44830191 Reduccion Directa

Avances En El Proceso HYL III

de Reducción Directa

por

Raúl Quintero, Presidente

HYL, División de Tecnología,

Hylsa, S.A. de C.V.

presentado en el

Congreso Latinoamericano de Siderúrgia ILAFA-36

Cartagena de Indias, Colombia

17 – 20 Septiembre, 1995

HYL Technology Division Hylsa, S.A. de C.V. Ave. Munich 101 66452 San Nicolás de los Garza, N.L. México

Introducción

La tecnología HYL III se caracteriza por una amplia flexibilidad para adaptarse anecesidades específicas, dependiendo de los agentes reductores disponibles,alternativas de utilización de energía y ruta de fabricación de acero.

Durante los últimos años, los esfuerzos realizados por HYL en las disciplinas deinvestigación y desarrollo e ingeniería se han orientado hacia las siguientesáreas prioritarias: Uso de gases de desperdicio en procesos de fabricación dehierro, procesos de gasificación de carbón, optimización energética en plantasde reducción directa, así como a desarrollos tecnológicos que permitan optimizarla productividad de la ruta reducción directa (RD)–horno eléctrico de arco (HEA).

Una de las aplicaciones más recientes en la siderúrgia mundial se relaciona conlas tecnologías para la producción directa de hierro (Direct Ironmaking), lascuales permiten producir metal líquido. Estas tecnologías que utilizan en formadirecta carbón no coquizable como agente reductor, comprenden en su mayoríaprocesos en etapa de desarrollo, tales como AISI, DIOS, etc. Dentro de estacategoría, el proceso COREX opera actualmente a nivel industrial.

Debido al bajo nivel de post-combustión que se lleva a cabo en la gasificacióndel carbón, una cantidad considerable de gases se desperdicia en el procesoCorex. Esta energía “exportable” es tan grande que, en caso de no poder seraprovechada en algún otro tipo de proceso, la factibilidad económica de la propiaplanta de producción de hierro se vería seriamente afectada. Dentro de lasopciones para aprovechar ésta energía se encuentran la generación deelectricidad, procesos de calentamiento, generación de gas de síntesis, etc. Sinembargo, la aplicación que ofrece los mayores beneficios económicos es laproducción de Hierro de Reducción Directa (HRD).

Al respecto, la tecnología que mejor se adapta a las necesidades de tratamientoy utilización de estos gases, así como a la flexibilidad de cargar directamenteHRD caliente a la unidad de fabricación de acero, es el proceso HYL III deReducción Directa (RD). La factibilidad de esquemas de proceso, basados en lautil ización de gas Corex y productos de gasificación de carbón, ha sidoconfirmada mediante pruebas realizadas en la planta HYL de demostración.

Por otro lado, para mejorar la competitividad de la ruta reducción directa–hornoeléctrico de arco, HYL ha desarrollado mejoras tecnológicas orientadas aminimizar el consumo global de energía en la planta de reducción directa, elobjetivo se ha alcanzado con la optimización energética mediante el esquema“Cero kWh”, mientras que en el horno eléctrico de arco se han logradoreducciones significativas en el consumo de energía eléctrica y mejoras en laproductividad, mediante la utilización de hierro HYTEMP y HRD de alto carbón.

En el Proceso HYL III pueden lograrse niveles de carbón entre 1.2% y >4.0%,tanto para HRD frío como para hierro HYTEMP. Los beneficios del alto carbón sereflejan en mejoras en la productividad del horno eléctrico de arco, así como en

Avances en el Proceso HYL III de Reducción Directa (9/95) 2

importantes ahorros en los costos de operación. El hierro HYTEMP y el HRD dealto carbón juegan un papel importante en la optimización energética del hornoe léc t r ico de arco , d isminuyendo e l consumo de energ ía e léc t r i ca eincrementando la flexibilidad en el uso de oxígeno.

El Proceso HYL III de Reducción Directa

Descripción general de procesoEl proceso HYL III está diseñado para la reducción directa de minerales de hierro(en estado sólido), mediante la util ización de gases reductores ricos enHidrógeno (H2) y Monóxido de Carbono (CO). Como se muestra en la Figura 1,existen tres esquemas disponibles :

Hierro de Reducción Directa (HRD):HRD frío que se util iza normalmente en acerías cercanas a la planta dereducción directa. Puede también ser embarcado y transportado a largasdistancias, con las medidas pertinentes para evitar la reoxidación.

Hierro Briqueteado en Caliente (HBC):HRD descargado en caliente y briqueteado a alta temperatura, el cual seproduce normalmente para exportación por transporte marítimo.

Hierro HYTEMP:HRD descargado en caliente y transportado neumáticamente de la planta dereducción directa a la acería, para ser alimentado en forma directa a HornosEléctricos de Arco y/o Convertidores al Oxígeno.


Figura 1Diagrama de Proceso HYL III

H2O

GasNat.

Agua

Mineral deHierro

Gas Nat.

CO2

HRD HBC

HierroHYTEMP

HEA

Gases reductores alternativos:• Gasificación de carbón• Gas de coquerías• Gasificación de

hidrocarburos• Gases de desperdicio Corex• Gases parcialmente

H2O

Para la obtención de cualquiera de estos tres productos, la planta HYL IIIcomprende dos secciones principales de proceso: Sección de generación de gasreductor y sección de reducción

Ambas secciones son independientes desde el punto de vista operativo,característica que ofrece una flexibilidad importante para la utilización dedistintas fuentes de gases reductores. Típicamente, la sección de generación degas reductor consiste de un reformador convencional gas natural-vapor, para laobtención del H2 y CO que se requieren en el proceso de reducción. Sinembargo, pueden emplearse fuentes alternativas de gases reductores, talescomo:

- Gases de procesos de gasificación de carbón- Gas de coquerías- Gases de procesos de gasificación de hidrocarburos- Gas de desperdicio Corex- Gases parcialmente agotados, de otros procesos de R.D.

La sección de reducción consiste del reactor de reducción, el circuito de gasesreductores y el circuito de gases de enfriamiento (producción de HRD frío).

El circuito de gases reductores se forma con la mezcla de gases de repuesto ygases de recirculación. Los componentes básicos que forman parte de estecircuito son: Reactor de reducción, donde se llevan a cabo las reacciones de


remoción de oxígeno y carburización del mineral de hierro, para la produccióndel Hierro de Reducción Directa (HRD); calentador de gas, para incrementar latemperatura de los gases reductores hasta 925°C; unidad lavadora de gases,para la eliminación de H2O y polvos de la corriente de gases de tope; compresorde recirculación, para recuperar la caidá de presión de los gases en el circuito;unidad de remoción de CO2, para la separación selectiva del CO2 de la corrientede gases reductores y alcanzar así un proceso de reducción más eficiente.

Uso de gas de desperdicio Corex

Esquema de Proceso HYL III–Gas CorexComo se presenta en la Figura 2, el gas de desperdicio Corex se mezcla con elgas reductor recirculado. La corriente combinada se pasa a través del sistemade remoción de CO2, para ser acondicionada de acuerdo a los requerimientosdel proceso de reducción. La corriente parcialmente descarbonatada se calientaen el calentador de gas y se alimenta a la zona de reducción del reactor, dondese llevan a cabo las reacciones de eliminación de oxígeno y carburización delproducto. El gas de tope se pasa a través de una unidad lavadora de gases pararemover el H2O y el polvo de la corriente de gas, se comprime, se mezcla con elgas de desperdicio Corex y se alimenta al sistema de remoción de CO2,completandose así el circuito de gases reductores.

En el esquema para producir HRD caliente, existe la flexibilidad de obtener partede la producción como HBC para exportación y el resto como HRD caliente deuso interno que es enviado a la acería mediante el sistema de transporteneumático (sistema HYTEMP).

Los requerimientos específicos de gas de desperdicio Corex, por tonelada deHRD, dependen en gran medida de los volúmenes de N2 en el gas, así como delproceso de remoción de CO2 utilizado. Una purga mayor de gases del circuitode reducción implica un mayor consumo de gas de desperdicio Corex.


Figura 2Esquema de Proceso HYL III–Gas Corex®

H2O

Mineral deHierro

CO2

HRDcaliente

HBC

Sistema HYTEMP

Reactor

Gas deacarreo

HEA

Aditivos/mineral

Carbón

Oxígeno Escoria

HornoReductor

Gases Corex

Lavador

Metalcaliente

FusorGasificador

La tecnología más adecuada para el uso de gases CorexAl comparar el esquema básico del proceso HYL III con las características de unatecnología conveniente para el uso de gases de desperdicio Corex, puedendestacarse los siguientes aspectos:

• Esquema general de procesoNo se requieren cambios mayores en el esquema básico del proceso HYL III.La sección de reducción se mantiene tal como opera en plantas HYL IIItípicas.

• Utilización del sistema de remoción de CO2.Los gases de desperdicio Corex deben de ser tratados en un sistema deremoción de CO2, antes de ser alimentados al reactor de reducción. Elsistema de remoción de CO2 es un componente esencial de las plantas HYLIII en operación.

• Calentamiento directo de gases reductores.El tipo de calentador de gases requerido para ésta aplicación es tambiénparte del esquema básico de plantas HYL III. El calentamiento directo de estetipo de gases involucra un conocimiento profundo de los fenómenosasociados con las características del gas, comportamiento de los materiales,


etc.

• Utilización de hierro HYTEMP.La potencial incorporación del sistema HYTEMP, para la carga directa deHRD caliente en hornos eléctricos de arco o en convertidores al oxígeno,ofrece importantes beneficios económicos relacionados con mejoras en larelación HRD/metal caliente, ahorros en los consumos de energía eincrementos en productividad. El hierro HYTEMP presenta una opción única,como una ventaja de producto, para el esquema HYL III con gas dedesperdicio Corex.

• Alta presión de operación.La alta presión a la que opera normalmente el proceso HYL III, del órden de 5kg/cm2, es un parámetro importante para ésta aplicación en particular. Dadoque la presión parcial del CO2 (fracción mol de CO2 x presión del gas) es lafuerza motríz para la remoción del CO2, la eficiencia de separación del CO2del gas reductor se mejora significativamente al operar a alta presión.

Mediante una selección adecuada del sistema de remoción de CO2, del equipode calentamiento de gas, en combinación con una utilización eficiente de laenergía, es posible lograrse un esquema óptimo de proceso en términos deproductividad de planta y consumos de energía.

Ha sido posible optimizar la utilización de gases de desperdicio Corex en elproceso HYL III, debido a los siguientes factores:

- No existe un exceso de gas para exportación de la planta de reducción directa,para niveles de N2 < 4%. Todo el gas de colas del circuito de reducción se utilizacomo combustible en el calentador de gas.

- Los requerimientos de energía del sistema de remoción de CO2 se cubrentotalmente, recuperando energía de las corrientes de proceso de la planta (víavapor).

- Se logra un esquema energético totalmente balanceado, al tiempo que semaximiza el aprovechamiento de el gas de desperdicio Corex para la producciónde HRD.

Las cifras de productividad y consumos de energía para este esquema deproceso, las cuales se presentan en la Tabla I, se basan en la producción dehierro HYTEMP con 92% de metalización, un contenido de carbón de 0.8% y unatemperatura de descarga de 700°C.


Tabla ICifras de productividad y consumos específicos

unidad/ton. HRD Observación

Productividad: 1.2 ton HRD/ton. ML como mínimo

Gas de desperdicio Corex: 1250 Nm3 ( ~2.35 gcal) depende de la concentración de N2

Electricidad: 170 kWh depende del sistema de remoción de CO2

Agua: 1.4 m3 depende del sistema de remoción de CO2

Vapor: xxx ton depende del sistema de remoción de CO2

Mano de obra: 0.25 h-h

Costo mantenimiento: $US3.50

Optimización energética en el Proceso HYL III

Como se muestra en la Figura 3, la energía sensible de la corriente de gasreformado y de los gases de combustión del reformador se aprovecha en lasplantas HYL III para generación de vapor. Los requerimientos de vapor de laplanta se destinan a dos usarios finales: Vapor para el proceso de reformación yvapor saturado para el sistema de remoción de CO2.

El flujo y la presión del vapor generado han sido especificados para optimizar elbalance térmico-mecánico de la planta. En las plantas HYL III el vapor esproducido a alta presión (63 kg/cm2), aprovechando la energía del vapor para lageneración de electricidad, mediante un turbogenerador de alta eficiencia quedescarga el vapor exhausto a las condiciones requeridas en el proceso dereformación y en el sistema de remoción de CO2. De ésta forma, losrequerimientos de energía eléctrica de la planta pueden ser generadosinternamente, sin depender de suministros externos de electricidad para suoperación. La capacidad del turbogenerador es del órden de 90 kWh/ton HRDpara descarga en frio y 105 kWh/ton HRD para plantas con descarga en calientey briqueteado.

Este esquema de auto-suficiencia eléctrica, sin la necesidad de equipo adicionalo modificaciones mayores en la planta, es exclusivo del proceso HYL III. Ofreceventajas importantes relacionadas con reducciones en los costos de inversión ycostos de operación, así como con mejoras en la disponibilidad de la planta,sobre todo en regiones donde el suministro de energía eléctrica es pococonfiable.


Figura 3

Esquema de Recuperación de Energía

Calentador

agua

H2O

CO2

Reformador

Gasnat.

H2O

combustible

combustible

Turbogenerador

Reactor

Mineralde hierro

Gasnat.

HRD

Los consumos de energía para este esquema de proceso son del órden de 2.48Gcal/ton HRD + 0 kWh/ton HRD ó 2.56 Gcal/ton HBC + 0 kWh/ton HBC (Tabla II).Los beneficios de este esquema comprenden:

- Reducciones en costos operativos del órden de US$8 por tonelada de producto,comparados con las cifras que se obtienen en un esquema de proceso basadoen mínimo consumo de energía térmica.

- Una operación confiable de la planta, al no depender de un suministro externode electricidad.

- Disminución en los costos de inversión, dado que no se requieren instalacionesde suministro eléctrico externo, sobre todo en plantas mercantes que se orientana la producción de HBC para exportación.


Tabla IIConsumo esperado de energía en la planta HYL III

Esquema de auto-suficiencia eléctrica

HRD HBC1. Energía térmica (Gcal/ton)• Gas natural - Reformación 1.02 1.17 - Inyección al reactor 0.33 0.33Gas natural total 1.35 1.50• Combustible 1.13 1.06Energía térmica total 2.48 2.56

2. Energía eléctrica (kWh/ton) 0 0

El esquema energético descrito previamente se encuentra operando en la plantaHYL III de Vikram Ispat–Grasim, en Maharashtra, India. Este diseño permite quela planta de reducción directa sea auto-suficiente en sus necesidades de energíaeléctrica, además de exportar electricidad a otras áreas del complejo industrial.

Puede deducirse de los datos de la Tabla II que, debido al uso óptimo de losreductores en la corriente de gas de recirculación, únicamente el 55%-60% de laenergía térmica total requerida debe provenir del gas natural, para ser usada enel proceso de reformación e inyección al reactor; El balance puede obtenerse decualquier otro combustible disponible.

Hierro HYTEMP y HRD de alto carbón

Descripción del Sistema HYTEMPComo se muestra en la Figura 4, la planta de reducción directa se diseña paradescarga en caliente del HRD. De acuerdo a las necesidades específicas decada acería, parte de la producción puede ser briqueteada para exportación óutilizarse íntegramente para consumo interno.

El hierro HYTEMP (HRD caliente), descargado a temperaturas entre 650°C y700°C, con metalización de hasta 95% y niveles de carbón controlados entre1.2% y >4.0%, se alimenta al sistema de transporte neumático para envío directoa las tolvas de distribución de producto en la acería. De esta forma, la energíasensible del HRD caliente se capitaliza en el horno eléctrico de arco.

El HRD caliente se descarga del fondo del reactor, mediante la válvula rotatoria,hacia el circuito de transporte neumático. La velocidad del transporte del sólidose sincroniza con el régimen de producción del reactor, utilizando gas reductor ógas inerte como fluído de transporte, a condiciones de presión y temperaturasimilares a las condiciones de descarga del reactor de reducción.

Descripción del proceso para la producción de HRD de alto carbón


Las cámaras de combustión, a la entrada de los reactores de lecho fijo (HYL I), sehan uti l izado históricamente para incrementar la temperatura de gasesreductores precalentados en calentadores de gas de baja temperatura. Esteproceso de combustión parcial hizo posible superar las limitaciones operativasen los ant iguos calentadores de gas, permit iendo alcanzar niveles detemperatura adecuados para el proceso de reducción directa (T >900°C). Esteconcepto ha sido recientemente incorporado en el proceso HYL III, paraincrementar la flexibilidad de producir HRD de alto carbón, el cual normalmentepodía ser controlado en un rango de 1.2% a 2.4%.

Con este esquema, el cual se muestra en la Figura 4, el contenido de carbón enel HRD puede incrementarse a niveles mayores al 4%.

Figura 4Esquema de Proceso para Hierro HYTEMP

y HRD de Alto Carbón

H2O

Mineral dehierro

Gas nat.

CO2

HRD HBC

HierroHYTEMP

HEA

O2

Cámara decombustión

Gasnat.

El carbón en el HRD, depositado principalmente en la forma de carburo de hierro(Fe3C), se obtiene del CH4 y CO del gas. Las reacciones potenciales decarburización pueden resumirse como sigue:

3Fe + CH4 ---> Fe3C + 2H2 Endotérmica3Fe + 2CO ---> Fe3C + CO2 Exotérmica3Fe + CO + H2 ---> Fe3C + H2O Exotérmica

La ruta dominante de éstas reacciones depende de las condiciones detemperatura, presión y concentración de los distintos componentes del gas


reductor (H2, CO,CO2,H2O , C H4) . Para promover un mayor grado decarburización, se requiere inyectar una mayor cantidad de gas natural (CH4) alreactor de reducción. Sin embargo, debido a la naturaleza endotérmica de lasreacciones de carburización con CH4, el alimentar una mayor cantidad de gasnatural al reactor implica una disminución en la temperatura de los gases en lazona de reducción, lo que afecta de manera adversa la metalización del productoy la productividad del reactor.

La combustión parcial dei gas natural proporciona la energía requerida paraalcanzar la temperatura de reducción y mejora el potencial carburizante de losgases, optimizando los procesos de reducción y carburización del hierrometálico. Es conveniente la utilización de oxígeno puro en el proceso decombustión, para mantener un bajo nivel de componentes inertes en la corrientede gas reductor. La oxidación parcial del gas natural proporciona además unincremento en la cantidad de gases reductores, a través de las reacciones dereformación que ocurren dentro del reactor. Dado que se inyecta una cantidadsignificativa de gas natural al reactor, el repuesto de gas reformado essensiblemente más bajo en este caso, comparado con el esquema típico deproceso.

Esta alternativa de proceso puede ser implementada en plantas que producenHRD frio ó HRD caliente. Los análisis del HRD típico y del HRD de alto carbón,obtenidos a partir de minerales de alta calidad, se presentan en la Tabla III.

Tabla IIICaracteristicas típicas del HRD

HRD típico HRD de alto carbónConcepto (% peso) (% peso)

Metalización 94.00 94.00Hierro total 93.14 91.05Hierro metálico 87.56 85.59FeO 7.18 7.03Carbón 1.80 4.00Ganga 3.46 3.38

Fe3C 25.59 55.66

El HRD de alto carbón es lo suficientemente estable para ser transportado enforma segura por tierra, pudiendo ser producido en plantas mercantes quedistribuyan el material a diversos fabricantes de acero del tipo “mini-mill”.Asimismo, este producto puede ser utilizado para exportación de carácterregional, disminuyendo sensiblemente el costo operativo de plantas dereducción directa mercantes, al tiempo que se dispone de un carga metálica conun mayor valor para producir acero en hornos eléctricos de arco.


Proyectos en etapa de ejecuciónEl departamento de investigación y desarrollo HYL ha realizado un trabajointenso a nivel planta piloto (reactor de 24 ton HRD/día), estudiando lacombustión parcial de gas natural a la entrada del reactor de reducción para laproducción de HRD de alto carbón.

Los resultados experimentales han sido escalados a nivel industrial, para ofrecerla flexibilidad de ampliar el rango de depositación de carbón en el HRD. Dadoque este esquema de proceso demanda un menor consumo específico de gasreformado, existen ventajas adicionales para incrementar la capacidad deproducción de plantas existentes. Las plantas que operan actualmente con esteesquema son las siguientes:

• Hylsa 2M5 y 3M5 en Monterrey, México. Las cámaras de combustión hansido incorporadas para lograr un incremento de 6-8% en la producción deHRD, con un contenido de carbón >3%. Este esquema de proceso inicióoperaciones a f ines de Febrero de 1995. Los ahorros netos que seobtuvieron en la acería al utilizar este HRD con “niveles medios de carbón”han sido de US$1.9 por tonelada de acero líquido. La incorporación futuradel sistema HYTEMP en la planta 3M5, permitirá entregar HRD caliente dealto carbón directamente al horno eléctrico de arco, lo que redundará enmayores beneficios en los costos operativos de la acería.

• Usiba en Salvador Bahía, Brazil. La planta fue convertida del proceso HYL Ial proceso HYL III con cámara de combustión en el reactor de reducción. Lacapacidad de la planta se incrementó de 240,000 ton/año a 320,000 ton/año,con niveles de carbón del órden de 2.5% en el producto. Con este esquema,los calentadores de gas de baja temperatura se mantienen en operación, loque ha permitido un esquema de mínima inversión para la conversión de laplanta. La planta inició operaciones en Diciembre, 1994 y la prueba degarantía se llevó a cabo exitosamente en Febrero, 1995.

Beneficios globales en el HEA del HRD de alto carbón y del hierro HYTEMPEl efecto combinado de la alta temperatura y del alto contenido de carbón tieneuna influencia muy favorable en la productividad del horno eléctrico de arco,obteniendose beneficios importantes en los consumos de energía eléctricadurante los procesos de fusión.

El calor sensible del HRD origina un ahorro directo de electricidad en el horno,incrementa la productividad y reduce los consumos de electrodos, refractarios yfundentes.

Además, el alto carbón (en su mayoría como carburo de hierro) juega un papelimportante al proporcionar energía al sistema de una forma limpia y eficiente, sinla adición de grafito al baño. Esto permite la utilización de mayores cantidadesde oxígeno, con un efecto positivo en la productividad del horno. La cantidad deoxígeno consumido en el horno, utilizando diferentes cargas de HRD con variosniveles de carbón, se presenta en la Figura 5. Esta información sirve como base


para la estimación del consumo de electricidad y de la productividad en el hornoeléctrico de arco.

Los resultados experimentales se han extrapolado para un horno eléctrico dearco de 100 ton/colada. En la Figura 6 se muestra la disminución de la cantidadde energía eléctrica requerida para el proceso de fusión, de acuerdo a losniveles de carbón en el HRD: A 15% y 60% de HRD como carga metálica; parados niveles de temperatura. Las cifras se calculan para HRD de 92% demetalización y el uso de 3.7 kg de grafito.

La Figura 7 muestra el incremento en la productividad del horno eléctrico dearco, en términos del tiempo requerido para los procesos de fusión y refinación,dependiendo de la temperatura del HRD, el nivel de carbón en el HRD y lacomposición de la carga metálica.

Figura 5Consumo de Oxígeno en el HEA Utilizando Diferentes Cargas de HRD con

Diferentes Niveles de Carbón

60

55

50

45

40

35

30

25

20

15

10

15% HRD

30% HRD

45% HRD

60% HRD

2 2.5 3 3.5 4 4.5 5 5.5 6 6.5 7

% Carbón en HRD


Figura 6Efecto de la Temperatura y Contenido de Carbón del HRD Sobre el Consumo

de Energía Eléctrica

350

400

450

500

550

600

0 100 200 300 400 500 600 700

Temperatura del HRD (°C)

15% HRD2.2% C

15% HRD4.0% C

60% HRD2.2% C

60% HRD4.0% C

Consumo deOxígeno

m3N O2/tal

13

13/17

21

37

Figura 7Efecto de Temperatura y Carbón Sobre

el Tiempo de Fusión y Refinación

50

55

60

65

70

75

80

85

90

0 100 200 300 400 500 600 700

Temperatura (°C)

60% HRD4.0% C

15% HRD4.0% C

60% HRD2.2% C

15% HRD2.2% C


ConclusionesAl combinarse con la utilización de gas de desperdicio Corex, como una fuentede suministro de gases reductores, la tecnología HYL III ofrece alta productividadutilizando un gas disponible parcialmente exhausto; con beneficios adicionalesen la producción de acero al utilizar hierro HYTEMP junto con metal liquido, enacerías de hornos eléctricos de arco y/o convertidores al oxígeno.

Las plantas HYL III pueden diseñarse para ser auto-suficientes en consumoeléctrico (esquema cero kW), con un consumo total de energía térmica de 2.5Gcal/ton HRD. Esto se logra mediante una utilización eficiente del vapor a losusuar ios f ina les, con una especi f icac ión adecuada de la t rayector iatermodinámica del vapor. Este esquema presenta diversas ventajas en términosde inversión y costos operativos, ofreciendo además una opción única para lasplantas de reducción directa distantes de centros de distribución de energíaeléctrica.

En el proceso HYL III pueden lograrse niveles de carbón entre 1.2% y >4.0%,tanto para HRD frio como para HRD caliente (hierro HYTEMP). Los beneficiosdel alto carbón se reflejan en mejoras en la productividad del horno eléctrico dearco, así como en importantes ahorros en los costos de operación. El hierroHYTEMP y el HRD de alto carbón juegan un papel importante en la optimizaciónenergética del horno eléctrico de arco, disminuyendo el consumo de energíaeléctrica e incrementando la flexibilidad en el uso de oxígeno.

• • •


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