INSTITUTO TECNOLGICO DE COSTA RICA

ESCUELA DE INGENIERIA ELECTROMECNICA

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

CLAVES Y ERRORES PARA UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

PROFESOR:

ING. FERNANDO BONILLA LORENZOESTUDIANTES:

OSCAR PEREZ MURILLO 200447894GUSTAVO BOLAOS SOLANO 200021707WILLIAM HERNANDEZ GOMEZ 9819439II Semestre 2011

Contenido2Objetivo

2Objetivo General

2Objeticos Especficos

3Marco Terico.

4Los cuatro objetivos al realizar el seguimiento de un equipo.

5Claves para ejecutar un exitoso plan de mantenimiento

5La seleccin adecuada de las tecnologas

5Espetos a considerar en tcnicas de un PdM

6Determinacin de una adecuada frecuencia de monitoreo

8Habilidad para interpretar los resultados y la tendencia

8Mtodos y programas de almacenamiento y anlisis de la informacin

9Establecimiento de lmites y alarmas adecuados

9Integracin de las tecnologas en un mismo departamento

9Toma de decisiones adecuadas

10Cuantificacin de los beneficios del programa

10Educacin y certificacin de los profesionales a cargo del programa

11Errores a la hora de Aplicar un plan de Mantenimiento Predictivo:

13Conclusiones

14Bibliografa

15Anexos

ObjetivoObjetivo General

Conocer los puntos claves y errores a la hora de ejecutar un plan de mantenimiento predictivo.Objeticos Especficos

Entender el concepto de mantenimiento predictivo. Implementar un adecuado plan de mantenimiento predictivo. Observar los posibles errores que se comenten a la hora de ejecutar un plan de mantenimiento predictivo.Marco Terico.Para definir por qu el Mantenimiento Predictivo falla, primero debemos comprender la definicin de Mantenimiento Predictivo y las tecnologas utilizadas en este tipo de mantenimiento.El mantenimiento predictivo es el monitoreo del estado de un activo para anticipar las posibles causas de falla y as realizar proactivamente el mantenimiento para preservar o para protegerlo en alguna manera. Las tecnologas de PdM son los instrumentos o las tecnologas utilizadas para recabar los datos del estado de los activos.El propsito de Mantenimiento Predictivo es de llevar al mximo, en costo ptimo, la probabilidad que un activo dado entregar el desempeo necesario para apoyar los objetivos de negocio de la planta. Por costo ptimo nosotros suponemos que es factible, y econmicamente sensato realizar una tarea que detecte una falla con suficiente antelacin para hacer intervencin prctica, entonces nosotros habremos evitado los costos mayores de tiempo de inactividad del equipo, de dao secundario, de accidentes de trabajo, de impacto ambiental, de calidad de produccin y de otros.El PdM proporciona una de las principales herramientas para predecir la falla de un activo. El uso de PdM para fallas aleatorias debe centrarse en el estado del activo a travs de los indicadores de monitoreo tales como la temperatura, ondas sonoras ultrasnicas, vibracin, etc.

Los cuatro objetivos al realizar el seguimiento de un equipo.Cuando se monitoriza una variable fsica relacionada con el estado de la mquina, se buscan alguno de los siguientes cuatro objetivos: vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico. Vigilancia. Cuando se mide una variable fsica con este objetivo se busca que la tcnica predictiva empleada indique la existencia de un problema. Debe distinguir entre condicin buena o mala para funcionar, e incluso, si es mala, indicar cun mala es. Es el caso de la monitorizacin en continuo de las vibraciones de una turbina de vapor, por ejemplo.

Proteccin. Su objetivo es evitar fallas catastrficas. Una mquina est protegida, si cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se detiene automticamente. Diagnstico de fallos. Su objetivo es identificar cul es el problema especfico que presenta el equipo, no slo si existe un problema o no.

Pronstico. El objetivo es estimar cunto tiempo ms podra funcionar la mquina sin riesgo de un fallo catastrfico.Claves para ejecutar un exitoso plan de mantenimiento.

Entre los puntos claves para un exitoso plan de mantenimiento predictivo se encuentran los siguientes:

La seleccin adecuada de las tecnologas La seleccin de la tecnologa adecuada para cada maquinaria depende de varios factores como son: el tipo de maquinaria, el modo de fallo a diagnosticar y la capacidad de inversin.

Lo que realmente importa, es que el programa de monitoreo de condicin est dirigido a la causa de falla y que puedan identificarse los indicadores de su deterioro.

Una vez que se ha efectuado el anlisis de las causas de falla crticas de la maquinaria, es importante identificar una accin de mantenimiento que permita eliminarla, detectarla y controlarla.

Espetos a considerar en tcnicas de un PdM.Sobre los anlisis de aceites, necesitan de un laboratorio bien equipado, y de qumicos que interpreten sus resultados. Es un servicio que generalmente se pone en manos de un laboratorio externo, aunque hay que tener en cuenta que el suministrador del aceite suele prestar de forma gratuita este servicio.Sobre el anlisis de vibraciones, los equipos son caros y requieren de una formacin realmente profunda. Aun as, la interpretacin de los resultados no resulta sencilla, y tomar la decisin de programar una intervencin cara o una sustitucin de un elemento basndose nicamente en la interpretacin de los grficos resultantes no suele ser sencillo.Sobre termografas y mediciones termomtricas, los equipos han bajado mucho de precio. La formacin es mucho ms sencilla, ya que los defectos y fallas se ponen de manifiesto de una manera muy visual. Por tanto, es una tcnica que rara vez se externaliza, por el precio bajo de los equipos y la facilidad para recibir la formacin necesaria, a no ser que el servicio est incluido dentro de un contrato de mantenimiento mucho ms amplio.Determinacin de una adecuada frecuencia de monitoreo Luego de haber seleccionado las tcnicas y tecnologas para monitorear la causa de falla y sus efectos, es necesario determinar la frecuencia con la que aplicaremos este monitoreo, que garanticen su eficiencia.

Todo equipo debe entregar un rango de desempeo. Mientras el desempeo esperado se mantenga dentro de esos lmites, se considera que el activo est efectuando su trabajo, pero tambin es de considerar que en ocasiones se presentan imprevistos en los cuales se produce una causa de falla en el equipo que pueda acortar su desempeo. Dependiendo del modo de falla, ser la severidad del dao y por consecuencia el tiempo en que el equipo fallar.

El punto P (falla potencial) en este anlisis, es el momento en que la causa de falla se puede detectar en el equipo (P siempre ser posterior al momento en que la causa de falla se presenta) y F (punto de falla) es el momento en el que el activo llega a su lmite inferior de desempeo. Vea Fig. 1.

Fig. 1 Grafico condicin vs tiempo de aparicin de la falla

Es muy importante sealar que en un mismo modo de falla, podemos tener varios P-F, dependiendo de la tecnologa que se seleccione. El analista debe seleccionar la tecnologa que proporcione el periodo P-F ms largo que permitir que la toma de decisiones permita mantener el equipo dentro de su rango de desempeo til. Vea Fig.2.

Fig. 2 Seleccione la Tecnologa con el P-F ms largo

Una vez que hemos seleccionado la tecnologa que proporciona el P-F ms largo, debemos establecer el periodo de monitoreo que nos permita capturar el modo de falla que significa el P-F crtico ms corto en el equipo. Si nuestra frecuencia de monitoreo (FM) es establecida con una frecuencia igual al P-F, entonces nuestra posibilidad de detectar el problema es muy remota. Si por el contrario, nuestra FM es mayor que P-F, entonces nuestro programa no ser capaz de detectar este problema y nuestro programa carece de sentido.

A partir de lo anterior, es obvio que nuestra FM debe ser menor que P-F. Idealmente deber ser establecida como FM = P-F/3. De esta manera estamos en la condicin de detectar el inicio del problema, su avance y todava estar en condiciones de monitorear el final de la vida del equipo. Vea Fig. 3.

Fig. 3 Frecuencia ideal de muestreo

En muchas ocasiones la maquinaria puede tener un P-F demasiado corto para algunos modos de falla, ocasionando que las tecnologas de monitoreo deban ser efectuadas en lnea para garantizar su efectividad.

Habilidad para interpretar los resultados y la tendencia Disminuir el espaciado entre mediciones, lo que previene huecos en las mediciones o tendencias. Este problema es muy habitual cuando se toman mediciones con equipos porttiles. Para poder comparar mediciones es necesario adquirir los datos en el mismo lugar y condicin. Este problema slo se plantea en los sistemas porttiles, ya que en los sistemas en continuo los sensores estn conectados de forma permanente.

Mtodos y programas de almacenamiento y anlisis de la informacin LaGestin de mantenimiento asistido porcomputadora es una herramienta software que ayuda en la gestin de los servicios de mantenimiento de una empresa. Bsicamente es una base de datos que contiene informacin sobre la empresa y sus operaciones demantenimiento. Esta informacin sirve para que todas las tareas de mantenimiento se realicen de forma ms segura y eficaz. Tambin se emplea como herramienta de gestin para la toma de decisiones.

Las plataformas de gestin del mantenimiento asistido por computadora pueden ser utilizadas por cualquier organizacin que necesite gestionar el mantenimiento de sus equipos, activos y propiedades.

Los programas suelen ser caros adems de un grado de complejidad importante y cada empresa o departamento de Mantenimiento tiene diferentes exigencias.Establecimiento de lmites y alarmas adecuados Tienen gran relevancia los lmites de alarma. Si los lmites son muy bajos se generarn falsas alarmas. Si los lmites son muy altos, no se detectarn fallos en su fase inicial, cuando su reparacin es menos costosa.

Integracin de las tecnologas en un mismo departamentoEs importante reconocer que un solo plan de mantenimiento no es capaz de localizar todas las fallas de la maquinaria y que depende de la cantidad de tcnicas y tecnologas aplicadas y su frecuencia de monitoreo. Por lo general las fallas sbitas, las que son por fatiga y aquellas que no generan seales posibles de monitorear permanecen fuera del alcance de un programa de mantenimiento basado en condicin.

Toma de decisiones adecuadasEs elprocesodurante el cualsedebe escoger entre dos o ms alternativas. Algunas decisiones tienen una importancia relativa ciclo de vida del equipo, mientras otras son gravitantes en ella. El proceso de toma de decisin es sin duda una de las mayores responsabilidades. En la fase de decisin, nos apoyamos en el diagrama de decisin y en la curva P-F, se determinan para cada causa raz la tarea de Mantenimiento a realizar, la frecuencia con que se va a llevar a cabo, quin la va a ejecutar, as como el stock a mantener y el nuevo riesgo resultante al aplicar este plan de Mantenimiento.Constantemente tienen que decidir lo que debe hacerse, quin ha de hacerlo, cundo y dnde, y en ocasiones hasta cmo se har. Sin embargo, la toma de decisiones slo es un paso de laplaneacin, incluso cuando se hace con rapidez y dedicndole pocaatencino cuando influye sobre laaccinslo durante unos minutos.

Cuantificacin de los beneficios del programa La implementacin de un adecuado mantenimiento predictivo debe generarnos ciertos beneficios tales como:

Se obtiene una reduccin en los costos de mantenimiento y en los lucros cesantes por paradas no programadas de las plantas de produccin. Se obtiene una mayor confiabilidad operativa, extendiendo la vida til (ciclo de vida) de los equipos, eliminando tambin paradas imprevistas. Adems de reducir sustancialmente el costo del ciclo de vida de los equipos.

Obtencin de datos que sirven para realizar cambios de diseo de piezas o equipos mayores.Educacin y certificacin de los profesionales a cargo del programaEs necesario tener personal cualificado y certificado que proporcione la formacin adecuada. Los sistemas proporcionan simplemente datos y es imprescindible que esos datos se traduzcan en informacin til para la toma de decisiones mediante el anlisis.Errores a la hora de Aplicar un plan de Mantenimiento Predictivo:1. La recoleccin de datos de PdM no es vista como parte del proceso total de mantenimiento. Si PdM es desconectado del proceso de mantenimiento, el programa de PdM es probable que falle porque el valor no puede ser identificado. Por ejemplo a menudo los datos predictivos sern entregados a la organizacin de mantenimiento, pero el tcnico que reuni los datos no es consultado en los resultados, as que el potencial para decisiones impulsadas por los datos es limitada.

2. Los datos recolectados de PdM llegan demasiado tarde para prevenir fallas en el equipo. Las actividades predictivas del mantenimiento generan cantidades masivas de datos relacionados al estado del equipo. Para que sean de verdadero valor al mantenimiento y a las operaciones, los datos deben ser visibles al mantenimiento, ser analizados efectivamente, comparados contra estados que son definidos como normal y el anlisis debe ser comunicado en tiempo real.3. Seguir en exceso las recomendaciones de los fabricantes.El primer error en el que suele caerse a la hora de preparar un plan de mantenimiento de una planta industrial es basar el plan nicamente en las recomendaciones de los fabricantes de los distintos equipos que componen la planta.

4. Orientar el Plan de Mantenimiento a equipos, en vez de orientarlo sistemas. Cuando un plan de mantenimiento se enfoca como el mantenimiento de cada uno de los equipos que componen la planta, el resultado suele ser una carga de trabajo burocrtica inmensa, adems de un plan incompleto.

5. No contar con el personal de Operacin para el mantenimiento diario.El trabajo diario sobre todo el de baja cualificacin, debera ser siempre realizado por el personal de operacin. Esto ayuda, por un lado, a disminuir la carga de trabajo del personal de mantenimiento, cargando slo ligeramente al personal de operacin.6. Creer que el programa informtico de mantenimiento (GMAO) mantiene la planta industrial. Un programa de gestin de mantenimiento es una herramienta, como un destornillador o una llave fija. E igualmente que el destornillador y la llave, que no mantienen la planta sino que se utilizan para mantenerla, la implantacin de un programa informtico por s mismo no mejora el mantenimiento de la planta.

7. Tratar de registrar informticamente los resultados de inspecciones diarias y semanales. Registrar los resultados de las inspecciones diarias no aporta ningn valor a la informacin o aporta muy poco, y supone un trabajo burocrtico inmenso. Todo el proceso de generacin y cierre de tareas o inspecciones diarias puede suponer ms trabajo que el necesario para realizar la tarea.8. No implicar al personal de mantenimiento en la elaboracin del plan de mantenimiento. Aunque no es absolutamente necesario que el personal de mantenimiento sea el encargado de la elaboracin del plan de mantenimiento, realizarlo a sus espaldas puede acarrear un rechazo al plan por parte de los tcnicos de mantenimiento.

Conclusiones Es importante conocer las implicaciones financieras a la hora de ejecutar un PdM. Es necesario que los datos obtenidos en el equipo sean en tiempo real para que las decisiones sean tomadas oportunamente. No es suficiente tomar mediciones, es necesario estar seguros de que hayan sido adquiridas correctamente y disponer de personal capacitado para analizar dicha informacin.

Bibliografa Diagnstico de estado de mquinas por anlisis de aceites. http://www.semapi.com/es/analisis_aceites.php . 21 de Noviembre de 2005. Acceso: 06/08/2011. La combinacin del TPM y del RCM. Estudio de un caso prctico. www.alcion.es/Download/ArticulosPDF/gai/gratis/04articulo.pdf .Moore, Ron ; Rath, Ron. 16 de Octubre de 2009. Acceso: 07/08/2011. Termografa Infrarroja. http://www.clubdemantenimiento.com.ar/predictivo_proactivo/boletinnoticias_32.pdf . Snchez, M. Setiembre 2008. Acceso: 10/08/2011. Herramientas de Gestin. http://www.clubdemantenimiento.com.ar/predictivo_proactivo/boletinnoticias_36.pdf . Snchez, M. Mayo 2010. Acceso: 10/08/2011.Anexos EMBED Imagen

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Canadian Engineering Accreditation Board

Bureau canadien daccrditation des programmes dingnierie

Carrera evaluada y acreditada por:

CEAB

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