Planta de Procesamiento de Conservas (pimiento piquillo, morrón y jalapeño)

En el presente informe se mencionarán las posibles mejoras que hemos tomado en cuenta para poder optimizar el proceso y obtener una mejor calidad del producto final.

Áreas observadas:

Servicios Higiénicos Acopio (recepción de materia prima) Clasificación y selección Quemado Maniluvio Limpiado Corte Limpieza y Selección Envasado (PCC 1) Exhauster Cerrado (PCC 2) Autoclave (PCC 3) Almacén de producto terminado Almacén de envases

A continuación, se mostrarán las mejoras desde el punto de vista del proceso:

Recepción de Materia Prima:

En el acopio pudimos observar que era un poco incómodo para los trabajadores bajar del camión y trasladar las jabas hasta el lugar de materia prima por seleccionar. Se debe colocar una parihuela de madera en la parte inferior y con la ayuda de un montacargas se traslada hasta su lugar. Con esto hacemos que el número de personal se reduzca porque en vez de trasladar un grupo de 7 unidades jabas, se podrían trasladar por 6 grupos y de esta manera el traslado sería más rápido. Este mismo proceso se puede realizar para trasladar la materia prima seleccionada hasta el ingreso a los quemadores.

Clasificación y Selección:

En este proceso no se encontraron muchos problemas. Es un proceso muy sencillo y no necesita de muchos cambios. Aquí se clasifica la materia prima en los que son aptos para el proceso y los que no. Los que no son aptos para el proceso presentan manchas, son blandos en algunas zonas, son pequeños, entre otros; mientras que los que son aptos deben estar en muy buenas condiciones para que el producto final también lo sea. Tal vez, la única mejora que se le puede hacer a este proceso es que sea realizado por más personas para poder darle mayor rapidez al proceso. Cuando este proceso se retrasa, la planta sufre una paralización en producción.

Quemado:

Es un proceso mecanizado donde solamente se requiere de la ayuda de una persona para que coloque la materia prima dentro de una tolva de alimentación que está conectada a un elevador de cangilones.

Este proceso sirve para quitarle la cáscara al pimiento y para esterilizarlo. Lo que se podría corregir, sería que en el ingreso al quemador se agrande la pared para que el producto no caiga al suelo, o también, colocarle una tapa en la parte superior y así evitamos las mermas en este proceso. Viendo desde el punto de vista de cuidado del medio ambiente, hemos observado que para el humo hay unos conductos para que caiga en un ciclón y de esta manera colectamos las cenizas provenientes del quemado. Sin embargo, estos conductos tienen una gran separación y todo el humo se logra escapar por los costados y se contamina el medio ambiente; entonces, lo que proponemos es que se suelde esta conexión para evitar la fuga de humo.

Limpiado:

Este proceso tiene por finalidad quitar los restos de cáscara quemados proveniente del horno. El proceso consiste en colocar al producto en un biombo horizontal giratorio con rejillas y con un cierto grado de inclinación para que el producto avance, y donde sale agua por aspersión para que de esta manera se limpie el producto. En este proceso, el agua no debe salir con mucha presión porque el producto se puede dañar (romper). En este proceso no hay medidas correctivas porque se trata de un proceso 100% mecanizado y es muy óptimo.

Corte:

Este proceso consiste en sacar el pedúnculo y las semillas del pimiento. Es un proceso manual y muy sencillo. El único problema que hemos observado es que hay mucha acumulación de producto al final de la cadena, lo que significa que el proceso no es muy eficiente. Se recomienda colocar más operarios para agilizar el proceso y no haya esa acumulación de pimiento por cortar.

Limpieza y Selección:

La limpieza tiene por objetivo quitar los restos de semillas que quedan impregnados en el pimiento. Existen 2 pasos de limpieza, uno mecanico (con la ayuda de un biombo, al igual que el limpiado anterior) y otro manual (donde las operarias abren el pimiento y lo limpian con un chorro de agua). Después del segundo paso de limpieza (manual), las operarias seleccionan al producto para ser procesados en tiras o entero. El criterio de selección consiste en observar si algún pimiento presenta algún corte o si está completamente entero. En este proceso hemos observado y analizado que para facilitar y optimizar el lavado, se podría colocar en la parte inferior del biombo giratorio agua; lo que significa que el proceso de lavado sería por inmersión y aspersión de agua. Con esto, hacemos que el lavado sea más eficiente y las operarias sólo tendrían que seleccionar el producto, mas no limpiarlos.

Envasado (PCC 1)

Al tratarse de un Punto Crítico de Control, se debería trabajar con las mejores condiciones higiénicas posibles, el producto no debe ser sometido a mucha manipulación de los operarios y debe ser sellado o cerrado lo más rápido posible. Hemos observado que todo lo mencionado anteriormente no se cumple. Como sabemos, el tratamiento térmico es un procesoo logarítmico (nunca llega a destruir el 100% de los microorganismos); entonces, debemos minimizar la contaminación inicial para tener mayor seguridad de la calidad de nuestro producto final. Esta población inicial se logra minimizar usando mascarillas y guantes estériles, disminuyendo el tiempo de espera al ingresar al exhauster, prohibiendo el tránsito de personas entre el envasado y el ingreso a exhauster.

Exhauster:

En este paso, el único problema observado es que los trabajadores bajan la temperatura del vapor para no quemarse. Se debería dar la indumentaria apropiada para que no se quemen y no modifiquen el flujo de vapor necesario para realizar este proceso.

Cerrado (PCC 2):

Consiste en colocar la tapa al envase correspondiente. Según el tipo de envase, este proceso puede ser manual o mecánico. Para los frascos de vidrio, el proceso es manual porque sólo se coloca la tapa y es sellada manualmente por los trabajadores; mientras que para los envases de hojalata, el proceso es mecánico, hay una selladora que se encarga del sellado. En este caso, al igual que en el envasado, hemos observado que se trata de un Punto Crítico de Control y no se trabaja adecuadamente. Los trabajadores deberían usar mascarillas y guantes estériles para minimizar la contaminación microbiana. Otro factor muy importante que hemos notado es que las tapas de los envases no son desinfectados. Según los trabajadores de la planta, las tapas vienen esterilizadas por el proveedor; sin embargo, deberían ser desinfectadas porque hay una previa manipulación de las tapas antes de ser usadas (hay contaminación en el transporte de las tapas hacia la planta, la manipulación por parte de los trabajadores al trasladar las tapas a la salida del exhauster, entre otros).

Para el caso de los envases de hojalata, hemos observado que el paso de la salida del exhauster hacia la selladora es muy lento. Eso hace que el vacío no sea muy efectivo porque todo el vapor que gana el producto en el exhauster, se evapora al salir del exhauster y si ese tiempo se hace largo, el producto no tendrá mucha cantidad de vapor y no se generará mucho vacío. Además de esto, el producto está en contacto con el medio ambiente y gana contaminación bacteriana; es por estas dos razones que se debe agilizar este proceso para tener un producto de mejor calidad.

Para el caso del producto denominado “fiesta”, hemos hecho el conteo de cuántas latas por minuto sale del exhauster y la capacidad de la selladora. El exhauster nos da un aproximado de 64 latas por minuto; mientras que la selladora tiene una capacidad de 30 latas por minuto. Esto quiere decir que si queremos acelerar este proceso, se debería adquirir una selladora más para que el producto a penas salga del exhauster se esté sellando sin esperar tanto tiempo y así evitaremos la contaminación y obtendremos un mejor vacío.

Almacén de producto terminado:

El almacén de producto terminado, al encontrarse desordenado, no se pueden localizar rápidamente los pallets requeridos para etiquetado, embarque o reproceso. Por lo que los pallets deberán formar bloques de 3 de altura por 7 de largo y 2 pallets de ancho ubicándose ordenadamente en el centro del almacén separados entre sí para facilitar el traslado del monta carga debiéndose agrandar el espacio del almacén.

El almacén deberá contar con un programa el cual brindará la ubicación de los pallets requeridos mediante una codificación, la cual consiste en una letra determinando la zona seguida del número de bloque y del número de pallet. Este programa deberá brindar una información completa de cada pallets; tal como, ubicación, estado (disponibles o en cuarentena para ser observados por los encargados de verificar la calidad del producto), formato, producto, cantidad, cliente y la fecha de producción. Siendo estos datos actualizados continuamente.

En los alrededores del almacén se encontrarán los operarios laborando, ubicando a los operadores de etiquetado en el extremo izquierdo ya que ellos actualmente se encuentran en el centro del almacén realizando sus labores, este cambio se deberá realizar por motivos de orden y seguridad.

La detección de los envases defectuosos se realizará en el almacén de producto terminado en el extremo derecho.

Los productos deberán ubicarse por orden de fecha de producción para que los productos más antiguos sean los primeros en salir al conteiner. Almacén de envases:

Los envases deberán ser almacenados sólo en este almacén y se encontraran agrupados por formatos en bloques ubicados a los extremos dejando libre la línea central para el paso del monta carga.

El operario encargado del almacén deberá realizar el registro de la llegada de los envases; los cuales consisten en envases de vidrio, envases de hojalata, tapas para los respectivos envases en los diferentes tamaños, cajas, etiquetas y distintos insumos utilizados en el proceso (insumos para el líquido de gobierno, ajo y cebolla); su ubicación en las 2 zonas.

A continuación se mostrarán las mejoras desde el punto de vista de infraestructura, higiene y mantenimiento:

Infraestructura:

El piso de la planta no es el apropiado para el proceso. Tiene muchos desniveles y huecos. Es difícil trasladar los carritos del autoclave debido a los huecos que hay en el suelo. El limpiado del suelo es difícil debido a los huecos que tiene. Entonces, se recomienda arreglar el suelo por un cemento liso para facilitar el transporte de los carritos del autoclave y para facilitar el limpiado del suelo y no se queden pedazos de pimiento entre los huecos para evitar la contaminación.

En el maniluvio hemos observado que los caños se abren y cierran con la mano. Esto no debería ser así porque cuando los operarios entran a lavarse las manos, contaminan el caño al abrirlo y lo cierran, vuelven a contaminarse; entonces, se recomienda adquirir caños que se abran con los pies para evitar la contaminación de las manos.

Las rejillas de descarga de agua deben ser de mejor calidad. Las encontramos rotas, oxidadas y levantadas. Estas rejillas no deben tener estos problemas para evitar accidentes y la contaminación del producto por encontrarse oxidadas.

Higiene:

Todos los trabajadores deberían usar mascarillas y guantes estériles para evitar la contaminación del producto, así como también la vestimenta adecuada (uniforme brindado) sin agujeros y limpia. Si le resulta muy caro a la empresa adquirir todos los días mascarillas y guantes nuevos, se puede usar sólo para el personal que esté encargado de los procesos que son considerados como Puntos Críticos de Control.

El lavado de jabas no se debe realizar dentro de la planta y mucho menos al costado del envasado del pimiento en tiras ni en la Puerta de Emergencia porque el agua salpica al producto y lo contamina. Se debería hacer un ambiente externo a la planta que tenga una conexión con bandas de plásticio donde se laven estas jabas y así evitar esta contaminación por el lavado de las mismas.

Se debe realizar una limpieza al techo de la planta, a la parte superior de los fluorescentes, a la parte externa de las autoclaves porque se encontró mucho polvo ahí y cambiar las tuberías que se encuentran oxidadas.

Mantenimiento:

A la maquinaria de la planta se le debería realizar un mantenimiento preventivo y periódico, además de llevar un control de dicho mantenimiento.

En almacén de insumos se debería contar con un stock de repuestos indispensables para la maquinaria logrando ahorrar tiempo y costos, y a la vez poder realizar un trabajo eficiente.

Se debería llevar un control de las herramientas ingresadas a planta para evitar que se dejen en cualquier parte con el fin de evitr las complicaciones con la maquinaria.