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Republica Bolivariana de VenezuelaMinisterio del Poder Popular para la Educación

Instituto Universitario de TecnologíaAntonio José de Sucre

Informe de Mantenimiento

José Daniel Peraza Vásquez C.I. 21.243.854

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Mantenimiento: todas las acciones que tienen como objetivo mantener un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y administrativas correspondientes.

Objetivos del mantenimiento: Los objetivos de el mantenimiento son los siguientes.

- Garantizar el funcionamiento regular de el equipo

- Evitar el desgaste prematuro de el equipo

- Abaratar Costos

Importancia del mantenimiento: Todo equipo esta sujeto a normas constantes de mantenimiento, dando así alta confiabilidad a la industria; durante el transcurso del curso descubrimos que el mantenimiento es un proceso en el que interactúan maquina y hombre para generar ganancias, las inspecciones periódicas ayudad a tomar decisiones basadas en parámetros técnicos.

El desempeño de la empresa estará en la calidad de mantenimiento que se provea a cada uno de los elementos, es de suma importancia tener una visión a futuro, planificar y programar el mantenimiento para cubrir toda el área en el tiempo, sea a mediano o largo plazo y además reducir costos de repuestos y materiales, para un mejor desempeño.

El mantenimiento esta enfocado en la mejora continua y prevención de fallas, mediante una organización que esta documenta la misma que ayuda al trabajo en equipo, y preparación constante para actuar sin dejar caer la producción.

En la industria el jefe de mantenimiento debe ser un especialista en organización gerencial, para asegurar que todas las tareas de mantenimiento se hagan correcta y eficientemente.

Definiciones y terminología básica:

- Sistema productivos: Son el conjunto de materiales y personas los cuales son utilizados en la elaboraciones de productos y servicios

- Sistema de mantenimiento: Debido a la globalización y a los ambientes altamente competitivos con los cuales las empresas deben enfrentarse en la actualidad, los sistemas de mantenimiento juegan un papel muy importante en la producción y las operaciones de las empresas. Un buen sistema de mantenimiento, garantiza la continuidad en los procesos

productivos y asimismo asegura una calidad de salida satisfactoria. En este artículo se presenta una descripción detallada de los diferentes sistemas de mantenimiento y hace énfasis en la necesidad de preparar operarios competentes y comprometidos, aptos para implementare todas estas medidas de calidad

- Gestión de mantenimiento: El Mantenimiento como estructura de apoyo, es un centro de costos a efectos de los intereses de la Empresa. Ciertamente, como un costo sólo se justifica si “perfecciona” el Negocio a través de la mejora de las condiciones de productividad, mediante la capacidad continúa de adaptación, desarrollo y conservación (independiente de sus funciones particulares). Para ello, se debe enfocar adecuadamente la visión y la misión mediante la definición clara de políticas, objetivos, valores, entre otros.

Fallas: Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión

Tipos de Fallas:

Fallas temprana: Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de montaje.

Fallas Adultas: Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una máquina, etc.

Fallas Tardías: Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una lámpara, etc.

Las fallas se pueden corregir pero no todas, dependerán del uso y de las inspecciones básicas que se les realice, el operador debe estar atento al desempeño del equipo.

En el análisis de fallas esta ligado íntimamente con la criticidad en donde se debe codificar el equipo para priorizar las actividades de mantenimiento preventivo.

En la industria se debe implementar un plan de contingencia de fallas que contenga partes, piezas, repuestos, material de los equipos de alta criticidad.

Criticidad: Es la herramienta de orientación efectiva para la toma de decisiones a que equipo o parte de la industria priorizo actividad de mantenimiento.

La criticidad consiste en determinar o clasificar los equipos existentes según la importancia que tienen para cumplir los objetivos de la industria.

Los equipos críticos, son aquellos que al fallar pueden afectar la seguridad del personal, el entorno ambiental, provocar un paro de la producción o incrementar el costo de mantenimiento.

El objetivo es priorizar el esfuerzo de mantenimiento, enfocado a la satisfacción del cliente, favoreciendo y promoviendo el aprovechamiento de los recursos del área en las actividades de mayor valor.

Para determinar la criticidad dentro de la planta es necesario asignar valores a la máquina o equipo de cero a diez a cada ítem en consideración.

Los criterios para analizar la criticidad pueden ser los siguientes:

Seguridad.

Medio ambiente.

Producción

Costos.

Tiempo medio para reparar.

Frecuencia de falla.

Calidad.

Toma de decisiones.

Al llegar a este punto estamos ya en la capacidad de tomar decisiones para un buen desempeño de la industria teniendo en cuenta la información de cada uno de los equipos, su historial, su criticidad, etc.

Son parámetros que hay que tener en cuenta para la planificación del mantenimiento y gestión de recursos, materiales, repuestos, etc.

El jefe de mantenimiento es el encargado de gestionar todos los procesos para que los recursos materiales y humanos estén calificados. Buscando continuamente proveer al cliente máxima productividad y eficiencia sin afectar al medioambiente y dando seguridad a los gestores que intervienen en este proceso.

Todo el proceso de mantenimiento debe ser evaluado constantemente para buscar prevenir, corregir, mejorar el sistema de calidad y fiabilidad de la industria.

Vida Útil: 1. OBJETIVO

El objetivo de este documento es establecer los lineamientos y criterios para aplicar la metodología de Vida Útil Remanente en Instalaciones, Sistemas y Equipos, con el propósito de identificar el momento oportuno de reemplazo de activos, garantizando el mínimo impacto total al negocio.

2. ALCANCE:

Esta guía establece los criterios y lineamientos a considerar en el análisis de la Vida Útil Remanente a equipos, instalaciones, procesos y sistemas, con el objeto de determinar el reemplazo o sustitución del activo por causas Económicas, Técnicas y/o Tecnológicas. Incluye la asignación de roles y responsabilidades dentro del grupo multidisciplinario que realizará el análisis, con lo cual se obtendrá un proceso integral que facilite la toma de decisiones.

3 DEFINICIONES:.

Durante los procesos de Administración de Mantenimiento, la definición de los términos de referencia es el primer gran paso en el aseguramiento de que las prácticas propuestas sean entendidas y homologadas, y que la manera de medir su desempeño sea efectuada también de una manera estándar. Siempre habrá discusiones sobre cual es el verdadero significado de cada término, lo importante es que la terminología usada tenga una interpretación común en toda la organización.

Aceptación del Riesgo: Se refiere a la decisión de una organización para aceptar un determinado riesgo.

Activo Amortizable: Aquellos bienes o derechos que por agotamiento, por el transcurso del tiempo o por otras causas ajenas a la fluctuación de precios en el mercado, disminuyen constante o periódicamente de valor, el cual debe reducirse en los libros en la cantidad correspondiente. En esta clase de activo se incluyen: yacimientos, derechos de autores, concesiones del Estado, los

gastos de instalación, los de organización, y en general, todos aquellos bienes o derechos agotables por propia naturaleza y cuya disminución en valor no puede evitarse por medio de gastos de reparación o de conservación como sucede con el activo fijo de carácter tangible.

Activo: Término contable para cualquier recurso que tiene un valor, un ciclo de vida y genera un flujo de caja, puede ser humano, físico y financiero intangible.

Adquisición: Acto o hecho en virtud del cual una persona obtiene el dominio o propiedades de un bien o servicio o algún derecho real sobre éstos. Puede tener efecto a título oneroso o gratuito; a título singular o universal, por cesión o herencia .

Ámbito de Competencia: Ejercicio de autoridad jurisdiccional que un órgano practica dentro de un marco de acción, mismo que determina los límites y alcances de sus acciones.

Análisis Costo-Beneficio: Procedimiento para formular y evaluar programas o proyectos, consistente en la comparación de costos y beneficios de la situación inicial vs. una situación de cambio propuesta para incorporación de mejoras o modificaciones, con el propósito de que el impacto total de estos últimos exceda los resultados de la situación inicial pudiendo ser de tipo monetario o social, directo o indirecto.

Análisis de Riesgo: Es la identificación, análisis y evaluación sistemática de las amenazas asociadas a los factores externos e internos, con la finalidad de controlar y/o minimizar las probabilidades de falla y las consecuencias en los empleados, el público en general, el medio ambiente, la producción y/o las instalaciones (materiales, equipos y maquinaria)

Análisis del Costo del Ciclo de Vida: El Análisis del Costo del Ciclo de Vida es una metodología dirigida a modelar todos los eventos que pueden afectar el comportamiento económico de un activo durante toda su vida útil, incluyendo todas las fases desde el diseño, procura, construcción, operación, mantenimiento hasta su desincorporación.

Análisis Económico: Método para separar, examinar y evaluar tanto cuantitativa como cualitativamente, las interrelaciones que se dan entre los distintos agentes económicos, así como los fenómenos y situaciones que de ella se derivan; tanto al interior de la economía, como en su relación con el exterior.

Causa de falla: Circunstancias durante el diseño, manufactura o uso que ha conducido a una falla.

Censo de Equipos: Relación de equipos con los que cuenta una planta o instalación, donde se podrá encontrar la ubicación física de cada equipo, las especificaciones técnicas, el funcionamiento, la cuenta contable a la que se cargara, la criticidad del equipo, un código único de identificación, etc .

Ciclo de Vida: Tiempo durante el cual un Ítem conserva su capacidad de utilización. El periodo abarca desde diseño, instalación, puesta en marcha, operación, mantenimiento hasta que es sustituido o es objeto de Restauración/Rehabilitación.

Ciclo Operacional: Período de tiempo transcurrido entre reparaciones generales programadas de una instalación o equipo y que esta establecido en forma genérica de acuerdo

Confiabilidad: Es la probabilidad de funcionamiento libre de fallas de un equipo o sus componentes por un tiempo definido bajo un contexto operacional determinado.]

Es la habilidad de un ítem para desempeñar una función requerida bajo condiciones dadas para un intervalo de tiempo dado.

Consecuencia: Resultado de un evento. Pueden existir una o más consecuencias de un

evento. Las consecuencias pueden variar de positivas a negativas. Las consecuencias de un evento pueden ser expresadas cualitativa o cuantitativamente, los modelos para el cálculo de consecuencias deben tomar en cuenta el impacto en seguridad, higiene, ambiente, producción, costos de reparación e imagen de la empresa.

Conservación: Es el conjunto de acciones necesarias para lograr la función de un sistema. Por ejemplo, conservar el medio ambiente.

Control del Riesgo: Se refiere a las acciones tendientes a implantar el manejo del riesgo. El control del riesgo puede implicar el monitoreo, re-evaluación, aceptación y cumplimiento de las decisiones asociadas.

Costo: Valorización monetaria de la suma de recursos y esfuerzos que han de invertirse para la producción de un bien o de un servicio. El precio y gastos que tienen una cosa, sin considerar ninguna ganancia.

Costos de Mantenimiento: Son considerados costos indirectos de Producción, y considera todos los relacionados con el desarrollo de las

actividades de mantenimiento, incluyendo: al tipo de proceso de que se trate. • Mano de obra interna

• Servicios de terceros

• Materiales y refacciones

• Equipos auxiliares para mantenimiento.

Costos de Producción: Los costos de producción son aquellos relacionados a las operaciones realizadas desde la adquisición del material hasta su transformación en producto o en servicio, integrado por los elementos o sub-componentes mencionados a continuación:

• Compra de Materiales de operación

• Materiales de operación representan aquellos materiales que se convierten en un artículo de consumo o de servicio. Estos excluyen los materiales relacionados al mantenimiento.

• Sueldos y salarios que representan los esfuerzos necesarios para la transformación de dicho material. Estos sueldos y salarios representan costos directos ya que se pueden identificar precisamente en términos monetarios a la transformación mencionada.

• Gastos indirectos a la producción no relacionados al mantenimiento son los elementos necesarios y accesorios para la conversión del material, además de los sueldos y salarios directos, como: el lugar donde se trabaja (oficinas, talleres, fábricas, etc.), equipo, herramientas, energía, combustibles, lubricantes, sueldos, artículos de oficina, etc.

• Gastos indirectos a la producción relacionados al mantenimiento son los elementos necesarios para llevar a cabo una obra de trabajo relacionada al mantenimiento.

Costos Directos: Los cargos por concepto de material, de mano de obra y de gastos, correspondientes directamente a la fabricación o producción de un artículo determinado o de una serie de artículos o de un proceso de manufactura.

Costos Estándar: Son los costos de producción que se calculan con base en las especificaciones técnicas de cada artículo terminado, y que representan un patrón.

Costos Estimados:

Los que se calculan por anticipado, con la intención de pronosticar el costo real de la producción.

Costos Fijos: Se denominan así a aquellos costos que permanecen constantes o casi fijos en diferentes niveles de producción y ventas, dentro de ciertos límites de capacidad y tiempo.

Costos Indirectos: Desembolsos que no pueden identificarse con la producción de mercancías o servicios específicos, pero que sí constituyen un costo aplicable a la producción en general. Se conocen generalmente como gastos indirectos de manufactura.

Costos Relativos: Los costos relativos, son costos de oportunidad por no tener un equipo con mayor capacidad tecnológica, o de características de mejora que cumplen mejor con los requerimientos y con menores índices de falla, lo cual pudiera hacer que los costos de operación y mantenimiento, así como los costos asociados a la tasa de falla sean menores que los que genera el activo que se encuentra en uso o en análisis.

Estos costos relativos son los diferenciales que se tienen tomando como referencia los costos que se tienen con el activo defensor y el activo retador.

Costos Relativos = (CMAD + COAD + CPFAD) – (CMAR + COAR + CPFAR)

Donde:

CMAD Costos de Mantenimiento Activo defensor.

COAD Costos de Operación Activo Defensor.

CPFAD Costos Por Falla Activo Defensor.

CMAR Costos de Mantenimiento Activo Retador.

COAR Costos de Operación Activo Retador.

CPFAR Costo Por Falla Activo Retador.

Costos Variables: Se denominan así a aquellos costos y gastos que varían en forma más o menos proporcional a la producción y ventas, dentro de ciertos límites de capacidad y tiempo.

Consecuencias de una Falla: La consecuencia de una falla se entiende y se evalúa como el resultado de una falla; basado en la asunción de que dicha falla

ocurrirá. La consecuencia de una falla se define en función de los aspectos que son de mayor importancia para el operador; tales como el económico; el de seguridad y el ambiental. Cada renglón debe ser evaluado y presentado por separado. Consecuencias en seguridad deben expresarse en términos de potenciales perdidas de vidas, mientras que las consecuencias económicas deben expresarse en términos financieros. Por su parte; las consecuencias ambientales pueden expresarse en términos de masa o volumen de contaminantes expulsado al ambiente o en términos financieros como el costo de limpiar los derrames, incluyendo además multas y otras compensaciones.

Criterio del Riesgo: Términos de referencia, mediante los cuales se determina el significado del riesgo. Los criterios de riesgo pueden incluir relaciones del costo y beneficios esperados, requerimientos legales, aspectos socio-económicos y ambientales, prioridades y/u otros elementos necesarios para la determinación del riesgo .

Defecto: Causa inmediata de una falla (des alineamiento, mal ajuste, etc.).

Disponibilidad: Una medida del grado por el cual un ítem esta en un estado operable y confiable en el inicio de una función, cuando la función es solicitada en cualquier momento (aleatorio). La disponibilidad es un indicador que permite estimar el porcentaje de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función para la cual fue destinado. Refleja “como usamos el tiempo global”; es decir; cuanto de ese tiempo perdemos (Down-time) y cuanto del tiempo aprovechamos (up-time) y refleja el efecto combinado de la confiabilidad y la mantenibilidad.

Ejecución: Proceso mediante el cual se efectúan las actividades planeadas y programadas.

Efecto de Falla: Es la consecuencia(s) que un modo de falla tiene en la operación, función, o estatus de un ítem. Los efectos de falla son clasificados normalmente de acuerdo a como el sistema completo es afectado.

Eficiencia: Uso racional de los medios con que se cuenta para alcanzar un objetivo predeterminado; es el requisito para evitar o cancelar dispendios y errores. Capacidad de alcanzar los objetivos y metas programadas con el mínimo de recursos disponibles y tiempo, logrando su optimización.

Falla: Terminación de la habilidad de un ítem para ejecutar una función requerida.

Falla Funcional: Se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para satisfacer un estándar de funcionamiento deseado.

Flujo de Efectivo: Estado que muestra el movimiento de ingresos y egresos y la disponibilidad de fondos a una fecha determinada. Movimiento de dinero dentro de un mercado o una economía en su conjunto.

Flujo Neto Efectivo: Es la diferencia entre los ingresos netos y los desembolsos netos, descontados a la fecha de aprobación de un proyecto de inversión con la técnica de "valor presente", esto significa tomar en cuenta el valor del dinero en función del tiempo.

Histórico de Equipo: Expediente creado para un equipo en específico, el cual contiene todos los trabajos ejecutados en el equipo. En el capítulo 9 del Manual de Mantenimiento del SAM se amplían los requerimientos que debe contener el histórico de equipos.

Identificación de Riesgos: Proceso utilizado para encontrar, listar y caracterizar los elementos del riesgo. Entre estos elementos destacan: fuente, evento, consecuencia, probabilidad, etc.

Impacto Económico: Representa el impacto financiero por incremento en costos de mantenimiento o pérdidas de producción.

Indicadores Operativos de Mantenimiento: Permiten conocer los resultados de mantenimiento con la finalidad de identificar áreas de oportunidad para reducir costos y mejorar la gestión del mantenimiento.

Instalación: Conjunto de estructuras, equipos de proceso y servicios auxiliares, entre otros, dispuestos para un proceso productivo específico. Las instalaciones están ubicadas en Centros de Trabajo. Ingeniería de Confiabilidad: La Ingeniería de Confiabilidad puede definirse como la rama de la ingeniería que estudia las características físicas y aleatorias del fenómeno “falla”. Dentro del área de Ingeniería de Confiabilidad, coexisten dos (2) escuelas con enfoques muy específicos; estas son:

• Confiabilidad basada en el análisis probabilístico del tiempo para la falla o historial de fallas (Statistical Based Reliability Analysis).

• Confiabilidad basada en el análisis probabilístico del deterioro o física de la falla (Physics Based Reliability Analysis).

Las diferencias entre ambas escuelas están relacionadas con la óptica desde la cual se analiza la falla; la primera propone predecirla estudiando la frecuencia histórica de ocurrencia o tasa de fallas, mientras que la segunda considera que una falla es la última fase de un proceso de deterioro y se concentra en predecirla a través del entendimiento de “como ocurre la falla”; es

decir, estudiando la “física del proceso de deterioro”. Las tendencias más avanzadas y recientes (state of the art) dentro de la Ingeniería de Confiabilidad, proponen modelos híbridos para caracterizar probabilísticamente el fenómeno falla; es decir, modelos que toman en cuenta no solo el proceso físico del deterioro sino también la estadística del historial de fallas. En este capítulo se exploraran detalladamente ambos enfoques.

Interés: Rédito, tasa de utilidad o ganancia del capital, que generalmente se causa o se devenga sobre la base de un tanto por ciento del capital y en relación al tiempo que de éste se disponga. Llanamente es el precio que se paga por el uso de fondos prestables. Porcentaje fijo que sobre el monto de un capital y su uso, paga periódicamente al dueño del mismo la persona física o moral que toma en préstamo dicho capital.

Inversión: Es la aplicación de recursos financieros destinados a incrementar los activos fijos o financieros de una entidad. Ejemplo: maquinaria, equipo, obras públicas, bonos, títulos, valores, etc. Comprende la formación bruta de capital fijo y la variación de existencias de bienes generados en el interior de una economía. Adquisición de valores o bienes de diversa índole para obtener beneficios por la tenencia de los mismos que en ningún caso comprende gastos o consumos, que sean, por naturaleza, opuestos a la inversión.

Ítem: Término específico usado para denotar cualquier producto, incluyendo sistemas, partes materiales, sub-ensambles, conjuntos, accesorios, etc.

Jerarquización: Ordenamiento de tareas de acuerdo a su prioridad.

Mantenimiento: Es una combinación de todas las acciones técnicas y administrativas, que pretenden retener o restaurar un ítem en un estado en el que pueda ejecutar una función requerida.

Modo de falla: Es la manera observada de una falla.

Mecanismo de falla: Proceso físico, químico ú otro que ha conducido a una falla.

Prioridad: La importancia relativa de una tarea en relación con otras tareas.

Priorización: El sistema de priorización considera factores para determinar el orden en que los trabajos de mantenimiento deben ser atendidos. Estos factores son: Criticidad y el tipo de intervención

Rehabilitación: Conjunto de actividades que se realizan durante un paro general de una planta y que tiene como objetivo llevarla a sus condiciones de

diseño con el fin de asegurar que cumpla con su ciclo operacional, en forma confiable y segura.

Reparación: Conjunto de actividades destinadas a la corrección de una falla y conducentes a restituir la condición operativa normal de un equipo y/o sistema.

Restauración: Conjunto de actividades de orden preventivo que tienen como objetivo dar continuidad a las condiciones operativas de un equipo y/o sistema.

Riesgo: Término de naturaleza probabilística, definido como la “probabilidad de tener una pérdida”. Comúnmente se expresa en unidades monetarias. Matemáticamente se expresa como:

= ⇒ =∑

Si

Riesgo f(S ,P ,C ) Riesgo P x C

Donde Pi y Ci es la probabilidad de falla y las consecuencias de cada escenario (Si); esto nos indica que el Riesgo es función no sólo de la probabilidad y de las consecuencias, sino también de los diferentes escenarios asociados al evento en particular.

Riesgo Absoluto: Descripción precisa y cuantificada de los riesgos en un sistema a través de la determinación de las probabilidades de ocurrencia de un evento y sus consecuencias.

Tipos de Mantenimiento:

Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:

• Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

• Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema

• Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y/o técnicos.

• Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.

• Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Manténanse, Mantenimiento Productivo Total).

La dificultad para encontrar una aplicación practica a los tipos de mantenimiento:

Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las verías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.

El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:

¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta concreta?

Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más adelante.

Modelos de mantenimiento:

Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.

A. Modelo correctivo:

Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos

B. Modelo Condicional:

Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.

Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.

C. Modelo Sistemático:

Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.

Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.

Otros ejemplos:

El tren de aterrizaje de un avión

El motor de un avión

D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad:

Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.

Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:

Turbinas de producción de energía eléctrica

Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado

Equipos rotativos que trabajan de forma continua

Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.

4. Otras consideraciones:

En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.

En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

a. Mantenimiento legal:

Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.

Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:

Equipos y aparatos a presión

Instalaciones de Alta y Media Tensión

Torres de Refrigeración

Determinados medios de elevación, de cargas o de personas

Vehículos

Instalaciones contraincendios

Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos

b. Mantenimiento subcontratado a un especialista:

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando:

No tenemos conocimientos suficientes

No tenemos los medios necesarios

Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.

El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios técnicos necesarios.