VDC

Resistencias de Frenado

Distribuidores de Campo



Movidrive B


Control de Motores y servos

Capacidad de sobrecarga de 150 %

Potencias de hasta 250 KW (470 A)

4 slots para placas opcionales

Lectura de encoder y resolver

Programable

Opciones tecnológicas

Sincronismo

Leva electrónica

Cuchilla Rotante

Función Módulo

Corte al Vuelo

Posicionamiento vía Bus


Movidrive B


STO Integrado

Protección segura contra re arranques en

conformidad a norma EN954-1, cat. 3, categoría

de parada 0 o 1

Elimina la conexión de potencia a través de un

contactor

Es posible integrar un PLC de seguridad o

switch de seguridad como dispositivo de

accionamiento de esta función

Controladores SEW Eurodrive

Movidrive B – Placas opcionales

DER11B: Lectura de resolver y puerto adicional de E/S de encoder

DEH11B: Lectura de encoder Hiperface y puerto adicional de E/S de encoder

DEH21B: Lectura de encoder SSI y puerto adicional de E/S de encoder

DEU21B: Lectura de encoders




DIO11B: Expansión de Entradas / Salidas

Entrada analógica de tensión o corriente

2 salidas analógicas


8 salidas digitales

DRS11B: Sincronismo por hardware

Entrada de encoder para sincronismo

2 Salidas de encoder

6 entradas digitales adicionales

2 salidas digitales adicionales




Comunicación

DFE33B: Ethernet/IP – Modbus/TCP

DFP21B: Profibus

DFC11B: CanOpen

DFD11B: DeviceNet

DFE12B: ProfiNet

DFE24B: EtherCat




MoviPLC

Programables según estándar IEC 61131-3

Conexión rápida por SBUS para drivers SEW

Sistema de expansión de E/S

Visualización y control con pantallas DOP



Movidrive B – Accesorios

DBG60B: Keypad con acceso a todos los parámetros y variables. Permite un

rápido y fácil diagnostico del equipo, movimientos manuales, backup de

parámetros, etc..

USB11A: Interfaz para parametrización/programación con PC. Acceso a todas

las variables y parámetros, registro de funcionamiento, backup, toma de

scopes, etc..


Control de Motores a Lazo Cerrado


Inverter M Setpoint

Realimentación

Medición I

Controlador Servomotor

Motor c/Encoder Usuario


Controlador

Movidrive B

Servomotor

Motor c/Encoder

HMI / PLC / etc..

Potencia

Componentes de un sistema Realimentado

Realimentación

Realimentación

Absoluta

Hiperface SSI

Incremental

Resolver Encoder HTL/TTL

Encoder Sin/Cos


Realimentación Incremental

Encoder TTL/HTL y Sin/Cos

Tienen 2 discos ranurados desfasados 90°

Los atraviesan un haz de luz que generan las señales. Según la cantidad de

ranuras alrededor del disco es la resolución del encoder



Encoder TTL/HTL y Sin/Cos

Señales TTL/HTL Señales Sin/Cos



Resolver

Un Resolver es un transformador rotativo con un bobinado del mismo solidario

al eje del servomotor.

Tiene otros tres bobinados fijos y desfasados 90°Esto permite, con una señal

de referencia conocida en uno de estos bobinados, resolver la posición del

rotor del servo de acuerdo a las señales inducidas en los otros.



Resolver


Realimentación Absoluta

Encoders SSI / Hiperface

Permite conocer la posición del rotor aún luego de un corte de energía o luego

de movimientos sin tensión en el controlador

Varios discos ranurados con código gray registran la posición que se guarda

en una memoria no volátil del propio encoder y se transmiten por comunicación

al controlador.


Además de los canales A, B y Z de los encoders incrementales se transmite la

posición absoluta por comunicación al controlador. Dependiendo del tipo de

encoder, esta comunicación puede ser implementada en:

Protocolo SSI

Protocolo Hiperface

Realimentación Absoluta

Encoders SSI / Hiperface


Métodos de Control Movidrive B a lazo cerrado


CFC

Control vectorial de corrientes. Accionamientos con

altas exigencias de control, posicionamiento, control de

torque, etc..

SERVO

Accionamientos con altas exigencias de control, Alta

dinámica, posicionamiento, torque constante,

Paletizado, Envasado, Bobinado De-Bobinado, Control

de Tensión, etc..

MotionStudio

Configuración, Programación y Diagnóstico

Programación IPOSplus®

Assembler, Compiler

Parameter Tree®

Puesta en Marcha,

Configuración

y Operación

SCOPE®

Visualización

y Diagnóstico


MotionStudio


MotionStudio

Parameter Tree: Acceso a los parámetros del controlador. Están agrupados

en forma jerárquica. Según sea el parámetro a modificar se puede hacer con el

servo en marcha.


Práctica 1

Escanear el puerto para detectar el equipo conectado

Borrar cualquier parametrización o programa alojada en el drive

(P802Delivery State)


MotionStudio

Startup: Configuración para indicarle al Movidrive el tipo de accionamiento que

tiene conectado, los parámetros de control y la forma de funcionamiento

deseado


MotionStudio

Startup


Práctica 2

Realizar Startup completo para que funcione en modo control de velocidad

Revisar la parametrización (asignación de entradas, rampas, etc..)

Habilitar el equipo, variar sentidos de giro, rampas, etc..

Observar parámetros del grupo 0 en el árbol de parámetros


IPOS Compiler

Lenguaje de programación SEW basado en ANSI C, con instrucciones

específicas para drivers de motores.

Acceso de parámetros de control del Inverter y de valores de proceso a través

del programa.

Funcionalidad similar a un PLC. Tiempo de ciclo de comando ajustable (Max.

10 instrucciones por ms).

Comunicación entre varios MOVIDRIVE® B vía el veloz SBUS.

Utilización de las placas opcionales y módulos de aplicación.


IPOS Compiler

Control de secuencia y posición independiente del modo de control y de la

realimentación

Con el motor realimentado el equipo provee un sistema de posicionamiento

punto a punto de alta performance

Pueden correr tres programas en paralelo independiente entre si (TASK1,

TASK2 y TASK3) que permiten interrupciones

Los programas pueden contener hasta 3200 líneas de programa

Opciones de comunicación vía S-bus (system bus), RS-485, e interfaces

Fieldbus (es posible comunicarse con los MOVIMOT).


IPOS Compiler

En IPOS cada vuelta del eje realimentado se traduce en 4096 incrementos

Tiempos de procesamiento

Task1: Hasta 10 instrucciones/ms

Task2: Hasta 10 instrucciones/ms

Task3: Capacidad Ociosa

Variables

Se identifican con letra H

Desde H0 hasta H1023

Agrupadas según uso


Variables Uso

H0 a H127 Variables no Volátiles

H128 a H452 Variables Volátiles

H453 a H560 Variables de Sistema

H561 a H1023 Variables Volátiles

IPOS Compiler

Algunas Variables de Sistema


Variables Uso

H473 StatusWord

H520 InputLevelB

H489 Timer0

H492 TargetPosition

H509 ActPos_Abs

H510 ActPos_Ext

H511 ActPos_Mot

IPOS Compiler

Operadores Por Prioridad


IPOS Compiler


Estado de las tareas

Compilar

Compilar y

bajar Comparar Run \ Stop

Insertar instrucción

IPOS Compiler


Compilar

Práctica 3

Hacer girar el servomotor en control de velocidad

Visualizar las variables internas

H473 Verificar bit a bit con Manual IPOS

H520

H511

H510

H487 (timer 2)

H488 (timer 1)

H489 (timer 0)


Referenciamiento

El referenciamiento es una operación para establecer el punto de partida de las

posiciones. Se suele llamar también cero de máquina, home, etc..

Una vez que el eje está referenciado, todas las posiciones absolutas refieren al

origen de referencia

Los sistemas realimentados absolutos sólo necesitan ser referenciados una

única vez (o bien frente a cambios mecánicos)


Tipos de Referenciamiento

Referencia en un sensor límite de carrera

Referencia en un sensor dentro del rango de movimiento

Referencia en el lugar

Referencia en el punto cero del encoder


Tipos de Referenciamiento

Referenciamiento con sensor dentro del rango de movimiento


Práctica 4

Borrar cualquier parametrización o programa alojada en el drive (P802)

Realizar Startup completo para que funcione en modo control de posición

Configurar límites de carreras y sensor de referencia (P6xx)

Configurar tipo de referenciamiento 1

Configurar una entrada como „Start reference travel“

Probar referenciamiento

Observar variable H511 antes y después de referenciar


Práctica 5

Con el drive referenciado darle valores a la variable H492

Observar funcionamiento y realizar Scopes de variables principales


IPOS Compiler – Estructuras de Programación


while([condición]){

instrucción 1;

instrucción 2;

.

.

.

}

Ejemplos:

while(1){

instrucción 1;

instrucción 2;

.

.

.

}

while(H511<=H0){

instrucción 1;

instrucción 2;

.

.

.

}

while(H511>10){

instrucción 1;

instrucción 2;

.

.

.

}

IPOS Compiler – Estructuras de Programación


Ejemplos:

if([condición]){

instrucción 1;

instrucción 2;

.

}else{

instrucción 1;

.

}

if(DI02){

instrucción 1;

instrucción 2;

.

.

.

}

if(H511>H0){

instrucción 1;

instrucción 2;

.

.

.

}

if(H511>0 && DI01){

instrucción 1;

instrucción 2;

.

.

.

}

IPOS Compiler – Instrucciones de Referenciamiento


_Go0(GO0_arg1_arg2_arg3);

Arg1

C: Condicional

U: Incondicional

arg2

W: Espera

NW: No espera

arg3

ZP: Pulso cero

CAM: Sensor

Ejemplos:

_Go0(GO0_C_W_ZP);

_Go0(GO0_U_NW_CAM);

IPOS Compiler – Instrucciones de Posicionamiento


_GoAbs(arg1, arg2);

_GoRel(arg1, arg2);

arg1

GO_WAIT: Espera hasta llegar

GO_NOWAIT: No espera

arg2: Destino

Ejemplos:

_GoAbs(GO_WAIT,125000);

_GoAbs(GO_NOWAIT,H3);

_GoRel(GO_NOWAIT,(H3+H4)*5);

IPOS Compiler – Código Fuente


/*=============================================

IPOS Source File

===============================================*/

#include <constb.h>

#include <iob.h>

/*=============================================

Main Function (IPOS Entry Function)

===============================================*/

main()

{

/*-------------------------------------

Main Loop

--------------------------------------*/

while(1)

{

}

}

IPOS Compiler – Archivos de Cabecera


constb.h iob.h

IPOS Compiler – Indentación


Estructura_Principal(){

instrucción_1;

instrucción_2;

Estructura_Secundaria(){

instrucción_3;

instrucción_4;

Estructura_Terciaria(){

instrucción_5;

instrucción_6;

}

instrucción_7;

instrucción_8;

Estructura_Terciaria2(){

instrucción_9;

}

instrucción_10;

}

instrucción_11;

}

Práctica 6

Borrar toda la parametrización del equipo

Realizar Startup para control de posición.

Parametrizar todas las entradas como IPOS INPUT

Escribir un programa IPOS para que el servo referencie con la entrada DI04 de

manera incondicional, hasta un sensor y que no haga otra cosa hasta

referenciarse


main(){

while(1){

if(DI04){

_Go0(GO0_U_W_CAM);

}

}

}

Práctica 7

Agregar al programa: Una vez referenciado, el servo debe viajar hasta la

posición 100.000, esperar 1 segundo y volver a la posición 0 repitiendo el ciclo

MIENTRAS esté activa la DI05. AYUDA: _Wait(x); x se mide en mS


main(){

while(1){

if(DI04){

_Go0(GO0_U_W_CAM);

}

while(DI05){


_Wait(1000);

_GoAbs(GO_WAIT,0);

_Wait(1000);

}

}

}

IPOS Compliler – Estructura de Sistema (lectura)


_GetSys(arg1, arg2);

arg1: Variable de destino (ej: H200)

arg2:

GS_ACTCUR: Corriente de salida actual

GS_ACTSPEED: Velocidad actual

GS_SPSPEED: Velocidad de setpoint

GS_ERROR: Nro. de falla

GS_SYSSTATE: Estado del equipo (Display 7-seg)

GS_ACTPOS: Posición Actual

GS_SPPOS: Posición Setpoint

GS_ANINPUTS: Lectura de entradas analógicas

GS_DCVOLT: Lectura del DC-Link

IPOS Compliler – Estructura de Sistema (escritura)


_SetSys(arg1, arg2);

arg1:

SS_N11: Setpoint interno n11

SS_PIDATA: Datos a transmitir

SS_OPMODE: Modo de operación

SS_IMAX: Corriente / Torque máximo (0,1 %)

SS_POSRAMP: Rampas de aceleración (ms)

SS_POSSPEED: Velocidad de posicionamiento (0,1 rpm)

SS_RAMPTYPE Tipo de rampa (Posicionamiento, Ecam, Isync)

arg2: Variable de origen (ej: H200)

IPOS Compliler – Estructuras de Sistema

(ejemplos)


//Declaración de estructuras

GSAINPUT Ain;

SSPOSSPEED Speed;

//Declaracion de variable de programa

long suma_analogica;

main(){

while(1){

_GetSys(Ain,GS_ANINPUTS);

Speed.CW=H0;

Speed.CCW=H1;

_SetSys(SS_POSSPEED,Speed);

suma_analogica=Ain.Input1+Ain.Input2;

}

}

Práctica 7


Escribir un programa IPOS para que el servo referencie con la entrada DI04, se

detenga en esa misma posicion y active una salida digital que comanda la apertura

del silo. Cuando el cereal llega a un peso determinado (celda de carga simulada

con entrada analógica 1) debe cerrar el cilo y viajar hasta la posición 300.000 a una

velocidad lenta. Una vez que llega al destino, debe esperar 5 segundos y luego

retornar a la posición de carga a máxima velocidad para repetir el ciclo. Todo esto

mientras el drive no esté inhinibo (DI00)

Práctica 7


GSAINPUT Ain;

SSPOSSPEED Speed;

main(){

Speed.CW=1500;

Speed.CCW=30000;

_SetSys(SS_POSSPEED,Speed);

while(DI00){

if(DI04){

_Go0(GO0_U_W_CAM);

}

_GetSys(Ain,GS_ANINPUTS);

_BitSet(StdOutpIPOS,4); //DO04

if(Ain.Input1>8000){

_BitClear(StdOutpIPOS,4); //DO04


_Wait(5000);

_GoAbs(GO_WAIT,0);

}

}

}

Función Módulo


En aplicaciones de movimientos rotativos siempre en el mismo sentido, el

posicionamiento del eje de salida puede no ser preciso debido a la relación no

entera de engranajes de la caja reductora.

Ejemplo: Mesa giratoria

La mesa debe moverse 360º cada vez que DI10 vale 1

Reducción i=23,35

Función Módulo


Ejemplo: Mesa giratoria

La mesa debe moverse 360º cada vez que DI10 vale 1

Reducción i=23,35

if(DI10){

_GoRel(GO_WAIT,95641); //4096*23,35=95641,6

}

Ciclo Nº Incrementos Posición Error acumulado

1 95641 359,998º 0,002º

2 95641 359,995º 0,007º

3 95641 359,993º 0,014º

… … … …

50 95641 359,887º 2,879º

… … … …

250 95641 359,435º 70,858º

Función Módulo


SOLUCIÓN:

Activar Parámetro P960

Introducir Numerador de caja en P961

Introducir Denominador de caja en P962

Introducir resolución de encoder en P963

Consultar a SEW estos

valores exactos

if(DI10){

ModTagPos=65536; //4096*23,35=95641,6

}

Módulos de Aplicación p/Movidrive B


Sólo requiere ajuste de parámetros, no es necesario programar.

Funcionalidad probada y documentada.

Asistente gráfico para ingreso de datos.

Monitoreo de datos y estados durante operación.

Modo control para pruebas de puesta en marcha.



Ahorro de tiempo y esfuerzo en programación

Soluciones de aplicaciones complejas sin conocimiento específico de IPOS

Módulos probados y documentados

Funciones de diagnóstico y control para puesta en marcha



Posicionamiento por Tabla

Posicionamiento vía Bus

Posicionamiento Extendido vía Bus

Posicionamiento con Sensor


Bobinador/Debobinador


Aplicaciones que requieren el bobinado o debobinado de cierto material

a tensión o velocidad constante


Corte Al Vuelo


Aplicaciones que requieren el corte de un material de un largo determinado

cuando el material efectúa un avance en modo contínuo


Posicionamiento Extendido vía BUS


Útil para posicionar con un PLC/SCADA externo por comunicación

Permite enviar posición destino, velocidad y rampas

Devuelve posición actual, Velocidad Actual y Corriente

Modo Referenciamiento, Jog y Automático

Intercambio de 6 palabras

Práctica 8

Parametrizar equipo con módulo EPVB


MoviPLC


MoviPLC


System bus

Fieldbus

Ethernet

PLC

SEW Controller

Application software

MoviPLC Advanced


máx. 64 ejes

2 puertos SBUS

Máx. 512 entradas/s salídas por cada puerto SBUS

ideal para aplicaciones con servomotores

ideal para almacenamiento de datos simples.

Calculos de alta performance Kinematics

Interfaces de alta velocidad

1

2

1

2

33

1

2

1

2

33

X32

X35

X36

X37

T1

S1

L1

L2

L3

L5

XM

2

1

3

4

X34

X31

L6

L7

L8

L9

1 2

3

L4

X33

Vers

ion

1

3

2

4

65

DHE41B

8 MB memoria de programa (512 kB basic)

4 MB memoria de datos(128 kB basic)

32 kB variables retenidas

2048 H variables (8 kB)

4096 DDB variables

Memory card “SD” para aplicación y firmware

Interfaces de comunicación

• Ethernet TCP/IP, UDP + ingenieria

• System Bus basado en EtherCAT – MASTER

• 2 x CAN – MASTER (CAN2 electricamente aislada)

• 2 x RS485 (RS482(2) electricamente aislada)

• USB para ingeniería

• DHF41B también incluye: PROFIBUS (Slave),

DeviceNet(Slave)

• DHR41B también incluye: ProfiNet(Slave), Ethernet IP(Slave),

Modbus TCP (Slave)

MoviPLC Advanced


16 MB memoria de programa

64 MB memoria de datos

Memory card CFAST para aplicación y firmware

Interfaces de comunicación

• Ethernet TCP/IP

• SBUS+

• SBUS con placa opcional OSC71B

• Profibus Master con placa opcional

• Ethernet Master con placa opcional

Windows

• Windows 7 Embedded

• CFAST 16GB / 32GB

• 2 GB RAM

• Ethernet

• VLAN con MoviPLC

MoviPLC Power


MoviPLC Power


Windows PLC VLAN

Interfaces de Red

– Puerto externo LAN 3 = Puerto de Ingenieria para el PLC

– Puerto externo LAN 1 = Tarjeta de red para Windows

– Puerto interno VLAN = Software de tarjeta de red entre el PLC y Windows

MoviPLC IO-System


Módulo SBUS

Entradas/Salidas Digitales

Entradas/Salidas Análogicas

Tensión

Corriente

Combinadas

PLC Editor – Norma IEC 61131-3


IEC 61131-3 es la norma de referencia para la programación del PLC,

para estandarizar los lenguajes de programación:

Programación

Configuración

Datos

Etc.

PLC Editor – Norma IEC 61131-3


Lenguajes de Programación Soportados por la norma:

IL (Instruction List)

ST (Structured Text)

FBD (Function Block Diagram)

LD (Ladder)

CFC (Continuos Function Chart)

SFC (Sequential Function Chart)

PLC Editor


Organizador de

Objetos:

-Modulos (POUs)

-Tipos de Datos

-Recursos

Área de Declaración de

Variables

Área de Trabajo

Barra de Informaciones

PLC Editor


Resources

Variables globales integradas en las bibliotecas (ej.: ErrorCodes)

Variables globales del proyecto

Workspace (Opciones de proyecto)

Library manager

PLC configuration

Task configuration

Sampling trace

PLC Editor - Resources


Library Manager: Agrega las librerías de

la biblioteca de librería disponible.

PLC Configuration: Configuración

general del MoviPLC. Se definen los

equipos conectados a cada SBUS, E/S, etc..

Sampling Trace: Scope para MoivPLC

Watch: Permite definir variables para

visualizarlas todas en la misma pantalla.

Práctica 9


Crear un programa para MoviPLC que resuelva la operación logica AND y

la operación lógica OR de dos variables. Usar lenguaje de preferencia

PLC Editor


Temporizadores

Retardo a la conexión - TON

Retardo a la desconexión- TOF

PLC Editor


Samplig Trace

Práctica 10


Crear un programa para MoviPLC que se comunique con un Movidrive

configurado con el módulo de aplicacion via bus.

Usar librería de comunicacion ProcessData

MUCHAS GRACIAS POR SU

ATENCIÓN!


Presentación SEW Eurodrive

Documents

Transcript of Presentación SEW Eurodrive