Post on 23-Dec-2016
REALIMENTACIÓN DE RESULTADOS DE EVALUACIÓN
PREMIO A LA EXCELENCIA
Liderando Lean & Six Sigma Ejemplos Prácticos en la Industria Médica
Boston Scientific Costa Rica
Ing. Jairo Alberto Barrantes Alfaro Ing. Leonardo Roldan Jimenez
1. Introducción
2. Reseña histórica de la empresa
3. Integración Lean Six Sigma en Boston Scientific
3.1 ¿Por qué aplicar Lean Six Sigma?
3. 2 Evolución de Comportamientos
3.3. Indicadores Culturales de malos comportamientos
3.4 Metodología Sistemas de Respuesta
4. Caso Práctico Lean Six Sigma
MegaPack SuperStiff Blow Up
Agenda
Perfil Profesional de Expositores
• Ingeniero Industrial y Administrador de Empresas.
• 16 años de experiencia, capacitado
para trabajar en los procesos de manufactura, con la habilidad de planificar y organizar las estrategias de trabajo en equipo.
• Facilitador / Mentor Lean Manufac-turing.
• Ingeniero Químico (UCR). • Líder de implementación en filosofías
Six Sigma en Boston Scientific. • 4 años de experiencia en el sector
médico como Ingeniero de Desarrollo de Procesos y Manufactura.
• Activa participación en programas de
integración universidad (ITC, UCR) e industria.
Ing. Jairo Barrantes Alfaro Ing. Leonardo Roldán Jiménez
Boston Scientific Heredia
• Boston Scientific Heredia es una compañía dedica a la manufactura de dispositivos médicos poco invasivos.
• La planta inició operaciones en el país en el año 2004 y actualmente manufactura productos para Cardiología, Intervención Periférica, Electrofisiología, Urología y Endoscopia.
Divisiones Médicas en las que trabajamos Evolución del Valor de la Producción
Boston Scientific Heredia – Reseña Histórica
Inicio de Operaciones en Costa Rica
Construcción de planta en Coyol
Transferencia desde Nueva York y México
Transferencia desde
CA
Renovación
Transferencia desde
San José, CA
Nuestra Historia
Transferencia desde Miami, FL
Boston Scientific
Alajuela
San Jose
Heredia
Cartago
Promedio de antiguedad DL = 3.53 años IL = 4.28 años Promedio de edad DL = 29 años IL = 32 años
32% Mujeres IL’s
67% Mujeres DL’s
301
445
501
600
685 715
782 768 781
0
100
200
300
400
500
600
700
800
900
DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL DL IL
2010 2011 2012 2013 Q1-2014 Q2-2014 Q3-2014 Q4-2014 Jan-15
PNO
BB
Others
R&D
Total HC
Crecimiento del personal
475
294
483
299 288
427
265
420 478
290
Boston Scientific Heredia – Personal
Catéteres de Ablasión
Valor de la Producción: $32M
Divisiones:
Electrofisiología
Cables Guías
Valor de la Producción: $48M
Divisiones:
Intervención Cardiaca Intervención Periférica Endoscopía Urología
Boston Scientific Heredia – Productos
2. Blazer
86% Reducción de “SCRAP” en 8 meses (USD $800K).
3. ICE Coating
70% Reducción de
“SCRAP” en 9 meses (USD $400K).
1. RotaWire
93% Reducción de
“SCRAP” en 10 meses
(USD $162K).
Equiv. 231
Iphones 6!
Equiv. 13 autos
TESLA Modelo
X del año
Más de 4000
tiquetes
aéreos hacia
Perú.
¿Por qué aplicar Lean Six Sigma?
67% Reducción de
Eventos No Conformes
en 10 meses.
50% Reducción de Eventos de Calidad en 8 meses.
62% Reducción de Eventos de Calidad en 9 meses.
25% Mejora
70% Mejora
50% Mejora
25% Mejora
44% Mejora
¡Medotologías que generan resultados!
Evolución de Comportamientos
- Trabajo en “silos”. - Discusiones basadas en supuestos.
- Cuestionar “Statuos Quo”. - Inaceptable no alcanzar una meta.
- Empode-ramiento métricas. -Desviación → acción.
- Autosos-tenida. - Mayor conocimiento del negocio.
Mejora se origina desde todos los sectores de la planta.
Grupos Aislados RADAR Sistema
Respuesta
Cultura
preventiva Mejora
continua
Grupos de
trabajo
(áreas aisladas)
Equipos de
trabajo de
todas las áreas
Punto de Partida
• Falta de responsabilidad.
• Bajo sentido de urgencia.
• Conformismo.
• Desconfianza.
• Actitud “no puedo”.
• Metas mal planteadas.
• Poco conocimiento del
negocio.
Síntomas
“Decisiones de calidad no pueden ser cuestionadas”
“El “scrap” se puede eliminar solo con automatización”
“Toma años realizar cambios significativos”
“Ya se realizan mejoras”
“Yo no soy el responsable de este problema…”
Comportamientos
Produce Trabajar con
Baja Calidad
Productos /
Servicios de
Baja Calidad
Indicadores Culturales de malos comportamientos
Crear / seguir
guías de
resolución Modelo crítico de pensa-miento
Análisis de la desv.
Solución en
Tiempo Real
Sistema
Respuesta
Escalar el
problema
1 2 3
Solución en
Tiempo Real
Esca-
lamiento
a grupo
gerencial
Producción
IE
ME
QE
Training
Soporte PB
PLANES de escalamiento y solución de problemas en TIEMPO REAL (TEAM Problem Solving)
Establecer límite
máximo de desv.
Metodología Sistemas de Respuesta
Operarios
Inspección
LAZO DE RETROALIMENTACIÓN
Recubrimiento Curado
Análisis de “Scrap”
Metodología en Acción
A
B
Identificación de “GMPs”
(calidad en la fuente)
C
Información en tiempo
real
Analisis de tendencias
Retroalimentación
Procesando
B
A C
Resolución de Problemas Tiempo Real
Operarios
Manufactura
Evolución de Comportamientos
- Trabajo en “silos”. - Discusiones basadas en supuestos.
- Cuestionar “Statuos Quo”. - Inaceptable no alcanzar una meta.
- Empode-ramiento métricas. -Desviación → acción.
- Autosos-tenida. - Mayor conocimiento del negocio.
Mejora se origina desde todos los sectores de la planta.
Grupos Aislados RADAR Sistema
Respuesta
Cultura
preventiva Mejora
continua
Grupos de
trabajo
(áreas aisladas)
Equipos de
trabajo de
todos las áreas
Caso Práctico Lean Six Sigma
MegaPack SuperStiff Blow Up
Definir Medir Analizar Mejorar Controlar
Detalle del Proyecto Objetivo: Implementar flujo continuo en la línea de empaque y boxing de SuperStiff incrementando la capacidad sobre 4100 u/turno; incluyendo: rediseño de línea, cambios en distribución, incremento de output y eliminación de segundo turno.
Alcance del proyecto: Productos de SuperStiff.
Ahorros netos anualizados: $114000.00
Metodología
DMAIC Proceso de Integración:
Resultados
Seguimiento al desempeño de la línea.
Control de indicadores.
Identificación de nuevas ideas de mejora.
Metas a Alcanzar Eficiencia de labor al 100%. Reducción de recorridos en un 57%. Cambio de distribución de línea para alcanzar
las 4100 unidades por turno con flujo continuo. Mejorar el “Balance to Takt” y “Balance to
Constraint” reduciendo el Takt Time de la línea a 8 segundos por unidad con la inclusión de nuevo equipo automatizado.
MegaPack SuperStiff Blow Up
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Estado de Planeación
1/3/2011 7/18/2011
2/1/2011 3/1/2011 4/1/2011 5/1/2011 6/1/2011 7/1/2011
6/30/2011
Project Closure 29813
4/18/2011 - 4/29/2011
Phase 1 Installation
4/30/2011
Project Closure 29814
2/15/2011 - 3/11/2011
Electrical & Mechanical Adjustments
1/24/2011 - 2/11/2011
Blueprints for U / line design
4/13/2011 - 4/15/2011
Blow UP EVENT
1/10/2011 - 1/21/2011
Layout Measurement4/18/2011 - 4/22/2011
Holly Week
4/14/2011
PCAF Approval
2/16/2011 - 4/4/2011
Posible changes revision
5/19/2011 - 6/8/2011
Phase 3 Validations, etc
4/30/2011 - 5/19/2011
Phase 2 Installation
Evaluación de riesgos. Planes y metas propuestas para el proyecto. Cálculo de ahorros y propuesta de cambios. Preparación de cálculos financieros, ROI, solicitud de
presupuesto. Compartir iniciativas y lluvias de ideas para propuesta de
cambios. Preparación de entrenamientos y presentaciones. Calendarizar evento.
Aprobación de proyecto para considerarlo en las actividades del equipo.
Actualización de cronograma de tareas. Calendarización de evento.
Asignación de recursos. Seguimiento de tareas. Revisión de entregables . Seguimiento de proyecto en general.
MegaPack SuperStiff Blow Up
9 meses
6 meses
3 meses
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1. Entrenamiento al equipo para iniciar el desarrollo del proyecto.
2. Mapeo del proceso actual.
3. Diagrama de spaghetti.
4. Lluvia de ideas para cambios y mejoras.
5. Compartir planes con los SME’s para retroalimentación.
Photo: Diagrama de Spaghetti.
Mapeo de flujos actuales de información ,
materiales y unidades de producción.
Cada tema cuenta. Un experto ayuda con
concretar las ideas.
Medición de Estado Actual
MegaPack SuperStiff Blow Up
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Análisis de Resultado de Desperdicios
No hay flujo continuo al
área de boxing.
Altos niveles e WIP para
mantener las líneas con
trabajo.
Estaciones requieren mejoras
ergonómicas.
Equipo de sellado es no
acorde para el proceso.
Recorridos de 165 pies para transportar el
material.
Un segundo turnos de
trabajo innecesarios.
Extra manejo a las unidades
para mantener WIP en las
líneas.
MegaPack SuperStiff Blow Up
Takt Time de la línea puede
mejorarse.
Espacios subutilizados en empaque.
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1. Priorización de matriz.
2. Balance de línea en WCG.
3. Balance y eficiencia vs nueva distribución.
4. Estado futuro.
5. Implementación de plan.
Equipo revisa las ideas de mejora y
reducción de desperdicios.
MegaPack SuperStiff Blow Up Análisis de Resultado de Desperdicios
Las ideas se priorizan una a una para eliminar las de no valor agregado y concretar esfuerzos en las de mayor
impacto.
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Metodología DMAIC
Definición de proyecto y
cronogramas.
DEFINE MEASURE IMPROVE CONTROL ANALYZE
1/3/2011 7/18/2011
2/1/2011 3/1/2011 4/1/2011 5/1/2011 6/1/2011 7/1/2011
6/30/2011
Project Closure 29813
4/18/2011 - 4/29/2011
Phase 1 Installation
4/30/2011
Project Closure 29814
2/15/2011 - 3/11/2011
Electrical & Mechanical Adjustments
1/24/2011 - 2/11/2011
Blueprints for U / line design
4/13/2011 - 4/15/2011
Blow UP EVENT
1/10/2011 - 1/21/2011
Layout Measurement4/18/2011 - 4/22/2011
Holly Week
4/14/2011
PCAF Approval
2/16/2011 - 4/4/2011
Posible changes revision
5/19/2011 - 6/8/2011
Phase 3 Validations, etc
4/30/2011 - 5/19/2011
Phase 2 Installation
Mapeo de estado actual y diagrama
de Spaguetti.
Lluvia de Ideas y mapeo de no valor
agregado.
Distribución futura, capacidad, plan y
matriz de priorización.
Balance de Takt Time y capacidad de
línea.
Capacidad MegaPack SuperStiff Blow Up
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DOE
1. Identificación de variables críticas.
2. Definición de factores y niveles.
3. Generación de la secuencia experimental y recolección de datos.
4. Análisis de resultados.
MegaPack SuperStiff Blow Up
Optimización del proceso de empaque
La integración final de las líneas de empaque requirió la CARACTERIZACIÓN Y VALIDACIÓN de una nueva máquina EMPACADORA
Confirmación de resultados
• Enfoque en temperatura y tiempo de operación.
• Analisis de capacidad mostró consistencia en los resultados finales.
285 pies en transporte de
material.
120 pies en transporte de
material.
57% Reducción
Espacio liberado.
Línea de empaque.
MegaPack SuperStiff Blow Up
Indicador Mejora
Diseño de línea
-Nueva estación ergonómica diseñada para mas volumen de producto. -Takt Time 8 segundos.
Capacidad máxima
-Incremento de Output de 3600 to 4100 (14% mejora). -No HC adicional requerido.
Mejora en labor
2 operadores.
3 estaciones de trabajo con 2 PB cada una.
1 estación con 4 PB/1 turno, 2 estaciones disponibles para cambios de demanda o nuevos productos.
Herramientas Lean Utilizadas: • WCG • Simulación de Capacidad • Diagrama de Spaghetti
• Análisis de Desperdicio
• Evento Kaizen
MegaPack SuperStiff Blow Up
Balance to TAKT 79%
OLE 90%
Supuestos para simulación:
•Corrida de solo 1 turno. •Nuevo equipo (Selladora Urania). •“Line Clearance”(aprox. 4 por turno; 600 unidades por lote) •Tiempos por operación actualizados.
Nuevo equipo de sellado
TAKT TIME 8 seg
Meta de simulación:
-Alcanzar 4100 unidades / turno. -Relocalización de personal directo.
Surge Capacity 63% promedio.
MegaPack SuperStiff Blow Up
MegaPack Superstiff Blow Up - Simulación
Nota: Simulación es 800 veces mas rápida que el tiempo real.
1811 pies2
1100 pies2
711’
Espacio liberado
26
17
9 operadores
Labor directa
285’
120’
57%
Reducción de transporte
3600 unid.
4100 unid.
13.9%
Capacidad de línea
Indicador Mejora
Flujo de producto
(Reducción de desperdicio).
51% de reducción en el transporte del producto, de 285 pies a 120 pies.
Automatización de proceso de sellado (reducción en dependencia humana).
Reducción de espacio Mejora en el espacio disponible en 711 pies cuadrados.
VIP $114000.00 (anualizado).
Mejora de Labor 9 operadores reubicados.
Calidad
Reducción de inspecciones debido a la implementación de “Quality Optimización".
Reducción potencial de NCEPs.
MegaPack SuperStiff Blow Up - Resultados
Ahorros: $14K
Takt Time 8 seg.
MegaPack SuperStiff Blow Up - Publicaciones In
tern
as
Exte
rnas
Feria Tecnológica Global 2014 Foros de colaboración global
Revista Mensual Minitab – Jul 2014 Knowledge Center ASQ – Ene 2015
http://asq.org/knowledge-center/case-studies-boston-scientific-mega-pack-line-blowup.html
Título: “Mega Pack Line Blow-Up: DMAIC Roadmap Leads Boston Scientific Heredia to Reengineer Packaging Lines” Autor: Ing. Daniel Calvo Camacho
Título: “Sealing the Deal: Boston Scientific Heredia Validates Changes to Packaging Process” Autor: Ing. Daniel Calvo Camacho
http://www.minitab.com/en-us/Case-Studies/Boston-Scientific/
Segunda Feria Tecnológica presentada en Costa Rica. Título: “Mega Pack Line Blow-Up for Amplatz Super Stiff” Autor: Ing. Daniel Calvo Camacho
Portal de colaboración interno creado para compartir información y generar vínculos (énfasis en mejores prácticas).
¡MUCHAS GRACIAS!