UNIVERSIDAD TECNOLGICA DE CAMPECHEMANTENIMIENTO INDUSTRIAL

NOMBRE DE LA MATERIA:Calidad del mantenimiento

NOMBRE DEL MAESTRO:Ing. Pablo Efran Aguilar Villanueva

NOMBRE DEL ALUMNO:Sarao Luna Roxana GuadalupeGRADO: GRUPO:1 Cuatrimestre F

CARRERA:T.S.U En Mantenimiento Industrial

NO. DE LA UNIDAD: IV

NOMBRE DE LA ACTIVIDAD: Herramientas de la confiabilidad

Fecha:8 de diciembre del 2014

INDICE

INTRODUCCIN3JUSTIFICACIN3OBJETIVO GENERAL3QU ES EL AMEF?4QU ES UN ANLISIS DE FALLA?12ANLISIS DE CAUSA Y ACCIN DE CORECCIN15CONCLUSIN16BIBLIOGRAFA17ANEXOS18

INTRODUCCINComo sabemos en el campo laboral existen diferentes fallas que hacen que nuestro trabajo sea ms lento ya que existen fallas en el equipo. Por esto es importante conocer que es un AMEF y que funcin tiene al momento de ejercerlo en una empresa. Por esto haremos nfasis en que consiste el AMEF y cules son las caractersticas de este mismo.

JUSTIFICACINEl porqu de este trabajo es para identificar los tipos de AMEF que existen y cules son sus respectivas caractersticas para poder implementarlos en el campo laboral. Y as en un futuro podamos hacer un AMEF y entenderlo.

OBJETIVO GENERALEl estudiante evaluar la actuacin del departamento de mantenimiento mediante el uso y aplicacin de las siete herramientas estadsticas bsicas de la calidad para proponer soluciones de mejora para optimizar la conservacin de los equipos.

QU ES EL AMEF?Es una herramienta de anlisis para la identificacin, evaluacin y prevencin de los posibles fallos y efectos que pueden aparecer en un producto/servicio en un proceso.La metodologa del anlisis de modo y efecto de las fallas (AMEF, FMEA, Failure Mode and Effects Analysis), proporciona la orientacin y los pasos que un grupo de personas debe seguir para identificar y evaluar las fallas potenciales de un producto o un proceso, junto con el efecto que provocan stas. A partir de lo anterior, el grupo establece prioridades y decide acciones para intentar eliminar o reducir la posibilidad de que ocurran las fallas potenciales que ms vulneran la confiabilidad del producto o el proceso.Aplicar AMEF se ha vuelto un actividad casi obligada para garantizar que los productos sean confiables, en el sentido que logren funcionar bien el tiempo que se ha establecido como su periodo de vida til, pero tambin cada da se hace ms comn su aplicacin en muchos otros campos con el objetivo de detectar fallas potenciales y prevenirlas, y de esa forma reducir los tiempos de ciclo, mejorar la eficiencia de procesos, etc. Si un producto o un proceso se analizara como un edificio, aplicarles un AMEF es revisar sus cimientos y estructura, para asegurar que ambas sean confiables y seguras, para disminuir la probabilidad de que fallen. En ste sentido, un edificio, (proceso) no est realmente caracterizado, sino hasta que se le ha aplicado el AMEF, y a partir de ste se fundamentan acciones para su mejora integral.La frecuencia con que ocurren las fallas junto con su severidad son una medida de la confiabilidad de un sistema. Mientras mayor sean stas menor ser tal confiabilidad. De sta forma una tarea fundamental cuando se busca caracterizar y mejorar un proceso es aplicar la metodologa del AMEF, con la idea de conocer mejor las debilidades (modos de falla potenciales) del producto o proceso y a partir de ah generar soluciones a nivel proceso o rediseo de producto. Como se comentar adelante, las herramientas estadsticas sern de utilidad para establecer la frecuencia de fallas, los efectos y las causas ms importantes y tambin de utilidad para decidir acciones para atender las mayores debilidades del producto o el proceso.Caractersticas principalesA continuacin se citan una serie de caractersticas que ayudan a comprenderla naturaleza de la herramienta.Carcter preventivoEl anticiparse a la ocurrencia del fallo en los productos/servicios o en los procesos permite actuar con carcter preventivo ante los posibles problemas.SistematizacinEl enfoque estructurado que se sigue para la realizacin de un AMFE asegura, prcticamente, que todas las posibilidades de fallo han sido consideradas.ParticipacinLa realizacin de un AMFE es un trabajo en equipo, que requiere la puesta en comn de los conocimientos de todas las reas afectadas.

Tipos de AMFEExisten dos tipos de AMFE: Un producto o servicio (AMFE de producto). Sirve como herramienta de optimizacin para su diseo. El proceso que permite la obtencin del producto o la prestacin del servicio(AMFE de proceso). Sirve como herramienta de optimizacin antes de su traspaso a operaciones.En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia lgica, durante el proceso global de planificacin.

Una vez realizado el AMFE de producto/servicio, este pondr de manifiesto el impacto que puede tener el proceso en la ocurrencia de fallos en aquel. Esto ser el punto de partida para el anlisis del proceso mediante un nuevo AMFE (AMFE de proceso).A veces no se puede modificar el producto/servicio ya que nos viene impuesto. En este caso, nuestro proceso de planificacin slo requerira un AMFE del proceso productivo o de prestacin.

FALLODefinicinSe dice que un producto/servicio o un proceso falla, cuando no lleva a cabo, de forma satisfactoria, la prestacin que de l se espera (su funcin).MODO POTENCIAL DE FALLODefinicinEs la forma en que es posible que un producto/servicio o un proceso falle (Ej.: rotura, deformacin, dilacin, etc).EFECTO POTENCIAL DE FALLODefinicinEs la consecuencia que pueda traer consigo la ocurrencia de un Modo de Fallo, tal y como las experimentara el cliente (Ej.: deformacin - no funciona).

RealizacinPaso 1: Seleccin del grupo de trabajoEl grupo de trabajo estar compuesto por personas que dispongan de amplia experiencia y conocimientos del producto/servicio y/o del proceso objeto del AMFE.Se designar un coordinador para el grupo que, adems de encargarse de la organizacin de las reuniones, domine la tcnica del AMFE y, por tanto, sea capaz de guiar al equipo en su realizacin.

Paso 2: Establecer el tipo de AMFE a realizar, su objeto y lmitesSe definir de forma precisa el producto o parte del producto, el servicio o el proceso objeto de estudio, delimitando claramente el campo de aplicacin del AMFE. El objeto del estudio no debera ser excesivamente amplio, recomendando su subdivisin y la realizacin de varios AMFE en caso contrario. Para la cumplimentacin de este paso se requiere un conocimiento bsico, comn a todos los integrantes del grupo, del objeto de estudio. En el caso de un AMFE de proceso, se recomienda la construccin de un diagrama de flujo que clarifique el mismo para todos los participantes.

Paso 3: Aclarar las prestaciones o funciones del producto o del proceso analizadoEs necesario un conocimiento exacto y completo de las funciones del objeto de estudio para identificar los Modos de Fallo Potenciales, o bien tener una experiencia previa de productos o procesos semejantes. Se expresarn todas y cada una de forma clara y concisa y por escrito.

Paso 4: Determinar los Modos Potenciales de FalloPara cada funcin definida en el paso anterior, hay que identificar todos los posibles modos de Fallo. Esta identificacin es un paso crtico y por ello se utilizarn todos los datos que puedan ayudar en la tarea:- AMFE anteriormente realizados para productos/servicios o procesos similares.- Estudios de fiabilidad.- Datos y anlisis sobre reclamaciones de clientes tanto internos como externos.- Los conocimientos de los expertos mediante la realizacin de Tormentas de ideas o procesos lgicos de deduccin.En cualquier caso, se tendr en cuenta que el uso del producto o proceso, a menudo, no es el especificado (uso previsto = uso real), y se identificarn tambin los Modos de Fallo consecuencia del uso indebido.

Paso 5: Determinar los Efectos Potenciales de FalloPara cada Modo Potencial de Fallo se identificarn todas las posibles consecuencias que stos pueden implicar para el cliente. Al decir cliente, nos referimos tanto al cliente externo como al interno. Cada Modo de Fallo puede tener varios Efectos Potenciales.

Paso 6: Determinar las Causas Potenciales de FalloPara cada Modo de Fallo se identificarn todas las posibles Causas ya sean estas directas o indirectas. Para el desarrollo de este paso se recomienda la utilizacin de los Diagramas Causa-Efecto, Diagramas de Relaciones o cualquier otra herramienta de anlisis de relaciones de causalidad.

Paso 7: Identificar sistemas de control actualesEn este paso se buscarn los controles diseados para prevenir las posibles Causas del Fallo, tanto los directos como los indirectos, o bien para detectar el Modo de Fallo resultante. Esta informacin se obtiene del anlisis de sistemas y procesos de control de productos/servicios o procesos, similares al objeto de estudio.

Paso 8: Determinar los ndices de evaluacin para cada Modo de FalloExisten tres ndices de evaluacin:- ndice de Gravedad (G)- ndice de Ocurrencia (O)- ndice de Deteccin (D)

a) ndice de Gravedad (G)Evala la gravedad del Efecto o consecuencia de que se produzca un determinado Fallo para el cliente. La evaluacin se realiza en una escala del 1 al 10 en base a una "Tabla de Gravedad", que figura en el Anexo 1, y que es funcin de la mayor o menor insatisfaccin del cliente por la degradacin de la funcin o las prestaciones.Cada una de las Causas Potenciales correspondientes a un mismo Efecto se evala con el mismo ndice de Gravedad. En el caso en que una misma causa pueda contribuir a varios Efectos distintos del mismo Modo de Fallo, se le asignar el ndice de Gravedad mayor.

b) ndice de Ocurrencia (O)Evala la probabilidad de que se produzca el Modo de Fallo por cada una de las Causas Potenciales en una escala del 1 al 10 en base a una "Tabla de Ocurrencia".

c) ndice de Deteccin (D)Evala, para cada Causa, la probabilidad de detectar dicha Causa y el Modo de Fallo resultante antes de llegar al cliente en una escala del 1 al 10 en base a una "Tabla de Deteccin". Para determinar el ndice D se supondr que la Causa de Fallo ha ocurrido y se evaluar la capacidad de los controles actuales para detectar la misma o el Modo de Fallo resultante.

Paso 9: Calcular para cada Modo de Fallo Potencial los Nmeros de Prioridad de Riesgo (NPR)Para cada Causa Potencial, de cada uno de los Modos de Fallo Potenciales, se calcular el Nmero de Prioridad de Riesgo multiplicando los ndices de Gravedad (G), de Ocurrencia (O) y de Deteccin (D) correspondientes.NPR = GODEl valor resultante podr oscilar entre 1 y 1.000, correspondiendo a 1.000 el mayor Potencial de Riesgo. El resultado final de un AMFE es, por tanto, una lista de Modos de Fallo Potenciales, sus Efectos posibles y las Causas que podran contribuir a suaparicin clasificados por unos ndices que evalan su impacto en el cliente.Paso 10: Proponer Acciones de MejoraCuando se obtengan Nmeros de Prioridad de Riesgo (NPR) elevados, debern establecerse Acciones de Mejora para reducirlos. Se fijarn, asimismo, los responsables y la fecha lmite para la implantacin de dichas acciones. Con carcter general, se seguir el principio de prevencin para eliminar las causas de los fallos en su origen (Acciones Correctoras). En su defecto, se propondrn medidas tendentes a reducir la gravedad del efecto (Acciones Contingentes). Finalmente, se registrarn las medidas efectivamente introducidas y la fecha en que se hayan adoptado.

Paso 11: Revisar el AMFEEl AMFE se revisar peridicamente, en la fecha que se haya establecido previamente, evaluando nuevamente los ndices de Gravedad, Ocurrencia y Deteccin y recalculando los Nmeros de Prioridad de Riesgo (NPR), para determinar la eficacia de las Acciones de Mejora.

Interpretacin

El AMFE es una herramienta til para la priorizacin de los problemas potenciales, marcndonos mediante el NPR (Nmero de Prioridad de Riesgo) la pauta a seguir en la bsqueda de acciones que optimicen el diseo de un producto/servicio o el proceso planificado para su obtencin.

-Los puntos prioritarios en la actuacin sern:-Aquellos en que el Nmero de Prioridad de Riesgo es elevado.-Aquellos en que el ndice de Gravedad es muy elevado aunque el NPR se mantenga dentro de los lmites normales.-Las acciones que surgen como consecuencia del anlisis del resultado del AMFE pueden ser orientadas a:- Reducir la Gravedad de los Efectos del Modo de Fallo.Es un objetivo de carcter preventivo que requiere la revisin del producto/servicio. Es la solucin ms deseable pero, en general, la ms complicada. Cualquier punto donde G sea alto debe llevar consigo un anlisis pormenorizado para asegurarse de que el impacto no llega al cliente o usuario.

- Reducir la probabilidad de Ocurrencia.Es un objetivo de carcter preventivo que puede ser el resultado de cambios en el producto/servicio o bien en el proceso de produccin o prestacin. En el caso en que se produzca el Fallo, aunque ste no llegue al cliente o su Gravedad no sea alta, siempre se incurre en deficiencias que generan un aumento de costes de transformacin.

- Aumentar la probabilidad de Deteccin.Es un objetivo de carcter correctivo y, en general, debe ser la ltima opcin a desarrollar por el grupo de trabajo, ya que con ella no se atacan las causas del problema. Requiere la mejora del proceso de control existente.

Posibles problemas y deficiencias de interpretacin.El obtener conclusiones del AMFE deficientes o errneas puede provenir de:a) No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de estudio, o bien, no corresponden estas a las verdaderas necesidades y expectativas del cliente o usuario.b) No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por estar latente la idea de que alguno no podr darse nunca.c) Realizar una identificacin de Causas posibles superficial o sin utilizar correctamente las herramientas que proporcionan relaciones de causalidad.d) Un clculo de los ndices O y D basados en probabilidades no suficientemente contrastadas con los datos histricos de productos/servicios o procesos similares.

UtilizacinDebido a sus caractersticas principales la realizacin ser til en la planificacin o revisin de productos/servicios o de procesos:- En su diseo.- Cuando requieren modificaciones debido al cambio de factores ambientales.Utilizacin en las fases de solucin de problemas.Durante un proceso de solucin de problemas hay un punto en el que la realizacin de un AMFE puede ser de utilidad:- Siempre que en el diseo de soluciones, estas estn encaminadas a la planificacin o revisin de productos/servicios o procesos complejos.

QU ES UN ANLISIS DE FALLA?El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada para determinar la causa raz de la falla y usar esta informacin para mejorar la confiabilidad del producto.Cuando un producto ingenieril cesa de realizar una o ms de sus funciones, mucho antes del fin de su vida til, se dice que ha fallado. Estas fallas pueden causar prdidas de vidas, paradas imprevistas de planta, incrementos de los costos de mantenimiento y reparacin.En razn de sus aspectos legales, los resultados de los anlisis de fallas pueden ser usados como base de litigaciones y reclamos de seguros. Los informes de los anlisis de fallas pueden ser ledos por una vasta audiencia, incluyendo expertos y nefitos. De aqu que los informes tienen que ser claramente escritos evitando el uso de un lenguaje impreciso. Por otra parte, al poder ser usados tambin en mbitos judiciales, es imperativo usar los trminos tcnicos correctos con definiciones claras para evitar confusiones. El perfil del analista de fallas debe incluir un adecuado conocimiento de varias disciplinas, particularmente ingeniera de materiales y ciencias de materiales.Esto define el carcter multidisciplinario del anlisis de falla. El anlisis de falla es un examen sistemtico de la pieza daada para determinar la causa raz de la falla y usar esta informacin para mejorar la confiabilidad del producto.El anlisis de falla est diseado para:a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza)b) Identificar el mecanismo de falla (el fenmeno fsico involucrado en la falla)c) Determinar la causa raz (el diseo, defecto, o cargas que llevaron a la falla)d) Recomendar mtodos de prevencin de la falla.

Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva): Mal uso o abuso Errores de montaje Errores de fabricacin Mantenimiento inadecuado Errores de Diseo Material inadecuado Tratamientos trmicos incorrectos Condiciones no previstas de operacin Inadecuado control o proteccin ambiental Discontinuidades de colada Defectos de soldadura Defectos de forja

Cdigos y Normas utilizados

AISI: Normas de composicin de acerosASTM: Normas para materiales y su manufacturaAPI: Normas para la industria del petrleo que son usadas por muchas otras industriasASME: Responsable de los cdigos para recipientes a presinNACE: Cdigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos.SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otras industrias.UNS: Clasificacin de metales y aleaciones metlicas.

Tres principios bsicos a respetar: Localizar el origen de la falla No presuponer una causa determinada No realizar ensayos destructivos sin un anlisis previo cuidadoso

ETAPAS DE UN ANLISIS DE FALLAANTECEDENTESEtapa inicial ms importante: consiste en no hacer NADA , solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias. Inicialmente el analista se rene con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento, de proceso, etc.) para discutir el problema. Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza:I) proceso involucrado, II) tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y tcnicas de proceso, III) parmetros de diseo, IV) condiciones de servicio, V) registros de mantenimiento, VI) frecuencia de falla, VII) secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc. Toda esta informacin permite definir correctamente el problema (Un buen planteo del problema es parte de la solucin).ENSAYOS Y CLCULOS Ensayos No Destructivos: Lquidos penetrantes, partculas magnetizables, radiografa, ultrasonido, etc. Examen microscpico (microscopa ptica y electrnica de barrido) Anlisis Qumico : Global (en volumen) y Microsonda (EDS, Sistema Dispersivo de Energas, o WDS, Sistema Dispersivo de Longitudes de ondas) Difraccin de Rayos X (DRX): determina fases cristalinas, tensiones residuales, textura cristalogrfica. Su aplicacin ms relevante es la identificacin de fases en productos de corrosin. Ensayos Mecnicos (Traccin, Dureza, Flexin, Embutido. Choque, etc.) Modelos computacionales (Elementos Finitos): permiten calcular la respuesta de la pieza frente a distintas configuraciones de cargas, temperaturas, etc. En la Fig. 7 se muestra una aplicacin a la fisuracin de un oleoducto.Un prrafo aparte se merece la Fractografa y su herramienta ms importante: el Microscopio Electrnico de Barrido (MEB), ya que permite determinar los mecanismos de fractura y ubicar las zonas de inicio y de final de la fractura.

ANLISIS DE CAUSA Y ACCIN DE CORECCIN"La correccin" es una accin para eliminar una no conformidad detectada, por ejemplo, la correccin pudiera ser un reproceso o reclasificacin, el reemplazo del producto no conforme con un producto conforme o reemplazar un procedimiento obsoleto con la versin vigente, etc.La definicin de "accin correctiva" es la "accin para eliminar la causa de la no conformidad detectada". La accin correctiva no puede ser tomada sin primero hacer una determinacin de la causa de la no conformidad. Existen muchos mtodos y herramientas disponibles en una organizacin, para determinar la causa de una no conformidad desde una simple tormenta de ideas hasta tcnicas ms complejas de resolucin sistemtica de problemas (por ejemplo, anlisis de causa raz, diagramas de pescado, "los cinco porqu", diagramas de rbol, etc.). La extensin y eficacia de la accin correctiva depende de la identificacin de la verdadera causa raz. En algunos casos esto ayudar a una organizacin a identificar y minimizar no conformidades similares en otras reas.La accin correctiva no deber crear problemas posteriores relacionados con la calidad del producto o la implementacin del SGCSe debe destacar que tanto la correccin como la accin correctiva no son siempre apropiadas y que por s solas pudieran ser suficientes. Esto puede suceder en aquellos casos, por ejemplo en los cuales se puede demostrar que la no conformidad fue absolutamente accidental, y la probabilidad de ocurrencia es muy baja.La accin correctiva eficaz debe prevenir que la no conformidad vuelva a ocurrir eliminando la causa que la gener. Sin embargo, la accin correctiva no debe confundirse con la accin preventiva. La definicin de accin preventiva es como sigue:Accin preventiva: accin para eliminar la causa de una no conformidad potencial o una situacin indeseable (NC ISO 9000:2005, clusula 3.6.2)Se debe destacar que la accin preventiva por la naturaleza de su definicin no es aplicable a no conformidad ya detectada. Sin embargo un anlisis de las causas de las no conformidades detectadas pudiera identificar no conformidad potencial en una escala ms amplia en otras reas de la organizacin y proporcionar una entrada para una accin preventiva.

CONCLUSINComo podemos ver este tipo de herramientas hacen que tengamos una mayor confiabilidad en una empresa ya que por medio de estas se pueden hacer distintos anlisis ya sean desde un punto en especfico o desde la raz del problema.

Cada uno de las herramientas tienen ciertas caractersticas dependiendo de qu problema se quiere analizar, estas herramientas tiene un objetivo que es comprobar la calidad del servicio que est ofreciendo el producto. Estas herramientas nos sirven para ver dnde est el error y as poder darle un mantenimiento correctivo.

BIBLIOGRAFAhttp://www.monografias.com/trabajos55/organizaciones-con-control-calidad/organizaciones-con-control-calidad2.shtml

http://www.fundibeq.org/opencms/export/sites/default/PWF/downloads/gallery/methodology/tools/amfe.pdf

http://www.inti.gov.ar/cordoba/boletin/boletin06/pdf/1-3.pdf

http://www.monografias.com/trabajos94/deteccion-modos-efectos-y-analisis-fallas/deteccion-modos-efectos-y-analisis-fallas.shtml

ANEXOS