Integrantes:Rodolfo Barbera

Rafael ChirinosAndres Lomelli

Maryangel Jimenez

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

5S

TPM (MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL)

El mantenimiento preventivo es una actividad programada de inspecciones quedeben llevarse a cabo en forma periódica en base a un plan establecido. Elpropósito es prever averías o desperfectos en su estado inicial y corregirlas paramantener la instalación en completa operación a los niveles y eficiencia óptimos.

Además debemos agregar que el mantenimiento preventivo en general se ocupaen la determinación de condiciones operativas, de durabilidad y de confiabilidadde un equipo, este nos ayuda en reducir los tiempos que pueden generarse pormantenimiento correctivo.

Algunos de los métodos más habituales para determinar que procesos demantenimiento preventivo que deben llevarse a cabo son las recomendacionesde los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y lasacciones llevadas a cabo sobre activos similares.

El primer objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de losfallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de que estas ocurran.

ORIGEN

DEFINICION

OBJETIVO

CAUSAS QUE DIFICULTAN SU APLICACIÓN

BENEFICIOS

Este método fue desarrollado por empresasjaponesas entre ellas Toyota. Las 5S son lasiniciales de cinco palabras japonesas quenombran a cada una de las cinco fases quecomponen la metodología.

El movimiento de las 5'S es una concepciónligada a la orientación hacia la calidad total quese originó en el Japón bajo la orientación de W.E.DEMING hace más de cuarenta años y que estáincluida dentro de lo que se conoce comomejoramiento continuo o GEMBA KAIZEN.

1. SEIRI (Clasificar, organizar, arreglar apropiadamente) -DESECHAR LO QUE NO SE NECESITA

2. SEITON (Orden)- UN LUGAR PARA CADA COSA Y CADA COSA EN SU LUGAR

3. SEISO (Limpieza)- LIMPIAR EL SITIO DE TRABAJO Y LOS EQUIPOS Y PREVENIR LA SUCIEDAD Y EL DESORDEN

4. SEIKETSU (Limpieza estandarizada) - PRESERVAR ALTOS NIVELES DE ORGANIZACIÓN, ORDEN Y LIMPIEZA

5. SHITSUKE (Disciplina)- CREAR HÁBITOS BASADOS EN LAS 4'S ANTERIORES

El objetivo central de las 5'S es lograr elfuncionamiento más eficiente y uniforme delas personas en los centros de trabajo

La maquinaria no puede parar. La limpieza es una pérdida de tiempo y

recursos. La costumbre de trabajar en ambientes

inapropiados

Mayores niveles de seguridad que redundan en una mayor motivación de los empleados

Reducción en las pérdidas y mermas por producciones con defectos

Mayor calidad Tiempos de respuesta más cortos Aumenta la vida útil de los equipos Genera cultura organizacional Acerca a la compañía a la implantación de

modelos de calidad total y aseguramiento de la calidad

Produce con menos defectos,

Cumple mejor los plazos,

Es más segura,

Es más productiva,

Realiza mejor las labores de mantenimiento,

Es más motivante para el trabajador,

Aumenta sus niveles de crecimiento....

ORIGEN

DEFINICION

MISION Y OBJETIVO

APLICACIÓN

PILARES

1950: las teorías americanas fueron importadas por los japoneses 1964: se crea el premio de la excelencia PM (mantenimiento productivo) por la

Asociación Japonesa de Mantenimiento 1969 la JMA crea el JIPE que acabaría siendo el JIPM (Japan Institute of Plant

Maintenance) 1971: Nippon Denso, fabricante de piezas auxiliares del automóvil, aplica al

mantenimiento la participación de los operarios de producción y nace elMantenimiento Autónomo y el Mantenimiento Productivo Total.

Actualmente para que una empresa pueda sobrevivir debe ser competitiva y sólopodrá serlo si cumple con estas tres condiciones: Brindar un Producto de óptimaconformidad; Tener costos competitivos y Realizar las entregas a tiempo

El T.P.M toma en cuenta a las “5 M” y ofrecemaximizar la efectividad de los sistemas,eliminando las perdidas, así nace el TPMcuyas siglas en español significanMantenimiento Productivo Total

“5 M”: 1. Mano de obra 2. Medio ambiente 3. Materia Prima 4. Métodos 5. Máquinas

Es un sistema desarrollado en Japón para eliminarpérdidas, reducir paradas, garantizar la calidad y disminuircostes en los procesos de producción industrial.El sistema busca garantiza la efectividad de los sistemasproductivos (5 M) cuya meta es tener cero perdidas a nivelde todos los departamentos con la participación de todo elpersonal en pequeños grupos.

En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, enel que unas personas se encargan de "producir" y otras de"reparar" cuando hay averías

MISIÓN DEL TPMLograr que la empresa obtenga un rendimiento económicoCRECIENTE en un ambiente agradable como producto de lainteracción del personal con los sistemas, equipos y herramientas.

OBJETIVO DEL TPM“Maximizar la efectividad total de los sistemasproductivos por medio de la eliminación desus perdidas por la participación de todoslos empleados en pequeños grupos de actividadesvoluntarias”.

“Crear y mantener un sistema que garantice unambiente laboral sin accidentes y sincontaminación”

Aquí lo importante es buscar que el ambiente detrabajo sea confortable y seguro, sincontaminación en el ambiente de trabajo y unabuena distribución de los equipos yherramientas en el área de trabajo.

Mejoras focalizadas Pérdidas en las máquinas Pérdidas en mano de obra: ausencias y accidentes Pérdidas en métodos: en gestión de la empresa,

pérdidas por movimientos, organización de lalínea, transporte, ajustes y medidas

Pérdidas en materia prima: pérdida de materiales,rechazos, herramientas y moldes.

Pérdidas de energía: electricidad y gas Pérdidas en medio ambiente: emisiones y vertidos

Mejoras focalizadas

Mantenimiento autónomo

Mantenimiento de la calidad

Mantenimiento profesional

MANTENIMIENTO

PREDICTIVO

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

MANTENIMIENTO

CORRECTIVO

Compromiso expreso de la directiva en tal sentido, seguido de una difusión clara y llamativa de manera que cada trabajador conozca los objetivos que se han marcado.

Plan de acción. Facilitar la comunicación y participación de

los trabajadores. Un objetivo fundamental es mantener los

lugares de trabajo limpios y ordenados

Delegar responsabilidad en los trabajadores y supervisores.

Unos medios materiales necesarios y puestos a disposición del trabajador ensitios estratégicos.

Métodos de limpieza.

Memoria

DescriptivaInformación de

las maquinas

Selección de los

aspectos a

inspeccionar

Metodología de

Inspección, orden y

limpieza

Seleccionar

encargados de

inspección, tiempo y

frecuencia

Realizar

Renovaciones

necesarias

Integrantes:Rodolfo Barbera

Rafael ChirinosAndres Leonelli

Maryangel