ColecciónDIVULGACIÓN

Eficiencia de

Manícosecha de

Programa Nacional Agroindustria y Agregado de Valor

Integrador I - Proyecto Específico II - Módulo III

Actualización Técnica Nº 93 - Mzo-2016

de San Luis, cerca de 3% en el norte de La Pampa y producciones marginales en la provincia de Salta y Jujuy (Figura 1).

En cuanto al volumen producido en la úl�-ma campaña fue de 1.188.000 t en caja y 839.600 en grano (Figura 2).

El INTA trabaja junto a productores e industriales en el desarrollo de la tecnolo-gía de eficiencia de cosecha, desde la década del '80 hasta la actualidad. Argen�na posee un desarrollo tecnológi-co en el cul�vo de Maní que lo hace com-pe��vo en el plano internacional.

Aún así existen aspectos que indican la nece-sidad de trabajar en inves�gación, desarro-llo y transferencia de tecnología para mejo-rar aún más la compe��vidad; ningún esla-bón de la cadena que integra el sistema pro-

duc�vo del Maní argen�no puede estar sa�sfecho, ya que una gran parte del poten-cial produc�vo (can�dad y calidad) se malo-gra a campo por problemas durante la cose-cha (arrancado y descapotado).

En promedio, Argen�na pierde más de 300 kg/ha en estas dos operaciones y también pierde calidad en muchos de sus lotes cosechados.

La tecnología disponible posee un poten-cial para reducir esas pérdidas en un 50%; sólo hace falta un mensaje de extensión basado en datos técnicos bien fundamen-tados, diseñar una estrategia de comuni-cación con llegada a todos los integrantes del sistema produc�vo del Maní, logran-

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Argen�na es uno de los principales expor-tadores mundiales de maní junto a China y Estados Unidos, ocupando en la actuali-dad el primer lugar en mani confitería y de aceite bruto dada la alta calidad de sus productos. La producción mundial de maní con cáscara ronda las 45,6 Mill tone-ladas y es liderada por China (37% de la producción total), seguida por India (20% del total). Argen�na produce el 2% del total mundial, pero el tamaño reducido del mercado interno le permite volcar prác�camente la totalidad de lo produci-do al resto del mundo. El consumo local de maní es de aproximadamente 250 gr per cápita por año, muy por debajo del registrado en los países de consumo tra-dicional como, en la Unión Europea don-de ronda los 5 Kg per cápita.

En los úl�mos cinco años la producción media nacional fue de 1,05 Millones de toneladas, de las cuales se exporta el 95%. El 50% con des�no a la comunidad europea y el otro 50% comercializado en 109 países.

La superficie cosechada en la úl�ma cam-paña rondó las 340 mil hectáreas, el 94% de las cuales concentradas en la provincia de Córdoba, alrededor del 3% en el este

Eficiencia de Cosecha de Maní

0,76

0,50

1,03 1,02 1,02 1,00

1,19

0,51

0,35

0,65 0,67 0,65 0,67

0,84

0,00

0,20

0,40

0,60

0,80

1,00

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1,40

2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Pro

du

cció

n (

t)

Campaña

Producción Argen�na de Mani (toneladas)

Producción en Caja Producción en grano

Figura 1: Evolución de la superficie sembrada en los úl�-mos 7 años

254.600

147.500

307.400

359.400380.500

377.700

341.200

050.000

100.000150.000200.000250.000300.000350.000400.000

2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015

Sup

.Co

sech

ada

(ha)

Campaña (año)

Superficie Argen�na de Maní cosechada

Figura 2: Evolución de la producción en grano y caja úl�-mos 7 años. Fuente, Bolsa de cereales de Córdoba.

do como resultado una alta concien�za-ción sobre los reales beneficios agronó-micos y económicos, que trae una mejora en la eficiencia de cosecha.

Problemá�ca actual en cosecha de maní

Insuficiente y envejecido parque de equi-pos de cosecha

Pérdidas de cosecha que quedan �radas en el campo por valor de 34 millones de dólares exportable

Durante el arrancado y descapotado de Maní se pierden en promedio 326 kg/ha , mul�plicado por el área de cosecha de la Campaña 2014/2015, que fue de 340.000 hectáreas, significan 110.840 toneladas de pérdidas, que poseen un valor de exportación de 33,9 millones de dólares, considerando el precio pizarra del Maní industria al 16/03/2016. En el Maní, al igual que en otros cul�vos, cosechar, almacenar y transportar con pérdida cero es imposible, pero Argen�na dispone de tecnología de arrancadoras y cosechado-ras de úl�ma generación, lo que permi�-ría reducir las pérdidas de granos en un 50% de los valores actuales.

¿Cuáles son las causas que llevan a tra-bajar con altos niveles de pérdidas?

Muchas son las causas de las pérdidas, pero encontramos dos principales:

1-Falta de una buena relación arrancado-ras/descapotadoras para cosechar en �empo y forma las 340.000 ha. de esta campaña, lo que obligará a u�lizar las máquinas a excesiva velocidad de avan-ce, sin �empo de regulación y manteni-miento, prolongando las horas y los días de trabajo, desmejorando aún más la efi-ciencia de cosecha con altas pérdidas puntuales donde la máquina llega tarde.

2-Falta de concien�zación de la real impli-cancia económica que representan las pérdidas (can�dad y calidad) en el resul-tado económico de toda la cadena que involucra al Maní y principalmente al productor que sufre las pérdidas en for-ma directa en el campo y luego en el por-centaje de rechazo durante la comercia-lización; también las industrias procesa-doras se ven perjudicadas por trabajar con materia prima con menor calidad (�erra, daño mecánico, desgranado), lo que aumenta el porcentaje de rechazo (Maní industria), encarece el proceso

de secado, procesamiento y clasifica-ción. Estas pérdidas perjudican a toda la cadena y al país, por los menores ingre-sos en concepto de exportación.

Teniendo en cuenta los costos de produc-ción que debe afrontar el productor (arrendamiento del campo o los gastos de estructura si es propietario, impuestos, semillas, agroquímicos, maquinaria, com-bus�ble, gastos de comercialización, etc.), es importante considerar que las pérdidas de cosecha pueden significarle una reduc-ción en más del 50% de sus ganancias.

Desde el punto de vista del uso eficiente de maquinaria de arrancado y descapota-do será necesario mucho trabajo de capa-citación sobre equipamiento y puesta a punto, trabajo que el INTA TecnoCosecha está dispuesto a realizar, pero está claro que hasta que no se mejore el deficiente y envejecido parque de arrancadoras y cose-chadoras será di�cil rever�r esta situación.

En la actualidad, Argen�na posee un par-que de 1.800 módulos 4x1 de arrancado-ras (muchos de ellos obsoletos) y 565 cose-chadoras de las cuales 327 son de doble hilera con una an�guedad menor a 10 años, 8 de ellas autopropulsadas de 3 hile-ras y el resto del parque a máquinas sim-

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ples, muchas de ellas con sistemas de dien-tes rígidos.

Con un área de siembra de 340.000 ha, sería necesario contar con 2.162 arranca-doras inver�doras (4x1), y un parque de 680 cosechadoras (8x2), para cosechar esa superficie en �empo y forma. Como las arrancadoras se amor�zan en 8 años y las cosechadoras en 10, sería necesario repo-ner anualmente 270 módulos de arranca-doras (4x1) de U$S12.000 c/u y 68 cose-chadoras (8x2) de U$S250.000 cada una.

En el año 2015 se vendieron en Argen�na solo 84 arrancadoras (módulos 4x1) y 21 cosechadoras (8x2), o sea que el nivel de reposición para esta campaña fue solo del 31% en arrancadoras y 30% en equi-pos de cosecha, lo que demuestra a las claras que se está por debajo de la reposi-ción ideal necesaria para cosechar la pro-ducción en �empo y forma, como exige el desarrollo tecnológico del sistema pro-duc�vo actual muy exigente en calidad.

Es importante aclarar que se menciona el número de arrancadoras en módulos de (4x1) pero en la actualidad se venden máquinas de (12x3), (2x8) y (4x1).

Con esta realidad de reposición es di�cil que el Maní se recoja en �empo y forma,

quedando clara la necesidad de incre-mentar el nivel de inversión en maquina-ria de cosecha de Maní.

Esta realidad también pone de manifiesto la alta vulnerabilidad del sistema produc�vo de Maní, frente a la posibilidad de un otoño lluvioso como ocurre con frecuencia.

¿En cuánto se necesitaría incrementar la inversión de maquinaria de cosecha

de Maní por año?

Es necesario incrementar la inversión en U$S2.232.000 en arrancadoras y U$S9.450.000 en cosechadoras/año., o sea un total de 11 millones de dólares por año, eso significa solo el 32% de los 34 millones de dólares que el país dejó de exportar en concepto de pérdidas en la pasada campaña, analizado globalmente.

La pregunta es obvia, por qué siendo tan evidentes los beneficios no se invierte más en arrancadoras y descapotadoras de Maní en Argen�na (100% fabricación nacional y zonal en caso de arrancadoras y un alto porcentaje de integración nacio-nal en cosechadoras).

Las respuestas son muchas y muy com-

plejas de analizar en este trabajo, pero una reflexión que por obvia no dejaremos de mencionar es “por qué no transformar esas pérdidas en trabajo argen�no”. Todos los eslabones de la cadena del Maní, sin excepción, debemos sentarnos y analizar las causas de la falta de inver-sión en maquinaria de cosecha que existe en el sector y cómo se beneficiaría nivel de la cadena manicera y el país en el caso de rever�r esta realidad y cómo debere-mos reaccionar, para que en la campaña 2016/2017 estemos en niveles de reposi-ción acordes a las reales necesidades de un sector manisero argen�no, que hoy ocupa un muy buen lugar en el ranking de compe��vidad internacional de Maní confitería, con alto valor agregado.

Será que el arrancado y descapotado en un alto porcentaje lo hacen los prestado-res de servicios (contra�stas) y estos no son bien remunerados haciendo que el pago del servicio no incluya la amor�za-ción de los equipos. Será que falta exigen-cia y reconocimiento del trabajo realiza-do con calidad y bajo nivel de pérdidas, será que no existe una polí�ca credi�cia oficial o privada para reponer las máqui-nas, será que hay que hacer una depura-ción del "museo ac�vo" de máquinas de

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cosecha de maní diseñando un "plan can-je" que permita llevar los hierros viejos a los desarmaderos generando trabajo a los fabricantes nacionales.

El cul�vo de Maní es, dentro de los cul�-vos regionales extensivos uno de los más demandantes de horas hombre por hec-tárea de Argen�na. Mejorar la produc�vi-dad y calidad a campo, es mejorar la com-pe��vidad y esto es sinónimo de genera-ción de trabajo argen�no.

Novedades en tecnologías en arran-cado y cosecha de maní

Arrancadoras:

La máquina mas requerida en la actuali-dad es el modelo de arrastre de 3 hileras (12x3), o sea una arrancadora compuesta por tres módulos de 4x1, equipadas con control de profundidad con �món flotan-te (Figura 3). Esta máquina �ene un valor de U$S37.000 y son traccionadas prefe-rentemente por tractores de 180 hp, con neumá�cos duales dado que ello mejora el comportamiento del módulo central.

El gran adelanto tecnológico de funciona-miento radica en el mejor diseño del pecho porta reja, en el diseño de la reja, en el para-

las pérdidas al disminuir la velocidad tan-gencial que le infiere a la planta en el ingre-so y final del acarreado.

Otra de las mejoras que han sufrido las arrancadoras son la incorporación de neu-má�cos de mayor pisada en medida 275/50 R15, que permiten rolar mejor el

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Figura 3: Arrancadora de 3 hileras (12x3), equipada con control de profundidad con �món flotante.

Figura 4: Detalle de nuevo diente mas corto (6 cm), res-pecto a la versión anterior de 7 cm.

Figura 5: Detalle de incorporación de ruedas de mayor ancho que permiten un mejor rolado del mani que se va a arrancar

lelogramo con rueda de copiado de pro-fundidad de corte, en el acarreador con mejor capacidad de levante con nuevo dise-ño de dientes más cortos que, si bien reali-zan una menor descarga de �erra, permi-ten realizar un trabajo más eficiente y proli-jo en la inversión, disminuyendo a su vez

maní que va ser arrancado (Figura 5).

También se destaca la evolución que han sufrido los nuevos pateadores y parrilla de mejor capacidad de inversión, la cual debe tener los dientes forrados en plás�cos para lograr un mejor flujo del material (Figura 6).

Una gran evolución tecnológica en el arrancado ha sido la adopción del piloto automá�co que ha permi�do incremen-tar en un 40% la capacidad de trabajo. Esto se debe a que una arrancadora triple (12x3) que opera a 6 km/h realiza 50 hec-táreas a diario, pero puede elevar esta cifra a 70 ha, al incrementar las horas de

trabajo más allá de lo que permite la luz solar, operando las 24 horas (Figura 7).

Es conocido que la estrecha ventana de arrancado del maní, determinado por el punto de madurez óp�mo del fruto, la rápi-da pérdida de calidad, una vez alcanzado el mismo, y las condiciones climá�cas, hacen que el arrancado se realice a una velocidad elevada, teniendo que prolon-gar la jornada de trabajo hasta horas de la noche, teniendo con frecuencia que traba-jar las 24 horas de corrido. Estas circuns-tancias hacen que el operario llegue a un punto de agotamiento excesivo a medida

que transcurre la jornada, en detrimento de la calidad de la conducción, con la con-siguiente pérdida por mal arrancado (pér-dida de vainas y bajo porcentaje de inver-sión de plantas). Si a esto le sumamos una siembra desprolija, debido a hileras curvas o a una incorrecta separación entre pasa-das, la situación se agrava.

En caso de desvíos en la trayectoria de la arrancadora, mientras mayor es la veloci-dad de operación, mayor es el recorrido necesario para volver a colocar el imple-mento en la posición correcta, dejando zonas de cul�vo sin arrancar. Además el arrancado de maní rastrero, de gran desa-rrollo vegeta�vo, deja muy poca guía para el operario, debido a que cubre totalmen-te el entresurco y dificulta su visión.

El piloto automá�co es una herramienta que permite solucionar en gran medida

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Figura 6: Detalle de peines forrados en plás�cos y peines en estado deteriorados (herrumbrados) que evita el correcto flujo del material a inver�r. Debe aclararse que cuando la planta se encuentra turgente es mejor que el peine no posea el forrado de plás�co.

Firgura 7: Tractor equipado con piloto automá�co RTK traccionando una Arrancadora de tres módulos (12x3).

estas problemá�cas, dado que es un sis-tema que puede ser mecánico, eléctrico o hidráulico, usado para guiar un vehículo con alta precisión (1 a 2.5 cm de error con el sistema RTK y 2 a 4 cm con sistema RTX). Adoptar piloto automá�co, al momento de la siembra y luego en el arrancado, produce incrementos en la calidad del trabajo de este úl�mo, dado que permite seguir a la perfección la línea de siembra, disminuye el agotamiento del operador en ambas operaciones y per-mite independizarse de la luz del día, al posibilitar que se realicen con alta preci-sión estas labores durante la noche. A incrementar la capacidad de trabajo de la arrancadora, permite que esta pueda tra-

El ensayo comenzó en la siembra del maní, efectuada de dos maneras diferentes (con y sin piloto automá�co). El arrancado se efectuó u�lizando las mismas líneas de tra-yectoria confeccionada en la siembra para asegurar pasar exactamente por el mismo lugar en donde paso la sembradora, ya que esta es una caracterís�ca que posee el Piloto Automá�co con sistema RTK o RTX (repe��vidad). Permite realizar el mismo recorrido en dis�ntas labores, en cualquier momento del año (Figura 8).

U�lizando el Piloto Automá�co el error es mínimo y siempre constante, el maquinista �ene un mayor control sobre el implemen-to y otras variables, ya que la conducción la realiza el Piloto Automá�co.

Es interesante destacar que cuando se tra-bajó sin piloto automá�co el nivel de pér-didas fue de 770 kg/ha, mientras que cuando se u�lizó piloto con señal correc-tora RTK, se contabilizó una pérdida de 370 kg/ha, reduciéndose el mismo en 52%. Debe aclararse que en ambos trata-mientos el nievel de pérdidas fue alto dado que el maní se encontraba helado al momento de ser arrancado, pero es muy importante valorar las diferencias produ-cidas al u�lizar el piloto.

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bajar a velocidades menores a 7 km/h, sin necesidad de transitar a 9 km/h con altos niveles de pérdidas. La otra gran ventaja es que la principal función del operario deja de ser conducir la máquina y le per-mite controlar y mejorar la calidad de la operación, tanto de siembra como en el arrancado de maní.

En un ensayo llevado a cabo por INTA Manfredi, en conjunto con Aceitera General Deheza (AGD) Tecnocampo, D&E S.A. y Trimble, se evaluaron los beneficios de esta herramienta, tanto en la siembra como en el arrancado, probándola en con-diciones normales a campo y comparan-do los resultados con la labor realizada de la manera tradicional.

Firgura 8: Monitor Trimble FMD indicando el neil de desvío en el tratamiento sin Piloto Automá�co (a) y con Piloto Automá�co (b)

El uso de esta herramienta, es fundamen-tal para disminuir el nivel de pérdidas que actualmente �ene el productor de este cul�vo, y por los resultados obtenidos podemos decir que con los niveles de error, que normalmente se producen a campo, podría estar pagando esta tecno-logía en pocas hectáreas.

Cosechadoras:

La máquina más requerida por los usuarios según el mercado 2015 son los modelos de arrastre de 2 hileras (8x2), o sea una desca-potadora con cabezal recolector de 2 hileras 4x1, de 5,94 metros de ancho de labor. Estas máquinas poseen un valor a nuevo que ron-da los U$S250.000 y u�lizan para su funcio-namiento un mismo tractor, que anterior-mente trabajó con una arrancadora triple.

En nuestro mercado también se comer-cializan modelos autopropulsados de 345 hp, con un ancho de labor que permite captar 3 hileras (12x3), pero cuyo valor de adquisición es de U$S650.000, lo que la posiciona como un producto de menor adopción, exclusivo para empresas o con-tra�stas que trabajan a gran escala, pero que presentan la ventaja de permi�r ini-ciar la cosecha en el momento óp�mo (no

debe esperar que el tractor de la arranca-dora se desocupe), además de tener mejor performance al trabajar sobre hile-ras de maní movidas, por presentar ven-tajas en la captación al no tener el tractor que va pisando la hilera.

Un equipo de cosecha ideal sería aquel integrado por 3 máquinas de arrastre (8x2), que efectúen 500 ha cada una y una unidad automotriz que posee una capaci-dad de 750 ha/campaña y que permita iniciar, en el momento óp�mo, la cosecha sin los retrasos que se produce con las des-capotadoras de arrastre.

La oferta de cosechadoras de maní en Argen�na está integrado por Amadas Industries, Dehezamet Cobra e Industrias

Colombo. El modelo Amadas CS2110 es ensamblado en la fábrica que posee Ceru� & Si�o (representante de la firma para todo La�no América) parque indus-trial Adrián Pascual Urquía de General Deheza (Prov. de Córdoba).

Originalmente esta Trilladora de arrastre poseía un sistema de volquete tolva hidráulico de gran capacidad (3.410 kg), pero el nuevo modelo está equipado con una noria que permite la descarga en mar-cha (Ceru� y Si�o modifica los volquetes de máquinas de anterior generación para permi�r la descarga en marcha). Posee un recolector con mando de recolector hidráulico, con velocidad variable bajo carga desde la cabina del operador, con

8Figura 9b:Amadas 2110 con sistema de tolva a volquete.

Figura 9a: Nueva Cosechadora Amadas 2110 con sistema de descarga en marcha denominado OCS. En la planta de General Deheza se realizan modificacio-nes que transforman los sistemas de tolva volquete a des-carga en marcha.

sistema de descapotado (trilla), de dien-tes flexibles con cuatro cilindros en serie, con dos velocidades de cilindro y dientes del cóncavo regulables, sistema de sepa-ración rota�vo con 5 separadores de dedos retrác�les, limpieza mediante zarandón con 15 ejes rota�vos, con discos separadores con un ven�lador �po turbi-na, conducción y elevación �po sin�n y túnel de aire asis�do por una turbina. Poseen discos corta hilos, ya que el Maní runner man�ene el hilo adherido a la vai-na, y si no es cortado, dificulta la posterior limpieza y selección. Esta máquina se des-taca por tener descarga en marcha en un �empo de 60 segundos (Figura 9).

Ceru� y Si�o también comercializa un modelo de Amadas autopropulsado, con motor de 345 hp, el cual es fabricado en Estados Unidos en convenio con John Deere, quien provee el motor y cabina (Figura 10).

Otra alterna�va de cosechadoras de arrastre de muy buen funcionamiento en Argen�na, (Figura 11) es la conocida Cobra , fabricada por la firma Dehezamet S.A. en el parque industrial Adrian Pascual Urquía (General Deheza), que ha presentado en los úl�mos �empos la ver-sión EVO-3 (Figura 12), la cual se destacar por lograr una mayor capacidad de des-

tema de trilla mul�cilindrico equipada con cilindros de dientes flexibles trans-versales a la dirección de avance.

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Figura 10: Amadas autopropulsada Modelo 9970

Figura 11: Nueva Cobra EVO-3

Figura 12: Cobra Evo-2 (fabricada por Dehezamet S.A.)

carga. Esta máquina fue ensayada hace por el INTA Manfredi, con excelentes resultados de capacidad, muy bajo daño mecánico a las vainas y destacable des-carga de �erra. Presenta una muy buena relación precio/producto y posee un sis-

Figura 13: organos internos de Cobra Evo-3: 1: recolec-tors. 2: Cilindros trilladores. 3: Cilindors Sacapajas. 4: Plano (cajón de movineteo alterna�vos). 5: Zaranda Rota�va. 6: Sistema de Limpieza. 7: Cajones transporta-doras de vainas al sin�n. 8: Sin Fin que transporta las vai-nas hacia la noria. 9: Cortahilo. 10: Noria a cangilones. 11: Tolva para 2.500 kg con descarga en movimeinto a cintas

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Las vainas dentro de la máquina, son tras-ladadas a través de un tornillo sin�n y ele-vadas a la tolva por una noria a cangilones de diseño especial, que permite realizar la descarga en marcha aumentando la capacidad de trabajo (Figura 13).

Otra opción es la que ofrece la empresa de origen brasilero Industrias Colombo, con su modelo de arrastre Twin Master, equi-pada con un sistema de trilla compuesto por 2 cilindros axiales paralelos que giran en sen�do inver�do, actuando junto con 2 turbinas y 2 norias con baldes, que trans-portan el producto a la tolva (Figura 14).

El sistema de limpieza se produce en el pasaje de las vainas gruesas, que se produ-ce en el cóncavo del cilindro de trilla, que a su vez es lanzado para fuera de la máquina

por un rotor de aletas que esta dispone en la extremidad trasera del cilindro de trilla. También actúa la unidad de limpieza en la zaranda vibradora que elimina pequeñas impurezas y por úl�mo la turbina de suc-ción que aspira las impurezas que llegan con el maní a la parte final de la zaranda. Esta máquina posee, como unidad recolec-tora, una plataforma de 5,10 m. de ancho ú�l, para recolección de 2 hileras de maní (8 surcos) y cuenta con pa�nes para copiar las irregularidades del terreno.

El Módulo de Agricultura de Precisión de INTA, junto a Dehezamet S.A y Abelardo Cuffia S.A, realizaron un trabajo en con-junto que el año 2011 dio como resultado el primer proto�po de cosechadora para maní, acondicionada para incorporar monitoreo de rendimiento (Figura 15).

La experiencia se realizó evaluando la per-formance del proto�po en dos lotes de maní, con des�no a producción, en dos loca-lidades de la provincia de Córdoba durante las campañas 2011 y 2012. En ambos casos

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Figura 14: Nueva Colombo Twin Master, con sistema a cin-ta para descarga en movimiento.

Receptor GPS

Consola

Sensor óp�co en extremosuperiorde noria

Sensor de humedaden tubo dedescargade tolva

Figura 15: (a) Detalle de instalación del sensor óp�co y de humedad de vainas. (b) Detalle de instalación de consola y receptor GPS.

fueron cosechados con una descapotadora doble hilera modelo Cobra EVO-2, equipa-da con monitor de rendimiento volumétri-co RDS (previamente calibrado). En ambas campañas, los kilogramos de material cose-chado por hectárea, informados por el monitor, fueron cotejados con los kilogra-mos reales a par�r de la información sumi-nistrada por una balanza electrónica insta-lada en el auto-descargable.

Para este desarrollo se pensó en la u�liza-ción de un sensor volumétrico y no de pla-

ca de impacto, debido a que el maní posee vainas con frutos voluminosos y algo flexibles, que al aplicársele una fuer-za, estos presentan una baja resistencia a la deformación, el uso de placas de impacto equipadas con celdas de carga para el monitoreo de rendimiento en maní, no siempre es la mejor opción (Bo-re�o et al. 2011).

Cuando las vainas chocan bruscamente con una placa rígida, además de un poten-cial daño al fruto �enden a desformarse,

absorbiendo en gran medida la magnitud del impacto, que debería ser trasferido a la placa para ser contabilizado como rendi-miento. Si a lo anterior se le adiciona, que para un mejor tratamiento del fruto, la velo-cidad angular de la cinta donde se fijan los cangilones, es significa�vamente menor que las de otras cosechadoras, no siempre se lograría impactar enérgicamente en la placa con todo el caudal de vainas acarrea-das por la noria, por tales mo�vos, la mejor opción detectada para el monitoreo de ren-dimiento en maní, fue la u�lización de monitores volumétricos.

Un monitor volumétrico se basa en un sensor óp�co que es capaz de calcular el volumen de vainas que acarrea cada bal-de o cangilón, midiendo el �empo de obs-trucción de un haz de luz. Como la altura de la columna de vainas acarreadas por cada cangilón será variable en función de la produc�vidad del cul�vo, y está pro-porcional al �empo que permanece cor-tado el haz de luz, es posible calcular el volumen de vainas que está siendo trans-portado por cada cangilón en un determi-nado momento y lugar, ya que el área de la base, o piso del balde, permanece siem-pre constante (Bore�o et al. 2012). Este volumen de material, es posteriormente

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Sensor de alturade cabezal

Sensor de velocidadde avance

Inclinómetro y nodo de sensores

Autodescargablecon balanza

Figura 16 (A) Detalle de instalación del sensor de altura de cabezal y de velocidad de avance. (B) Monotolva equipada con balanza electrónica con la que se evaluó la performance del monitor.

transformado a kilogramos por hectárea, a par�r del ancho de labor de la máquina, la velocidad de avance, y los coeficientes de peso hectolítrico obtenidos en el pro-ceso de calibración (Figura 16).

Por los resultados obtenidos en las cam-pañas, se concluye que la medición del rendimiento de maní en vainas, a par�r de monitores óp�cos-volumétricos es muy fac�ble, debido a que en ninguno de los dos testeos exis�eron diferencias esta-dís�camente significa�vas entre los kilo-gramos de material cosechado, informa-dos por el monitor, y los kilogramos reales de material cosechado, medidos con balanza electrónica (p>0.05, p>0.10 y p>0.25) que traducidos en errores por-centuales respecto al peso que indicaba la balanza de tolva fueron de 2,18% y 2,36% respec�vamente.

Esta tecnología permite un conocimiento bas-tante detallado de la can�dad de producto cosechado y su variabilidad espacial; por con-siguiente, puede ser u�lizada para la iden�fi-cación de ambientes homogéneos de manejo con diferentes ap�tudes de producción. Contar con una herramienta en la cosechado-ra de estas caracterís�cas, permi�ría brindar un servicio diferencial respecto de los presta-dores que no cuentan con esta tecnología.

El monitor de rendimiento es capaz de generar información de gran u�lidad para la trazabilidad del producto como: lugar, fecha y hora de cosecha, can�dad de horas trabajadas y calidad de los trabajos (velocidad máxima, mínima, media, pro-duc�vidad total y parcial de la labor, etc).

Pensando en futuros enlaces telemétri-cos o GPRS, el monitor podría conver�rse en una excelente herramienta de control a distancia. Como el rendimiento infor-mado por el monitor, corresponde a la masa de material recolectado en condi-ciones de campo, seria necesario desa-rrollar algoritmos entre este valor y el ren-dimiento en grano limpio; condición que hasta el momento solo es fac�ble cono-cerla con el análisis realizado en planta a la entrega del producto. Le adiciona un plus tecnológico a la maquinaria agrícola de desarrollo y producción nacional.

Para el productor la información del mapa de produc�vidad espacial, le otor-ga un poder de análisis sobre el manejo futuro de la gené�ca, la densidad de siem-bra, fecha de siembra, inoculación, ante-cedentes del lote, control de malezas, pla-gas, enfermedades y calidad de arranca-do de cosecha, etc.

Cosecha de maní

Cuándo arrancar el maní

La determinación del momento oportuno de arrancado, incide significa�vamente en la rentabilidad del cul�vo de maní. Durante los 10 días previos al momento óp�mo de madurez, el maní puede incrementar de 300 a 500 kilogramos de vainas por hectá-rea, de un 2 a 3% en la relación grano/vaina y 4 a 5% de maní apto para selección. La demora en el arrancado puede causar pér-didas muy importantes cuando el cul�vo alcanza su madurez y no presenta un esta-do sanitario óp�mo. Se han evaluado pér-didas de hasta el 50% de rendimiento cuan-do no se realizó un correcto control de viruela, o se produce un intenso ataque de hongos del suelo y por razones climá�cas se demora el arrancado.

Además de maximizar la produc�vidad, un cul�vo maduro es esencial para obte-ner un maní de alta calidad. Los granos inmaduros presentan poco sabor, son di�-ciles de almacenar, son suscep�bles a los daños por insectos y a la contaminación con aflatoxinas.

La determinación del momento de arran-cado es una ac�vidad de manejo empre-

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sarial. El productor debe evaluar y anali-zar las ganancias potenciales en kg y la calidad del grano que se puede producir dejando el cul�vo algunos días más en el campo, contra el riesgo de perder vainas por sobremadurez y debilitamiento de "clavos". Los aspectos a considerar para decidir sobre el arrancado son:

Estado del cul�vo: Observar el estado sanitario de las plantas, especialmente evaluar si se ha efectuado un correcto control de viruela. Un error frecuente es considerar que, si las plantas se encuentran con un abundante follaje de color verde, el cul�vo no ha alcanza-do la madurez. Ello puede significar, solamente, que se ha realizado un exce-lente control de enfermedades foliares.

El estado de la planta no �ene una rela-ción directa con el estado de madurez. Por lo tanto, arrancar un cul�vo que aún man�ene un elevado porcentaje de follaje sano y que ha alcanzado la madurez, asegura un menor despren-dimiento de vainas. En cambio si el cul-�vo sufre una severa defoliación, debi-da a enfermedades foliares, será nece-sario arrancar inmediatamente para minimizar las pérdidas.

Pérdida de plantas y/o vainas produci-

para el arrancado, se deberá arrancar inmediatamente. Si aún le falta más de 10 días es conveniente dejarlo, siem-pre y cuando el follaje sea abundante y esté sano. Si la temperatura es aún menor, llegando a producir algunas heladas, las plantas de maní, depen-diendo de la intensidad de la misma, pueden morir y en consecuencia es indispensable arrancar el cul�vo inme-diatamente. Otro aspecto a tener en cuenta es que, una helada sobre un cul-�vo recién arrancado, produce graves daños en la calidad de los granos, lo que producirá el rechazo del maní cose-chado para des�narlo a confitería o semilla. En el caso de que se pronos�-quen heladas, es conveniente esperar que las mismas pasen y arrancar cuan-do la temperatura aumente. Si bien heladas muy fuertes pueden afectar los granos que están aún bajo �erra, las posibilidades de daños son menores.

En Resumen

Ajustar muy bien el momento de arrancado, para obtener la mayor pro-ducción de la mejor calidad, requiere inver�r �empo y conocimientos sobre el cul�vo; a cambio se obtendrá un

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das por hongos del suelo: después de recorrer todo el lote, se debe es�mar el porcentaje de plantas afectadas. En líneas generales, no se debe apresurar el arrancado a menos que el porcentaje de plantas dañadas supere el 10%.

Factores climá�cos: Si se pronos�ca un temporal, es preferible arrancar algu-nos días antes de lo previsto, especial-mente si no se ha logrado un excelente control de viruela. El deterioro de los clavos es muy rápido después de varios días con lluvias si la planta no �ene bue-na sanidad.

Maquinaria disponible: Es�mar el �em-po requerido para arrancar todos los lotes, de acuerdo a la maquinaria dis-ponible. Si se necesitan 3 semanas, se deberán ordenar los lotes teniendo en cuenta los aspectos mencionados y comenzar antes de la madurez óp�ma, para terminar no mucho después de la misma. Recordar que, luego de lluvias abundantes la eficacia de arrancado cae a menos del 50% de lo normal.

Temperaturas mínimas: Por debajo de los 10ºC, durante 3 o 4 noches consecu�-vas, producen el detenimiento del pro-ceso de madurez. Si el cul�vo está den-tro de los 10 días de la fecha prevista

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incremento de produc�vidad y calidad.

Para ello, el productor/empresario y también los operarios de arrancado-ras y cosechadoras, deben informar-se y seguir los siguientes consejos.

Colorado, Valencia y Manfredi

Tipo Runner (Florman y Florunner)

(con fecha de siembra y condiciones climá�cas favorables)

(con fecha de siembra y condiciones climá�cas favorables)

(con fecha de siembra y condiciones climá�cas favorables)

Tipo Runner (Florman y Florunner)

Tipo Runner (Alto oléico)

65 a 70%

40 a 50%

10 a 30%

35 a 40%

45 gradosBotaportarejas

Avance

Suplementar adelante o atrás

Figura 17. Vista desde arriba de la reja de la arrancado-ra y las suplementaciones necesarias para una correcta regulación.

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Figura 18. Vista lateral de la reja donde se observa el ángulo de entrada adecuado para una correcta regulación.

Avance

Nivel del suelo

23 grados

Figura 20. Disposición de los peines del porta reja con respecto al acarreador de la arrancadora.

AvanceRejaPeine del portarreja

(todos a la misma altura)

Acarreador

Nivel de suelo flojo

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Reja

3 cm adentro: maní de poco desarrollo.

Alineada con la punta de la reja:

3 cm hacia afuera: maní de desarrollo exuberante.

3 cm en maníes de gran desarrollo

3 cm.

maní desarrollo normal.

Cuchilla

Timón

Figura 19a. Vista frontal de la reja y la cuchilla y disposición de ésta ante maníes de gran desarrollo vegeta�vo. Maní normal, cuchilla alineada con la punta de la reja. Maní de gran desarrollo, 3 cm afuera de la punta de la reja.

Figura 19b. Nueva rueda limitadora de profundidad

limitadora de profundidad

Tornillos de regulación

Bota

Piso Plano

Reja 100% de apoyo del filo

Avance

Figura 22. Vista frontal de la reja.

Figura 21. Vista lateral de la reja. (Actualmente para evitar equivocaciones el �món viene fijo de fábrica).

Resúmen esquemá�co

Regulación Está�ca de Arrancadoras Inver�doras

1.Verificar que el filo de las rejas apoye completamente en el piso, de manera que quede perfectamente horizontal. Esta regulación se efectúa modifican-do y suplementando la posición del por-tarreja mediante la corredera (Figura 21). Las rejas de la arrancadora deben "apoyar" en un 100% de su filo sobre el piso plano (Figura 22).

2.Verificar el ángulo de ataque de la reja. Este debe ser de 45 grados. Esta regula-ción se efectúa en caso de que el �món este revirado y se corrige suplementan-do adelante o atrás de la bota (Figura 5). Para este obje�vo el INTA y los industria-les del sector (GEISCAL), idearon un apa-rato de fácil construcción y de mucha u�-lidad prác�ca (consultar al INTA).

3.Verificar la posición de los peines de los portarrejas. La posición ideal es: Todas las puntas deben estar a la mis-

ma altura en el plano horizontal.Deben entregar el maní a la mitad del

frente del acarreador.Deben estar levemente orientados

hacia el �món (vistos de arriba) o bien paralelos a la línea de avance.

La altura del acarreador correcta es cuando se en�erra ½ diente del aca-rreador en el suelo.

4.Verificar el ángulo de entrada de las rejas. Este debe ser de 23 grados con el nivel del suelo (Figura 18).

Si exis�era el problema de que el filo de la

reja se atora o empacha, con raíces de maní (porque el terreno está muy húmedo), se puede trabajar con unos grados más (dar más entrada), aproxi-madamente 26º.

Si el problema es que la reja no entra por-que el terreno está muy seco, antes de modificar el ángulo de entrada, se debe ajustar el resorte de tensión del paralelogramo, o agregar peso a la arrancadora; porque si optamos por dar más entrada, el maní saldrá con mucho cascote suelto, que luego irá al cordón, desmejorando la calidad final.

5.Las cuchillas deben trabajar enterradas ¼ de su diámetro (Figura 23).Deben cortar en dirección al �món, pero si el maní tuviera cajas en las guías, puede alinearse la cuchilla hasta 3 cm, por fuera

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Figura 23. Profundidad de la cuchilla y su regulación según dis�ntos �pos de suelos.

Avance

1/4 del diámetroProfundidad:Suelo duros y secos: 5 a 7 cm.Suelos blandos y

húmedos: 9 a 11 cm.

de la dirección del �món, y si el �món se llenará con ramas de maní y no hay cajas en las guías, puede alinearse hasta 3 cm por dentro de la punta de la reja (Figura 19). Otra solución sería colocar una man-guera plás�ca cubriendo el �món para evi-tar atascamiento de plantas .

6.Para regular la velocidad del acarrea-dor, se puede establecer una regla prác-�ca: Si el tractor avanza a 6 km/h, la velocidad lineal de la cadena del aca-rreador debe avanzar a 6,6 km/h.

7.La velocidad de arrancado en lo posible no debe superar los 6 km/h.La velocidad del acarreador debe estar coordinada con la velocidad de avance; para ello, de acuerdo al tractor que u�-lizamos se debe regular el cambio y la posición del acelerador del tractor, de tal manera de que la hilera de maní suba armada sobre el acarreador.En caso de que el tractor carezca de potencia y deba trabajar al máximo de acelerador y en ese régimen no quede coordinada la velocidad del acarreador con la velocidad de avance, se deberá recurrir al cambio de polea de mando de la arrancadora.Para lograr una buena inversión del maní es importante que la hilera sea

entregada de la parrilla inver�dora armada y con suavidad, siendo clave que el centro de las raíces coincida con la parte central de la parrilla inver�dora.8.Una vez que el cordón llegó a la parrilla, será inver�do y depositado sobre el suelo con la menor �erra adherida a las vainas. La inversión se logra si el cordón llega a la parrilla siguiendo la línea del suelo sin des-plazamiento lateral; para ello, �enen que cumplirse muy bien los puntos anteriores.Luego la parrilla debe estar con su forma original (lo más parecida a una vertedera de un arado de reja). Tener todos sus pei-nes lisos y sin herrumbres lustrosos o bien forrados con mangueras plás�cas (ca-ños), en óp�mas condiciones. El herrum-bre de los peines y las parrillas torcidas y fuera de su forma original pueden ser los principales problemas de este punto para impedir la inversión del maní.

Un maní con más del 85% de inversión, y sin �erra adherida a las vainas permite un rápido y uniforme oreado del cordón, reduce los riesgos de pérdida en can�dad y calidad y posibilita un buen trabajo del recolector de la cosechadora como así también facilita la puesta a punto del sis-tema de trilla, al exis�r uniformidad en la humedad de las vainas, lo que posibilita lograr una trilla con bajo % de daño mecá-

nico. Una alterna�va es la u�lización inver�dores 4x3 de �ro longitudinal que posee un recolector de bajo perfil que per-mite levantar las hieleras y colocarlas nue-vamente reduciendo la suciedad, pie-dras, materiales extraños aumentando a su vez la velocidad de secado. Son de accionamiento hidráulico permi�endo coordinar la velocidad de captación de la velocidad de avance (Figura 24).

Una vaina sana, será el mejor envase del grano de maní, grano que al final de la cadena un consumidor lo llevará a la boca, esperando que posea buen sabor y que esté libre de todo contaminante.

Señor productor: Arranque en el momento óp�mo, ya que la calidad y el rendimiento dependen de esta deci-sión. Además es esencial, para evitar pérdidas, que la arrancadora esté bien equipada, en buenas condicio-nes y sea regulada correctamente.

18Figura24: Nuevos inver�dores 4x3 de �ro longitudinal.

Descapotado de maní

El descapotado es una parte de la cosecha, que incide directamente sobre las pérdi-das en can�dad y calidad del maní. Esta operación puede comenzarse luego de que el maní ha sido arrancado e hilerado y su humedad haya descendido al 18-22%. Conviene realizar el arrancado con las arrancadoras inver�doras, lo que favorece el oreado rápido del cordón y permite comenzar el descapotado en pocos días, si las condiciones climá�cas son buenas.

El momento adecuado, para el comienzo del descapotado, depende del �po de cosechadora y de la disponibilidad de secado ar�ficial.

Tipo de Cosechadora

Las cosechadoras con cilindros de dientes flexibles son las adecuadas para realizar un descapotado an�cipado, cuando el maní �ene alto contenido de humedad. Está comprobado que, cuando la hume-dad del maní se encuentra entre el 18-22%, es en el momento de descapotado donde se producen menos daños mecá-nicos a las vainas y menores pérdidas por descapotadora (recolector, trilla, separa-ción y limpieza). Además, al adelantar la

cosecha se disminuye el riesgo climá�co, ya que el maní luego de pocos días de arrancado se lo puede re�rar del campo.

En cambio, si se usan las descapotadoras tradicionales de dientes rígidos, el maní debe permanecer de 15 a 30 días en el campo, expuesto a las adversidades cli-má�cas, hasta que la humedad descienda al 13/14%, (humedad máxima de trabajo de las cosechadoras de un solo cilindro de dientes rígidos), provocando gran can�-dad de daños mecánicos a las vainas y al grano de maní. Sería lamentable que lue-go de 25 años de conocida la tecnología de descapotado suave y progresiva toda-vía en el 2016 se u�licen descapotadoras de dientes rígidos o flexibles de un solo cilindro. Es como volver en el túnel del �empo hacia atrás, con altas pérdidas en la calidad final.

Disponibilidad de Secado Ar�ficial

Para aprovechar plenamente la cosecha an�-cipada, lo más adecuado es poder secar ar�-ficialmente, hasta el 9%, el maní que ha sido cosechado con 18/22% de humedad.

En caso de no poder acceder al secado ar�fi-cial, se puede cosechar cuando el maní �ene entre 15/17% de humedad y almacenarlo en

silos de malla de alambre, provisto de un sis-tema de aireación. Esta tecnología exitosa hasta los años 2005, ya ha sido superada. Actualmente la capacidad de logís�ca per-mite entregar el 85% de maní el mismo día del descapotado.

Previamente se debe limpiar el maní cose-chado. Esta metodología, por diferentes fac-tores, terminó siendo reemplazada por el secado en planta, dado que el maní en un alto porcentaje es producido por las grandes plantas seleccionadoras, no teniendo sen�-do que permanezcan en el campo.

Pérdidas durante el Descapotado

La mejor forma de evaluar la eficiencia de trabajo de una descapotadora es por can-�dad de maní recolectado y por la calidad de maní que va a la tolva.

Las pérdidas �sicas se dan en el recolec-tor y en el sistema de separación y limpie-za. Las pérdidas de calidad (daño mecáni-co a las vainas, desgrane, par�dos si bien se producen en toda la máquina, el desca-potado (cilindro rotor) es el principal lugar a tener en cuenta.

Pérdidas cuan�ta�vas.

En las úl�mas campañas agrícolas, técni-cos del INTA detectaron pérdidas durante

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la etapa de descapotado con un prome-dio de un 12,5% del rendimiento poten-cial, con valores extremos de 35 a 800 kg/ha. Las pérdidas promedio son de 200 kg/ha durante el arrancado y de 200 kg/ha durante el descapotado, conside-rando que con la tecnología actual se pue-den reducir en un 50%, en ambos proce-sos. Durante la operación de descapota-do se producen pérdidas cuan�ta�vas en mayor o menor proporción, que están influidas por los siguientes factores:

1.Tipo de suelo y cul�var Suelos pesados �enden a producir mayor

can�dad de pérdidas. La semillas de cul-�vares �po "rastrero", mezclada con otros cul�vares de ciclo más corto, como Manfredi 68, producen gran can-�dad de pérdidas al tener diferentes fechas de maduración. Un maní del 100% de pureza varietal, facilita la elec-ción del momento de madurez óp�mo.

2.Presencia de malezasMalezas como gramón, eleusine, sorgo de alepo y malvón, son las más perjudi-ciales, afectando el funcionamiento de la descapotadora.

3.Eficiencia de trabajo de las arrancado-ras inver�doras.Se debe procurar una buena regula-

ción de estas máquinas y lograr una inversión de, por lo menos el 85%, de las plantas. Un cordón desuniforme y mal inver�do, compromete seriamen-te la eficiencia de descapotado.

4.Can�dad de días que la hilera está expuesta en el campo y las condicio-nes climá�cas durante ese período.Cuanto mas prolongado es el �empo, que el maní hilerado está some�do a las condiciones adversas en el campo, mayores son las pérdidas por recolec-ción y menor la calidad final.

5.Remoción del cordón con posteriori-dad al arrancado .Existen dos causas que lo jus�fican: a) Si fue arrancado con excesiva hume-dad de suelo. Se aconseja u�lizar un recolector removedor, para quitarle la �erra y se aconseja hacerlo entre las 24 y 48 horas de arrancado, antes y des-pués se producirá más daño por des-prendido de vainas perdidas. b) En caso de lluvias torrenciales después del arrancado, se aconseja pasar una reja plana, por debajo de la hilera, para despegar el maní y aflojar el suelo para el normal trabajo del recolector.

6.Humedad del maní durante el desca-potado.La humedad del maní en la hilera, debe

ser lo más uniforme posible, para que la descapotadora trabaje normalmente y se reduzcan las pérdidas. Además, por debajo del 18% de humedad y a medida que se secan las plantas, se incrementa el daño mecánico sobre las vainas y aumentan las pérdidas por recolección.

7. Tipo de descapotadora u�lizada.Las descapotadoras mul�cilíndricas, de dientes flexibles, son las que meno-res daños causan a las vainas y reducen las pérdidas cuan�ta�vas produciendo un descapotado suave y progresivo.

8.Regulación y estado de la cosechadora descapotadora. Una adecuada regulación de las dife-rentes partes de la máquina en las ope-raciones de: recolección, descapotado, separación, limpieza, (movimiento de las vainas dentro de la descapotadora), llenado y vaciado de la tolva, permiten reducir considerablemente las pérdi-das cualita�vas. Las pérdidas �sicas más significa�vas se producen por pro-blemas en la recolección de las hileras o sea por el sistema y regulación del recolector. Los que menos pierden son los de bajo perfil, los cuales son los recolectores más adaptados al maní Argen�no.

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Pérdidas cualita�vas.

Una gran can�dad de granos sueltos y vai-nas dañadas, son el signo más evidente de que la cosechadora no ha sido correc-tamente regulada o no cuenta con el �po de cilindro, sinfines y norias de diseño adecuado. Los factores que más afectan la calidad del maní durante el descapota-do son:

1.Condición de la planta en la hilera (hu-medad de las vainas y �empo de per-manencia del cordón en el campo).Además hay que considerar que a menor �empo de permanencia del cor-dón en el campo, mayor es la resisten-cia mecánica de las vainas.

2. Velocidad de avance de la cosechado-ra y velocidad del recolector.La velocidad de avance de la cosecha-dora y la velocidad del recolector deben ser sincronizadas, para no pro-vocar daños mecánicos ni elevadas pér-didas por desprendimiento de vainas. Existe una relación, entre la velocidad tangencial del recolector y la velocidad de avance de la cosechadora, llamada Indice de Recolector (I.R.):

Para el caso del maní el I.R. debe ser de 1,1. Esto significa que la velocidad del recolector debe ser 10 % mayor

que la velocidad de avance. Además el recolector debe:

ser en lo posible flotante, para copiar las irregularidades del terreno a tra-vés de ruedas copiadoras.

ser de bajo perfil.tener dientes escondibles.trabajar a una altura tal que no provo-

que ingreso de �erra ni pérdidas. La altura ideal es aquella en la que el diente apenas toca el suelo.

trabajar a una velocidad coordinada con la velocidad de avance, es decir, que no traccione o empuje la hilera. Lo aconsejable es, equipar a la cose-chadora con un variador con�nuo de la velocidad de giro del recolector y disponer de un operario capacitado.

3.Tipo y velocidad del/de los cilindros descapotadores.La velocidad excesiva de los cilindros descapotadores, es una de las princi-pales causas del daño mecánico de las vainas y del desgrane. Se debe u�lizar la velocidad más baja posible, que posibilite la mejor separación de las vainas. Esta velocidad y la agresividad de los dientes del cóncavo deben ser reguladas a medida que se seque la hilera durante el día.

La eficiencia del descapotado depende del volumen, conformación y humedad del cordón. Un cordón con humedad uniforme posibilita efectuar una mejor regulación del cilindro de la cosechado-ra, permi�endo disminuir las pérdidas en can�dad y calidad. Esta es una de las mayores ventajas del arrancado inver�-do, con respeto al arrancado tradicional, donde la humedad del cordón es total-mente desuniforme. Una arrancadora inver�dora mal regulada puede ser cau-sa de un bajo porcentaje de inversión y altas pérdidas en el descapotado (cali-dad y can�dad).En la actualidad, "lamentablemente", un porcentaje del maní todavía se des-capota con cosechadoras equipadas con cilindro único, de dientes rígidos, situa-ción que se está revir�endo lentamente de acuerdo a las necesidades.Estas máquinas realizan un descapota-do agresivo, con elevada can�dad de vai-nas dañadas y granos sueltos. Una cose-chadora axial o múl�ple cilíndrico, flexi-ble, mal regulada o con excesiva veloci-dad de trabajo de descapotado provoca daños similares a una máquina de dien-tes rígidos. El daño que sufre la vaina y los granos de maní traen aparejado

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serios problemas en la conservación pos-terior del maní. A mayor daño de las vai-nas y de los granos, se aumenta la aci-dez, se altera el sabor y se deteriora más fácil la calidad del maní durante el almacenamiento. Además, es impor-tante destacar que, las vainas intactas son las menos suscep�bles al ataque de Aspergillus flavus y a la formación de aflatoxinas.Se intenta dejar de lado las cosechado-ras de un solo cilindro de dientes rígidos, y reemplazarlas por cosechadoras de 3 cilindros (o más) de dientes flexibles, con sistema neumá�co de movimientos internos de las vainas por tubos de cur-vas suaves, o bien por cintas o norias de alta capacidad y de baja agresividad.Los ensayos demostraron una amplia diferencia a la cosechadora tradicional de dientes rígidos, en los diferentes parámetros evaluados en ensayos de INTA Manfredi. Las descapotadoras de dientes flexibles, produjeron un 90% más de vainas sanas y un 38% menos de desgrane que las tradicionales (Bra-gachini, año 1991).Las cosechadoras de dientes flexibles realizan un descapotado progresivo y suave, provocando menor daño a las vainas y menos desgrane. Esta dismi-

nución del daño mecánico, es un salto tecnológico muy grande y necesario para lograr la calidad de maní requeri-do, en el mercado internacional.

4.Can�dad y orientación de los dientes cóncavos.La agresividad de los dientes cóncavos debe ser regulada a medida que se va secando la hilera durante el día. Menos humedad de vaina, menos agresividad de dientes.

5.Diseño, estado y regulación de los sin-fines, cintas, turbinas y norias inter-nas de la cosechadora.Otra fuente importante de daño mecá-nico sobre las vainas, proviene de los sinfines, cintas, turbinas y norias mal reguladas o mal diseñadas. También está directamente relacionado con la humedad de cosecha; a mayor hume-dad, menor daño mecánico.

6.Modificaciones internas de la máqui-na, para trabajar con más eficiencia en el maní �po "rastrero".El maní �po "rastrero" �ene la par�cula-ridad de que, la unión del hilo es más débil en la planta que en la vaina, por lo que las vainas descapotadas quedan con el hilo, originando un taponamiento de los órganos de separación. Esto hace necesario, modificar los sacapajas y

zarandas para aumentar el colado (evi-tar pérdidas) y también colocar serru-chos circulares, cortadores de hilo.Es necesario destacar que empleando las máquinas descapotadoras, de úl�ma generación, y con una adecuada regula-ción, se puede cosechar el maní con un tenor de impurezas totales menor al 5%. Para esto, es recomendable usar una velo-cidad de avance no mayor a 5-7 km/hora. Además se recomienda, antes de entre-gar el maní, efectuar una prelimpieza rápi-da para eliminar el resto de impurezas y disminuir los costos y los riesgos. Por úl�mo, es importante destacar que, en todos los casos y permanentemente, durante toda la operación de cosecha se deben controlar las pérdidas, para lo cual el INTA ha desarrollado una meto-dología rápida y sencilla, para que usted la pueda usar sin problemas.

Señor Productor: Coseche an�cipada-mente a granel con descapotadoras de dientes flexibles y controle perma-nentemente el estado de su máquina, su regulación y las pérdidas.Aumente la Rentabilidad del cul�vo de Maní y súmese a la Calidad Total.

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Evaluación de pérdidas en el proce-so de arrancado y de descapotado

del maní

Para verificar la eficiencia de los equipos de cosecha (arrancado y descapotado) es necesario evaluar las pérdidas. Si el análisis de las pérdidas arroja valores superiores a la tolerancia, debemos determinar las cau-sas y hacer las correcciones necesarias.

La metodología de determinación de pér-didas se divide en dos partes. La 1ra par-te, determinación de las pérdidas de arrancado; la 2da parte, determinación de las pérdidas de descapotado, diferen-ciando pérdidas ocasionadas por el reco-lector y cola de la descapotadora.

Primera Parte: Determinación de Pérdidas de Arrancado.

Una vez que pasa la arrancadora y en una zona representa�va del lote, se colocan 4 aros de 56 cm de diámetro (0,25m2 x 4= 1m2), dos aros por debajo de la andana y dos aros fuera de la misma, del modo en que se describe en la Figura 25.

Aros por debajo de la andana:

En la zona donde se deben colocar los aros, se debe re�rar suavemente la anda-na y se juntan las vainas desprendidas, que se encuentran en el área delimitada por dichos aros.

Se deben recolectar todas las vainas que se encuentran sobre la superficie, que no podrán ser levantadas por el recolector

de la cosechadora y también las que están enterradas hasta la profundidad de arran-cado.

Aros fuera de la andana:

Igual procedimiento se realiza en los aros que están ubicados fuera de la andana.

Para determinar las pérdidas de arranca-do en kg/ha, se cuentan los granos de las vainas encontradas en los 4 aros, obte-niendo los valores de las pérdidas a través de una regla de tres simple, según los valo-res indicados en la tabla siguiente.

Ejemplo 1

Evaluando un lote de maní Runner, arran-cado con inver�dora 4 x 1 se juntan:

A) En los dos aros por debajo de la anda-na: 32 granos medianos.B) En los dos aros fuera de la andana: 26 granos medianos.

Sumando los 4 aros, tenemos 32 + 26 = 58 granos medianos.

56 cm de diámetro = 0,25 mx 4 = 1 m

Figura 25. Determinación de pérdidas de arrancado con arrancadora inver�dora (4x 1). Se colocan dos aros por debajo de la andana y dos fuera de la misma o cada aro con su centro en el centro de cada una de las hileras arrancadas.

Andana

2,8 metros1,4 metros

Tabla 1. Número de granos por m² (4 aros) que representan 100 kg/ha de pérdidas, según el �po de maní.

Tipo de maní Granos medianos/m2

Runner 19

Colorado irradiado INTA 25

Blanco Manfredi 68 INTA 21

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dora en, pérdidas por recolector y pérdi-das por cola.

Pérdidas de predescapotado con arranca-dora-inver�dora (4x1) y cosechadora de (4x1) o de una sola andana: Previamente se debe re�rar a un costa-do la andana en forma manual, colocar dos aros en la zona de la misma y juntar las vainas desprendidas, y luego hacer la conversión a kg/ha, teniendo en cuenta que 19 granos medianos de maní runner buenos, en esos 2 aros, representarán 100 kg/ha de pérdida de predescapota-do (Figura 26).

A estos 58 granos los conver�mos en kg/ha de pérdidas, aplicando la regla de tres simple:

Resultado: 305 kg/ha de pérdidas de arrancado.

ResumenSistema de arrancado inver�do (4 x 1) 2 aros debajo de la andana 2 aros fuera de la andanaSumar el número de granos y transfor-marlos en kg/ha

Segunda Parte: Determinación de Pérdidas de Descapotado discriminan-do recolector y cola de la cosechadora.

Los aros se colocan sólo en la zona de la andana, en una proporción variable según el �po de arrancadora u�lizada.

Se deben determinar, en primer lugar, las pérdidas de predescapotado, y luego las pérdidas de recolector se ob�enen por diferencia. Se detalla la metodología para discriminar las pérdidas de la descapota-

Pérdidas por la cola de la descapotadora: Se arrojan dos aros ciegos (*) de 56 cm de diámetro 2 (0,25 m ) debajo de la máquina en funcionamiento, después del paso del recolector y antes de la caí-da de material por la cola, y se cuentan los granos contenidos en la vainas caídas dentro de los aros ciegos (Figura 27).

(*) Aro ciego: Es similar a los aros de alambre, con un diámetro de 56 cm, pero con un fondo que re�ene el mate-rial caído. Se puede u�lizar la tapa a base de un tambor de 200 litros.

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Si 19 granos medianos de 2 Maní Runner/m representan:

100 kg/ha de pérdidas

58 granos/m² representan:

kg/haX =

X = 305

19

10058

2 aros de alambre de 56 cm de diámetro

Andana

Figura 26. Determinación de pérdidas de predescapota-do con arrancadora inver�dora (4x1).

2 aros ciegos de 56 cm de diámetro o una tapa de tambor de 200 Lts.

Andana

Figura 27: Determinación de pérdidas por cola de la des-capotadora con arrancadora inver�dora. "Si la cosecha-dora presenta desparramador de residuos, al momento de evaluar las pérdidas por cola, además de arrojar dos aros ciegos en la cola, arrojar dos más en ancho abarca-do por el desparramador, ya que en este caso la pérdida se encuentra distribuida. En las maquinas sin desparra-mador, la pérdida por cola se encuentra concentrada en la andana de residuo, por lo tanto basta con colocar dos aros ciegos de muestreo, o sea que en el ancho de la co-la de la cosechadora, colocar solo 2 aros".

Pérdidas por el recolector de la descapo-tadora: En el mismo lugar donde se arro-jaron los aros ciegos, para determinar las pérdidas por cola, se cuentan los gra-nos contenidos en las vainas que se encuentren por debajo del aro ciego. A estos granos se le deben restar las pérdi-das de predescapotado, para obtener el valor de pérdidas de recolector.

Pérdidas totales por descapotadora: Para determinar las pérdidas totales por des-capotadora, se deben sumar las pérdidas por cola más las pérdidas del recolector.Para expresar las pérdidas por recolector, por cola y el total por descapotadora en kg/ha, se deberá transformar el número de granos contenidos en las vainas obte-nidas, a través de una regla de tres sim-ple y según los valores ya indicados en la tabla nº1.

Ejemplo 2:En un cul�vo de maní Runner, arrancado con inver�dora 4x1 y cosechado con des-capotadota 4x1 se juntan:

A) En los dos aros de la andana (pre-descapotado): 35 granos medianos transformados representan 184 kg/ha de pérdida.B) Por cola, en los dos aros ciegos: 20 granos medianos. A estos 20 granos los

ple, arrojando un valor de 158 kg/ha:N I V E L E S d e P É R D I D A S y d e

TOLERANCIA O PÉRDIDAS PARA RUNNER, COLORADO Y BLANCO (Va-lores para rendimiento de maní en grano de 2500 kg/ha).

Estos valores de tolerancia están dados para condiciones de cul�vo normales:

a)Arrancado en el momento oportuno, con arrancadora 4x1 bien equipado y regulado.

b)Sin enfermedades foliares ni de suelo.c)Clima normal en el período de oreado

de la andana.d)Cosechadora mul�cilindro, de nueva

generación, con buen equipamiento y regulación.

Es per�nente aclarar que los valores de pér-didas actuales duplican las tolerancias, tan-to en arrancado como descapotado, supe-rando los 400 kg/ha de pérdidas totales, el INTA pretende reducir esas pérdidas en un alto porcentaje mediante un trabajo de capacitación y concien�zación de 3 años.

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Tipo de pérdidas % del rendimiento potencial en grano

kg/ha

Pérdidas por arrancado 4 100 Pérdida por descapotado 4 100 Pérdidas totales 8 200

Tabla 4. Niveles de tolerancia para Maní Runner, Colorado y Blanco (para rendimientos en grano de 2500 kg/ha).

conver�mos en kg/ha de pérdida, apli-cando la regla de tres simple:

Resultado: 105 kg/ha de pérdidas de cola de descapotadora.

C) Por recolector: debajo de los dos aros ciegos encuentro 45 granos medianos. Restando de A (predescapo-tado) obtengo finalmente 10 granos.

Resultado: 10 granos representan 53 kg/ha de pérdidas de recolector.

D) Pérdidas totales de la descapotadora: A estos 30 granos los conver�mos en kg/ha de pérdida, aplicando la regla de tres sim-

Menos (-)

Debajo de los aros ciegos

Predescapotado: 35 granos

Igual a

Pérdidas por recolector : 10 granos

Pérdidas por cola

Mas (+)

Pérdidas por recolector: 10 granos

Igual a

Pérdidas totales de la descapotadota: 30 granos

(predescapotado + recolector): 45 granos

(arriba de los 2 aros ciegos): 20 granos

Si 19 granos medianos de Maní Runner/m² representan

100 kg/ha

kg/ha

20 granos/m² representan X=X

10519

10020=

de pérdidas

Resumen:A)Pérdida de predescapotado: 1 aro

en cada andanaB)Pérdida de recolector: 1 aro en cada

andana después del paso de la cose-chadora (a este dato se le debe restar lo de predescapotado).

C)Pérdida de cola: 2 aros ciegos en la cola de la descapotadora (sin desparra-mador).

Pérdida total por descapotadora: será el valor B (pérdida de recolector) + el valor C (pérdida de cola).

Ajuste de la Metodología de Evaluación de Pérdida para Cosechadora de Doble

Andana (8x2)

Si la cosechadora es de dos andanas, como algunas Amadas, KMC, De Roque, Leonard, Colombo, Cobra u otras marcas, la evalua-ción de pérdidas de predescapotado se rea-liza con un aro debajo de cada andana, en lugar de dos por andana como en el caso de las cosechadoras (4 x 1) (Figura 28).

Luego para medir la pérdida de cosechado-ra, se arrojaran dos aros ciegos en la cola y para medir las pérdidas de recolector se �raran dos aros de alambre, uno en el cen-tro de cada andana, y se le descontará lo de predescapotado (Figura 29).

Tecnología de Postcosecha de Maní

La tecnología de postcosecha comprende varias operaciones luego del descapota-do, que �enen por objeto acondicionar el maní cosechado para ser conservado en buenas condiciones y asegurar su calidad, como maní �po confitería, en todas las etapas de producción, hasta el momento que será consumido por el usuario, luego de varios meses.

El acondicionado del maní, después del descapotado, se realiza en diferentes eta-pas y con responsables bien definidos: productor manisero, planta de acopio, planta de clasificado y almacenaje, trans-porte y almacenaje en des�no (super-mercados).

El maní es un producto de consumo huma-no directo, y como tal debe ser concebido desde un principio con ese obje�vo. Este obje�vo debe visualizarse desde la toma de decisión de sembrar maní y durante el desarrollo del cul�vo, la cosecha y post-cosecha; lo cual significa que esta idea de calidad debe ser entendida por el produc-tor manisero, por el acopiador, industrial y exportador.

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Figura 28. Evaluación de pérdidas de predescapotado en cosechadoras de doble andana (8 x 2).

Figura 29. Evaluación de pérdidas por recolector y por cola de descapotadora, en cosechadoras de doble andana (8 x 2). “Si la cosechadora presenta desparra-mador de residuos, al momento de evaluar las pérdidas por cola, además de arrojar dos aros ciegos en la cola, arrojar dos más en ancho abarcado por el desparrama-dor, ya que en este caso la pérdida se encuentra distri-buida. En las máquinas sin desparramador, la pérdida por cola se encuentra concentrada en la andana de resi-duo, por lo tanto basta con colocar dos aros ciegos de muestreo, o sea que en el ancho de la cola de la cose-chadora, colocar solo 2 aros”.

En el caso de máquinas que cosechan 3 andanas (auto-propulsadas) simplemente se pone un aro en cada anda-na predescapotada y 4 aros en la cola de forma tal que queden 2 en el centro de la cola y 2 fuera de la cola

Si el maní es cosechado en bolsones de rejilla plás�ca y está húmedo, conviene re�rarlo del campo y secarlo, sin tener que esperar su total oreado natural. En caso de tener que es�barlo en el campo, se requiere la elección de un lugar alto del terreno y realizar una buena cobertura de la es�ba, para evitar el daño climá�co y ven�lar permanentemente la es�ba.

Otra alterna�va es la cosecha en vainas a granel y almacenaje en los silos de malla de alambre.

Se debe tener cuidado de no almacenar maní con un tenor de humedad superior al 15%. Si ese valor es superado (17%), conviene colocar un sistema de aireación en el silo que permita ven�lar al maní y secarlo con aire natural o calentado ar�fi-cialmente. Este sistema se encuentra poco difundido en la actualidad (Tabla 3).

Aspectos destacables de las diferen-tes etapas.

Productor Manisero

En el campo se logra la calidad primaria, donde la premisa básica está dada por el hecho de que, la vaina es el mejor envase que puede tener el maní para su conser-vación. Por ello debemos mantener intac-ta la vaina del maní, durante todas las eta-pas de cosecha y postcosecha.

Una vez que el maní ha sido cosechado, debe ser re�rado del campo lo antes posi-ble, para disminuir el riesgo climá�co. Por esto, lo aconsejable es la cosecha an�ci-pada a granel, y enviar el maní húmedo a las plantas de secado.

Para airear el maní, es muy importante tener en cuenta la humedad de equilibrio del grano con la humedad rela�va del aire.

Estos valores son indica�vos, ya que la humedad de equilibrio cambia de acuer-do al contenido de aceite y la temperatura ambiente. A medida que la temperatura baja, la humedad de equilibrio sube.

Por otra parte, antes de depositar el maní en el silo de alambre, secarlo o comercia-

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H.R.A. a 30º C (%) % Humedad del grano

98 95 90 85 80 75 70

30,5 20,0 14,3 11,3 9,3 8,0 7,0

Tabla 3: Humedad de equilibrio del grano con la humedad relativa del aire.

(base humeda)

a la secadora y se seca el maní en vaina allí depositado.

Planta de Acopio

La base de un buen acondicionamiento está en la prelimpieza, la que debe ser prac�cada apenas el maní entra a la plan-ta. Esto hará más eficientes todas la tareas posteriores de secado, clasificado y almacenado, reduciendo el riesgo de dete-rioro.

El secado ar�ficial es una prác�ca que se ha difundido, y podemos ver, hoy en día, a todas las plantas de acopio de maní, equi-padas con secadoras. Esta operación es necesaria para complementar el oreado natural, brindando una mayor posibilidad de conservar el maní con alta calidad. Esta prác�ca es complementaria de la cosecha an�cipada, y disminuye en gran propor-ción el riesgo climá�co, que es uno de los factores que en mayor grado afecta la cali-dad del maní.

El secado ar�ficial es una operación que debe realizarse lentamente y a baja tem-peratura, siendo el caudal de aire el prin-cipal factor que influye en este aspecto.

Para preservar el sabor natural del maní, la temperatura de grano no debe sobre-

lizarlo, es conveniente realizar una pre-limpieza para eliminar �erra, hojas, tallos, granos sueltos y vainas inmaduras.

Estas impurezas impiden el paso de aire entre el volumen de los granos, y además favorecen el desarrollo de hongos y la for-mación de aflatoxinas. También aumen-tan considerablemente el costo del trans-porte del secado.

Actualmente, el manejo del maní en post-cosecha se ha simplificado significa�va-mente, ya que se realiza a granel y en muchos casos se están usando contene-dores-secadores de gran capacidad, los que son llevados a los campos de los pro-ductores durante la cosecha, y luego son re�rados con camiones. Estos contenedo-res-secadores, de doble fondo, se trans-portan hacia la planta, donde se conectan

pasar los 25-30ºC, con una velocidad de extracción de humedad del maní no mayor a 0,5% por hora. Valores superio-res a estos, también aumentan la fragili-dad del grano.

La humedad del aire durante el secado, no debe ser inferior al 40%. Es importante tener en cuenta, que se debe detener el secado cuando la humedad del maní es del 10-11%. Después, es necesario dejar-lo reposar por 24 horas, para que el maní con�núe por sí solo secándose, hasta alcanzar el 9% deseado. Existen dos siste-mas de secado: Estacionario y Con�nuo.

Secado estacionario.

El maní se seca en tandas (lotes), en aco-plados de aproximadamente 7 tn. El prin-cipio de este secado se basa en que, la

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base cónica, y un tubo central cribado, que distribuye el aire a través de las vainas del maní. Este sistema, es posible u�lizar-lo en las plantas, ya que se puede automa-�zar su carga y descarga.

En la actualidad, se está difundiendo el sis-tema de contenedores secadoras. Es un sis-tema estacionario que man�ene el mismo principio, que los carros secadores. Estos contenedores de doble fondo, con una capacidad de 20 tn, se trasladan a campo sobre camiones. Se llenan directamente de la cosechadora y luego van a la planta don-de se colocan en la línea de secado directa-mente, sin trasvasar el maní.

Secado con�nuo.

Si bien este sistema no tuvo una gran difu-sión, existen algunas plantas que lo usan. Este sistema de flujo con�nuo se caracteri-za porque, como su nombre lo indica, el material a secar está permanentemente en movimiento. Es realizado por secadoras desarrolladas en el país, en las que el maní húmedo entra por la parte superior y sale seco por la parte inferior. El movimiento de las vainas se produce por gravedad, con mínima velocidad de circulación.

El secado se efectúa por medio de la circu-

regulación de la humedad final debe hacerse teniendo en cuenta la humedad rela�va del aire, que no puede ser infe-rior a la de equilibrio. La temperatura del aire de secado es igual a la temperatura del maní, y no debe sobrepasar los 30ºC.

En los acoplados secadores se produce un frente de secado, que se desplaza des-de abajo hacia arriba, a medida que se va secando el maní. Al finalizar el secado, debe haber una diferencia no mayor al 2%, entre el estrato superior y el inferior.

Para este sistema, los ven�ladores deben proporcionar una corriente de aire de por lo menos 0,25 m3/seg por cada m2 de superficie del piso del carro, a una pre-sión está�ca de 1,9 cm de agua.

También es posible, este secado estacio-nario, realizarlo con silos secadores con

lación de aire caliente, de flujo en contra corriente respecto al movimiento del maní. Este sistema permite u�lizar tem-peraturas mayores del aire, sin que el maní adquiera una temperatura mayor a los 30º C, el permanente movimiento del maní no permite que se sobrecaliente. Si bien este sistema funciona, cuando el maní en vainas con�ene gran can�dad de humedad (18%), se convierte en un siste-ma casi estacionario. Además, la infraes-tructura del movimiento del maní (norias, etc.), debe tener un diseño y funciona-miento adecuado para evitar el daño mecánico a las vainas.

Celdas

El maní en vainas y a granel debe ser alma-cenado bajo techo en celdas; es necesario

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prelimpiar el maní y asegurarse que esté seco, para disminuir los riesgos de deterioro y/o incendio. Las celdas deben estar equipa-das con sistemas de aireación y ven�lación.

Almacenaje.

Los principios de almacenaje para pro-ductores, acopiadores e industriales, son los mismos, requieren sanidad y limpieza de las instalaciones, y un buen control de la ven�lación para proveer un ambiente fresco y seco. Además, la base de una bue-na conservación es almacenar maní seco, sano, limpio, libre de insectos y otros con-taminantes.

Estos son valores máximos admi�dos, por encima de los cuales comienza el desarrollo de hongos (Aspergillus) y se acelera el deterioro.

Tengamos en cuenta el almacenaje a lar-go plazo, es el que va a definir la calidad final del maní, en el momento que el con-sumidor lo u�lice. Es aquí, donde se mani-fiestan todos los defectos de manejo que tuvo el maní en las etapas anteriores.

humedad rela�va: 70% temperatura ambiente: 20%

humedad del maní: 9%

El nivel crí�co de una buena conservación es:

Muchos de estos defectos, quizás no se manifiesten en el corto plazo, pero sí apa-recerán en el largo plazo.

En esta etapa y para un almacenamiento a largo plazo, lo más aconsejable es deposi-tar el maní en granos, ya acondicionado en cámaras frías, cuyo ambiente se man-tenga en una temperatura de 10ºC y una humedad rela�va del 65% al 70%, de esta manera el maní, con humedad del grano no superior al 8%, se puede conservar manteniendo su calidad.

La calidad se logra durante todas las etapas y operaciones del cul�vo, cosecha y postco-secha, con una sola finalidad: preservar la integridad �sica y química, en primera ins-tancia de la vaina y finalmente del grano.

El obje�vo final del acondicionamiento de postcosecha es obtener granos de maní sanos, secos, limpios, libre de contaminan-tes (químicos o biológicos) y de excelente sabor. Este obje�vo debe ser considerado teniendo en cuenta el des�no final que es el consumidor, y es él quien lleva el maní o producto terminado a la boca.

Finalmente, debemos resaltar que la cali-dad del maní Argen�no es superior y dife-rente al del resto del mundo.

Se caracteriza por mayor nivel de calcio,

más dulce y sabroso, con muy buen conte-nido de proteínas y tocoferoles. Esto res-ponde a caracterís�cas edáficas y climá�-cas, propias de nuestra región manisera.

Por tal mo�vo, es imprescindible que todo el manejo del cul�vo, cosecha y post-cosecha, sea el más adecuado posible para obtener un grano sano, seco y limpio y así aprovechar al máximo.

Señor productor: Cuide su inver-sión, reduzca los riesgos y asegure el maní cosechado re�rándolo del cam-po lo antes posible, secándolo ar�fi-cialmente y guardándolo seco, sano y limpio. Súmese a la calidad para obtener mayor rentabilidad.

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