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Fotografía . Diego Dávila

El Comisionado,Puesta en marcha,..Lo conocemos?

Planes API para sellos mecánicos

CEO /

AÑO 6 VOLUMEN 27 OCTUBRE, NOVIEMBRE, DICIEMBRE 2014

El Comisionado y puesta en marcha, es un tema que no se lo ha definido como una ciencia exacta, siempre nos detenemos en el momento que debemos comisionar y arrancar una planta o facilidades de producción.

“Commissioning is not just turning up the day after construction is complete and pressing the Big Green Button!” Referencia: Chemical and Process Plant Commissioning Handbook A Practical Guide to Plant System and Equipment Installation and Commissioning – Martin Killcross

Se podría mencionar que comisionamiento es el uso de una metodología disciplinada, sistemática, lógica aplicada en la construcción y operación de una planta de procesos, convirtiéndola en una unidad totalmente integrada, opera-tiva, eficiente y segura, donde lo ideal es que su operación sea completamente confiable y fiable desde su arranque hasta el periodo de vida útil al que fue diseñado.

El comisionamiento es fundamentalmente una serie de pre-chequeos, chequeos y re-chequeo que se realizan para confirmar que una planta o una facilidad de producción cumple los fines por los cuales fue diseñada y construida.

Debemos enfatizar, que todos los sistemas de seguridad con los que cuente la instalación están probados y opera-tivos antes de cualquier arranque, tales como el Sistema Contra Incendios, sistemas de detección y alarmas, etc.

Se describe una breve guía a los lectores de comisionamiento de una planta o facilidades de producción explicando los pasos generales a continuación:

Estos tres pasos para el comisionamiento y arranque de plantas, se los debe planificar y para ejecutarlos es necesa-rio tener un equipo especializado con una gran experiencia y conocimiento del proceso y operación de la planta a comisionar, se establecen metodologías en las cuales se definen los diferentes sistemas inmersos en el proceso, los límites de batería de cada uno de ellos, no es un trabajo que se debe improvisar, es un proceso ordenado y planificado para llegar a un arranque exitoso.

La experiencia de los operadores especializados e ingenieros de comisionado, para la puesta en marcha de las plantas de proceso, así como también la experiencia de los ingenieros de procesos para la afinación de los parámet-ros de diseño a los resultados más óptimos de producción con los resultados de calidad establecidos en el producto final, son aportes importantes para la ejecución de estas actividades.

Varias veces hemos recurrido a personal foráneo para que conjuntamente con personal técnico local formen los equipos de comisionamiento. Debemos acotar también que se están desarrollando sistemas de control (software), que son utilizados como herramientas de apoyo para el control exacto de la construcción, pre-comisionado y comisionado de una planta, este tema requiere un análisis en el futuro.

El proceso de comisionado y puesta en marcha de plantas industriales en general es una práctica poco habitual o casi ignorada en nuestro medio, es un tema que debemos reforzar, hay pocas referencias o ninguna para calificarla formalmente y los técnicos cada vez son menos.

Pre-Comisionamiento: son las actividades llevadas a cabo durante la construcción que prepararan y habilitan a la planta o facilidad de producción, pasar a la fase principal o puesta en marcha; incluye las varias activi-dades de instalación y prueba de los diferentes componentes de la unidad de producción, la revisión de toda la información entregada por los Proveedores y Fabricantes de equipos, , el cierre de todos los ítems pendi-entes y finalmente las pruebas de lazo de las disciplinas eléctricas, instrumentación y control.

Comisionamiento: en este paso algunos sistemas y componentes del equipo son los primeros en ponerse en operación. Los sistemas utilitarios, aire de instrumentos, agua de refrigeración y de uso en general se ponen en operación directamente. La línea de proceso principal se pone en operación, normalmente con sustancias químicas seguras como son aire o agua , se somete a la unidad de producción a pruebas de fugas (leaking test), se arranca y apaga varias veces todo para ganar la confianza de que cuando se introducen productos químicos de proceso de la planta, funcionará como fue diseñado.

Puesta en marcha (start-up): la planta se pone en funcionamiento real.

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Stephen GilletteMarco ZambranoPaul RomeroBrisa AguilarAna Mejia LòpezRoberto HerreraCesar SiguenzaManuel BenitezIsabel Benitez

www.industrytech-ec.cominfo@industrytech-ec.com

Grua de 1600 toneladas, desmonta el equipo ás grande de la refinería de Esmeraldas (4 sep

14)Fotografía de la portada por:

DIEGO DAVILA

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ARCHIVOS MATRICIALES CON DMS Go

PLANES API PARA SELLOS MECANICOS

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SISTEMAS DE TUBERIA MULTICAPA

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Microturbine technology has evolved from early systems of 30 kW to 70 kW to today’s systems, which can have individual ratings of 200 kW to 250 kW. Packages up to 1 MW are now available that can be assem-bled into multipac units for projects of 5 MW to 10 MW. These modern units are packaged with integrated digital protection, synchronization, and controls; they produce high combined heat and power efficiencies; and they are capable of using multiple fuels.

Microturbines are a relatively new technology for the generation of electric power. So, not surprisingly, questions are often raised by potential customers, engineering firms, original equipment manufac-turers, and government agencies about how microturbines perform and how they differ from other more traditional forms of electric power generation. This article addresses those questions, describes the major features of microturbines, and gives examples of how they are used in real-world applications

Typical Microturbine ConstructionMicroturbines are a simple form of gas turbine, usually featuring a radial compressor and turbine rotors and often using just one stage of each. They typically recover exhaust energy to preheat compressed inlet air, thereby increasing electrical efficiency compared with a simple-cycle machine. The air-to-air heat exchanger is termed a “recu-perator,” and the entire system is typically called a recuperated cycle.Figure 2 shows a cutaway view of a Capstone 65-kW microturbine illustrating how these major components are arranged in a commercial product. The assembly is often called a “turbogenerator,” as it includes all the microturbine components plus the generator. The single shaft of turbine, compressor, and generator rotates at high speed—96,000 rpm in the case of the Capstone C65 turbogenerator. Generator output is therefore high-frequency AC, which must be conditioned using power electronics to provide a useable 50 or 60 Hertz electrical output.

Stephen Gillette

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2. Inside view. This cutaway view of a Capstone C65 turbogenerator illustrates the arrangement of all the gas turbine components, including the generator. Ambient air is compressed in the compressor, fuel is burned in the combustor to raise the temperature of the compressed air, and the high-pressure hot gases expand through the radial turbine to produce shaft power for the generator. The recuper-ator recovers heat from the hot gases to heat the compressed air before entering the combustor to reduce the amount of fuel consumed, thereby increasing the thermal efficiency of the turbogenerator system.Source: Capstone Turbine Corp.

Microturbines provide high electrical efficiency compared with traditional gas turbines in the same size class. The recuperator that recycles a portion of the exhaust energy back into the energy conversion process produces the efficiency advantage. Figure 3 illustrates the competitive offerings of several microturbine manufacturers plus selected larger gas turbines. Note that micro-turbines offer the highest electrical efficiency, up to about 5 MW, which is the size of the first traditional gas turbine offered in a recuperated model (Solar Tubines’ Mercury 50).

Power output (MW)

An advantage of this type of microturbine technology is that the output inverter includes integrated protective relay functions, so little or no addition equipment is required to meet many local utility interconnection requirements.

Microturbines Make Integrated Systems Possible. Multiple units can be linked into a microgrid that offers many advantages for owners. (See “Microgrids Promise Improved Power Quality and Reliability,” June 2008 in the online archives at http://www.power-mag.com.) A single power system controller can manage multiple engine packages to synchronize their voltage outputs, adjust their power outputs for maximum efficiency, and retain a spinning reserve so that the system can react to anticipated load changes. The result is a single “virtual” package that acts as a single system with unique efficiency and control characteristics.

An advantage of this integrated system is that power modules can be started or stopped as needed to maximize part-load efficiency. This feature can be valuable when system loads are expected to vary dramatically during operation or where the initial installation is based on potential future load growth. This type of system is also useful for utility substations to help manage peak loads. Figure 4 shows the part-load efficiency of a series of five 200-kW microturbine modules functioning in tandem compared to using a single, larger turbine. The area of the curve between the two part-load lines represents fuel savings.

However, efficiencies in the high 20% to low 30% range are usually not sufficient to provide an attractive economic return on investment in commercial applications where conventional fuel is purchased and the resulting cost of generation must be compared with utility purchased power. The strength of the microturbine option lies with combined heat and power (CHP) or combined cooling, heat, and power (CCHP), where the clean exhaust heat can be recovered and productively used.

The primary value of any microturbine for most business custom-ers is its ability to reduce the cost of energy. In addition to using standard financial analysis methods to evaluate a project, micro-turbines are often eligible for federal incentives when operating on a renewable fuel and a federal 10% investment tax credit that may be taken as an upfront grant. Many states also have rebate and incentive programs to stimulate the purchase of clean, efficient generation solutions.

Although an attractive payback on investment is usually neces-sary to generate serious customer interest, several market drivers help determine how rapidly microturbine technology is adopted, as explained below.Microturbines Meet Low Emissions Limits. An increasing number of regulators around the world are adopting ultra-low-emissions levels similar to those of the California Air Resources Board (CARB). This means that other generation alternatives, such as reciprocating engine generators, often must add selective catalytic reduction systems. Several microturbine manufacturers meet the CARB requirements without active exhaust after-treat-ment, providing significant cost advantages to owners.

One of the benefits of microturbine technology is its capacity to achieve extremely low exhaust emissions levels. Continuous lean premix combustion provides low levels of oxides of nitrogen (NOx), carbon monoxide, and unburned hydrocarbons (often measured as volatile organic compounds).

As a useful point of comparison, natural gas–fired reciprocating engines produce NOx at a rate about half of the average utility-scale power generation system. The 65-kW Capstone C65 (whose heat rate is about 11,800 Btu/kWh LHV) produces NOx at a rate of approximately 9 ppmvd, a fraction of rate of a large natural gas–fired reciprocating generator set.In sum, microturbines offer superior performance without the need for costly active exhaust cleanup. Emissions are a key reason why a major oil and gas company exploring large shale reserves recently ordered 18 low-emission C65 microturbines in August to provide prime power for its central processing facilities and metering sites in the Eagle Ford shale gas development in south Texas.

Microturbines Meet Tough Utility Interconnection Requirements. Some areas of the world limit grid connection of traditional synchronous generators due to their fault current contribution to an already stressed distribution system. Most microturbines use power electronics with digital processor controls. This approach allows integrating the unit’s protective relaying functions into the microturbine itself, including current limiting in the presence of a utility fault condition.

Most microturbines use power electronics to convert the high-fre-quency output from the generator to 50 or 60 Hertz 400V to 480V three-phase AC, which is useable by customers. The high-fre-quency AC from the turbogenerator first passes through an inverter and is converted to DC. From this internal DC bus, a second inverter stage creates suitable 50 or 60 Hertz AC. This output is filtered to meet the low harmonics requirements of IEEE 519.

4. Practical part-load efficiency. This figure illustrates the part-load efficien-cy of a series of five 200-kW microturbine modules functioning in tandem compared with using a single, larger turbine. The area of the curve between the two part-load lines represents fuel savings. Source: Capstone Turbine

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Paul Romero

La selección de un sello mecánico con materiales y características de diseño adecuados no garantiza su buen funcionamiento, para la correcta operación de un sello mecánico, debe formarse entre las caras de contacto, una película de lubricación. La función de la película de lubricación es lubricar y enfriar las caras

FUNCIÓN DE LOS SELLOS MECÁNICOS

Los sellos mecánicos impiden el escape de todos los tipos de fluidos, sean gases o líquidos, a lo largo de un eje o árbol rotatorio que se extiende a lo largo de una carcasa o una cubierta. Las extensas aplicaciones de estos sellos en la industria de procesos

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API es la abreviatura de AMERICAN PETROLEUM INSTITUTE. Básicamente, los planes API son sistema que permiten modificar el ambiente del sello mecánico, con el objetivo de disminuir la posibilidad de falla del mismo, o bien, en caso de falla, contener al fluido bombeado, evitando contaminación y otros perjuicios.

Existen variados planes API, aquí presentamos algunos de los más utilizados :

API PLAN 53A-53B Recirculación de fluido externo contenido en un tanque a presión superior al de la cámara del sello mecánico

API PLAN 54 - 55 Ingreso de fluido externo a la cámara del sello mecánico desde una bomba . Puede estar presur-izado (55) o no (54)

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API PLAN 52 Recirculación de fluido externo contenido en un tanque a presión menor que la de la cámara del sello mecánico

API PLAN 32 Ingreso de fluido de una fuente externa en la cámara del sello mecánico

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API PLAN 11 Recirculación de fluido desde la salida de la bomba hacia la cámara del sello mecánico

API PLAN 13 Utilizado normalmente en BOMBAS VERTICALES. Recirculación desde la cámara del sello mecánico hacia la succión

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API PLAN 76 Venteo de gas hacia sistema de recuperación de condensado

API PLAN 23 Recirculación del fluido en la cámara del sello hacia un intercambiador de calor

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API PLAN 72-74 Sistema de control externo. Provee gas a presión inferior a la del producto bombeado. PLAN 74 A MAYOR PRESIONReferencia : Seminario Internacional Bombas de Refin-ería Mayo 2003, (Wolfratshausen aktuell, Ausgabe) Wolfratshausen ist die EagleBurgmann Germany GmbH & Co. KG.

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Manuel Benitez

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Habilidades necesarias

Cada lugar de trabajo debe tener un ERT conformado por empleados capac¬itados para:

1) Usar un desfibrilador externo au¬tomático (AED). Cuando una persona su¬fre un paro cardíaco repentino y su corazón deja de funcionar, es fundamental tener un empleado capacitado en el correcto uso de un AED para lograr que el corazón recu¬pere su ritmo normal. Toda organización debiera instaurar un amplio programa para el uso del AED y así garantizar su correcta instalación y mantenimiento. Los miembros del ERT deberán completar una capacitación anual sobre estos dispositivos.

2) Realizar resucitación cardiopul¬monar (RCP). Un ERE siempre debiera tener un miembro que esté certificado en la técnica de RCP correcta por un in¬structor capacitado por la American Heart Association (Asociación Estadounidense del Corazón). Los cursos deben propor¬cionar capac-itación práctica para preparar óptimamente a los miembros del equipo.

3) Operar un extintor de incendios. Los extintores portátiles pueden ayudar a los trabajadores a apagar los incendios antes de que se salgan de control. Los miembros del equipo deben saber cómo funcionan los extintores y ser capaces de reconocer situaciones en las cuales los esfuer-zos de ex¬tinción no sean seguros ni recomendables.

4) Enfrentar derrames de sustan¬cias químicas de menor envergadura. OSHA estima que más de 30 millones de trabajadores en EE. UU. están expues¬tos a sustancias químicas peligrosas cada año. El efecto de los derrames de sustancias químicas se puede reducir capacitando a los empleados para que lean minuciosamente las etiquetas y ma¬nipulen los materiales con cuidado. Los directores de seguridad deben cerciorarse de que los empleados también tengan acceso a las fichas de datos de seguri-dad.

5) Abordar lesiones y las enferme¬dades. Por lo menos un miembro del ERE debe saber cómo manejar agentes patógenos de la sangre, debido a que la exposición a estos microorganismos puede causar enfermedades como la hepatitis B y el VIH. Los miembros del equipo también deben capacitarse en te¬mas como el estrés térmico, quemaduras, lesiones oculares y ataques diabéticos.

6) Solicitar ayuda. En caso de una emergencia mayor, los miembros del equipo deben conocer el protocolo correcto para solicitar ayuda adicional, como, por ejemplo, servicios médicos de emergencia y equipos de respuesta ante emergencias químicas. Tales emergencias pueden incluir un incen¬dio de grandes proporciones, un derrame de sustancias químicas, un desastre natural o una lesión que requiera atención médica más especializada. Toda organización debe mantener sus listas de contac-to actualizadas y exhibirlas en lugares accesibles.

7) Llevar a los trabajadores a zonas de seguridad. En ocasiones, es necesario evacuar el lugar de trabajo o buscar refugio dentro del edificio. Los miembros del ERE deben conocer bien las vías de emergencia, de modo que puedan llevar a sus compañeros de trabajo a las zonas de seguridad durante una inundación, un incendio, un tornado u otra emergencia similar.

Además de ayudar en las emergencias menores y las graves, los miembros del ERE deben velar por el cumplimiento de las nor¬mas seguri-dad en todo el lugar de trabajo. Al crear conciencia en los demás sobre las conductas peligrosas puede eliminar o re¬ducir los efectos de los incidentes.

La práctica hace al maestro

Para mantenerse actualizado en las regulaciones de seguridad y los cambios de personal, ofrezca permanentemente ses¬iones de capacitación, diseñadas específica¬mente para las tareas que los miembros del equipo deban llevar a cabo. Asociarse con un proveedor confiable de diferentes tipos de capacitaciones puede ayudar a un equi¬po a lograr que su organización sea segura. Esto es fundamental para crear un lugar de trabajo orientado a la segu-ridad. “La capacitación rutinaria y constante es la mejor manera que tiene una organización de desarrollar una cultura de seguridad”,

“Se ha descubierto que además de la capacitación anual requerida por nuestros planes y programas, estos temas se deben repetir

frecuentemente a lo largo del año. La idea es (hacer) que los empleados estén tan familiariza¬dos con los planes y los programas, que cuando ocurra de verdad una emergencia, ellos reaccionen de forma natural”.

Establecer un calendario de capacita¬ciones para todo el año con diversos te¬mas mantendrá a los miembros del ERE enfocados en los objetivos de seguridad y les brindará oportunidades para adquirir nuevas habilidades. Debido a que estas personas son las responsables de liderar la seguridad dentro de una organización, es importante que las lecciones siempre sean atractivas y actuales. Utilice una mezcla de capacitaciones en línea, en DVD y dictadas por instructores para personalizar el aprendizaje y así adap¬tarlo a los horarios y a los métodos de aprendizaje preferi-dos de los empleados.

Una vez que se ha finalizado la capac¬itación básica del equipo, es el momento de probar las habilidades. Los simulacros son una manera eficaz de evaluar la eficacia del equipo en un entorno real y bajo presión. Los simulacros deben cubrir situaciones de emer-gencia como incen¬dios, lesiones, derrames de sustancias quími-cas y evacuaciones en general. Estas prácticas permiten que los directores de seguridad vean dónde se podría necesitar capac-itación adicional y puedan hacer críticas constructivas sobre las habilidades del equipo. Tras los simulacros, pida a los miembros del equipo y a otros empleados que den su opinión para poder obtener información valiosa en cuanto a lo que está dando resulta-dos y lo que no.Los jefes o directores de seguridad pueden lograr un historial de seguridad exitoso. Con el apoyo de la capacitación, los miembros del equipo se convertirán en líderes bien entrenados y capaces de enfrentar una gran variedad de situaciones.Cómo mantener los márgenes

Los miembros de los equipos de respuesta ante emergencias (ERE) deben estar conscientes de los actos de sus compañeros de trabajo y de los riesgos que pueden crear. Para mantener la seguridad como máxima prioridad, los miembros deben recordar a los empleados que:

•Usen el equipo de protección personal (EPP) correcto. El EPP es fundamental para reducir las lesiones en la cabeza, manos, pies y otras partes del cuerpo. Un ERE debe notificar inmediatamente a un empleado si no está vestido debidamente para una tarea poten-cialmente peligrosa.

•Mantengan un buen orden y limpieza en el lugar de trabajo. Un lugar de trabajo desorde¬nado puede contribuir a la ocurrencia de lesiones o a la propagación de incen¬dios. Los miembros del ERE deben garantizar que los suministros y los equipos estén siempre en el lugar correcto una vez que el trabajo haya finalizado. Los derrames se deben limpiar inmediatamente para evitar resbalo-nes, tropezones y caídas, y para facilitar la evacuación o la búsqueda de equipos de emergencia.

•No se apresuren. Cuando los trabajadores toman atajos para completar una tarea, corren el riesgo de lesionarse o provocar que otra persona resulte lesionada. Por ejemplo, usar una sustancia química sin leer la etiqueta puede causar lesiones o un incendio. Un ERE debe recordar a los empleados que no se apresuren al trabajar en un proyecto y que deben pedir aclaraciones si las instrucciones no están claras.

•Mantengan la concentración. Dejar que las máquinas funcionen solas o distraer a alguien que está trabajando con herramientas o sustancias quími¬cas puede ser desastroso. Los miembros del ERE no deben tener temor de enfrentar a un empleado cuando este incurre en una conducta riesgo.

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Quito - Ecuador

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Cesar Siguenza

La solución de la industria del plástico para el transporte especializado de fluidos

Es una cuestión de mirar a nuestro alrededor y comprender como la industria del plástico se ha posicionado en lo cotidiano de nuestras actividades domésticas e industriales. Los estudios para la optimización de las propiedades físico –químicas de esta familia de materiales han llevado al desarrollo de una variedad de variantes poliméricas y con ello procesos de fabricación que han conquistado la industria y han logrado especializare como la solución de diversas aplicaciones en nuestro entorno.Una variante interesante que aparece como solución en el transporte de fluidos son las tuberías multicapa desarrolladas para atender las necesidades del sector de la construcción, agrícola, automotriz e inclusive en el sector de la medicina para e transporte especializado de fluidos de refrigeración, calefacción e inclusive medicamentos. La estructura de estos sistemas de tubería es una tecnología tricapa que consiste en un alma de aluminio recubierta externamente o interna-mente por una capa fe polietileno PEX o PERT según la aplicación. El polietileno es adherido al aluminio utilizando una capa de adhesivo copolimero que responde eficientemente adaptándose a los gradientes de temperatura y presión a las que pueda ser sometida la tubería en operación.

La continuidad de la tubería para el caso del alma de aluminio se logra mediante un proceso de soldadura que puede ser mediante una junta a solape soldada por ultrasonido o a su vez una junta a tope con la ayuda de procesos GTAW o laser YAG. Por su parte las secciones poliméricas son inyectadas a través de cabezales de distribución de producción continua y extrusoras de precisión que ajustan al proceso para lograr las tolerancias en diámetro y rugosidad permitidas para cada caso. A continuación se presenta dimensiones y propiedades físico-mecánicas alcanzadas por la empresa europea Blansol para citar un ejemplo de las capacidades del sistema.

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Obviamente la paulatina conquista del medio de este sistema de tuberías esta fundamentado en las claras ventajas con las que compite sobre su sustituto directo que son las tuberías en acero al carbono. Principalmente destacan los siguientes beneficios al optar por esta técnica constructiva:Permite trabajar a altas temperaturas con flexibilidades menores en la tubería lo que además de disminuir la cantidad de soporteria y lasos de expansión para controlar la dilatación preserva la vida útil de las líneas de tubería, se habla de que inclusive se pueden llegar a temperaturas de proceso cercanas a los 110 ªC .En el otro polo es excelente en comportamiento a temperaturas bajas, dado que se comporta adecuadamente a la contracción manteniendo de manera estable sus dimensiones y presenta buena tenacidad a bajas temperaturas lo que evita fisuras en las líneas productos de impactos mecánicos o el mismo choque térmico.La baja conductividad tèrmica del polietileno la hace una excelente opción al momento de transportas fluidos con fines térmicos en consideración que eleva la eficiencia de los sistemas ya que no facilita el intercambio de energía para el ambiente. Además su baja conductividad térmica le permite evitar las condensaciones en la capa exterior en el caso de transporte de fluidos a bajas temperaturas como el GLP como es el caso del cobre o acero.El método de sistemas de tubería multicapa ofrece además facilidades de instalación considerables debido a su bajo peso frente a sus sustitutos ademas de flexibilidad en la instalacion lo que permite economizar en

accesorios o fitings. Se pueden lograr instalar las líneas te tuberías con radios de hasta 5 veces el diámetro de la tubería sin mayor accesorio que las manos sin causar daño absoluto a la integridad de la tubería.El sistema multicapa además ofrece ventajas nada despreciables como menor emisión de ruido al transportar fluidos ideal para aplicaciones de la vivienda y además debido a su rugosidad interior no facilita las incrusta-ciones de cal y perdidas por fricción al momento de trasnsportar el fluido. Además evita la formación de hongos por su color opaco lo que la hace adecuada y ha permitido su aprobacion para el transporte de agua potable.La extrusión de tubería a base de polímeros en absoluto resulta un tema reciente o ajeno al medio sin embargo atrae el perfeccionamiento de la técnica y la expansión de los mercados que tiene la industria del plástico consolidando soluciones a aplicaciones mas complejas. Es interesante observar como la ingeniería de materiales ofrece compuestos mas eficien-tes a ciertas aplicaciones a tal punto que aparentemente cada aplicación de ingeniería puede contar con una solución particular a la medida del proceso.El fortalecimiento de la técnica constructiva a través de la automatización y perfeccionamiento de la maquinaria han permitido ajustar todas las variables para que los estándares de calidad aprueben la fabricación de estos sistemas de tubería. Por lo que este tipo de tecnologías de manera confiable se presentan como una solución para distintas industrias despla-zando a técnicas constructivas anteriores y en que en muchos de los casos en nuestro medio se siguen utilizando.

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