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Planificación del Mantenimiento Pag..pdf
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El deterioro de la pieza B se acelera en respuesta a dos picos de esfuerzo a los 9,000 km y a los 32,000 km.
La pieza A parece deteriorarse con un ritmo constante sin importar los dos picos de esfuerzo a los 27,000 km y 46,000 km.
Finalmente el componente B falla a los 53,000 km y el componente A a los 80,000 km
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En la práctica aunque algunas piezas o componentes duran mucho
más que otros, las fallas de muchas de estas piezas tienden a
concentrarse alrededor de una VIDA PROMEDIO, como la que se
muestra en la figura.
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Es un modelo clásico que muestra el probable comportamiento de la
tasa de fallas de un tipo de componente o equipo para diferentes
instantes de tiempo.
Se construye observando y registrando el comportamiento histórico de
fallas de una población de ese tipo de componente o equipo
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Investigaciones realizadas en aeronaves comerciales demostraron que existían 6 patrones de falla diferenciados, con una distribución de frecuencia que prácticamente invalidaba al clásico modelo de la curva de la bañera:
Aunque esta distribución de frecuencia de los patrones de falla corresponde a las aeronaves y no es necesariamente el mismo que el del área industrial, no cabe duda que a medida que los elementos se hacen más complicados encontramos más patrones E y F
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Según estudios realizados el 4% de los sistemas corresponden con el
patrón “A”, 2% con el patrón “B” y 5% con el patrón “C”
Los patrones “A” y “B” muestran una zona de desgaste definida,
mientras que el patrón “C” muestra un constante incremento de la
probabilidad de falla.
La mayoría de las personas tiende a asumir que componentes similares
realizando una tarea similar, funcionarán confiablemente durante un
periodo de tiempo dado, quizás con una pequeña cantidad de fallas
tempranas al azar y que luego la mayoría de los componentes se
“desgastarán” aproximadamente al mismo tiempo.
En general los patrones de falla relacionados con la edad se aplican a
componentes muy simples o a componentes complejos que sufren
de un modo de falla dominante.
Las características del desgaste definitivo ocurren más a menudo
donde los equipos entran en contacto directo con el producto
Este tipo de fallas relacionadas con la edad se las asocia con la fatiga,
la corrosión, la oxidación y la evaporación.
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Las 2 opciones preventivas aplicables bajo estas circunstancias son: LA
SUSTITUCIÓN CÍCLICA y EL REACONDICIONAMIENTO CÍCLICO
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La base para la aplicación del mantenimiento preventivo son la TASA DE FALLAS (número
de fallas por unidad de tiempo, horas de funcionamiento, cantidad de operaciones, etc.) y
el TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS (TMEF = MTBF), indicadores que se asume pueden
determinarse estadísticamente.
También se asume que se puede reacondicionar o sustituir el componente antes que éste
falle y que esta acción restablecerá la condición inicial del activo, sin provocar otro tipo de
efectos colaterales.
Ninguna tarea preventiva resulta válida, salvo que se conozca con una buena precisión la
probabilidad de falla en función de la edad operacional del activo.
Los estudios realizados han comprobado que para la mayoría abrumadora de los activos
la confiabilidad no necesariamente disminuye con el aumento de la edad.
Esto no significa que algunos componentes no se desgasten y que pueda preverse su
reparación o reemplazo para evitar la falla, sino que en la realidad las edades en el
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momento de la falla se encuentran distribuidas de tal forma que hacen
que las tareas preventivas no resulten efectivas
El enfoque preventivo del mantenimiento puede ser costoso e inefectivo
cuando es el único que se aplica.
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De estas 2 formas se consigue restaurar la resistencia original al esfuerzo al que es sometido el activo.
La frecuencia de estas 2 tareas está gobernada por la edad en la que el componente muestra un rápido incremento en la probabilidad condicional de falla
En los patrones de falla A y B resulta muy fácil identificar la edad en la cual se inicia el desgaste definitivo. Estas tareas preventivas se realizan en intervalos ligeramente inferiores a ésta.
En el caso del patrón de falla C, se tendría que determinar el momento óptimo (si es que existe), para realizar la tarea preventiva
En la práctica sólo es posible establecer la frecuencia óptima de ejecución de la tarea preventiva elegida sobre la base de antecedentes históricos confiables.
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Según estudios recientes realizados en el ámbito de la aeronáutica civil
el 7% de los sistemas corresponden con el patrón “D”, 14% con el
patrón “E” y 68% con el patrón “F”.
En los activos existe una fuerte tendencia hacia una creciente
complejidad que resulta en una combinación de un esfuerzo variable
y una respuesta errática a la resistencia a estos esfuerzos.
El rasgo característico resultante de estos patrones de falla es que no
existe una relación entre la confiabilidad y la edad operacional,
entonces una aplicación de los límites de edad no contribuye a la
reducción de la probabilidad de falla.
El Mantenimiento por condición (a condición o el Mantenimiento
Predictivo) es una respuesta a este problema.
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Si es posible encontrar evidencia del inicio de este proceso de falla, puede que sea posible actuar para prevenir que falle completamente y/o evitar las consecuencias.
Las tareas predictivas (a condición o por condición) se establecen para detectar FALLAS POTENCIALES, mantenerlas bajo control, de tal manera que permitan actuar para prevenir la FALLA FUNCIONAL o cuando menos minimizar sus consecuencias.
Las tareas de monitoreo de la condición deben ser realizadas a intervalos menores al INTERVALO P.F, de tal forma que al ser identificadas den el tiempo suficiente para actuar en correspondencia.
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Técnicas de monitoreo de condición
Implica el uso de algún instrumento especializado para monitorear
el estado de los equipos:
Monitoreado de efectos dinámicos, usado fundamentalmente
para máquinas rotatorias (Tendencia del nivel total de la
vibración, análisis de la forma de onda, análisis por
frecuencia, ultrasonido, emisión acústica, etc.)
Monitoreado de presencia de partículas, estas partículas
normalmente se encuentran en el entorno operacional del
activo (diversos componentes en suspensión y disueltos en
el aceite, sedimentación, presión diferencial)
Monitoreado de efectos físicos, relacionado con los cambios en
la apariencia física o estructural , pueden detectarse
directamente en el activo. (líquidos penetrantes, ultrasonido,
radiografía, color de aceite, oxidación del aceite y
viscosidad)
Monitoreado de efectos químicos, asociados a cantidades de
elementos químicos liberados en el entorno operacional del
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activo. (Tensión interfacial, cromatografía gaseosa,
espectroscopia visible y ultravioleta, microscopia electrónica,
contenido de agua en el aceite, Factor de potencia)
Monitoreado de propiedades eléctricas, asociada a cambios en
las propiedades eléctricas tales como la resistencia,
conductividad y otras magnitudes (Resistencia del
aislamiento, Factor de Potencia, capacitancia, descargas
parciales, resistencia óhmica, relación de transformación,
efecto corona)
Monitoreado de la Temperatura, asociado al incremento de la
temperatura de los activos (termografía infrarroja, pintura
indicadora, termometría de fibra óptica)
Técnicas basadas en las variaciones de calidad del Producto
Técnicas de monitoreo de los parámetros de funcionamiento
Tales como la velocidad, flujo, presión, temperatura, corriente,
tensión, ruido, vibraciones, etc
Pueden ser monitoreados manualmente o en forma automatizada
Técnicas de Inspección basada en los sentidos (mirar, tocar, oler o
escuchar)
Pueden ser muy útiles, sin embargo es necesario considerar que en
la mayoría de los casos estas percepción aparece cuando la falla
ya se encuentra muy avanzada.
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Una industria compleja puede tener hasta un 40% de modos de falla clasificados como ocultos, de los cuales un 80% aproximadamente requieren de la búsqueda de fallas.
No es una tarea preventiva porque no previene la falla, solo verifica si una función dada continua activa o ha fallado.
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Del mismo modo incluye el entrenamiento del personal, que puede ser visto como un “rediseño” de la capacidad de la persona que está siendo entrenada
El RCM considera como una primera opción al mantenimiento, antes de ver el Rediseño, por las siguientes razones:
La mayoría de las modificaciones lleva mucho tiempo desde su concepción hasta que se realizan
La persona de mantenimiento que está hoy debe mantener los equipos que existen hoy sin estar esperando los equipos de mañana para empezar a actuar.
Al enfocar las consecuencias de las fallas se desarrollan prioridades racionales para los proyectos de rediseño, separando los esenciales de los deseables. Si se enfrentaría directamente la opción del Rediseño
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1. Ordenamiento por prioridad, ordenan prioritariamente todas las órdenes de trabajo remanentes de periodos anteriores que no se hubieran terminado parcial o completamente, más nuevas órdenes que ingresen en el sistema.
2. Ordenamiento por taller o gremio, cada orden puesta en forma prioritaria dentro del programa es estudiada de forma tal que se pueda establecer la secuencia que debe seguir por los talleres y gremios para que se realicen los trabajos solicitados.
Programa pasos completos, muchos trabajos requieren la intervención
de varias máquinas de un mismo taller. Por ejemplo la reparación,
reconstrucción o fabricación de piezas pueden necesitar corte, trazado,
torneado, alesado, fresado etc. Cuando se programa un trabajo de ste
tipo, un técnico de la sección programación hace una “Hoja de Ruta”,
donde, previo estudio del trabajo, va consignado cada uno de los pasos
de proceso que éste debe seguir.
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OT de emergencia, el más alto nivel jerárquico.
OT de urgencia, un nivel no menor que el responsable operativo del área.
OT normal, el responsable de mantenimiento del área
OT rutinaria, el responsable de mantenimiento del área
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Error grave o grueso
Son en gran parte de origen humano, como la mala lectura en los
dispositivos/equipo, ajuste incorrecto y aplicación inapropiada, así como
equivocaciones en los cálculos.
Error aleatorio
Error propio del proceso o del dispositivo/equipo. Esta muy relacionado con la
precisión, y se puede medir a través del desvío parón.
Error sistemático
Error que no es propio del proceso o equipo, usualmente por fallas en la
apreciación, o error en la utilización de dispositivos/equipos, patrones, etc. Esta
relacionado con la veracidad. Se puede medir a través de la media (promedio)
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