Imple m Program A

INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA YELÉCTRICA.

UNIDAD PROFESIONAL AZCAPOTZALCO

“IMPLEMENTACIÓN DE UN PROGRAMA DE MEJORA PARA

EL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO DE UNA

EMPRESA DEDICADA A LA FABRICACIÓN DE REDUCTORES

DE VELOCIDAD Y COPLES”

TESIS PROFESIONAL

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO MECÁNICO

PRESENTA:

MIGUEL ÁNGEL CAPISTRÁN ORTEGA

MÉXICO, D.F. 2010

Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la

fabricación de reductores de velocidad y coples. ESIME UPA

2



3

ÍNDICE.

Agradecimientos 7

Dedicatoria 8

Objetivo 9

Justificación 10

Introducción 12

Capitulo 1

Generalidades 16

1.1 Antecedentes de la Empresa 17

1.2 Ubicación de la Empresa 18

1.3 organización de la Empresa 19

1.3.1 organigrama de la Empresa 19

Organigrama 24

1.4 Transmisión de Potencia, Reductores de velocidad y Coples 25

1.4.1 Que es un reductor 25

1.4.2 Conceptos Básicos de potencia 25

1.4.3 Que es un Cople 35

Capitulo 2

Definición, Tipos de Mantenimiento y su importancia en la Industria 42

2.1 Mantenimiento 43

2.1.1 Objetivos del Mantenimiento 43

2.2 Tipos de mantenimiento 44

2.2.1 Mantenimiento Preventivo 44

2.2.2 Mantenimiento Predictivo 45

2.2.3 Mantenimiento Correctivo 46

2.2.4 Mantenimiento Paliativo 46

2.2.5 Mantenimiento Curativo 46

2.2.6 Mantenimiento Productivo total 47



4

Capitulo 3

Descripción y Proceso de Fabricación de un Reductor de Velocidad y un

Cople

50

3.1 Descripción 51

3.1.2 Ingeniería del producto 52

3.1.3 Materiales de la Ingeniería 53

3.1.4 Selección del Proceso de la Maquina 54

3.2 Modificación de la Forma de los Materiales 56

3.3 Métodos de Maquinado 57

3.4 Proceso de Fabricación de un Reductor de Velocidad 59

3.4.2 Maquinado de Flechas 60

3.5 Proceso de Fabricación de un Cople 61

3.6 Equipo Utilizado en la Fabricación de Reductores y Coples 62

Capitulo 4

Evaluación y Estado del Mantenimiento Actual 68

4.1 Evaluación del Mantenimiento Actual 69

4.2 Objetivo 69

4.3 Beneficios 69

4.4 Aplicabilidad 69

4.5 Organización 70

Capitulo 5

Propuesta Para la Mejora del Departamento de Ingeniería de

Mantenimiento

73

5.1 Objetivo 74

5.1.1 Nacimiento y Muerte del mantenimiento 74

5.1.2 Costos -Beneficios del Mantenimiento 74

5.1.3 Lo Primero es Priorizar (Jerarquizar) 75

5.2 Mantenimiento Planeado 76

5.3 Mantenimiento a Largo Plazo 79

5.3.1 Funciones Primarias 81



5

5.3.2 Funciones Secundarias 83

5.4 Administración y Supervisión de Grupos Técnicos 86

5.5 Organización 88

5.6 Supervisión 91

5.7 Propuesta para los procedimientos de Atención a Solicitudes de

Mantenimiento Correctivo

94

5.7.1 Procedimiento para Servicio de Calibración de Equipo

Subcontratadas

98

5.7.2 Procedimiento para Evaluación y Verificación de Maquinaria 100

5.73. Procedimiento para la Calibración de Máquina Soldadora Eléctrica 103

5.8 Procedimiento para Mantenimiento Preventivo a Equipo de la Planta 105

5.9 Procedimiento para el Control de Almacén de Mantenimiento 109

5.10 Procedimiento para la Calibración y Control de Temperatura del

Horno

110

5.11 Procedimiento para el Control de Documentos e Información 113

5.12 Procedimiento para Evaluación de Incidencia de Fallas en la

Maquinaria

117

5.13 Procedimiento de Técnicas y Estadísticas 118

5.14 Instrucciones de Trabajo para el Control de Calibraciones

Subcontratadas

119

5.15 Instrucciones de Trabajo para servicio de Tableros y botoneras 121

5.16 Instrucciones de Trabajo para servicio a Motores Eléctricos 124

5.17 Instrucciones de Trabajo para Revisar Sistemas Hidráulico de

Refrigeración y Lubricación

127

5.18 Instructivo de Llenado del Formato Propuesto para el Mantenimiento

Preventivo

129

5.19 Instructivo de Llenado del Formato Propuesto para el registro de

órdenes de trabajo de mantenimiento.

132

5.20 Instructivo de llenado del formato para indicar maquinaria fuera de

servicio.

136

5.21 Ejemplo de Mantenimiento Preventivo a una fresadora CNC 139

5.21.1 Servicio a botoneras y tableros eléctricos. 141



6

5.21.2 Servicio a Motores Eléctricos. 143

5.21.3 Servicio a Sistema Hidráulico de Refrigeración y Lubricación 146

5.22 Ejemplo de un Mantenimiento correctivo urgente 148

Conclusiones 153

Bibliografía 154

Glosario 155



7

AGRADECIMIENTOS.

A DIOS como mi poder superior le doy las gracias por haberme permitido llegar a esta parte tan

importante de mi vida.

A MIS PADRES Pedro e Hilaria.

Infinitamente les agradezco a ustedes que en todo momento velaron por mí des pequeño y me

impulsaron a seguir siempre adelante con bases firmes, respeto y amor con el cual he logrado

terminar mi carrera profesional que es para mí la mejor de las herencias.

A mis hermanos Juan Manuel, Pedro y L. Verónica.

Por sus consejos y apoyo moral que desde siempre me han brindado en los buenos y malos

momentos de mí vida, doy gracias a ustedes y me lleno de orgullo al dedicarles el presente

trabajo.

Al Ing. Martín Silva.

Por su amistad y confianza, por su apoyo moral, su enseñanza y guía durante mi formación

profesional.

A mis Amigos.

Lupe por sus consejos y apoyo moral, a Mari, Gus, Itzel, Norma y Manuel por motivarme día

con día y compartir conmigo el gusto por la danza prehispánica guerrera; a Gabi por su apoyo

moral y compartir el gusto por el baile de salón.

Al M. en C. Andrés Quintero Miranda.

Por su apoyo incondicional, su amistad i su guía y motivación para la realización del presente

trabajo y mi formación profesional.

Al Ing. Carlos Hernández Miranda.

Por trasmitirme de manera clara y respetuosa sus conocimientos por su amistad y guía para la

realización de este trabajo.

Ala Institución.

Por ser una de las mejores instituciones a nivel nacional y abrirme sus puertas y motivarme a

adquirir el conocimiento de manera dedicada y respetuosa de mis profesores para llegar a servir a

mí patria poniendo en práctica su lema “La técnica al servicio de la patria”.

A mis seres queridos.

Que ya han trascendido y que sigo y seguiré llevando dentro de mi corazón que me brindaron sus

cuidados de pequeño y me heredaron respeto, humildad, amor y unidad para con los demás así

como amos y dedicación a lo que me gusta a todos elles dedico la presente en especial a mi

abuelita Natalia.



8

DEDICATORIA:

A MIS MAESTROS Y AMIGOS QUE SIEMPRE ME HAN ACOMPAÑADO Y GUIADO A

LO LARGO DE MI FORMACIÓN PROFESIONAL Y PERSONAL, MOSTRANDOME

TOLERANCIA, FE, HUMILDAD, AMOR , DEDICACIÓN Y RESPETO EN ESPECIAL A:

ING. FRANCISCO FABÍAN CALDERA GARCÍA.

ING. ANDRÉS EDUARDO GALLEGOS MAYA.

ING. JOSÉ LUIS PADILLA GUDIÑO.

OF.OSCAR HERNÁNDEZ GONZALEZ.

ING. PIETRO MANCHINNI DI MECO.

Y A TODOS A QUIENES EN SU MOMENTO ME MOTIVARON DE MANERA DIRECTA

E INDIRECTA A LLEVAR A CABO LA CULMINACIÓN DE MIS ESTUDIOS

PROFESIONALES, ASÍ COMO LA MOTIVACIÓN PARA EL LOGRO DE MIS

OBJETIVOS QUIENES CABE MENCIONAR QUE SON: ALMA, NORMA, IRMA,

VICTOR, TOÑO, SILVIA, NAYELLI Y EL GRUPO DE DANZA PREHISPANICA

TONALCOATL. QUIENES HAN CREIDO EN MÍ MOSTRANDOME CONFIANZA, AMOR

Y RESPETO.

¡ MUCHAS GRACIAS ¡



9

OBJETIVO.

En el presente trabajo se llevará a cabo la implantación de un sistema de

organización y planeación Administrativa y técnica, al mantenimiento de una

planta dedicada a la elaboración de reductores de velocidad, frenos anti retorno

y coples, con el fin de lograr la optimización del mantenimiento de la planta

evitando así tiempos muertos y perdidas por paro inesperado de maquinaria a

causa de una mala planeación o un mal mantenimiento de las mismas

abarcando de manera generalizada los siguientes puntos:

1. Analizar de manera global y a detalle los procesos industriales desarrollados por la empresa para una producción eficiente de los reductores, coples y frenos anti retorno.

2. Prevenir y corregir las fallas de los equipos a fin de optimizar la producción.

3. Evaluar los costos del mantenimiento y su incidencia en los resultados financieros sin afectar la calidad del mantenimiento y la eficiencia de los equipos.

4. Aplicar los fundamentos del diseño y la manufactura, adecuados a los procesos industriales llevados por la producción a fin de relacionarlos con los programas de mantenimiento elaborados.

El presente trabajo de tesis trata de abordar temas fundamentales de

mantenimiento, tratando, en primera instancia, la necesidad de contar con

material de apoyo no solo para esta empresa sino también para aquellas

empresas ya sean oficiales o privadas en las que el departamento de

mantenimiento es de suma importancia para el buen desempeño y desarrollo

de la misma.

En aras de una mejor claridad, la redacción se realizara en términos sencillos y

de forma concreta, siendo apropiada tanto para profesionistas como para

técnicos y jefes de cuadrillas.



10

JUSTIFICACIÓN.

Debido a la competitividad actual en Mercado industrial, así como a la situación

económica mundial que se encuentra con ciertas variantes, es necesario tener

una empresa que cuente con Ingeniería y tecnología que vaya ala par con las

exigencias del mercado industrial, a fin de tener competitividad y normatividad

de clase mundial.

A pesar de las nuevas tecnologías y de los grandes avances de ingeniería, no

es una garantía de que esta tecnología no pueda mermar la producción o que,

la maquinaria utilizada en los procesos de fabricación de una empresa

dedicada a la producción industrial, no llegue a fallar.

Es aquí donde resalta gran importancia de departamento de Ingeniería de

Mantenimiento. Así como su organización, planeación y relación con los demás

departamentos de la empresa.

Debido a que en la actualidad el Departamento de Ingeniería de Mantenimiento

de la empresa Mecánica Falk no esta funcionando de forma adecuada debido

a las siguientes causas:

1. Falta de capacitación para trabajadores del área de mantenimiento así

como cuadrillas de trabajo incompletas.

2. Falta de técnicos especializados así como de herramientas adecuadas.

3. Fallas en la organización y planeación con los demás departamentos de

la empresa.

4. Errores en la elaboración de los programas del mantenimiento predictivo

y correctivo.

5. Fallas de comunicación con los demás departamentos de la empresa.

6. Fallas en la coordinación de las cuadrillas de mantenimiento.

7. Errores en las cotizaciones de refacciones o servicio especializado

externo equipos especiales.



11

Es por eso necesario elaborar una propuesta que ayude a mejorar la eficiencia

del departamento de Ingeniería de mantenimiento de esta empresa afín de que

la misma alcance una eficiencia en productividad y competitividad a nivel

mundial.

La justificación de un grupo de Ingeniería de Mantenimiento y de su optimo

funcionamiento se encuentra en que sirve para asegurar la disponibilidad de

máquinas, edificios, servicios que se necesitan en otras partes de la

organización para desarrollar sus funciones, a una tasa óptima de rendimiento

sobre la inversión, ya sea que esta inversión se encuentre en maquinaría, en

materiales o recursos humanos. La función de mantenimiento debe

considerarse como parte integral e importante en la organización.



12

INTRODUCCION.

¿Por qué una Industria necesita un Departamento de Mantenimiento?

La respuesta a esta pregunta es la base para desarrollar los conceptos

generales y la ideología básica de la organización de Ingeniería de

Mantenimiento, y aunque la respuesta parezca obvia, en la práctica a menudo

se pierde de vista.

En la narración de Oliver Wendell Holmes, de hace un siglo “The One-Hoss

Shay”, se puede encontrar una doble lección para la industria actual. En primer

lugar “nada está construido de tal manera que no pueda romperse” y en

segundo, a menos que se mantenga una vigilancia constante en busca de

indicios de desastre que pudiera producirse sin remedio. Aplicados a la

industria, estos dos principios conducen a una sola conclusión: el

mantenimiento eficaz de una fábrica y de su equipo es un requisito previo para

el funcionamiento eficiente de la misma así como para una producción

ininterrumpida.

La dependencia del personal de producción en la Ingeniería de Mantenimiento

aumenta con la complejidad del equipo que se usa en la industria moderna. El

costo de mantenimiento se ha convertido en la mayor parte del costo total de la

producción, y el grupo de Ingeniería de Mantenimiento, en una unidad

importante dentro de la compañía. Independientemente del tremendo aumento

en importancia, del costo y de la complejidad de la función de mantenimiento,

es necesario recordar que la función existe por que es una faceta necesaria de

la operación de toda la planta, y no una unidad autosuficiente. Es una parte de

un grupo, que puede tener éxito únicamente cuando funciona sobre base

cooperativa. No puede ser una estrella individual que brille para su propia

gloria.

Se le conceden varios nombres a la función de mantenimiento y al grupo que

se encarga de esta responsabilidad.

Para que haya una clara comprensión del área que se va a cubrir en aspectos

posteriores, es indispensable una definición de Ingeniería de Mantenimiento.



13

La Ingeniería, además de la que se dedica a la investigación, puede dividirse

en cuatro categorías: Ingeniería de Desarrollo, Ingeniería de Diseño, Ingeniería

Constructiva e Ingeniería de Mantenimiento.

Fig. 1 Cuatro categorías de la Ingeniería.

La Ingeniería de Desarrollo cubre la fase exploratoria del procesamiento de

materiales. La ingeniería de Diseño implica la transferencia de nuevos

procesos, nuevos desarrollos en planos complejos y las especificaciones que

puedan utilizarse para la fabricación o construcción de algún equipo. La

ingeniería Constructiva emplea estos planos y especificaciones para construir e

instalar este equipo y los edificios y servicios necesarios. La Ingeniería de

Mantenimiento se refiere a los problemas cotidianos de conservar la planta

física en buenas condiciones de operación. Con frecuencia, la actividad real del

grupo de Ingeniería de Mantenimiento caerá dentro de las otras categorías,

pero en el tratamiento subsecuente de las funciones y organización de la

Ingeniería de Mantenimiento, se utilizará la perspectiva que se acaba de

señalar.

Las máquinas y el equipo también se hallan expuestos al desgaste y al

deterioro por su uso. Además, las máquinas tienden gradualmente a

desajustarse, no sólo consecuencia de su uso sino también por los cambios de

temperatura, las vibraciones, el desgaste de sus piezas, el asentamiento de los

suelos u otras causas. El tiempo es otro factor, pues produce la corrosión las

tuberías y de otras partes vitales; la humedad penetra en los embobinados

eléctricos y va desgastando el aislamiento, y la suciedad va penetrando en

muchos tipos de equipos. Para detener o contrarrestar los defectos de todas

INGENIERÍA

INGENIERÍA DE

DESARROLLO

INGENIERÍA DE

DISEÑO

INGENIERÍA

CONSTRUCTIVA

INGENIERÍA DE

MANTENIMIENTO

O



14

estas averías de los equipos, la única droga maravillosa que se pude utilizar la

industria es un mantenimiento adecuado.

ALCANCE.

Las actividades de conservación industrial suele incluir los exteriores, interiores

e instalaciones y edificios y servicio de los equipos; los patios y el equipo de

patio; la planta de fuerza y el equipo de transmisión de fuerza, el equipo

eléctrico y el equipo de producción. También dentro de las funciones del

departamento de mantenimiento es la de contar con existencias de piezas de

repuesto, tuberías, conductores y otros materiales de mantenimiento; dentro de

la introducción o instalación de disposiciones destinadas a disminuir los

desperdicios; la responsabilidad del mantenimiento de condiciones de trabajo

más seguras. Y servir como guía y educar a la superintendencia de la planta en

relación con la disminución del mantenimiento necesario de cada uno de sus

departamentos.

Es conveniente indicar que, si bien en una época fue área propia de gentes de

espaldas fuertes y mentes débiles, hoy es una tarea para especialistas

capacitados en sus diversos oficios. En la industria moderna abundan las

maquinas automáticas y semiautomáticas, los procesos complicados,

complejas redes de cables, dispositivos electrónicos, los accionamientos

hidráulicos y neumáticos, los controles y dispositivos de inspección delicados,

las unidades de acondicionamiento de aire y los sistemas de filtración. Por lo

tanto, el antiguo trabajador de mantenimiento, sin una supervisión adecuada

seria algo así como un toro dentro de una tienda de porcelanas.

La mayoría de los departamentos de mantenimiento de importancia tienen

ahora uno o más especialistas calificados en los oficios de mantenimiento fig.2



15

Fig. 2 Grafica de organización en la que se representa la planta del departamento de mantenimiento

en una planta mayor.

Las plantas más pequeñas suelen contratar los servicios de especialistas para

los trabajos de mantenimiento más específicos, principalmente la pintura y

reparación de los edificios, la colocación techos, la limpieza de ventanas, etc.

Estos trabajadores operan bajo la dirección del encargado de mantenimiento.

Las mismas fábricas grandes suelen tener equipos complicados que deban ser

atendidos por especialistas que no pertenecen al personal del lugar. Los

elevadores automáticos, con sus puertas que cierran solas y sus diversos

mecanismos de seguridad, suelen requerir la atención de un encargado de

servicio especializado para asegurar su funcionamiento adecuado. Muchos

fabricantes de equipos de este tipo ofrecen contratos para prestar servicio en

forma periódica a sus equipos, utilizando sus propios especialistas.

Jefe del departamento

de Mantenimiento

Supervisor

Electromecánico

Supervisor de

Obras Civiles

Técnicos

Electricistas

Técnicos

Electrónica

Técnicos

Mecánicos

Albañilería Carpintería

Plomería Pintura



16

CAPITULO 1

Generalidades



17

1.1 Antecedentes de la Empresa.

En el año de 1945 Nace en la ciudad de México como Mecánica y Metalúrgica

Industrial, S.A. con el propósito de fabricar refacciones para maquinaria en

general. Posteriormente en el año de 1960 tras la asociación con The FALK

Corporation surge Mecánica Falk, S.A. de CV.

Falk es líder mundial en la manufactura de soluciones mecánicas industriales

de transmisión de potencia. La empresa su basa legado en soluciones de

transmisión de potencia desde configuraciones Standard y diseños especiales

para reductores de velocidad, a acoplamientos y frenos antiretorno además de

servicio y soporte inigualable- para proveer al consumidor la mejor experiencia

y el menor costo total de compra a través de nuestra calidad y seriedad en todo

lo que hacemos. Los cuatro negocios de la empresa proveen sistemas

mecánicos y componentes a industrias tales como agregados, textil, cemento,

carbón, metal, minería, papel y generación y transmisión de potencia.

La Corporación Falk será el proveedor preferido de soluciones de transmisión de

potencia superior, aportando la mejor experiencia al usuario por el menor costo

de adquisición, a través de confiabilidad, liderazgo y velocidad en todo lo que

fabrica.

Desde 1897 la empresa se ha especializado en la investigación, diseño y

construcción de reductores de velocidad. La precisión de los reductores de

velocidad basados en modelos anteriores aplicando tecnología de materiales

afín de mejorar la calidad del producto. Lo que le ha dado el bien ganado “Un

buen nombre en la industria”.

El implemento del ritmo de manufactura de productos Standard en función de la

demanda del mercado ha sido otro logro significativo para la empresa. A través

de la alineación del ritmo de manufactura cercano a los términos de la demanda

del cliente; los Productos Standard han ido mejorando paulatinamente de

acuerdo al desarrollo de la ingeniería y de los materiales.



18

1.2 Ubicación de la Empresa.

Mecánica Falk se encuentra situada en la ciudad de México en poniente 150 No.

842, Col. Industrial vallejo c.p. 02300. Mecánica Falk cuenta con 70

trabajadores sindicalizados y 60 empleados.

|

Fig.3 Esquema de ubicación de la Empresa

Fig. 4 Vista frontal de la empresa.

Poniente 150

Poniente 148

Poniente 152

Av. Maravillas

U. Maravillas

Ceylán

Estado de México

Distrito Federal

J

R

e

y

e

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H

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o

l

e

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N

t

e

.

6

5

Prensa Nacional.



19

1.3 Organización de la Empresa.

Los hombres y mujeres que laboran en la empresa están comprometidos en los

negocios de Transmisión de potencia, además de otros Productos Standard,

Productos de alta calidad e Ingeniería han ido reduciendo paulatinamente la

complejidad del proceso, desde las órdenes del consumidor hasta su envío.

Acortado su ciclo de tiempo en la producción y manufactura. Disminuyendo el

inventario de almacén debido a las grandes ventas que tiene la empresa. Hoy en

día un reductor montado al eje puede ser completamente ensamblado y estar

listo para el envío en menos de 4 horas.

La ventaja competitiva de la empresa consiste en proveer la mejor experiencia

al usuario por el menor costo de compra a través de nuestra seriedad, liderazgo,

calidad y velocidad en todo lo que hacemos.

Los trabajadores laboran, guiados por este núcleo de principios operacionales:

1. Simplificación de procesos.

2. Enfocarse en lo más importante.

3. confianza en los demás, en nuestros motivos y acciones.

La empresa enfatiza su liderazgo individual. Mostrando que el liderazgo no esta

en la posición ó el título, esta en actuar con responsabilidad, en su orgullo de

mantener ciertos principios, en enfocarse en resultados y sobretodo esta en

disfrutar el triunfo alcanzando su visión Manteniendo su reputación y

conservando un paso delante de los requerimientos de la expansión industrial

actual siendo siempre “Un buen nombre en la industria”.

1.3.1 Organigrama de la Empresa.

Director General.

Esta etapa del proceso administrativo, llamada también ejecución, comando o

liderazgo, es una función de tal trascendencia, que algunos autores consideran

que la administración y la dirección son una misma cosa. Esto es debido a gran

parte, al que al dirigir es cuando se ejercen más representativamente las

funciones administrativas. Existen muchos criterios acerca de la etapa del

proceso administrativo, pero en ninguno de ellos se excluye un elemento común:

la dirección; por que la dirección es la esencia misma de la administración,



20

siendo una de las características que no puede contemplarse como una etapa

aislada, ya que es al dirigir donde la unidad temporal se manifiesta al pleno.

Importancia.

1. Pone En marcha todos los lineamientos establecidos durante la

planeación y la organización.

2. A través de ella se logran las formas de conducta más deseables en los

miembros de la estructura organizacional.

3. La dirección eficiente es determinante en la moral de los empleados y,

consecuentemente, en la productividad.

4. Su calidad se refleja en los logros de los objetivos, implementación de los

métodos de organización, y en la eficacia de los sistemas de control.

5. A través de ella se establece la comunicación necesaria para que la

organización funcione.

Se podría resumir que el director de la empresa es el encargado de la ejecución

de los planes de acuerdo a ala estructura organizacional, mediante la guía de los

esfuerzos del grupo social a través de la motivación, la comunicación y la

supervisión de lo que se podría enlistar las siguientes funciones:

1. Ejecuta los planes de acuerdo a ala estructura organizacional.

2. Se encarga de motivar a todo el sistema organizacional (personal de la

planta).

3. Se encarga de guiar o conducir los esfuerzos de los subordinados.

4. Comunicar.

5. Supervisar.

6. Alcanzar las metas de la Empresa.



21

Dirección de Ventas.

Esta Gerencia es la encargada de buscar los nuevos mercados para los

productos, haciendo evaluaciones periódicas de comportamiento de mercado

para encontrar áreas de oportunidad, planes y estrategias de ventas.

Dirección de Manufactura.

En esta gerencia se lleva a cabo la evaluación de nuevos equipos que salen al

mercado, mantener la optima operación de las maquinas, y generar la

información necesaria para ala fabricación de todos los productos.

Dirección de Finanzas.

De vital importancia es esta función, ya que toda empresa trabaja con base en

constantes movimientos de dinero. Esta área ase encarga de la obtención de

fondos y del suministro del capital que se utiliza en el funcionamiento de la

empresa, procurando disponer de los medios económicos necesarios para cada

uno de los departamentos, con el objeto de que puedan funcionar

correctamente.

El área de finanzas tiene implícito el objetivo del máximo aprovechamiento y

administración de los recursos financieros.

Comprende las siguientes funciones:

1. Financiamiento.

Planeación financiera.

Relaciones financieras.

Obtención de recursos.

Inversiones.

2. Contraloría.

Contabilidad general.

Contabilidad de costos.



22

Presupuestos.

Auditoria interna.

Estadística.

Crédito y cobranza.

Impuestos.

Gerencia de Ingeniería.

En esta Gerencia se lleva a cabo el desarrollo de nuevos diseños, así como la

generación de la información técnica para la fabricación de los productos.

Dirección de Recursos Humanos.

Son trascendentales para la existencia de cualquier empresa; de este depende

el manejo y funcionamiento de los demás recursos.

Los recursos humanos poseen características tales como: posibilidad de

desarrollo, creatividad, ideas, imaginación sentimientos, experiencia, habilidades

etc., miasmas que los diferencian de los demás recursos.

Según su función que desempeñen y el nivel jerárquico en que se encuentren

dentro de la organización, pueden ser:

1. Obreros. Calificados y no Calificados.

2. Oficinistas. Calificados y no Calificados.

3. Supervisores. Encargados de vigilar el cumplimiento de las actividades.

4. Técnicos. Efectúan nuevos diseños de productos, sistemas

administrativos, métodos, controles, etc.

5. Ejecutivos. Se encargan de poner en ejecución las disposiciones de los

directivos.

6. Directores. Fijan los objetivos, estrategias, políticas, etc.

La administración debe poner especial interés en los recursos humanos, pues el



23

hombre es el factor primordial en la marcha de la empresa. De la habilidad de

aquel, de su fuerza física, de su inteligencia, de sus conocimientos y su

experiencia, depende el logro de objetivos de la empresa y el adecuado manejo

de los demás elementos de está.

En resumen se podría decir que el área de recursos humanos dentro de la

empresa es la encargada de la evaluación, selección y contratación del personal,

así como del manejo de la nomina del personal y los aspectos legales de la

empresa.

Aunque se encuentre un nivel abajo cabe mencionar la siguiente gerencia ya

que es de suma importancia dentro de la empresa.

Gerencia de Compras.

Esta gerencia es de suma importancia aunque con un escalafón debajo de las

demás gerencias ya que en esta se realiza la adquisición de materiales que la

planta requiere con los mejores precios y condiciones de compra a fin de no

generar retrasos y tiempos muertos en la producción, así como también es el

encargado del desarrollo y búsqueda de nuevos mercados.



24

DIRECTOR

GENERAL

DIRECCION

DE VENTAS

DIRECCION DE

MANUFACTURA

GERENCIA DE RECURSOS

HUMANOS

GERENCIA DE

INGENIERIA

DIRECCION

DE FINANZAS

GERENTE DE VENTAS

NACIONALES

GERENTE DE

MERCADOTECNIA

VENDEDORES

GERENCIA DE

PLANTA

GERENCIA DE

MANUFACTURA

GERENCIA DE

COMPRAS

GERENCIA DE

ASEGURAMIENTO

DE CALIDAD

GERENCIA DE

CONTROL DE

INVENTARIOS

GERENCIA DE

COMPRAS

SUPERVISORES

S

TRABAJADORES

JEFATURA DE

MANTENIMIENTO

ALMECENISTAS

VENDEDORES

INSPECTORES DE

CALIDAD

JEFATURA DE

ALMECEN

PROGRAMADO-

RES

COMPRADORES

TECNICOS

GERENCIA DE CREDITO Y

COBRANZA

GERENCIA DE

CONTABILIDAD

CONTADOR

CONTADOR

INGENIERO DEL

PRODUCTO

INGENIERO DE

SERVICIO

SECRETARIAS

FIG. 5 Organigrama de la Empresa



25

200 lbs. 20 in.

2200 xx 220000 == 44000000 iinn--llbb Fig.7 Ilustración par Torsional

1.4 Transmisión de Potencia, Reductores de Velocidad y Coples.

1.4.1 ¿Que es un Reductor de Velocidad?.

Se podría decir que la palabra reducir significa disminuir algo, ya sea

dimensiones, velocidad, etc. Por lo tanto se podría definir que un reductor de

velocidad es un conjunto de partes mecánicas móviles cuyas principales

características son las siguientes:

• Transmite Movimiento y Potencia Mecánica.

• Reduce la velocidad de su fuente motriz en la misma proporción de la

relación total de los trenes de engranajes.

• Multiplica el Par Torsional de la Máquina motriz en la misma proporción de

la relación total de los trenes de engranajes.

Fig.6 Reductor de velocidad

Se podría concluir que un reductor de velocidad es un elemento mecánico

capas de transmitir potencia, el cual debe de reducir o incrementar la velocidad

sin que se afecte la potencia transmitida.

1.4.2 CONCEPTOS BASICOS DE INGENIERÍA.

Par Torsional: Es el Producto de una Fuerza multiplicada por su distancia

Perpendicular a la línea del Centro de Rotación. Su unidad de Medida es [Lb.-

in].1. Es una Fuerza que

Produce Rotación

2. Fuerza X Distancia

3. HP X 63,000

RPM



26

11 HHPP ((HHoorrsseeppoowweerr)) == PPaarr TToorrssiioonnaallXX RRPPMM 6633,,000000

11HHPP ((HHoorrsseeppoowweerr)) == 3366 IINN--LLBBSS TTOORRQQUUEE

Potencia (Power): Es el producto de Una Fuerza por una Distancia, dividido por

la unidad tiempo. La unidad de medida es HP.

La Formula Básica del Par Torsional.

T (lb.-in.) = HP x 63000

RPM

AGMA=American Gear Manufacturers Association.

Todos los reductores de velocidad, están diseñados para igualar o exceder las

normas aplicables AGMA.

Un reductor de velocidad se clasifica según su aplicación por medio del factor

de servicio factor de servicio. Cada aplicación tiene sus propias aplicaciones

así como sus condiciones y requerimientos de operación siendo analizados y

clasificados según las y catalogados en tres clasificaciones de carga, siendo

estas:

1. Carga uniforme

2. Choque moderado

3. Choque brusco.

Maquina Motriz o Fuente Motriz.-Máquina que provee potencia a un reductor

o a una transmisión de engranes (Motor Eléctrico, motor de Combustión

Interna, turbina de Vapor).

Factor de Servicio.-Valor numérico que multiplica el valor de la potencia de la

máquina Motriz; el producto de estos dos valores será la potencia mínima de

catálogo para la cual se debe seleccionar el Reductor de Velocidad

Caballo de Potencia (Horsepower)

Es una Medida de la cantidad del Trabajo Realizado en una Unidad de Tiempo.

Es decir es una unidad de medida en la ingeniería para cuantificar la energía.



27

2222 fftt..//mmiinn

11550000 llbbss..

RReedduuccttoorr

EEnnttrraaddaa 11775500 rrppmm SSaalliiddaa == 335500 rrppmm

== RReellaacciióónn ddee 55::11 11775500 rrppmm

335500 rrppmm

1166 1 Entrada

38 Dientes

3388

11 == RReellaacciióónn ddee 3388::11

Fig.9 y 10 Relación de Velocidad entrada- salida

Fig. 8 Ilustración de un Horse power

Requerimientos de Potencia Mecánica (en HP).

Relación. De la Velocidad de Entrada Vs. la Velocidad salida (rpm.)

Fig.9

Relación.

Fig.10



28

HHPP SSaalliiddaa

HHPP EEnnttrraaddaa XX 110000 == EEffiicciieenncciiaa %%

Relación de Reducción.

Fig.11 Relación de Reducción

(N6/N5)x(N4/N3)x(N2/N1) = rpm Entrada/ rpm Salida.

Eficiencia

Factor de Servicio

Las unidades pueden seleccionarse con el factor de servicio o clasificación de

carga. La selección puede variar, por lo que hay que comparar el factor de

servicio contra la clasificación de carga.

Cada clasificación tiene sus propias condiciones y requerimientos de

operación. Estos han sido analizados y catalogados en tres clasificaciones de

carga, las cuales son: Uniforme, choque moderado, y choque brusco.

También se han dado valores numéricos basados en la experiencia de campo,

en cuanto a la duración del servicio, para el servicio intermitente de 3 a 10

horas diarias y para servicio de más de 10 horas diarias y también por tiempo

de maquina motriz , motor eléctrico o máquina de combustión interna.

Puesto que la mayoría de las aplicaciones están accionadas por motor

eléctrico, los factores de servicio están basados en el uso de motores

eléctricos. Estos factores pueden ser convertidos fácilmente a factores de

accionamiento por maquina de combustión interna.

N1

N4

N6

RPI.

N5

RPO.

N3

N2



29

Los factores de servicio están basados en la suposición de que el sistema se

encuentra libre de vibraciones dinámicas, y de que las cargas máximas

momentáneas o de arranque no excedan del 200% de la carga máxima

admisible.

Es por eso que se debe consultar a la fábrica para una consideración especial

de todas las aplicaciones sujetas a choques repetitivos y aplicaciones en las

que se deba absorber grandes cantidades de energía, como en el arranque.

Factor de Servicio.- Es un Factor Numérico basado en el Tipo de Aplicación

La selección correcta del factor de Servicio es igual a Seleccionar

correctamente el Reductor para un trabajo correcto dependiendo de su uso.

Fig.12 Factor de Servicio.

CAPACIDAD MECANICA

CAPACIDAD POR RESISTENCIA.- Es la carga que puede transmitir sin

producir deformación permanente o fractura.

CAPACIDAD POR DURABILIDAD O DESGASTE.- Es la carga que puede

transmitir sin dañar la superficie de contacto.

CAPACIDAD TERMICA.

La capacidad térmica de un reductor es la potencia real (sin factor de servicio)

que puede transmitir continuamente una unidad durante 3 horas o más, sin

sobrecalentarse.

Las capacidades térmicas no deben considerarse cuando los periodos de

operación continua no excedan de 3 horas y el tiempo de paro sea también de



30

3 horas o más. Sin embargo, cuando el período de operación exceda al de

paro, la selección deberá hacerse sobre la base de una adecuada capacidad

térmica. Es extremadamente verificar la capacidad térmica, ya que si la unidad

genera calor más rápidamente de lo que se puede disipar, se presentarán

daños y desgastes prematuros.

Si la carga real excede a la capacidad térmica, se deberá usar un ventilador o

un sistema de enfriamiento, o en su defecto deberá seleccionarse una unidad

más grande.

Por lo tanto se podría decir que:

La Capacidad Térmica es la Potencia (HP) del Motor Eléctrico.

El Factor de Servicio NO es aplicado para determinar la Capacidad

Térmica.

Fig. 13 Capacidad Térmica.

Dentro de los criterios que determinan la capacidad mecánica de los reductores

se encuentran las siguientes:

Engranajes

Rodamientos

Flechas/Ejes

Cajas o Carcazas

FLECHAS / EJES

El diseño para alta capacidad de los ejes considera los siguientes esfuerzos:

Flexion

Torsion

Corte. Una flecha o eje de transmisión de potencia es un elemento de maquina

giratorio que soporta otros elementos tales como poleas, ruedas dentadas

(sprockets), engranajes, volantes, rodetes con alabes, etc. Generalmente el

árbol es cilíndrico de sección redonda, aunque en algunas de sus partes puede



31

tener otra forma de sección. El árbol se soporta sobre los cojinetes o

rodamientos.

CARGAS SOBRE LOS ÁRBOLES.

Los árboles de transmisión pueden estar sometidos a todo tipo de cargas,

cargas axiales, cargas transversales y pares de torsión, actuando en forma

individual o combinada, las que además generalmente son fluctuantes.

La evidencia experimental nos muestra que la falla en los ejes de transmisión

sometidos a cargas dinámicas esta en relación directa con la fatiga por los

esfuerzos combinados; para la mayoría de las máquinas de par torsión T se

considera constante y por lo tanto el esfuerzo cortante es constante; el

momento flexionante M debido a la rotación del árbol produce flexión invertida.

Resistencia a la fatiga.

La evidencia experimental nos muestra que la resistencia a la fatiga del acero

es aproximadamente la mitad de su resistencia última es decir.

Se = (½) Su.

El valor de la resistencia a la fatiga determinado por la expresión anterior

corresponderá al de una probeta normalizada, pulida al espejo y sometida

flexión invertida en la maquina de Wholer. La pieza árbol es un elemento de

máquina que tiene dimensiones diferentes a las de la probeta, que

generalmente no esta pulida al espejo, con la configuración geométrica que

esta constituida por secciones variables y además tiene entallas, ranuras, y

agujeros, por lo tanto, debido a estos factores la resistencia a la fatiga de la

pieza será menor a la del material con el cual esta fabricada.

Diferentes Tipos de Engranes.

1.-Dientes Rectos

2.-Dientes Helicoidales

3.-Doble Helicoidal

4.-Herringbone

5.-Cónico Recto



32

1 4 2 3 5

Fig. 14 Tipos de Engranes.

Requerimientos de Diseño:

Diseño de los Engranes

Selection de Rodamientos

Diseño de Flechas

Diseño de Caja Principal

Selección de Sellos de Aceite

Capacidad de los Componentes

Capacidad de Rodamientos(Bearing Rating)

Capacidad por Durabilidad(Durability Rating)

Capacidad por Resistencia (Strength Rating)

Ejemplo: 2040F2, Rel. 5:1, 580 rpm entrada

Capacidad de Resistencia= 26.52 HP / 1.2 = 22.1

Capacidad por Durabilidad = 22.1 HP

Capacidad de Rodamientos = 26.57 HP

Capacidad de Catálogo (Final Catalog Rating = 22.1 HP)



33

Eficiencia Térmica y Mecánica

Eficiencia Total = 100%-la pérdida total de cada componente. HP de

Salida / HP Entrada

Engranes Helicoidales eficiencia del 98.50% por Tren.

Engranes Cónicos (Bevel Gearing) 98.50% por Tren.

Engranes Cicloidales (Cycloidal Design) 95.00%.

Engranes Planetarios (Planetary Design) 97.5% por Tren.

Corona Sinfin (Worm Gear Design).

%EF.= [100-(Rel. /2)] X No.de Reducciones.

Especificación del Reductor

Es la Información Requerida al momento de seleccionar el tipo de reductor de

acuerdo a su uso o aplicación.

Condiciones de Carga y Factor de Servicio

Potencia (Horsepower), rpm Entrada, rpm Requerida en fl. de Salida.

Dimensiones Generales (espacio,volumen)

Tipo de Reductor – Motoreductor, Reductor, Montado en Flecha, etc.

En Ángulo Recto, etc.

Cargas Externas

Empuje Axial (Thrust)

Carga en Voladizo en Flechas A.V. Y B.V.

Consideraciones Térmicas(Thermal Considerations)

Capacidad Térmica (Thermal Rating)

Capacidad Mecánica (HP) que puede Transmitir un Reductor en forma continúa

por 3 hrs. o más sin sobrecalentarse. La Capacidad de Diseño Falk considera

una Temperatura en el Carter de 200°F Max, (93 C°).

Capacidad Mecánica (Mechanical Rating):



34

Máximos HP o Torque que un Reductor puede transmitir en forma continúa

sin daño alguno. Los Reductores están diseñados para soportar hasta el 200%

de cargas de choque en forma eventual.

Capacidades de los reductores.

Sobrecargas excesivas.- la carga máxima momentánea o de arranque, no

debe de exceder del 200% de la capacidad de catálogo (100% de sobrecarga).

La capacidad de catálogo se define como la carga máxima admisible con un

factor de servicio de 1.0. Si la carga máxima momentánea o de arranque,

excede las condiciones anteriores, calcular una segunda potencia equivalente,

dividiendo la carga máxima entre dos. La unidad seleccionada tener una

capacidad igual o mayor que la potencia equivalente mas alta.

Servicio reversible.-Las aplicaciones que requieran más de 20 retrocesos en

un lapso de 10 horas, o menos de 20 retrocesos en más de 10 horas con un

par torsional pico mayor de 200% de la carga normal, deberán ser consultadas

a la fábrica.

Aplicaciones equipadas con freno.-Cuando un reductor de velocidad esta

equipado con un freno de trabajo que se usa para desacelerar el movimiento

del sistema y el freno de la maquina se localiza entre la maquina motriz y el

reductor de velocidad, seleccionar la unidad, basándose en la capacidad del

freno o la potencia equivalente más alta, la que sea mayor. Si el freno es solo

para retener y se aplica después de que el movimiento del sistema ha quedado

en reposo, la capacidad del freno debe ser menor del 200% de la capacidad del

catalogo de la unidad seleccionada para la aplicación. Si la capacidad del freno

es mayor del 200% se debe consultar ala fábrica para su selección.

Temperatura de operación.

Los reductores de velocidad están diseñados de acuerdo con las normas

AGMA pueden soportar un aumento de temperatura de 1000F ( 380C ) sobre la

temperatura ambiente, con temperaturas en el cárter hasta de 2000F ( 930C ) y

mayores en áreas determinadas. A temperaturas mayores de 1200F ( 490C ) la

unidad resulta bastante caliente al contacto humano, por lo que se deberá usar

un pirómetro portátil para medir estas temperaturas.



35

Variación de velocidad.

Las aplicaciones de velocidad múltiple o variable requieren considerarse en

forma especial para proporcionar una lubricación por salpicadura adecuada a la

velocidad más baja, pero sin que se presente calentamiento excesivo a

velocidad más alta.

Cargas en voladizo.

La carga en voladizo se produce sobre una flecha cuando se le monta un

piñón, una Catarina o una polea para transmitir la potencia. La magnitud de la

carga varía según el tipo de transmisión y su proximidad al rodamiento de la

flecha.

Cargas axiales.

Las cargas axiales externas son frecuente inducidas sobre los rodamientos del

reductor de velocidad por agitadores, arreadores, mezcladores y equipos

similares a través de acoplamientos rígidos y también por algunos tipos de

acoplamientos flexibles.

Fig.15 Reductor de Velocidad.

1.4.3 ¿Que es un Cople?

Los acoplamientos son dispositivos se usan para conectar secciones de ejes

o para conectar el eje de una maquina conductora con el eje de la maquina

conducida. Esto permite una conexión permanente, en contraste con los

embragues, los cuales producen acoplamiento o desacoplamiento, a voluntad.



36

Paralelo Angular

Axial Cargas inducidas

Acoplamiento por

Discos Acoplamiento por engranes.

Las funciones principales de un cople son:

1. Conectar el Equipo

2. soportar el deslizamiento de los ejes.

3. Proteger (Flexibilidad Torsional & Bajas Cargas inducidas o

sobrecargas).

Fig.16 Funciones de Protección de conexión de equipo de un cople.

La clasificación de los acoplamientos puede hacerse sobre la base de los

diseños sean rígidos o flexibles.

Acoplamientos rígidos

Como un acoplamiento de bridas, uno de compresión o un acoplamiento

cónico. Este tipo de acoplamientos es recomendable para velocidades bajas

en ejes alineados con precisión.

Fig.17 Acoplamientos rígidos.

Acoplamientos flexibles

Como un acoplamiento flexible . un acoplamiento Oldhman, un acoplamiento

tipo engranaje, un acoplamiento de rodillos o de cadena silenciosa, etc.

Los acoplamientos flexibles se usan:



37

Acoplamiento

por Rejillas

Acoplamiento por Elastómero

1. Para tener en cuenta pequeñas cantidades de desalineamiento no

intencionales.

2. Para suministrar un “extremo flotante “, esto es, movimiento axial al eje.

3. Para aliviar el choque, suministrando transferencia de potencia por

medio de resortes o para absorber algunas de las vibraciones en el

acoplamiento.

Fig.18 Acoplamientos flexibles.

Los acoplamientos pueden clasificarse también de acuerdo a su uso,

especificado por la relación entre las líneas centrales de los ejes conectados.

1. Las líneas centrales de los ejes son colineales.

2. Las líneas centrales de los ejes se interceptan. (puede usarse una unión

universal de uno cualquiera de los numerosos tipos existentes.

3. Las líneas centrales de los ejes son paralelas pero no colineales. (puede

usarse un acoplamiento Oldhman con su elemento central deslizante.

Este tipo de acoplamientos debe evitarse en lo más posible con cargas

pesadas, a causa del rozamiento debido al deslizamiento).

Como los acoplamientos rígidos pueden transmitir flexión en un eje esto origina

esfuerzos que pueden producir falla por fatiga. Es deseable, por consiguiente,

proporcionar buen alineamiento y localizar el acoplamiento en donde el

momento de flexión sea prácticamente nulo. Así tanto los acoplamientos rígidos

como los flexibles, se analizan generalmente solo para torsión.

La flexibilidad torsional es la característica que tienen los coples cuando están

sujetos a cargas normales de impacto o vibratorias. Consecuentemente, el

cople puede absorber la energía de impacto, amortiguando vibraciones y

reduciendo los picos de las cargas máximas hasta en un 30%. Sirve como un



38

vertedero amortiguador para movimientos rotatorios, dependiendo de la

resistencia calculada.

Ajustes y tolerancias en cople- eje

En las cotas de toda pieza mecanizada hay que tolerar un error, cuya magnitud

depende principalmente de la precisión de la maquina a utilizar y del esmero

que se ponga en la ejecución del aparato.

Definiciones acerca de dolencia y ajustes

Cota nominal.-Es la cota dada en el dibujo.

Tolerancia.- Es la diferencia admisible entre las dimensiones máximas y

mínima de una cota.

Cota efectiva.- Es la dimensión real de la cota obtenida. Diferencia superior

(D.S), la diferencia algebraica entre la cota máxima y la cota nominal. La

diferencia inferior (D.F) diferencia algebraica entre la cota mínima y la cota

nominal.

La aparición, el estudio y el desarrollo de los sistemas de tolerancias están

íntimamente ligados a los problemas de intercambiabilidad; aunque hoy en día

es muy difícil concebir uno sin el otro. Estos sistemas tienen por objeto fijar el

conjunto de tolerancias a emplear en la fabricación de piezas hembra y macho

para obtener los ajustes necesarios en la construcción mecánica.

Como las variaciones de cota permiten obtener los diferentes a casos de

ajuste, estas pueden referirse al agujero o al eje, de esta manera se han

establecido los dos sistemas fundamentales (sistema ISO, ANSI).

1. Sistema agujero base o agujero normal. 2. Sistema eje o base normal.

Como las piezas cilíndricas son las frecuentes en las fabricaciones mecánicas

se ha generalizado en la terminología de taller la denominación de agujero y

eje para los elementos hembra y macho respectivamente, aun cuando no sean

cilíndricos.



39

Agujero

Hembra Macho

Pieza que contiene Pieza contenida

1. Sistema de agujero base o agujero nominal.

Este sistema llamado H define los valores de las diferencias superior e inferior

(DS y DI) para todas las cotas nominales de 1 a 500 mm en función de los

ajustes deseados y presenta una particularidad muy importante la diferencia

inferior (DI) de los agujeros es siempre nula (DI agujero = 0).

2.Sistema de eje base o eje normal.

Este tipo de sistema se emplea especialmente en las fabricaciones que

contienen los ejes calibrados ya sea por estirado o por rectificado sin centros.

El herramental necesario para este sistema debe comprender tantos

escariadores como rimas de acabado como tipos de ajustes que se deseen

realizar.

Eje



40

210

380

Oficinas Administrativas

Gerencia de

Manufactura

Almacén

Laboratorio

de Control

de Calidad

Anexo

Laboratorio

de Control

de Calidad

Ingeniería del producto

Pintado

Ensamble.

Área de

Producción

(Fresadoras CNC)

Área de Producción

( Madriladoras,

Rectificadoras,

Ranuradoras)

Área de Producción

(Samblasteadoras,

Generadoras)

Área de

Producción

(Tornos CNC)

Área de

Producción

(Tornos y

fresadoras)

Estacionamiento área de carga y descarga

Área de Tratamiento Térmico.

Área de

Soldadura y

Corte de

Material

Fig.19 Distribución de la empresa Planta baja (vista superior)

10

15

20

15

40

30

20

25

15

120

0

100

30

18

40

8

100

30

30

Acot: m Esc: s/e



41

Oficinas Administrativas

Vestidores

Comedor

Fig.20 Distribución de la empresa Planta Alta (vista superior)

Departamento de Ingeniería de Mantenimiento.

Acceso Planta

Alta

35 13

35

3.5

15

8

15

210

380

48

Acot: m Esc: s/e



42

CAPITULO 2

Definición y Tipos de

Mantenimiento y su

Importancia Dentro de la

Industria.



43

2.1Mantenimiento:

Es un servicio que agrupa una serie de actividades especializadas cuya

ejecución permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos,

máquinas, construcciones civiles, instalaciones que se encuentran dentro de

una empresas ya sea industrial comercial o de servicios.

2.1.1Objetivos del Mantenimiento

Evitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes

precitados.

Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitar.

Evitar detenciones inútiles o para de máquinas.

Evitar accidentes.

Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.

Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y

preestablecidas de operación.

El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a

obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a

reducir el número de fallas.

Este enfoque implica que es necesario, mediante la función del mantenimiento,

que el producto o servicio tenga la mejor fiabilidad, disponibilidad seguridad,

funcionabilidad, operabilidad y apariencia.

Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos

o cuando aparecen efectos indeseables, según las especificaciones de diseño

con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.

El departamento de Ingeniería de Mantenimiento juega un papel importantísimo

dentro del buen desarrollo de la empresa ya que en este recae el buen

funcionamiento del equipo e inmobiliario dando un en si una producción

continua y segura.

Es por eso que una organización y planeación dentro del departamento de

Ingeniería de Mantenimiento toma un papel importante en la decisión y

operación de los demás departamentos.



44

Es trabajo del departamento de Ingenieria de Mantenimiento es delimitar hasta

donde se debe formar y orientar al personal, para que las intervenciones

efectuadas por ellos sean eficaces.

2.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO.

2.2.1 Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y

todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de

inspecciones periodicas y la renovación de los elementos dañados, si la

segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

En este mantenimiento se podría decir que es un ensayo organizado para

evitar las roturas de índole mecánica y los paros por concepto de reparaciones.

En otras palabras, su objetivo es la sustitución de lo conocido por lo

desconocido, y aun costo previsto.

Este mantenimiento preventivo ha sido una necesidad económica desde hace

tiempo para las empresas que operan procesos continuos: fábricas de

productos químicos y cementeras; plantas productoras de papel, acero y

bronce; refinerías petroleras, etc., por los elevados costos de puesta en marcha

de las mismas. Hoy muchas plantas de procesos intermitentes recurren al

mantenimiento planeado, debido e que los altos salarios que se le pagan a los

empleados durante las interrupciones del trabajo hacen que las fallas del

equipo resulten muy costosas. Por otra parte, la frecuencia de la fabricación en

serie, en la que la rotura de una máquina en la línea de producción da lugar a

que se paralice toda una línea y permanezcan parados todos sus operarios,

constituye una prima a favor del mantenimiento previo.

Caracteristicas:

Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en

el conocimiento de la máquina en base a la experiencia y los históricos

obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento para cada

máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian

correas, desmontaje, limpieza, etc.



45

Ventajas:

Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un

tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la

maquinaria e instalaciones.

El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la

que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto

sistema de calidad .

Reducción del correctivo representará una reducción de costos de

producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una

planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así

como una previsión de los recambios o medios necesarios.

Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro

de las instalaciones con producción

Desventajes:

El desarrollo de planes de mantenimiento se debe realizar por tecnicos

especializados.

Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento

preventiventivo, se puede sobrecargar el costo de mantenimiento sin

mejoras sustanciales en la disponibilidad.

Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta

de motivación en el personal.

2.2.2 Mantenimiento Predictivo

Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se

produzca. Se trata de conseguir adelantarse a la falla o al momento en que el

equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas. Para conseguir

esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.

Ventajas

La intervención en el equipo o cambio de un elemento.



46

Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos

comprometerá con un método cientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas

La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial

imoprtante, los equipos y los analizadores de vibraciones tienen un costo

elevado. De la misma manera se debe destinar un personal a realizar la

lectura periodica de datos.

Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que

generan los equipos y tomar conclusiones en base a ellos, trabajo que

requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.

Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o

instalaciones donde los paros intempestivos ocacionan grandes

pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

2.2.3Mantenimiento correctivo

Es aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el

paro súbito de la máquina o instalación. Dentro de este tipo de mantenimiento

podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

2.2.4 Mantenimiento paliativo o de campo (de arreglo)

Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede

eliminada la fuente que provoco la falla.

2.2.5 Mantenimiento curativo (de reparación)

Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que

han producido la falla.

Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay

demasiado y de otras quizás de más influencia no hay piezas, por lo tanto es

caro y con un alto riesgo de falla.

El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión

correcta extraerá conclusiones de cada parada e intentará realizar la



47

reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado un

paro, para que esa falla no se repita.

Ventajas

Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la

reposición en la mayoría de los casos será con el mínimo tiempo.

No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios

competentes será suficiente, será más prioritaria la experiencia y la

pericia de los operarios, que la capacidad de análisis o de estudio del

tipo de problema que se produzca.

Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la

producción, donde la implantacion de otro sistema resultaría poco

económico.

Desventajas

Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que

afectan a la planifiacion de manera incontrolada.

Se suele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la

rapidez en la intervención, y a la prioridad de reponer antes que reparar

definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar

defectuosamente, sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este

tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo del tiempo por

mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

2.2.6 Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)

Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive

Maintenance). El TPM es el sistema Japonés de mantenimiento industrial la

letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es un

enfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La

letra P está vinculada a la palabra “Productivo” o “Productividad” de equipos

pero hemos considerado que se puede asociar a un término con una visión

más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se

interpresta como “Todas las actividades que realizan todas las personas que

trabajan en la empresa”.



48

Definición

Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el

departamento de mantenimiento sino en toda la estructura de la empresa “El

buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y es

responsabilidad de todos”.

Objetivo

El sistema esta orientado a lograr:

Cero accidentes

Cero defectos.

Cero fallas.

Ventajas.

Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se

consigue un resultado final más enriquecido y participativo.

El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas.

Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este

cambio, no puede ser introducido por imposición, requiere el

convencimiento por parte de todos los componentes de la organización

de que es un beneficio para todos

La inversión en formación y cambios generales en la organización es

costosa. El proceso de implementación requiere de varios años.

El mantenimiento no es una función “miscelánea”, produce un bien real, que

puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad y

rentabilidad.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica

para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados.

El mantenimiento fue “un problema” que surgió al querer producir

continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una función

subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en forma

rápida y barata.



49

El mantenimiento. Ahora bien, ¿cuál es la participación del mantenimiento en

el éxito o fracaso de una empresa? Por estudios comprobados se sabe que

incide en:

Costos de producción.

Calidad del producto servicio.

Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre

competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de

entrega.

Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e

integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y

manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.

Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.

Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.

Imagen y seguridad ambiental de la compañía.



50

Capitulo 3

Descripción y Proceso de

Fabricación de un Reductor de

velocidad y un Cople



51

3.1 Descripción.

El costo de un producto depende de las inversiones y gastos que generan en

cuanto al consumo de materias primas, maquinas, mano de obra, ventas

almacenamiento y otros gastos generales. El costo por concepto de mano de

obra y maquinaria son costos definitivamente independientes, y conjuntamente

con el gasto de materias primas vienen a constituir los costos principales de la

producción. Al seleccionar un material, tanto el proceso y tipo de maquinaria,

pueden quedar de manera automática determinados; en otras palabras, si se

tiene disponible un tipo de maquina dada, esto implica el poder trabajar una

solamente determinadas materias primas y no cualesquiera. Puede afirmarse

que el objetivo de una producción económica radica en generar un producto

bajo cierto beneficio. Esto nos infiere que el costo debe ser aceptable y

competitivo; también, debe de existir una demanda para el producto, o más aún

esta demanda debe crearse.

Desde que se empezaron a utilizar las maquinas-herramienta, siempre ha

habido un gradual pero constante avance, hacia la construcción de maquinas

más eficientes se han combinando operaciones haciéndolas más

independientes de la operatividad humana, reduciendo de este modo los

tiempos de maquinado y el costo de mano de obra. Al satisfacer estas

características, las maquinas herramienta se han vuelto más complejas tanto

en su concepción como en sus sistemas de control. La caracterización de

automática se ha implantado en muchas maquinas, y algunas son

completamente automáticas. Esta tecnificación ha hecho posible a la industria

alcanzar altos volúmenes de producción a un bajo costo de mano de obra lo

que es esencial para cualquier sociedad que desea gozar de un alto nivel de

vida.

El desarrollo de maquinas de alta producción viene acompañado con el

concepto calidad en las manufacturas lo que también se ha enfatizado.

La calidad y la precisión en las operaciones de manufactura demandan la

existencia permanente de un control geométrico severo de las piezas que se

pretende que sean intercambiables y que ofrezcan el mejor servicio durante su

operación. Un producto que se hace de piezas intercambiables es de fácil



52

servicio, dado que se puede desmontar rápidamente y a un bajo costo. Para

mantener este servicio de control geométrico deben procurarse los medios

apropiados.

Los tres criterios fundamentales que determinan una producción económica

rentable son:

1. Un proyecto funcional lo mas posible y de una calidad estética

apropiada.

2. La selección de un material que represente la mejor concomitancia entre

las propiedades físicas, su aspecto exterior, costo y facilidad para el

trabajo o maquinarlo.

3. La selección de procesos de manufactura para fabricar el producto debe

ser de tal suerte que con ellos se obtenga la necesaria exactitud y

rugosidad, y a un costo unitario lo mas bajo posible.

3.1.2 Ingeniería del Producto.

Con el objeto de la fabricación sea competitiva es importante que el producto

se proyecte, de tal manera, que el costo asociado con el material, la

manufactura y el almacenamiento sean lo mas bajo posible. En cualquier

producto manufacturado y para efectos de un mejor durabilidad, es posible

especificar un material mas duro, o más resistente al a corrosión, pero el

diseñador debe estar comprometido con el criterio de la producción lo más

económicamente posible. En cualquier producto a fabricar es posible

especificar el material más resistente al trabajo, más resistente a la corrosión o

el de mayor vida útil, pero ello dependerá del ingeniero quien juzga cual es el

criterio más económico. Un proyecto dado puede aceptar mas cantidad de un

material barato con el objeto de evitar cantidades considerables de un material

más resistente pero implícitamente más caro.

Para manufacturar piezas de más alta precisión, se requieren maquinas

herramientas más caras, operadores más calificados y además los

desperdicios pueden aumentar. Los productos deben proyectarse

cuidadosamente conforme a las especificaciones requeridas por el tipo de



53

servicio al cual va a estar sometido y no al diseñarlo indiscriminadamente. Un

buen producto con frecuencia incluye una operación de acabado o de

recubrimiento, dado que el producto se juzga, además de su función, y

operación en su apariencia.

3.1.3 Materiales en la Ingeniería.

En el proyecto y manufactura de un producto es esencial que el material y el

método de fabricación sean compatibles. Los materiales difieren ampliamente

en sus propiedades físicas, sus características de maleabilidad y sus posibles

índices de vida de servicio y/o operación.

El diseñador deberá considerar estos factores al seleccionar el material más

económico y el proceso que sea más adecuado al producto que se estudia. Los

materiales son de dos tipos básicos: los metálicos y los no metálicos. Los

materiales no metálicos se clasifican a su vez en sustancias orgánicas e

inorgánicas. Dado que hay un número infinito de materiales no metálicos y de

materiales aleados o no aleados, se hace necesario realizar un estudio

concienzudo para llegar a seleccionar el material más apropiado.

Pocos materiales usados en la industria existen como elementos naturales. Los

metales, por ejemplo, tienen componentes inherentes tales como óxidos,

sulfuros o carbonatos deben someterse a un proceso de separación o de

refinamiento antes de que puedan ser utilizables. Una vez separadas estas

impurezas, los materiales deben tomar una estructura atómica que sea estable

a temperaturas ordinarias durante tiempo prolongado. El trabajo de los metales,

el hierro es el elemento natural más importante. El hierro en estado puro tiene

poco uso comercial, pero cuando se combina con otros elementos da lugar a

varias aleaciones convirtiéndose en el metal por excelencia en Ingeniería.

Los metales no ferrosos incluyendo el cobre, estaño, zinc, níquel, magnesio

aluminio, plomo y otros, todos juegan un papel importante, pues cada uno tiene

propiedades y usos específicos.



54

3.1.4 Selección del Proceso o de la Máquina.

Para la fabricación se requieren herramientas y máquinas que puedan producir

tanto económicamente como con la precisión y calidad adecuada. La economía

depende en gran medida de la selección adecuada de la máquina o del

proceso que generan un producto terminado satisfactorio. Esta selección se ve

influida, en primer termino por la cantidad de piezas a producirse.

Generalmente existe una máquina apropiada a un problema de fabricación

dado. Para la fabricación de lotes pequeños las máquinas de propósitos

generales( tales como el torno, la taladradora, las acepilladoras , etc.), se

justifican como el tipo de máquinas más apropiado dado que son los mas

adaptables, representan un costo inicial bajo , requieren menos mantenimiento

y poseen versatilidad para afrontar condiciones de cambio en el taller.

Por otra parte las máquinas con propósitos especiales deberán tenerse en

cuenta para la fabricación de grandes lotes de un producto normalizad. Una

máquina concebida y construida para un solo tipo de trabajo u operación, tal

como el rectificado de un pistón o el rectificado plano de la cabeza de un

cilindro, ejecutará el trabajo mejor, mas rápidamente, a un costo bajo y

empleando a un operador semicalificado.

Muchas de las máquinas propósitos especiales se distinguen de las máquinas

convencionales en que han integrado a ellas cierta mano de obra del operador.

Un simple tornillo puede hacerse ya sea en un torno en paralelo en un torno

automático para roscar. El operador del torno deberá conocer no solo como se

hace el tornillo sino también debe ser lo suficientemente hábil para operar la

máquina. En una máquina automática la secuencia de operaciones y los

movimientos de las herramientas están controlados mediante levas y topes a

cada pieza producida es idéntica a su precedente. Esta transferencia de mano

de obra a la máquina, hace posible el empleo de operadores no calificados,

peo ello requiere aumentar los costos de supervisión y mantenimiento. Con

frecuencia no resulta económico hacer una máquina completamente

automática por que su costo se vuelve prohibitivo.

Para la selección de la máquina o del mejor método de fabricación para un

problema dado se requiere un amplio conocimiento de todos los métodos de



55

fabricación existentes. Los factores a considerarse son el volumen de

producción, la calidad del producto terminado y las ventajas y limitaciones de

diversos tipos de equipos capaces de hacer el mismo trabajo. No puede

hacerse demasiado énfasis al hecho de que la pieza pueda generarse por

varios métodos sino que este énfasis debe hacerse en el sentido de descubrir

el o los métodos que nos ofrecen ventajas económicas.

Los métodos de fabricación para el trabajo de los metales pueden clasificarse

de acuerdo a los procesos de manufactura, varios de los cuales, con ciertas

modificaciones, pueden aplicarse a la mayoría de los materiales no metálicos.

Clasificación de los procesos de Manufactura.

A: Procesos que cambian la forma del material.

1. Metalurgia extractiva.

2. Fundición.

3. Formado en frio y caliente.

4. Metalurgia de polvos.

5. Moldeo de plástico.

B. Procesos que provocan un desprendimiento de viruta para obtener las pizas

dentro de tolerancias indicadas.

1. Maquinados convencionales con arranque de viruta.

2. Maquinado no convencionales.

C. Procesos para acabado de superficies.

1. Por desplazamiento de viruta.

2. Por pulido.

3. Por recubrimiento.

D. Proceso de ensamblado de los materiales.



56

E. Procesos para cambiar las propiedades físicas.

3.2 Modificación de la Forma de Los Materiales.

La mayoría de los productos metálicos tienen su origen en un lingote fundido

obtenido a su vez en algún proceso de reducción o de refinamiento de mineral.

El metal líquido se vacía en moldes de grafito o en moldes metálicos que dan

lugar a lingotes de tamaño y forma convenientes para su trabajo posterior.

Algunos de los métodos de fabricación mediante los cuales se modifican

convenientemente la forma de los materiales son los siguientes.

Por este proceso la forma original del material se pierde modificándose

adecuadamente para alcanzar la forma geométrica deseada. Algunas veces, al

utilizar este grupo de métodos de fabricación las piezas trabajadas obtienen su

acabado comercial, por ejemplo, rechazado, el laminado en frio, la fundición a

presión, enderezado de la lámina y el embutido de alambre. Otras veces, sin

embargo, ni el acabado ni las dimensiones son satisfactorias y por tanto las

partes previamente formadas requieren un trabajo adicional.

1. Fundición.

2. Forja.

3. Estruido.

4. Laminado.

5. Embutido.

6. Compresión en frio.

7. Triturado.

8. Fabricación de tubo sin

costura.

9. Punteado de tubo con

varilla.

10. Doblado.

11. Cizallado.

12.

13. Moldeado por estiramiento.

14. Formado por laminado.

15. Moldeado por cizalladura.

16. Formado por explosivos.

17. Formado Electrohidráulico.

18. Formado magnético.

19. Electroformado.

20. Metalurgia de polvos.

21. Moldeo de Plástico.



57

3.3 Métodos de Maquinado.

Por regla general las piezas requieren trabajarse por alguno de los siguientes

métodos de maquinado:

Estos métodos de fabricación que se emplean en muchas piezas especificadas

con tolerancias relativamente estrechas, el metal se desprende en forma de

pequeñas virutas. Estas operaciones se llevan a cabo sobre maquinas

herramientas que generalmente disponen de varias unidades motrices para

provocar los movimientos necesarios en la herramienta y/o la pieza.

Estos movimientos generalmente son de tipo rotatorio y reciprocante. La

acepilladora es el ejemplo de una máquina reciprocante en la que la maquina

tiene un movimiento largo de ida y vuelta contra la herramienta, que se

mantiene en una posición fija a cada golpe. Las máquinas de tipo rotatorio se

ejemplifican en el torno, en el cual la pieza gira mientras la herramienta tiene un

avance rectilíneo.

A. Con desprendimiento e viruta por

acción tradicional de una herramienta.

1. Torneado

2. Acepillado.

3. Cepillado.

4. Taladrado.

5. Mandrilado.

6. Rimado.

7. Aserrado.

8. Brochado.

9. Fresado.

10. Rectificado.

11. Generado de engranes.

12. Contorneado.

B. Métodos de maquinado no

convencionales.

1. Ultrasónico.

2. Electroerosión.

3. Por arco eléctrico.

4. Maquinado por haz de laser.

5. Electroquímico.

6. Fresado químico.

7. Maquinado por chorro abrasivo.

8. Maquinado por haz de electrones.

9. Maquinado por arco de plasma.



58

Fig. 21 Métodos de maquinado de piezas a dimensiones especificas.



59

1. Orden de Compra

Planta

Planta

Corte de

Material Corte con

Cierra

Corte con

Pantógrafo

Armado y

soldado

Samblasteado

Tratamiento

térmico

Madriladora

Almacén

3.4 Proceso de Fabricación de un Reductor de Velocidad.

3.4.1Proceso de Fabricación en la Planta.

Proceso

Almacén

2.Orden de

Manufactura

Orden de

Compra

Orden de

Fabricación

a



60

Flechas Piñon o

engrane

Torno

Tratamiento

térmico

Rectificadora

Fresadora

Generadora

Escoplo para

cuñero

Rectificadora

Fresadora

3.4.2 Maquinado de flechas.

Corte de Material

Proceso

a

Ensamble

Almacén

Embarque



61

Torneado

Cople G

engrane

Cople F

rejilla

Rebabeado

Ranuradora Generadoras

Almacén

3.5 Proceso de Fabricación de Un Cople.

Orden de compra

Proceso Control de

Inventarios Orden de

fabricación

Almacén

Planta

Centro de

maquinado

Embarque



62

3.6 Equipo utilizado en la fabricación de Reductores y Coples.

Tornos CNC

Uno de los equipos de torneado con los que cuenta Mecánica Falk son de la

marca CINCINNATI con capacidad del objeto de hasta 750 milímetros (29.5

plg.). con un motor de 300Hp y una velocidad variable de hasta 1500rpm.

Fig.22 Torno CNC marca Cincinnati.

También se cuenta con otro torno también de la marca CINCINNATI con una

capacidad de 900 milímetros (35.5 plg.) con un motor de 350Hp y una

velocidad variable de hasta 2500rpm.

Fig.23 Torno CNC marca Cincinnnati.



63

Fresadoras CNC

El centro de mecanización horizontal MEGA revolucionario de HPC-800HP del

cordero de Cincinnati es una máquina verdadera del funcionamiento.

Retiro muy eficiente de los volúmenes grandes de la viruta y la cosechadora de

proceso de trabajos grande de la capacidad para proporcionar la productividad

y la utilización de la máquina de la mejor clase con una velocidad variable de

hasta 2500rpm.

Fig.24 Fresadora Mega CNC marca Cincinnati.

CFV1300

La nueva generación del mag Cincinnati de centros de mecanización del CFV

(vertical del capítulo del molde) le permite producir más piezas, más

exactamente y más provechoso. Construido para la rigidez, energía y eficacia,

la plataforma del CFV entrega trabajos finales más lisos, tiempos más cortos de

la programación y de disposición y las nuevas posibilidades de aumentar su

fondo.

El CFV 1300, máquina de piezas largas para aprovecharse de su mesa de

trabajo de 1370 milímetros de largo (51.5plg).

Fig.25 Fresadora CVF 1300 CNC Marca Cincinnati.



64

Rectificadoras

De la marca CIGILLO Ultra GU-3250CNC es para el pulido excéntrico y no-redondo. El comportamiento termal favorable del granito compensa extensivamente fluctuaciones temporales de la temperatura, dando por resultado alta exactitud de la dimensión siempre. Puede ocuparse del movimiento de la entrada en nanómetro. Los usos incluyen a excéntrico, polígono, árbol de levas, y pulido de las piezas.

Fig.26 Rectificadora Cigillo GU-3250 CNC.

VM300

Máquina de pulir de la capacidad grande y centro de producción

Las varias versiones de la gama permiten para proponer amoladoras como

el pozo como máquinas se adaptó a la producción grande.

- Los componentes cortos se pueden llevar a cabo en una tirada.

- Cargamento manual o automático/descarga.

- La torrecilla se puede equipar de 4 husos, de permitir interna y de

operaciones de pulido que se harán. Indexación de direcciones exacta por el

acoplador.

Fig.27 Maquina de Pulir VM300.



65

Soldadoras.

Soldadora MIG Hobart

El tratante 125 EZ tiene control único de la Solo-Perilla de Hobart el hacer le

del soldador más rápido y más fácil del alambre fijar y utilizar. Apenas taparlo

en 115 VAC, seleccionan el grueso del acero suave con el solo control de la

perilla.

Fig.28 Soldadora Hobart.

TIGMATE™

El TIGMATE™ de HOBART, es paquete un AC/DC, un TIG y de una soldadura

completos del palillo. Toda lo que usted necesita es una botella de argón que

blinda el gas o su opción de los electrodos y de usted del palillo está lista para

comenzar a soldar con autógena.

- El trazado de circuito aumentado le da un ajuste más fino de la salida del TIG

con el control alejado del pie o de yema del dedo. Si se necesita más salida

mientras que usa el teledirigido, simplemente aumentar el ajuste del control del

amperaje del panel de delante.

- la CA hizo salir para la soldadura de aluminio superior, C.C. hecha salir para

el acero suave e inoxidable.

Fig.29 Soldadora Hobart TIGMATE.



66

Horno.

CAMSA

Las características dominantes de nuestro billete que homogeneíza son:

Podemos utilizar el control multizonas para la temperatura, la presión y la

circulación de aire.

Capacidad multi del combustible (gas o electricidad).

El uso de quemadores de gas uno mismo-recuperativos con extinciones de

incendios simples dando por resultado el horno compacto montó el sistema de

la tubería/de la canalización.

Dirigir juntado, enfriamiento del uno mismo - los ventiladores para los arreglos

compactos de la azotea, inversor de la recirculación controlado para el control

de velocidad optimizado.

La puerta doble del sellado caliente reduce pérdidas de calor del horno

Los paneles apretados de la relevación de la explosión del gas

Los sistemas de control de proceso proporcionaron en los sistemas basados

PC/PLC diseñados por nuestros "en sistemas de la casa" team, con el

desarrollo continuo del software profético termal del modelo de la temperatura

de Solios que reducía el requisito para los termopares de la carga.

Características de funcionamiento típicas:

Referirse a la carga del billete - 150 milímetros de diámetro x 8 000 milímetros

y una temperatura de trabajo d hasta 10000C

Fig.30 Horno CAMSA.



67

Pantógrafo.

Los pantógrafos utilizados para el corte de material son de la marca ZINZE de

modelo spektron 10 con un proceso de corte de plasma oxicorte a una

velocidad de 30,000 mm/min con un ancho de corte de 3000m.

Fig.31 Pantógrafo Zinze.

Nota: Solo se ha mencionado el equipo de mayor relevancia dentro dela

fabricación de los reductores y los coples con esto no se quiere mencionar

que los demás equipos no tengan importancia dentro e la misma solo que al

momento del mantenimiento estos son los equipos a los que se les da mayor

importancia debido a su utilidad e importancia también como comentario

algunos equipos no se mencionan ya que son de uso exclusivo de Falk.



68

CAPÍTULO 4.

Estado del Departamento de

Mantenimiento.



69

4.1 Evaluación del Mantenimiento Actual.

Uno de los principales enemigos de los trabajadores es el ser medidos. A los

trabajadores no les gusta ser evaluados por el temor a evidenciar sus

deficiencias, por lo que debe vencerse este miedo y cambiar de actitud, ya que

en el camino para aprovechar lo hecho es evaluar cuánto se avanza y si la

dirección es la correcta.

Una de las ventajas de evaluar el departamento de mantenimiento se ha podio

observar el estado actual del mantenimiento dentro de la empresa, con lo cual

se pudo observar y cuantificar los avances y retrocesos.

4.2 Objetivo.

Se evaluó cuantitativamente el departamento de mantenimiento su sistema de

operación de mantenimiento, encontrándose en su gran mayoría deficiencias

tanto en la capacidad de respuesta por parte de los técnicos así como de la

parte administrativa ya que los programas de mantenimiento de los tres tipos

(preventivo, correctivo y preventivo) no se realizan de acuerdo al programa

desarrollado por el ingeniero encargado del departamento.

4.3 Beneficios.

Los directivos de la empresa así como los encargados del departamento de

mantenimiento se dieron cuenta del estado que realmente guarda el área de

mantenimiento, Encontrando de manera significativa las deficiencias y

carencias así como la falta de capacitación de los técnicos para ciertos equipos

y procedimientos por lo que se tratará más adelante de de conjugar esfuerzos

en los puntos débiles, así como el observar comparativamente los costos-

beneficios de las acciones de mejora.

4.4 Aplicabilidad.

En el caso de esta empresa por dedicarse al ramo manufacturero en el aspecto

de mantenimiento del equipo de producción se evaluó de forma independiente

al del mantenimiento del inmueble, etc., ya que los costos y beneficios que

relacionan mantenimiento-producción-productividad se vieron afectados

debido a que por el mal mantenimiento o la falta de algunos equipos hacen de



70

estos tengan una operación ineficiente o el retraso de la producción ya que en

la mayoría de los casos solo se realiza mantenimiento correctivo o tardío

generando tiempo muerto .

Fig. 32 Ubicación del departamento de Mantenimiento en el Organigrama de la Empresa.

Dentro del proceso de evaluación del mantenimiento de Mecánica Falk se

dieron a notar de manera considerable las carencias y eficiencias del

departamento. Basta con solo echar un vistazo en la forma de cómo esta

constituido el departamento de Mantenimiento para denotar el quizá una de sus

deficiencias que es la capacidad de respuesta en situaciones de emergencia

como puede ser el paro repentino de equipo.

4.5 Organización.

El departamento de Ingeniería de mantenimiento de Mecánica Falk se

constituye de la siguiente manera.

Fig. 33 Organigrama del Departamento de Ingeniería Mantenimiento de Mecánica Falk.

Dirección de Manufactura

Gerencia de Manufactura

Jefatura de Mantenimiento

Técnicos

Ingeniero de Mantenimiento

Mecánico Mecánico Electricista Electricista



71

De donde se realizan las siguiente Funciones.

Ingeniero de Mantenimiento.

Es el encargado del departamento este es el encargado de coordinar y reportar

las acciones tomadas de mantenimiento a los equipos con el fin de no afectar

el proceso de fabricación con el gerente de manufactura, así como el de de

realizar los programas de mantenimiento, inventario de refacciones para los

equipos, la coordinación del personal, el de buscar cotizaciones en los casos

que se requiera de un mantenimiento externo para los equipos, así como el de

la supervisión del personal a su cargo aunque en la mayoría de los casos se

apoya en gran medida por el personal de mantenimiento con mas tiempo

dentro del departamento.

Fig. 34 Función del Encargado del Departamento de Mantenimiento.

Mecánico.

El mecánico dentro del departamento de mantenimiento es el encargado de

que todas las piezas y equipos mecánicos que operan dentro de la empresa

operen de manera adecuada, aunque en casi la mayoría de los casos estos

también tienen que hacer la función de un técnico civil es decir hacer la función

de plomería, albañilería, carpintería, etc.

Fig. 35 Grúa viajera ejemplo de piezas mecánicas.



72

Electricistas.

La función de del técnico electricista dentro del departamento de Ingeniería de

Mantenimiento se encarga de que todo el sistema eléctrico de los equipos así

como el sistema eléctrico del inmueble, también se les ha llegado a

encomendar en ocasiones la función de un técnico electromecánico y

electrónico por lo que nos lleva a la falta de conocimientos en ocasiones para

ciertos equipos equipos.

Fig.36 Revisión un arrancador mediante un multímetro.



73

Capitulo 5

Propuesta para la Mejora del

Departamento De Ingeniería de

Mantenimiento.



74

5.1 Objetivo.

La finalidad del mantenimiento es lograr la máxima vida económica de un

equipo, edificio, servicio, sistema o producto cualquiera. Este enfoque de vida

económica implica que es necesario mediante la función de mantenimiento,

que el producto o servicio tenga la mejor fiabilidad, operatividad y apariencia.

La clave del éxito para lograr un mantenimiento exitoso radica en la habilidad

para hacer interactuar correctamente los conocimientos administrativos y

técnicos.

5.1.1 Nacimiento y muerte del Mantenimiento.

Es lógico, aunque no común, que el mantenimiento sea una función planeada e

inclusive programada, ya que nace en el diseño del mismo producto; es decir,

debe proyectarse su manteneabilidad, parte constructiva de la calidad.

¿Qué es Económico?

Para empezar hay que recordar que barato no es lo mismo que económico; es

mas, casi siempre son opuestos. Lo económico es lo que hace que los costos

sean mínimos.

El técnico profesional o cualquier persona a cargo de un producto debe pensar

en él en términos de costos se ha llegado a hablar de Ingeniería de costos se

debe considerar que no se puede hablar o pensar en Ingeniería separándola de

los costos. La vida económica de un producto puede ser totalmente

independiente del estado de sus partes. El término de vida económica es

cuando cuesta mas reparar un equipo que reemplazarlo (o reconstruirlo). Es

claro que dentro de los costos de operación de un producto están los de

mantenimiento. Cada vez es menos costeable reconstruir un equipo.

5.1.2 Costos - Beneficios del Mantenimiento.

Al igual que la calidad y otras disciplinas de la tecnología, la mayoría de las

personas consideran como costos las erogaciones para hacer algo.

Los costos de mantenimiento, calidad y capacitación, etc., son tanto los gastos

por efectuar (equipo, nómina, obras, trabajo, etc.) como los consecuentes “por



75

no hacer”. Generalmente estos últimos superan por muchas veces a los

primeros. En el mantenimiento se debe estar consciente de que un buen

mantenimiento cuesta; un mantenimiento pobre cuesta más.

5.1.3 Lo primero es Jerarquizar (priorizar).

En cualquiera de los tres tipos de mantenimiento, o en el caso de que ellos

compitan en urgencia, el problema básico o cotidiano del profesional o del

Ingeniero e mantenimiento es el de dar orden o prioridad a cada tarea. A esta

acción se le llama jerarquizar o priorizar.

La persona a cargo de esta responsabilidad, parte intuitiva y parte producto del

desarrollo y la experiencia, tiene andada buena parte del camino. En otras

palabras, el jefe debe saber que hacer de inmediato, qué cosa después, cuál

diferir y hasta cuando, e inclusive cuál cancelar.

Hay que tener en mente un detalle: el exceso de confianza. Nadie tiene la

habilidad y la experiencia suficientes como para no equivocarse. La

probabilidad de error aumenta en medida en que se carece de técnicas de

evaluación.

Dentro de las técnicas para jerarquizar se encuentran:

a) Índice de clasificación para gastos de mantenimiento (ICGM), en el que

asignan puntos de acuerdo a una clave de equipo por su importancia y

de acuerdo con un factor de trabajo por la tarea.

b) Análisis de criticidad, Modo y Efecto de la Falla (ACMEF).

Es conveniente estudiar esta técnicas pero hay que tener cuidado en su campo

de aplicación, ya que son muchos factores que intervienen en la toma de

decisiones para la programación de mantenimiento.

¿CUANTO MANTENIMIENTO HAY QUE DAR?

¿Cuánto mantenimiento se debe dar a un equipo? Es muy sencillo responder

cualitativamente y muy difícil cuantitativamente.



76

La curva de la fig. 6 se muestra con claridad que la cantidad (y/o calidad) de

mantenimiento necesaria es aquella en la que la diferencia entre beneficios y

costos es la máxima.

Como ya se indico lo complicado es cuantificar los beneficios de mantenimiento

(y su complemento, los problemas o pérdidas por falta o el no mantenimiento),

ya que se deben considerar entre ellos conceptos difícilmente cuantificables

como seguridad, fiabilidad, disponibilidad confianza, prestigio, etc.

Fig. 37 Curva beneficios/ Costos- Mantenimiento.

5.2 El mantenimiento planeado

El mantenimiento planeado-que se le llama en ocasiones pre mantenimiento

aunque nombrado en la actualidad como mantenimiento preventivo, es un

ensayo organizado para evitar las roturas de índole mecánica y los paros por

concepto de reparaciones. En otras palabras, su objetivo es la sustitución de lo

conocido por lo desconocido, y aun costo previsto.

Este mantenimiento preventivo ha sido una necesidad económica desde hace

tiempo para las empresas que operan procesos continuos: fábricas de

productos químicos y cementeras; plantas productoras de papel, acero y



77

bronce; refinerías petroleras, etc., por los elevados costos de puesta en marcha

de las mismas. Hoy muchas plantas de procesos intermitentes recurren al

mantenimiento planeado, debido e que los altos salarios que se le pagan a los

empleados durante las interrupciones del trabajo hacen que las fallas del

equipo resulten muy costosas1. Por otra parte, la frecuencia de la fabricación

en serie, en la que la rotura de una máquina en la línea de producción da lugar

a que se paralice toda una línea y permanezcan parados todos sus operarios,

constituye una prima a favor del mantenimiento previo.

La continuidad de las operaciones exige que se sigan los siguientes

procedimientos de carácter general:

1. El tiempo muerto de cada equipo de producción por concepto de servicio

se debe planearse por adelantado y debe notificarse ala Gerencia de

Manufactura ya que esta es la encargada del departamento de

Ingeniería de Mantenimiento.

2. Los equipos importantes requieren de una limpieza y un mantenimiento

regular o que pueden fallar de repente deben instalarse por duplicado o

de lo contrario mostrar mayor interés en aquellos equipos que son de

vital importancia en la fabricación de los reductores y coples. En esta

categoría quedan incluidas bombas, compresores, transformadores y

líneas de fuerza.

3. Cuando no resulta posible el punto 2, deben tenerse en existencia

unidades de repuesto, piezas, montajes, controles, etc., para substituir

rápidamente la pieza que ha fallado o que amenaza fallar en un futuro

próximo.

4. Deben llevarse registros y analizarse las fallas de carácter repetido para llevar a acabo la realización de una bitácora que nos ayude a llevar un control mas especifico sobre aquellos equipos que requieran mayor atención.

5. Se deben hacer inspecciones con regularidad para determinar fallas

inminentes ya que son equipos que fabrican partes de precisión.

1 Período en el que la máquina permanece inactiva o parada por razones fuera del dominio del obrero.

Generalmente se suele pagar a los obreros un salario por hora durante estos periodos.



78

Prácticamente todos los Ingenieros en la mayoría de las plantas están de

acuerdo con los cuatro primeros puntos que se acaban de mencionar; el quinto

es discutible. Un cierto número de Ingenieros considera que el costo a la alarga

de inspecciones regulares al equipo excede al costo de las fallas que se evitan

con estas inspecciones. Consideran que las muchas de las fallas se producen

de manera súbita y sin previo aviso y que por lo tanto resulta imposible prever

la proximidad de las mismas. Un ejemplo seria un transformador que está a

punto de quemarse, una matriz que esta a punto de romperse, un extinguidor

de incendios de sosa acidulada y que no trabaja cuando es puesto en marcha,

son algunos ejemplos de fallas imprevisibles. En realidad cada caso debe

resolverse teniendo en cuenta la escala de costos.

Desde luego el razonamiento económico debe de ceder en muchas ocasiones

ante otras consideraciones. Por ejemplo en caso de la planta (el inmueble o

nave), su conservación solo es posible mediante inspecciones regulares y

concienzudas. Ningún jefe de mantenimiento, competente, espera a que los

techos se caigan para arreglarlos. Además, la inspección puede evitar

frecuentemente fallas del equipo que serían de importancia desde el punto de

vista de los daños físicos y de la seguridad para los operarios. Considérese,

por ejemplo, el daño ala propiedad y las personas que pueden dar como

resultado la falla de un sistema contra incendio o una explosión a causa de

equipo eléctrico que no contaba con tomas de tierra adecuadas. Las

inspecciones regulares generalmente pondrán de manifiesto estas fallas antes

de produzcan daños.

Las frecuencias de las inspecciones dependerán de la naturaleza de los

medios o los artículos que hay que examinar, de su importancia para la

continuidad de las operaciones o para la seguridad de la planta y de los

empleados y del intervalo de tiempo entre el primer indicio de dificultades y la

falla real. Las protecciones de seguridad del equipo de producción se suelen

inspeccionar cada vez que se prepara el equipo y al comienzo de cada turno.

Algunas de las piezas del equipo contra incendios se deben inspeccionar

diariamente o, por lo menos, una vez a la semana. La inspección general de la

maquinaria se puede planear a intervalos de uno a tres meses todo dependería

del uso frecuente que se le de al equipo así como la precisión requerida para la



79

fabricación de los reductores y coples. Los exteriores de los edificios suelen

repararse generalmente en primavera y en otoño todos los años aunque por

ende la inspección de estos puede ser no tan detallada como para los equipos

de producción.

La técnica de inspección de mantenimiento está expresada en el aviso de los

cruces ferroviarios: “Pare, mire, y oiga”, pero añadiendo “sienta y husmee”. El

inspector de mantenimiento o la persona encargada de inspeccionar debe

buscar predicciones o indicios de una falla próxima. El runruneo puede indicar

la próxima ruptura de un cojinete. Un motor eléctrico caliente es el aviso de una

falla futura del aislamiento y de las dificultades consiguientes. Si uno de los

términos del dispositivo de sobrecarga de un motor salta, se tiene la prueba

directa de que la máquina se encuentra sobrecargada. Las manchas de agua

en el exterior de un edificio o nave industrial es índice de que el drenaje es

inadecuado o está atascado. Estos son algunos ejemplos de indicios que

pueden ser detectados por los sentidos. Sin embargo, los encargados de

mantenimiento tienen que recurrir con frecuencia a instrumentos de predicción

tales como los registradores de temperatura, presión, humedad, escapes de

líquidos y gases, tiempo, velocidad, luz, vibración, presencia de productos

químicos, etc., para comprobar en el equipo las pruebas de envejecimiento.

Para no omitir ninguna posibilidad de inspección es buena práctica facilitar al

inspector una lista de comprobación basándose en manuales de los equipos o

en programas de mantenimiento realizadas por el Ingeniero de mantenimiento.

5.3 Mantenimiento a largo plazo

En años recientes los fabricantes de máquinas-herramientas han comenzado a

satisfacer la demanda industrial de máquinas que necesiten poco

mantenimiento o por lo menos que sean de fácil mantenimiento a lo largo de un

período de tiempo considerable beneficiando hasta cierto punto al

departamento de Mantenimiento. Las partes móviles de muchas máquinas se

cubren ahora con tapas o cubiertas metálicas, resultando más seguro el equipo

de operación y evitándose que la suciedad penetre a piezas mecánicas de

trabajo. Los paneles móviles y las aberturas de mantenimiento facilitan el

trabajo de los encargados de las reparaciones. Cada vez es mayor el numero



80

de máquinas equipadas con sistemas de lubricación automática ya sea

empleando lubricadores de presión o baño. Algunas chumaceras o algunas

otras piezas móviles se pre lubrican para toda su vida y no es necesario

prestarles demasiada atención. Además los motores, los controles y equipo

auxiliar pueden normalizarse con frecuencia con el que ya se tiene en la planta

para disminuir la cantidad de refacciones necesarias para reparaciones.

Abordando los costos de mantenimiento a largo plazo desde un ángulo

completamente distinto, los jefes de mantenimiento planean con frecuencia el

trabajo rutinario de conservación en inspección para los períodos de flojedad o

paro en la producción. Esta práctica reduce al mínimo la interferencia entre los

operarios de las máquinas y los encargados del mantenimiento y además

permite mantener ocupados a ciertos empleados que en otros casos tendrían

que ser despedidos.

Aunque en la práctica el alcance de las actividades de un departamento de

Ingeniaría de Mantenimiento es diferente en cada planta y se encuentra influido

por el tamaño de la misma, por el tipo, por la política de la compañía y por los

antecedentes de la empresa y de la rama Industrial, es posible agrupar estas

actividades en dos clasificaciones generales.

Las funciones primarias, la mayor parte de las cuales se incluyen en la

justificación del departamento de Ingeniería de Mantenimiento, y las funciones

secundarias, las cuales, debido ala experiencia, conocimiento técnico,

antecedentes y otros factores, o a que no hay otra división lógica de la planta a

la cual se le puedan asignar las responsabilidades de las mismas, se delegan

al grupo de Ingeniería de mantenimiento. (No todas las organizaciones de

Ingeniería de Mantenimiento incluyen la totalidad de estas funciones primarias,

básicamente por que una de ellas asume tal importancia, como para justificar

una organización separada que informe directamente a la administración

superior).

Funciones Primarias:

Mantenimiento de equipo existente en la planta.



81

1. Mantenimiento del inmueble en general como la nave industrial y el área

de oficinas existentes en la empresa y de las construcciones.

2. Inspección general y lubricación de equipo presentando mayor interés en

aquellas de mayor uso dentro del proceso de producción.

3. Distribución del equipo según sus características y función en la

producción.

4. Modificaciones al equipo y edificios existentes esto en cuanto un equipo

requiera una modificación o actualización como podría ser el cambio de

arrancadores un motor con menor consumo de energía, etc.

5. Nuevas instalaciones de equipo y edificios en este caso se involucro al

departamento de Mantenimiento en el cierre de la planta 2 se tuvo que

reubicar equipos que se encontraban en esta pasándolos a la planta1.

Funciones Secundarias.

1. Almacenamiento.

2. Protección de la planta, incluyendo incendio.

3. Disposición de desperdicios.

4. Recuperación.

5.3.1 Funciones primarias.

Mantenimiento de equipo existente dentro de la planta. Esta actividad requiere

poco definición, debido a que es una de las pocas funciones axiomáticas dentro

de todos los grupos de Mantenimiento por la que es su principal razón de

existencia. La responsabilidad incluida en esta actividad es proceder en forma

rápida y económica a las reparaciones necesarias de la maquinaria utilizada e

los procesos productivos; la anticipación de la necesidad de estas reparaciones

y, cuando sea posible, tomar acciones preventivas; el mantenimiento dado por

un grupo de técnicos calificados, capaces de desarrollar estas labores;

minimizar el tiempo durante el cual la maquinaría y equipo no estén disponibles

para la producción; llevar registros apropiados para la distribución adecuada de

los cargos acumulados en la ejecución de este trabajo.



82

Edificios y Construcciones.

Las reparaciones y mejoras pequeñas a los edificios (en los techos, pintura,

reparación de vidrios etc.) Y el cuidado de las instalaciones eléctricas, de

plomería y otros renglones, que normalmente son parte de un edificio,

lógicamente pueden ser manejados por la ingeniería de Mantenimiento dentro

de la nave industrial o la planta. El mantenimiento de caminos o áreas de paso

y vías de patio, cercas y estructuras limítrofes, La optima señalización también

pueden recibir el mismo destino.

Lubricación e Inspección.

Estas funciones pueden manejarse por el departamento de producción o por el

grupo de Ingeniería de mantenimiento que es en este caso de Mecánica Falk

donde recae esta responsabilidad. En las plantas grandes o de tamaño

mediano, la delegación de este tipo de trabajo al grupo de Ingeniería de

Mantenimiento da por resultado un procedimiento más estandarizado y un flujo

imparcial. A menudo los grupos de producción se determinan por la experiencia

y por los objetivos de la producción, en su interpretación de los resultados en la

inspección de los equipos.

Equipo.

El problema de incluir la producción y distribución en el departamento de

Ingeniería de Mantenimiento debe determinarse en magnitud relativa de las dos

actividades. En una planta con gran consumo de energía eléctrica como en

este caso, una planta productora, el grupo eléctrico adquiere una gran

importancia y tiene una consultoría fija de supervisión.

El principal problema del equipo es la generación y abastecimiento correcto de

la energía eléctrica y debe ser manejado por un departamento de Ingeniería

eléctrica, que no tenga ninguna actividad de mantenimiento por lo que esta

labor del mantenimiento a la subestación es realizada por contratistas o

personal externo claro esta que en este caso tanto el área de Ingeniería de

Mantenimiento como el personal externo realizan conjuntamente este programa

especifico de Mantenimiento. En una planta que genere su propia electricidad y

que posea su propio sistema de vapor, la planta eléctrica puede llegar a tener



83

las proporciones de una pequeña compañía de servicios públicos y justificar un

departamento de su propiedad, que informe a la gerencia de la planta. Sin

embargo, en la planta promedio, donde la cantidad de personas que prestan

sus servicios en la distribución de equipo es pequeña en comparación con la

fuerza total de mantenimiento, esta actividad pertenece lógicamente al grupo

de Ingeniería de Mantenimiento. Puede administrarse como una función

separada o como parte de otra función, dependiendo de los requerimientos de

supervisión.

5.3.2 Funciones secundarias.

Almacenamiento.

En algunas plantas, hay una diferenciación entre almacenes mecánicos y

almacenes generales; en tales casos, la administración de almacenes

mecánicos cae normalmente en el grupo de Ingeniería de Mantenimiento,

debido a la estrecha relación de esta actividad con otras operaciones de

mantenimiento.

Por otra parte, los almacenes generales pueden asignarse a algún otro

departamento como compras, o si son suficientemente grande para justificar el

gasto, pueden considerarse un departamento separado que informe a la

gerencia de nivel superior.

Protección de la Planta.

El Ingeniero de la planta, en su preocupación por las instalaciones de la fábrica,

el equipo de producción, utillaje y mantenimiento, no puede olvidarse del

aspecto humano de estas operaciones: La seguridad y la salud, la moral y la

comodidad de la mano de obra, tan necesaria para la operación de los medios

de producción. Así como el diseño de la investigación de un producto puede

tener que ser normalizado y simplificado para crear el mejor modelo de

producción posible así es como el Ingeniero encargado de mantenimiento y el

ingeniero de la planta tiene que revisar todas sus operaciones para cerciorase

de que no sólo son eficientes, sino también seguras y tan cómodas como lo

permitan los procesos en cuestión. La disminución de la fatiga y, por tanto, una

producción más sostenida y una voluntad constante de trabajo pueden



84

amortizar con creces las mejoras que se necesiten en los lugares de trabajo.

Con frecuencia los cambios destinados a eliminar el peligro o el trabajo

agotador en las tareas industriales, suelen dar como resultado un aumento en

la eficiencia.

Disposición de desperdicios.

Esta función se combina normalmente con la de mantenimiento de patios,

sobre todo en la empresa ya que aquí los desperdicios son de origen metálico

principalmente y debido al tamaño de la producción generalmente es en

grandes cantidades, porque el trabajo que se usa en recoger y disponer de los

desperdicios es de un tipo semejante al que se usa en el mantenimiento de

patios. Si el mantenimiento de patios esta separado del departamento de

Ingeniería de Mantenimiento, la disposición de desperdicios va a ser manejada

con toda probabilidad por el primero. En estos casos donde el valor del

desecho de la operación es de tal magnitud como para considerarla separada

del mantenimiento, la disposición de desperdicios se asigna a esa función.

Alcance.

El alcance del Departamento de Ingeniería de Mantenimiento incluye el

mantenimiento, construcción, producción y distribución de equipo y numerosas

fases de servicio de las operaciones de la planta como puede ser la

elaboración de nuevos tableros eléctricos, construcción de nuevas

instalaciones como hidráulicas, eléctricas, neumáticas, etc.

Función.

La función del Departamento de Ingeniería de Mantenimiento es proporcionar

los servicios técnicos de Ingeniería requeridos para la operación segura y

eficiente de la planta en todo momento.

Responsabilidad.

El Departamento de Ingeniería de Mantenimiento se responsabiliza de:

1. Trabajo de Ingeniería del Mantenimiento planeado, reparaciones,

instalaciones pequeñas y reemplazos.



85

2. Generación y distribución de energía y otros servicios.

3. Administración y supervisión de grupos técnicos.

4. Trabajo de Ingeniería y supervisión de proyectos de construcción dentro

del alcance de este grupo.

5. Administración de otros equipos de servicio delegados al grupo.

6. Consulta técnica sobre problemas mecánicos de supervisión de la

producción.

7. Proporcionar protección adecuada contra incendio de la planta,

incluyendo contactos con los representantes de las compañías de

seguros contra incendios.

8. Establecimiento y Mantenimiento de registros adecuados que se refieran

a aspectos de llevar contabilizar el equipo de la planta y demás bienes.

9. Desarrollar todas estas funciones de manera segura y eficiente.

Descripción de las responsabilidades.

Trabajo de Ingeniería del Mantenimiento planeado, reparaciones, instalaciones

pequeñas y reemplazos.

Los principales objetivos de la Ingeniería de mantenimiento son:

a) Proporcionar seguridad de que no va a haber paros durante las

operaciones de producción.

b) Mantener el equipo en una condición satisfactoria para lograr seguridad

en las operaciones.

c) Mantener el equipo en su máxima eficiencia de operación.

d) Reducir en lo más mínimo el tiempo ocioso que resulta de los paros.

e) Reducir en lo más mínimo el costo de mantenimiento que este de

acuerdo con las especificaciones anteriores.

f) Mantener un alto nivel de Ingeniería practica en la ejecución del trabajo

elaborado por el departamento.

La obtención d estos fines requiere:

1. La provisión de un grupo de Ingeniería adecuadamente asesorado y

supervisado.

2. Un programa firme de Mantenimiento preventivo.



86

3. El mantenimiento de refacciones adecuadas, de acuerdo con las

condiciones normales.

4. Investigación continúa de las causas y soluciones de los paros de

emergencia.

5. Mantenerse informado acerca de las prácticas de la industria, avances

técnicos, nuevos métodos, equipo y materiales.

6. Estrecha cooperación con la operación de supervisión para satisfacer los

requisitos de equipo y programación.

La responsabilidad para un uso continuo y económico del equipo de producción

se encuentra en la supervisión de las operaciones. Sin embargo, es

responsabilidad del grupo del departamento de Ingeniería de Mantenimiento,

en colaboración con el departamento de producción, organizar los programas

de mantenimiento preventivo, manejar la eficiencia del equipo y disponer del

equipo necesario para satisfacer los requisitos de producción programados.

Para proporcionar estos servicios, los Ingenieros (De Mantenimiento y

Manufactura) se asignan para asegurar que el trabajo se realiza en forma

rápida y económica, de acuerdo con los programas de producción, con las

prácticas de seguridad y con un alto nivel de técnica de Ingeniería.

5.4 Administración y Supervisión de Grupos Técnicos.

Ningún programa de mantenimiento planeado puede tener pleno éxito sino se

educa al personal de mantenimiento y al de operación en lo tocante a los

problemas de prioridad de la tarea de mantenimiento. Muchos encargados del

mantenimiento no saben darse cuenta de que su función principal es dar

servicio al resto de la planta y que su trabajo debe dar preferencia a las tareas

de importancia e infiltrarse en los programas de producción. Por su parte, los

superintendentes de fabricación a veces no aprecian los problemas técnicos y

de programación del mantenimiento. Consideran invariablemente que sus

tareas son las de mayor importancia. Si se consigue que ambos grupos se den

cuenta que los principios fundamentales de la programación de la producción

se elaboran por igual al mantenimiento y de que el servicio es el objetivo

principal unos y otros, se conseguirá que sus relaciones sean mucho más

suaves.



87

Para manejar el trabajo mecánico implícito en el desarrollo de las funciones del

departamento de Ingeniería de Mantenimiento, se necesita una fuerza de

trabajo adecuada y adiestrada que disponga del equipo y herramientas y que

esté correctamente supervisada. Esta fuerza de trabajo se compone de varias

centrales de grupos de técnicos y de una cantidad de grupos de área, cada una

con su propio equipo y supervisión. La responsabilidad total de la

administración correcta de esta fuerza de trabajo se encuentra en el maestro

mecánico.

El Maestro Mecánico y su asistente deben:

1. Proporcionar el tipo y tamaño de los grupos requeridos, determinados

sobre la base de un equilibrio entre el costo de establecer y mantener el

grupo, contra los costos de contratar el trabajo de otras empresas,

considerando el factor de servicio inmediato y a cualquier hora.

2. Planear y controlar la distribución del trabajo.

3. Proporcionar y mantener el equipo de taller requerido.

4. Organizar y desarrollar programas para el adiestramiento del supervisor

y demás personal.

5. Mantener la relación con otras ramas del departamento.

La supervisión de los grupos individuales es responsabilidad del supervisor

técnico o mayordomo de área pero en el caso de esta empresa recae en su

mayoría por el Ingeniero encargado del departamento de Ingeniería de

Mantenimiento apoyado por personal de mayor antigüedad en el departamento

esto seria conveniente siempre y cuando se dieran capacitaciones en cuanto a

como es en verdad una supervisión de mantenimiento, ya que en la mayoría de

los casos confunden la supervisión con la critica y chismes. Estos últimos son

quienes informan al maestro mecánico. Ellos deben dirigir sus grupos o

personal de apoyo asignado para llevar a cabo el trabajo asignado por el

Ingeniero de Mantenimiento, en tal forma, que se desarrolle con seguridad y

eficiencia de acuerdo con los requerimientos de calidad. También son

responsables de la función de conservación de sus áreas, del adiestramiento

de su personal y de cooperar con el área de producción y con los Ingenieros de

área y demás obligaciones de supervisión.



88

Trabajo de Ingeniería y Supervisión de Proyectos de Construcción Dentro del

Alcance del Grupo.

La Ingeniería de Mantenimiento es parte definitiva del diseño preliminar y final.

Es responsabilidad del área de Ingeniería de Mantenimiento conocer todos los

proyectos bajo consideración o ejecución que eventualmente se conviertan en

parte de la planta. A través de un Ingeniero asignado, El grupo de Ingeniería de

Mantenimiento puede manejar los principales proyectos de construcción

remodelación o cambios. Al desarrollar proyectos de este tipo, es básica la

cooperación total con la división de Ingeniería que cubre el trabajo en proceso y

los cambios necesarios. Así como son los registros contables e inventarios de

bienes que son necesarios para registrar el proyecto final, de acuerdo con los

procedimientos establecidos con el fin de conservar este propósito.

5.5 Organización.

Al establecer una organización para manejar la ingeniería de Mantenimiento,

se debe recordar que no hay una organización “optima” que pueda ser utilizada

en todos los casos.

La organización debe diseñarse para satisfacer las situaciones especificas

técnicas, geográficas y de personal. Sin embargo, hay algunas reglas básicas

que deben ser usadas al establecer cualquier organización para la acción

efectiva del grupo. Además, hay varios factores del problema del

mantenimiento local que deben considerarse al desarrollar la organización

óptima. Es muy importante que la estructura formal establecida no produzca

una relación artificialmente burocrática que pueda obstaculizar la operación

uniforme del departamento. También es importante que exista cierta relación

formal reconocida, especificando las líneas de autoridad y responsabilidad.

Una organización claramente definida, basada en algunas aseveraciones de

validez universal y modificada para la situación local, asesorada por personas

que entienden y aprecian los problemas de los demás, es la que puede tener

éxito con mayor facilidad.



89

¿A quien le informa el departamento de Ingeniería de Mantenimiento?

El nivel adecuado de información Para el departamento de Ingeniería de

Mantenimiento es materia de discusión. Algunos consideran que se pude

obtener la máxima efectividad sólo si el departamento informa a niveles más

altos de la gerencia. Se ha escrito numerosos artículos que sostienen que solo

en esta forma tiene la autoridad para actuar independientemente de otras

organizaciones de la planta y con ello funcionar de modo efectivo. En forma

semejante, ha habido muchas obras indicando que lo mismo vale

prácticamente para cualquier grupo que no está en función directa de la línea

de producción. Esta ideología incluye preferencia para departamentos como

seguridad industrial, personal, inspección, control y otros que informan a un

nivel que les permite actuar independientemente del departamento de

producción al que sirve.

Bajo ciertas circunstancias, esta independencia puede ser necesaria para

efectuar adecuadamente la función de Ingeniería de Mantenimiento. Por otra

parte, hay muchas plantas en el que el nivel de información para la persona a

cargo del grupo de Ingeniería de Mantenimiento no tiene nada que ver, o muy

poco, con su efectividad. Si existen las relaciones adecuadas entre el personal

de mantenimiento con el de otros departamentos, no existe necesidad de alta

autoridad. Si la supervisión de Mantenimiento se coloca así misma es la

perspectiva correcta, como parte del equipo de producción y su labor se evalúa

bajo está consideración, debe reportar a nivel de la planta a la autoridad

responsable del resto de las operaciones de la misma.

La necesidad de autoridad definida en forma detallada a menudo se sobrestima

para los grupos de servicio o de consulta. La ejecución basada sólo en el

ejercicio de la autoridad no puede ser tan efectiva como la ejecución basada en

un esfuerzo cooperativo. Si la energía que se gasta en asegurar esta autoridad

sagrada fuera usada para establecer las relaciones interdepartamentales

adecuadas y la cooperación resultante, se mejoraría la efectividad total del

departamento de Ingeniería de Mantenimiento como miembro del equipo de

producción. Además, es más deseable la atmósfera de todo el grupo,



90

incluyendo el estado de ánimo del personal y la actitud del resto de la planta

hacia el departamento.

Naturalmente, no es práctico tener un grupo de Ingeniería de Mantenimiento

que informe a una persona que no tenga autoridad total sobre la mayoría de las

operaciones que deben ejecutarse. El área en la que haga falta autoridad

puede ser la causa mayor del problema a lo que se refiere a la asignación de

prioridades para la elaboración del trabajo. Cuando la autoridad ultima es

también responsable de la ejecución de la producción o de otras unidades a

las que le sirva, la asignación de prioridad es más posible que considere el

efecto total de la planta, libre de la influencia de la ventaja que puede

acumularse en cualquier fase específica de las operaciones.

En resumen, la Ingeniería de Mantenimiento debe informar a un nivel que sea

responsable de la mayor parte de los grupos de otras plantas a los cuales sirve

el departamento de Ingeniería de Mantenimiento. Este puede ser el gerente de

la planta, el superintendente de producción o el gerente de producción,

dependiendo de la organización no debe existir la necesidad de informar a la

alta gerencia, o a través de una organización centralizada de Ingeniería, o

directamente a un vicepresidente, si se han establecido relaciones adecuadas

entre las plantas.

Función de Inspección y Control.

Algunas grandes organizaciones de Mantenimiento separan la fase de

inspección del Mantenimiento preventivo y la función de control (Estimación,

elaboración de presupuestos) de la línea de Ingeniería y supervisión de

cuadrillas. Esta separación, si se destaca de forma incorrecta, puede señalar

una actividad de vigilancia que puede contraponerse con el personal de línea y

producir una completa falta de cooperación. La situación particular de cada

planta debe analizarse cuidadosamente al considerar tal decisión. Si es

posible, la responsabilidad de la inspección y el control debe otorgarse

directamente a las personas que efectúen el trabajo.

Esto producirá un mejor estado de ánimo y cual es sumamente benéfico. Sin

embargo si los problemas de inspección y control son tan complejos como

para contrarrestar el esfuerzo inicial de los ingenieros y supervisores de línea,



91

se debe considerar la posibilidad de que uno o más grupos centralizados

manejen esta función. No obstante, el suyo debe ser un tratamiento de

proporcionar servicio a las funciones de línea, más que una unidad de

vigilancia.

Requerimiento de la Fuerza de Trabajo.

Al determinar el número de personas, tanto trabajadores como supervisores,

adecuado para cubrir el mantenimiento de una planta, se deben considerar

muchos factores. Cada planta debe tratarse como un problema separado,

considerando todos sus aspectos específicos.

5.6 Supervisión.

La cantidad de trabajadores por supervisor o “DENSIDAD DE SUPERVISION”,

es una medida generalmente aceptada para determinar la cantidad de

supervisores de primera línea que se necesitan para manejar adecuadamente

una fuerza trabajo. Aunque algunas veces se encuentran densidades tan bajas

como 8 o tan altas como 25, la norma parece encontrarse entre los 12 y 14.

Hay una relación más alta cuando un grupo grande de trabajadores altamente

adiestrados en una técnica ejecutan trabajo rutinario. Por otra parte si el trabajo

requiere supervisión estrecha o esta geográficamente disperso, es común una

relación más pequeña. En un taller pequeño, con técnicos convencionales

como paileros, operarios de vapor, metalurgistas y carpinteros, un mayordomo

o ayudante del mayordomo puede supervisar efectivamente las actividades de

12 o 15 hombres. Esto supone adiestramiento promedio por parte de las

personas, y cierto grado de planeación centralizada para ayudar a la

distribución del trabajo. En cualquier caso, la densidad de la supervisión deberá

ser tal que el mayordomo no esté sobrecargado, con la supervisión rutinaria, a

costas del tiempo para planear la mejoría de su taller, el adiestramiento de sus

trabajadores y los contactos personales necesarios que producen un buen

estado de ánimo.

Selección y Adiestramiento.

Es de suma importancia la selección y adiestramiento del personal de

supervisión en un departamento de Ingeniería de Mantenimiento. Aunque en



92

este capitulo no se intente cubrir los programas de selección o adiestramiento

en detalle, se imponen ciertos comentarios.

En plantas sindicalizadas, la selección de solicitantes para el trabajo de

mantenimiento por personas que no son del departamento, normalmente se

controla a través del contrato de trabajo y varía desde la adhesión estricta al

escalafón por antigüedad, hasta un método liberal mutuamente agradable,

basado en las cualidades personales. En plantas no sindicalizadas es posible

usar métodos de selección más definidos. Las bases de la selección debería

ser la preparación la inteligencia general, la aptitud mecánica y la experiencia.

En muchas localidades es posible contratar trabajadores con experiencia

técnica y en general este es un método más sencillo y satisfactorio de asesorar

un departamento de Ingeniería de Mantenimiento, sobre todo en compañías

pequeñas, donde no se justifican los programas formales de adiestramiento. Si

no hay técnicos adiestrados disponibles fuera de la empresa, y en está no

existe programas de adiestramiento, los factores mencionados, así como la

edad de los candidatos, deben considerarse al seleccionar nuevos empleados

o empleados que con anterioridad habían prestado sus servicios en la planta.

Es más fácil formar un técnico alrededor de los veinte años, que hacerlo con

uno de más de cuarenta.

Adiestramiento.

El adiestramiento de personal técnico puede dividirse en dos tipos: Instrucción

formal y adiestramiento informal sobre la marcha. El alcance del adiestramiento

debe ser controlado por el tamaño del departamento, la necesidad del

adiestramiento y el equipo disponible.

Instrucción formal.

En los Departamentos de Ingeniería de Mantenimiento se usan algunos

planes formales de entrenamiento. La posible implementación de un programa

exitoso podría ser premios y reconocimientos con firmas por parte tanto de

autoridades estatales y federales. Además, para proporcionar a la planta

técnicos mejor adiestrados, les da a los técnicos un adiestramiento con



93

reconocimiento nacional. La administración de tal sistema constituye un gasto

que debe ser considerado seriamente.

La mayor parte de los otros planes formales de adiestramiento son elaborados

por algunas de las compañías más grandes para su propio uso, o bien los que

están disponibles en compañías de Ingeniería Industrial. Para adiestramiento

especial o limitado éstos tienen ventajas sobre el programa general en que

pueden ser diseñados para las necesidades específicas y de personal. Por otra

parte, pueden ser costosos de elaborar o adquirir y no tienen tal reconocimiento

universal.

Programas informales de Adiestramiento.

La mayor parte de los programas de adiestramiento consisten en exposiciones

específicas de personal, con instrucción intensiva en alguna fase de sus

actividades. Pueden tomar la forma de clases, transparencias con sonidos,

proyecciones, películas o viajes con los abastecedores, que proporcionan la

instrucción en relación con sus productos. En la mayor parte de los casos, los

programas de este tipo se orientan más a desarrollar técnicas avanzadas que

el adiestramiento básico e intermedio, que se incluye en la mayor parte de los

programas formales.

Enseñanza en el mismo trabajo.

La enseñanza en el trabajo es la forma más usada de adiestrar al personal de

mantenimiento. Aunque es difícil de medir su efectividad a corto plazo de este

tipo de adiestramiento, un gran número de técnicos excelentes han obtenido

sus habilidades de esta forma. El procedimiento usual es asignar un trabajador

nuevo a un técnico con experiencia, como ayudante de este; el practicante

aprende con exposiciones sobre el trabajo y las instrucciones que le da el

técnico con experiencia. La efectividad de tal adiestramiento se mejora si se

añade una rotación rutinaria del novicio entre los técnicos experimentados, y

en entrevistas del supervisor para constatar el progreso.

Selección del Personal de Supervisión



94

Sólo se pueden establecer reglas generales para la selección del personal de

supervisión para el grupo de Ingeniería de Mantenimiento. Considerando el

primero y segundo niveles de supervisión, aquellos que están directamente a

cargo de las cuadrillas que realizan trabajo Mecánico, los candidatos para este

puesto deben tener conocimientos mecánicos superior al promedio y deben ser

del tipo que pueden superar varios problemas rápidamente sin confundirse.

Más aún, deben ser sobresalientes y entusiastas tener cualidades de líderes y

un gusto sincero por todo lo humano. Aunque deben tener adiestramiento y

habilidad en la técnica para lo que se les desee utilizar, estas cualidades no

deben ser la única base para su selección. Desgraciadamente, los otros

requisitos de un supervisor exitoso no se equiparan necesariamente con las

habilidades técnicas. Consecuentemente, aunque un mayordomo puede estar

exento de todo reproche en relación con su habilidad técnica, su habilidad

como miembro de la supervisión se limitará si le faltan los rasgos personales

que requiere un buen liderazgo.

5.7 Propuesta Para los Procedimientos de Atención a Solicitudes de

Mantenimiento Correctivo.

Propósito. El propósito de esta propuesta es la de establecer una secuencia o serie de

pasos a seguir para la atención a una solicitud de mantenimiento correctivo.

Alcance.

Este procedimiento se sugiere aplicar a toda solicitud de Mantenimiento

correctivo solicitadas por la planta o la empresa en general.

Responsabilidad.

A pesar de que toda responsabilidad del Mantenimiento de la empresa cae de

manera generalizada en todo el departamento de Mantenimiento este

colaborara en tener un mayor control interno de responsabilidades para

aplicar y atender correctamente este procedimiento.

Procedimiento.

1. Solicitud de servicio a mantenimiento.



95

Se representará al personal Administrativo de mantenimiento la respectiva

solicitud de servicio a través del formato Diseñado para cubrir todos los

requerimientos de este mantenimiento en original y copia.

Para el caso del personal de planta esta solicitud deberá ser emitida por el

supervisor del área donde sea requerido el Mantenimiento.

Original: permanecerá en el departamento de mantenimiento para control

interno y aclaraciones.

Copia : para el control del área o departamento que solicita el Mantenimiento.

2. Recibir y analizar orden de trabajo.

Al recibir una solicitud de orden de trabajo en el Departamento de Ingeniería

Mantenimiento este se encargara de asignarle número de folio, se firmará el

recibo en cualquier extremo de la solicitud anotando la hora en el que se recibe

y se entregará una copia a la persona que emite o entrega dicha solicitud.

Aunque todo Mantenimiento correctivo en casi la totalidad de los casos es de

carácter urgente se deberán catalogar y darle prioridad a las que sean de suma

importancia a fin de evitar tiempos muertos o paros en la producción.

En caso de que el segundo turno el personal de mantenimiento que labora en

este, podrá recibir la solicitud y realizarla el seguimiento de la misma

3. Asignar trabajo.

El personal en este caso el Ingeniero de Mantenimiento analizará la (s)

solicitud (es), posteriormente asignara el trabajo al técnico indicado.

4. Analizar y determinar posible falla. El técnico asignado analizará la falla y

determinará la solución de la misma apoyándose cuando se requiera en sus

supervisores, así como manuales, catálogos, folletos, etc. En caso de que por

ciertas circunstancias no sea posible la reparación inmediata de la falla por

causas como la falta de refacciones, causas externas como un corte repentino

de energía etc. se deberá reportar a su superior inmediato para una próxima

solución.



96

Clasificación de las Fallas

Fig. 38 Clasificación de Fallas.

Fallas Tempranas

Ocurren al principio de la vida útil y constituyen un porcentaje pequeño del total

de fallas. Pueden ser causadas por problemas de materiales, de diseño o de

montaje.

Fallas adultas

Son las fallas que presentan mayor frecuencia durante la vida útil. Son

derivadas de las condiciones de operación y se presentan más lentamente que

las anteriores (suciedad en un filtro de aire, cambios de rodamientos de una

máquina, etc.).

Fallas tardías

Representan una pequeña fracción de las fallas totales, aparecen en forma

lenta y ocurren en la etapa final de la vida del bien (envejecimiento de la

aislación de un pequeño motor eléctrico, perdida de flujo luminoso de una

lampara, etc.

Fig.39 Gráfica de sugerencia de solución de fallas.

FALLAS

Tempranas

Adultas

Tardías

Problemas

Observación

de la

situación

Análisis

Toma de

decisiones

Seguimiento y

control de la

decisión

tomada



97

5. Reportar el trabajo terminado.

Una vez terminado el trabajo el técnico reportará verbalmente a su supervisor

de la terminación del mismo para su aprobación y revisión, A su vez el

departamento de mantenimiento reportará al supervisor de área (en el caso de

planta) o quien generó la solicitud (en el caso de oficinas) para su aprobación.

Si por alguna causa el solicitante del servicio no se encuentra conforme con la

realización del trabajo, se procederá a darle solución de acuerdo a los criterios

establecidos en el momento de la no conformidad.

El personal para el cual se realizo el trabajo anotará en el reverso de la

solicitud sus comentarios, y la firma de conformidad del trabajo realizado así

como recursos utilizados para justificaciones de material o el control e

inventario de refacciones.

6. Capturar informe de órdenes de trabajo.

El Ingeniero de mantenimiento deberá tomar las ordenes de trabajo terminadas

para proceder con su captura en el sistema de control de mantenimiento (El

sistema será establecido por el departamento de Ingeniería de Mantenimiento o

por la misma Empresa) para su registro en un lapso no mayor de 7 días hábiles

de terminado su trabajo.

Las órdenes de trabajo en el departamento de mantenimiento podrán ser

cargadas en el sistema de control de mantenimiento aunque estas no hayan

sido cerradas o terminadas ya que en algunos casos el trabajo no podrá ser

realizado por falta de refacciones u otras circunstancias catalogándolas con

carácter de pendiente.

El ingeniero de mantenimiento archivará la solicitud de orden de trabajo

terminada, y la conservará durante un periodo de tiempo o periodo del que se

debe archivar el reporte del mantenimiento dependerá en gran medida de la

importancia de la maquinaria a fin de llevar un correcto historial de

mantenimiento para el caso del mantenimiento del que no tenga de gran

relevancia cumplido los 15 días cerrando la orden de trabajo al cumplimiento de

este lapso en el historial de orden de trabajo, destruyendo la solicitud.



98

El registro de órdenes de trabajo contenido dentro del sistema de control de

mantenimiento se conservará durante un periodo de 2 años como se indica

continuación:

1 Las órdenes de trabajo cerradas se conservarán en el historial de órdenes e

trabajo catalogándolas según la importancia del equipo utilizado.

2 Al término del periodo de conservación se depurará el sistema y se generará

un nuevo Historial.

3 Se realizará un respaldo de este de órdenes de trabajo anualmente en disco.

5.7.1 Procedimientos para Servicio de Calibración de Equipo Sub-

Contratadas.

Propósito.

Establecer el procedimiento para la realización Calibraciones a equipo sub-

contratada.

Alcance.

Este procedimiento será aplicado siempre que un equipo De prueba, del

departamento de mantenimiento sea enviado para su calibración a laboratorios

externos ya que en el propio laboratorio de control de calidad de la empresa

no cuente con el equipo necesario para la realización de este.

Responsabilidad.

Esta responsabilidad del personal encargado de la parte administrativa de

mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento así

como de su seguimiento.

Procedimiento.

1. Se denominan calibraciones sub-contratadas que son realizadas por

laboratorios externos y que no son realizables por el laboratorio de control de

calidad de la empresa.



99

2. Para que un laboratorio externo pueda ser considerado adecuado para

realizar la calibración de los equipos de prueba y medición de mecánica Falk,

este deberá estar reconocido por las instituciones oficiales nacionales que

certificados. En este caso de laboratorios nacionales estos deberán de estar

acreditados por la dirección general de normas e integrado al sistema nacional

de calibración (SNC).

3. Para enviar a calibrar al laboratorio los equipos de prueba y medición se

deberá contar con la cotización por escrito del laboratorio que realizará la

calibración. Una vez que esas se encuentra con la cotización, se realiza la

requisición del servicio, por medio de una requisición de compras.

4. una vez que se realizó lo mencionado en el punto anterior, para que los

equipos puedan ser enviados al laboratorio(s) externo(s), se deberá llenar un

formato. De este formato se deberá entregar al personal del laboratorio externo

una copia y el original a vigilancia para poder dar salida al equipo, quedando

las copias restantes en el block de salidas de materiales varios a fin de tener un

mayor seguimiento y control del equipo. En todo caso que el equipo y/o

instrumento requiera de ser llevado personalmente a los laboratorios, se llenará

otro formato con los datos completos del laboratorio y firmará de recibido la

persona encargada de llevar el equipo.

5. Una vez que los equipos han sido calibrados el proveedor (laboratorio)

deberá entregar la siguiente documentación:

Certificado de calibración.

Reporte de inspección.

Copia de su certificado actualizado (de considerase necesario).

6. Se deberá verificar el equipo conste de la etiqueta o calcomanía que

certifica que el instrumento fue calibrado. Esta etiqueta o calcomanía deberá

tener los datos siguientes:

Fecha de calibración.

Fecha de re calibración.

Nombre o firma del técnico que realizó la calibración.

Número de serie del equipo.



100

7. Si el equipo y/o instrumento cumple con los requisitos de los puntos 9 y 10

entonces se firmará de recibido sobre la factura del proveedor, de no contar

con algunos de los requisitos el servidor se deberá rechazar hasta que se

cumpla con la totalidad de los requisitos.

8. Una vez que los equipos y/o instrumentos son aceptados se deberá de

colocar en su lugar correspondiente, deberá colocarse en al gaveta de

instrumentos ubicados en el almacén de mantenimiento.

9. Los certificados de calibración, así como los reportes de inspección serán

archivados en una carpeta, la cual se localizara en el departamento de

mantenimiento para mayor control de estos equipos.

10. La vigencia de los certificaos son de 1 a 2 años (dependiendo del equipo)

11. Los certificados podrán ser conservados al cumplimiento de su vigencia

como documentos de referencia, previa identificación con el sello de “obsoleto”

5.7.2 Procedimientos para Evaluación y Verificación de Maquinaría.

Propósito.

Mantener la máquina en condiciones optimas de operación para asegurar la

continuidad de los procesos evitar tiempos muertos así como una buena

calidad en la producción

Alcance.

Este procedimiento será aplicado a aquella maquinaría más importante y que

requiera un estricto control de parámetros de aceptabilidad de producto

terminado.

Responsabilidad.

Es responsabilidad del Ingeniero de Mantenimiento, la adecuada y sistemática

aplicación de este procedimiento.



101

Procedimiento:

Entre los equipos de mayor Importancia Se podrían considerar los siguientes:

Tornos y Centros de Maquinado de Control Numérico.

Generadoras de engranes.

Pantógrafos (Cortadores a Flama).

Mandriladoras Rectificadoras.

1. Programa de verificación.

Se realizará la verificación de la maquinaría conforme al programa establecido

y realizado por el departamento de Mantenimiento presentado, programa de

mantenimiento preventivo, evaluación y calibración de maquinaría y equipo de

acuerdo al formato, en dónde se le dará seguimiento.

2. Junta quincenal.

El estado de maquinas se reportaran en una junta quincenal que se realizará

con la gerencia de planta, con un formato, que pueden hacer

reprogramaciones en las mismas por carga de trabajo o disponibilidad de

producción.

Nota:

Si la maquinaria no se pudiera tomar por carga de trabajo o

disponibilidad de producción la verificación tendrá que reportase dentro

de las tres semanas siguientes a la fecha programada.

Si en algún momento para realizar una verificación se necesitara alguna

refacción, la verificación se pospondrá hasta colocar la refacción en

cuestión esto dependerá del uso y la importancia de la maquinaria

dentro de la producción para no afectar la calidad o el tiempo estimado

de producción del producto.

3. Verificación de maquinaria.

El ingeniero y/o supervisor de mantenimiento asignará al (los) técnico (s) de

mantenimiento en la realización de esta tarea de acuerdo a su especialidad

para no cometer errores ni dudas al momento de la evaluación del equipo en

cuestión.



102

El personal encargado de la evaluación y verificación, deberá guiarse en la

carpeta de formatos de verificación para cada tipo de máquina, denominada

reportes de evaluación y verificación, la cual será ordenada por el Ingeniero de

mantenimiento o encargados de establecer los programas de mantenimiento.

4. Corrección de desalineamientos.

En el momento de la verificación, el personal encargado corregirá el des

alineamiento de la máquina inmediatamente siguiendo el protocolo de

verificación y nivelación que corresponda en caso de que las afectaciones no

puedan controlarse de manera inmediata, se deberá de reportar de inmediato

al jefe superior inmediato.

5. Entrega de reporte.

Durante la evaluación y verificación de la máquina se levantará un reporte que

incluirá información respecto al estado de la máquina al inicio de la verificación

y de las correcciones que se realizaron, el cual servirá como registro de

calidad. En este reporte será entregado al departamento de mantenimiento

para su archivo en una carpeta destinada a reportes de evaluación y

verificación de maquinaría.

Estos registros de calidad se sugiere mantenerlos por 5 años pudiendo ser

conservados en cumplimiento de la vigencia como documento de referencia

previa identificación con un sello de obsoleto y archivaran en una carpeta que

se podrá denominar documentos obsoletos.

Distribución de este procedimiento.

A fin de que la comunicación entre departamentos que se vea afectado por el

mantenimiento de algún equipo sea siempre la correcta y a tiempo, se deberá

de entregar una copia controlada con firma o AQC de recibido por el o los

departamentos en cuestión a fin de llevar un mejor control así como de tener

sustentos a posibles aclaraciones entre departamentos.



103

5.7.3 Procedimiento para Calibración de Máquinas Soldadoras Eléctricas.

Propósito.

Mantener en óptimas condiciones de operación y seguridad las máquinas

soldadoras eléctricas para un desempeño optimo de estas proporcionando así

mejor operatividad y mejores condiciones de seguridad para el operario.

Alcance.

Este procedimiento será aplicado a todas las máquinas soldadoras eléctricas

involucradas en el proceso de producción de Falk.

Responsabilidad.

Es responsabilidad del personal de mantenimiento y el operario la adecuada y

sistemática aplicación de este procedimiento.

Procedimiento.

1. Programa de calibración.

Se llevará a cabo la calibración conforme al programa anual establecido

elaborado por el Ingeniero de Mantenimiento, para el equipo de soldadoras por

arco eléctrico de la empresa.

Se identificará en dicho programa la máquina soldadora eléctrica a calibrarse y

se reportará por medio de un formato establecido para este tipo de equipo en

las juntas que se realizaran con la gerencia de planta.

En caso de que el equipo de medición se encuentre en servicio de calibración o

reparación por un laboratorio externo, se podrán hacer reprogramaciones no

mayores a 2 semanas de la fecha establecida en el formato.

2. Calibración de máquina soldadora.

Se utilizará para calibración de las máquinas soldadoras eléctricas el equipo:

Calibración de instrumentos de procesos industriales.

Marca Fluke



104

Modelo 743b

No. De serie 6850627

Pinza para medición de CA/CD (Amperímetro)

Marca Fluke

Modelo 1410

No. De serie 66706688

El encargado de la calibración se guiará por las instrucciones de trabajo para la

calibración de máquinas soldadoras eléctricas establecidas por manuales.

3. Entrega de reporte.

El técnico de mantenimiento entregará el calibrador de instrumentos de

procesos industriales Fluke 743b (para el caso especifico de este tipo de

soldadoras) una vez que se termino la calibración el supervisor y/o ingeniero de

de mantenimiento pegará la etiqueta que avale la calibración realizada al

equipo.

4. Archivo y captura de resultados de calibración.

a) Los resultados de la calibración serán archivados en PC, para

posteriormente imprimirse y archivarse en una carpeta que se denominara

“calibración de reportes y referencias”, ubicada en el departamento de

mantenimiento.

Los periodos de calibración podrán variar si se detecta que la máquina

soldadora presenta fallas durante su aplicación o si es sometida

constantemente a prolongadas jornadas de trabajo.

De igual manera los intervalos de calibración podrán ser ampliados sí después

de un análisis del historial de calibración se demuestra que durante el periodo

fijado las máquinas soldadoras no han excedido las tolerancias establecidas

Los resultados de las calibraciones servirán como registros de calidad, las

cuales tendrán vigencia de 2 años a partir dela ultima fecha de calibración.



105


Se dará una copia controlada con AQC de recibo al departamento de soldadura

así mismo se reportara a la gerencia de planta a fin de tener un mayor control

del equipo así como de una mejor comunicación entre departamentos.

5.8 Procedimiento para Mantenimiento Preventivo a Equipo de la Planta.

Propósito.

Mantener la máquina y equipo en condiciones óptimas de operación a través

de la aplicación del programa de mantenimiento preventivo Diseñado por el

Ingeniero de Mantenimiento.

Alcance.

Este procedimiento será aplicado a toda la maquinaria equipo de fabricación e

instalaciones de mecánica Falk.

Responsabilidad.

Es responsabilidad de todo el personal del departamento de mantenimiento la

adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento afín de mantener en

óptimas condiciones de operatividad el equipo e instalaciones.

Procedimiento:

En este procedimiento contemplarán los siguientes puntos:

1. Junta quincenal con gerencia de planta y demás departamento a los cuales

el mantenimiento a realizar afecte sus operaciones.

2. Generar orden de trabajo.

3. Materiales y refacciones.

4. Asignación y realización de trabajos.

5. Generar y entregar reportes e instructivos de trabajo.

6. Archivo y captura de reportes, orden de trabajo e instructivos.



106

1. Junta quincenal con gerencia de planta o departamentos a los que el

mantenimiento a realizar afecte su operatividad.

Quincenalmente se llevará a cabo una junta entre el personal de

mantenimiento y gerencia de planta o demás departamentos en los que el

equipo que utilizan requieran de basta atención a fin de no afectar de manera

general la operación de la empresa.

En esta junta se discutirán los requerimientos de planta para acordar la

maquinaría o equipos a los cuales se les dará su mantenimiento preventivo afín

de no afectar la producción o fechas de entrega, así como se definirán las

disposiciones de máquinas o equipos establecidos por un formato establecido

por todos los departamentos involucrados.

Se registrarán en el formato el programa quincenal de mantenimiento

preventivo, las máquinas o equipos a las que se les dará mantenimiento

preventivo.

En las juntas quincenales que coincidan con la entrega del reporte bimestral de

incidencia de fallas (Esto se verificara con el historial del equipo en cuestión),

se presentará este reporte para tomar las respectivas soluciones.

2. Generar instrucciones de trabajo.

Conforme a lo programado, el ingeniero de mantenimiento y/o supervisor de

mantenimiento se dirigirá al sistema de control de mantenimiento y buscará el

equipo de mantenimiento preventivo que se requiera para generar el instructivo

de trabajo correspondiente.

3. Materiales y refacciones.

El ingeniero de mantenimiento junto con el supervisor de mantenimiento serán

los encargados de proveer a los técnicos y llevar un estricto control de los

materiales, refacciones e instructivos de trabajo que se necesiten para cumplir

con el mantenimiento preventivo.

Si por alguna causa durante la realización del mantenimiento preventivo

surgiera la necesidad de habilitar refacciones extras, el supervisor de



107

mantenimiento informará al ingeniero de mantenimiento el requerimiento de

esta para su suministro inmediato en caso de que se cuente con la refacción.

En el caso de que no exista en stock la referencia en el almacén de

mantenimiento, se procederá a adquirirla con algún proveedor o generar la

requisición de compra (con el departamento de compras), mediante un formato

de acuerdo a la política del departamento de compras.

Si por alguna razón la adquisición de refacciones excediese el tiempo límite de

realización del mantenimiento preventivo, esta será informado a la gerencia de

planta o demás departamentos a los que el paro de mantenimiento a falta de

refacción de afecte, con el fin de acordar el fututo cambio de estas una ves que

se tenga en el departamento de mantenimiento.

En el caso de algún mantenimiento preventivo sea programado por el

departamento de producción en conjunto con el departamento de

mantenimiento, se anotará en un formato o reporte las observaciones del

reprogramado al mantenimiento del equipo en cuestión, y las razones por las

que suspende se anotarán mediante notas el reporte o formato.

Las máquinas de mayor importancia o uso durante la producción de reductores,

podrán ser programadas máximo 3 semanas después de la fecha indicada en

el programa a fin de que posteriormente no se vea afectada la operatividad de

la misma o la calidad de su operación

Si por alguna razón se diera el caso de que la máquina reprogramada no fuera

aun facilitada al departamento de mantenimiento antes de cumplir las 3

semanas, se generará una acción correctiva y preventiva, para asegurar el

efectivo cumplimiento del programa de mantenimiento preventivo.

4. Asignación y realización de trabajos.

El supervisor de mantenimiento asignará al (los) técnico (s) de mantenimiento

de trabajo a realizar, así como los instructivos correspondientes, refacciones y

supervisará él mismo programa establecido, y en caso necesario ajustarán este

programa conforme a las necesidades del departamento de producción



108

El supervisor de mantenimiento colocará en un lugar visible de la máquina el

formato que indicara los pasos a seguir por el técnico, máquina en

mantenimiento para identificar la máquina o equipo que se encuentre fuera de

operación.

En caso de que surgiera la situación mencionada anteriormente (falta de

refacciones), se procederá a habilitar la parte a la que se la esta dando

mantenimiento preventivo para dejar en condiciones de operación de la

máquina o equipo, mientras se adquieran estas refacciones a fin de evitar

retrasos en la producción y sin dejar de prestar atención al equipo dejándolo

con nota de pendiente.

5. Generar y entregar reporte e instructivos de trabajo.

El (los) técnico (o) de mantenimiento entregará los instructivos de trabajo

llenados una vez que concluyan de manera satisfactoria él trabajo al supervisor

de mantenimiento, recogerán sus herramientas, limpiarán en lugar de trabajo y

retirarán de la máquina el formato que indica el paro momentáneo la maquina

para su mantenimiento.

Una vez que el mantenimiento sea concluido, el supervisor de mantenimiento

llenará el formato describiendo el tipo de mantenimiento, el estado y las

condiciones de operatividad de la máquina y las fechas de cumplimiento.

El supervisor de mantenimiento reportará como trabajo concluido al ingeniero

de mantenimiento para su revisión y posterior archivo y captura.

En el formato o reporte se le dará seguimiento a la realización del

mantenimiento preventivo de las máquinas no incluidas en el formato (con nota

de Pendiente) como se indica al final del mismo. Esto es con el fin de controlar

los mantenimientos preventivos realizado a la maquinaría en el programa fijo

6. Archivo y captura de reportes, orden de trabajo e instructivos.

Se realizará de la siguiente manera:

1. El personal administrativo de mantenimiento o en este caso el Ingeniero de

Mantenimiento archivará los instructivos de trabajo en una carpeta denominada



109

mantenimientos preventivos a un tiempo no mayor a 8 días hábiles de

terminado el trabajo de mantenimiento preventivo a fin de tener mayor control

sobre los trabajos pendientes o para posibles aclaraciones con los demás

mantenimientos.

2. Los instructivos o manuales de de trabajo servirán como registros de

calidad y se mantendrá por 2 años a partir del años de la fecha del

mantenimiento, destruyéndolos al cumplimiento de esta.


La distribución de este procedimiento se realizará por el departamento de

mantenimiento principalmente al área de la planta donde se vaya a dar el

mantenimiento.

5.9 Procedimiento para el Control del Almacén de Mantenimiento.

Propósito.

Mantener un control del manejo y almacenaje de refacciones herramientas y

equipo en el almacén de mantenimiento afín de evitar retrasos al

mantenimiento por falta de refacciones.

Alcance.

Este procedimiento se aplica a todos los artículos existentes en el almacén de

mantenimiento incluyendo herramientas para los técnicos.

Responsabilidad.

Es responsabilidad del personal administrativo de mantenimiento aplicar y

mantener este procedimiento.

Procedimiento.

Para el control de manejo del almacén de mantenimiento se controlará

mediante vales al almacén de mantenimiento, el cual será llenado al momento

de solicitar cualquier refacción, material eléctrico, equipo de apoyo, etc.



110

El vale será llenado por el personal administrativo de mantenimiento o por el

Ingeniero de Mantenimiento, en el caso de no estar ninguno de ellos, podrá ser

llenado por un supervisor o un trabajador del departamento de mantenimiento.

Los vales del almacén de mantenimiento se conservará por el periodo de 15

días y durante el transcurso de este, la información contenida en los vales será

archivada en el sistema de control de mantenimiento en la sección

correspondiente, destruyendo los vales una vez archivada la información.

Cuando se requiera de una refacción que no se encuentre en el almacén para

maquinaría o equipo, el personal administrativo de mantenimiento la solicitará

al departamento de compras por medio de una requisición de compras, o un

formato de acuerdo con el departamento de compras.

El personal que realice la requisición colocará la copia en el lugar destinado,

para que al momento de recibir la refacción revise que cumpla con los

requisitos especificados en la misma.

Una vez que la refacción es aceptada se procederá de acuerdo con el

departamento de finanzas, y el ingeniero o jefe de mantenimiento por su parte

dará por cerrada la requisición.

La refacción requerida se guardará en el almacén de mantenimiento en su

lugar correspondiente, o en el caso de que esta requiera inmediatamente se

entregará la persona correspondiente para que la habilite en la máquina o

equipo.

La captura de esta refacción en el sistema de control de mantenimiento se

llevará a cabo por medio de la orden de trabajo cuando esta sea entregada al

ingeniero de mantenimiento para su archivo.

5.10 Procedimiento para Calibración y Control de Temperatura (Para el

Caso de los Hornos de Tratamiento Térmico de la Empresa)

Propósito.

Asegurar el control continuo de los parámetros del proceso en los hornos ya

que es de manera crucial el buen funcionamiento de este ya que del óptimo



111

funcionamiento de este dependerá la calidad del tratamiento térmico al que sea

sometida la pieza fabricada.

Alcance.

Este procedimiento será aplicado a todos los hornos para tratamiento térmico

de la empresa.

Responsabilidad.

Es responsabilidad del departamento de Ingeniería de mantenimiento la

adecuada aplicación de este procedimiento.

1. Verificación de calendario

Se llevará a cabo la calibración conforme al programa anual establecido con su

respectivo formato establecido por el departamento de planta o manufactura y

el departamento de Ingeniería de Mantenimiento acordado en el programa de

mantenimiento preventivo, evaluación, verificación y calibración de máquinas y

equipo.

Los periodos de calibración podrán variar si se detecta que el instrumento

presenta fallas durante su aplicación ya que la optima operación de estos es

como ya se menciono anteriormente, crucial para el buen temple de la pieza

sometida a este proceso.

De igual manera los intervalos de calibración podrán ser ampliados si después

de un análisis del historial de calibración se demuestra que durante el periodo

fijado los instrumentos no han excedido las tolerancias establecidas o no han

cumplido con las horas de trabajo establecidas para dicho proceso.

Sólo en los casos que el equipo de medición se encuentre en servicio de

calibración por un laboratorio externo, se podrán hacer reprogramaciones no

mayores de 2 semanas de la fecha establecida en el formato.

2. Equipo.

Se utilizará para calibraciones de controladores de procesos de temperatura el

equipo.



112

Calibrador de instrumentos de procesos industriales

Marca Fluke

Modelo 743 B

No. Serie 6850627

3. Asignación y realización de trabajo.

El Ingeniero de encargado de Mantenimiento o en su defecto el supervisor de

mantenimiento asignará a (los) técnico (s) de mantenimiento el trabajo a

realizar y supervisará el mismo

El supervisor de mantenimiento colocará en un lugar visible el formato que

indicar los datos técnicos de la máquina así como el procedimiento a seguir en

mantenimiento

El técnico asignado para realizar la calibración podrá apoyarse en el manual de

uso del Fluke 743 B y en el manual de uso y operación del controlador de

procesos de temperatura (manual para uso exclusivo del personal de

mantenimiento).

4. Entrega de equipo.

El (los) técnico (s) de mantenimiento entregarán el calibrador de instrumentos

de proceso industriales fluke 743 B una vez que se termino la calibración al

supervisor y/o ingeniero de mantenimiento así como el reporte de entrega del

equipo calibrado reportando si este quedo operando de manera optima o en su

defecto la causa de la no calibración u otra situación.

5. Archivo y captura de resultados de calibración.

Una vez que el ingeniero de mantenimiento reciba el calibrador de instrumentos

de procesos industriales procederá a su captura como se indica:

Los resultados de la calibración serán archivados un el software del Fluke

DPC/TRACK, para posteriormente imprimirse y archivarse en la carpeta la cual

se podrá denominar calibración reportes y referencias, ubicada en el

departamento de mantenimiento.



113

Los resultados de las calibraciones servirán como registros de calidad así como

para historial de la maquina.

Estos registros de calidad se mantendrán por 2 años, destruyéndolos al término

de la vigencia

d) Anualmente se realizará una calibración del horno en base a resultados

prácticos

En un formato o reporte se anotará los resultados obtenidos de diferentes

ordenes del proceso, dependiendo de los resultados se determinarán si el

equipo esta calificado

Distribución de este documento.

1 Copia controlada en el departamento de supervisión de tratamiento térmico

5.11 Procedimiento para el control de documentos e información.

Propósito.

Establecer un procedimiento para controlar los documentos emitidos o

generados por el departamento de mantenimiento a fin de tener constancias de

trabajo realizado, mayor control sobre el mantenimiento de los equipos, mayor

control de inventario de refacciones así como de futuras aclaraciones con

demás departamentos.

Alcance.

Este procedimiento será aplicado a todos los documentos que el departamento

de mantenimiento establezca y mantenga o genere durante los mantenimientos

establecidos o que resulten.

Responsabilidad.

Es responsabilidad de todo el personal que integra el departamento de

mantenimiento la aplicación de este procedimiento así como de su adecuado

control, actualización y correcta información.



114

Procedimiento.

1. Revisión y autorización de documentos.

Los procedimientos de trabajo del departamento de mantenimiento deberán ser

revisados y aprobados por el gerente de ingeniería de Mantenimiento antes de

su emisión y uso, cualquier modificación necesaria deberá ser autorizada

también por el gerente de ingeniería de manufactura para mayor control a

equipos que se utilizan en la fabricación de los reductores y coples.

Los instructivos de trabajo y formatos deberán ser aprobados, autorizados,

emitidos y modificados por el gerente de ingeniería de manufactura o por el jefe

de mantenimiento

2. Control.

Los procedimientos e instructivos de trabajo del departamento de

mantenimiento serán controlados mediante índices (listas muestras)

localizados en cada sección de la carpeta correspondiente, dichos índices

contienen la información de vigencia de documentos

Existe también un procedimiento específico para el control de registros de

calidad en el cuál se contempla la información de respaldo para ISO 9001,

En ambos casos, los índices o listas maestras deben ser autorizados por la

gerencia de ingeniería de manufactura en acuerdo con el Ingeniero encargado

del área de Ingeniería de Mantenimiento.

3. Disposición.

Los procedimientos departamentales y/o instructivos beben permanecer

disponibles para uso en el departamento de mantenimiento

En el caso de que algún procedimiento sea utilizado en diferentes áreas, dicho

procedimiento deberá indicar con una nota aclaratoria la zona de ubicación de

copias, además deberá existir una lista de control adicional que indique dichas

ubicaciones y vigencias correspondientes de tal manera que se garantice un

funcionamiento efectivo y homogéneo del sistema y que garantice su correcta

aplicación.



115

4. Documento obsoletos.

Al explicar la vigencia de uso de algún documento, el jefe, ingeniero o

supervisor del departamento de mantenimiento, deberá destruirlo en un lapso

no mayor a 5 días hábiles par evitar confusiones o usos inadecuados

En el caso de que algún documento requiera ser conservado como referencia

posterior, este deberá ser indicado como obsoleto y archivado de forma

separada sin permitir su posible utilización equivocada.

5. Cambios

Cuando algún documento requiera de modificaciones tales como

actualizaciones por cambio de especificaciones, mejora de procedimientos,

optimización de registros, eliminación, cambio de funciones etc. Deberá ser:

1) Lo procedimientos y formatos deberán ser autorizados por el gerente de

ingeniería de manufactura con previa revisión del Ingeniero de Mantenimiento.

2) Los instructivos y formatos deberán ser autorizados por el gerente de

ingeniería de manufactura o por el jefe de mantenimiento después de haber

realizado el cambio.

3) Como referencia se guarda en forma electrónica la ultima revisión de los

documentos controlados por el departamento de mantenimiento. Esta

información se encontrara en una carpeta “ISO OBSOLETO” de la PC del

departamento de mantenimiento identificando con letras rojas el párrafo que

sufrió el ultimo cambio, deberá tener además conservara la identificación como

obsoleto.

4) Los cambios realizados a documentos e información deberán actualizarse en

aquella área donde se proporciono copia controlada en un lapso no mayor de

10 días, de igual manera deberán coincidir las fechas de vigencia de los

mismos con lo establecida en el índice de documentos emitidos en la carpeta

de manual de procedimientos de mantenimiento.

Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de reductores de velocidad y coples.

ESIME UPA

116

RELACIÓN DE COPIAS CONTROLADAS EMITIDAS DEL MANUAL DE PROCEDIMIENTOS

DEL DEPARTAMENTO DE MATENIMIENTO

SECCIÓN DESCRIPCIÓN DEL DOCUMENTO ENTREGADO VIGENCIA DEPARTAMENTO QUE RECIBE COPIAS

5.7 Procedimiento para atender solicitudes de mantenimiento correctivo Supervisión de planta 1

5.7.1 Procedimiento para evaluación y verificación de maquinaría Supervisión de planta 1

5.7.3 Procedimiento para calibración de máquinas soldadoras eléctricas Supervisión de soldadura 1

5.8 Procedimiento para mantenimiento preventivo Gerencia de planta 1

5.10 Procedimiento para calibración y control de temperatura Supervisión de tratamientos térmicos 1

5.12 Procedimiento para evaluar la incidencia de fallas en maquinar Supervisión de planta 1

1

Fig.40 Relación de Copias Controladas Por Mantenimiento.



117

5.12 Procedimiento para evaluar la incidencia de fallas en Maquinaría

Propósito.

Establecer un procedimiento para la identificación de equipo con incidencia de

fallas a fin de establecer un historial del equipo.

Alcance.

Este procedimiento será aplicado a todas las máquinas de Mecánica Falk y de

principal interés a aquellas maquinas que son de suma importancia en el

proceso de fabricación de reductores de velocidad y coples.

Responsabilidad.

Es responsabilidad del personal encargado de de mantenimiento la adecuada y

sistemática aplicación de este procedimiento.

Procedimiento:

1) Bimestralmente se imprimirá del sistema de control de mantenimiento el

reporte de tiempo de paro y el reporte de número de órdenes de trabajo por

equipo este establecido por el Ingeniero encargado de la planta y el Ingeniero

encargado de la ingeniería de mantenimiento.

2) El personal encargado de mantenimiento analizará estos reportes para

determinar los equipos con mayor tiempo de paro: a su vez los que mayor

número de órdenes de trabajo tiene en el periodo

3) Posteriormente se analizarán las causas de paro en los equipos con mayor

número de ordenes de trabajo o de incidencia de mantenimiento, si existen

causas repetitivas o similares estas serán consideradas como incidencia de

falla y se llevara a acabo un exhaustivo análisis de las o las posibles causas.

4) Una vez detectado los equipos con incidencia de falla se comentarán en la

junta quincenal correspondiente, solicitando el o los equipos para la realización

del mantenimiento que nos permitan eliminar el o los problemas causantes de

la incidencia



118

5) Después de llegar a un acuerdo con la planta para disponer del equipo se

realizarán las actividades correspondientes para disminuir el tiempo de paro del

equipo y la mejora en la calidad de la producción.

6) El reporte y la gráfica de incidencia serán firmados por planta y

mantenimiento, archivándose en la carpeta denominada mantenimiento

preventivo


1 Copia controlada en el departamento de supervisión de planta o demás

departamentos al que el paro del equipo se encuentre o afecte.

5.13 Procedimientos de técnicas estadísticas

Propósito.

El propósito de este documento consiste en lo siguiente:

1. Identificar la necesidad de la utilización de estadísticas en mantenimiento

con el fin de tener un mayor control sobre los programas de mantenimiento y

de organización del departamento de mantenimiento para con los demás

departamentos.

2. Describir el procedimiento de aplicación de estadísticas definidas en el


Responsabilidad.

Es responsabilidad del personal encargado del departamento de

mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento.

Procedimiento:

1. Necesidad

En el departamento de mantenimiento, se han establecido o definido las

siguientes herramientas o técnicas estadísticas como necesarias:



119

a) Hoja de registros. Esta herramienta es de suma importancia ya que permite

la recolección de datos y organizar automáticamente los datos de manera que

puedan usarse con facilidad más adelante y llevar un control y registro de todo

lo relacionado con el, departamento de Ingeniería de mantenimiento.

b) Elaboración de gráficas tipo barras estas técnicas permitirá conocer las

máquinas que han tenido mayor tiempo muerto o incidencia de fallas o definir

acciones correctivas y preventivas para disminuir los paros no programados y

controlar costos de calidad por fallas interna.

2. Procedimiento.

a) En el caso de hojas de registros, se encuentran con el soporte del sistema

de control de mantenimiento, en donde se lleva un historial de órdenes de

trabajo por máquina, hojas de labor, costo laboral, costo de material utilizado,

costo total y equipo en el que se encuentra la máquina parada por

mantenimiento.

b) El análisis de las gráficas tipo barras, es desarrollado en forma bimestral

partiendo de el (los) reporte (s) de hojas de registro. Las gráficas resultantes

son revisadas en el área de producción para definir las acciones correctivas

pertinentes.

5.14 Instrucciones de Trabajo para Control de Calibraciones

Subcontratadas

Es de suma importancia que la herramienta con que labora el personal de

mantenimiento (técnicos) sea confiable, a fin de evitar titubeos o fallas en la

revisión de los equipos, ya que una mala medición por parte de algún equipo,

ocasione gastos innecesarios o tal vez horas de trabajo hombre también

innecesarios el siguiente procedimiento ejemplifica algunos equipos a fin de

ilustrar este procedimiento.

Propósito.

Establecer los tiempos adecuados de calibración para los instrumentos de

medición y equipos de prueba para lograr su exactitud y de acuerdo

funcionamiento con el fin de tenerlos en optimo funcionamiento en el momento

que se requiera o que se encuentren funcionando eficazmente al momento de

llevar a cabo el programa de mantenimiento a la maquinaria.



120

Alcance.

Este instructivo será aplicado a los instrumentos de medición y equipos de

prueba del departamento de mantenimiento

Responsabilidad.

Es responsabilidad del Ingeniero encargado del departamento de

mantenimiento la adecuada y sistemática aplicación de este procedimiento.

Procedimiento:

1. Instrumentos de medición y equipos de prueba

1) Los procedimientos de medición y equipos de prueba deberán ser

calibrados de acuerdo al siguiente calendario (sugerencia). Las

calibraciones de estos equipos deberán ser realizadas por los

laboratorios externos y de acuerdo a lo establecido en el “

procedimientos para calibraciones subcontratadas”

DESCRIPCION PERIODO DE

CALIBRACIÓN

IDENTIFICACIÓN

MULTIMETRO DIGITAL

MODELO: TEK DMM870

No SERIE: 142272

MARCA: TEKTRONIX

ANUAL MTTO 1

AMPERIMETRO DE GANCHO

MODELO: 36

No SERIE: 67760841

MARCA: FLUKE

ANUAL

MTTO 2

PROBADO DE TEMPERATURA

INFRAROJO

MODELO: 80T-IR

No SERIE: 760281

TRIANUAL

MTTO 3

CALIBRADO DE INSTRUMENTOS

DE PROCESOS INDUSTRIALES

MODELO: 743B

No SEERIE: 6850627

MARCA: FLUKE

ANUAL

MTTO 4

AC/DC CURRENT CLAMP

MODELO: FLUKE 1410

No SERIE: 66706688

ANUAL

MTTO 5

OSCILOSCOPIO DIGITAL

MODELO: 105B

No SERIE: DM 6880389

MARCA: FLUKE

ANUAL MTTO 6

Fig. 41 Ejemplo de Formato para Identificación de Equipo Para calibración.



121

2) Los periodos establecidos podrán variar si se detecta que algún instrumento

presenta fallas durante su aplicación se presiente algún error en los resultados

dados por el mismo.

3) Los intervalos de calibración podrán ser ampliados si después de un análisis

del historial de calibración de los instrumentos se demuestra que durante el

periodo fijado, este no ha excedido las tolerancias establecidas por los informes

de calibración o si sus horas de trabajo o utilización no han sido frecuentes.

Nota: Los multímetros digitales asignados a los técnicos de mantenimiento se

consideran fuera del sistema de calibración por que su uso no afecta la calidad

del producto.

5.15 Instrucciones de Trabajo para Servicio de Tableros y Botoneras

Eléctricas

Propósito.

Describe la secuencia a seguir, así como las revisiones o chequeos básicos,

durante el servicio de mantenimiento a tableros y botoneras eléctricas de los

equipos de la planta.

Alcance.

Este procedimiento podrá ser aplicado para elaborar los servicios

mantenimiento a tableros y botoneras eléctricas de maquinaría y equipo.

Responsabilidad.

Es responsabilidad del personal del departamento de mantenimiento aplicar de

manera correcta y minuciosa mantener estas instrucciones de trabajo

Procedimiento.

Instrucciones:

Nota: Se deberá dar seguimiento a estas instrucciones en forma cronológica,

poniendo una paloma o una x dentro de paréntesis que se encuentra antes de

cada paso a seguir teniendo también en consideración que solo es a manera

de propuesta.



122

( ) Corte de energía eléctrica desde el tablero principal de la maquina.

( ) Sopletear tablero interno y externamente. (Por aire comprimido)

( ) Lavar a presión el tablero con dieléctrico internamente.

( ) Desmontar relevadores y contactores uno por uno.

( ) Desarmar y limpiar platinos de relevadores y contactores.

( ) Reponer piezas dañadas a relevadores y contactores.

( ) Armado de contactores y relevadores.

( ) Montaje de contactores y relevadores y chequeo que su contacto sea el

adecuado.

( ) Cambio y reacomodo de cables dañados.

( ) Colocación de tapas canaletas.

( ) Desmontaje de tarjetas electrónicas.

( ) Chequeo y limpieza de tarjetas electrónicas. (Falso contacto)

( ) Chequeo y limpieza de equipo adicional. (Diodos, transistores de potencia,

Resistencias, aparatos de medición, fuentes de poder, capacitares, etc.)

( ) Montaje de tarjetas electrónicas.

( ) Marcado de cables.

( ) Apriete de tornillería

( ) Ajuste de puertas y paredes del gabinete del tablero

( ) Limpieza de paredes y puertas de gabinete del tablero

( ) Abrir botoneras y sopletear con dieléctrico

( ) Marcado de cables

( ) Desmontaje de botones y selectores uno por uno



123

( ) Desarmar y limpiar platinos

( ) Reponer piezas dañadas

( ) Armado de botones y selectores uno por uno

( ) Montaje de botones y selectores

( ) Reacomodo de cables

( ) Revisión y separación de reóstatos y sockets

( ) Armado de botonera

( ) Energizar máquina

( ) Pruebas de operación

( ) Limpieza del tablero de trabajo

Observaciones: favor de entregar estas instrucciones una vez concluido el

trabajo al jefe de mantenimiento o ingeniero de mantenimiento con previa

revisión del trabajo por parte del supervisor de mantenimiento.

REALIZO: _________________________________.

FECHA: __________________________________.

FIRMA: ___________________________________.

SUPERVISO: _______________________________.

RECIBIO: __________________________________.

NOTAS: _______________________________________________________.



124

5.16 Instrucciones de Trabajo para Servicio de Motores.

Propósito.

Describir la secuencia a seguir durante el servicio de Mantenimiento motores

eléctricos

Alcance.

Este documento podrá ser aplicable para elaborar los servicios de

Mantenimiento a los motores eléctricos así como a sus controladores.

Responsabilidad

Es responsabilidad del personal del departamento de mantenimiento aplicar y

mantener estas instrucciones de trabajo así como del técnico asignado a esta

labor su adecuada y correcta aplicación.

Procedimiento.

Instrucciones:

NOTA: Se deberá dar seguimiento a estas instrucciones en forma cronológica,


cada paso a seguir teniendo en cuenta que es a manera de propuesta.

( ) Cortar la energía eléctrica de la máquina desde el tablero principal.

( ) Quitar guardas si es necesario.

( ) Lavar el área donde se ubica el motor a dar servicio.

( ) Destapar caja de conexiones del motor y marcado de puntas (conexiones).

( ) Desconectar puntas de alimentación del motor.

( ) Desacoplar flecha del motor, si es necesario, después de analizar el

desmontaje total del motor.

( ) Quitar tornillos de sujeción de base de motor, para terminar el

desacoplamiento.



125

( ) Si es un motor de C.D., quitar escobillas y marcar conexiones del porta-

escobillas.

( ) Desacoplar tapas y sacar el rotor del motor.

( ) En el caso de los motores de C.D., revisión y/o separación del colector.

( ) Lavar tapas, estator, rotor, y además elementos adicionales al motor.

( ) Secado y limpieza de partes del motor.

( ) Montaje de baleros nuevos a rotor de motor.

( ) Chequeo del estado del aislante de los campos del motor en caso de ser

necesario, renovar con barniz dieléctrico.

( ) Armar motor.

( ) Prueba de motor en vacío con energía eléctrica con chequeo de ruidos,

Temperatura (calentamiento) y amperaje.

( ) En caso de fallas hacer seguimiento de las mismas y ajustar partes del

motor y volver a realizar pruebas.

( ) Una vez que el motor se encuentra en condiciones optimas se procederá a

su montaje y fijación.

( ) Conexión de motor

( ) Prueba de operación

( ) Limpieza del área de motor

( ) Colocación de guardas



126

DATOS DEL MOTOR

MODELO

MARCA

H.P.

R.P.M.

VOLTS

AMPERES

C.D.

C.A.

BALEROS O CHUMACERAS:

_____________________________________________________________________

_____________________________________________________________________

___________________________________________________

CARBONES:

_____________________________________________________________________________

_____________________________________________________________________________

________________________________________________________

Observaciones: Se deberán de de entregar estas instrucciones una vez

concluido el trabajo al jefe de mantenimiento o al supervisor que se encuentre

de guardia departamento de mantenimiento.

REALIZO: _________________________________.

FECHA: __________________________________.

FIRMA: ___________________________________.

SUPERVISO: _______________________________.

RECIBIO: __________________________________.

NOTAS: _______________________________________________________.



127

5.17 Instrucciones de Trabajo para Revisión de Sistemas Hidráulico de

Refrigerante y de Lubricación.

Propósito.

Describir la secuencia a seguir durante el servicio de mantenimiento para

revisión y reparación de fugas de fluidos en los sistemas hidráulicos de

lubricación y enfriamiento de los equipos de la planta.

Alcance.

Este procedimiento podrá ser aplicable para elaborar los servicios de

mantenimiento a sistemas hidráulicos, de refrigerante y de lubricación de

maquinaría y equipos

Responsabilidad.

Es responsabilidad del personal del departamento de mantenimiento aplicar y

mantener estas instrucciones de trabajo.

Procedimiento.

Instrucciones:

Nota: Se deberá dar seguimiento a estas instrucciones en forma cronológica,


cada paso a seguir teniendo en cuenta de que es a carácter de propuesta.

( ) Cortar la energía eléctrica de la máquina ala que se le va a dar el servicio

desde tablero principal.

( ) Quitar guardas en el área de sistemas (hidráulico, de refrigerante y de

lubricación).

( ) Limpieza del área donde se ubica el sistema (hidráulico, de refrigerante y

de Lubricación o demás líquidos que se pudiesen encontrar en el lugar).

( ) Desacople de motores de bomba.

( ) Desacople de bombas y desconexión de tuberías.



128

( ) Desarmar bomba y realizar su limpieza y chequeo de sellos.

( ) En caso de ser necesario el servicio al motor de este sistema, solicitar el

instructivo de trabajo para servicio “El servicio de motores” al ingeniero de

mantenimiento.

( ) Revisión de tubos, conexiones y mangueras, si hay fugas corregirlas.

( ) Limpieza de tuberías.

( ) Armar bomba del motor.

( ) Montar bomba y conectar tubería.

( ) Revidar interruptores de presión.

( ) Revisar termostato.

( ) Revisar válvulas de reducción de presión.

( ) Cambiar filtros de aceite y lubricación.

( ) Limpieza de coladeras del aceite.

( ) Limpiezas de las represas de aceite.

( ) Limpieza del magneto.

( ) Revisión de válvulas de alivio.

( ) Energizar tablero y poner a trabajar el sistema para en caso de ser

necesario realizar una purga para eliminar aire.

( ) Revisar presiones de aceite.

( ) Checar posibles fugas en bombas y conexiones y eliminarlas.

( ) Limpieza del área de trabajo y colocar guardas.

Observaciones: Se deberán de entregar estas instrucciones una vez concluido

el trabajo al ingeniero de mantenimiento o al jefe de mantenimiento en el




129

REALIZO: _________________________________.

FECHA: __________________________________.

FIRMA: ___________________________________.

SUPERVISO: _______________________________.

RECIBIO: __________________________________.

NOTAS: _______________________________________________________.

5.18 Instructivo para el Llenado del Formato Propuesto para el Programa

Mantenimiento Preventivo.

Propósito.

Describir todos los campos que se requieren cubrir en dicho formato a fin de

homogeneizarlo con los equipos en general de la planta, sin perder en cuenta

sus características de cada equipo.

Alcance.

Este instructivo se aplicará únicamente para el llenado del formato propuesto,

para programa quincenal de mantenimiento preventivo a la maquinaria de la

planta.

Responsabilidad.

Es responsabilidad del Ingeniero encargado de Mantenimiento de la y gerencia

de la planta la responsabilidad de aplicar y mantener este instructivo.

Procedimiento.

Instrucciones:

Nota previa: Cada número de secuencia indicado a continuación corresponde

al campo mostrado en el formato

1. Se anota el número de semanas que correspondan o que abarcan los días

contemplados.



130

2. Se especifica que días, mes y año abarcan las semanas.

3. Descripción de maquinaria o equipo a los cuales se les dará mantenimiento.

4. Número de identificación de la maquinaria o equipo a los cuales se les dará

mantenimiento.

5. Se anotará el tipo de mantenimiento que se le dará a la máquina o equipo.

6. Se anotará el número de semana correspondiente.

7. Control programado y real de los días que se les dará mantenimiento.

8. Anotar alguna observación de la maquinaría o equipo.

9. Firma del gerente de planta.

10. Firma del jefe o ingeniero de mantenimiento.

11. Firma del supervisor de área.

12. Fecha en que se levo a cabo la reunión.

13. Fecha en que se llevará acabo la próxima reunión.

14. Se escriban razones, motivo o circunstancias en particular de los acuerdos

llevados a cabo durante las reuniones.

Distribución de este instructivo de llenado

1 copia controlada en el departamento de supervisión de planta.

Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de reductores de velocidad y coples.

ESIME UPA

131

4 3 5

2

7

8

14 12

13

6

Fig. 42 Programa quincenal de mantenimiento preventivo

MANTENIMIENTOPROGRAMA QUINCENAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

SEMANAS NO: ___________ DEL_________AL___________DE__________DE_______

NO MAQUINA O EQUIPO T.M. TIPO DE

MANTTO

S OBSERVACIONES

D V S D L M M J V S D L M M J V S

1 P

R

2 P

R

3 P

R

4 P

R

________________________ _____________________________________ ____________________________

Gerencia de planta Ingeniero de Mantenimiento Supervisor de planta

FECHA DE REUNION_________________ NOTAS__________________________________________

__________________________________________

FECHA DE PROXIMA REUNION_____________

1

Implementación de un programa de mejora para el departamento de Mantenimiento de una empresa dedicada a la fabricación de

reductores de velocidad y coples. ESIME UPA

132

5.19 Instructivo para el llenado del formato propuesto para el Registro de

Órdenes de trabajo para mantenimiento.

Propósito.

Describir todos los campos que se requieren cubrir en dicho formato, con el

propósito de tener registros confiables de todo el mantenimiento a realizar a fin

de tener mayor control sobre los equipos y un historial de mantenimiento

confiable.

Alcance.

Este instructivo se aplicará únicamente para el llenado registro de orden de

trabajo para mantenimiento.

Responsabilidad.

Es responsabilidad de todo el personal del área de Ingeniería de mantenimiento

aplicar y mantener este instructivo a fin de llevar un registro de todo el

mantenimiento realizado en la empresa.

Procedimiento.

Instrucciones:

Nota previa: Cada número de secuencia indicado a continuación corresponde al

campo mostrado en el formato propuesto.

1. Foliar el número de orden de trabajo para su identificar (exclusivo del

departamento de mantenimiento).

2. Cuándo sea aplicado se anotará si el trabajo fue realizado por algún

contratista (exclusivo del departamento de mantenimiento).

3. Se anotará la frase descriptiva resumida del trabajo a realizarse.

4. Código para definir el tipo de orden de trabajo (exclusivo del departamento de

mantenimiento).

Mantenimiento correctivo.



133

Mantenimiento preventivo.

5. Fecha de iniciación del trabajo (para el control del departamento de

mantenimiento).

6. Código de identificación de las razones por las cuales el equipo o máquina se

encuentra fuera de operación (exclusivo del departamento de mantenimiento).

FE (Falla eléctrica)

FO (Falla de operación)

FM (Falla mecánica)

7. Se designa la prioridad del trabajo por parte del departamento de

mantenimiento.

U (URGENTE)

PRI (PRIORITARIA)

PRO (PROGRAMABLE)

8. Fecha de terminación del trabajo (para control del departamento de

mantenimiento).

9. Número de horas en tiempo muerto por motivos de reparación de maquinaría.

10. Identificación del equipo o máquina a la cual se proporcionará el servicio.

11. Frase para describir la máquina o equipo a la cual se le solicita una

reparación o servicio.

12. Nombre del departamento o centro de trabajo donde se ubica el equipo a o

máquina.

13. Número de identificación del departamento o centro de trabajo que solicita el

servicio.

14. Centro de costo al cual se inventariará la parte, pieza, defección o

modificación utilizada para el equipo o máquina.



134

15. Anotar el nombre de la persona que requiere el trabajo o servicio.

16. Anotar la hora de inicio del trabajo (para el control del departamento de

mantenimiento).

17. Número de extensión telefónica y/o teléfono de la persona que solicita el

servicio.

18. Fecha en que expira la garantía de reparación del equipo o máquina en

caso de que el mantenimiento se hubiera realizado por personal externo o

contratista.

19. Hora en que se termino el trabajo de mantenimiento u hora en el que fue

entregado al supervisor de área.

20. Unidad en el cual el equipo o máquina fue medida (Amperes, Psi, Volts,

Pulgadas, Etc.) dependiendo la maquina o el área donde se haya realizado el

mantenimiento.

21. Fecha en que el trabajo es solicitado por el supervisor de planta o el

personal de oficinas.

22. Código de identificación (exclusivo del departamento de mantenimiento) el

técnico de mantenimiento que realizó el trabajo, ya sea su número de trabajador.

ELM: Electromecánico

MEC: Mecánico

LUB: Lubricador

23. Número de técnicos requeridos para realizar el trabajo.

24. Número de horas estimadas de labor en el que el técnico de mantenimiento

realizó su trabajo.

25. Firma y fecha de aceptación de trabajo concluido del supervisor de planta o

personal de oficinas.



135

Distribución de este instructivo de llenado

1 copia controlada en el departamento de supervisión de planta

REGISTRO DE ORDENES DE TRABAJO

TRABAJO 2 ORDEN DE TRABAJO NO. 1

DESCRIPCION DEL TRABAJO

TIPO DE ORDEN DE

TRABAJO

4

FECH DE

INICIACION

5

C.I.R

6.

PRIORIDAD FECHA DE

TERMINACION

DONWTIME

EQUIPO NO.

DESCRIPCION DEL EQUIPO 11

UBICACIÓN DEPARTAMENTO CENTRO DE

COSTOS

SOLICITADO POR HORA DE

INICIO

TELEFONO Y/O

EXTENSION

FECHA DE

EXPIRACION DE

GARANTIA

HORA DE

TERNIMACION

UNIDAD

FECHA DE

REQUISICION

TRABAJADOR NO.

TRABAJADORES

ESTIMADO NO DE

HORAS DE LABOR

FECHA Y FIRMA DE

ACEPTACION

Fig.43 Ejemplo de Formato para Registro de Ordenes de Trabajo.

1 2

3

6

5 4

23

9 8 7

10

17 11 15

14 13 12

11

22 21

20 19 18

25 24



136

5.20 Instructivo para el Llenado del Formato para Indicación de

Maquinaría en Fuera de Servicio.

Propósito.

Describir todos los campos que se requieren cubrir en el formato, con el

propósito de tener señaladas las máquinas a las cuales se les encuentra

dando mantenimiento.

Alcance.

Este instructivo es propuesto para aplicar únicamente para el llenado de

formato que indicara a la máquina que se encuentre en proceso de

mantenimiento.

Responsabilidad.

Es responsabilidad del personal a cargo del departamento de Ingeniería de

mantenimiento aplicar de manera correcta y mantener este instructivo.

Procedimiento.

Instrucciones:

Nota previa: Cada número de secuencia indicado a continuación corresponde

al campo mostrado en el formato sin dejar de considera que es a manera de

propuesta.

1. Se anotará el problema reportado en la orden de trabajo generada al

departamento de mantenimiento

2. Fecha en la cual se reporta la falla.

3. Hora en la cual se reporto la falla.

4. Nombre de la persona que género la orden de trabajo.

5. Se anotará el consecutivo asignado a la orden de trabajo por parte del




137

6. El nombre de (los) técnico (s) de mantenimiento responsable (s) de resolver

el problema.

7. Fecha y hora en que se podrá disponer de la máquina.

8. Se anotará el problema que ocasiona el retraso al inicio de la reparación o

que impide la continuación de la reparación, por ejemplo: compras, taller

mecánico, embobinado de motor, toma de decisión, etc.

9. Fecha en la que se presenta la demora.

10. Hora en la que se genera la demora.

11. Se anotarán leyendas como la de “no operar”, “operar”, “en observación”,

etc.

Distribución de este Procedimiento.

Este formato será distribuido por el departamento de Ingeniería de

Mantenimiento hacia el supervisor del área en la que se encuentre el equipo a

dar mantenimiento a modo de ser exhibido en el equipo, con el fin de que sea

informado el personal técnico operario del equipo.



138

Fig.44 Formato para maquinaria Fuera de servicio.

FALLA REPORTADA FECHA HORA

PERSONA QUE REPORATA NÚMERO DE ORDEN

TECNICO ASIGANDO FECHA Y HORA DE ENTRAGA

CAUSA DE DEMORA FECHA HORA

OBSERVACIONES

1

4

6

8

11

2 3

5

7

9 10



139

5.21 Ejemplo de Mantenimiento preventivo a una fresadora CNC marca Cincinnati. A continuación se ejemplificara el mantenimiento preventivo a una fresadora

cnc, teniendo en cuenta que ya se estableció este programa en el formato de

la figura 42. El primer paso es emitir la orden de trabajo.


TRABAJO Mtto.

empresa

ORDEN DE TRABAJO NO. 10011015


Mantenimiento preventivo a fresadora cnc Cincinnati

TIPO DE ORDEN DE

TRABAJO

MPRFC

FECHA DE

INICIACION

13/01/10 C.I.R

MPR

PRIORIDAD PRO FECHA DE

TERMINACION

18/01/10 DONWTIME 100hr

EQUIPO NO. 15

DESCRIPCION DEL EQUIPO Fresadora CNC Cincinnati eq. No. 15

UBICACIÓN Área de

producción

DEPARTAMENTO Planta de

Producción

CENTRO DE

COSTOS

Pro.

SOLICITADO POR Matto. Y

Planta.

HORA DE

INICIO

07:00 hrs. TELEFONO Y/O

EXTENSION

3556

FECHA DE

EXPIRACION DE

GARANTIA

Sin fecha

de

expiración

HORA DE

TERNIMACION

19:00hrs. UNIDAD Variabl

e

FECHA DE

REQUISICION

02/01/10 TRABAJADOR ELM,MEC,

LUB.

NO.

TRABAJADORES

6

ESTIMADO NO DE

HORAS DE LABOR

96 FECHA Y FIRMA DE

ACEPTACION

06/01/10



140

Ya llenado este formato se entregara una copia ala gerencia de la planta para

su autorización, posteriormente ya autorizado este servicio y revisando que el

equipo no se encuentre con trabajo pendiente, se pondrá fuera de servicio.

FALLA REPORTADA

Mantenimiento preventivo

FECHA 13/01/10 HORA 07:15 hrs.

PERSONA QUE REPORATA

Mantenimiento y Planta

NÚMERO DE ORDEN 10011015

TECNICO ASIGANDO

ELM,MEC,LUB

FECHA Y HORA DE ENTRAGA

18/01/10 18:30hrs.

CAUSA DE DEMORA FECHA HORA

OBSERVACIONES



141

Una vez establecidos los primeros pasos y ya autorizado el servicio, lo primero

que se tiende a revisar en los equipo es su precisión afín de descartar posibles

fallas en partes mecánicas para que en caso de haberla sustituir la pieza que

cause dicha falla, en caso de no encontrar ninguna falla se procederá solo a la

limpieza y lubricación donde se requiera de las piezas mecánicas.

Terminando la revisión anterior se procederá a una revisión mas minuciosa de

los componentes eléctricos y electrónicos con el siguiente formato propuesto.

5.21.1 Servicio para botoneras y tableros eléctricos.

Este formato es propuesto para la revisión de botoneras y tableros eléctricos

( x ) Corte de energía eléctrica desde el tablero principal de la maquina.

( x ) Sopletear tablero interno y externamente. (Por aire comprimido)

( x ) Lavar a presión el tablero con dieléctrico internamente.

( x ) Desmontar relevadores y contactores uno por uno.

( x ) Desarmar y limpiar platinos de relevadores y contactores.

( x ) Reponer piezas dañadas a relevadores y contactores.

( x ) Armado de contactores y relevadores.

( x ) Montaje de contactores y relevadores y chequeo que su contacto sea el

adecuado.

( x ) Sustitución y reacomodo de cables dañados.

( x ) Colocación de tapas canaletas.

( x ) Desmontaje de tarjetas electrónicas.

( x ) Chequeo y limpieza de tarjetas electrónicas. (Falso contacto)

( x ) Chequeo y limpieza de equipo adicional. (Diodos, transistores de potencia,




142

( x ) Montaje de tarjetas electrónicas.

( x ) Marcado de cables.

( x ) Apriete de tornillería

( x ) Ajuste de puertas y paredes del gabinete del tablero

( x ) Limpieza de paredes y puertas de gabinete del tablero

( x ) Abrir botoneras y sopletear con dieléctrico

( x ) Marcado de cables

( x ) Desmontaje de botones y selectores uno por uno

( x ) Desarmar y limpiar platinos

( x ) Reponer piezas dañadas

( x ) Armado de botones y selectores uno por uno

( x ) Montaje de botones y selectores

( x ) Reacomodo de cables

( x ) Revisión y separación de reóstatos y sockets

( x ) Armado de botonera

( x ) Energizar máquina

( x ) Pruebas de operación

( x ) Limpieza exterior del tablero de trabajo



revisión del trabajo por parte del supervisor de mantenimiento.



143

REALIZO: __Técnicos: Mecánico,Eléctrico-Electrónico,Lubricador_.

FECHA: __13 y 14 /01/10_________________________________.

FIRMA: ________________________________________.

SUPERVISO: __Supervisor de Mantenimiento primer turno.

RECIBIO: ___Gerencia de Planta_____________________.

NOTAS: Los contactores que se sustituyeron en los arrancadores,_ya_no_son

de la marca SIEMENS se substituyeron por unos de la marca SQUARE D____

_______________________________________________________________.

Ya realizado la revisión de los tableros y botoneras eléctricas el siguiente paso

sugerido es la revisión de los motores eléctricos. Con los siguientes pasos

sugeridos.

5.21.2 Servicio para motores eléctricos.

( x ) Cortar la energía eléctrica de l máquina desde el tablero principal.

( x ) Quitar guardas si es necesario.

( x ) Lavar el área donde se ubica el motor a que se va a dar servicio.

( x) Destapar caja de conexiones del motor y marcado de puntas (conexiones).

( x ) Desconectar puntas de alimentación del motor.

( x ) Desacoplar flecha del motor, si e necesario, después de analizar el

desmontaje total del motor (desmontar el cople en caso de ser requerido).

( x ) Quitar tornillos de sujeción de base de motor, para terminar el

desacoplamiento.

( ) Si es un motor de C.D., quitar escobillas y marcar conexiones del porta-

escobillas.

( x ) Desacoplar tapas y sacar el rotor del motor.



144

( ) En el caso de los motores de C.D., revisión y/o separación del colector

( x ) Lavar tapas, estator, rotor, y además elementos adicionales al motor ( con

dieléctrico)

( x ) Secado y limpieza de partes del motor

( x ) Montaje de baleros nuevos a rotor de motor

( x ) Chequeo del estado del aislante de los campos del motor en caso de ser

necesario, renovar con barniz dieléctrico.

( x ) Armar motor

( x ) Prueba de motor en vacío con energía eléctrica con chequeo de ruidos,

Temperatura (calentamiento) y amperaje.

( x ) En caso de fallas hacer seguimiento de las mismas y ajustar partes del

motor y volver a realizar pruebas

( x ) Una vez que el motor se encuentra en condiciones optimas se procederá

a su montaje y fijación.

( x ) Conexión de motor

( x ) Prueba de operación con carga.|

( x ) Limpieza del área de motor

( x ) Colocación de guardas



145

DATOS DEL MOTOR

MODELO ABB800-35642

MARCA ABB

H.P. 800

R.P.M. 2500

VOLTS 440

AMPERES 900

C.D.

C.A. X

BALEROS O CHUMACERAS: Los baleos se encontraron en buen estado pero

debido ala importancia en la precisión de opératividad que requiere el equipo

se procedió a su remplazo .

CARBONES: Debido al tamaño del motor y sus dimensiones es un motor que no

opera con carbones sino por medio de platinos que se encontraron en optimas

condiciones como para seguir funcionando solo se requirió de un aleve mantenimiento

como es la limpieza de los mismos__________________________________________.

Observaciones: Se deberán de de entregar estas instrucciones una vez

concluido el trabajo al jefe de mantenimiento o al supervisor que se encuentre

de guardia departamento de mantenimiento.

REALIZO: ___Técnico _Electricista_____________.

FECHA: ___15 y 16 de Enero de 2010__________.

FIRMA: ___________________________________.

SUPERVISO: Supervisor de Mantenimiento 2o turno.

RECIBIO: Gerencia de planta___________________.



146

NOTAS: A pesar de que el barniz aislante de los campos de la carcasa se

encontraba en buen estado, se procedió a darle un leve baño con barniz

aislante basa como medida precautoria_______________________________.

5.21.3 Servicio a sistema Hidráulico de refrigerante y de lubricación del

equipo.

El siguiente paso es la revisión del sistema Hidráulico de refrigerante y de

lubricación del equipo, un sistema fundamental para una optima operatividad y

prolongación de la vida útil del equipo.

( x ) Cortar la energía eléctrica de la máquina ala que se le va a dar el servicio

desde tablero principal.

( x ) Quitar guardas en el área de sistemas (hidráulico, de refrigerante y de

lubricación).

( x ) Limpieza del área donde se ubica el sistema (hidráulico, de refrigerante y

de Lubricación o demás líquidos que se pudiesen encontrar en el lugar).

( x ) Desacople de motores de bomba.

( x ) Desacople de bombas y desconexión de tuberías.

( x ) Desarmar bomba y realizar su limpieza y cheque de sellos.

( x ) En caso de ser necesario el servicio al motor de este sistema, solicitar el

instructivo de trabajo para servicio “El servicio de motores” al ingeniero de

mantenimiento.

( x ) Revisión de tubos, conexiones y mangueras, si hay fugas corregirlas.

( x ) Limpieza de tuberías.

( x ) Armar bomba del motor.

( x ) Montar bomba y conectar tubería.

( x ) Revidar interruptores de presión.



147

( x ) Revisar termostato.

( x ) Revisar válvulas de reducción de presión.

( x ) Cambiar filtros de aceite y lubricación.

( x ) Limpieza de coladeras del aceite.

( x ) Limpiezas de las represas de aceite.

( x ) Limpieza del magneto.

( x ) Revisión de válvulas de alivio.

( x ) Energizar tablero y poner a trabajar el sistema para en caso de ser

necesario realizar una purga para eliminar aire.

( x ) Revisar presiones de aceite.

( x ) Checar posibles fugas en bombas y conexiones y eliminarlas.

( x ) Limpieza del área de trabajo y colocar guardas.

Observaciones: Se deberán de entregar estas instrucciones una vez concluido

el trabajo al ingeniero de mantenimiento o al jefe de mantenimiento en el


REALIZO: Técnico Mecánico___________________.

FECHA: 17 y 18 de Enero de 2010_______________.

FIRMA: ____________________________________.

SUPERVISO: Supervisor de Mantenimiento 1er turno.

RECIBIO: Gerencia de Planta___________________.

NOTAS: Como se especifica en el manual de mantenimiento de bombas para

lubricación y refrigeración de la maquinaria de la empresa una ves desarmadas

las bombas se procederá a reemplazar en su totalidad sellos y juntas ______ .



148

Ya terminado el trabajo en su totalidad se entregaran al supervisor de

mantenimiento todos los formatos y este a la ves se encargara de entregar

todos juntos ala Gerencia de la planta, mostrando el trabajo realizado para que

la Gerencia de la planta constate el trabajo, firme de recibido.

5.22 Ejemplo de un mantenimiento correctivo urgente.

Primeramente como ya se ha mencionando antes las cosas no son diseñadas

para que nunca fallen, es por eso que se creo el departamento de

Mantenimiento, para evitar esas fallas se programa un mantenimiento

preventivo como en el ejemplo anterior, como también es común que durante la

producción surjan de manera inesperada fallas que afecten a esta a

continuación se ejemplifica un mantenimiento correctivo de urgencia.

Cuando se realiza un mantenimiento correctivo el supervisor de turno es el

encargado de realizar una evaluación de la situación con el fin de encomendar

al técnico correcto a que realice la reparación.



149


TRABAJO Mtto.

empresa

ORDEN DE TRABAJO NO. 10011025


Mantenimiento Correctivo urgente Torno CNC Cincinnati

TIPO DE ORDEN DE

TRABAJO

MCOTC

FECHA DE

INICIACION

25/01/10 C.I.R

FE

PRIORIDAD U FECHA DE

TERMINACION

25/01/10 DONWTIME 6hr

EQUIPO NO. 15

DESCRIPCION DEL EQUIPO Torno CNC Cincinnati Eq. No. 25

UBICACIÓN Área de

producción

DEPARTAMENTO Planta de

Producción

CENTRO DE

COSTOS

u

SOLICITADO POR Gerencia

de Planta

HORA DE

INICIO

11:00 hrs. TELEFONO Y/O

EXTENSION

3556

FECHA DE

EXPIRACION DE

GARANTIA

Sin fecha

de

expiración

HORA DE

TERNIMACION

17:35hrs. UNIDAD Volts

FECHA DE

REQUISICION

25/01/10 TRABAJADOR ELM NO.

TRABAJADORES

2

ESTIMADO NO DE

HORAS DE LABOR

6 FECHA Y FIRMA DE

ACEPTACION

25/01/10



150

Ya determinada la falla solo ocupara el formato que se encuentre mas

adecuado a la reparación realizada.

Servicio para motores eléctricos.

( x ) Corte de energía eléctrica desde el tablero principal de la maquina.

( x ) Sopletear tablero interno y externamente. (Por aire comprimido)

( x ) Lavar a presión el tablero con dieléctrico internamente.

( x ) Desmontar relevadores y contactores uno por uno.

( x ) Desarmar y limpiar platinos de relevadores y contactores.

( x ) Reponer piezas dañadas a relevadores y contactores.

( x ) Armado de contactores y relevadores.

( x ) Montaje de contactores y relevadores y chequeo que su contacto sea el

adecuado.

( ) Sustitución y reacomodo de cables dañados.

( ) Colocación de tapas canaletas.

( ) Desmontaje de tarjetas electrónicas.

( ) Chequeo y limpieza de tarjetas electrónicas. (Falso contacto)

( ) Chequeo y limpieza de equipo adicional. (Diodos, transistores de potencia,


( ) Montaje de tarjetas electrónicas.

( ) Marcado de cables.

( x ) Apriete de tornillería

( x ) Ajuste de puertas y paredes del gabinete del tablero

( ) Limpieza de paredes y puertas de gabinete del tablero



151

( ) Abrir botoneras y sopletear con dieléctrico

( ) Marcado de cables

( ) Desmontaje de botones y selectores uno por uno

( ) Desarmar y limpiar platinos

( ) Reponer piezas dañadas

( ) Armado de botones y selectores uno por uno

( ) Montaje de botones y selectores

( ) Reacomodo de cables

( ) Revisión y separación de reóstatos y sockets

( ) Armado de botonera

( x ) Energizar máquina

( x ) Pruebas de operación

( x ) Limpieza exterior del tablero de trabajo



revisión y revisión de trabajo por parte del supervisor de mantenimiento.

REALIZO: __Técnico Electricista___________________________.

FECHA: __25___ /01/10_________________________________.

FIRMA: ______________________________________________.

SUPERVISO: __Supervisor de Mantenimiento primer turno.

RECIBIO: ___Gerencia de Planta_____________________.



152

NOTAS: Se recibió reporte de que el torno CNC de la marca Cincinnati de la

línea de producción, numero 25 no tenia arranque de motor por lo que se

procedió a destapar el tablero de arrancadores y se encontró con una

protección térmica activada, se procedió a restablecer, volviéndose a presentar

la falla, se procedió a retirar los arrancadores, encontrándose que los platinos o

contactores dañados, se procedió a su cambio inmediato con el debido

mantenimiento de limpieza de transformadores, se coloco, se procedió a poner

el equipo en marcha operando de manera normar en con carga concordando

con amperaje establecido en manual y placa.___________________________



153

Conclusiones.

Debido a que en la actualidad la situación financiara que atraviesan la mayoría

de las empresas de todos los ramos, es difícil mantener una operatividad sana

de una manera constante, esto se ve reflejado, en la situación de la falta de

adquisición de mano de obra, de bienes o accesorios que facilitan las labores

de los individuos así como un buen funcionamiento de la empresa misma.

Es por ello que esta propuesta de mantenimiento va enfocada a la mejora del

departamento de mantenimiento de la misma que como suele suceder en la

mayoría de las industrias, es de los departamentos más olvidados restándoles

importancia, sin tener en cuenta que el mal funcionamiento de este, repercute

de manera directa a la operatividad o producción de la empresa ya que al tener

una operatividad sana del departamento de Mantenimiento se tendrá una

producción sana sin demoras y con alta calidad productiva.

El trabajo de propuesta trato de cubrir los puntos más importantes y en los

cuales se detecto la mayor deficiencias en la operatividad del departamento,

así como proponiendo soluciones a las deficiencias adaptándose ala situación

por la que pasa la empresa.

El trabajo anterior se trato de realizar de manera clara y con terminología

común a fin de que pudiese ser entendida como por Ingenieros y Técnicos afín

Ofreciendo elementos formativos básicos con el fin de buscar de manera

común una mejora total del departamento.

Por ultimo quiero resaltar la importancia que se le debe dar a este

departamento ya que como su nombre lo dice “Mantenimiento” es el que se

encarga de mantener el equipo y mobiliario en optimas condiciones a fin de que

la empresa siga teniendo productividad y mejora en su calidad, por eso cabe

mencionar que un “Mantenimiento sano ayuda a formar una Empresa sana”.



154

Bibliografía.

Administración de la productividad. Ed. Politécnica. Autores: Ing. Ricardo Sánchez Martínez Ing. Juan José Martínez Cosgalla. Catálogos de Reductores y Motorreductores de Velocidad Ed. Elaborados por Mecánica Falk Boletín 311-310. Catálogos Coples. Ed. Elaborados por Mecanica Falk Boletín 522-525. Diccionario Moderno de Ingeniería Mecánica. Ed. Prentice Hall. Autor. G:H:F: Nayler. Fundamentos de Administración. Ed. Trillas. Autor: Münch Galindo. Fundamentos de Mantenimiento Industrial. Ed. Limusa. Autor: Rubén Avila E. Instrumentación Industrial. Ed. AlfaOmega-Marcombo. Autor. Antonio Creus. Manual de Mantenimiento Industrial. Ed. CECSA. Autro. L.C. Morrow. Manual de Métodos de fabricación Metalmecánica. Ed. AGT editor s.a. Autor. Sergio A. Villanueva Pruneda.. Mecánica De Materiales. Ed. Prentice Hall. Autor. R.C. Hibbeler. Procesos de Manufactura SI. Ed. CECSA. Autor.B.H.Amstead.



155

GLOSARIO. ACMEF: Análisis de Criticidad, modo y Efecto de Fallas. AGMA: American Gear Manufactures Association. ( Asociación Americana De fabricantes de Engranes). Axiomático: Evidente. Chumaceras: Soporte conformado por una fundición en forma de caja dividida horizontal y que rodea al muñon de una flecha. Concomitancia: Simultaneidad es decir es una relación de acciones que cooperan a un mismo efecto. Contactores: Se le denomina Contactor a sistemas de arranque de motores que opera a base de Platinos o contactores. Cople: son dispositivos se usan para conectar secciones de ejes o para conectar el eje de una maquina conductora con el eje de la maquina conducida. Fatiga del acero: Es cuando el acero es sometido a ciclos de esfuerzo o deformación repetidos, ocasionando que su estructura se colapse, y, finalmente se fracture. Fuente motriz: se le llama fuente motriz a aquel dispositivo que provee de una fuerza motriz como en este caso un motor eléctrico. Generadoras: Se le denomina generador o generadora a la maquina herramienta utilizada en la fabricación de engranes. ICGM: Índice de Clasificación Para Gastos De Mantenimiento. Maleabilidad: Se le llama maleabilidad a la propiedad del material ala que se puede moldear, trabajar o manipular fácilmente. Sopletear: Termino común para limpiar un sistema por medio de aire comprimido.

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