MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

La necesidad de la industria competitiva actual de asegurar el correcto funcionamiento de los equipos de producción, así como de obtener de ellos la máxima disponibilidad, ha originado una significativa evolución del mantenimiento industrial en las últimas décadas, pasando de métodos puramente estáticos (a la espera de la avería) a métodos dinámicos (seguimiento funcional y control multiparamétrico) con la finalidad de predecir las averías en una etapa incipiente e incluso llegar a determinar la causa del problema y, por tanto, procurar erradicarla.

Según afirma J.P Souris (1992), el instrumento de producción debe responder a un objetivo fundamental: disponibilidad con una calidad de servicio óptima. Las modernas técnicas de verificación del estado de los equipos e instalaciones contribuyen de manera notable al logro de este objetivo, permitiendo además, mediante la adecuada selección de filosofías y métodos de mantenimiento, una disminución de los costes productivos.

HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

Desde el principio de los tiempos, el hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se hacía mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "mantenimiento de ruptura o reactivo".

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función Mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la Revolución Industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad diferenciada de los operarios de producción.  Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producían en los equipos. A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo de la Segunda, aparece el concepto de Fiabilidad, y los Departamentos de Mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino sobre todo, prevenirlas y actuar para que no se produzcan. 

Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las fallas, de tal manera que con esto se mejore los costos de mantenimiento, pero con el firme propósito de buscar el aumentar y

viabilizar la producción, a más de evitar pérdidas por averías y costos asociados. Es así como aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento asistido por Ordenador, y el Mantenimiento basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en: el estudio de equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que el RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

Para llegar al Mantenimiento Productivo Total (TPM), hubo que pasar por tres fases previas: Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa exclusivamente en la reparación de averías. Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la reparación todo quedaba allí. Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en base a la máxima producción, estableciéndose para ello funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.

Fue hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente seguía las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se debían tener en la operación y mantenimiento de máquinas y sus dispositivos.

Esta nueva tendencia se llamó "mantenimiento preventivo". Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecánicos, electricistas y otros técnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daños al equipo.Aun cuando ayudó a reducir pérdidas de tiempo, el mantenimiento preventivo era una alternativa costosa. La razón: muchas partes se reemplazaban basándose en el tiempo de operación, mientras podían haber durado más tiempo. También se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente.Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "mantenimiento productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva más profesional. Se asignaron más altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacían consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se generó el término de "ingeniería de la planta" en vez de "mantenimiento", las

tareas a realizar incluían un más alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las máquinas y las instalaciones en general.

Diez años después, tomó lugar la globalización del mercado creando nuevas y más fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estándares de "clase mundial" en términos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema más dinámico tomó lugar. TPM es un concepto de mejoramiento continuo que ha probado ser efectivo. Primero en Japón y luego de vuelta a América (donde el concepto fue inicialmente concebido, según algunos historiadores). Se trata de participación e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organización hacia la optimización de cada máquina.

Esta era una filosofía completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendrá constantemente al día por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denominó TPM.

En la definición, TPM son las siglas en inglés de "mantenimiento productivo total", también se puede considerar como "mantenimiento de participación total" o "mantenimiento total de la productividad".

El propósito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "implementación de TPM" es un objetivo que todos compartimos. También genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservación del equipo, el cual se vuelve más productivo, seguro y fácil de operar, aún su aspecto es mucho mejor. La participación de gente que no está familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los días.El Mantenimiento es una profesión que se dedica a la conservación de equipo de producción, para asegurar que éste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en óptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar.La función del mantenimiento ha sido históricamente considerada como un costo necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologías y prácticas innovadoras están colocando a la función del mantenimiento como una parte integral de la productividad total en muchos negocios. Las sólidas técnicas modernas de mantenimiento y su sentido práctico tienen el potencial para incrementar en forma significativa las ventajas en el mercado global.

En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas técnicas asociadas con el mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea de todos en las empresas buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera más eficiente cada día, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo. Una de las tareas más críticas de mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La optimización de esa tarea ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante de la disponibilidad y confiabilidad del equipo, tal como engranes finamente integrados en una pieza de maquinaria, Producción, Seguridad, Ingeniería, Mantenimiento y otros miembros de la organización tales como Administración, Mercadotecnia, Compras, Planeación, etc., deben trabajar en conjunto para lograr los objetivos.

El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad y todos los que estamos involucrados en la profesión del mantenimiento, es descubrir estas nuevas oportunidades. Esto requiere que establezcamos estándares para las prácticas de mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de información para reunir los hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes que impulsen la acción. Uno de los grandes factores en la optimización de este proceso es sin duda la implementación cada día más extendida del TPM. 

TPM es Mantenimiento Productivo Total, o dicho de manera más precisa, Mantenimiento de la Productividad Total. La importancia de mantener nuestra planta en condiciones óptimas de operación no recae solamente en un pequeño grupo de técnicos o ingenieros. Todos nos beneficiamos de un equipo en condiciones óptimas y por lo tanto todos debemos buscar la oportunidad de participar en este proceso de conservación.

Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del TPM. Es un compromiso de Toda la Organización o Empresa, incluidos los altos directivos. El asegurar que se Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura la competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiempos económicos que estamos viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia. Cualquiera que sea nuestra función en una empresa, todos debiéramos estar en busca de oportunidades para preservar el equipo que produce nuestros productos, así como toda clase de aparatos y mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo: "Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en las empresas de hoy"...

Mora Servicios de Consultoría dedica un esfuerzo sin límites a la difusión de estas mejore prácticas profesionales y nos complace ayudar a nuestros lectores y clientes. Con agrado contestamos todas sus preguntas y dudas sin ningún compromiso, sea o no nuestro cliente. Piense o no contratar nuestros servicios.

DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO.

           El concepto de mantenimiento puede definirse de muy distintas formas, entendiendo al enfoque que se le da en cada caso. Incluso resulta insuficiente, hoy en día, pretender una definición basada simplemente en términos económicos. Resulta obvio que el punto de partida del mantenimiento es mantener el correcto estado funcional de los equipos e instalaciones, sin embargo las consecuencias que el desarrollo de este principio elemental puede tener sobrepasan ampliamente el objetivo inicial.

La mejora de las condiciones funcionales de los equipos incide directamente en la seguridad de las instalaciones y, por tanto, en la disminución de los riesgos laborales. Por otra parte, un funcionamiento óptimo de la maquinaria redunda en una disminución de los niveles de vibración y de ruido, lo que contribuye a mejorar las condiciones del ambiente de trabajo. Además, obtener el máximo aprovechamiento de la vida útil de cualquier instalación, así como cualquiera de los elementos de la misma, puede también considerarse como una aportación, nada desdeñable, a un desarrollo industrial sostenible, y consecuentemente con una repercusión positiva en la mejora del medio ambiente, por cuanto el aprovechamiento óptimo de los recursos, conduce en términos

globales a una disminución del consumo energético y a una reducción del volumen de desechos industriales.La importancia cada vez mayor que los costes de mantenimiento tienen dentro de los presupuestos de explotación de las instalaciones industriales, así como la influencia de una adecuada política en este sentido, ha hecho que este aspecto haya adquirido una gran relevancia dentro de la organización de la empresa. Seleccionar la técnica adecuada a cada caso, y la correcta combinación de las diferentes filosofías de mantenimiento, con un mínimo coste global, no es una tarea simple. La cantidad de máquinas y equipos implicados en un plan de mantenimiento, así como el método que debe utilizarse con cada uno, puede ir desde las más elementales tareas de entretenimiento hasta el mantenimiento productivo total (MTP) de la institución.En la elección final suele adoptarse una solución de compromiso entre diferentes factores. Unos, cuyo coste puede ser conocido o al menos estimado, como son: equipos, e instrumentación de mantenimiento. De este modo, el mantenimiento ha pasado de ser considerado como una actividad necesaria pero improductiva, a formar parte integrante del sistema de producción, desde el momento en el que es capaz de mantener la capacidad productiva. En definitiva, puede admitirse que el mantenimiento produce disponibilidad. A título orientativo puede indicarse que según estimaciones de la Asociación Española de Mantenimiento (MAZA, 1986), los gastos de mantenimiento en algunos sectores industriales españoles pueden llegar a representar hasta el 30 % del valor añadido.El espectacular desarrollo y abaratamiento generalizado de los componentes electrónicos, ha propiciado la aparición en el mercado de toda una gama de instrumentos de medida, colectores de datos, computadoras y redes de comunicación, analizadores de señal, sofisticados equipos de medida y control etc., con una versatilidad y con la suficiente diversidad de opciones y precios, que los hacen asequibles a cualquier instalación industrial. Esto ha contribuido, sin lugar a dudas, a la consolidación de las técnicas de mantenimiento predictivo en máquinas y equipos dinámicos, como el tipo de mantenimiento que mejor asegura su conservación en un correcto estado de funcionamiento, con mayores garantías de seguridad de la planta.Mantenimiento: Es la actividad humana que conserva la calidad del servicio que prestan las máquinas, instalaciones y edificios en condiciones seguras, eficientes y económicas, puede ser correctivo si las actividades son necesarias debido a que dicha calidad del servicio ya se perdió y preventivo si las actividades se ejecutan

para evitar que disminuya la calidad de servicio.Con esta definición se marca de una manera clara la acción del mantenimiento de una empresa. La administración del mantenimiento, se entiende como el conjunto de esfuerzos dedicados a planear, organizar y controlar las medidas necesarias para la conservación de los activos fijos de la empresa, de tal manera que incrementen sus rendimientos. Para lograrlo es importante establecer estrategias que garanticen el buen cuidado de los mismos.

FUNCIONES  DEL MANTENIMIENTO.

En términos muy generales, puede afirmarse que las funciones básicas del mantenimiento se pueden resumir en el cumplimiento de todos los trabajos necesarios para establecer y mantener el equipo de producción de modo que cumpla los requisitos normales del proceso.La concreción  de esta definición tan amplia dependerá de diversos factores entre los que puede mencionarse el tipo de industria así como su tamaño. La política de la empresa, las características de la producción, e incluso su reemplazamiento. Aun así, las tareas encomendadas al departamento encargado del mantenimiento pueden diferir entre distintas empresas, atendiendo a la estructura organizativa de las mismas, con lo que las funciones del mantenimiento, en cada una de ellas, no serán obviamente las mismas.Por tanto, dependiendo de estos factores citados, al campo de acción de las actividades de un departamento de ingeniería del mantenimiento puede incluir las siguientes responsabilidades:

        - Mantener los equipos e instalaciones en condiciones operativas eficaces y seguras.

         - Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.         - Efectuar un control del estado de los equipos así como su disponibilidad.         - Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.         - Evitar detenciones inútiles o paro de máquinas.         - Realizar los estudios necesarios para reducir el número de averías imprevistas.         En función de los datos históricos disponibles, efectuar una previsión de los

repuestos de almacén necesarios.         - Intervenir en los proyectos de modificación del diseño de equipos o instalaciones.         - Instalación de nuevo equipo.         - Evitar accidentes.

         - Asesorar a los mandos de producción.         - Velar por el correcto suministro y distribución de energía.         - Realizar el seguimiento de los costes de mantenimiento.         - Preservación de locales, incluyendo la protección contra incendios.         - Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de

operación.         - Gestión de almacenes.         - Tareas de vigilancia.         - Gestión de residuos y desechos.         - Establecimiento y administración del servicio de limpieza.         - Proveer el adecuado equipamiento al personal de instalación.         - Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.         - Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.

   TIPOS DE MANTENIMIENTO.

Aunque podrían establecerse diferentes clasificaciones del mantenimiento, atendiendo a las posibles funciones que se le atribuyan a éste, así como la forma de desempeñarlas, tradicionalmente, se admite una clasificación basada más en un enfoque metodológico o filosofía de planteamientos, que en una mera relación de particularidades  funcionales asignadas, que -como se ha visto- depende de muy diversos factores. Desde esta perspectiva, pueden distinguirse los siguientes:

         - Mantenimiento correctivo.         - Mantenimiento preventivo.         - Mantenimiento predictivo.         - Mantenimiento productivo total.

Ninguno de los tipos anteriores se utiliza de forma exclusiva sino que, en áreas de la rentabilidad de la explotación, se impone practicar una adecuada combinación de los tipos anteriores, realizando lo que se ha venido en llamar mantenimiento planificado. Esto consiste, en definitiva, en efectuar una correcta selección de las plantas o de los equipos a los que se va aplicar cada uno de los tipos de mantenimiento anteriores.