Preparación de la organización para implementar el sistema

1. Cumplimiento de la legislación nacional vigente (Decreto Supremo N°007-98-SA). REGLAMENTO SOBRE VIGILANCIA Y CONTROL SANITARIO DE ALIMENTOS Y BEBIDAS

2. Responsabilidad de la dirección : Política de inocuidad y compromiso para su implementación.

3. Recursos: designación de un lider de equipo. Antes de comenzar el estudio HACCP el lider debe evaluar que RR son necesarios.

4. Programas prerrequisitos: Proveen las condiciones operativas ambientales básicas necesarias para la producción de alimentos inocuos.

Las Buenas Prácticas de

Manufactura (GMP) y los

Procedimientos

Operacionales de Limpieza y

Desinfección (SSOP’s), la

capacitación de todo el

personal vinculado con el

estudio HACCP en todos los

niveles y otros que la

organización crea

convenientes; son

esenciales para el

funcionamiento exitoso de

un Plan HACCP, puesto que

en éstos tienen fundamento

en gran parte, las medidas

preventivas sugeridas en el

Plan.

PRE REQUISITOS

Requisitos del sistema HACCP

• Etapa 1: Formación del equipo HACCP.

Dependiendo del tamaño, se seleccionan uno o más equipos.

Cada miembro debe aceptar por escrito, su asignación y compromiso.

Equipo multidisciplinario con conocimientos específicos y experiencia apropiada del producto en cuestión.

Si en la empresa no cuenta con algunos de los especialistas necesarios, debe contratarse uno externo para tal fin.

Un operario especializado, aportará ideas pragmáticas.

Algunos con autoridad para implementar cambios en el proceso y productos

Etapa 2: Descripción del producto-servicio

• Descripción detallada completa del producto-servicio final o intermedio en términos de tipo, composición.

• También debe incluirse la forma de procesamiento, tipo de envase, modalidad del almacenamiento y condiciones de distribución y tiempo de vida útil.

Etapa 3: Identificación del uso previsto del producto

• Uso para consumidores en general.

• Sugerencia de consumo por

parte del consumidor.

• El HACCP nada debe quedar

por supuesto, ni

sobrentendido.

• Recomendaciones de

almacenamiento

• Se deben considerar los

grupos vulnerables (niños,

ancianos, población

hospitalaria, etc.)

Hoja de Descripción de Producto

“Boquitas Vegetarianas. Tallitos de Apio”

- Descripción del producto: Los tallitos de apio son cortes de tallos

de apio fresco, lavado, cortado, sin hojas, listos para consumir,

presentados en bolsas de 12 onzas.

- Empaque: Bolsas de material plástico, selladas, conteniendo 12

onzas de producto

- Tiempo de vida: Bajo las condiciones apropiadas de

almacenamiento, el producto tiene un tiempo de vida útil de 15

días.

- Condiciones de almacenamiento: El producto debe mantenerse en

todo momento a una temperatura de 40 °F (4.4 °C) como máximo,

pero evitando temperaturas de congelamiento.

- Uso: El producto está orientado hacia el público en general, ya sea

en el ámbito doméstico o institucional. No está específicamente

procesado para ser consumido por poblaciones de alto riesgo

(niños, ancianos, sistema inmunológico comprometido)

Etapa 4:Elaboración del diagrama de flujo

• Rutas del o los alimentos a fin de identificar contaminación potencial. Este debe ser elaborado por el equipo, en forma detallada y completa: (recepción distribución).

• Rutas de contaminación cruzada potencial: contaminación producida cuando un proceso, producto y/o M.P puede ser contaminante de otro proceso, producto o materia prima.

Diagrama de Flujo

de Leche Pasteurizada.

Etapa 5: Confirmación in situ del diagrama de flujo

• El diagrama y los datos técnicos recopilados

deben ser confirmados en planta, para asegurar la

representación exacta de las operaciones.

• Siempre debe ser comprobado "in situ" ya que se

nos pueden pasar detalles que sólo viéndolos los

identificaremos, el flujograma es la pieza clave

para la confección del plan HACCP.

• En caso de ser necesario, se debe asegurar que el

flujograma refleja la realidad (2 turnos)

Etapa 6: Confección de una lista de peligros

asociados y las medidas que controlarán los

peligros

• Tener en cuenta tres consideraciones:

Las materias primas empleadas.

Los métodos de preparación.

El uso que va a tener el producto

• Preparación de alimentos:

Procedencia, formulación, equipo, duración del proceso y almacenamiento

Experiencia y/o actitudes del personal

6.1. Factores relacionados con la

contaminación

• Personas infectadas (portadores nasales de S..aureus, portadores de Shigella) que tocan alimentos que no serán sometidos a tratamiento térmico.

• Contaminantes de alimentos crudos de origen animal que se propagan (manos, toallas o equipo) a alimentos cocidos que no serán sometidos a calentamiento.

• Limpieza insuficiente del equipo.

Los Diez Patógenos de

Alimentos Menos Apreciados

• El Servicio de Salud Pública de los E.E.U.U. ha identificado los siguientes microorganismos como los mayores causantes de enfermedades trasmitidas por alimentos, ya sea por la severidad de la enfermedad o por el número de casos que ella produce.

DONDE ESTAN Y

COMO EVITARLOS

Campylobacter jejuni

Es la causa mas común de

diarrea; Origen: Carnes y

pollos crudos o mal

cocinados, leche cruda y

agua sin tratamiento

Clostridium botulinum

Este organismo produce la toxina

que causa el botulismo, una

enfermedad caracterizada por

parálisis muscular. Origen:

Alimentos preparados en el hogar

y aceite de hierbas

E. coli O157:H7

Una bacteria que puede

producir una toxina

mortal. Origen: carnes

mal cocidas,

especialmente

hamburguesas, leche

cruda y productos

agrícolas

Listeria monocytogenes

Causa listeriosis, una enfermedad

grave en mujeres embarazadas,

recién nacidos y adultos con un

sistema inmune débil. Origen: suelo y

agua. Se ha encontrado en

productos lácteos incluyendo quesos

blandos así como también en carne

cruda y mal cocida, en pollos y

productos del mar frescos o en

conserva

Salmonella

Es la segunda causa más

común de enfermedades

transmitidas por alimentos. Es

responsable de millones de

casos al año de enfermedades

transmitidas por alimentos;

Origen: huevos crudos y mal

cocidos, pollos y carnes mal

cocidas, productos lácteos,

mariscos, frutas y vegetales

Staphylococcus aureus

Esta bacteria produce una

toxina que causa vómitos al

poco tiempo de ser ingerida.

Origen: alimentos cocinados

con alto contenido en

proteínas (ejemplos: jamón

cocido, ensaladas, productos

de pastelería, productos

lácteos)

Shigella

Produce aproximadamente

300.000 casos de

enfermedades diarreicas. La

falta de higiene hace que

Shigella sea fácilmente

transmitida de persona en

persona. Origen: ensaladas,

leche, productos lácteos y

agua sucia.

Toxoplasma gondii

Un parásito que causa

toxoplasmosis, una

enfermedad muy severa que

puede producir desórdenes

del sistema nervioso central,

particularmente retardo

mental y deterioro visual en

niños; Origen: carnes,

principalmente de cerdo

Vibrio vulnificus

Causa gastroenteritis o un

síndrome conocido como

septicemia primaria. Las personas

con enfermedades del hígado son

especialmente de alto

riesgo. Origen: mariscos crudos o

mal cocidos

Yersinia enterocolitica

Causa yersiniosis, una

enfermedad caracterizada

por diarrea y/o vómitos

Origen: cerdo, productos

lácteos y agrícolas

6.2. Factores relacionados con la

supervivencia y proliferación microbiana

• Cocción, calentamiento o recalentamiento del

alimento durante tiempo insuficiente o a una

temperatura demasiado baja.

• Alimento a temperatura ambiente después de

cocido.

• Refrigeración incorrecta del alimento

• Alimentos calientes almacenados a temperatura

que permite la multiplicación de las bacterias.

Observaciones para la identificación

• Recepción: aspecto,

temperatura, pH, Aw si

corresponde, envase.

Datos de garantía de

calidad ofrecida por el

fabricante (fechas:

elaboración, vencimiento).

• Almacenamiento: métodos

para alimentos crudos,

congelados, refrigerados y

desecados.

Observaciones para la identificación

• Manipulación de productos crudos: reconstitución, descongelación, preparación de comidas sin calentamiento previo.

• Cocción: máxima temperatura alcanzada en el centro geométrico de los alimentos tras la cocción o registrar tiempo-temperatura.

• Manipulación de alimentos cocidos: cuidar contaminación cruzada.

• Mantenimiento en caliente: medir tiempo y temperatura

Observaciones para la

identificación

• Enfriamiento: recipientes no profundos, tiempo-temperatura.

• Limpieza del equipo y utensilios: determinar si los procedimientos de limpieza y desinfección bastan para eliminar los gérmenes patógenos.

• Personal: Evaluar conocimientos del personal acerca de la manipulación correcta.

Análisis

de

Peligros

LECHE

ENTERA

PASTEU

RIZADA

ETAPA

PELIGROS MED. PREVENTIVAS

Recepción

leche cruda

Salmonella

Mycobact. Bovis

L. monocytógenes

E. coli O157:H7

S. aureus

Residuos de antibióticos

Control de proveedores

auditoría

especificaciones

Refrigeración desde

el ordeño

Enfriamiento Contaminación

ambiental

GMP

Homogeneización Contam. Cruzada con equipos

Residuos de agentes desinf. del

equipo

SSOP’s

Pasteurización Supervivencia de patógenos Tiempo y Temperatura correctos

Enfriamiento Contaminación ambiental GMP

Envasado Recontaminación con patógenos

Contaminación con mat. del envase

GMP y SSOP’s

Control de proveedores

Distribución Crecimiento de microorganismos Control de tiempo y temperatura

GMP: Buenas

Prácticas de

Manufactura

SSOP’s:

Procedimientos

Operacionales de

Limpieza y

Desinfección

Etapa 7: determinación de los puntos críticos de control

• El equipo debe aplicar un

arbol de decisión para determinar si un paso en particular del proceso es un PCC y si se puede controlar el peligro.

• Aquí presentamos uno de los modelos de árbol de decisión utilizado en

EEUU. Es fundamental responderlo en forma secuencial.

SI No (No es un PCC)

NO Si (No es un PCC)

P2. El procesado, incluyendo el uso previsto del producto por

los consumidores ¿ eliminará o reducirá el peligro a niveles

aceptables?

P1. ¿Es probable que la materia prima contenga el peligro

en un nivel inaceptable?

La materia prima debe considerarse

Como un PCC para ese peligro

Árbol de decisión

Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC)

PROCESO DE LECHE ENTERA PASTEURIZADA

ETAPA

PELIGROS MEDIDAS

PREVENTIVAS

RESPUESTAS AL

ARBOL DECISIONES

P1 P2 P3 P4

P C C ?

Recepción de leche

cruda

Salmonella

Mycobact. bovis

Listeria Monocytógenes

E. coli O157:H7

S. aureus

Residuos de antibióticos

Control de proveedores

auditoría especificaciones

Refrigeración desde el ordeño

Sí

No

Sí

Sí

No

Enfriamiento Contaminantes del ambiente

GMP Si No Si Si No

Homogeneización Contam. cruzada con equipos

Residuos de agentes

desinf. del equipo

SSOP’s

Sí No Sí Sí No

Enfriamiento Contaminantes del ambiente

GMP Si No Si Si No

Pasteurización Supervivencia de

patógenos

Tiempo y Temperatura

correctos

Sí Sí Sí

Envasado Recontaminación con patógenos

Contaminación con mat.

del envase

GMP y SSOP’s

Control de proveedores

Sí

No

No

No

Distribución Crecimiento mi mesófilos Control de tiempo y

temperatura

Sí No Sí No Sí

ALGUNOS LIMITES CRITICOS

FRECUENTES EN PROCESOS DE ALIMENTOS

• Tiempo y temperatura

• pH

• Actividad acuosa (Aw)

• Cloro residual libre

• Unidades relativas de luz

• Límites máximos de residuos

• Espesor

• Límites permisibles de aditivos

• Datos sensoriales del producto

• Porcentaje de sal

• Niveles de histamina

Límites Críticos en proceso de

LECHE ENTERA PASTEURIZADA

PCC

Peligros Medidas

Preventivas

Límites

Críticos

Pasteurización Supervivencia

de patógenos

Temperatura y

Tiempo

correctos

Temp. 72 C

Tiempo: 15

seg.

Valor Objetivo:

74 º C - 15 seg.

Distribución Crecimiento

mesófilos

Control de

temperatura y

tiempo

4 - 8 ºC

Tiempo: 5 días

De gran utilidad en la definición de los Límites

Críticos, es el Control Estadístico del Proceso,

que mediante determinaciones repetidas

permite establecer sobre bases estadísticas los

valores a utilizar como tales y a la vez facilita la

actividad siguiente de vigilancia, para asegurar

que el alimento cumple consistentemente con

los criterios de control especificados en los

PCC.

CONTROL ESTADISTICO DEL PROCESO

1. Periódicamente tomar una muestra (p.e. 5 porciones)

2. Medir el criterio, p.e. 1º de cada porción

3. Calcular el promedio de temperatura y graficarlo

4. Calcular el rango (mín, máx) y graficarlo

5. Inspeccionar el gráfico para condiciones fuera de control y

tomar las acciones correctivas del caso.

Monitoreo de P C C en Proceso

de Leche Entera Pasteurizada

Monitoreo

P C C L.Críticos Método Frec. Respons

Pasteurización Tiempo, Tº Termo-

registro

Contin. Superv.

Proceso

Distribución Tiempo, Tº Termó-

metro

C/4 hs. Transp.

Expend.

Tipos de Acción Correctiva

Tipo Tipo

Acción Responsable

1. Para

prevenir desviaciones

ajustar proceso antes

que salga de los L. C.

enfriamiento rápido

aumentar cocción

añadir sal, cloro, azúcar,

etc.

calibrar instrumentos.

Operario,

supervisor,

jefe de

producción

según se defina

en el Plan

2. Para

corregir desviaciones

ajustar proceso para

regresarlo a control

evaluar producto

decidir destino del

producto

otro proceso

reproceso

destrucción

liberación ?

Operario,

supervisor

Equipo HACCP

Jefe

producción

Acciones Correctivas en Proceso de L.E.P.

P C C

Lim. Crit. Desviación Acciones

Correctivas

Pasteurización 72.5 º C

15 seg.

73º C valor

objetivo

Temperatura inf. A

72.5º C

Para prevenir desviación

retorno de leche a tanque de leche cruda si no se cumple

valor objetivo de 73ºC

reproceso de la leche

registro e informe a control de calidad y mantenimiento

Responsable : acción automática, pero vigilada por

supervisor de producción

Para corregir desviación :

parar el proceso

destinar leche a otro proceso, o reprocesar si fuera

factible, o desechar si es necesario.

ajuste del proceso : revisión termoregistrador y válvula de

retorno ; calibración sensor de temperatura

registro e informe a control de calidad

Responsables : producción, mantenimiento

Distribución 4 - 8 º C

6º C valor

objetivo

Temperatura

superior a 8ºC

Para prevenir desviación

revisión equipo de frío

calibración termómetro

registro e informe

Responsable : transportador - expendedor

Para corregir desviación

evaluar el producto y decidir destino

revisión/corrección equipo

registrar. Responsable : transportador, expendedor

IMPLANTACION PRACTICA DE UN SISTEMA

HACCP

1. Medidas de vigilancia. En ocasiones se reducen a controles visuales del operario pero muchas veces es necesario revisar una serie de equipos, que sean adecuados para los criterios fijados y suficientemente sensibles, correctamente calibrados y fáciles de usar por personal de baja calificación técnica.

2. Personal de plantilla con mínima responsabilidad. Adecuada formación y motivación de este personal. Elaborando previamente un manual de BPM. De forma simple, el trabajador debe saber cómo hacer las cosas y por qué, y tener siempre a la vista un cuaderno de instrucciones claro y sencillo.

3. Encargados de línea, planta y sección. Este personal es fundamental para la labor de vigilancia de los PCC, valoración de los resultados y adopción de acciones correctivas en caso de ser necesario.

El sistema nunca debe pararse por factores externos, por ello es muy importante que el trabajador se sienta cómodo, fomentar su participación activa y reconocer sus cualidades.

4. Responsables generales (equipo HACCP). Deben impartir charlas psicológicas de motivación, seminarios de formación del personal, cursos y supervisión del buen funcionamiento del sistema.

5. Dirección. Si la dirección no está totalmente convencida de los beneficios del Sistema, su implantación difícilmente llegará a buen término.

Ellos deben transmitir la motivación al personal a su cargo.

Beneficios de la Verificación de un

Plan HACCP

Industria Autoridades

•Cumplir su política de

inocuidad

•Actualizar sus métodos de

control

•Documentar eficiencia de

su Plan HACCP

•Evaluar objetivamente su

control

•Mejorar la eficiencia de su

labor de control obtener

elementos para reorientar

sus programas de control

concentrar su papel en

aspectos de inocuidad

mejorar sus relaciones y

conjugar esfuerzos con la

industria

P R O C E D I M I E N T O H A C C P

EJECUCION DEL SISTEMA HACCP PRINCIPIOS CODEX

Programa de GMPs y Pre requisitos implantados y funcionando

Establecer procedimientos de verificación que incluyan las pruebas suplementarias apropiadas, junto con la revisión que confirme que el HACCP está trabajando en forma efectiva

Aprobación y apoyo de la Alta gerencia

Formación el equipo HACCP

Descripción del producto, su distribución, el uso intencionado y consumidores potenciales

Elaboración del diagrama de flujo

Verificación in-situ del Diagrama de flujo

Listado de peligros y especificación de las medidas preventivas con los cuales se controlan los peligros

Ponderar los peligros de acuerdo con la severidad al consumidor

Identificar los puntos críticos de control en el proceso. Utilizar el árbol de decisiones a cada paso del proceso para identificar los PCC.

Establecer límites críticos para cada PCC y valores objetivos para asegurar que los PCC están bajo control.

Establecimiento del sistema de monitoreo para cada PCC mediante un programa de pruebas y observaciones.

Establecimiento de acciones correctivas para las desviaciones

Solicitud de autorización final del plan HACCP a la Alta Gerencia

Establecer sistemas de documentación: Procedimientos y Registros

Establecimiento de un plan de control de proceso y nombrar un responsable HACCP

Validar el sistema HACCP (Evaluación y Revisión)

Paso 1

Paso 2

Paso 3

Paso 4

Paso 5

Paso 6

Paso 7

Paso 8

Paso 9

Paso 10

Paso 12

Paso 11

Paso 14

Paso 13

Paso 15

Paso 16

Paso 17

Pasos de preparación

PRINCIPIO 1 Identificación de los Peligros Potenciales asociados con la producción de los alimentos en todos los pasos

PRINCIPIO 2 Identificar PCC en el proceso

PRINCIPIO 3 Establecer PCC

PRINCIPIO 4 Monitoreo

PRINCIPIO 5 Acción Correctiva

PRINCIPIO 6 Verificación

PRINCIPIO 7 Documentos y Registros

1

2

3 4

5

6

7

4. 5 CONTROL DE

DOCUMENTOS Y DATOS.

4.16 CONTROL DE

REGISTROS DE CALIDAD

REGISTROS

Y DOCUMENTOS

4. 1 RESPONSABILIDAD DE LA DIRECCION

4.2 SISTEMA DE CALIDAD

4.4 CONTROL DE DISEÑO

4.9 CONTROL DEL PROCESO

4. 3 REVISION DE

CONTRATO

4.5 CONTROL DE

DOCUMENTOS Y

DATOS.

4.9 CONTROL DEL PROCESO

4.6 ADQUISICIONES

4. 3 REVISIÓN DE CONTRATO

4.10 INSPECCIÓN Y PRUEBA

4.5 CONTROL DE DOCUMENTOS

Y DATOS

4.4 CONTROL DE DISEÑO

4. 2 SISTEMA DE CALIDAD

4.10 INSPECCIÓN Y PRUEBA

4.12 ESTADO DE INSPECCIÓN

Y PRUEBA

4.11 CONTROL DE EQUIPO

DE INSPECCIÓN Y PRUEBA

4. 1 RESPONSABILIDAD

DE LA DIRECCIÓN

4.14 ACCIÓN CORRECTIVA Y

PREVENTIVA

4.13 CONTROL DE

PRODUCTO NO CONFORME

4. 10 INSPECCIÓN Y

PRUEBA

4.17 AUDITORÍA

INTERNA DE

CALIDAD

VERIFICACION

DE

PROCESOS

DE OPERACION

EFECTIVA

ESTABLECIMIENTO

DE ACCIONES

CORRECTIVAS ESTABLECIMIENTO

DE UN SISTEMA

DE MONIITOREO

ESTABLECIMIENTO

DE LIMITES

DE CONTROL

IDENTIFICACION

DE RIESGOS

POTENCIALES

DETERMINAR

LOS CCP

ISO 9001:94/ HACCP

MUCHAS GRACIAS