PRESENTADO POR:- FERNANDEZ SANCHEZ, Jakelin

DIAGRAMA DE FLUJO DE NÉCTAR DE FRUTAS TROPICALES

CÁTEDRA: GESTIÓN DE LA CALIDAD

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS

ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERIA EN INDUSTRIAS ALIMENTARIAS TROPICAL

CÁTEDRA: GESTIÓN DE LA CALIDADCATEDRÁTICO: ING. MIRIAM CAÑARI CONTRERAS

FRUTA(CARAMBOLA) SELECCIÓN Y CLASIFICACIÓN

LAVADO Fruta de rechazo

Fruta: 40 Kg. PESADO Agua de lavado Agua: 70 Kg.

PELADO Y/O TROZADO CORTADO 3 horas

ESCALDADO Fibra y semillas

PULPEADO

85 °C X 10 minutos

Benzoato de sodio

Metabisulfito sodio FILTRADO

MEZCLADO PASTEURIZADO 95 °C x 10 minutos

ENVASADO

90 kg de pulpa ETIQUETADO ALMACENAMIENTO

 

DIAGRAMA DE FLUJO PARA NÉCTAR DE FRUTAS TROPICALES

PCC: Pasteurizado «Destrucción de microorganismos

patógenos»

PCC: Almacenado «Un aumento en el

contenido de acidez y cambios desfavorables en el sabor son signos de que el néctar se ha deteriora»

PUNTOS CRITICOS DE CONTROL EN LA ELABORACION DE NÉCTARES DE FRUTAS TROPICALES EN EL CENTRO DE PRODUCCIÓN

• Tabla No. 1 RECEPCIÓN DE FRUTA FRESCA (M.P.) Y PASTEURIZACIÓN

(1) Ingrediente / Etapa del

proceso

(2) Identificación de los riesgos potenciales

añadidos, controlados o mejorados en este pasó.

(3) Existe la necesidad de

señalar este peligro potencial en el plan

HACCP?(Sí / No)

(4)¿Por qué? Justificación para la decisión tomada en la columna

anterior

(5)

¿Cuáles medidas pueden ser

aplicadas para prevenir, eliminar o

reducir el peligro señalado en su plan

HACCP?

(6)¿Es este paso un punto

crítico de control (PCC)? (si/no)

Recepción de fruta fresca

Patógenos comoSalmonella

No Frutas limpias, sanas y libres de magulladuras que reduce la carga microbiana.

Selección y clasificación de las frutas.Desinfección con cloruro de sodio.

No

Pasteurización

Patógenos comoSalmonella

Si Producto comercialmente estéril por proceso que reduce los microorganismos.

Tratamiento térmico adecuado de acuerdo al tipo de fruta.

Si

• Tabla No. 2. CONTROL DE OPERACIÓN ENVASADO ASÉPTICO(1) Ingrediente/Etapa del

proceso(2) Identificación de los riesgos

potenciales añadidos, controlados o mejorados en

este paso.

(3) Existe la necesidad de señalar este peligro

potencial en el plan HACCP? (Sí / No)

(4)¿Por qué? Justificación para la decisión

tomada en la columna anterior.

(5)

¿Cuáles medidas pueden ser aplicadas para prevenir, eliminar o

reducir el peligro señalado en su plan HACCP?

(6)¿Es este paso un punto crítico de control (PCC)?

(si/no)Llenado y envasadoAséptico.

Químicos (Q) Formación de CO2.

Si Poco probable de ocurrir debido a la formación de burbujas de aire durante su almacenamiento.

Llenar al ras del envase y darle un shock térmico para la formación del vacío.

Si

LOCALIZACIÓN DE LOS PCC Un PCC puede ser establecido en cualquier paso del proceso en donde se puedan aplicar controles eficientemente.

Los PCC para el control de microorganismos patógenos pueden ser establecidos en la recepción de la materia prima en donde se puede chequear las frutas para asegurar que son de un proveedor autorizado con procesos adecuados y en la remoción de las frutas podridas o mohosas en los procesos de escaldado, selección y pulpeado.

Un PCC puede establecerse en el paso de la pasteurización en donde el tratamiento se realiza para reducir los patógenos.

Un PCC puede establecerse en el paso donde las naranjas son recibidas en el ingreso de materiales en donde se puede realizar la evaluación de cumplimiento con los requerimientos para asegurar que son de un proveedor autorizado y confiable que ha recogido directamente del árbol y no del suelo.

MEDIDAS DE CONTROL

Medidas de Control Plan HACCP

• Debe implementarse medidas de control en el plan HACCP si se determina que en el análisis de riesgos, que un riesgo alimenticio es razonablemente probable de ocurrir en el proceso de producción de néctares.

• Algunos ejemplos de PCC donde se puede definir medidas de control son la pasteurización para eliminar patógenos, selección de las frutas después del almacenamiento para eliminar mohos, daños, golpes o frutas podridas para asegurar la ausencia de niveles altos de microorganismos en el producto final, monitoreo periódico de las líneas de proceso para verificar presencia de vidrios.