planificación y control -mantenimiento(1-20)

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 1 1 CONTROL Y PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO DEFINICIÓN: Es un conjunto de actividades o acciones que se llevan a cabo en forma sistemática previamente establecidas. PLANEACIÓN En el contexto del mantenimiento se refiere al proceso mediante el cual se determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tarea antes de iniciar el trabajo. El proceso de planeación comprende todas las funciones relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, lista de materiales, la requisición de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja de planeación de la mano de obra, los estándares de tiempo y todos los datos necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo. PASOS PARA UNA PLANEACIÓN EFICAZ 1. Determinar el contenido del trabajo (puede requerir visitas a l sitio) 2. Desarrollar un plan de trabajo. Éste comprende la secuencia de actividades en el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y procedimientos para realizar el trabajo. 3. Establecer el tam año de la cuadrillas p ara el t rabajo. 4. Planear y solicitar l as partes y los materiales. 5. Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales; obtenerlos 6. Asignar a los trabajadores c on la destrezas apropiadas. 7. Revisar los pr ocedimientos de seguridad. 8. Establecer prioridades para todo trabaj o de mantenimiento 9. Asignar cuentas de costos. 10. Completar la orden de trabajo 11. Revisar los trabajos pendientes y d esarrollar planes para su control 12. Predecir la carga de mantenimiento u tilizando una técnica eficaz d e pronóstico. DIVISIÓN DE LA PLANEACIÓN Puede dividirse en 3 niveles y son: 1. PLANEACIÓN A LARGO PLAZO (período de 5 años o más) 2. PLANEACIÓN A MEDIANO PLAZO ( planes a 1 mes y hasta 1 año) 3. PLANEACIÓN A COR TO PLAZO (planes diarios y semanales) Para la planeación a largo y mediano plazo, el planificador necesita utilizar los siguientes métodos.

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CONTROL Y PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

PLANIFICACIÓN DE MANTENIMIENTO

DEFINICIÓN: Es un conjunto de actividades o acciones que se llevan a cabo enforma sistemática previamente establecidas.

PLANEACIÓN

En el contexto del mantenimiento se refiere al proceso mediante el cual sedeterminan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una tareaantes de iniciar el trabajo. El proceso de planeación comprende todas lasfunciones relacionadas con la preparación de la orden de trabajo, lista demateriales, la requisición de compras, los planos y dibujos necesarios, la hoja deplaneación de la mano de obra, los estándares de tiempo y todos los datos

necesarios antes de programar y liberar la orden de trabajo.

PASOS PARA UNA PLANEACIÓN EFICAZ

1. Determinar el contenido del trabajo (puede requerir visitas al sitio)2. Desarrollar un plan de trabajo. Éste comprende la secuencia de actividades en

el trabajo y el establecimiento de los mejores métodos y procedimientos pararealizar el trabajo.

3. Establecer el tamaño de la cuadrillas para el trabajo.4. Planear y solicitar las partes y los materiales.5. Verificar si se necesitan equipos y herramientas especiales; obtenerlos

6. Asignar a los trabajadores con la destrezas apropiadas.7. Revisar los procedimientos de seguridad.8. Establecer prioridades para todo trabajo de mantenimiento9. Asignar cuentas de costos.10. Completar la orden de trabajo11. Revisar los trabajos pendientes y desarrollar planes para su control12. Predecir la carga de mantenimiento utilizando una técnica eficaz de pronóstico.

DIVISIÓN DE LA PLANEACIÓNPuede dividirse en 3 niveles y son:

1. PLANEACIÓN A LARGO PLAZO (período de 5 años o más)2. PLANEACIÓN A MEDIANO PLAZO ( planes a 1 mes y hasta 1 año)3. PLANEACIÓN A CORTO PLAZO (planes diarios y semanales)

Para la planeación a largo y mediano plazo, el planificador necesita utilizar lossiguientes métodos.

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1. Técnicas acertadas de pronósticos para estimar la carga de mantenimiento:1.1.- Técnicas de Pronóstico Cualitativos.1.2.- Técnicas de Pronóstico Cuantitativos.

1.2.1.- Promedios Móviles Simples.1.2.2.- Promedios Móviles Ponderados.

1.2.3.- Análisis de Regresión.1.2.4.- Suavización exponencial.1.2.5.- pronósticos Estaciónales.

1.3.- Análisis de Errores.1.4.- Pronósticos del Trabajo de Mantenimiento.1.5.- Planeación de la Capacidad de Mantenimiento.1.6.- Enfoques determinìsticos para la Planeación de la Capacidad.1.7.- Técnicas Estocásticas para la Planeación de la Capacidad.1.9.- Mantenimiento por Contrato.

2. Tiempos estándar confiables para los trabajos a fin de estimar losrequerimientos de personal

3. Herramientas para la planeación agregada, como programación lineal, paradeterminar los requerimientos de recursos

Ver CICLO DEL PROCESO DE PRONÒSTICO (PAG. # 3)

PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD

Es el proceso de determinar los recursos humanos, la maquinaria y recursosfísicos necesarios para cumplir con los objetivos de producción de una empresa.

CAPACIDAD: Es la velocidad máxima a la que un sistema puede realizar un

trabajo.

PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD A LARGO PLAZO

Es aquel que va más allá de loa que abarca el plan maestro de la producción.

PLANEACIÓN MAESTRA

Es la formulación de un plan completo para largo plazo basado en el programa uotros documentos para el diseño en el cual se incorporan en forma ordenada los

futuros requisitos de instalaciones, modificaciones y ampliaciones.

METODOLOGÍA DEL PLAN MAESTRO

Consiste en determinar la forma en que las personas familiarizadas con lasoperaciones y sus necesidades pueden establecer los requisitos críticos a largoplazo para las instalaciones. La metodología de la planeación maestra incluye

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proyectar y evaluar las diversas ampliaciones y aportar los requisitos (no losdiseños) del programa para el cambio deseado; la labor incluyen:

- Proyecto de las Ampliaciones.- Evaluación de las Ampliaciones.

CICLO DEL PROCESO DE PRONÒSTICOS

No Si

Identificar la característica/ Aspectos que van a pronosticar.Definir el horizonte del pronóstico

¿SeCuenta conDatos

històricos?

Usar pronósticoscuantitativos

Usar pronósticoscualitativos

Utilizar datos históricosy técnicas gráficas para

evaluar como hipótesis losmodelos estadísticos queparecen ajustar los datos

Estimar los parámetrosde los modelos

Probar y validar Los modelos de

Pronósticosy seleccionar el más

apropiado

Generar pronósticos

Monitorear y control elProceso de los ronósticos

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PROYECTO DE AMPLIACIONES

Los cambios en las actividades y su efecto en los requisitos de la instalación

pueden tener su origen en:- Variación en las Actividades.- Ampliación en las Actividades.- Adición de Actividades Relacionadas.- Adición de Actividades no Relacionadas.- Cambio hacia otra Actividad.

EVALUACIÓN DE LAS AMPLIACIONES

 Algunos criterios para esta evaluación pueden ser:- Probabilidad de Ocurrencia.- Importancia de la Ocurrencia.- Impacto.- Costo.- Momento de la Ocurrencia.

PROGRAMACIÓN

Es el proceso mediante el cual se acoplan los trabajos con los recursos y se lesasigna una secuencia para ser ejecutados en ciertos puntos del tiempo. Unprograma confiable debe tomar en consideración los siguientes aspectos:

Una clasificación de prioridades de trabajos que refleje la urgencia y elgrado crítico del trabajo.

Si todos los materiales necesarios para la orden de trabajo están en laplanta (si no, la orden de trabajo no debe programarse).

El programa maestro de producción y estrecha coordinación con la funciónde operaciones.

Estimaciones realistas y lo que probablemente sucederá, y no lo que elprogramador desea.

Flexibilidad en el programa (el programador debe entender que se necesitaflexibilidad, especialmente en el mantenimiento; el programa se revisa yactualiza con frecuencia).

El programa de mantenimiento se puede prepararse en tres niveles, dependiendode su horizonte:

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1) El programa a largo plazo o maestro, que cubre un período de 3 meses a 1año.

2) El programa semanal que cubre 1 semana.

3) El programa diario que cubre el trabajo que debe completarse cada dìa.ELEMENTOS DE UNA PROGRAMACIÓN ACERTADA

La planeación del trabajo de mantenimiento es un requisito previo de laprogramación correcta. En todo los tipos de trabajos de mantenimiento, lossiguientes requerimientos son necesarios para una programación eficaz:

1. Ordenes de trabajos escritas que se derivan de un proceso de planeaciónbien concebido. Las ordenes de trabajos deberán explicar con precisión eltrabajo que se va a realizar, los métodos a seguir, los técnicos por 

especialidad necesarios, las refacciones que se necesitan y la prioridad.2. Estándares de tiempo que se basan en las técnicas de medición deltrabajo.

3. Información acerca de la disponibilidad de técnicos por especialidad paracada turno.

4. Existencia de refacciones e información para su reabastecimiento.5. Información sobre la disponibilidad de equipos y herramientas especiales,

necesarias para el trabajo de mantenimiento.6. Acceso al programa de producción de la planta y conocimiento del

momento en que las instalaciones estarán disponibles para servicio, sininterrupción del programa de producción.

7. Prioridades bien definidas para el trabajo de mantenimiento. Estasprioridades deben desarrollarse con una estrecha coordinación entremantenimiento y producción.

8. Información acerca de los trabajos ya programados pero se han atrasadocon respecto al programa (trabajos pendientes).

El procedimiento de programación se deberán incluir los siguientes pasos:

Clasificar las órdenes de trabajo pendiente por especialidad. Ordenar las órdenes por prioridad. Compilar una lista de trabajos completados y restantes. Considerar la duración de los trabajos, su ubicación, distancia de traslado

y la posibilidad de combinar trabajos en la misma área. Programar trabajos de oficios múltiples para iniciarlos al comienzo de

cada turno. Emitir un programa diario (excepto para los proyectos y trabajos de

construcción). Autorizar a un supervisor para que asigne los trabajos (encargarse de su

despacho).

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Estos elementos proporcionan al programador los requerimientos yprocedimientos para desarrollar un programa de mantenimiento.

SISTEMA DE PRIORIDADES PARA LOS TRABAJOS DE MANTENIMIENTO Este sistema tiene un impacto tremendo en la programación de mantenimiento.Las prioridades de establecen para asegurar que se programe primero el trabajomás crítico. El desarrollo de un sistema de prioridades debe estar bien coordinadocon el personal de operaciones, quien comúnmente asigna una mayor prioridad altrabajo de mantenimiento de lo que se justifica. Así mismo, el sistema deprioridades deberá ser dinámico y debe actualizarse periódicamente para reflejar los cambios en las estrategias de operación o mantenimiento. En la mayoría de lasorganizaciones adoptan prioridades de 4 ó 3 niveles, como se muestra en al tablasiguiente:

PRIORIDAD

Código Nombre

Marco de tiempoen que debecomenzar eltrabajo Tipo de trabajo

1 Emergencia El trabajo debecomenzar inmediatamente

Trabajo que tiene unefecto inmediato en laseguridad, ambiente, lacalidad o que parará la

operación2 Urgente El trabajo debecomenzar dentrode las próximas24 horas

Trabajo queprobablemente tendrá unimpacto en la seguridad

3 Normal El trabajo debecomenzar dentrode las próxima 48horas

Trabajo queprobablemente tendrá unimpacto en la produccióndentro de una semana

4 Programado Según estáprogramado

Mantenimiento preventivoy de rutina; todo eltrabajo programado

5 Aplazable El trabajo debecomenzar cuandose cuente con losrecursos o enperíodo de paro

Trabajo s/impactoinmediato enseguridad,salud,ambienteo la producción

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TÉCNICAS DE PROGRAMACIÓN

El objetivo final de la programación es construir una gráfica de tiempo que muestre

el momento de inicio terminación para cada trabajo (actividad), lainterdependencia entre los trabajos y los trabajos críticos que requieren atenciónespecial y monitoreo eficaz.

Pueden utilizarse 2 técnicas más importantes:

DIAGRAMA DE GANTT PERT Y CPM

DIAGRAMA DE GANTT

Se trata por una táctica idead por Henry L. Gantt, en la época de la PrimeraGuerra Mundial, siendo su principal característica de que le trabajo se planea yque se ejecuta, se muestran conjuntamente señalándose la relación que guardanentre ellos en relación al tiempo. Para ello es necesario conocer previamente today cada una de las actividades, el tiempo que se invierte en realizarla, lasrelaciones de precedencia, etc.Existen varios tipos de gráficos y son:

1.  GRÁFICOS DE REGISTRO DE MÁQUINAS: Sirve para indicar lautilización de las máquinas o equipos y las razones por la cual estáninactivas. 

2.  GRÁFICOS DE REGISTRO DE HOMBRES: Se utiliza para investigar si unhombre realizó o no el trabajo normal de la jornada y en caso contrario, larazón del porque. 

3.  GRÁFICO DE DISTRIBUCIÓN: Se emplea para ayudar a la planificacióndel trabajo, para usar en la mejor forma la máquinas o equipos y mano deobra disponible. 

4.  GRÁFICO DE PROCESO: Sirve para planificar cualquier trabajo o proyectoen cualquier escala, indica el proceso que se está llevando a cabo en laejecución de un programa. 

Entre las ventajas y desventajas de la utilización del gráfico de gantt se puedeenumerar las siguientes:

VENTAJAS1. Permite el fácil entendimiento de las actividades planeadas, debido a que

son fáciles de construir.2. Es muy útil como instrumento de Planificación y Control.

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DESVENTAJAS1. Para poderlo usar es necesario que el tiempo de duración de las actividades

que conforman el proyecto sea conocidas.2. No garantiza que la planificación sea óptima.3. No es dinámico.

La gráfica de Gantt es una gráfica de barras que especifica el momento de inicio yterminación de cada actividad en una escala de tiempo horizontal, ésta puedemodificarse para mostrar las interdependencias, anotando acontecimientosimportantes en cada línea de tiempo de los trabajos. Dichos acontecimientosindican período de tiempo claves en la duración de cada trabajo.

Gráfica de Gantt

 A

B

C

D

E

F

G

13 14 159 10 11 12

 ACTIVIDADES

Días del mesMarzo

1 2 3 4 5 6 7 8

 

ENFOQUES DE PROGRAMACIÒN MATEMÀTICAS PARA LAPROGRAMACIÒN DEL MANTENIMIENTO

La programación matemática, un término acuñado por Dorfman, se refiere a ungrupo de modelos de investigación de operaciones. En forma general, laformulación de la Programación Matemática es:

Minimizar (x)Sujeto a x X

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en donde X es un conjunto factible de puntos definidos por un conjunto derestricciones. En otras palabras la programación Matemática encuentra una x X 

factible (que satisface las restricciones) y optimiza la función objetivo dada.La función objetivo y las restricciones podrían tomar cualquier forma, como lineal,cuadrática o una forma general funcional, no lineal dependiendo del problema.Dependiendo de la forma del conjunto X y de la función objetivo, podrían resultaalgunos de los siguientes modelos:

1. Programación de Redes.2. Programación Lineal.3. Programación Cuadrática.4. Programación no Lineal.5. Programación Estocástica.

En la programación del mantenimiento, algunas restricciones importantes son lassiguientes:

1. Disponibilidad de los trabajadores.2. Disponibilidad de equipos y herramientas.3. Disponibilidad de refacciones.

Estas restricciones también podrían reflejarse en los elementos físicos deplaneación de los trabajos de mantenimiento, como los siguientes:

1. Requerimientos de trabajos.2. Secuencia de operaciones para cada trabajo.3. Relaciones de precedencia.4. Equipo para terminación del trabajo.

PERT Y CPM

Como repuesta a la necesidad de tener sistema de evaluación y control máseficaces que los hasta entonces existentes, se originaron los moderno métodos deprogramación. El método CPM (Critical ath Method ó Método de la TrayectoriaCrítica), fue ideado por James Kelley Morgan Walter en 1957; El PERT (ProgramEvaluation and Review Technique ó Técnica de Evaluación y Control de Técnicos)tuvo su origen en la oficina de proyectos especiales de la Marina de los EstadosUnidos de Norte America.

  PERT es un método de planificación y control de procesos no repetitivos,por ejemplo, la construcción de un edificio, el diseño de un tipo nuevo deproducto, etc. Esta característica lo hace especialmente útil para grandestrabajas en el área de mantenimiento. 

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  CPM es un sistema de planificación y control que se emplea en aquellosproyectos en los cuales si se posee información anterior (tiempos, costos

estándares, etc.) esta técnica permite terminar un trabajo en un tiempo y aun costo mínimo.Se entiende por grafo, un conjunto de nodos y un conjunto de arcos con los cualesse unen estos nodos.Los nodos o eventos representan el comienzo o fin de una actividad y estándefinidas perfectamente en el tiempo.Las actividades se refieren a los trabajos necesarios para completar un eventodeterminado.En un grafo, las actividades se representan por arcos orientados (arcos queposeen una dirección especifica) indicándose su dirección mediante flechas.Las actividades se dividen en:

1. Actividades reales que representan consumo de recursos (mano de obra,materiales) y de tiempo.2. Actividades ficticias que no conllevan ningún consumo.

Como se puede observar en la figura siguiente:

En la identificación de los eventos y actividades de un proyecto cualquiera, hayque observar ciertas reglas consideradas como básicas, de acuerdo con suprecedencias existentes y son:

1. los eventos se deben enumerar de tal manera que una actividadconduzca siempre de un número dado a otro mayor.

2. Cada actividad debe comenzar un evento y terminar en otro.3. No se puede iniciar una actividad antes de haber ocurrido el

evento que le precede.4. Alguna veces se presentan en los grafos casos donde hay dos ó

más actividades entre un par de nodos.

2

3

4

5

6

7

8

2

4

3

3

5

0

2

4

2

2

3

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5. Se establece que ningún evento puede ser continuado por unatrayectoria que forme lazo, o sea que llegue al mismo evento a

través de un ciclo.TRAYECTORIA es un camino a través del cual puede irse de un nodo a otropasando por una serie de actividades y eventos, formando cada uno de ellos unasola vez.

METODO DE LA RUTA CRÍTICA 

La aplicación del CPM y el PERT producirá un programa que especifica elmomento de inicio y terminación. Un requisito previo para la aplicación de ambosmétodos es la representación del proyecto como un diagrama de red o grafos, que

muestre la interdependencias y relaciones de precedencia entre las actividadesdel proyecto. Pasos para la aplicación en el CPM:

Desarrollar el diagrama de red o grafos del proyecto. Realizar los cálculos del CPM para identificar los trabajos críticos (estos

son los trabajos de la ruta crítica) y los trabajos no críticos (que sontrabajos con flotación).

Realizar el acortamiento del proyecto (determinar el tiempo mínimo paracada trabajo) para reducir la duración del proyecto e investigar las ventajasy desventajas en costos.

Nivelar los recursos a fin de asegurar requerimientos uniformes de fuerzalaboral para minimizar la contratación, el despido o los tiempos extras.

Hagamos un ejemplo de mantenimiento, en la tabla # 1 muestra los datos para lareparación general de un rodamiento en un vagón de carga de un tren. Los datosmuestran las relaciones de la duración normal/acortada y de precedencias ycostos normal/reducido para cada actividad. El término de duración acortada serefiere al tiempo mínimo en el que puede realizarse el trabajo y más allá del cualno puede lograrse reducción en la duración del trabajo.

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Tabla # 1 

Tiempo (minutos) Costos ($)

Trabajo(Actividad) Descripción Normal Reducido Normal Reducido

Relación dePrecedenciainmediata 

  A Desmantelamiento 50 30 100 150 OB Reparación de gargantas

del travesaño67 50 120 150 A

C Reparación de brazos de

detención de rotación delmarco lateral

90 60 150 200 A

D Verificación de bloques defricción y todos los muelles

35 25 50 75 A

E Reparación de cuñas dedetención de rotación deltravesaño

80 25 140 170 B

F Reparación de platos dedesgaste de la columna delmarco lateral

55 40 100 130 C

G Reparación del pivote deltravesaño

210 150 250 300 E

H Ensamble 65 45 120 150 D,F, y G

I Pintura 40 30 80 100 H

CÁLCULO DE LA RUTA CRÍTICALa aplicación del CPM y del PERT distinguirá los trabajos críticos de los nocríticos. Los trabajos críticos son aquellos que causarán una demora en laterminación de todo proyecto si ocurre una demora en su tiempo de inicio. Untrabajo es no crítico si la diferencia entre su tiempo de inicio más pornto y sutiempo de terminación más tardío es mayor que su duración. Estos trabajosofrecen flexibilidad para elegir el tiempo de inicio y pueden trabajarse

intermitentemente dentro del marco de tiempo permisible. Esto se conoce comoholgura o flotación. Los trabajos deben vigilarse cuidadosamente y adherirse asus programas especificados; sin embargo, los trabajos no críticos puedenutilizarse para nivelar los recursos gracias a la holgura disponible.Una ruta crítica es una cadena de trabajos críticos (actividades) que conectan elnodo de inicio (evento) con el último (final) nodo en el grafo ó diagrama d e r ed .

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El cálculo de la ruta crítica incluye 2 fases; la primera es la ruta de avance, endonde el cálculo comienza con el nodo de inicio y avanza hacia adelante hasta elúltimo nodo del proyecto. En cada nodo, se calcula un número que representa eltiempo más pronto para la ocurrencia del evento (nodo); este número, que es un

tiempo, es el tiempo más pronto de inicio (ES) para todos los trabajos (actividades)que emanan de este nodo.La segunda fase, la ruta de regreso, comienza el cálculo desde el nodo final yavanza hacia atrás hasta el nodo de inicio. En esta ruta se calcula un número querepresenta el tiempo más tardío de ocurrencia del evento sin que se demore elproyecto; sete número representa el tiempo más tardío de terminación (LC) detodas las actividades que entran a este nodo. Ver ejemplo # 1 (figura 1.)

Fig. 1 

En este ejemplo (fig. anterior) el tiempo lo más pronto de inicio se muestran comocuadros y los tiempos más tardíos de terminación se muestran como triángulos

  junto a cada nodo. La formula para calcular estos tiempos se da posteriormente.Las variables que se utilizan en el cálculo se definen como siguen:

Dij = Duración del trabajo (i, j).

Esi = Tiempo más pronto de inicio de todas las actividades que emana del nodo i.

1 876

4

5

3

2

0

0

A,50

50

 

50

//

117

117

B,67

/

/

//E,80

 

197197

407

352

140

D,35

C,90 F,55

G,210//

407LCj

CSJ

H,65//

 

472

472

I,40//

512

512

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ESo = Tiempo más pronto de inicio en el nodo inicial (nodo 0).

LCi = Tiempo más tardío de terminación para todas las actividades que entran alnodo i.

LCn = Esn, en donde n es el nodo final.

ESj = máx{ ESi + Dij } para todas las actividades (i, j) en el grafo ó diagrama deRed.

LCi = mín{ LCj ± Dij } para todas las actividades (i, j) en el grafo ó digrama.

La ruta de avance para el diagrama de red ó grafo de la reparación del rodamientoes como sigue:

ES1 = 0

ES2 = ES1 + D12 = 0 + 50 = 50

ES3 = ES2 + D23 = 50 + 67 = 117

ES4 = ES2 + D24 = 50 + 90 = 140

ES5 = ES3 + D35 = 117 + 80 = 197

ES6 = máx [ ES2 + D26, ES4 + D46, ES5 + D56 ]

= máx [ 50 + 35, 140 + 55, 197 + 200 ] = 407ES7 = ES6 + D67 = 407 + 65 = 472

ES8 = ES7 + D78 = 472 + 40 = 512

La ruta de regreso es como sigue:

LC8 = 512

LC7 = LC8 ± D78 = 512 ± 40 = 472

LC6 = LC7 ± D67 = 472 ± 65 = 407

LC5 = LC6 ± D56 = 407 ± 210 = 197

LC4 = LC6 ± D46 = 407 ± 55 = 352

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LC3 = LC3 ± D35 = 197 ± 80 = 117

LC2 = mín [ LC3 ± D23, LC4 ± D24, LC6 ± D26 ]

= mín [ 117 ± 67, 352 ± 90, 407 ± 35 ] = 50LC1 = LC2 ± D12 = 50 ± 50 = 0

Los resultados de las rutas de avance y de regreso se muestran en la fig. delejemplo # 1. La ruta crítica puede identificarse a partir de estos cálculos. Unaactividad (i,j) se encuentra en la ruta crítica si satisface las siguientes condiciones:

ESi = LCi

ESj = LCjESj - ESi = LCj - LCi = Dij

En otras palabras, una actividad (i, j) se encuentra en la ruta crítica si no haytiempo de holgura o flotación entre el tiempo de inicio (terminación) más pronto yel tiempo de inicio (terminación) más tardío de la actividad.La ruta crítica para el ejemplo de la reparación general del rodamiento se muestraen la fig. del ejemplo # 1, mediante las flechas que tienen 2 trazos sobre ellas;consta de las actividades (trabajos) (1,2), (2,3), (3,5), (5,6), (6,7) y (7,8); lasactividades no críticas son (2,4), (2,6) y (4,6), es decir los trabajos C, D y F.

El resultado final de los cálculos del CPM deberá proporcionar un programa paratodas las actividades que nivelan los recursos. Las actividades críticas debenprogramarse a su tiempo de inicio más pronto, ya que estos trabajos no tieneholguras. Las actividades no críticas proporcionan flexibilidad en la programación ynivelación de los recursos.

Cada actividad no crítica tiene 2 tipos de flotación: F lotación total  (TFij) yF lotación libr e (FFij), que se definen como siguen:

TFij = LCj ± ESi ± Dij

FFij = ESj ± ESi ± Dij

La flotación libre supone que todas las actividades empiezan tan pronto como esposible. Los cálculos de la ruta crítica se muestran en la tabla # 2. esta tabla

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incluye toda la información necesaria para desarrollar una gráfica de tiempo quemuestre los programas para todas las actividades.

Tabla # 2Trabajo

(Actividad)(i,j)

DuraciónDij

Minutos

Iniciomás

ProntoESi

Terminaciónmás pronta

ECij

Iniciomás

tardíoLsij

Terminaciónmás tardía

LCj

Flotac.totalTFij

Flotac.libreFFij Actividades

críticas

(1,2) 50 0 50 0 50 0 0 *(2,3) 67 50 117 50 117 0 0 *(2,4) 90 50 140 262 352 212 0 -(2,6) 35 50 85 372 407 322 322 -(3,5) 80 117 197 117 197 0 0 *(4,6) 55 140 195 352 402 212 212 -

(5,6) 210 197 407 197 407 0 0 *(6,7) 65 407 473 407 472 0 0 *(7,8) 40 472 512 472 512 0 0 *

LSij = Tiempo más tardío de inicio para la actividad (i,j) = LCj ± DijESij = Tiempo más pronto de terminación para la actividad (i,j) = ESi ± Dij

Nota: No es siempre cierto que FFij = TFij.

La construcción de la gráfica de tiempo debe hacerse tomando en consideraciónlos recursos disponibles y debe aprovechar plenamente el cálculo del CPM. Enalgunas circunstancias, tal vez no sea posible programar muchas actividadessimultáneamente debido a limitaciones de personal y equipos; la flotación totalpara las actividades no críticas pueden utilizarse para nivelar los recursos yminimizar los requerimientos máximos de recursos.

  Además de la nivelación de recursos, el CPM comprende el acortamiento delproyecto; en el acortamiento del proyecto, la duración de una o más actividadescrítica se acorta en una forma óptima y se prepara una curva para mostrar elcompromiso entre el tiempo y el costo, esto le permitirá a la gerencia evaluar laduración del proyecto con el costo resultante. La programación de redes ó grafospuede emplearse para realizar acortamiento en una forma óptima.

FUNCIÓN DE MANTENIMIENTOReside en garantizar la seguridad y eficiencia operacional de las plantas y suscomponentes (equipos, instalaciones y servicios).

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OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO

La estructura de una buena organización de mantenimiento debe tomar en cuentalas condiciones técnicas, geográficas y de disponibilidad de personal calificado.

Los conceptos básicos para determinar una buena organización de mantenimientoson:- Establecimiento de autoridades claras por división (evitar conflictos por 

solapamiento en las autoridades).- Mantener una línea vertical de autoridad y responsabilidad, hasta donde sea

posible (no recibir instrucciones laterales).- Mantener el número óptimo de personal, reportando a un supervisor 

(supervisión entre 3 ó 6 personas como máximo).- Ajustar la organización de acuerdo con el personal disponible (flexibilidad

organizacional).

Otras consideraciones a tomar en cuenta respecto a los problemas locales son:- Tipo de operación (civil, mecánica, eléctrica, instrumento).- Continuidad requerida en la operación (proceso continuo o proceso por lote).- Situación geográfica (planta compacta o equipos dispersos).- Tamaño de la planta (No. de equipos, complejidad).- Tamaño del departamento de mantenimiento (política de la gerencia de la

organización).- Condición de adiestramiento y calidad de la fuerza ± hombre (requerir de

adiestramiento o aumentar la supervisión).

FILOSOFÍA DE MANTENIMIENTOEl mantenimiento se divide principalmente en 2 grandes actividades:El Mantenimiento Preventivo y el Correctivo.

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Es una actividad planificada en cuanto a inspección, detección y prevención defallas incipientes, cuyo objetivo es mantener el equipo ó instalación bajocondiciones específicas de operación. Este tipo de mantenimiento se subdivide en2 formas de aplicación:- Mantenimiento Programado- Mantenimiento Predictivo

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MANTENIMIENTO PROGRAMADO

Se ejecuta en intervalos predeterminados, de acuerdo con las recomendacionesdel fabricante, las condiciones operacionales y la historia de fallas de los equipos.

Con el objetivo de determinar el ciclo de mantenimiento programado se requierecomo soporte un buen sistema y archivo histórico. Es necesario llevar registrossobre la relación de horas de operación y horas de mantenimiento, índice defallas, reemplazos de partes y elementos, entre otras cosas.

a) VENTAJAS: 

- Puede planificar los recursos necesarios, tales como: Personal, materiales(partes y repuestos), herramientas e información. El tiempo necesario para laejecución de trabajos se determina de acuerdo con las condicionesoperacionales y requerimientos de ventas (capacidad de almacenamiento).

- La coordinación de los trabajos se efectúa con el involucramiento de losdepartamentos de operaciones, ingeniería, suministro, materiales y personal.- Simultáneamente pueden ejecutarse modificaciones, proyectos menores y

mantenimiento correctivo, de forma tal que todo mantenimiento necesariopueda ser ejecutado bajo condiciones más eficientes.

b) DESVENTAJAS:

- La desventaja del mantenimiento programado reside en la poca flexibilidad demodificar los ciclos de dichos trabajos en función de nuevas condiciones

operacionales de los equipos.

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Tiene por objetivo detectar fallas incipientes en los equipos, mediante medición,inspección y prueba. Este tipo de mantenimiento es la mejor forma de impedir quesuceda una falla o en todo caso, de minimizar su ocurrencia y efectos negativos.

a) VENTAJAS:

- Medición y detección continua o periódica del comportamiento de equipos por medio de instrumentos (nivel de vibración, temperatura, emisión acústica,lubricación, grado de corrosión).

- Determinación de requerimiento de mantenimiento de equipo por monitoreo,antes de ocurrir la falla entre los ciclos de mantenimiento programado.

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b) DESVENTAJA : 

- Requerimiento de inversiones en equipos de monitoreo o instalación deinstrumentos para medir los parámetros.

- Disponer personal altamente calificado.

MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Es una actividad no planificada y se dirige a reparaciones por fallas ocurridas. Elobjetivo de este tipo de mantenimiento consiste en llevar los equipos a suscondiciones originales después de una falla, por medio de restauración oreemplazo de piezas, componentes, elementos, partes de equipos o instalaciones,debido a desgaste, daño o rotura.

a) VENTAJAS :- No requiere inversiones en equipos de medición de parámetros.- No es menester una organización de mantenimiento y tampoco personal

altamente calificado.

b) DESVENTAJAS:

- Baja CONFIABILIDAD de los equipos y ocurrencia de fallas inesperadas.- Alto Costo en mantenimiento o interrupciones operacionales no programadas.

CRITERIOS DE MANTENIMIENTOLos conceptos en que se fundamentan los tipos y procedimientos demantenimiento y por medio de los se define el qué, dónde, cuándo, cómo y cuántose mantiene un equipo son:

- Archivo de historia del equipo, donde se acumulan en forma sistemática ycontinua su historia y comportamiento.

- Establecimiento de los niveles de mantenimiento en forma compartida, con lasfunciones directamente relacionadas al uso y aprovechamiento de lasinstalaciones: operador, mantenedor e inspector especializado.

OPERADOR: Encargado y responsable del manejo de las instalaciones, concarácter de ³usuario principal´. Su objetivo principal es cumplir con las metas decantidad y calidad de los diferentes productos.

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MANTENEDOR: Encargado y responsable de proporcionar los conocimientostécnicos y pericias especializadas en todas las áreas aplicadas a la preservación,restauración de equipos e instalación y de lograr el funcionamiento seguro yconfiable de los mismos.

INSPECTOR ESPECIALIZADO: Encargado responsable de suministrarainformación en forma oportuna, periódica y consistente sobre el estado actual delos equipos y sus índices de desgaste, asegurando el cumplimiento de lascondiciones mínimas establecidas en normas y especificaciones; de pronosticar las reparaciones o renovaciones futuras con suficiente anticipación; y determinar el cambio de ciclo de mantenimiento programado, en base a nuevas condicionesoperacionales o en la edad de los equipos.

CLASIFICACIÓN DE LAS INSTALACIONES Y EQUIPOS 

- Equipos Rotativos (bombas, compresores, motores, etc.)- Equipos Estacionarios (columnas, reactores, intercambiadores de calor, etc.)

De acuerdo con su impacto sobre el personal, seguridad, conservación ambientaly continuidad en las operaciones se definen en:

- VITALES O CRITICOS: Equipos cuya falla implica peligro inminente para laseguridad del personal o de las instalaciones y para la contaminaciónambiental. Representa la suspensión total de la producción.

- ESENCIALES O SEMICRITICOS: Su falla implica reducción en la capacidadde producción, la cual no es recuperable.

- NORMALES: Su falla no implica ninguna de las situaciones anteriormentedescritas.

Esta clasificación permite establecer el tipo de mantenimiento apropiado para cadaequipo o instalación.

El Mantenimiento Predictivo se aplica en los equipos Vitales y Esenciales. En elcaso de los equipos costosos, se instalan instrumentos de medición para observar continuamente la variación de los parámetros que indican fallas incipientes. Losparámetros de medición son:

NIVELES DE VIBRACIÓN: Se considera uno de los parámetros más significativospara aportar información acerca de la condición funcional de los equipos. Lainstrumentación electrónica disponible actualmente, permite identificar cada unade las frecuencias que componen el espectro de la señal de vibración bajoanálisis.

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TEMPERATURA: La observación y registro de las tendencias de este parámetroson muy significativo en la evaluación del comportamiento principal de un equipo ode parte de los componentes. A continuación se mencionan los casos másresaltantes, donde juega un papel el comportamiento de este parámetro:

- Temperatura de succión o descarga del producto manejado por un equipo.- Temperatura de operación de cojinetes.- Temperaturas del material de las carcazas de equipos.- Temperatura de operación de la cámara de sellos o empaques.- Temperatura de operación del liquido refrigerante o lubricante.

EMISIÓN ACÚSTICA: Esta técnica se utiliza como herramienta de diagnóstico enla evaluación del funcionamiento de componentes de maquinarias, especialmentede cojinetes antifricción. El nivel de precisión de estas técnicas está afectado por 

la falta de lubricación, sitio de medición, atenuación de la señal, captación defrecuencias de fenómenos de cavitación, entre otros. A pesar de sus limitacionesactuales, se considera una técnica provisoria para el diagnóstico precoz de fallasen cojinetes.

LUBRICACIÓN: En la práctica, independientemente del tamaño y complejidadoperacional de los equipos. El problema de la lubricación se limita a 3 elementosbásicos que se mueven en las máquinas: cojinetes, engranajes y cilindros. Unequipo pueden contener dentro de su complejidad varios de cualquiera de estoselementos o varios de las combinaciones de cada uno de ellos.

INSPECCIÓN POR MEDIO DE LÁMPARAS ESTROBOSCÓPICA: Esta técnicase emplea para determinar fallas prematuras en acoplamientos de membranas. Enesta forma se toman acciones correctivas y se evitan los daños graves causadospor fallas del paquete completo de membranas, debidos a las grietas causadaspor fatiga del material, motivado a sobre-esfuerzos que se pueden introducir durante el montaje.

RUIDOS AUDIBLES: Cualquier ruido anormal debe ser investigado y conocido suorigen, porque en su gran mayoría son producto de fallas de componentes enetapa destructiva o elementos que han perdido sus ajustes.

INESTABILIDAD OPERACIONAL: La detección de fenómeno del tipo decavitación, recirculación, cabeceo (hunting), son causantes de fallas comodesgaste o rotura de anillos, destrucción por implosión del material de impulsores,fallas prematuras de cojinetes, trancamientos de equipos por roces internos, etc.

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CONSUMO DE POTENCIA: El control y vigilancia de la potencia consumida esimportante ya que sus variaciones podrían no corresponder a una mayor o menor demanda de producción, sino a consecuencia de anormalidades, tales como:barras flojas en motores,