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LA PINTURA INDUSTRIAL:

La pintura industrial es todo aquel recubrimiento usado para proteger y/o

prevenir daños que puedan suceder por efecto de la corrosión.

La pintura industrial, dependiendo del tipo, consta de dos a tres componentes:

La resina, que se denomina como parte “A”.

El catalizador, que simboliza la parte “B”.

El polvo, conocida como la parte “C”.

Por ejemplo, es así que, para el proyecto 853 y 857 se utilizaron las pinturas

Amercoat 385 PA gris ral 1680 como pintura base con componentes A+B y

para algunos elementos que llevaban acabado según especificación técnica se

utilizó la pintura PSX 700 Clay Tan Ye-3 de componentes A+B.

*Fig. Baldes de pintura Amercoat 385 PA (A+B) de 1 y 5 galones.

Todas las pinturas, sin excepción de ningún tipo, necesitan de un elemento

extra para quitar la forma espesa que tienen. Los diluyentes ayudan en esa

labor, considerando que cada pintura tiene un tipo diferente de diluyente.

Pero, las pinturas, de acuerdo a ficha técnica proporcionada por CPPQ

(Corporación Peruana de Productos Químicos) deben ser aplicadas entre

un determinado rango de “mils”. Un “mils” equivale a 1/40 milímetros de

espesor de película seca (EPS) de pintura. Entonces, de acuerdo al tipo de

pintura a emplear, la ficha técnica proporcionada por CPPQ nos muestra un

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rango de espesor de película de pintura que debemos emplear, para la correcta

protección del elemento pintado.

Los espesores de película seca de pintura se miden por un aparato

denominado “Elcometer”.

*Fig. Medidor de espesor de película “Elcometer”.

*Fig. Galgas para calibración del medidor de espesores.

Este aparato se encarga de controlar si el espesor de película seca aplicado a

un elemento se encuentra en un rango apropiado, para aprobar su posterior

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embalaje. En la realidad se observó muchas veces que el espesor aplicado no

era el correcto; o bien todo el elemento estaba con bajo espesor, o bien solo

algunas áreas de un elemento estaban bajas de espesor, o se encontraba alto

espesor en los elementos. Este resultado fluctúa debido a la mano del pintor.

Por ello es constante el error de EPS en un elemento. Si el espesor es bajo se

le dará un baño de pintura de acuerdo a los mils que falten en él.

También existe un aparato que permite medir espesores de película húmeda,

es decir, cuando la pintura aun está fresca. Dicho aparato medidor de espesor

de película húmeda se llama “Galleta”.

*Fig. Medidor de espesores húmedos (Galleta).

Asimismo, la ficha técnica de CPPQ nos muestra el porcentaje de Sólidos en

Volumen (%SV) existente en determinado tipo de pintura. Es así que, por citar

ejemplos, a continuación se muestran algunos porcentajes de sólidos de las

pinturas más empleadas de los diferentes proyectos desarrollados:

%SV Amercoat 385 PA = 47%

%SV Amercoat 68 HS = 70%

%SV Amerlock 400 = 83%

%SV Amercoat 71 = 47%

%SV PSX 700 = 90%

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Por ejemplo, para el Amercoat 385 PA se tiene un % de 47. Eso indica que el

47% es parte sólida en un galón de esa pintura.

Con el espesor de película seca y el porcentaje de sólidos en volumen

podemos obtener el rendimiento teórico y práctico de cada pintura por medio

de la siguiente fórmula:

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑡𝑜ó𝑟𝑖𝑐𝑜(𝑅𝑡) =149.02 ∗ %𝑆𝑉

𝐸𝑃𝑆 [𝑚2

𝑔𝑎𝑙⁄ ]

Y el rendimiento práctico o real:

𝑅𝑒𝑛𝑑𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜𝑝𝑟á𝑐𝑡𝑖𝑐𝑜(𝑅𝑝) =𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑎𝑑𝑎

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎 [𝑚2

𝑔𝑎𝑙⁄ ]

Para efectos prácticos se considera que el rendimiento práctico es igual al 60%

del rendimiento teórico. Esto quiere decir, que el margen de error que se le da

a una aplicación de pintura es del 40% al pintar un elemento.

Por ejemplo, para el Amercoat 385 PA gris niebla ral 1680, el rendimiento

teórico es 20.26 m2/gal y el práctico es 12.16 m2/gal. Esto quiere decir que, en

lo real, un galón de Amercoat 385 PA debe pintar 12.16 m2 aproximadamente.

Las pérdidas de pintura son inevitables. Para un pintado con mayor rapidez se

utiliza soplete, que por su manera de aplicar pintura, esparce la pintura y una

parte significativa de las moléculas de pintura no logran llenar el elemento

deseado a pintar y caen fuera del mismo, produciéndose un tipo de pérdidas

por aplicación. No toda la pintura logra salir por la boquilla del soplete. Por su

espesura, parte de la pintura siempre queda adherida al balde y al interior de la

manguera conectora entre el balde, el compresor y el soplete, ocasionando

más pérdidas de pintura.

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*Fig. Proceso de pintado por soplete.

DEFECTOS EN PINTURA:

Como es de suponer existen algunos defectos producidos por pintura, entre los

que sobresalen dos defectos que son más notorios y por ende indeseables a la

hora de presentar el acabado final de la obra de pintura. Estos defectos son:

DEFECTO DE CHORRADURA: Defecto muy notorio en forma de goteo

de pintura. Se produce comúnmente debido a acumulación de pintura en un

área específica, mayormente en agujeros, que por gravedad la pintura

acumulada en esa parte tiende a chorrearse hacia abajo.

Para evitar este defecto no se debe sobrepoblar de pintura a partes que

sugieren ser complicadas de pintar, comúnmente agujeros en las piezas

metálicas.

Para eliminar este defecto se debe lijar la superficie chorreada, desapareciendo

el chorro para luego resanar la parte afectada con pintura.

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*Fig. Defecto de chorradura en un elemento del proyecto 857.

PUNTO PALOMA: Defecto muy notorio, al igual que chorradura. Se

denomina defecto de Punto Paloma a aquella zona del elemento que no ha

sido pintada adecuadamente por descuido del pintor, y necesariamente se

tiene que darle un nuevo baño de pintura a dicha zona.

Para evitar este defecto es importante un buen seguimiento del elemento

pintado. Se debe supervisar el trabajo luego del término del mismo para evitar

errores.

Para eliminar este defecto se debe reparar con pintura dicha parte al espesor

de película teórico que homogenice la superficie del elemento.

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*Fig. A *Fig. B

*Figura A: Elemento “palomeado”, es decir, falto de baño de pintura.

*Figura B: Elemento reparado, se le dio pintura nuevamente.

3.3 PROCESOS PARA PREPARACION DE SUPERFICIE:

La limpieza y preparación de superficie para el pintado de elementos metálicos

se realizaron por dos procesos diferentes: El granallado y el arenado.

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*Fig. IZQ. Plancha granallada. DER. Plancha arenada.

EL GRANALLADO:

El granallado es una técnica empleada para la limpieza superficial de

elementos metálicos que, permite remover todo tipo de revestimiento y

contaminantes, como pintura vieja, laminillas, corrosión, etc. dándole un perfil

de anclaje necesario al elemento trabajado para su pintado. La granalla,

partícula abrasiva de acero, es el material de trabajo en el proceso de

granallado. La granalla se fabrica en diferentes granulometrías y durezas: por

la granulometría se clasifican en granalla esférica y angular, clasificando, a su

vez, a cada una por distintos tipos de dureza. Generalmente, la dureza de la

granalla angular es mayor que la de la esférica debido a su característica de

uso.

La granalla pasa por diferentes tamices que fijan el tamaño de la granalla,

conociendo a esta por un código estándar asignado. Por ejemplo, para la

granalla de acero tipo angular, el código G50 permite pasar granalla de hasta

0.85 mm de diámetro.

*Fig. Cuadro de tamices y códigos de granalla.

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En el proceso de granallado empleado por la empresa comúnmente se ha

utilizado la granalla de acero tipo angular G40 y G50, dependiendo del

procedimiento de granallado y pintura fijado por cada empresa negociante con

Haug,

*Fig. Recirculación de granalla para nuevo proceso de granallado.

PROCESO DE GRANALLADO:

La granalla se ubica en pequeñas tolvas de 0.3785m3 de capacidad, que por

gravedad y arrastre de aspiración por efecto Venturí permiten que la partícula

de granalla descienda a una velocidad lenta hacia a tobera de la tolva, para

luego ser impulsada a gran velocidad por aire a alta presión que emana de un

compresor. Las partículas de granalla impactan con gran velocidad en el

material metálico produciendo la eliminación de los contaminantes existentes

en el material.

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*Fig. IZQ. Elemento granallado. DER. Elemento granallado pintado.

EL ARENADO:

El arenado es una técnica empleada para la limpieza superficial de elementos

metálicos que, permite remover todo tipo de revestimiento y contaminantes,

como pintura vieja, laminillas, corrosión, etc. dándole un perfil de anclaje

necesario al elemento trabajado para su pintado. La arena, partícula abrasiva,

es el material de trabajo en el proceso de arenado.

La arena es un silicato de muy bajo costo y fácil obtención, aunque sus granos

al golpear la superficie tratada se parten formando un fino y penetrante polvo.

Al cabo de una o dos proyecciones, la arena en uso debe ser reemplazada

porque adopta la característica del talco o la harina.

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Comúnmente para este proceso se utiliza arena de río, por sus características.

La arena debe ser secada para su fluidez en la tolva, caso contrario se

obstruye en las líneas, demorando la tarea.

Si bien puede utilizarse arena de origen marino será indispensable en tal caso

lavarla y secarla antes de usar y; posteriormente lavar la superficie arenada

con soluciones para remover y neutralizar cualquier vestigio de sal. Por ello es

más común el uso de arena proveniente de lecho fluvial.

*Fig. Plancha de fondo llevada por un montacargas para su arenado.

PROCESO DE ARENADO:

La arena se precalienta con el objetivo de quitarle la humedad existente para

luego ser introducida en tolvas de 0.3785 y 0.757m3 de capacidad, que por

gravedad y arrastre de aspiración por efecto Venturí permiten que la partícula

de arena descienda a una velocidad lenta hacia a tobera de la tolva, para luego

ser impulsada a gran velocidad por aire a alta presión que emana de un

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compresor. Las partículas de arena impactan con gran velocidad en el material

metálico produciendo la eliminación de los contaminantes existentes en el

material.

*Fig. Plancha arenada.

Limpieza después del proceso de granallado o arenado:

Un correcto proceso de granallado-arenado y preparación de superficie estará

completo cuando la superficie ha sido trapeada y barrida de todo vestigio de

polvo con aire seco a gran presión. Si hiciera falta repasar alguna zona, se

realizará una limpieza rápida con trapo húmedo embebido en alcohol. Hay que

evitar el contacto de la superficie arenada con la grasitud (por la grasa) o

suciedad de las propias manos, y evitar cualquier líquido o solvente que

contenga grasa. La superficie así preparada es muy contaminable. En caso de

aumento de la humedad ambiente se suspenderá el proceso inmediatamente.

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*Fig. Limpieza de la superficie granallada por aire a alta presión.

NORMA DE PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:

Los trabajos de preparación de superficies están normalizados por varias

asociaciones internacionales. Las normas definen la terminación deseada o

sea el grado de granallado a alcanzar.

La norma utilizada en los proyectos desarrollados por la empresa Haug S.A. es

la norma americana SSPC (Steel Structures Painting Council) que define los

siguientes grados de preparación:

- Grado SSPC SP7 Arenado – Granallado Rápido: la superficie debe verse

libre de aceite, grasa, polvo, capa suelta de laminación, óxido suelto y capas de

pintura desprendidas.

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Conserva la capa de laminación donde está firmemente adherida. Estas partes

no deben desprenderse mediante un objeto punzante. Es utilizado sólo en los

casos de condiciones muy poco severas y presentará áreas de probables

fallas.

- Grado SSPC SP6 Arenado – Granallado Comercial: la superficie debe

verse libre de aceite, grasa, polvo, óxido y los restos de capa de laminación no

deben superar al 33% de la superficie en cada pulgada cuadrada de la misma.

Los restos deben verse sólo como de distinta coloración. Generalmente se lo

especifica en aquellas zonas muy poco solicitadas sin ambientes corrosivos.

- Grado SSPC SP10 Arenado – Granallado cercano a metal blanco: la

superficie debe verse libre de aceite, grasa, polvo, óxido, capa de laminación,

restos de pintura y otros materiales extraños. Se admite hasta un 5% de restos

que pueden aparecer sólo como distinta coloración en cada pulgada cuadrada

de la superficie. Es la especificación más comúnmente utilizada. Reúne las

características de buena preparación y rapidez en el trabajo. Se lo utiliza para

condiciones regulares a severas.

- Grado SSPC SP5 Arenado a metal blanco: la superficie debe verse libre de

aceite, grasa, polvo, óxido, capa de laminación restos de pintura sin

excepciones. Es utilizada donde las condiciones son extremadamente severas,

con contaminantes ácidos, sales en solución, etc.

3.4. CAMARAS DE GRANALLADO Y ARENADO:

Para poder pintar un determinado elemento es imprescindible que su superficie

sea pre-trabajada, dándole un perfil de anclaje adecuado para que al momento

de pintar, la pintura pueda fijarse en la superficie sin ningún problema. Debido a

las condiciones atmosféricas en las cuales nos encontramos, es difícil contar

con una superficie sin problemas de corrosión.

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La mejor manera de trabajar una superficie y darle una superficie ideal para el

pintado es por medio del granallado y/o arenado de elementos metálicos. Este

proceso se encarga de eliminar la suciedad y las escorias producidas por

efecto de corrosión en los elementos.

Para realizar este trabajo se cuenta con unas denominadas “Cámara de

Granallado” para el proceso de granallado y “Cámaras de Arenado” para el

proceso de arenado.

*Fig. Cámara de arenado.

*Fig. Cámara de granallado.

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* Fig. Cámaras de arenado (izquierda) y granallado (derecha) en plena ejecución.

Es así que, para trasladar los elementos se necesitaba del apoyo de

montacargas, debido al peso muy considerable que tienen los elementos

metálicos. Los montacargas, vulgarmente llamados “Patos”, tienen la

capacidad de levantar objetos pesados, la mayoría tenía como límite de

seguridad 5 y 6 Toneladas, existiendo uno cuyo límite fluctuaba en 10

Toneladas. Los elementos llevados a las cámaras eran ubicados sobre

caballetes para la facilidad de colocación y también para su cómoda salida

luego del proceso.

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* Fig. Montacargas ordenando camas metálicas.

Existían elementos cuyo peso era mayor al límite de izaje de los montacargas.

En esos casos se utilizaban dos montacargas que logren cargar al elemento

pesado. El Drive Shaft, pieza fundamental en el montaje de los espesadores,

pesa aproximadamente 11 Toneladas, en ese caso fue necesario el uso de dos

montacargas que puedan movilizar el elemento.

*Fig. Dos montacargas transportando el Drive Shaft.

Luego de su granallado o arenado, los elementos metálicos eran sometidos a

una prueba para asegurar su buen trabajado, y con ello, su adecuado perfil de

anclaje. Para ello se emplea un medidor de rugosidad que, vale la redundancia,

mide la rugosidad del elemento y nos muestra si se encuentra en un rango

adecuado para el pintado del elemento.

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* Fig. Medidor de rugosidad.