Proyecto de reforma de sala de
calderas en el ST de Industria de
Segovia. JCyL
PROMOTOR: Consejería de Economía y Hacienda, JCyL
EMPLAZAMIENTO: Plaza de la Merced, 12 40003 Segovia
Autor del proyecto y Director de obra:
Miguel Ángel Navas Martín
Ingeniero técnico industrial
COPITIPAL: Nº 294
Ingeniería abconsultores
c/ Manuel Azaña, nº15 1ºD
47014 Valladolid
Tlf: 983458123 – Fax: 983458123
Correo: [email protected]
Indice
DATOS GENERALES _______________________________________________ 9
1.1 Agentes __________________________________________________________ 9
1.1.1 Promotor ______________________________________________________________ 9
1.1.2 Equipo redactor _________________________________________________________ 9
INSTALACIÓN TÉRMICA ___________________________________________ 11
2 Memoria. __________________________________________________ 11
2.1 Objeto __________________________________________________________ 11
2.2 Situación_________________________________________________________ 11
2.3 Alcance __________________________________________________________ 11
2.4 Normas y referencias _______________________________________________ 11
2.5 Definiciones y abreviaturas __________________________________________ 12
2.6 Características del edificio ___________________________________________ 12
2.7 Descripción de la instalación existente _________________________________ 13
2.7.1 Ubicación de la sala de calderas ___________________________________________ 14
2.7.2 Combustible ___________________________________________________________ 14
2.7.3 Caldera existente _______________________________________________________ 15
2.7.4 Sistema de calefacción __________________________________________________ 16
2.7.5 Regulación ____________________________________________________________ 17
2.7.6 Protección contra incendios ______________________________________________ 17
2.7.7 Electricidad: ___________________________________________________________ 18
2.7.8 Saneamiento: __________________________________________________________ 18
2.7.9 Rendimiento medio estacional ____________________________________________ 18
2.8 Análisis de soluciones ______________________________________________ 21
2.9 Requisitos de diseño _______________________________________________ 21
2.9.1 Condiciones exteriores de cálculo __________________________________________ 22
2.10 Descripción de la instalación reformada _____________________________ 22
2.10.1 Sala de calderas _______________________________________________________ 23
2.10.1.1 Generación de calor ________________________________________________ 24
2.10.1.2 Bombas de circulación ______________________________________________ 26
2.10.1.3 Sistema de alimentación, expansión y seguridad _________________________ 27
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2.10.1.4 Superficie no resistente _____________________________________________ 27
2.10.1.5 Ventilación _______________________________________________________ 28
2.10.1.6 Ventilación superior ________________________________________________ 29
2.10.2 Cálculo chimenea ______________________________________________________ 30
2.10.3 Distribución de tubería __________________________________________________ 34
2.10.4 Filtro magnético _______________________________________________________ 34
2.11 Justificación del cumplimiento DE la normativa _______________________ 35
2.11.1 Exigencia de calidad térmica del ambiente __________________________________ 35
2.11.2 Exigencia de higiene ____________________________________________________ 36
2.11.3 Exigencia de calidad acústica _____________________________________________ 36
2.11.4 Exigencia de eficiencia energética en la generación de calor ____________________ 36
2.11.5 Exigencia de eficiencia energética en redes de tuberías _______________________ 37
2.11.6 Exigencia de control ____________________________________________________ 37
2.11.7 Exigencia de contabilización de consumos __________________________________ 39
2.11.8 Exigencia de seguridad en generación de calor ______________________________ 40
2.11.9 Exigencia de seguridad en las redes de tuberías ______________________________ 41
2.11.10 Exigencia de protección contra incendios __________________________________ 42
2.11.11 Exigencia de seguridad de utilización _____________________________________ 43
2.12 Instalación eléctrica ______________________________________________ 44
2.13 Equipos consumidores de energía __________________________________ 47
2.14 Estimación del consumo __________________________________________ 47
2.15 Planificación, verificaciones y pruebas _______________________________ 49
2.16 Orden de prioridad entre los documentos básicos _____________________ 51
2.17 Diagrama temporal de los trabajos _________________________________ 52
2.18 Operaciones de mantenimiento ____________________________________ 55
2.18.1 Calderas _____________________________________________________________ 55
2.18.2 Bombas de circulación __________________________________________________ 57
2.18.3 Redes hidráulicas, componentes y accesorios _______________________________ 57
2.18.4 Sistemas y equipos de regulación y control _________________________________ 60
2.18.5 Cuadros eléctricos y líneas de distribución __________________________________ 63
INSTALACIÓN DE GAS NATURAL ____________________________________ 65
3 Memoria. ___________________________________________________ 65
3.1 Definiciones y abreviaturas __________________________________________ 65
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3.2 Normas y referencias _______________________________________________ 69
3.3 Características del gas natural _______________________________________ 69
3.4 Instalación de gas _________________________________________________ 71
3.4.1 Descripción de la instalación ______________________________________________ 71
3.4.1.1 Tuberías __________________________________________________________ 71
3.4.1.2 Dispositivos de corte ________________________________________________ 77
3.4.1.3 Uniones, juntas y accesorios __________________________________________ 78
3.4.2 Puntos de consumo. Caudal ______________________________________________ 79
3.4.3 Dimensionado _________________________________________________________ 80
3.4.4 Acometida ____________________________________________________________ 81
3.4.4.1 Conjunto de regulación y medida ______________________________________ 82
3.4.5 Cumplimientos de UNE 60601 ____________________________________________ 83
3.4.6 Entrada de aire y ventilación ______________________________________________ 85
3.4.6.1 Ventilación inferior __________________________________________________ 86
3.4.6.2 Ventilación superior _________________________________________________ 86
3.4.7 Cálculo chimenea _______________________________________________________ 88
3.4.8 Pruebas_______________________________________________________________ 91
3.4.8.1 Pruebas de estanqueidad en la parte de inst. receptora a media presión B. ____ 92
3.4.8.2 Prueba de estanqueidad en la parte de instalación a baja presión ____________ 93
3.4.8.3 Comprobación de la estanqueidad en conjuntos de regulación y contadores. ___ 93
3.5 Manual de uso y mantenimiento _____________________________________ 93
3.5.1 Instrucciones de uso y medidas de seguridad de la instalación ___________________ 93
3.5.2 Mnto. de las acometidas interiores y líneas de distribución internas ______________ 94
3.5.3 Mantenimiento de los armarios de regulación________________________________ 94
3.5.4 Mantenimiento de la línea de gas __________________________________________ 95
3.5.5 Mantenimiento de los aparatos de consumo _________________________________ 95
3.6 Conclusión _______________________________________________________ 96
ANEXOS ______________________________________________________ 97
4 Cálculos ___________________________________________________ 97
4.1 Redes de tuberías _________________________________________________ 97
4.2 Bombas circuladoras _______________________________________________ 97
4.3 Vaso de expansión _________________________________________________ 97
4.4 Manual de instalación ______________________________________________ 98
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4.5 Manual de uso y mantenimiento _____________________________________ 99
PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS ________________________________ 103
5 PLIEGO ____________________________________________________ 103
5.1 Objeto _________________________________________________________ 103
5.2 Alcance del trabajo _______________________________________________ 103
5.3 Generalidades ___________________________________________________ 103
5.3.1 Coordinación del trabajo ________________________________________________ 103
5.3.2 Planos de taller ________________________________________________________ 104
5.3.3 Inspección de los trabajos _______________________________________________ 104
5.3.4 Modificaciones a los planos y especificaciones _______________________________ 104
5.3.5 Calidades _____________________________________________________________ 104
5.3.6 Protección durante la construcción y limpieza final ___________________________ 105
5.4 Especificaciones técnicas de equipos y materiales ______________________ 105
5.4.1 Aislamiento tuberías agua caliente ________________________________________ 105
5.4.2 Montaje y materiales en redes de agua ____________________________________ 106
5.4.2.1 General __________________________________________________________ 106
5.4.2.2 Soportes de tuberías ________________________________________________ 107
5.4.2.3 Manguitos pasamuros ______________________________________________ 107
5.4.2.4 Materiales de tuberías ______________________________________________ 107
5.4.3 Valvulería en redes de agua ______________________________________________ 108
5.4.3.1 General __________________________________________________________ 108
5.4.3.2 Válvulas de esfera __________________________________________________ 109
5.4.3.3 Válvulas de equilibrado______________________________________________ 109
5.4.4 Bombas centrífugas ____________________________________________________ 109
5.4.4.1 General __________________________________________________________ 109
5.4.4.2 Características _____________________________________________________ 109
5.5 Ensayos ________________________________________________________ 110
5.5.1 Ensayos e inspección en fábrica ___________________________________________ 110
5.5.2 Ensayos parciales en obra _______________________________________________ 110
5.5.3 Ensayo de materiales ___________________________________________________ 110
5.5.4 Pruebas finales de recepción _____________________________________________ 110
5.6 Garantías _______________________________________________________ 111
ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD ___________________________ 113
6 Memoria. __________________________________________________ 113
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6.1 Antecedentes y datos generales. ____________________________________ 113
6.1.1 Objeto y autor del estudio básico de seguridad y salud ________________________ 113
6.1.2 Proyecto al que se refiere _______________________________________________ 113
6.1.3 Descripción del emplazamiento __________________________________________ 114
6.1.4 Descripción de la obra __________________________________________________ 114
6.1.5 Instalaciones provisionales y asistencia sanitaria _____________________________ 115
6.1.6 Maquinaria de obra ____________________________________________________ 115
6.1.7 Medios auxiliares ______________________________________________________ 115
6.2 Riesgos laborales _________________________________________________ 116
6.3 Previsiones para trabajos futuros ____________________________________ 120
6.3.1 Riesgos más frecuentes y medidas a tomar _________________________________ 121
6.4 Obligaciones de contratistas y subcontratistas _________________________ 121
6.5 Obligaciones de los trabajadores ____________________________________ 123
6.6 Libro de incidencias _______________________________________________ 123
6.7 Paralización de los trabajos _________________________________________ 124
6.8 Derechos de los trabajadores _______________________________________ 124
6.9 Disposiciones mínimas de SS que deben aplicarse ______________________ 124
6.10 Normativa de aplicación _________________________________________ 125
MEDICIONES Y PRESUPUESTO _____________________________________ 129
PLANOS ______________________________________________________ 131
DOCUMENTOS ADMINISTRATIVOS _________________________________ 133
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DATOS GENERALES
1.1 AGENTES
1.1.1 Promotor
Consejería de Economía y Hacienda
Dirección: José Cantalapiedra, 2 - C.P.: 47014 - Valladolid
CIF: S4711001J
1.1.2 Equipo redactor
Redactor del proyecto:
Ingeniería abconsultores S.L.
– Miguel Ángel Navas Martín
– NIF: 12758412J
– c/ Manuel Azaña, nº 15, 1ºD 47014 Valladolid
– Correo: [email protected]
– Tlf: 983458123 – 606427874 Fax: 983458123
– Ingeniero técnico industrial.
– Colegio Oficial Ingenieros Téc. Industriales Palencia, nº: 294
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INSTALACIÓN TÉRMICA
2 MEMORIA.
2.1 OBJETO
El objeto del presente proyecto es el de definir la instalación térmica de la reforma
de sala de calderas del edificio que ocupa el Servicio Territorial de Industria de la Junta de
Castilla y León en Segovia, así como el de dar cumplimiento al Reglamento de Instalaciones
Térmicas en los edificios, con el fin de obtener las oportunas autorizaciones de los
Organismos Competentes.
2.2 SITUACIÓN
Tal como queda reflejado en el plano de situación, la instalación se encuentra
situada en la Plaza de la Merced nº12 de Segovia.
2.3 ALCANCE
La presente documentación pretende definir la reforma de las instalaciones de
calefacción en la sala de calderas y en los circuitos hidráulicos que parten de este local
(montantes), de forma que pueda ser interpretado y ejecutado de acuerdo con la legislación
vigente por empresa instaladora debidamente registrada ante el Servicio Territorial de
Industria de Segovia.
No se incluyen en ningún caso justificaciones relativas a instalaciones de cualquier
otro tipo, excepción hecha de la instalación de gas natural que sea necesaria, la instalación
eléctrica y la instalación de protección contra incendios necesarios.
2.4 NORMAS Y REFERENCIAS
Para la ejecución del presente proyecto se han tenido en cuenta la siguiente
reglamentación:
Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión aprobado por Real Decreto 842/2002, de
2 de agosto de 2002 e instrucciones técnicas complementarias y publicado en el
B.O.E por el Ministerio de Industria y Energía el 18/9/2002.
Versión consolidada del Real Decreto 1027/2007, de 20 de julio, por el que se aprueba
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el Reglamento de Instalaciones térmicas en edificios y sus instrucciones técnicas
complementarias, IT1, IT2, IT3 e IT4, así como las normas a que se refiere y sus
posteriores modificaciones.
Real Decreto 314/2006, de 17 de marzo, por el que se aprueba el Código Técnico de
la Edificación, refundido con modificaciones en el Real Decreto 1371/2007 de 19 de
octubre y corrección de errores del BOE de 25 de enero de 2008.
Real Decreto 919/2006, de 28 de julio, por el que se aprueba el Reglamento técnico
de distribución y utilización de combustibles gaseosos y sus instrucciones técnicas
complementarias ICG 01 a 11.
R.D. 275/1995, de 24 de febrero, por el que se dictan las disposiciones de aplicación
de la Directiva 92/42/CEE, modificada por el artículo 12 de la Directiva 93/68/CEE,
relativas a la eficacia energética en la Unión Europea.
Real Decreto 1942/1993 de 5-11-93 (B.O.E 14-12-93) por el que se aprueba el
Reglamento de instalaciones de protección contra incendios.
Real Decreto 2060/2008, de 12 de diciembre, por el que se aprueba el Reglamento de
equipos a presión y sus instrucciones técnicas complementarias.
Normas UNE
2.5 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
Desconector hidráulico: dispositivo capaz de evitar el reflujo de agua de forma
segura en caso de caída de presión en la red pública, creando una discontinuidad entre el
circuito y la misma red pública.
Instalación centralizada: es aquella en que la producción de calor es única para
todo el edificio, realizándose su distribución desde la central generadora a las
correspondientes viviendas por medio de fluidos térmicos.
Mantenedor autorizado: toda persona física acreditada mediante el
correspondiente carné profesional expedido por el órgano competente de la Comunidad
Autónoma.
Titular de la instalación térmica: persona física o jurídica propietaria o
beneficiaria de una instalación térmica, responsable del cumplimiento de las obligaciones
derivadas de la normativa vigente ante la Administración competente.
2.6 CARACTERÍSTICAS DEL EDIFICIO
Como ya se ha dicho, el edificio para el que está destinada esta reforma está situado
en Segovia (según CTE, zona climática D2).
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El edificio objeto de este proyecto es un edificio público de oficinas, es del año 1950,
está situado en una parcela de 1.732m2 y la superficie total construida es de 2.626m
2.
El edificio tiene planta sótano, baja, primera y segunda planta y bajo cubierta.
2.7 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN EXISTENTE
A continuación, se describe la situación actual de la sala de calderas y de sus
componentes.
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2.7.1 Ubicación de la sala de calderas
En la planta sótano -1 del edificio se encuentra la sala de calderas con acceso desde
el interior del edificio. Dentro de la sala de calderas se encuentra un equipo generador de
calor para uso exclusivo de calefacción de la edificación. Existe también una caldera de
carbón, que no se usa, pero que se decide limpiar y conservar por tratarse de una pieza
histórica.
Acceso Por interior edificio
Vestíbulo de independencia exclusivo No
Nº de puertas 1
Material de las puertas Chapa
Superficie sala calderas 24,65 m2
Altura sala calderas 2,65 m
Uso exclusivo: Sí
Ventilación superior Sí (mediante conducto)
Ventilación inferior Sí (mediante conducto)
Saneamiento Sí
2.7.2 Combustible
La instalación actual utiliza el siguiente suministro:
Combustible
Gasóleo C
Composición combustible* hidrocarburo C10-C21
Poder calorífico inferior (kcal/kg)* 10.100
Poder calorífico inferior (kWh/kg)* 11,74
Poder calorífico inferior (MJ/kg)* 42,28
Poder calorífico superior (MJ/kg)* 43,12
Peso específico (kg/l)* 0,85
Contenido en azufre (%)* 0,2
Almacenamiento Tanque gasóleo chapa acero aéreo. 10.000 litros
Local exclusivo
CALDERA
GASÓLEO
CALDERA
CARBÓN
CO
LE
CTO
R
PASILLO
SALA DEPÓSITO DE GASÓLEO
ARCHIVO
Vent. inf.
S=0,27m
Cuadro eléctrico
Conducto ventilación
SALIDA
S=21,8 m2
300x500
3,4
0,8
5
1,76
7,8
5
CONDUCTO VENTILACIÓN
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Anexo a sala de calderas
Planta Baja
Acceso
Puerta metálica
Antesala sin puerta de acceso desde escalera
Nº de puertas: 1
Material de las puertas: chapa
Superficie almacenamiento 11,4 m2
No
*Fuente: Ente Regional de la Energía, JCyL
2.7.3 Caldera existente
La instalación consta de una caldera de agua empleada para uso de calefacción.
Esta caldera está dotada de un quemador presurizado de gasóleo.
Caldera 1
Uso calefacción
Marca: ROCA
Modelo: L-200-12
Potencia: 203,5kW
Año de fabricación: 1974
Rendimiento: 86%
Expansión 2 Vasos de expansión cerrados de 200 litros en sala
de calderas
Chimenea
Chapa doble a cubierta
1 salida independiente desde sala de calderas
DN260/200
Observaciones:
La instalación carece de la mayor parte de los elementos exigidos por la
reglamentación actual para cumplir con las exigencias básicas de seguridad y eficiencia
energética.
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2.7.4 Sistema de calefacción
La distribución a partir de la caldera es de acero negro con dos circuitos compuestos
por una bomba de circulación y válvula de tres vías cada uno que alimentan a radiadores.
Más características del sistema de calefacción son:
Sistema Columnas. Radiadores
Nº circuitos 2 (Norte y Sur)
Circuito 1
Bomba simple Grundfos UPS 40-120/2
V3V motorizada (sin actuador)
Acero negro DIN2440. DN50
Aislamiento térmico: sí
Caudal constante
Circuito 2
Bomba simple Grundfos MAGNA1 40-120/2
V3V motorizada (sin actuador)
Acero negro DIN2440. DN50
Aislamiento térmico: sí
Caudal constante
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2.7.5 Regulación
El sistema de regulación tiene las siguientes características:
Calderas
Temperatura constante con termostato
No hay integración con demanda de circuitos
Contador de energía térmica: no
Circuito calefacción
Con regulación obsoleta
V3V motorizada: sí, pero sin actuador
Sonda exterior: no
Reloj: si
2.7.6 Protección contra incendios
El sistema de protección contra incendios tiene las siguientes características:
Riesgo de incendio Pn=203,5 kWRiesgo medio (DB-SI)
Cerramientos Mínimo RF120No cumple
Acceso No hay vestíbulo de independencia
1 acceso con puerta metálica
Alumbrado de emergencia No
Extintores Sí. Manuales
Detección y alarma No
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Características que debe cumplir esta sala de calderas según el DB-SI del código
técnico de la edificación:
Característica Riesgo medio
Resistencia al fuego de la estructura portante R 120
Resistencia al fuego de las paredes y techos que separan la zona
del resto del edificio EI 120
Vestíbulo de independencia en cada comunicación de la zona
con el resto del edificio Sí
Puertas de comunicación con el resto del edificio 2 x EI2 30-C5
Máximo recorrido hasta alguna salida del local ≤ 25 m (6)
Observaciones:
El sistema de protección contra incendios es deficiente. No se cumple la normativa
vigente.
2.7.7 Electricidad:
Iluminación
Tubo de acero rígido en las generales
Tubo de acero flexible en las conexiones
Cables unipolares bajo tubo
Cuadro eléctrico Metálico
Ubicación: dentro de la sala de calderas
Alumbrado 1 luminaria fluorescentes estancas (1x58)
2.7.8 Saneamiento:
Saneamiento 1 pozo con tapa en sala de calderas
Vaciados Vaciados conducidos a desagüe
Llenado ¾”
2.7.9 Rendimiento medio estacional
En este apartado se desarrolla el procedimiento para la determinación del consumo
específico de combustible de la instalación de calefacción, dato que aportará al usuario de
la instalación una visión en términos energéticos del uso que realiza sobre la instalación y
de la eficiencia energética de la misma.
Estos valores del consumo de combustible para el servicio de calefacción se limitan
a unas cifras obtenidas experimentalmente y cuyo traspaso puede responder no sólo a una
baja eficiencia energética de la instalación sino a unas condiciones de funcionamiento por
parte de los usuarios en (horarios, temperaturas, u otras) superiores a los estándares
medios.
Para la realización de este estudio no se dispone de datos de consumo.
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En base a la “Guía técnica sobre procedimiento de inspección periódica de eficiencia
energética para calderas“ redactada por la Asociación Técnica Española de Climatización
y Refrigeración (ATECYR) para el Instituto para la Diversificación y Ahorro de la Energía
(IDAE), con el objetivo de promocionar la eficiencia en el uso final de la energía en los
edificios. El ratio del consumo, para calderas de más de 15 años, de combustible anual por
superficie calefactada (Re) no podrá ser superior a los valores indicados en la siguiente
tabla, en función de la zona climática que corresponda a la localidad del edificio o vivienda:
Este valor nos servirá de referencia para calcular el consumo de combustible y nos
dará una idea del orden de magnitud de los ahorros.
En este caso:
Econsumida=171.6kWh/m2 · 4.481m
2
Aunque los consumos reales sean menores, los porcentajes de ahorro no se ven muy
afectados.
Un indicador del nivel de eficiencia energética de la instalación térmica de un
edificio es la determinación de su rendimiento estacional, es decir, la relación de calor útil
respecto al combustible consumido que se obtiene en la caldera a lo largo de un año.
El rendimiento de las calderas se calculará en base a las siguientes expresiones:
𝑅𝑔 =𝑅𝑐 − 2
1 + (𝑃𝑛
𝑃𝑝⁄ − 1) · 𝐶𝑜
donde:
Rg = Rendimiento estacional de la caldera (%)
Rc = Rendimiento instantáneo de combustión (%)
Pn = Potencia nominal de la caldera (kW)
Pp = Potencia media real de producción (kW)
Co = Coeficiente de operación, según la siguiente tabla:
Pn (kW) Co
< 75 0,05
75 a 150 0,04
150 a 300 0,03
300 a 1.000 0,02
> 1.000 0,01
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Con todos estos datos se tiene que las calderas actuales tienen un rendimiento
estacional, sobre PCI, del:
Según el documento reconocido del RITE de fecha 14 enero de 2016, en el que se
indican los coeficientes de paso y factores de emisión de CO2, de diferentes fuentes de
energía final.
C.P. C iudad:
Precio medio gasóleo-C (c/IVA):
4
Rendimiento nominal: 86,0 %
Potencia nominal (Pn): 204 kW Potencia producción (Pp): 57,1 kW
Rendimiento es tacional medio: 66,3 %
Datos meteorológicos :
Contacto: Teléfono:
ANALISIS ECONOMICO COMPARATIVO Gasoleo-C vs Gas natural
Es tudio nº: 007-2016 Fecha es tudio: 2 de ju l io de 2016
Ins talación: Plaza la Merced 12
40003 Segovia Provincia: Segovia
Número de repos tajes año: Cos te anual gasóleo-C (c/IVA): 8.880 €/año
DATOS INSTALACION ACTUAL
Consumo Gasóleo anual: 12.000 litros /año 0,74 €/l i tro
kWh/m2
· año
Horas /año consumo equiv. : 1470
kWh/año
Antigüedad cald. (años): > 20
Palencia
Superf icie calefactada (m2
) 2616 Consumo combus tible calefacción 46
Modelo caldera: ROCA Energ ía consumida calefacción 120.000
Tipo de caldera: GAS CONDENSACION* GASÓLEO
PROPUESTAS
Poder caloríf ico (kWh/ud. Comb) 10,73 kWh/m3
kWh/l10,00
Rend. es tacional medio (PCI): 85,0% 66,3%
Consumo (kWh/año): 102.968 120.000
Precio de combus tible:
Energ ía demandada (kWh/año): 79.566 79.566
Consumo combus tible 12.000 litros
IMPORTE TOTAL (€/año): 6.178,09 8.880,00
AHORRO SOBRE GASOLEO (€/año): 2.701,91 0,00
0,64 €/m3
0,74 €/l
9.596 m3
0,0%(*) Opción CONDENSACION Solo en calefacción/ACS con temperaturas de agua de 30 a 60ªC
AHORRO SOBRE GASOLEO (%): 30,4%
AHORRO (kgCO2/año): 13.434,49
AHORRO SOBRE GASOLEO (%): 39,0%
Consumo (kWh/año): 102.968 120.000
CO2 combus tible (kg/kWh) 21.006 kgCO2/kWh 34.440 kgCO2/kWh
0,204 kgCO2/kWhCoeficiente paso CO2
PROPUESTAS
Tipo de caldera: GAS CONDENSACION* GASÓLEO
0,287 kgCO2/kWh
66,3%
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2.8 ANÁLISIS DE SOLUCIONES
Se analiza la sustitución de la instalación existente de gasóleo por una de gas
natural (combustible más lógico para este caso concreto de instalación).
El gas natural (fuente: EREN) es el combustible fósil más amigable con el
medioambiente, porque es prácticamente metano. El gas natural se suministra a las
viviendas para producir calor y agua caliente. Para la combustión del gas natural se
necesita un sistema de calor con agua centralizado, caldera y quemador de gas.
Amistoso con el
medio ambiente
Coste de
energía/comb.
Coste de
inversión Fiabilidad
Necesidades de
mantenimiento
Gas natural
Gasóleo
Planteadas estas opciones y viendo los puntos fuertes y débiles de la solución, se
propone la sustitución de las calderas existentes por otras que consuman gas natural.
2.9 REQUISITOS DE DISEÑO
Se pretende, por parte de la propiedad, cambiar la caldera existente de gasóleo por
otra de gas natural. La sala de calderas se modifica completamente, incluso la distribución
hidráulica dentro de ella, para conectarse a las montantes existentes.
Se instala una potencia similar a la existente.
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2.9.1 Condiciones exteriores de cálculo
El dimensionamiento de los equipos emisores ya existentes no es objeto de este
proyecto de transformación de sala de calderas; no obstante, y a nivel indicativo, para que
en su momento se puedan regular los generadores que se instalen, se indica lo siguiente:
Calefacción
TS (99,6%): temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 99,6%.
TS (99%): temperatura seca (ºC) de la localidad con un percentil del 99%.
TS,MIN: temperatura seca (ºC) mínima registrada en la localidad.
OMDC: oscilación media diaria (ºC) (máxima-mínima diaria) de los días en
los que alguna de sus horas están dentro del nivel percentil del 99%.
HUMcoin: Humedad relativa media coincidente (%) (se da a la vez que se tiene
el nivel percentil del 99% en temperatura seca).
Localidad: Segovia
Latitud: 40o
56´52" Longitud: 0,4o
07´38" W a.s.n.m. (m) 1005
Condiciones proyecto calefacción
Ts_min: -13,2 Ts_99,6%: -5,2 Ts_99%: -3,4
OMDC 9,7 HUMcoin (%): 85,1 OMA: 38,6
2.10 DESCRIPCIÓN DE LA INSTALACIÓN REFORMADA
Para la reforma de la instalación se ha seguido el criterio de dar cumplimiento a las
exigencias del RITE, así como la de conseguir el mayor ahorro de energía posible y las
máximas condiciones de seguridad que permita la instalación y las condiciones del edificio
en que se aloja.
Para conseguir todas estas condiciones citadas se determina reformar la sala de
máquinas en su totalidad. Se instala una bomba nueva (la otra -Magna1- se deja por ser
de alta eficiencia) ocupando la ubicación de las actuales y la caldera se ubica en la misma
sala de calderas, pero rehabilitada.
También se aprovecha la reforma para cambiar y unificar el combustible a gas
natural.
La caldera de la instalación existente es suficiente para dar calefacción al edificio
por lo que se decide poner una caldera similar a la existente en potencia, con objeto de
conseguir atender todas las necesidades del edificio; pero con unas prestaciones en
rendimiento que mejoran claramente la instalación existente. Además, la potencia viene
limitada por los circuitos existentes, ya que no se modifican las secciones de las tuberías ni
el caudal de agua que circula por ellas.
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A continuación, se relacionan todos los elementos que compondrán la sala de
máquinas.
2.10.1 Sala de calderas
La sala de calderas se situará en la planta sótano del edificio (en el mismo lugar de
la existente) y es un local especialmente construido para tal fin, con dimensiones suficientes
para alojar todos los elementos necesarios para el perfecto funcionamiento de la
instalación, así como permitir la accesibilidad a todas sus partes de tal manera que sea
posible el recambio de piezas, limpieza de calderas y operaciones de mantenimiento.
En el interior de la sala se sitúa la caldera y todos los elementos detallados en la
memoria, conectados y probados en fábrica para garantizar su buen funcionamiento.
Como la caldera tiene 225 kW, la sala de calderas está considerada de riesgo medio, según
el DB-SI (seguridad en caso de incendio) del Código Técnico de la Edificación.
Por tal motivo, se creará un vestíbulo de independencia con dos puertas de 2 x EI2
30 -C5 de al menos 80 cm de anchura libre.
Para dotar a los cerramientos existentes de más capacidad de resistencia al fuego,
se forra toda la sala con placa de yeso con alta resistencia al fuego (pladur-FOC).
Se forran las tuberías de la red de incendios que pasan por la sala de calderas con
la misma placa de yeso.
En el vestíbulo de independencia se debe instalar un extintor de eficacia 21A-113B.
Otro en el interior
Puerta de acceso a interior con bisagras y cerradura bajo llave.
Dispondrá de cerradura con llave desde el exterior y de fácil apertura desde el
interior, aun cuando se hayan cerrado desde el exterior. Las dimensiones mínimas de las
mismas, serán de 0,80 m. de ancho por 2 m. de altura.
En el exterior de la puerta y en lugar y forma visible se colocarán las siguientes
inscripciones:
CALDERA DE GAS
PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONA AJENA AL SERVICIO
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Las dimensiones de la sala de calderas serán suficientes para permitir el acceso a
todos los órganos de control y maniobra, así como permitir las labores de mantenimiento.
La tubería de distribución de gas en la sala será de acero según norma UNE 19045
y espesor mínimo según UNE 19040, con uniones soldadas por soldadura eléctrica. A la
entrada de la tubería en la sala se colocará una llave de corte general.
Cerca de la entrada de la sala se instalará el cuadro eléctrico con un interruptor de
emergencia, que corte el circuito de maniobra del cuadro o cuadros eléctricos de control.
Se colocará además un extintor de CO2, de 6 kg, con eficacia 89B y otro de las mismas
características en el interior de la sala.
La sala, dispondrá de desagüe mediante rejilla sifónica y evacuación por gravedad.
En la puerta de acceso principal a la sala de calderas, por su parte interior, se
colocará un cartel con indicaciones de paro de la instalación en caso de emergencia y las
demás indicaciones que se reflejan en IT 1.3.4.1.2.2
Se instalará lámpara de emergencia en la puerta de salida.
2.10.1.1 Generación de calor
Se propone la sustitución de la caldera existente por una unidad térmica de
condensación a gas, fabricada en acero inoxidable, de la marca Ygnis modelo Varmax 225,
potencia útil (50/30 ºC) de 238 kW, para funcionamiento a temperatura variable de caldera
-NOMBRE, DIRECCIÓN Y TELÉFONO DE LA PERSONA O
ENTIDAD ENCARGADA DEL MANTENIMIENTO
-SEÑALIZACIÓN DE EXTINTORES PRÓXIMOS
-DIRECCIÓN Y TELÉFONO DEL SERVICIO DE BOMBEROS
-INSTRUCCIONES EN CASO DE EMERGENCIA
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sin limitación en cuanto a temperatura mínima de retorno o impulsión. Fabricada en acero
inoxidable de alta calidad AISI 316 L. Quemador modulante desde
el 20% de la potencia, de premezcla total por efecto venturi y gran
superficie de radiación que garantiza Clase 5 de emisiones de NOx
según EN-656. Concepto patentado Optimax: Esta caldera ofrece
un alto rendimiento gracias al retorno de alta y baja temperatura
y opcionalmente la configuración a 4 tomas (condensador
independiente) para favorecer la condensación. Homologación CE
conforme a las normativas que le son de aplicación.
Panel de mando integrado en caldera consta de
interruptor general, portafusible de bandeja, tarjeta electrónica
con pantalla LCD y 8 teclas. La regulación electrónica permite:
la gestión en cascada de 2 hasta 15 calderas, una comunicación
0-10 V, la gestión marcho/paro y modulación del quemador,
indicadores de avería en pantalla, programación de horarios de
calefacción, modo de funcionamiento eco, normal, automático
control de un circuito directo de calefacción sobre bomba y de
un circuito de ACS sobre bomba. Garantía tres años en el cuerpo
de caldera y dos años en componentes eléctricos.
Potencia Útil Máxima: (80/60 ºC) 219 kW; (50/30 ºC) 238 kW
Rendimiento Útil a 100% de potencia: (80/60 ºC): 97,6 %
Rendimiento Útil a Potencia Mínima (50/30 ºC); 107 %
Consumo eléctrico: 320 W
Peso en vacío: 450 kg
Capacidad de agua: 125 litros
Presión máxima de servicio: 6
Dimensiones (Altura x Ancho x Largo): 1834 x 700 x 1193 mm
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2.10.1.2 Bombas de circulación
Se mantiene la bomba Magna1 40-120 (por ser de alta eficiencia) y se sustituye la
bomba existente Grundfos UPS 40-120/2 por otra Magna3 40/150. Se pretende que dé más
altura manométrica que la existente ya que se plantea algún problema de funcionamiento
desde el usuario.
Esta bomba es electrónica de alta eficiencia (Clase A) de rotor húmedo libre de
mantenimiento, para montaje en tubería, con regulación electrónica integrada para
presión diferencial constante/variable y coquilla termoaislante.
Cada bomba dispondrá de llaves de corte anterior y posterior, válvula de retención
y manguito antivibratorio en la impulsión y filtro en la aspiración, así como manómetro
con llaves de aislamiento, que permita leer la presión diferencial.
Así mismo deberán instalarse llaves de vaciado y termómetros en ida y retorno de
cada circuito.
La bomba a instalar es:
Bomba circuito 1:
Caudal (m3
/h) 7,5
P (mcda) 10
Marca y modelo Grundfos Magna1 40-150
Consumo (kW) 0,38kW
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2.10.1.3 Sistema de alimentación, expansión y seguridad
El Sistema de Alimentación, Expansión y Seguridad (SAES) se instalará en el colector,
como indica el esquema de principio de la instalación.
Los componentes del SAES, desde la red pública hasta el circuito, son los siguientes:
Válvula de corte (preferentemente de esfera)
Filtro de partículas
Manómetro o sonda de presión (presión de la red pública)
Válvula reductora de presión
Contador de agua C
Desconector D automático
Válvula de llenado rápido en paralelo a contador y desconector
Manómetro o sonda de presión (presión del circuito)
El sistema de desconexión debe estar siempre protegido por un filtro, que ayudará
a mantener limpios los asientos de los elementos que forman parte del conjunto de
reposición. Si la presión de la red es fluctuante, se deberá instalar, además, aguas arriba
del desconector, una válvula reductora de presión.
La reposición de agua debe ser controlada de forma continua mediante un contador
(instalado entre la válvula reductora y el desconector), con el fin de medir el consumo y,
por tanto, controlar la introducción de los componentes disueltos en la misma (oxígeno y
sales, fundamentalmente), que tienen efectos dañinos sobre los componentes del circuito.
El diámetro de las conexiones de alimentación será de DN25
La válvula de llenado rápido, posiblemente de esfera, funcionará solamente durante
el período de puesta en marcha de la instalación, dos o tres veces para la limpieza de la red
de tuberías y la última para el llenado definitivo.
El vaciado total se hará mediante válvulas de diámetro nominal DN32
Para la expansión, se instalará un vaso de expansión de 300 litros.
Las válvulas de seguridad respectivas, serán del mismo diámetro que el tubo de
expansión, estarán taradas a 500 kPa y dispondrán de escape conducido a embudo que
permita observar las eventuales fugas que pudieran producirse.
2.10.1.4 Superficie no resistente
La reforma de esta sala no permite tener una superficie de baja resistencia mecánica
al exterior, por lo que se ventila con caudal aumentado, según la UNE 60601:2013. Además,
se instala un sistema de detección y corte de fugas de gas.
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2.10.1.5 Ventilación
Para el cumplimiento de la norma UNE 60601 sobre el aporte de aire para
ventilación y combustión se prevé una adecuada entrada de aire para la perfecta
combustión del gas en los quemadores y para la ventilación general del local o recinto.
Emplazamiento permitido Sistemas de ventilación y de
seguridad a emplear
UNE 60601-
2013
UNE 60601-
2006
UNE 60601-
2013
UNE 60601-
2006
Tipo de edificio Edificio existente
SÍ SÍ C + D C + D Tipo de gas Menos denso que el aire
Emplazamiento En primer sótano
Superficie baja resist. No
C Ventilación forzada (impulsión), caudal aumentado
D Sistema de detección y sistema de corte asociado, éste último, a la impulsión y/o a la
detección.
En cualquiera de las dos versiones de norma, los sistemas de seguridad y ventilación
a utilizar son los mismos
Tabla 2 UNE 60601-2013: Requisitos de superficie y caudal para la obtención del aire
necesario para la combustión y para la ventilación en las salas de calderas
Consumo calorífico nominal (Qn) kW 225
Superficie sala calderas (A) m2 21,8
Superficie de baja resistencia No
Chimenea DN 200
S= 0,031 m2
Ventilación inferior
Practicada mediante conducto
q=20·A+2·SQn = 886 m3/h m2
Suministro de aire por medios mecánicos
Ventilación superior
Practicada mediante conducto S=H/2 = 250 cm2 = 0,0250 m
2
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Ventilación inferior
La ventilación inferior, para aire de combustión y de ventilación, se hará de forma
forzada, mediante un ventilador de Soler y Palau modelo CAB-250 N *230V 50* N6,
suministrando el aire a través de la chimenea e3xistente que pertenece a la caldera de
carbón y que no se utiliza. Este conducto está dispuesto de tal forma que su borde superior
diste como máximo 50 cm del nivel del suelo.
Este orificio también dista 50 cm de cualquier otra abertura distinta de la entrada
de aire practicada en la sala de máquinas.
2.10.1.6 Ventilación superior
Para complementar la ventilación, se realizan una abertura al exterior, mediante el
espacio existente entre la chimenea de fábrica y el conducto de evacuación de los productos
de la combustión de la caldera. La rejilla colocada en esta chimenea tiene su lado inferior
a menos de 30cm del techo. Se instala una rejilla de sección libre 250 𝑐𝑚2 = 0,025𝑚2.
Todos los huecos dispondrán de rejilla de protección, de superficie libre igual o
mayor que la del orificio correspondiente.
Hueco chimenea de fábrica (0,85mx1,76m): 1,49m2
Superficie chimeneas: 0,03+0,049=0,079m2
- DN200: 0,03m2
- DN250: = 0.049m2
Hueco libre para ventilación: 1,49-0,079=1,41m2>0,05m
2
S=0,25cm2
A cubierta
De cubierta
Sección vent. sup.
Entrada vent. inf.
Ø200
Ø250
0,8
5
1,76
3,4
<3
0cm
vent. sup.
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Con esta ventilación y con el sistema de detección de fugas de gas y corte del
suministro del combustible se desclasifica la sala de calderas siendo un emplazamiento no
peligroso.
El sistema de detección y corte de gas natural se instala según figura:
2.10.2 Cálculo chimenea
La evacuación de los gases de combustión se hará a través de una chimenea de doble
pared en la sala de calderas y simple en la chimenea de obra hasta salir a cubierta, de acero
inoxidable AISI316 con salida en cono libre, con sistema de evacuación de condensados
conducido y con toma para análisis de humos. Se calcula con la norma 13384-1. El
diámetro es DN150 en la sala y DN200 en la vertical.
La chimenea sobresaldrá 1 metro por encima de la cumbrera.
Varmax 225:
DATOS DEL APARATO
Combustible: Gas Natural
Tipo de aparato: Caldera presurizada
Condensación: SI
Condiciones de trabajo: Modulante
Nominal Mínimo
Potencia: kW 225 82,8
Rendimiento: % 98 109
Tª de humos: ºC 45 30
Tiro mínimo: Pa 0 0
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DATOS DE SITUACIÓN
Provincia: Segovia
Altitud: m 1000
Tª máxima: ºC 8
Tª mínima a la salida de la chimenea: ºC 3
Montaje Interior
Presión opuesta a la salida: NO
DATOS DEL TRAMO HORIZONTAL (CONDUCTO DE UNIÓN)
Longitud total (m): 1
Recorrido:
Altura total (m): 1
Gama: Dinak DW con junta
DATOS DEL TRAMO VERTICAL
Longitud total (m): 12
Recorrido: 12 m en sala de calderas
Altura total (m): 12
Gama: Dinak SW con junta
Conexión: Te de 90º: 1
Tipo de salida: Salida libre
Zeta total de los elementos: 1,2
DATOS DEL SUMINISTRO DE AIRE PARA LA COMBUSTIÓN
Ventilación sala de calderas: Ventilada
Pérdida de carga (Pa): 0
Caudal: g/s 96,13 32,04
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CÁLCULOS Y COMPROBACIONES
REQUISITOS DE PRESIÓN
Coeficiente de seguridad de flujo SE 1,2
Nominal Mínimo
+ Tiro teórico en la base de la vertical: PH 12,14 6,76 Pa
- Pérdida de carga en la vertical: PR 3,91 0,67 Pa
- Presión del viento: PL 0 0 Pa
Tiro disponible en la base de la vertical: PZ 8,24 6,1 Pa
+ Tiro mínimo del aparato de calefacción: PW 0 0 Pa
+ Pérdida de carga en el tramo horizontal: PFV 1,42 -0,42 Pa
+ Pérdida de carga en el suministro de aire: PB 0 0 Pa
Tiro necesario en la base de la vertical: PZe 1,42 -0,42 Pa
Primer requisito de presión: PZ ≥ PZe Cumple
A potencia nominal: 8,24 > 1,42 SI
A potencia mínima: 6,1 > -0,42 SI
Segundo requisito de presión: PZ ≥ PB Cumple
A potencia nominal: 8,24 > 0 SI
A potencia mínima: 6,1 > 0 SI
Tiro de la instalación: PZ - PZe
A potencia nominal: 6,82 Pa
A potencia mínima: 6,51 Pa
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REQUISITOS DE TEMPERATURA Nominal Mínimo
Tª de la pared interior en la salida de la chimenea: Tiob 22,3 10,1 ºC
Tª límite de la pared interior de la chimenea: Tg 0 0 ºC
Primer requisito de temperatura: Tiob ≥ Tg Cumple
A potencia nominal: 22,3 > 0 SI
A potencia mínima: 10,1 > 0 SI
DIMENSIONADO
TRAMO HZTAL. (COND. UNIÓN)
Gama: Dinak DW con junta
Diámetro interior: mm 150
Diámetro exterior: mm 210
Designación EN 1856-1: T200 P1 W V2 O(00)
Nom Mín
Velocidad media de los humos: m/s 5,8 1,8
Tª media de los humos: ºC 45 30
Tª media de la pared exterior: ºC 18 16
TRAMO VERTICAL
Gama: Dinak SW con junta
Diámetro interior: mm 200
Diámetro exterior: mm ---
Designación EN 1856-1: T200 P1 W V2 O(XX)
Nom Mín
Velocidad media de los humos: m/s 3,2 1
Tª media de los humos: ºC 37 23
Tª media de la pared exterior: ºC 30 19
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SALIDA DE LA CHIMENEA
Nom
Velocidad de los humos: m/s 3,1
Tª de los humos: ºC 31
Tª de la pared exterior: ºC 27
2.10.3 Distribución de tubería
En el interior de la sala de calderas, las tuberías serán de acero negro DIN 2440,
soldadas de dimensiones y con accesorios instalados según esquema de principio
(manómetros, termómetros, válvulas de seguridad, con desagüe conducido, válvulas de
corte y tuberías recoge condensados en PVC). Estarán aisladas según RITE y tendrán una
terminación en aluminio para dotar a estas de resistencia mecánica.
2.10.4 Filtro magnético
Se instala un filtro magnético en la instalación. Los filtros magnéticos están
especialmente indicados para garantizar una larga vida útil de la instalación al eliminar
los residuos metálicos en suspensión del circuito de calefacción.
El dispositivo atrapa los residuos metálicos a través de un filtro magnético. Asegura
la optimización del rendimiento de la instalación de calefacción gracias a la eliminación
de las partículas metálicas del interior de la caldera y del circuito.
Está especialmente indicado para reformas de instalaciones ya existentes, como el
caso que nos ocupa, en las que la existencia de residuos metálicos es altamente frecuente.
Principio de funcionamiento:
Una parte del retorno de agua se dirige al filtro y pasa a través de una barra
magnética donde se efectúa la radiación multidireccional para que el agua pueda
desprenderse de la mayoría de óxidos metálicos. El agua continúa a través de un filtro de
bolsa donde todas las partículas que están en suspensión son también atrapadas.
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Mag'net
M
QA..
M
YGNIS
Varmax 180
YGNIS
Varmax 180
2.11 JUSTIFICACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA
En todo el proyecto se tiene presente el cumplimiento del R.I.T.E., especialmente en
lo que corresponde a rendimiento y ahorro energético, que se resume a continuación y con
lo cual queda implícitamente justificado el cumplimiento de la HE2 del Código Técnico de
la Edificación.
2.11.1 Exigencia de calidad térmica del ambiente
Al tratarse de una instalación de radiadores se puede simplificar que la temperatura
seca del ambiente es similar a la media radiante, por lo que la temperatura operativa se
asimila a la temperatura seca. De esta forma la temperatura seca de los ambientes
interiores será de 21ºC.
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2.11.2 Exigencia de higiene
En este caso no aplica por no tener la instalación generación de agua caliente
sanitaria.
2.11.3 Exigencia de calidad acústica
El quemador tiene una presión sonora (a 1 metro) de 61dB(A), por lo que no se
producirá ningún ruido molesto.
Además, la caldera se instalará con tacos de goma para evitar transmisión de
vibraciones al suelo.
Las bombas circuladoras se instalarán con sus correspondientes manguitos
antivibratorios.
2.11.4 Exigencia de eficiencia energética en la generación de calor
Como ya se ha comentado, la generación de calor se realiza con una caldera de
condensación, cuyos rendimientos son los de la tabla:
Potencia útil
225 kW 97,6 107
La potencia que suministra esta caldera se ajusta a la demanda (mejor carga)
máxima simultánea de las instalaciones servidas, considerando las ganancias o pérdidas
de calor a través de las redes de tuberías de los fluidos portadores, así como el equivalente
térmico de la potencia absorbida por los equipos de transporte de los fluidos. Esta caldera
deberá trabajar a cargas parciales para incrementar el rendimiento.
El caudal de agua por el generador se podrá variar para adaptarse a la carga
térmica instantánea, hasta los límites marcados por el fabricante.
La modulación de la potencia de la caldera estará entre el 20 y el 100%.
El regulador de frecuencia gobierna la velocidad del ventilador y la válvula
multiblock regula el caudal de gas en función del caudal de aire.
94,88
93,32
107
97,6
85,00
90,00
95,00
100,00
105,00
110,00
30 100
Rendimientos
RITE
Proyecto
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El funcionamiento a temperatura variable desde el arranque permite reducir al
máximo las pérdidas por radiación y convección.
La modulación de la potencia del generador reduce el número de ciclos de arranque-
paro, lo cual limita las pérdidas en la parada y en la preventilación. El rendimiento útil del
generador aumenta con la reducción del índice de carga y la variación de la temperatura
del agua de la instalación,
2.11.5 Exigencia de eficiencia energética en redes de tuberías
Para reducir al máximo las pérdidas de calor por la distribución de fluidos, las
tuberías de agua se aislarán con espuma elastomérica de espesores los que marca la
IT1.2.4.2.1 del RITE.
ESPESOR (mm) AISLAMIENTO TÉRMICO TUBERÍAS. CALOR
DIAMETRO TEMPERATURA MAXIMA DEL FLUIDO
EXTERIOR 40 a 60 °C ACS > 60 a 100 °C
TUBERIA INTERIOR EXTERIOR INTERIOR EXTERIOR INTERIOR EXTERIOR
D < 35 25 35 30 40 25 35
35 < D < 60 30 40 35 45 30 40
60 < D < 90 30 40 35 45 30 40
90 < D < 140 30 40 35 45 40 50
140 < D 35 45 40 50 40 50
ref = 0,040 (W/m·K) a 10°C
La eficiencia energética de los equipos que transportan energía (bombas
circuladoras) es la siguiente:
𝑆𝐹𝑃: 𝑃(𝑊)
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 (𝑙/𝑠)
Circuito Modelo Caudal (l/h) Potencia
absorb. (W) SFP (W/(l/s))
Circuito 1 Magna3 40-150 7.500 377 180,0 SFP1
Circuito 2 Magna1 40-120 7.500 380 182 SFP1
2.11.6 Exigencia de control
El control del sistema de calefacción del edificio será de categoría THM-C1, ya que
se variará la temperatura del fluido portador en función de la temperatura exterior. Este
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control se realizará mediante una centralita de regulación telegestionable, con protocolo
de comunicación BacNet.
La regulación y control de la instalación se realiza
mediante el sistema DDC420 de Kieback and Peter formado
por los siguientes elementos:
o Central de regulación DDC420
o 1 Módulo Gateway de contadores M-Bus
SBM51/04
GENERACIÓN DE CALOR
En condiciones de calefacción, se modulará el quemador para que la temperatura
de impulsión sea la que necesitan los radiadores en cada momento, con el fin de trabajar
a temperaturas lo más bajas posibles y favoreciendo el rendimiento de la caldera. Se hará
trabajar a la caldera en su punto de máximo rendimiento. Las cantidades de O2 serán las
que marque el fabricante.
Se instalan dos válvulas de tres vías (una en cada circuito) ante la posibilidad de
reducir la temperatura en algún circuito.
En la puesta en marcha se verificarán todos los parámetros y se modificarán
aquellos que se consideren para mejorar el funcionamiento de la instalación.
En la sala de calderas se instalará un cuadro de control; con una central DDC420 y
un módulo SBM51 (este último módulo es un Gateway para leer los contadores de energía
con protocolo M-Bus).
La lista de las señales a controlar y regular es (ED: entrada digital; SD: salida digital;
EA: entrada analógica, SA: salida analógica; BD: señal digital; BA: señal analógica):
Borna Pin Equipo de campo Dirección Función
3 P11
5 P12
7 P13
9 P14
11 P15
26 NC
27 P9 00/03/P.09
29 P10 00/03/P.10
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Borna Pin Equipo de campo Dirección Función
4 P11 00/03/P.11 M/P quemador
6 P12 00/03/P.12 M/P bomba circuito 1
8 P13 00/03/P.13 M/P bomba circuito 2
10 P14 00/03/P.14
12 P15 00/03/P.15
13 P1 TAD 00/03/P.01 Temp. exterior
14 P2 TVD1 00/03/P.02 Temp. impulsión radiadores circuito 1
16 P3 TVD1 00/03/P.03 Temp. impulsión radiadores circuito 2
17 P4 00/03/P.04
31 P5 00/03/P.05 Mando prop. quemador
32 P6 00/03/P.06 Mando prop. V3V circuito 1
34 P7 00/03/P.07 Mando prop. V3V circuito 1
35 P8 00/03/P.08
2.11.7 Exigencia de contabilización de consumos
Se instalará un contador de energía producida en la generación de calor para
calefacción y otro en cada circuito de calefacción.
Se colocará un medidor de energía eléctrica en el cuadro de la sala de calderas para
conocer de forma separada el consumo de esta instalación con respecto al resto.
Se colocará un medidor de combustible (gas natural).
El sistema de regulación registrará las horas de funcionamiento de las calderas y de
las bombas circuladoras.
1 2 13 143 4 5 6 7 8 9 10 11 12 15 16 17 18
L NP12 P13 P14 P15P11
P1 P2 GN
D B
P3 P4 GN
D Y
P5 P6
B G
ND P7 P8
Y G
ND
19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 3938
RJ45
+1
2V
DC
0V
CA
N+
CA
N-
CANP9
K G
ND P10
K G
ND
GN
D
Rx
Tx
RS232
BMR410
Set
Esc
!
i
Bus
Error
kieback&peter
M/P
bom
ba 1
Tem
p. e
xte
rior
Tem
p. im
p. circ
uito 1
Tem
p. im
p. circ
uito 2
M/P
bom
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0..1
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MT7
0..10
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C1
FBS51/04
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+ -
24 0M0M120 21 22
0V
CA
N+
CA
N-
0 Vac 24 Vac
TRAFO
0..10
Vc
c V
3V
C2
220/24Vac
0V
ac
24V
ac
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24V
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M-B
us
Conta
do
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M/P
Cald
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2.11.8 Exigencia de seguridad en generación de calor
La sala de calderas, ubicada en la planta sótano del edificio, tiene dimensiones
suficientes para alojar todos los elementos necesarios para el perfecto funcionamiento de
la instalación, así como permitir la accesibilidad a todas sus partes, de tal manera que sea
posible el recambio de piezas, limpieza de calderas y operaciones de mantenimiento. El
combustible a emplear será el gas natural.
Como en la sala de calderas se utiliza gas como combustible, deberá cumplir la
norma UNE 60.601.
La sala tiene un acceso y dispone de cerradura con llave desde el exterior y de fácil
apertura desde el interior, aun cuando se haya cerrado desde el exterior.
La sala de máquinas tiene un único acceso de tal forma que la distancia máxima
desde cualquier punto de la misma a este acceso tiene menos de 15 m.
La puerta de acceso a la sala de máquinas comunica a través de un vestíbulo que
independiza la sala del resto del edificio.
Las dimensiones mínimas de la puerta de acceso a la sala de máquinas serán de 0,8
m de ancho y 2 m de alto.
Las puertas tendrán una permeabilidad no superior a 1 l/(s·m2) bajo una presión
diferencial de 100 Pa, salvo cuando estén en contacto directo con el exterior.
En el exterior de la puerta y en lugar y forma visible se colocará la siguiente
inscripción:
SALA DE MÁQUINAS
GENERADORES A GAS
PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONA AJENA AL SERVICIO
En el exterior de la sala de calderas se instalará un interruptor de emergencia, que
corte el circuito de maniobra del cuadro o cuadros eléctricos de control.
La sala tendrá un desagüe mediante rejilla sifónica y evacuación por gravedad con
un diámetro mínimo de 100 mm.
En el interior de la sala se colocará un cartel con indicaciones de paro de la
instalación en caso de emergencia y las demás indicaciones que se indican en IT 1.3.4.1.2.2.
INSTRUCCIONES CLARAS Y PRECISAS PARA PARO DE LA INSTALACION EN CASO DE EMERGENCIA.
NOMBRE, DIRECCION Y TELEFONO DE LA PERSONA O ENTIDAD ENCARGADA DE SU MNTO.
DIRECCION Y TELEFONO DEL SERVICIO DE BOMBEROS MÁS PRÓXIMO.
UBICACIÓN DE LOS EXTINTORES MÁS PRÓXIMOS
Se instalarán lámparas de emergencia en las puertas de salida.
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Además se colocará, debidamente protegido, el esquema de principio de la
instalación, en el que se incluirá el código de colores de las tuberías y el de identificación
de las válvulas.
La iluminación de la sala se hará mediante luminarias estancas, suficientes para
poder realizar los trabajos de mantenimiento y control sin necesidad de lámparas
portátiles.
Se señalizarán las salidas con pilotos de emergencia y se colocarán en lugar bien
visible los carteles indicadores señalados en el párrafo anterior.
Además de las regulaciones mencionadas en los apartados correspondientes, la
caldera dispondrá de termostato doble, uno de maniobra o trabajo y otro de seguridad de
rearme manual.
Se dotará a todas las bombas de manómetros de glicerina, con llaves de corte
anterior y posterior, válvula de retención en la impulsión y filtro en la aspiración. Todos
los circuitos dispondrán de termómetros de inmersión en la ida y el retorno y llaves de
vaciado independientes.
Todas las tuberías y aparatos susceptibles de sufrir pérdidas de calor se
calorifugarán con coquillas adecuadas y cumplirán las exigencias del RITE.
El quemador estará dotado de contador de horas.
Los vasos de expansión estarán dotados de un manómetro que indique la presión de
gas en la cámara.
Está terminantemente prohibido hacer uso de la sala de máquinas para otros fines
que no sean los propios de la instalación, sobre todo como almacén de cualquier producto
combustible o como trastero.
Se instalará un sistema de detección de fugas y corte de gas, con un detector cada
25m2 de superficie de la sala, con un mínimo de dos.
El sistema de corte de suministro de gas consistirá en una válvula de corte
automática del tipo todo-nada instalada en la línea de alimentación de gas a la sala de
calderas y ubicada en el exterior de la sala. Cortará el paso del gas en caso de fallo de
suministro de su energía de accionamiento.
La reposición del suministro de gas será siempre manual.
2.11.9 Exigencia de seguridad en las redes de tuberías
Para la colocación de los soportes de las tuberías se tendrán en cuenta las
especificaciones del fabricante. Las conexiones entre tuberías y equipos accionados por
motor de potencia mayor que 3kW se efectuarán mediante elementos flexibles.
Cada circuito hidráulico se protegerá mediante un filtro con una luz de 1 mm, como
máximo. Las válvulas automáticas de diámetro nominal mayor que DN 15, contadores y
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aparatos similares se protegerán con filtros de 0,25 mm de luz, como máximo. Los
elementos filtrantes se dejarán permanentemente en su sitio.
Como ya se ha comentado, la alimentación de los circuitos se realizará mediante un
desconector que servirá para reponer las pérdidas de agua. Antes del desconector se
dispondrá una válvula de cierre, un filtro y un contador. El llenado será manual. El
diámetro de la conexión de alimentación será de DN25.
El vaciado total de la instalación se hará por el punto accesible más bajo de la
instalación a través de una válvula de DN32.
En el tramo que conecta los circuitos cerrados al dispositivo de alimentación se
instalará una válvula automática de alivio que tendrá un diámetro mínimo DN 20 y estará
tarada a una presión igual a la máxima de servicio en el punto de conexión más 0,2 a 0,3
bar, siempre menor que la presión de prueba.
En todos los circuitos existen vasos de expansión para absorber el volumen de
dilatación del agua.
La conexión entre la válvula de vaciado y el desagüe se hará de forma que al paso
de agua resulte visible. Las válvulas se protegerán contra maniobras accidentales.
En los puntos altos de la instalación se instalarán dispositivos de purga de aire, de
diámetro nominal mayor que 15mm.
Se instalará dilatadores en los puntos intermedio de las montantes para absorber
los esfuerzos de las tuberías
Cada circuito hidráulico se protegerá mediante un filtro con una luz de 1 mm, como
máximo, y se dimensionarán con una velocidad de paso, a filtro limpio, menor o igual que
la velocidad del fluido en las tuberías contiguas.
Las válvulas automáticas de diámetro nominal mayor que DN 15, contadores y
aparatos similares se protegerán con filtros de 0,25 mm de luz, como máximo.
Se instalará un separador de lodos en el retorno común de calderas.
2.11.10 Exigencia de protección contra incendios
Se cumplirá la exigencia del CTE en materia de protección contra incendios. En este
caso, según la tabla 2.1 del documento básico SI (Seguridad en caso de incendio), Sección
SI 1 (Propagación interior), la sala de máquinas es de riesgo medio ya que la potencia útil
nominal es:
200𝑘𝑊 < 𝑃 < 600𝑘𝑊
Las características que debe cumplir esta sala de calderas según el DB-SI del código
técnico de la edificación son:
Característica Riesgo medio
Resistencia al fuego de la estructura portante R 120
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Resistencia al fuego de las paredes y techos que separan la zona
del resto del edificio EI 120
Vestíbulo de independencia en cada comunicación de la zona
con el resto del edificio Sí
Puertas de comunicación con el resto del edificio 2 x EI2 30-C5
Máximo recorrido hasta alguna salida del local ≤ 25 m (6)
Para el cumplimiento de esta exigencia se forra la sala de calderas con placa de yeso
con alma de fibra de vidrio. Este material tiene una resistencia al fuego A2-s1, d0.
2.11.11 Exigencia de seguridad de utilización
Ninguna superficie de las unidades emisoras tendrá una temperatura superior a
80ºC.
Los accesos a los equipos y aparatos tienen accesos que permiten su limpieza,
mantenimiento y reparación.
En la sala de máquinas se colocará el esquema de principio de la instalación.
La instalación térmica dispondrá de la instrumentación de medida suficiente, para
la supervisión de todas las magnitudes y valores de los parámetros que intervienen de
forma fundamental en el funcionamiento de la misma.
Los aparatos de medida se situarán en lugares visibles y fácilmente accesibles para
su lectura y mantenimiento y el tamaño de las escalas será suficiente para que la lectura
pueda efectuarse sin esfuerzo.
Antes y después de cada proceso que lleve implícita la variación de una magnitud
física (variación de temperatura, variación de presión) existirá la posibilidad de efectuar
su medición, con instrumentos permanentes de lectura continua. La lectura de algunos
parámetros también podrá efectuarse aprovechando las señales de los instrumentos de
control.
En el caso de medida de temperatura en circuitos de agua, el sensor penetrará en el
interior de la tubería o equipo a través de una vaina, que estará rellena de una sustancia
conductora de calor. No se instalarán termómetros o sondas de contacto.
Las medidas de presión en circuitos de agua se harán con manómetros equipados
de dispositivos de amortiguación de las oscilaciones de la aguja indicadora (glicerina).
En esta instalación, como es de potencia térmica nominal mayor que 70 kW, el
equipamiento de aparatos de medición será el siguiente:
o Vasos de expansión: un manómetro.
o Circuito de ida de calor: un termómetro.
o Circuito de retorno de calor: un termómetro.
o Circuitos de ida de generador: un termómetro.
o Circuitos de retorno de generador: un termómetro.
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o Bombas: un manómetro para lectura de la diferencia de presión entre
aspiración y descarga, uno por cada bomba.
o Baterías agua-agua: un termómetro a la entrada y otro a la salida del
circuito del fluido primario otros a la entrada y salida de circuito del fluido
secundario.
o Los generadores: contador de horas de funcionamiento incluido en el sistema
de regulación.
2.12 INSTALACIÓN ELÉCTRICA
Clasificación del local
La instalación eléctrica de la sala de calderas se adaptará en todo momento a lo
indicado en el Reglamento de Baja Tensión, y más concretamente a lo estipulado en la
instrucción técnica complementaria ITC BT 029 sobre “Prescripciones particulares para las
instalaciones de locales con riesgo de incendio o explosión”.
Como se dispone de un sistema de detección de fugas de gas y un sistema de
ventilación mecánica se desclasifica la sala de calderas, no siendo por tanto “un local con
riesgo de incendio o explosión” según la UNE 60.601-2006,
Instalación eléctrica
La ampliación o reforma de la instalación eléctrica se realizará en montaje
superficial con tubo de acero de 12,16, 20, 25 y 32 mm de Ø, los puntos de luz y cajas de
derivación serán de seguridad aumentada, empleándose en todas las uniones
prensaestopas.
La instalación eléctrica se establecerá de forma que no suponga riesgos para
personas, tanto en servicio normal como cuando se presenten averías previsibles,
presentará una resistencia de aislamiento por lo menos igual a 250.000 ohmios
Todos los conductores serán de cobre aislado con PVC para una tensión de
aislamiento de 0.6-1kV.
Receptores de alumbrado.
Los receptores de alumbrado tendrán un grado de protección IP-55, teniendo sus
partes accesibles de material aislante.
La iluminación de la sala será la adecuada para la realización con comodidad de los
trabajos de conducción e inspección de los equipos y elementos situados en ella, siendo el
nivel de iluminación mínimo de 200 lux y utilizándose luminarias de tipo estanco. En la
puerta de salida se dispondrá de una luminaria de señalización y emergencia.
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La iluminación de la sala se realizará mediante luminarias fluorescentes estancas
de 2 x 58 W. De potencia, en montaje adosado al techo de la misma.
Se dispondrá de la iluminación de señalización y emergencia adecuada, mediante
aparatos autónomos de 60 lúmenes (como mínimo 2 lux por m2 de sala).
Protección contra sobreintensidades
Las sobreintensidades pueden ser sobrecargas o cortocircuitos, la protección contra
ambas la proporcionarán interruptores automáticos magnetotérmicos que se instalarán
en el arranque de todas las líneas, si se trata de una sobrecarga, será la curva térmica de
corte del aparato la que haga abrir el circuito, y se trata de un cortocircuito, será el
dispositivo de corte electromagnético el que proteja.
Protección contra contactos directos:
Se logrará utilizando cables aislados para una tensión de 1 kV instalados bajo tubo
de acero en superficie. Las conexiones se realizarán siempre dentro de cajas de empalme y
mediante bornas aislantes. Los mecanismos que van en el interior de los cuadros llevarán
sus bornes ocultos.
Protección contra contactos indirectos:
Se utilizará el sistema de protección que la ITC-BT 24 consistente en conectar a
tierra las masas e instalar dispositivos de corte por intensidad de defecto.
EL valor mínimo de la corriente de defecto, a partir del cual, el interruptor
diferencial debe abrir automáticamente, o lo que es lo mismo, la sensibilidad del
diferencial, viene determinada por la condición de que el valor de la resistencia a tierra de
las masas debe cumplir la relación:
R < 50/I en locales o emplazamientos secos.
R < 25/I en locales o emplazamientos húmedos o mojados.
Siendo I la intensidad en amperios del diferencial.
Teniendo en cuenta que la resistencia a tierra de las masas nunca superará los 20
ohmios, y que se trata de un local seco, la sensibilidad debe ser como mínimo de 2.5 A.
Se utilizará un diferencial de 300 mA de sensibilidad.
Conductores eléctricos.
Todos los circuitos se han calculado por intensidad y caída de tensión, tal y como la
ITC-BT 19, escogiéndose en cada caso la solución más desfavorable, de manera que la caída
de tensión a plena carga no supere en ningún caso el 3% de la potencia nominal para los
circuitos de alumbrado y un 5% para los de fuerza.
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Para todas las líneas se emplearán cables de cobre unipolares aislados para 750 V,
de secciones adecuadas en cada caso según esquema unifilar.
Los conductores de protección serán igualmente de cobre, y tendrány tendrán el
mismo aislamiento que los conductores activos (750 V). Se instalarán por la misma
canalización.
Tierras
Todos los motores y carcasas estarán unidos a tierra mediante un conductor de la
misma sección que los de fase; todos los conductores unirán en cuadro a una borna de
donde partirá la línea de conexión con la barra de puesta a tierra de la centralización de
contadores.
Cuadro mando y protección
Se instalará un nuevo cuadro eléctrico en el que se dispondrá el control y la
protección de todos los elementos de la sala de calderas.
El cuadro eléctrico se situará lo más próximo a la puerta de acceso y alojará en su
interior el interruptor general, los dispositivos de protección de los distintos receptores, así
como contactores, pilotos de señalización, etc.…
Asimismo, y cerca del cuadro, se situará el mando accesible de “PARO DE
EMERGENCIA”, el cual actuará sobre el interruptor general del cuadro en caso de
necesidad.
Los receptores eléctricos instalados en la sala de calderas (salvo los de cada caldera)
se alimentarán directamente desde el cuadro general de distribución de la sala, los propios
de las calderas desde sus propios cuadros.
Este cuadro eléctrico estará formado por un armario metálico de superficie IP55 y
con capacidad para alojar en su interior los distintos dispositivos de mando y protección
de los equipos instalados en la sala.
Canalizaciones
En este local las canalizaciones estarán constituidas por tubos de acero instalados
en montaje superficial, sobre paredes y colocados a una distancia de 1 cm de las paredes
del mismo.
El diámetro de los tubos se dimensionará siguiendo las tablas de la ITC-BT 21, en
función de los conductores que contienen. Para su colocación se seguirán las prescripciones
de esta instrucción.
En el interior de los mismos se alojarán los conductores que serán de tipo rígido y
aislados para una tensión nominal de 1.000 V. Como mínimo.
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Las líneas eléctricas de alimentación se realizarán con conductores unipolares de
cobre y 1.000 V de aislamiento nominal, bajo tubo de acero en montaje superficial sobre
paredes y techo de la sala.
Las conexiones y derivaciones se realizarán mediante elementos de presión fijos y
dentro de cajas de derivación.
2.13 EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGÍA
Equipo uds. Modelo Pot absorbida
(kW)
Unidad térmica 1 Varmax 225 0,320
Bomba circuito 1 1 Grundfos Magna3 40-150 0,377
Bomba circuito 2 1 Grundfos Magna1 40-120 0,380
Filtro magnético 1 Magnet 04 0,72
Ventilador 1 SP CAB-250 0,342
2.14 ESTIMACIÓN DEL CONSUMO
Para la estimación de consumos se ha considerado el cálculo hora a hora que se
indica en el documento reconocido “Frecuencias horarias en repetición de temperatura”.
Tomando los datos de la estación meteorológica de Segovia, para temperaturas
exteriores inferiores a 15ºC, el número de horas es (considerando solo los meses de
calefacción):
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La demanda sensible de calefacción se obtendrá básicamente como suma de la
demanda de transmisión a través de cerramientos y huecos, más la demanda por
ventilación e infiltración menos los aportes debidos a cargas internas y radiación solar:
aportesextssventextsssen QTTCpVTTUAQ )()( ,int,inf,int,
Y para un periodo determinado:
periodovent
periodo
extsventperiodosen GHCCpVUATCpVUAQ ,15/15inf,inf, )15(
Según datos guía 11 del IDAE “Condiciones climáticas exteriores de proyecto” con
un nivel percentil del 99,6% para Segovia es de -5,2ºC, por lo tanto los 225 kW serán
necesarios a esa temperatura cuando la temperatura interior son 21ºC:
CkWT
QCpVUA
exts
proy
vent /º6,8)2,5(21
225
)21( %6,99,,
inf
Por lo que se puede afirmar que la demanda de calefacción (de la cual se puede
estimar la energía consumida al año) quedará representada por la expresión:
)15(6,8 ,extssen TQ
Para estimar el rendimiento estacional simplemente se debe contabilizar de una
parte la demanda abastecida (potencia por nº de horas) y de otra la energía consumida (la
demanda abastecida dividido por el rendimiento en ese intervalo).
Ene Feb Mar Abr Oct Nov Dic Anual
<-8 -8,5 1 1
>=-8 y <-7 -7,5 1 1 1 2 5
>=-7 y <-6 -6,5 3 2 2 2 9
>=-6 y <-5 -5,5 5 3 3 1 4 16
>=-5 y <-4 -4,5 14 9 5 10 38
>=-4 y <-3 -3,5 20 11 5 3 19 58
>=-3 y <-2 -2,5 37 18 8 2 7 31 103
>=-2 y <-1 -1,5 45 30 12 6 13 39 145
>=-1 y <0 -0,5 62 43 14 10 25 53 207
>=0 y <1 0,5 65 44 19 14 1 38 53 234
>=1 y <2 1,5 70 53 26 21 3 47 62 282
>=2 y <3 2,5 67 55 34 32 6 54 72 320
>=3 y <4 3,5 78 60 45 39 10 57 77 366
>=4 y <5 4,5 63 56 50 47 17 63 79 375
>=5 y <6 5,5 59 57 64 54 25 65 73 397
>=6 y <7 6,5 49 55 68 62 38 69 59 400
>=7 y <8 7,5 36 44 69 68 52 58 39 366
>=8 y <9 8,5 30 36 56 64 56 55 29 326
>=9 y <10 9,5 21 29 52 59 69 49 19 298
>=10 y <11 10,5 11 21 45 47 75 42 13 254
>=11 y <12 11,5 6 14 40 42 80 28 5 215
>=12 y <13 12,5 2 11 32 31 69 18 2 165
>=13 y <14 13,5 9 25 25 56 12 1 128
>=14 y <15 14,5 4 20 23 47 7 101
744 665 695 646 604 711 744 4.809
Intervalo
suma
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Y finalmente se tiene un rendimiento estacional de:
%9,104989.371/285.390
Siendo el consumo de energía total de 371.989 kWh de energía final y de 375.708kW
de energía primaria (coeficiente de paso 1,01 kWhEp/kWhEF).
En forma gráfica
Se emiten 93,741 tn de CO2 (se ha utilizado un coeficiente de paso de 252 gCO2/kWht,
para el gas natural).
2.15 PLANIFICACIÓN, VERIFICACIONES Y PRUEBAS
Antes de realizar la puesta en marcha de las calderas se han de seguir las siguientes
pautas:
E ne F eb Mar Abr Oct Nov D ic Anual P otencia calefacción (kW ) Demanda (kW h) % carga ca ldera
(%) C ons umo (kW h) kg C O2
<-8 -8,5 1 1 201,81 201,81 89,7% 99,24 203,36 51,25
>=-8 y <-7 -7,5 1 1 1 2 5 193,23 966,13 85,9% 99,74 968,68 244,11
>=-7 y <-6 -6,5 3 2 2 2 9 184,64 1.661,74 82,1% 100,23 1.657,89 417,79
>=-6 y <-5 -5,5 5 3 3 1 4 16 176,05 2.816,79 78,2% 100,73 2.796,43 704,70
>=-5 y <-4 -4,5 14 9 5 10 38 167,46 6.363,55 74,4% 101,22 6.286,58 1.584,22
>=-4 y <-3 -3,5 20 11 5 3 19 58 158,87 9.214,69 70,6% 101,72 9.058,83 2.282,82
>=-3 y <-2 -2,5 37 18 8 2 7 31 103 150,29 15.479,48 66,8% 102,22 15.143,78 3.816,23
>=-2 y <-1 -1,5 45 30 12 6 13 39 145 141,70 20.546,28 63,0% 102,71 20.003,59 5.040,90
>=-1 y <0 -0,5 62 43 14 10 25 53 207 133,11 27.553,91 59,2% 103,21 26.697,16 6.727,68
>=0 y <1 0,5 65 44 19 14 1 38 53 234 124,52 29.138,36 55,3% 103,71 28.097,26 7.080,51
>=1 y <2 1,5 70 53 26 21 3 47 62 282 115,94 32.693,70 51,5% 104,20 31.375,45 7.906,61
>=2 y <3 2,5 67 55 34 32 6 54 72 320 107,35 34.351,15 47,7% 104,70 32.809,83 8.268,08
>=3 y <4 3,5 78 60 45 39 10 57 77 366 98,76 36.145,99 43,9% 105,19 34.361,30 8.659,05
>=4 y <5 4,5 63 56 50 47 17 63 79 375 90,17 33.814,41 40,1% 105,69 31.993,93 8.062,47
>=5 y <6 5,5 59 57 64 54 25 65 73 397 81,58 32.388,84 36,3% 106,19 30.501,91 7.686,48
>=6 y <7 6,5 49 55 68 62 38 69 59 400 73,00 29.198,47 32,4% 106,68 27.369,52 6.897,12
>=7 y <8 7,5 36 44 69 68 52 58 39 366 64,41 23.573,47 28,6% 107,00 22.031,28 5.551,88
>=8 y <9 8,5 30 36 56 64 56 55 29 326 55,82 18.197,52 24,8% 107,00 17.007,03 4.285,77
>=9 y <10 9,5 21 29 52 59 69 49 19 298 47,23 14.075,38 21,0% 107,00 13.154,56 3.314,95
>=10 y <11 10,5 11 21 45 47 75 42 13 254 38,65 9.815,84 17,2% 107,00 9.173,68 2.311,77
>=11 y <12 11,5 6 14 40 42 80 28 5 215 30,06 6.462,31 13,4% 107,00 6.039,54 1.521,96
>=12 y <13 12,5 2 11 32 31 69 18 2 165 21,47 3.542,46 9,5% 107,00 3.310,71 834,30
>=13 y <14 13,5 9 25 25 56 12 1 128 12,88 1.648,85 5,7% 107,00 1.540,99 388,33
>=14 y <15 14,5 4 20 23 47 7 101 4,29 433,68 1,9% 107,00 405,31 102,14
744 665 695 646 604 711 744 4.809 2.473 390.285 371.989 93.741
Intervalo
s uma
-
5.000,00
10.000,00
15.000,00
20.000,00
25.000,00
30.000,00
35.000,00
40.000,00
-8,5
-7,5
-6,5
-5,5
-4,5
-3,5
-2,5
-1,5
-0,5
0,5
1,5
2,5
3,5
4,5
5,5
6,5
7,5
8,5
9,5
10
,5
11
,5
12
,5
13
,5
14
,5
Consumo (kWh)
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Si un quemador se ha ensuciado debido a trabajos de construcción, éste se
ha de limpiar antes de la puesta en marcha.
Comprobar la tubería de escape de gases y la de aire de combustión (para
funcionamiento estanco) así como las aperturas para la entrada de aire de
combustión y ventilación.
Comprobación de la presión de funcionamiento:
Comprobar la presión de funcionamiento del lado del agua de la instalación
de calefacción y, dado el caso, ajustarlo.
Ajustar la aguja roja [1] del manómetro a la presión de funcionamiento
necesaria de mínimo 1 bar.
Añadir agua de calefacción o dejar salir agua por el grifo de llenado y de
vaciado instalados como parte de la construcción hasta alcanzar la presión
de funcionamiento necesaria.
Purgar la instalación de calefacción durante el proceso de llenado por la
válvula de purga de aire de las baterías.
Comprobación de la estanqueidad:
Comprobar la estanqueidad externa referida al gas de los nuevos tramos de
canalización.
Comprobar la estanqueidad externa del nuevo tramo de canalización hasta
la junta estanca contigua a la válvula del gas.
Además, la presión de prueba en la entrada de la válvula de gas no deberá
superar 150 mbar.
Confirmar la realización de la prueba de estanqueidad según el protocolo de
puesta en marcha.
Purga de la tubería de gas:
Soltar dos vueltas el tornillo de cierre de la toma de prueba de la conexión y
de purga en la válvula de gas y acoplar la manguera.
Abrir poco a poco la llave del gas.
Quemar el gas que salga mediante una válvula hidráulica. Cuando deje de
salir aire, retirar la manguera y apretar el tornillo de cierre.
Cerrar la llave de gas.
Utilizar el tornillo de cierre para medir la presión de la conexión del gas y
para purgar.
Abrir la alimentación de combustible de la llave de paso general y delante de
la válvula del gas.
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Para responder a los criterios de eficiencia, dimensiones compactas y coste reducido
de la inversión, las calderas trabajan con un intercambio térmico óptimo. Por consiguiente,
la calidad del agua es fundamental para garantizar una larga duración de las
instalaciones. Deberán tenerse en cuenta una serie de recomendaciones para evitar de
manera eficaz los daños ocasionados por un agua de mala calidad.
Es conveniente descalcificar el agua de llenado y el agua de aporte, reteniendo los
lodos y purgando de aire la instalación.
Se procederá a un control de la calidad del agua del circuito de calefacción. Para
ello, se tomarán con regularidad muestras del agua de la instalación.
Las características del agua utilizada desde la puesta en marcha y durante la vida
útil de las calderas se ajustarán a los siguientes valores:
Agua de llenado: en el momento de llenar una instalación nueva, o cuando
ésta haya sido completamente vaciada, el agua de llenado deberá ajustarse
a las siguientes características: TH < 10 ºf
Agua de aporte: un aporte importante de agua de alta dureza puede producir
depósitos importantes de cal, que a su vez pueden provocar
sobrecalentamiento y, por consiguiente, roturas. El agua de aporte deberá
controlarse con especial atención, siendo obligatoria la presencia de un
contador de agua. El agua de aporte deberá ajustarse al siguiente
parámetro: TH< 1 ºf
Deberá tratarse oportunamente el agua de la red de suministro para que se ajuste
a los siguientes parámetros: pH entre 8,2 y 9,5, y utilizarse un reductor del oxígeno en
exceso.
Se tomará nota de los datos de funcionamiento de los equipos, que pasarán a formar
parte de la documentación final de la instalación.
Los quemadores se ajustarán a las potencias de los generadores, verificando los
parámetros de combustión. Para ello se medirá temperatura, contenido en CO2 e índice de
Bacharach de los humos, porcentaje de CO y pérdidas de calor por chimenea.
Todas las redes de circulación de fluidos portadores deberán ser probadas
hidrostáticamente, a fin de asegurar su estanqueidad, antes de quedar ocultas por obras
de albañilería.
2.16 ORDEN DE PRIORIDAD ENTRE LOS DOCUMENTOS BÁSICOS
En el caso de existir discrepancias o contradicciones entre los distintos documento
que forman este proyecto, el orden de prioridad será el siguiente:
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1. Planos
2. Pliego de condiciones
3. Presupuesto
4. Memoria
2.17 DIAGRAMA TEMPORAL DE LOS TRABAJOS
En este punto se describen los distintos elementos y soluciones constructivas que se
pretenden emplear en las obras previstas para poder instalar las calderas en el cuarto
destinado para ello.
1. Acondicionamiento de tabiquería existente: se trata de acondicionar parte de
la tabiquería existente correspondiente a la sala de calderas.
2. Obra civil y/o mecánica para dejar fuera de servicio el tanque de gasóleo
o Trabajos previos. Preparación del ambiente.
o Apertura de la boca de hombre.
o Desgasificación del tanque.
o Limpieza y extracción de residuos.
o Acceso al interior.
o Limpieza interior.
o Extracción y gestión medioambiental de los residuos y materiales de
limpieza.
o Medición de la atmósfera explosiva e inspección visual. Una vez limpio
y desgasificado el tanque, se deberá proceder a la medición de la
atmósfera potencialmente explosiva que demuestre que estos niveles
quedan por debajo del 20 por ciento del límite inferior de explosividad
(LIE). Se deberá efectuar detenidamente una minuciosa inspección
ocular de la superficie interior del tanque ya limpio, para determinar
la localización delos puntos de fuga. Si se aprecian perforaciones, se
reflejará en el certificado que el terreno puede estar contaminado.
o Rellenado del tanque. Se rellenará de material inerte que deberá
cubrir la totalidad del volumen interior del mismo; las tuberías y
demás elementos, en la medida de lo posible, también se rellenarán.
Los materiales inertes que se vayan a emplear para el rellenado de los
tanques y sus tuberías deberán cumplir los siguientes requerimientos:
No ser tóxicos en el momento de su aplicación ni con el tiempo por la
acción de otros elementos. Permitir que el tanque y sus tuberías
queden completamente llenos de forma permanente y, por tanto, no
merme con el tiempo. Ser duraderos y perfectamente estables por
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muchos años. Tener una elevada resistencia a la compresión para
soportar la pérdida de fuerza de las paredes del tanque evitando
implosiones. Ser termoestables, con mínimas variaciones de su
volumen en relación con las temperaturas externas. No se podrán
rellenar con fluidos por el riesgo de que una posible perforación delas
paredes del tanque genere una atmósfera potencialmente explosiva o
posibles filtraciones al subsuelo.
o Sellado de instalaciones.
3. Obra civil a ejecutar en la sala de calderas
o Dada la consideración de Riesgo medio, que le otorga el CTE DB-SI,
los cerramientos de dicha sala, serán como mínimo de una resistencia
al fuego EI-120, siendo las puertas de acceso al local puertas
cortafuegos EI2-30 con una hoja de a 1000mm.
o Al disponer de solado en buen estado no se realizará reforma en este
aspecto
o Instalación de 4 luminarias estancas LED 1 x 22 W en sala de calderas,
instalación de señal luminiscente exterior de incendios, y señal
luminiscente de evacuación, así como extintor de polvo de ABC de 6kg.
o d. Se dispondrá una ventilación forzada desde el fondo de la sala de
calderas mediante un extractor impulsor.
4. Acabados. Cuando la obra esté terminada se procederá a restaurar el estado
inicial en cuanto a acabados en paramentos verticales y horizontales, tales
como pintura.
5. Elementos de protección. Se colocarán elementos suficientes para que la obra
esté protegida, por ellos se colocarán vallas, barras o cualquier otro sistema
que garantice la seguridad de la obra. Se tendrán en cuenta los costes básicos
de ejecución material de todas las medidas y disposiciones contenidas en el
Estudio Básico de Seguridad y Salud de la obra, adjuntado al proyecto.
Se desmontarán dos calderas, todas las bombas y todos aquellos elementos
mecánicos necesarios. Se desmontará la instalación eléctrica y de PCI.
Se tendrán las siguientes precauciones:
Medidas preventivas para el desmontaje de la instalación eléctrica:
• Para la retirada de instalaciones eléctricas se seguirán los siguientes pasos:
Corte visible de todas las fuentes de tensión.
Enclavamiento o bloqueo de los aparatos de corte.
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Reconocimiento de la ausencia de tensión. Toda instalación se considerará
en tensión mientras no se compruebe lo contrario. Para comprobar
circuitos se utilizará un comprobador de tensión y no la lámpara ordinaria.
Poner a tierra y en cortocircuito todas las fuentes de tensión.
Colocar las señales de seguridad adecuadas solicitando zona de trabajo.
• Al terminar las operaciones no se restablecerá la corriente hasta que no se
compruebe que no existe peligro.
Medidas preventivas para el desmontaje de conductos y calderas:
• Los cortes con soplete en elementos metálicos, tubos, conductos, etc., provocan un
calentamiento importante en la zona de corte, por lo que no se deberá coger hasta que se
hayan enfriado. Así mismo, se tendrá especial cuidado en no poner en contactos estos
elementos con otros que puedan arder.
• Cuando se cortan conductos, se habrá identificado previamente el contenido de
los mismos, por si fuera tóxico, gaseoso o líquido, combustible o si el recubrimiento y
tratamiento superficial del mismo, al ser cortado emite gases que pudieran ser dañinos
para la salud de los trabajadores. Si tuvieran contenido peligroso, se les inertizará antes
de producir el corte.
• El traslado de los elementos desmontados se hará mediante los medios auxiliares
adecuados (carretillas de mano, etc.).
Se cumplirán igualmente todas las prescripciones de seguridad y evacuación y
recogida de residuos.
El diagrama temporal de los trabajos será:
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2.18 OPERACIONES DE MANTENIMIENTO
Para la definición de frecuencias de trabajos en los protocolos de mantenimiento
preventivo se han utilizado los siguientes símbolos:
D Tareas e intervenciones de frecuencia diaria.
m Tareas de frecuencia mensual para potencias térmicas entre 70 y 1.000
kW, y de frecuencia quincenal para potencia térmica mayor que 1.000 kW.
M Tareas de frecuencia mensual.
T Tareas de frecuencia trimestral.
2A Intervenciones que deben realizarse dos veces al año o dos veces por
temporada (al inicio y a la mitad del periodo de uso en cada temporada),
según el periodo de funcionamiento del elemento de que se trate y siempre
que el equipo en cuestión solamente funcione en la temporada de calefacción
o en la de refrigeración.
A Intervenciones de frecuencia anual.
B Intervenciones de frecuencia bienal.
2.18.1 Calderas
La frecuencia de las operaciones de mantenimiento para la caldera será la que sigue.
Número TRABAJOS Frecuencia
1 Verificación de datos en la placa de timbrado de la caldera A
5 Medición del PH del agua de la caldera A
6 Verificación de la válvula de seguridad y comprobación de la presión de apertura y estanquidad de
cierre 2.A
7 Inspección del sistema de llenado de agua de la caldera M
8 Comprobación de estado y actuación del dispositivo de alarma por bajo nivel de agua M
9 Verificación del dispositivo de medición del nivel de agua de la caldera M
10 Verificación de ajuste y actuación del presostato de regulación de presión de caldera M
11 Verificación de estado y funcionamiento del dispositivo de purga de la caldera T
12 Verificación de la presión de trabajo en el vaso de expansión y comprobación de membrana T
13 Verificación y limpieza del hogar y de la cámara de combustión 2. A
14 Verificación y limpieza del circuito de humos, haz tubular y turbuladores 2.A
15 Verificación de inexistencia de fugas de agua en hogar y haz tubular A
16 Inspección de los refractarios y reparación si procede 2.A
17 Verificación de estado de juntas de estanquidad y sustitución si procede M
18 Verificación del estado del aislamiento térmico de la caldera A
19 Verificación del estado de las mirillas de la caldera y del quemador. Limpieza o sustitución según
proceda A
20 Limpieza la caja de humos, conducto de humos y chimenea de la caldera A
21 Limpieza del filtro de gas T
22 Inspección de fugas de combustible y corrección si procede M
23 Verificación de estanquidad y actuación de válvulas de corte manuales y automáticas del circuito de
combustible 2. A
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24 Comprobación de reglaje y actuación del termostato de trabajo del generador T
25 Comprobación de reglaje y actuación del termostato de seguridad del generador M
26 Comprobación de reglaje y actuación del Pirostato M
27 Verificación de instrumentos de medida, manómetros y termómetros A
28 Verificación de la presión de suministro de gas y ajuste de los reguladores de alta y de baja presión, si
procede M
29 Verificación y limpieza del cabezal de combustión y disco deflector de llama T
30 Verificación y ajuste de posición relativa de disco deflector, boca del cañón y electrodos A
31 Verificación y ajuste de la posición del cañón en el hogar y ajuste de la longitud de la llama A
32 Verificación de estado de los electrodos de encendido y sustitución si procede A
33 Verificación de estado, ajuste y limpieza de clapetas de regulación de caudal de aire del quemador A
34 Limpieza y verificación de inyectores de gas y válvulas de la rampa de regulación 2.A
35 Verificación de estado y actuación de las electroválvulas del quemador 2.A
36 Verificación, ajuste y limpieza de la célula iónica del quemador T
37 Verificación del programador del quemador y comprobación de procesos de encendido, apagado y
postbarrido A
38 Verificación de estado y actuación del transformador de encendido A
39 Comprobación del aislamiento eléctrico entre primario y secundario del transformador A
40 Comprobación del aislamiento eléctrico entre los electrodos de encendido y masa A
41 Verificación de estado de los cables de los electrodos y sustitución si procede A
42 Verificación del arco de encendido y ajuste si procede T
43 Verificación de estado y funcionamiento del ventilador del quemador. Ajuste y engrase si procede T
44 Verificación de actuación de circuitos de seguridad y enclavamientos del quemador M
45 Verificación y apriete de las conexiones eléctricas del quemador A
46 Verificación y ajuste de la protección térmica externa del motor del quemador A
47 Verificación de la conexión de la puesta a tierra del quemador A
48 Anotación de consumos de intensidad por fase del quemador y comparación con los consumos
nominales m
49 Verificación de pilotos de señalización y sustitución si procede A
50 Verificación de interruptores y contactores, apriete de conexiones y sustitución de contactos, si
procede A
51 Verificación de actuación de protecciones magnetotérmicas y diferenciales y apriete de conexiones A
52 Verificación del estado y funcionamiento del dispositivo de ventilación de la sala de calderas T
53 Limpieza de rejillas de ventilación y componentes del dispositivo de ventilación de la sala de calderas A
54 Toma de datos de parámetros de la combustión y análisis y ajuste de los mismos. Cálculo de
rendimientos m
55 Verificación de encendido, chispa y calidad de la llama M
56 Verificación de estado y actuación de los dispositivos automáticos de detección de fugas de gas. M
57 Verificación del cierre de la válvula automática de seguridad de corte de suministro de gas en caso de
emergencia M
58 Verificación de estado, disponibilidad y timbrado de elementos de prevención de incendios A
59 Toma de datos de funcionamiento para determinación de rendimiento instantáneo m
60 Verificación de la existencia e idoneidad de letreros e indicaciones de seguridad en la sala de
calderas A
61 Anotación de datos de consumo de combustible y comparación con facturas de la compañía
suministradora M
62 Limpieza general y repaso de pintura de la instalación A
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2.18.2 Bombas de circulación
Número TRABAJOS Frecuencia
1 Inspección de corrosiones exteriores y estado general de carcasas, eje, tornillería. Limpieza y
desoxidado si procede A
2 Inspección del estado de la pintura y repaso de pintura si procede A
3 Verificación del estado de las conexiones con las tuberías y colectores. Eliminación de oxidaciones. A
4 Verificación del estado de los acoplamientos elásticos antivibratorios, comprobación de
endurecimiento y sustitución cuando proceda A
5 Verificación del estado de aislamientos térmicos y protecciones exteriores y reparación, si procede A
6 Inspección del estado general de bancadas y soportes antivibratorios. Limpieza de bancadas y
sustitución de soportes, si procede A
7 Verificación del apriete de los tornillos de anclaje a bancadas A
8 Inspección del estado de la soportación de bombas en línea y reparación o afianzamiento, si
procede A
9 Inspección de nivel de engrase en cárter de bombas de bancada. Reposición de aceite si procede
,. . T
10 Inspección del acoplamiento de ejes motor-bomba. Sustitución de tacos o láminas de arrastre, si
procede T
U Verificación de la alineación de ejes motor - bomba y ajuste si procede A
12 Verificación de inexistencia de pérdidas y goteos de agua en cierres mecánicos T
13 Comprobación y ajuste del goteo en cierres de empaquetadura. Cambio del cordón grafitado
cuando proceda T
14 Inspección de la cazoleta de recogida de agua de refrigeración de prensas. Limpieza de las cazoletas
y de las canalizaciones de desagüe T
15 Inspección de fugas de agua por juntas y reapriete o sustitución de juntas en caso de existir M
16 Verificación de inexistencia de ruidos o vibraciones anómalas durante el funcionamiento M
17 Verificación de ruidos originados por cavitación durante el funcionamiento. Comprobación de
presiones de trabajo M
18 Inspección de holguras y desgastes en ejes, cojinetes y rodamientos T
19 Inspección de chaveteros y chavetas. Verificación de holguras. Apriete de prisioneros y sustitución de
chavetas, si procede A
20 Inspección de calentamientos anormales en cierres y cojinetes T
21 Inspección de dispositivos de refrigeración de cojinetes y cierres A
22 Verificación del apriete de las conexiones eléctricas a los embornados del motor A
23 Inspección del estado del ventilador de refrigeración del motor. Verificación de la inexistencia de
contactos con la carcasa y sustitución del ventilador en caso de observar giro excéntrico A
24 Inspección de conexiones y conductores de puesta tierra. Reapriete de conexiones T
25
Inspección del arrancador del motor: contactores, relés de maniobra y protección y
magnetotérmicos. Sustitución de contactos de contactores y ajuste de relés magnetotérmicos cuando
sea necesario
T
26 Verificación de estado y funcionalidad de enclavamientos eléctricos entre bombas y otros equipos 2.A
27 Toma de datos de tensión y consumo en bomas de motor y comparación con las nominales M
28 Toma de datos de condiciones de funcionamiento y comparación con las nominales de diseño M
2.18.3 Redes hidráulicas, componentes y accesorios
Número TRABAJOS Frecuencia
Tuberías
1 Inspección de corrosiones y fugas de agua en todos los tramos visibles de las redes de tuberías de
todos los sistemas M
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2 Inspección del estado de la pintura protectora. Repaso de pintura si procede A
3 Inspección del aislamiento térmico: Verificación de estado, Reparación de superficies con falta de
aislamiento A
4 Inspección de la terminación exterior de los aislamientos. Reparación de protecciones si procede A
5 Inspección de los anclajes y soportes de las tuberías en general. Corrección de defectos A
6 Inspección del estado de los compensadores de dilatación. Verificación de estado de dilatadores
elásticos A
7 Inspección de posibilidades de dilataciones. Verificación de anclajes móviles e inexistencia de
deformaciones. Corrección de deformaciones si procede A
8 Inspección de amortiguadores de vibraciones y soportes antivibratoríos. Correcciones si jsrocede A
9 Inspección de la señalización e identificación de circuitos de tuberías. Reposición si procede A
10 Verificación de estado, comprobación y contraste de manómetros y termómetros A
11 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de purga de aire^c purgadores automáticos A
12 Verificación de dispositivos de llenado y comprobación de niveles de agua en todos los circuitos M
13 Verificación de estado de pasamuros. Corrección de deterioros si procede. Inspección de sellantes A
Valvulería
14 Inspección de los cierres y empaquetaduras de los ejes de las válvulas: apriete y corrección de fugas T
15 Verificación de la actuación y función de cada válvula: cierre, regulación, retención 2. A
16 Comprobación del posicionado correcto de cada válvula en la condición normal de funcionamiento T
17 Verificación y engrase de desmultiplicadores de válvulas de usillo A
Depósitos acumuladores
18 Inspección de corrosiones sobre las superficies exteriores. Eliminación de oxidaciones y repaso de
pintura si procede A
19 Verificación de inexistencia de fugas de agua en depósito: Inspección de juntas de tapas de registro M
20 Inspección de corrosiones interiores. Limpieza y eliminación de oxidaciones, suciedad y lodos A
21 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de seguridad. Verificación de cierre estanco 2.A
22 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de vaciado e independización 2. A
23 Verificación del estado y funcionalidad de válvulas de purga de aire y purgadores automáticos 2. A
24 Verificación de estado, comprobación y contraste de manómetros y termómetros A
25 Inspección del aislamiento térmico: Verificación de estado, Reparación de superficies con falta de
aislamiento A
26 Inspección de la terminación exterior de los aislamientos. Reparación de protecciones si procede A
Acoplamientos elásticos / Manguitos antivibratorios
27 Inspección del estado del material elástico. Comprobación de endurecimiento. Inexistencia de grietas
o abombamientos 2. A
28 Inspección de deformaciones. Corrección de tensiones producidas por las tuberías A
29 Inspección de fugas de agua M
Vasos de expansión abiertos
30 Inspección de niveles máximo y mínimo de aqua M
31 Inspección de la válvula de reposición de agua. Comprobación de estado y funcionalidad 2. A
32 Inspección del rebosadero. Eliminación de obstrucciones A
33 Limpieza interior y exterior y eliminación de corrosiones 2.A
34 Inspección de membrana, comprobación de su integridad. Sustitución de membranas rotas 2. A
35 Verificación de inexistencia de corrosiones exteriores. Eliminación de oxidaciones. Limpieza exterior 2.A
36 Inspección de fugas M
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37 Comprobación de la presión de aire en la cámara de expansión M
38 Verificación del volumen de expansión 2.A
39 Verificación y contraste de manómetros A
40 Verificación y contraste de válvulas de seguridad M
41 Inspección de compresores y otros dispositivos de inyección de aire A
42 Inspección de válvulas solenoide 2. A
43 Verificación de estado y funcionalidad y contraste de presostatos 2.A
Compensadores de dilatación
44 Inspección de deformaciones. Verificación de tolerancias A
45 Inspección de fugas M
46 Verificación de alineaciones de las tuberías conectadas a compensadores. Corrección de alineaciones A
Filtros de agua
47 Inspección de fugas de agua en cierres, juntas y tapas M
48 Inspección del estado y limpieza del elemento filtrante: cestilla, tamiz, etc. 2.A
Manguitos electrolíticos / Ánodos de sacrificio
49 Verificación de inexistencia de fugas de agua M
50 Inspección exterior: limpieza, estado de corrosión y aislamiento. Sustitución cuando sea necesario 2. A
Contadores de agua
51 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y de fugas de agua, apriete de racores
de conexión. Toma de datos de consumos M
52 Limpieza de filtros previos a los contadores 2.A
53 Comprobación de funcionamiento, contraste de mediciones de consumos de agua A
Medidores de caudal
54 Inspección exterior: estado, limpieza, fugas de agua M
55 Comprobación de funcionamiento, contraste de mediciones 2.A
Interruptores de flujo de agua
56 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y de fugas de agua. Apriete de
conexiones M
57 Inspección interior a la tubería en el lugar de instalación: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y
otros obstáculos que puedan perturbar el funcionamiento del interruptor A
58 Inspección y apriete de conexiones eléctricas A
59 Comprobación de funcionamiento. Ajuste de balancines y contactos si procede A
Absorbedores de golpe de ariete
60 Inspección exterior: estado, ausencia de fugas de agua. Limpieza M
Trampas de retomo de condensados
61 Inspección exterior: estado, limpieza, ausencia de corrosiones y fugas de agua, estanquidad,
inexistencia de fugas de vapor M
62 Inspección interior: estado de válvulas de flotador, ausencia de corrosiones 2.A
Grupos de presurización de agua
63 Inspección exterior: Eliminación de oxidaciones y corrección de fugas de agua M
64 Revisión de bombas de agua según protocolo de bombas M
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65 Revisión de vasos de expansión y depósitos pulmón según protocolo de vasos de expansión
cerrados 2. A
66 Revisión de válvulas manuales de interrupción y válvulas de retención según protocolo de válvulas 2.A
67 Verificación y contraste de válvulas de seguridad 2.A
68 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos de maniobra y seguridad. Contraste de
presostatos 2.A
69 Inspección de la instalación eléctrica: Inexistencia de cables mojados. Apriete de conexiones A
70 Inspección de cuadros eléctricos de maniobra y control: estado, ausencia de oxidaciones. Limpieza o
sustitución de contactos de contactores. Limpieza interior de cuadros y protección antihumedad A
2.18.4 Sistemas y equipos de regulación y control
Número TRABAJOS Frecuencia
Control neumático
1 Purga de agua del calderín neumático M
2 Inspección del sistema deshidratador T
3 Verificación de la presión del aire en la red de distribución y ajuste si procede M
4 Comprobación del funcionamiento de instrumentos y elementos de alarma y seguridad M
5 Verificación de estado y limpieza de restricciones y pasos calibrados. Eliminación de óxidos y
obstrucciones T
6 Inspección de fugas de aire. Verificación de estanquidad del circuito neumático T
7 Verificación de estado y funcionamiento de termostatos y reguladores neumáticos. Ajuste si procede 2.A
8 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos neumáticos. Ajuste si procede 2.A
9 Verificación de estado y funcionamiento de humidostatos neumáticos. Ajuste si procede 2.A
10 Verificación de estado y funcionamiento de válvulas de regulación de acuerdo con la señal de mando.
Ajuste si procede T
11 Verificación de estado y funcionamiento de posicionadores y órganos de accionamiento de las
válvulas motorizadas. Ajuste si procede T
12 Verificación de estado y funcionamiento de elementos de accionamiento de compuertas de aire.
Ajuste si procede T
13 Verificación de estado y funcionamiento de relés electroneumáticos. Ajuste si procede T
14 Inspección de estado de tubos capilares. Limpieza si procede 2. A
15 Comprobación del funcionamiento del conjunto del sistema neumático de control 2. A
16 Limpieza y lubricación de los elementos móviles mecánicos 2.A
17 Inspección de los separadores de aceite. Eliminación de aceite residual y condensados T
Control electromecánico
18 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación: interruptores, protecciones y señalización T
19 Inspección y apriete de conexiones eléctricas A
20 Verificación de estado y funcionamiento de termostatos y sensores de temperatura. Ajuste si procede T
21 Verificación de estado y funcionamiento de reguladores y centralitas. Ajuste si procede T
22 Verificación de estado y funcionamiento de reostatos de regulación analógica. Ajuste si procede 2. A
23 Verificación de estado y funcionamiento de presostatos. Corrección de fugas y ajuste si procede 2.A
24 Verificación de estado de tubos capilares de presostatos y sensores de presión. Limpieza o
sustitución sijDrocede 2.A
25 Verificación de estado y funcionamiento de humidostatos. Ajuste si procede 2. A
26 Verificación de estado y funcionamiento de programadores de levas y controladores por etapas.
Ajuste si procede 2.A
27 Verificación de estado y funcionamiento de válvulas de regulación de acuerdo con la señal de mando.
Comprobación de recorridos y finales de carrera y ajuste si procede 2.A
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28 Verificación de estado y funcionamiento de compuertas de regulación de acuerdo con la señal de
mando. Comprobación de recorridos y finales de carrera y ajuste si procede 2. A
29 Verificación de estado y funcionamiento de servomotores de válvulas y compuertas. Apriete de
conexiones, afianzamiento de soportes y anclajes y ajuste si procede T
30 Inspección de interruptores de flujo de fluidos, Verificación de estado y actuación, limpieza y
eliminación de oxidaciones T
31 Inspección de interruptores de nivel de depósitos. Verificación de estado, comprobación de
funcionamiento, ajuste si procede T
32 Verificación de estado y funcionamiento de temporizadores y programadores. Apriete de conexiones
eléctricas y ajuste si procede 2.A
33 Comprobación del funcionamiento del conjunto del sistema de regulación y control 2.A
Control por autómata electrónico
34 Inspección de circuitos eléctricos de alimentación: fuentes de tensión estabilizada, interruptores,
protecciones y señalización, y de sus conexiones 2.A
35 Inspección de circuitos de señal y "buses" de comunicación. Verificación de cableados y conexiones 2.A
36 Verificación de estado y actuación de módulos y controladores periféricos. Cableados y conexiones T
37 Verificación de estado y actuación de sensores y controles de temperatura y termostatos 2.A
38 Verificación de estado y actuación de controles de presión, transductores y presostatos 2.A
39 Verificación de estado y actuación de controles de humedad, sondas y humidostatos 2.A
40 Verificación de estado y actuación de controladores e interruptores de flujo de fluidos T
41 Verificación de estado y actuación de sensores y controladores de nivel T
42 Comprobación de entradas analógicas y digitales en módulos y centralitas. Conexiones y señales 2.A
43 Comprobación de salidas analógicas y digitales en módulos y centralitas. Conexiones y señales 2.A
44 Comprobación de entradas de señales en actuadores, servomotores, válvulas automáticas y
receptores 2. A
45 Verificación de datos y parámetros de configuración en el controlador principal y ajuste si procede 2.A
46 Inspección de los datos acumulados en la memoria principal: alarmas activas e histórico de incidencias T
47 Verificación de lógicas de control y comprobación del comportamiento del sistema en función de la
programación establecida. Modificaciones y ajustes si procede 2.A
Control DDC (Computerizado)
A. PUESTOS DE CONTROL Y GESTIÓN CENTRALIZADA
48 Comprobación general de estado y funcionamiento de pantallas, teclados, impresoras y periféricos 2.A
49 Verificación del estado de discos duros del ordenador central (escaneo y desfragmentación si
procede) 2.A
50 Comprobación del estado de cables de alimentación eléctrica y buses de comunicación y sus
conexiones T
51 Comprobación y limpieza de ficheros en los discos duros A
52 Verificación de espacios ocupados en discos duros y disponibilidades de memoria A
53 Verificación de la fecha y la hora T
54 Verificación del cambio de horario invierno / verano 2.A
55 Comprobación de las comunicaciones con los controladores periféricos T
56 Verificación de comunicaciones y señales de los diferentes puntos de control en correspondencia
con los gráficos de la instalación y pantallas de texto T
57 Verificación de funcionamiento general. Análisis de históricos y tendencias de datos T
58 Verificación de horarios y programas de mando de equipos y sistemas. Comprobación "in situ" de
respuestas a señales de comando remoto en modos manual y automático T
59 Verificación del funcionamiento de la impresión de informes, gráficos o tendencias 2. A
60 Realización de backup general de las bases de datos del puesto central T
61 Realización de backup de ficheros históricos y reinicio de secuencias de almacenamiento si procede T
62 Comprobación del arranque del puesto central de gestión tras un fallo del suministro de tensión 2. A
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63 Verificación de funcionamiento de los Sistemas de alimentación ininterrumpida (SAI) 2.A
64 Evaluación de la obsolescencia del hardware instalado, sistema operativo y software de aplicación A
65 Comprobación y actualización, si procede, de la documentación técnica del sistema de control A
B. CONTROLADORES DISTRIBUIDOS MICROPROCESADOS
66 Verificación del estado de los cuadros de control. Limpieza interior, apriete de conexiones y
protección antihumedad A
67 Verificación de esquemas de conexionado de cuadros de control y actualización si procede A
68 Verificación general de estado de la instalación eléctrica. Comprobación de aislamientos y conexiones T
69 Inspección de pantallas y dispositivos de visualización y señalización T
70 Inspección de teclados y botoneras de accionamiento T
71 Comprobación de tensiones de alimentación de a lazos de regulación y elementos actuadores T
72 Inspección del estado y conexionado de los "buses" de comunicación T
73 Verificación de estado y carga de las baterías de los controladores T
74 Verificación de fecha y hora y programaciones horarias y semanales T
75 Inspección del histórico de fallos de comunicación T
76 Inspección de lecturas de elementos de campo y ajuste de elementos fuera de rango T
77 Contraste de las lecturas obtenidas de los controladores con reales tomadas directamente en campo T
78 Comprobación de la respuesta de los elementos de campo a los comandos de los controladores T
79 Inspección de programas y gráficos implantados incluyendo simulación por cambio de variables A
80 Inspección de la estabilidad y precisión de los bucles de control, secuencias y horarios 2. A
81 Análisis de deficiencias en los arranques y paradas de los equipos controlados por el sistema T
82 Inspección y análisis de mensajes de alarmas y defectos de funcionamiento T
83 Realizar un backup general de la programación. Puesta al día y salvaguarda de la base de datos T
C- CONTROLADORES DE UNIDADES TERMINALES
84 Verificación de la comunicación con los controladores periféricos T
85 Comprobación del estado y actuación sondas y sensores y lazos de regulación 2.A
85 Comprobación de rangos de señal de sensores y corrección de desviaciones. Verificación de
respuesta de los reguladores T
D.- ALARMAS
86 Inspección del estado de los elementos emisores y receptores de alarmas M
87 Simulación de alarmas y comprobación de su notificación sobre los terminales o impresoras
predefinidas M
88 Comprobación de la notificación remota de alarmas a impresoras u otros terminales M
E.- INTEGRACIONES
89 Comprobación de la comunicación con los controladores de las integraciones con el sistema de
control T
90 Comprobación de los tiempos de refresco T
91 Comprobación del mando sobre los diferentes equipos controlados desde el puesto de control T
92 Comprobación de los valores reales en los equipos (en campo) con los presentados en el puesto de
control T
F.- TELEGESTION
93 Inspección de la alimentación y conexionado de MODEM u otros dispositivos de comunicación
remota T
94 Comprobación del establecimiento de la comunicación y de la actuación remota del sistema T
G.- CHEQUEO DEL EQUIPO DE CAMPO
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95 Comprobación del funcionamiento de los elementos de campo vinculados a los controladores T
96 Inspección general de estado y actuación de los principales elementos de regulación y control T
97 Verificación de reglajes y valores de consigna. Ajuste y calibración de elementos de regulación 2.A
2.18.5 Cuadros eléctricos y líneas de distribución
Número TRABAJOS Frecuencia
1 Limpieza general del cuadro y protección antihumedad A
2 Inspección del estado y repaso de pintura en todos los elementos que la necesiten A
3 Inspección de la señalización e identificación de componentes del cuadro y reposición si se requiere A
4 Comprobación de funcionamiento de interruptores, disyuntores y contactores T
5 Inspección del estado de los contactos de los contactores. Limpieza y reposición si procede T
6 Verificación del estado y funcionamiento de relés térmicos y aparellaje de protección en jjeneral T
7 Contraste y ajuste de instrumentos de medida; voltímetros, amperímetros, fasímetros, etc. T
8 Verificación, contraste y ajuste de instrumentos de medida; registradores y analizadores. T
9 Verificación de circuitos y conductores de puesta a tierra. Medida de resistencia a tierra T
10 Verificación de aislamiento eléctrico de protecciones y líneas de todos los circuitos A
11 Verificación de apriete y afianzamiento de contactos, reajuste de ciernas y borneros de conexiones A
12 Inspección general del cableado interior del cuadro y correcciones si procede A
13 Verificación termográfica o directa de temperaturas en el aparellaje y en los conductores A
14 Comprobación de estado de fusibles y pilotos de señalización y alarma y reposición si procede M
15 Medida de tensiones e intensidades en la acometida principal al cuadro y determinación de
desequilibrios T
16 Medida de tensiones e intensidades en los circuitos principales alimentados desde el cuadro y
determinación de desequilibrios T
17 Verificación de apriete de conexiones de circuitos de puesta a tierra M
18 Verificación de puntos de consigna de protecciones magnetotérmicas e interruptores diferenciales M
19 Verificación del apriete de conexiones de líneas de todos los circuitos, en ambos extremos A
20 Verificación del apriete de conexiones de líneas de alimentación a motores, en ambos extremos T
21 Verificación del aislam. eléctrico y temperatura de conductores de líneas de alimentación a motores, A
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INSTALACIÓN DE GAS NATURAL
3 MEMORIA.
3.1 DEFINICIONES Y ABREVIATURAS
Acometida: es la parte de la canalización de gas comprendida entre la red
de distribución o la llave de salida en el caso de depósitos de almacenamiento de
gases licuados fijos o móviles, y la llave de acometida incluida ésta. No forma parte
de la instalación receptora.
Acometida interior: es el conjunto de conducciones y accesorios
comprendidos entre la llave de acometida, excluida ésta y la llave o llaves de edificio,
incluidas éstas.
Armario: es aquel recinto con puertas cuya capacidad se limita a la de
contener los contadores y/o reguladores de gas y su instalación, no pudiendo entrar
personas en él. Tendrá las dimensiones suficientes para poder instalar, mantener y
sustituir los contadores.
Conexión de aparato: es el conjunto de conducciones y accesorios
comprendidos entre la llave de conexión al aparato, excluida ésta, y el propio
aparato, excluido éste.
Conjunto de regulación: se llaman así los accesorios que se instalan
conjuntamente con el regulador, incluido éste, tales como llaves de corte, filtro,
tomas de presión, tubería de conexión, etc.
Cuando este conjunto va alojado en el interior de un armario se le denomina
armario de regulación.
Corte automático de gas: sistema que permite el corte de suministro de gas
a la recepción de una determinada señal procedente de un detector de fugas de gas,
de una central de alarmas o de cualquier otro dispositivo previsto como elemento
de seguridad en la instalación. La reapertura del suministro sólo será posible
mediante un rearme manual.
Detector de fugas de gas: es un aparato que detecta la presencia de gas en
el aire y que a una determinada concentración emite una señal de aviso que puede
incluso poner en funcionamiento un sistema automático de corte de gas.
Empresa suministradora: es la empresa titular de una concesión de servicio
público de suministro de gas que realiza la entrega del fluido en las instalaciones
receptoras del o de los usuarios, sea desde una red de distribución, sea en envases o
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depósitos móviles de G.L.P., o bien a los depósitos fijos de almacenamiento que
abastecen a aquellas instalaciones receptoras.
Empresa instaladora: es toda empresa legalmente establecida que
incluyendo en su objeto social las actividades de montaje, reparación,
mantenimiento y revisión de instalaciones de gas y cumpliendo los requisitos
mínimos establecidos, acreditados mediante el correspondiente certificado de
empresa instaladora de gas emitido por los servicios competentes en materia de
industria de la Comunidad Autónoma, se encuentra inscrita en el registro
correspondiente y está autorizada para realizar las operaciones de su competencia,
ajustándose a la reglamentación vigente y, en su defecto, de acuerdo con las reglas
de una buena actuación profesional.
Equipo autónomo de generación de calor: equipo, compacto o no, que
contiene todos los elementos necesarios para la producción de calor mediante fluido
caloportador, excluido el aire e incluido el vapor de agua a presión máxima de
trabajo inferior o igual a 0,5 bar, esto es, generador, instalaciones de gas, eléctrica
e hidráulica, y elementos de seguridad, todo ello dentro de un único cerramiento,
preparado para instalar en el exterior y realizar el mantenimiento desde el exterior
del mismo.
Instalación común: es el conjunto de conducciones y accesorios
comprendidos entre la llave del edificio o la llave de acometida si aquélla no existe,
excluida ésta y las llaves de abonado, incluidas éstas.
Instalación individual: es el conjunto de conducciones y accesorios
comprendidos entre la llave de abonado, o la llave de acometida o la llave de edificio,
según el caso, si se suministra a un solo abonado, excluida ésta y las llaves de
conexión al aparato, incluidas éstas.
Instalación receptora de gas: es el conjunto de conducciones y accesorios
comprendidos entre la llave de acometida, excluida ésta, y las llaves de conexión al
aparato, incluidas éstas. Quedan en consecuencia excluidos de la instalación
receptora los tramos de tubería de conexión (conexión comprendida entre la llave
de conexión al aparato y el aparato) y los propios aparatos de utilización.
No tendrán el carácter de instalación receptora, las instalaciones
alimentadas por un único envase o depósito móvil de gases licuados del petróleo de
contenido unitario inferior a los 15 kilogramos, conectado por tubería flexible o
acoplado directamente a un solo aparato de utilización móvil.
Una instalación receptora puede suministrar a varios edificios, siempre y
cuando éstos estén ubicados en terrenos de una misma propiedad.
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En el caso más general, una instalación receptora se compone de: la
acometida interior, la o las instalaciones comunes y las instalaciones individuales
de cada usuario.
Local destinado a usos colectivos o comerciales: es aquel local al que
habitualmente concurren personas ajenas al mismo para recibir o desarrollar
determinados servicios o actividades o aquel en el que se ubican calderas de uso
comunitario.
Tendrán esta consideración locales tales como: edificios institucionales,
restaurantes, hoteles, salas de fiestas, cines, oficinas, escuelas, cuarteles, hospitales,
locales de culto religioso, almacenes, mercados, comercios o locales similares,
quedando incluidos aquellos locales industriales donde se utilice maquinaria a
escala artesanal.
Llave de abonado: llave de abonado o llave de inicio de la instalación
individual del usuario es el dispositivo de corte que, perteneciendo a la instalación
común, establece el límite entre ésta y la instalación individual y que puede
interrumpir el paso de gas a una sola instalación individual, debiendo ser esta llave
accesible desde zonas de propiedad común, salvo en el caso que exista una
autorización expresa de la empresa suministradora.
En el caso de que la instalación individual esté alimentada desde envases o
depósitos móviles de gases licuados del petróleo de contenido inferior a 15
kilogramos cada uno, y equipados con reguladores con dispositivo de corte
incorporado, este dispositivo de corte se entenderá que cumple la función de llave
de abonado o llave de inicio de la instalación individual del usuario.
Llave de acometida: es el dispositivo de corte más próximo o en el mismo
límite de propiedad, accesible desde el exterior de la propiedad e identificable, que
puede interrumpir el paso de gas a la instalación receptora.
En las instalaciones con depósito de almacenamiento de gases licuados fijos
o móviles que no hayan precisado de concesión administrativa, se entenderá como
llave de acometida la llave de edificio.
En instalaciones con depósitos de almacenamiento de gases de producción
propia o de subproductos de otras producciones, se entenderá como llave de
acometida la válvula o llave de salida de la instalación de almacenamiento.
Llave de conexión al aparato: llave de conexión al aparato es el dispositivo
de corte que formando parte de la instalación individual está situado lo más
próximo posible a la conexión de cada aparato a gas y que puede interrumpir el paso
del gas al mismo. Debe estar ubicada en el mismo local que el aparato.
La llave de conexión al aparato no debe confundirse con la llave o válvula de
mando de corte que lleva incorporado el propio aparato.
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La llave de conexión al aparato debe existir en todos los casos salvo que se
trate de instalaciones individuales en las que se utilice un depósito móvil de gases
licuados del petróleo, de contenido inferior a 15 kilogramos equipado de un
regulador con dispositivo de corte incorporado y acoplado a un solo aparato situado
en el mismo local que el depósito.
Llave de contador: es aquella que está colocada inmediatamente a la
entrada del contador.
Llave de edificio: es el dispositivo de corte más próximo o en el muro de
cerramiento de un edificio, accionable desde el exterior del mismo, que puede
interrumpir el paso de gas a la instalación común que suministra a varios usuarios
ubicados en el mismo edificio.
En las instalaciones que dispongan de estación de regulación y/o medida,
hará las funciones de llave de edificio el dispositivo de corte situado lo más próximo
posible a la entrada de dicha estación, accionable desde el exterior del recinto que
delimita la estación, y que puede interrumpir el paso de gas a la citada estación de
regulación y/o medida.
En las instalaciones domésticas puede no existir, por hacer esta función la
llave de acometida, en el caso de que se alimente a un único edificio y, además, si la
distancia entre la llave de acometida y el edificio es menor a 10 metros siendo la
conducción que los une enterrada, o 25 metros si la misma es aérea o visitable.
Llave de regulador: es aquella que situada muy próxima a la entrada del
regulador permite el cierre del paso del gas al mismo.
Presión de servicio: es la presión a la cual trabaja una instalación receptora
en un momento determinado. Su valor no puede exceder a la presión máxima de
servicio.
Presión máxima de servicio: es la presión máxima a la cual puede trabajar
un tramo y/o la totalidad de la instalación receptora en función de su diseño.
Presión de tarado: es aquella presión preestablecida a la que se ajusta cada
una de las funciones de un regulador o válvula de seguridad.
Regulador de presión: es aquel dispositivo que permite reducir una presión
de gas comprendida entre unos límites determinados a otra constante.
Vaina: es una funda de material adecuado a la función que se utiliza para
proteger, cuando sea necesario, las tuberías de las instalaciones receptoras.
Válvula de seguridad (V.S.) por máxima presión: se entiende por V.S. por
máxima presión, aquel dispositivo que tiene por función cerrar el paso del gas, en el
aparato o instalación en que esté colocado, cuando la presión de gas exceda de un
valor predeterminado.
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Válvula de seguridad (V.S.) por mínima presión: se entiende por V.S. por
mínima presión, aquel dispositivo que tiene por función cerrar el paso de gas, en el
aparato o instalación en que esté colocado, cuando la presión del gas está por
debajo de un valor predeterminado.
3.2 NORMAS Y REFERENCIAS
Para la ejecución del presente proyecto se han tenido en cuenta la siguiente
reglamentación:
Reglamento Técnico de Distribución y utilización de combustibles gaseosos y
sus Instrucciones Técnicas Complementarias ICG 01 a 11 (Real Decreto
919/2006 de 28 de Julio).
Reglamento de redes y acometidas de combustibles gaseosos e Instrucciones
técnicas complementarias. Orden del Ministerio de Industria de 18 de
noviembre de 1974 (en lo que no contradigan al Reglamento Técnico de
distribución y utilización de combustibles gaseosos.
Norma UNE 60670-1; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8 y 9: Instalaciones receptoras de gas
suministradas a una presión máxima de operación (MOP) inferior o igual a 5
bar.
Orden del 25 de Mayo de 1.993 de la Consejería de Economía y Hacienda de
la Junta de Castilla y León sobre la Seguridad de las - Instalaciones de Gas
Natural (B.O.C. y L. nº 106 de 7 de Junio de 1.993)
Orden del 5 de Abril de 1.994 de la Consejería de Economía y Hacienda de la
Junta de Castilla y León por la que se modifica y Adapta la Orden sobre la
Seguridad de las Instalaciones de Gas Natural (B.O.C. y L. nº 77 de 22 de Abril
de 1.994).
Normas UNE.
Código Técnico de la Edificación.
Normas técnicas de la Corporación suministradora y/o comercializadora de
gas.
3.3 CARACTERÍSTICAS DEL GAS NATURAL
El combustible a emplear será GAS NATURAL y tendrá las siguientes
características:
Tipo Gas Natural
Cía Suministradora Gas Natural Castilla y León S.A.
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Presión máxima de suministro 4 bar=400kPa
Presión mínima garantizada 0,4 bar=40kPa
Presión distribución interior 50 mbar=5kPa
Velocidad máxima del gas <20m/s
Las características físico-químicas del gas podrán ser las de cualquiera de los
tipos de gas distribuidos normalmente por GAS NATURAL S.A.
El gas natural es un hidrocarburo formado principalmente por metano,
aunque también suele contener una proporción variable de nitrógeno, etano, CO2,
H2O, butano, propano, mercaptanos y trazas de hidrocarburos más pesados. El
metano es un átomo de carbono unido a cuatro de hidrógeno (CH4) y puede
constituir hasta el 97% del gas natural.
PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS
Fórmula molecular CH4
Peso molecular mezcla 18,2
Temperatura de ebullición a 1 atmósfera -160,0 °C
Temperatura de fusión -180,0 °C
Densidad de los vapores (Aire =1) a 15,5 0,61
Densidad del líquido (Agua=1) a 0°/4° C 0,554
Relación de Expansión 1 litro de líquido se convierte en 600 litros de gas
Solubilidad en agua a 20 °C Ligeramente soluble (de 0,1 a 1,0%)
Apariencia y color Incoloro, insípido y con ligero olor a huevos
podridos
El gas natural se consume tal y como se encuentra en la naturaleza. Desde
que se extrae de los yacimientos hasta que llega a los hogares y puntos de consumo,
el gas natural no pasa por ningún proceso de transformación.
La estructura molecular más simple del gas natural facilita que queme
limpiamente, por ello su combustión no produce partículas sólidas ni azufre.
El gas natural es una de las fuentes de energía fósiles más limpia ya que es
la que emite menos gases contaminantes (SO2, CO2, NOx y CH4) por unidad de
energía producida.
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3.4 INSTALACIÓN DE GAS
3.4.1 Descripción de la instalación
3.4.1.1 Tuberías
La instalación de gas se debe construir de forma que las tuberías sean vistas
o alojadas en vainas, para poder ser reparadas o sustituidas total o parcialmente
en cualquier momento de su vida útil, a excepción de los tramos que deban discurrir
enterrados.
Cuando las tuberías (vistas o enterradas) deban atravesar muros o paredes
exteriores o interiores de la edificación, se deben proteger con pasamuros
adecuados.
Las tuberías de gas podrán discurrir por:
Zonas comunitarias.
El interior de las viviendas si las alimentan.
El interior de locales destinados a usos colectivos o comerciales, si los
alimentan.
De lo contrario, deben ir alojadas en vainas o conductos con las funciones de
conducir eventuales fugas y de protección mecánica
No se permite el paso de tuberías por el interior de:
1. Conductos de evacuación de productos de la combustión o chimeneas.
2. Conductos de evacuación de basuras o de productos residuales.
3. Huecos de ascensores o montacargas.
4. Locales que contengan maquinaria o transformadores eléctricos.
5. Locales que contengan recipientes o depósitos de combustibles
líquidos (no se consideran como tales los vehículos a motor, o un
depósito nodriza).
6. Forjados que constituyan el suelo o techo de las viviendas.
7. Conductos o bocas de aireación o ventilación no destinadas a alojar
tuberías de gas.
8. Por cámaras sanitarias de suelos elevados sobre el terreno.
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Tuberías vistas
Las distancias mínimas de separación de una tubería vista a otras tuberías,
conductos o suelo serán:
Curso paralelo cruce
Conducción de agua caliente 3 cm 1 cm
Conducción eléctrica* 3 cm 1 cm
Conducción de vapor 5 cm 1 cm
Chimeneas 5 cm 5 cm
Suelo 5 cm
* No se consideran como tales los cables de telefonía, antenas de televisión, telecontrol, etc
Las tuberías deben quedar convenientemente fijadas a elementos sólidos de
la construcción mediante accesorios de sujeción, para soportar el peso de los tramos
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y asegurar la estabilidad y alineación de la tubería. Los elementos de sujeción deben
ser desmontables, quedar convenientemente aislados de la conducción y permitir
las posibles dilataciones de las tuberías.
Separación máxima entre los elementos de sujeción de las tuberías
Diámetro nominal tubería Separación máxima entre elementos de sujeción (m)
Si DN en mm Si DN en pulgadas Tramo horizontal Tramo vertical
DN ≤ 15 DN ≤1/2" 1,0 1,5
15 < DN ≤ 28 1/2" < DN ≤ 1 1,5 2,0
28 < DN ≤ 42 1 < DN ≤ 1 1/2" 2,5 3,0
DN > 42 DN > 1 1/2" 3,0 3,5 (al menos una sujeción por planta)
Para las tuberías vistas no se puede utilizar tubo de polietileno
Las columnas verticales y horizontales se harán en Acero DIN 2440
El tubo de acero debe estar fabricado a partir de banda de acero laminada
en caliente con soldadura longitudinal o helicoidal, o bien estirado en frío sin
soldadura.
En lo relativo a las dimensiones y características, los tubos de acero deben
ser conformes a la Norma UNE 36864, para tubos soldados longitudinalmente, y a
las Normas UNE 19040, UNE 19041 y UNE 19046 para los tubos de acero sin
soldadura.
Los accesorios para la ejecución de uniones, reducciones, derivaciones,
cambios de dirección, etc. mediante soldadura, deben estar fabricados en acero
compatible con el tubo al que se han de unir, conforme a las especificaciones de la
UNE-EN 10242. La ejecución de uniones, reducciones, derivaciones, etc. mediante
unión roscada se debe realizar con accesorios de fundición maleable, de acuerdo con
las especificaciones indicadas en la UNE-EN 10242.
Tuberías alojadas en vainas
Las tuberías alojadas en el interior de vainas o conductos deben ser
continuas o bien estar unidas mediante soldaduras y no pueden disponer de órganos
de maniobra, en todo su recorrido por la vaina o conducto.
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Las tuberías deberán discurrir por el interior de vainas o conductos
ventilados en los siguientes casos:
Cuando precisen protección mecánica por estar expuestas a golpes o
choques al estar situadas en zona comunitaria, a excepción de
tuberías de acero con uniones soldadas. Cuando las tuberías sean de
cobre y discurran por fachadas exteriores, se deben proteger
mecánicamente con vainas o conductos hasta una altura mínima de
1,80 m respecto al nivel del suelo.
En zona exterior, cuando se coloquen enterradas y exista un local por
debajo de ella con el nivel superior del forjado próximo a la tubería.
Cuando deban discurrir por cámaras cerradas, por ejemplo: falsos
techos, cámaras aislantes, huecos de la construcción, altillos, etc,...
Cuando la tubería discurra a través de una vaina empotrada por el
interior de paredes exteriores.
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También para proteger su instalación cuando la tubería discurra
enterrada por zonas al aire libre, como pueden ser prevestíbulos o
soportales.
No se permitirá el contacto de las vainas o conductos metálicos con
armaduras metálicas de la edificación ni con otras tuberías.
Las vainas y conductos se deben construir en cada caso utilizando los
materiales indicados en la tabla siguiente, según la función a que estén destinados.
Función Material de vainas Material de conductos
Protección mecánica de
tuberías
− Acero, con espesor mínimo
de 1,5 mm
− Otros materiales de similar
resistencia mecánica
− Materiales metálicos (acero, cobre,
etc.), con espesor mínimo de 1,5 mm
− De obra (espesor mínimo 5 cm)
Ventilación de tuberías en
sótanos*
− Materiales metálicos (acero,
cobre, etc.)
− Materiales metálicos (acero, cobre,
etc.)
Ventilación de tuberías en
el resto de casos*
− Materiales metálicos (acero,
cobre, etc.)
− Otros materiales rígidos (por
ejemplo plásticos rígidos)
− Materiales metálicos (acero, cobre,
etc.)
− De obra
Acceso a armarios de
regulación y contadores
Tuberías situadas en suelo
o subsuelo
− Materiales metálicos (acero,
cobre, etc.)
− Otros materiales rígidos (por
ejemplo, plásticos rígidos)
* En estos casos, el material debe asegurar la estanquidad.
Tuberías empotradas
Para facilitar la accesibilidad a armarios empotrados en fachadas, en los
límites de propiedad o prevestíbulos destinados a contener conjuntos de regulación
y dar así continuidad al material utilizado en la acometida, se permitirá el
empotramiento de tubo de acero o de polietileno, este último en el interior de una
vaina, hasta una altura máxima de 1,50 m.
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En cualquier otra ubicación del conjunto de regulación, por ejemplo en la
azotea, se permitirá el empotramiento de tubo de acero en una longitud máxima de
0,40 m.
La modalidad de tubería empotrada, que ha de ser necesariamente de acero
o de acero inoxidable y su recorrido el mínimo imprescindible, está limitada al
interior de un muro o pared y se podrá utilizar para conectar dispositivos alojados
en cajetines o para rodear obstáculos de la construcción, debiéndose obturar los
huecos que contenga la pared alrededor del tubo. En instalaciones en locales
destinados a usos colectivos o comerciales, la longitud de empotramiento está
limitada a 0,40 m.
Cuando la tubería discurra empotrada las uniones sólo podrán ser soldadas
y no debe existir contacto con otras tuberías o armazones metálicos del edificio.
Tuberías enterradas
Para los tramos de la instalación receptora que discurran enterrados, se
utilizará el polietileno como material del tramo. Asimismo, los tramos enterrados
desde la llave de acometida, o desde la llave de edificio hasta el edificio de la
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instalación común o hasta el muro límite donde se sitúe el contador de la instalación
individual, también se construirán en polietileno, utilizando las mismas técnicas de
canalización que para las acometidas interiores enterradas, recomendadas por la
Empresa Suministradora
3.4.1.2 Dispositivos de corte
Los dispositivos de corte (llaves de corte) utilizados en la instalación
receptora de gas, han de cumplir las características en cuanto a funcionamiento,
mecánicas y materiales, indicadas en la norma UNE 19.679.
En todos los casos las llaves de corte serán de accionamiento manual y de
obturador esférico.
Las características y dimensiones de las llaves de corte de obturador esférico
se especifican en la norma UNE 60.708, la cual muestra los diferentes tipos de
conexiones que pueden tener las llaves (roscadas, unión por junta plana, etc.).
Todas las llaves de corte cuya presencia sea obligatoria en la instalación
receptora (llave de abonado, de contador, de conexión de aparato, etc) deben poder
ser precintables y bloqueables.
Debido a que la norma UNE 60.708 solo contempla hasta el diámetro
nominal 100 mm, para diámetros nominales superiores podrán instalarse llaves de
obturador esférico, de mariposa u otras, siempre que cumplan la correspondiente
norma UNE o norma de reconocido prestigio aceptada por algún país de la CEE.
En esta instalación se tendrá:
una válvula de acometida, es el dispositivo de corte más próximo o en
el límite de propiedad, accesible desde el exterior de la misma e
identificable, que puede interrumpir el paso de gas a la instalación
receptora.
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Una en el interior de la sala de calderas, para las calderas, de conexión
a aparato, que es el dispositivo de corte que, formando parte de la
instalación individual, está situado lo más próxima posible a la
conexión con cada aparato a gas y que puede interrumpir el paso de
gas al mismo.
3.4.1.3 Uniones, juntas y accesorios
Las uniones de los tubos entre sí y de estos con los accesorios y elementos de
las instalaciones receptoras, se deben realizar de forma que el sistema utilizado
asegure la estanqueidad, sin que ésta se pueda ver afectada ni por los distintos tipos
y presiones de gas que se prevea suministrar ni por el medio exterior con el que estén
en contacto.
Las uniones podrán ser mediante soldadura, uniones desmontables, roscadas
o de otro tipo.
Los procesos de soldadura utilizables dependen de los materiales de los tubos
y/o accesorios a unir, y de si son del mismo o de diferentes materiales.
Las técnicas de soldadura y, en su caso, los materiales de aportación para su
ejecución, deben cumplir con unas características mínimas de temperatura y tiempo
de aplicación, resistencia a la tracción, resistencia a la presión y al gas distribuido,
etc., y deben ser adecuadas a los materiales a unir.
En la realización de las soldaduras se deben seguir las instrucciones del
fabricante de los tubos, de los accesorios y del material de aportación, teniendo
especial precaución en la limpieza prevista de las superficies a soldar, en la
utilización del decapante adecuado al tipo de soldadura y en la eliminación de los
residuos del fundente.
Las uniones soldadas deben ser siempre por soldadura fuerte en los tramos
con MOP superior a 0,05 e inferior o igual a 5 bar, así como en los tramos que
discurran por garajes o aparcamientos.
Las uniones desmontables son la unión por junta plana, la unión por bridas
y las uniones metalmetal.
En las uniones por junta plana, el enlace metálico y la junta plana de esta
unión deben ser conformes a las características, materiales y dimensiones de la
Norma UNE 60719 que le son de aplicación.
La junta plana puede ser de elastómero conforme a las características
indicadas en la Norma UNE-EN 549 en cuanto al material, o bien de otro material
adecuado a esta aplicación.
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Este tipo de unión se puede utilizar exclusivamente para conectar a las
tuberías los accesorios desmontables pertenecientes a la instalación receptora
(dispositivos de corte, contadores, reguladores, válvulas de seguridad por mínima
presión, etc.), y en las conexiones rígidas de aparatos fijos a gas.
Las bridas deben ser conformes a las características y dimensiones que se
indican en las Normas UNE-EN 1092-1 y 1092-2, intercalando entre ellas juntas.
La junta puede ser de elastómero conforme a las características indicadas en
la Norma UNE-EN 682 en cuanto al material, o bien de otro material adecuado a
esta aplicación.
Este tipo de unión se puede utilizar exclusivamente en accesorios
desmontables pertenecientes a la instalación receptora (dispositivos de corte,
contadores, líneas de regulación, etc.), y en los tramos de conexión rígida de
aparatos y quemadores a gas fijos.
Las uniones metal-metal deben ser del tipo esfera-cono por compresión, de
anillos cortantes o similar y su uso queda limitado a las conexiones en conjuntos de
regulación y a la conexión de accesorios en baja presión. En cualquier caso, estas
uniones no deben estar sujetas a movimiento.
Las uniones roscadas se deben realizar únicamente sobre tubos de acero de
calidad roscable de conformidad con la Norma UNE 36864 de las series medias o
pesadas y sus accesorios roscados de fundición maleable según la Norma UNE-EN
10242 y deben ser conformes a la Norma UNE 19500. Las roscas deben ser
efectuadas de acuerdo a la Norma UNE-EN 10226-1 y debe asegurarse su
estanqueidad mediante un compuesto anaeróbico, o un compuesto no endurecible,
o bien con cinta de estanqueidad de PTPE, de acuerdo con las Normas UNE-EN 751-
1, UNE-EN 751-2 y UNE-EN 751-3, respectivamente.
3.4.2 Puntos de consumo. Caudal
Como puntos de consumo habrá los siguientes:
kW m3
Caldera YGNIS VARMAX-225 225 22,8
TOTAL ERM 225 22,8
Con el caudal calorífico nominal indicado y un poder calorífico inferior del
combustible de 9,9kWh/m3, el caudal total necesario será de 22,8 Nm
3/h.
Considerando una simultaneidad del 100 % y redondeando se tomará como base de
cálculo, un caudal de 25 Nm3/h.
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3.4.3 Dimensionado
Para el dimensionado de tubería, se tiene en cuenta una pérdida de carga
máxima de 10mbar., garantizando en cualquier caso que la presión a la entrada de
los aparatos será la necesaria para su buen funcionamiento en condiciones
normales de trabajo.
Se limita la velocidad a un valor máximo de 20 m/s en exteriores y 10 m/s en
el interior.
El caudal se obtiene a partir de la potencia, considerado un P.C.I. del
combustible de 9,9kWh/m3.
Fijados estos valores se calcula el diámetro correspondiente por la fórmula
de RENOUARD, según UNE-60.621.
La pérdida de carga máxima por metro lineal de longitud equivalente
(J) se calcula con la expresión:
JH
Lr
1 2,
H = Máxima pérdida de carga admitida.
Lr = Longitud real más desfavorable.
𝐽 =200
78 · 1,2= 21,4 𝑚𝑚𝑐𝑑𝑎 = 2,14𝑚𝑏𝑎𝑟
Conociendo:
dr = Densidad gas = 0,62
Lr = Longitud real = 65m
Le = Longitud equivalente = 78m (20% más de Lr)
Q = Caudal = 22,8 Nm3/h
J = Pérdida carga = 2,14mbar
Se aplica la fórmula de RENOUARD para bajas presiones.
82,482,1
21 ····200.23 DQLdPP er
Tramo
Pinst Coef. L real L equiv Caudal Pinicial Ø
cálculo
Øint
cálculo Ø Nom.
V P/m p.d.c. tot Pfinal
kW simult. m m m³/h mbar mm mm m/s mbar mbar mbar
ERM-A 225 1,00 50,0 60,0 22,73 55,00 32,09 35,90 1¼"
6,35 0,14 8,12 46,88
electroválvula 22,73 46,88
1,50 45,38
B-C 225 1,00 15,0 18,0 22,73 45,38 32,09 35,90 1¼"
6,35 0,14 2,44 42,95
65,0 78,0
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En la sala de calderas se instalará una tubería de 3” para tener un “pulmón”
de gas.
3.4.4 Acometida
La acometida (DN32) se hará de forma enterrada a partir de la toma
existente en la calle V. A 40 cm del límite de la fachada del edificio se realizará una
transición de polietileno de DN32 a acero DIN2440 de DN32 y transcurrirá hasta la
fachada del edificio, donde se colocará el armario de regulación y medida. Se entra
al armario de regulación a una profundidad aproximada de 400 mm por debajo del
nivel del suelo. Se sale por la parte superior de la ERM y se entra, a través de un
pasamuros, a la parcela y se avanza hasta el edificio de forma enterrada.
Una vez que se llega al edificio se lleva la tubería por el muro exterior de
forma aérea y se entra a la sala de calderas con un pasamuros (que se colocará por
todo el archivo hasta llegar a la sala de calderas).
La Estación de Regulación y Medida se colocará en la pared de la calle
Velarde, alterando lo menos posible su estética.
Aplicando de la fórmula Renouard cuadrática para P>100mbar:
𝑃12 − 𝑃2
2 = 48,6 · 𝑑𝑟 · 𝐿𝐸 · 𝑄1,82 · 𝐷−4,82
ERM en c/
Velarde
Tubería DN32
enterrada
Tubería DN32
Sube
Tubería DN32
Aérea
Tubería DN32 Baja para
entrar en sala de calderas
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ACOMETIDA
Tramo Pinst Coef. L real L equiv Caudal Pinicial Diámetro Diámetro Vinicial P1
2-P2
2 Pfinal Vinicial
acometida kW simult. m m m³/h bar DN mm m/s bar bar m/s
360 1,00 5 6 36,36 1,00 32 26,20 9,46 0,02 0,99 9,36
3.4.4.1 Conjunto de regulación y medida
Cuando la presión de suministro sea superior a la de operación, como sucede
en este caso, es necesaria la instalación de elementos de regulación en la instalación
receptora, según se indica:
En instalaciones suministradas con MOP superior a 150 mbar e inferior o
igual a 2 bar, la instalación debe disponer de un sistema de regulación dotado de:
estabilizador de presión, válvula de seguridad por máxima presión y válvula de
seguridad por mínima presión.
El conjunto de regulación tendrá grado de accesibilidad 2 (es decir que esté
protegido por un armario, un registro practicable o una puerta, provistos de
cerradura con llave normalizada, y su manipulación se debe poder realizar sin
disponer de escaleras convencionales o medios mecánicos especiales) y se alojará en
el interior de un armario instalado en la fachada de la de calderas, como podrá
apreciarse en los planos. El armario dispondrá de ventilación directa al exterior de
al menos 5 cm².
Los conjuntos deben ser conformes a las características constructivas,
dimensionales, mecánicas y de funcionamiento indicadas en la Norma UNE 60404-
1.
Para reducir la presión se colocará un regulador capaz de bajar la presión de
suministro de la red a la de consumo que será 50 o 100 mbar.
Filtro: antes del contador y en zonas de media presión, se dispondrá de un
filtro con tamiz de acero inoxidable de diámetro de 0.001 mm.
Tomas de presión: dispondremos de tomas antes y después de electroválvula
y estabilizador para poder conocer en todo momento la presión.
Armario: El equipo de regulación, filtrado y contaje irá alojado en un
armario dispuesto en la fachada del edificio lo más cercano posible a la sala de
calderas. Estará homologado por la empresa suministradora y/o distribuidora se
adjunta plano de detalle y características.
En este caso, el equipo de regulación y medida estará situado en armario
empotrado en una pared del portal de edificio.
Todo el equipo, cuyo esquema se representa en el plano 6, constará de los
siguientes elementos:
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Válvula de esfera DN25, PN-16 a la entrada.
Tomas de presión débil calibre.
Llave de entrada PN5 DN25
Filtro PN6 DN25
Regulador de presión con limitación de máxima FIORENTINI. Modelo
FE 25
Toma de presión a la salida y en el filtro (Peterson).
Llave de contador DN25 PN16
Manómetro de contrastación Ø=25 Cl.1 0-400 mbar válvula de tres
vías con brida para manómetro patrón
Contador de membrana RVG G16 DN50 PN16
Llave de salida válvula de mariposa DN50 PN16
El armario de regulación será de tipo A-25 de MPB a BP y homologado por
gas natural, con presión de entrada 1..5 bares y presión de salida 55mbar y de
caudal nominal 25 Nm3/h. Las dimensiones del armario son 485 alto x 350 ancho x
195 profundidad. La entrada es PE32 y la salida DN50.
El contador estará situado dentro del armario de gas y después del regulador,
por lo que pertenecerá a la zona de baja presión. En este caso se instalará un
contador de membrana modelo RVG G16 DN50 PN16, homologado por gas natural.
La tubería será de acero DIN 2440, sujeta firmemente al techo o a la pared
con abrazaderas isofónicas, de forma que quede asegurada la estabilidad y la
alineación de la misma.
Se instalará, en un cuadro anexo al de regulación y medida, la electroválvula
de corte de alimentación de gas a la sala de calderas.
3.4.5 Cumplimientos de UNE 60601
Las paredes y techo de la envolvente tienen como mínimo un material con
una clasificación de reacción al fuego A2-s1,d0 según la Norma UNE-EN 13501-1,
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mientras que el mínimo requerido para el material del suelo debe corresponder a
una clasificación BFL-s1.
En el vestíbulo de independencia existente se cambian las dos puertas
metálicas por otras dos de 2 x EI2 45 -C5 de al menos 80 cm de anchura libre.
En el vestíbulo de independencia se debe instalar un extintor de eficacia 21A-
113B. Otro en el interior
Puerta de acceso a interior con bisagras y cerradura bajo llave.
Dispondrá de cerradura con llave desde el exterior y de fácil apertura desde
el interior, aun cuando se hayan cerrado desde el exterior. Las dimensiones mínimas
de las mismas, serán de 0,80 m. de ancho por 2 m. de altura.
En el exterior de la puerta y en lugar y forma visible se colocarán las
siguientes inscripciones:
Las dimensiones de la sala de calderas son suficientes para permitir el acceso
a todos los órganos de control y maniobra, así como permitir las labores de
mantenimiento.
La tubería de distribución de gas en la sala será de acero según norma UNE
19045 y espesor mínimo según UNE 19040, con uniones soldadas por soldadura
eléctrica. A la entrada de la tubería en la sala se colocará una llave de corte general.
En el vestíbulo de independencia se instalará el cuadro eléctrico con un
interruptor de emergencia, que corte el circuito de maniobra del cuadro o cuadros
eléctricos de control. Se colocará además un extintor de CO2, de 6 kg, con eficacia
89B y otro de las mismas características en el interior de la sala.
La sala, dispondrá de desagüe mediante rejilla sifónica y evacuación por
gravedad.
En la puerta de acceso principal a la sala de calderas, por su parte interior,
se colocará un cartel con indicaciones de paro de la instalación en caso de
emergencia y las demás indicaciones que se reflejan en IT 1.3.4.1.2.2
Se instalará lámpara de emergencia en la puerta de salida.
-NOMBRE, DIRECCIÓN Y TELÉFONO DE LA PERSONA O
ENTIDAD ENCARGADA DEL MANTENIMIENTO
-SEÑALIZACIÓN DE EXTINTORES PRÓXIMOS
-DIRECCIÓN Y TELÉFONO DEL SERVICIO DE BOMBEROS
-INSTRUCCIONES EN CASO DE EMERGENCIA
CALDERA DE GAS
PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONA AJENA AL SERVICIO
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3.4.6 Entrada de aire y ventilación
Según la UNE 60601, en los locales o recintos destinados a la instalación de
generadores de calor, debe preverse una adecuada entrada de aire para la perfecta
combustión del gas en los quemadores y para la ventilación general del local o
recinto.
Emplazamiento permitido Sistemas de ventilación y de
seguridad a emplear
UNE 60601-
2013
UNE 60601-
2006
UNE 60601-
2013
UNE 60601-
2006
Tipo de edificio Edificio existente
SÍ SÍ C + D C + D Tipo de gas Menos denso que el aire
Emplazamiento En primer sótano
Superficie baja resist. No
C Ventilación forzada (impulsión), caudal aumentado
D Sistema de detección y sistema de corte asociado, éste último, a la impulsión y/o a la
detección.
En cualquiera de las dos versiones de norma, los sistemas de seguridad y
ventilación a utilizar son los mismos
Tabla 2 UNE 60601-2013: Requisitos de superficie y caudal para la obtención del aire necesario
para la combustión y para la ventilación en las salas de calderas
Consumo calorífico nominal (Qn) kW 225
Superficie sala calderas (A) m2
21,8
Superficie de baja resistencia No
Chimenea DN 200
S= 0,031 m2
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Ventilación inferior
Practicada mediante orificios
Q=20·A+2·Qn = 886 m3
/h =0,27m2
Suministro de aire por medios naturales
Ventilación superior
Practicada mediante orificio S=H/2 = 250 cm2
= 0,0250 m2
3.4.6.1 Ventilación inferior
La ventilación inferior, para aire de combustión y de ventilación, se hará de
forma forzada, mediante un ventilador de Soler y Palau modelo CAB-250 N *230V
50* N6, suministrando el aire a través de la chimenea e3xistente que pertenece a la
caldera de carbón y que no se utiliza. Este conducto está dispuesto de tal forma que
su borde superior diste como máximo 50 cm del nivel del suelo.
Este orificio también dista 50 cm de cualquier otra abertura distinta de la
entrada de aire practicada en la sala de máquinas.
3.4.6.2 Ventilación superior
Para complementar la ventilación, se realizan una abertura al exterior,
mediante el espacio existente entre la chimenea de fábrica y el conducto de
evacuación de los productos de la combustión de la caldera. La rejilla colocada en
esta chimenea tiene su lado inferior a menos de 30cm del techo. Se instala una rejilla
de sección libre 250 𝑐𝑚2 = 0,025𝑚2.
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Todos los huecos dispondrán de rejilla de protección, de superficie libre igual
o mayor que la del orificio correspondiente.
Hueco chimenea de fábrica (0,85mx1,76m): 1,49m2
Superficie chimeneas: 0,03+0,049=0,079m2
- DN200: 0,03m2
- DN250: = 0.049m2
Hueco libre para ventilación: 1,49-0,079=1,41m2>0,05m
2
Con esta ventilación y con el sistema de detección de fugas de gas y corte del
suministro del combustible se desclasifica la sala de calderas siendo un
emplazamiento no peligroso.
El sistema de detección y corte de gas natural se instala según figura:
S=0,25cm2
A cubierta
De cubierta
Sección vent. sup.
Entrada vent. inf.
Ø200
Ø250
0,8
5
1,76
3,4
<3
0cm
vent. sup.
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3.4.7 Cálculo chimenea
La evacuación de los gases de combustión se hará a través de una chimenea
de doble pared en la sala de calderas y simple en la chimenea de obra hasta salir a
cubierta, de acero inoxidable AISI316 con salida en cono libre, con sistema de
evacuación de condensados conducido y con toma para análisis de humos. Se calcula
con la norma 13384-1. El diámetro es DN150 en la sala y DN200 en la vertical.
La chimenea sobresaldrá 1 metro por encima de la cumbrera.
Varmax 225:
DATOS DEL APARATO
DATOS DE SITUACIÓN
Provincia: Segovia
Combustible: Gas Natural
Tipo de aparato: Caldera presurizada
Condensación: SI
Condiciones de trabajo: Modulante
Nominal Mínimo
Potencia: kW 225 82,8
Rendimiento: % 98 109
Tª de humos: ºC 45 30
Tiro mínimo: Pa 0 0
Caudal: g/s 96,13 32,04
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Altitud: m 1000
Tª máxima: ºC 8
Tª mínima a la salida de la chimenea: ºC 3
Montaje Interior
Presión opuesta a la salida: NO
DATOS DEL TRAMO HORIZONTAL (CONDUCTO DE UNIÓN)
Longitud total (m): 1
Recorrido:
Altura total (m): 1
Gama: Dinak DW con junta
DATOS DEL TRAMO VERTICAL
Longitud total (m): 12
Recorrido: 12 m en sala de calderas
Altura total (m): 12
Gama: Dinak SW con junta
Conexión: Te de 90º: 1
Tipo de salida: Salida libre
Zeta total de los elementos: 1,2
DATOS DEL SUMINISTRO DE AIRE PARA LA COMBUSTIÓN
Ventilación sala de calderas: Ventilada
Pérdida de carga (Pa): 0
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CÁLCULOS Y COMPROBACIONES
REQUISITOS DE PRESIÓN
Coeficiente de seguridad de flujo SE 1,2
Nominal Mínimo
+ Tiro teórico en la base de la vertical: PH 12,14 6,76 Pa
- Pérdida de carga en la vertical: PR 3,91 0,67 Pa
- Presión del viento: PL 0 0 Pa
Tiro disponible en la base de la vertical: PZ 8,24 6,1 Pa
+ Tiro mínimo del aparato de calefacción: PW 0 0 Pa
+ Pérdida de carga en el tramo horizontal: PFV 1,42 -0,42 Pa
+ Pérdida de carga en el suministro de aire: PB 0 0 Pa
Tiro necesario en la base de la vertical: PZe 1,42 -0,42 Pa
Primer requisito de presión: PZ ≥ PZe Cumple
A potencia nominal: 8,24 > 1,42 SI
A potencia mínima: 6,1 > -0,42 SI
Segundo requisito de presión: PZ ≥ PB Cumple
A potencia nominal: 8,24 > 0 SI
A potencia mínima: 6,1 > 0 SI
Tiro de la instalación: PZ - PZe
A potencia nominal: 6,82 Pa
A potencia mínima: 6,51 Pa
REQUISITOS DE TEMPERATURA Nominal Mínimo
Tª de la pared interior en la salida de la chimenea: Tiob 22,3 10,1 ºC
Tª límite de la pared interior de la chimenea: Tg 0 0 ºC
Primer requisito de temperatura: Tiob ≥ Tg Cumple
A potencia nominal: 22,3 > 0 SI
A potencia mínima: 10,1 > 0 SI
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DIMENSIONADO
TRAMO HZTAL. (COND. UNIÓN)
Gama: Dinak DW con junta
Diámetro interior: mm 150
Diámetro exterior: mm 210
Designación EN 1856-1: T200 P1 W V2 O(00)
Nom Mín
Velocidad media de los humos: m/s 5,8 1,8
Tª media de los humos: ºC 45 30
Tª media de la pared exterior: ºC 18 16
TRAMO VERTICAL
Gama: Dinak SW con junta
Diámetro interior: mm 200
Diámetro exterior: mm ---
Designación EN 1856-1: T200 P1 W V2 O(XX)
Nom Mín
Velocidad media de los humos: m/s 3,2 1
Tª media de los humos: ºC 37 23
Tª media de la pared exterior: ºC 30 19
SALIDA DE LA CHIMENEA
Nom
Velocidad de los humos: m/s 3,1
Tª de los humos: ºC 31
Tª de la pared exterior: ºC 27
3.4.8 Pruebas
Toda la instalación se someterá a las correspondientes pruebas de
estanqueidad hasta que se obtengan resultados satisfactorios.
Estas pruebas se efectuarán para cada parte de la instalación en función de
la presión de servicio a que van a trabajar las mismas, pudiéndose realizar de forma
completa o por tramos y siempre antes de ocultar, enterrar o empotrar las tuberías.
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La ejecución de las pruebas e inspecciones reglamentarias corresponde a la
empresa instaladora y debe llevarse a cabo de acuerdo con este Proyecto. Dichas
pruebas se realizarán por Instalador Autorizado bajo control y responsabilidad del
Técnico Titulado Director de Obra.
Previo al inicio de las pruebas de estanqueidad, se deberá asegurar que están
cerradas las llaves que delimitan las partes de la instalación a comprobar, así como
que están abiertas las llaves intermedias.
En cada prueba, una vez alcanzado el nivel de presión necesario para su
realización, y transcurrido un tiempo prudencial para que se estabilice la
temperatura, se hará la primera lectura de la presión y se empezará a contar el
tiempo de ensayo.
Seguidamente se irán maniobrando las llaves intermedias para comprobar
su estanqueidad con relación al exterior, tanto en la posición de abiertas como en
la de cerradas.
En el supuesto de que la prueba de estanqueidad no diera resultado
satisfactorio, se localizará las fugas utilizando detectores de gas, agua jabonosa o
un producto similar, y se repetirá la prueba nuevamente, hasta que los resultados
sean satisfactorios.
La prueba de estanqueidad no incluirá ni los conjuntos de regulación, si los
hubiese, ni los contadores.
3.4.8.1 Pruebas de estanqueidad en la parte de inst.
receptora a media presión B.
Afecta a la parte de la instalación receptora que trabaja a Media Presión B,
situada entre la llave de acometida de la Empresa Suministradora de gas y la llave
de entrada del conjunto de regulación.
La prueba de estanqueidad deberá realizarse a una presión efectiva de 6
kg/cm2 (un 150% de la presión máxima de servicio), la cual deberá ser verificada a
través de un manómetro de escala adecuada y precisión de 0,1 kg/cm2. La prueba se
dará como satisfactoria si no se observa una disminución de la presión, transcurrido
un período de tiempo no inferior a 1 hora, desde el momento en que se efectuó la
primera lectura, Este tiempo podrá reducirse a media hora en tramos inferiores a
10 m.
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3.4.8.2 Prueba de estanqueidad en la parte de
instalación a baja presión
Afecta a la parte de instalación situada entre la salida del regulador y las llaves
de aparato
La prueba deberá realizarse a una presión efectiva de al menos 0,075 kg/cm2,
la cual deberá ser verificada mediante un manómetro de columna de agua en forma
de U.
La estanqueidad de la instalación se considerará satisfactoria si no se
observa una disminución de la presión transcurrido un período de tiempo de 15
minutos desde el momento en que se efectuó la primera lectura de la presión.
3.4.8.3 Comprobación de la estanqueidad en conjuntos
de regulación y contadores.
La estanqueidad de las uniones de los elementos de seguridad y de las uniones
de entrada y salida de los contadores se verificará con detectores de gas, agua
jabonosa o un producto similar y a la presión de servicio, cuando la instalación se
vaya a dejar en disposición de uso.
3.5 MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO
3.5.1 Instrucciones de uso y medidas de seguridad de la instalación
Una vez la instalación está en marcha y con objeto de conseguir una correcta
utilización y una seguridad adecuada, se deben tener en cuenta una serie de
recomendaciones, así como de hacer un buen mantenimiento de la instalación.
Entre estas recomendaciones se puede citar:
En todas las actividades con instalaciones de gas debe haber personal
responsable directamente encargado de éstas.
Deberá ponerse especial atención en seguir las instrucciones
indicadas en los manuales de utilización y mantenimiento de los
diferentes equipos. Se colocarán en las proximidades de los diferentes
equipos unas placas con instrucciones concretas para el
funcionamiento de los mismos. El usuario debe exigir a la empresa
instaladora la entrega de estas instrucciones.
Las diferentes válvulas de seccionamiento serán fácilmente accesibles
con objeto de poder cortar el suministro ante cualquier emergencia.
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Se debe comprobar periódicamente la operabilidad de las válvulas
girándolas 1/8 de vuelta cuando estén abiertas y volviéndolas
rápidamente a su posición original. Igualmente se debe realizar la
inyección de engrase lubricante y sellado según las especificaciones de
las válvulas instaladas.
Al manipular la instalación deben utilizarse herramientas
antichispas.
3.5.2 Mnto. de las acometidas interiores y líneas de distribución internas
Se debe realizar una inspección visual para controlar que no existan
corrosiones, en caso de existir se debe de sanear la tubería y proceder a repintarla.
Para el control de estanqueidad se debe de utilizar agua jabonosa en las juntas de
válvulas, accesorios, etc.
Con periodicidad de 4 años debe realizarse una prueba de estanqueidad
comprobando los resultados de la misma mediante manotermógrafo.
No deben utilizarse las tuberías como puntos de apoyo de ningún elemento.
3.5.3 Mantenimiento de los armarios de regulación
A fin de asegurar el perfecto funcionamiento del A.R. será necesario efectuar
las siguientes operaciones de mantenimiento y control una vez al año:
Efectuar una inspección visual del A.R. para constatar el perfecto
estado de conservación y limpieza de la arqueta (si existe), armario y
elementos del conjunto, efectuando la debida limpieza en caso
necesario.
Comprobar que la presión de salida del regulador sólo oscile +/- 15
mmcda. alrededor de la presión de salida, sea cual fuere la variación
del caudal de consumo y de la presión del gas a la entrada del
regulador. Cuando el caudal de alimentación esté entre los límites de
no consumo (caudal = 0 m³/h) y 0’5% del caudal nominal, la presión
del flujo de gas a la salida del regulador no podrá aumentar más de
30 mmcda. de la presión nominal de salida
Comprobar la presión de entrada. Si ésta no tuviese los valores
correspondientes a la zona, se pasará nota al departamento de red
del sector o delegación correspondiente.
Cerrar la llave del ramal, comprobando su maniobrabilidad
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Desmontar el conjunto de regulación, realizando las operaciones
siguientes:
a) Limpieza del filtro
b) Comprobación de que el seguro de cierre por máxima presión
a la salida del regulador dispara al doble de la presión
nominal indicada.
Montar de nuevo el conjunto de regulación, poniendo de nuevo en
servicio la instalación y comprobando que las presiones de entrada y
salida sean las correctas y que el conjunto de todos los elementos y
juntas son estancos
3.5.4 Mantenimiento de la línea de gas
Inspeccionar ocularmente el estado de todas las tuberías y aparatos, caso de
existir corrosiones se deben sanear y proceder al repintado.
Debe realizarse con una periodicidad de cuatro años una prueba de
estanqueidad y con una frecuencia mayor comprobar las juntas y conexiones de
aparatos con agua jabonosa.
Limpiar periódicamente los filtros, aprovechando los momentos en que los
aparatos no estén funcionando.
Vigilar las presiones más delante de los reguladores para comprobar que los
mismos funcionan correctamente.
En caso de avería de los reguladores, electroválvulas de seguridad se debe
avisar al instalador autorizado encargado del mantenimiento de la instalación.
3.5.5 Mantenimiento de los aparatos de consumo
Comprobar con una periodicidad anual que todos los sistemas de seguridad
de los aparatos funcionan correctamente.
Comprobación de las condiciones de combustión de los hornos
periódicamente.
En aparatos de consumo de tipo discontinuo, se debe cerrar la válvula de
entrada de gas a los mismos cada vez que se produzca una parada.
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3.6 CONCLUSIÓN
Con todo lo antedicho y los demás documentos que se acompañan el Técnico
que suscribe considera que queda definida la instalación para su ejecución, lo que
somete a la consideración del organismo competente para la obtención de las
oportunas autorizaciones.
VALLADOLID, noviembre de 2016
Firmado: Miguel Ángel Navas Martín
Colegiado COITIPAL nº 294
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ANEXOS
4 CÁLCULOS
4.1 REDES DE TUBERÍAS
La tubería se calcula por ábaco basado en la fórmula de Willians - Hazzen, la
sección obtenida para cada tramo queda reflejada en los planos correspondientes.
La instalación se calcula para el caudal nominal. En cualquier caso se utiliza el
método de pérdida de carga constante, fijada en un máximo de 20 mm.c.a. siempre y
cuando la velocidad no exceda de 1 m/s.
4.2 BOMBAS CIRCULADORAS
Las bombas se calculan para la potencia de cada circuito, considerando un salto
térmico de 20ºC en calor.
La altura manométrica es la correspondiente a la pérdida de carga del circuito
más desfavorable. Con estos dos parámetros se elige el modelo de bomba consultando
las curvas características facilitadas por el fabricante.
Los valores obtenidos y los modelos seleccionados, se adjuntan en hojas aparte.
4.3 VASO DE EXPANSIÓN
1. Características de la instalación
Volumen total de agua en el circuito 2.250 litros
Temperatura máxima de funcionamiento del agua en el circuito 60 ºC
Porcentaje de Glicol Etilénico en el Agua (G) 0 %
Desnivel entre el punto más alto de la instalación y el v. de expansión (H) 18 m
Presión relativa mínima de funcionamiento
3,7 bar
Presión relativa de tarado de la válvula de seguridad (Pvs) 6 bar
2. Cálculo del volumen del fluido expansionado
Cálculo del coeficiente de expansión
Ce= (-33,48+0,738·t)·10-3= 0,0329
Cálculo del Factor de Corrección
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(Sólo para contenidos de Glicol del 20 al 50 %)
fc = a · (1,8 · t +32)b = 1
donde: a = -0,0134 (G2 - 143,8 ⋅ G + 1918,2)= -25,704
b= 3,5 · 10-4 (G
2 - 94,57 ⋅ G + 500)= 0,175
Volumen de fluido expansionado Vu=V·Ce·fc 98,35 litros
3. Cálculo del coeficiente de presión
Presión relativa máxima de funcionamiento (PM ) 5,4 bares
Es la mínima de:
PM = 0,9·Pvs+1 = 5,4 (es el 10% menor que Pvs)
PM = Pvs + 0,65= 6,65 (es 0,35 bar menor que Pvs)
Coeficiente de presión Cp = PM / ( PM - Pm) = 3,176
4. Cálculo del volumen total del vaso
Vt = V · Ce · Cp = 189,46 litros
Margen de Seguridad = 20 %
Volumen mínimo de vaso necesario = 298 litros
5. Cálculo del volumen total del vaso
El diámetro será igual a DN 25 o al resultado de la siguiente expresión : 15+1,5·P0,5
Potencia instalada= 225 kW
DN int. de la tubería de conexionado al vaso de expansión: 22,08 mm 1"
4.4 MANUAL DE INSTALACIÓN
La inspección, el montaje, la conexión, la puesta en marcha y el control de los
equipos debe realizarlo exclusivamente personal especializado con arreglo a las
normas vigentes. Está prohibido desmontar, puentear o desactivar cualquiera de los
elementos de seguridad y control que incorporan los equipos durante su
funcionamiento. Si fuese necesario desmontar alguna de las protecciones de que consta
el equipo, para realizar las labores de conexionado, montaje, puesta en marcha o
mantenimiento, se deberán volver a instalar y comprobar su correcto funcionamiento
antes de realizar una nueva puesta en marcha. Los equipos sólo pueden comenzar a
funcionar cuando todos sus componentes estén técnicamente en perfecto estado.
Cualquier avería o desperfecto sólo debe ser reparada por personal
especializado, atendiendo a las normas de seguridad vigentes.
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Inspección
En el momento de recibir la unidad, se ha de inspeccionar visualmente a fin de
observar los daños que pueda haber recibido durante el transporte. En caso de que ésta
tenga algún desperfecto, se deberá de hacer constar en el albarán del transportista,
solicitando, si fuera necesario, una inspección por parte de agentes de la compañía de
seguros o del propio transportista. Al mismo tiempo que se debe informar
inmediatamente al fabricante de cualquier desperfecto detectado.
4.5 MANUAL DE USO Y MANTENIMIENTO
Al finalizar la instalación objeto de este proyecto se entregará a la propiedad
los manuales de uso y mantenimiento de todos los equipos instalados. No obstante,
sirva este manual de uso y mantenimiento genérico.
Para las calderas
USO
PRECAUCIONES
Se evitarán las agresiones contra las calderas.
Se comprobará que las llamas del mechero o quemador sean de
color azulado y la total ausencia de olores.
Se comprobará que coincide la presión de agua del manómetro
con la determinada en la puesta en marcha.
PRESCRIPCIONES
El usuario deberá mantener las condiciones de seguridad
especificadas en el proyecto del mismo y se pondrá en contacto
con el Servicio de Mantenimiento ante la aparición de
cualquier anomalía.
Salvo los mandos del frontal, cualquier otra manipulación
deberá realizarla un profesional cualificado.
La propiedad deberá poseer un contrato de mantenimiento con
una empresa autorizada que se ocupe del mantenimiento
periódico de la instalación, de manera que el usuario
únicamente deberá realizar una inspección visual periódica de
la caldera y sus elementos.
Siempre que se revisen las instalaciones, un instalador
autorizado reparará los defectos encontrados y repondrá las
Proyecto de reforma de sala de calderas en el ST de Industria de Segovia. JCyL
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Anexos
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piezas que sean necesarias.
PROHIBICIONES
No se rellenará el circuito de agua con la caldera caliente.
No se manipularán partes interiores del quemador ni de las
centralitas de programación.
No se modificarán las ventilaciones de los recintos donde se
ubiquen.
No se pondrá en marcha la instalación sin haber comprobado
el nivel de agua del circuito, procediendo a su llenado si es
insuficiente.
MANTENIMIENTO
POR EL USUARIO
Cada año:
Limpieza y comprobación del equipo de la caldera, al final de
cada temporada de uso, asegurándose de que no existen
fisuras, corrosiones o rezumes por las juntas y de que los
accesorios de control y medición, así como los dispositivos de
seguridad, están en buen funcionamiento.
POR EL PROFESIONAL CUALIFICADO
Cada mes:
Para instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW:
o Limpieza del quemador de la caldera.
o Comprobación de estanqueidad de cierre entre
quemador y caldera.
Cada 6 meses:
Una vez al inicio de la temporada y otra a la mitad del periodo
de uso, para instalaciones de potencia térmica nominal > 70
kW:
o Comprobación y limpieza, si procede, de circuitos de
humos de calderas.
o Revisión y limpieza de filtros de agua.
o Revisión del sistema de control automático.
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Cada año:
Para instalaciones de potencia térmica nominal <= 70 kW:
o Comprobación y limpieza, si procede, de circuitos de
humos de calderas.
o Limpieza del quemador de la caldera.
o Comprobación de estanqueidad de cierre entre
quemador y caldera.
o Revisión general de la caldera.
o Revisión del sistema de control automático.
Para instalaciones de potencia térmica nominal > 70 kW:
o Limpieza del quemador de la caldera.
o Comprobación de estanqueidad de cierre entre
quemador y caldera.
VALLADOLID, noviembre de 2016
Firmado: Miguel Ángel Navas Martín
Colegiado nº 294
ST INDUSTRIA SEGOVIA06.11.2016
Proyecto elaborado porTeléfono
Faxe-Mail
SALA DE CALDERAS / Output en hoja simple
Altura del local: 2.650 m, Altura de montaje: 2.800 m, Factor mantenimiento: 0.80
Valores en Lux, Escala 1:101
Superficie [%] Em [lx] Emin [lx] Emax [lx] Emin / Em
Plano útil / 242 66 373 0.272Suelo 78 188 4.29 293 0.023Techo 78 139 77 202 0.554Paredes (8) 78 162 56 375 /
Plano útil:Altura: 0.850 mTrama: 128 x 64 Puntos Zona marginal: 0.000 m
Lista de piezas - Luminarias
Valor de eficiencia energética: 2.69 W/m² = 1.11 W/m²/100 lx (Base: 22.30 m²)
N° Pieza Designación (Factor de corrección) (Luminaria) [lm] (Lámparas) [lm] P [W]
1 3 PHILIPS WT120C L1200 1xLED22S/840 (1.000) 2200 2200 20.0
Total: 6600 Total: 6600 60.0
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Empresa: Ingeniería abconsultoresCreado Por: Miguel a. Navas MartínTeléfono:E-m:: [email protected]: 06/11/2016
Proyecto: ST Industria de SegoviaCódigo:
Cliente:Nº Cliente:Contacto:
Impresión del WinCAPS Grundfos [2016.07.033]
Posición Contar Descripción1 MAGNA3 40-150 F
Código: 97924271
MAGNA3 – Más que una bombaCon una eficiencia nunca vista, With its unrivalled efficiency, una gama muy amplia y funcionesadicionales de comunicación que sustituyen a sistemas de componentes, la MAGNA3 es idóneapara ingenieros y especificadores que buscan incrementar el rendmiento de los edificios.Esta excepcional bomba encaja tanto en aplicaiones de calefacción como refrigeración, siendo laelección lógica para la mayoría de los proyectos de edificación.
MAGNA3 es de tipo rotor encapsulado, es decir, la bomba y el motor forman una única unidad sincierre mecánico y con solo dos juntas para el sellado. Los cojinetes están lubricados con el líquidobombeado.La innovadora abrazadera con solo un tornillo permite una sustitución sencilla del cabezal de labomba.La bomba MAGNA3 no requiere mentenimiento y tiene un Coste del Ciclo Vital extremadamentebajo.
La bomba se caracteriza por:• controlador integrado en la caja de control• panel de control con una pantalla TFT en la caja de control• caja de control preparada para módulos opcionales CIM• sensor de presión diferencial y de temperatura incorporado• cuerpo de la bomba en fundición (dependiendo del modelo)• rotor en composite reforzado con fibra de carbono• base del cojinete y recubrimiento del rotor en acero inoxidable• cuerpo del estator en aleación de aluminio• electrónica refrigerada por aireLa MAGNA3 es una bomba monofásica.
Funciones• AUTOADAPT.• FLOWADAPT y FLOWLIMIT (es más que una función de la bomba ya que reduce la necesidad deválvulas de estrangulamiento).• Control de presión proporcional.• Control de presión constante.• Control de temperatura constante.• Curva constante de trabajo.• Curva de trabajo máx. o mín.• Funcionamiento Nocturno Automático.• No requiere protecciones externas del motor.• Carcasas de aislamiento suministrada en las bombas simples para sistemas de calegfacción.• Amplio rango de temperaturas donde la temperatura del líquido y la temperatura ambiente sonindependientes la una de la otra.
Communicación
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Empresa: Ingeniería abconsultoresCreado Por: Miguel a. Navas MartínTeléfono:E-m:: [email protected]: 06/11/2016
Proyecto: ST Industria de SegoviaCódigo:
Cliente:Nº Cliente:Contacto:
Impresión del WinCAPS Grundfos [2016.07.033]
Posición Contar DescripciónLa MAGNA3 permite la comuncación mediante los siguientes dispositivos:• wireless Grundfos GO Remote• comunicacion fieldbus via módulos CIM• entradas digital• salidas de relé• entrada analógica (más de una función de bomba como medidor de energía)
Motor y controlador electrónicoMAGNA3 incorporata un motor síncrono de 4 polos de imán permanente(motor PM). Este tipo demotor se caracteriza por una eficiencia superior que un motor convencional ásincrono de hjaula deardilla.La velocidad de la bomba está controlada mediante un convertidor de frecuencia integrada.Un sensor de presión diferenciañ y de temperatura se incorpora en la bomba.
Líquido:Líquido bombeado: Agua de calefacciónRango de temperatura del líquido: -10 .. 110 °CTemp. líquido: 60 °CDensidad: 983.2 kg/m³Viscosidad cinemática: 1 mm2/s
Técnico:Caudal real calculado: 7.5 m³/hAltura resultante de la bomba: 10.01 mClase TF: 110Homologaciones en placa: CE,VDE,EAC
Materiales:Cuerpo hidráulico: Fundición
EN-GJL-250ASTM A48-250B
Impulsor: PES 30 % FIBRA VIDRIO
Instalación:Rango de temperaturas ambientes: 0 .. 40 °CPresión de trabajo máxima: 10 barTipo de brida: DINDiámetro de conexiones: DN 40Presión: PN6/10Distancia entre conexiones de aspiración y descarga: 250 mm
Datos eléctricos:Potencia - P1: 17 .. 608 WFrecuencia de alimentación: 50 HzTensión nominal: 1 x 230 VConsumo de corriente máximo: 0.19 .. 2.69 AGrado de protección (IEC 34-5): X4DClase de aislamiento (IEC 85): F
Otros:Etiqueta: Grundfos BluefluxEnergía (IEE): 0.18Peso neto: 16.1 kgPeso bruto: 17.6 kgVolumen: 39.6 m3
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Empresa: Ingeniería abconsultoresCreado Por: Miguel a. Navas MartínTeléfono:E-m:: [email protected]: 06/11/2016
Proyecto: ST Industria de SegoviaCódigo:
Cliente:Nº Cliente:Contacto:
Impresión del WinCAPS Grundfos [2016.07.033]
H[m]
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Q [m³/h]0 5 10 15 20 25
eta[%]
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MAGNA3 40-150 F, 1*230 V, 50Hz
Q = 7.5 m³/hH = 10.01 mn = 83 % / 3572 rpmLíquido bombeado = Agua de calefacciónTemp. del líquido = 60 °CDensidad = 983.2 kg/m³
Bomba+motor eta = 53.3 %
P1[W]
0
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400
P1 = 377.5 W
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Max. 250V
AC
, 2A, A
C1
Min. 5V
DC
, 20mA
24VM
ax.22m
A
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Digital inputs
Relay outputs
Analog input for
external sensor
NC
NO
C
L
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Example of mains-connected motorwith mains switch, backup fuse and additional protection
RCD/RCCB
Descripción ValorInformación general:Producto:: MAGNA3 40-150 FCódigo:: 97924271Número EAN:: 5710626493463
Técnico:Caudal real calculado: 7.5 m³/hAltura resultante de la bomba: 10.01 mAltura máxima: 150 dmClase TF: 110Homologaciones en placa: CE,VDE,EACModelo: B
Materiales:Cuerpo hidráulico: Fundición
EN-GJL-250ASTM A48-250B
Impulsor: PES 30 % FIBRA VIDRIO
Instalación:Rango de temperaturas ambientes: 0 .. 40 °CPresión de trabajo máxima: 10 barTipo de brida: DINDiámetro de conexiones: DN 40Presión: PN6/10Distancia entre conexiones deaspiración y descarga:
250 mm
Líquido:Líquido bombeado: Agua de calefacciónRango de temperatura del líquido: -10 .. 110 °CTemp. líquido: 60 °CDensidad: 983.2 kg/m³Viscosidad cinemática: 1 mm2/s
Datos eléctricos:Potencia - P1: 17 .. 608 WFrecuencia de alimentación: 50 HzTensión nominal: 1 x 230 VConsumo de corriente máximo: 0.19 .. 2.69 AGrado de protección (IEC 34-5): X4DClase de aislamiento (IEC 85): F
Otros:Etiqueta: Grundfos BluefluxEnergía (IEE): 0.18Peso neto: 16.1 kgPeso bruto: 17.6 kgVolumen: 39.6 m3
1504084
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100/110
100/11073106128
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Empresa: Ingeniería abconsultoresCreado Por: Miguel a. Navas MartínTeléfono:E-m:: [email protected]: 06/11/2016
Proyecto: ST Industria de SegoviaCódigo:
Cliente:Nº Cliente:Contacto:
Impresión del WinCAPS Grundfos [2016.07.033]
97924271 MAGNA3 40-150 F 50 Hz
¡Nota!Uds en [mm] a menos que otras estén expresadas
L N
NC NO C INMAX MIN S/S
RELAY1 RELAY2
Max. 250V AC, 2A, AC1
Min. 5V DC, 20mA
24VMax.22mA
U/I
Digital inputs Relay outputs Analog input forexternal sensor
NC NO C
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B
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Empresa:Creado Por:Teléfono:
Datos: 06/11/2016
Impresión del WinCAPS Grundfos [2016.07.033]
Posición Contar Descripción1 MAGNA1 40-120 F
Código: 97924178
La bomba circuladora MAGNA1 ofrece una slección sencilla de los ajustes de la bombaLa bomba es de tipo rotor encapsulado, la bomba y el motor forman una unidad sin cierre mecánicoy con solo dos juntas para el sellado.Los cojinetes están lubricados mediante el líquido bombeado.Para evitar problemas en su eliminación, se ha dado una gran importancia al uso de pocosmateriales diferentes en su fabricación.Es una bomba sin mantenimiento y con un coste del ciclo vital extremadamente bajo.
Sistemas de calefacción• Bomba principal• bucles de mezcla• superficies de calefacción• superficies de aire acondicionado.Las bombas circuladoras MAGNA1 han sido diseñadas para la circulación de líquidos en sistemasde calefacción con caudales variables donde se requiere optimizar el punto de ajuste de la bomba,reduciendo los costes energéticos.Las bombas son también adecuadas para sistemas de agua caliente doméstica.Para asegurar un funcionamiento correcto, es importante que la gama seleccionada en el sistemaesté en el rango del punto de trabajo de la bomba.La bomba es también adecuada para sistemas con prioridad de agua caliente ya que una señalexterna puede forzar a la bomba a funcionar de acuerdo a la curva máx., por ejemplo en sistemassolares de calefacción.
Beneficios• Selección segura.• Instalación simple.• Bajo consumo de energía. Todas las bombas MAGNA1 cumplen que los requisitos de lanormativa EuP.• Nueve campos luminosos para indicar el ajuste de la bomba. Tres curvas de presión proporcional,tres de presión constante y tres curvas de velocidad fija.• Bajo nivel de ruido.• Sin mantenimiento y larga vida útil.
Líquido:Líquido bombeado: AguaRango de temperatura del líquido: -10 .. 110 °CTemp. líquido: 60 °CDensidad: 983.2 kg/m³Viscosidad cinemática: 0.48 mm2/s
Técnico:Caudal real calculado: 7.59 m³/hAltura resultante de la bomba: 9.404 mClase TF: 110Homologaciones en placa: CE,VDE,EAC
Materiales:
1/4
Empresa:Creado Por:Teléfono:
Datos: 06/11/2016
Impresión del WinCAPS Grundfos [2016.07.033]
Posición Contar DescripciónCuerpo hidráulico: Fundición
EN-GJL-250ASTM A48-250B
Impulsor: PES 30 % FIBRA VIDRIO
Instalación:Rango de temperaturas ambientes: 0 .. 40 °CPresión de trabajo máxima: 10 barTipo de brida: DINDiámetro de conexiones: DN 40Presión: PN6/10Distancia entre conexiones de aspiración y descarga: 250 mm
Datos eléctricos:Potencia - P1: 15.01 .. 463 WFrecuencia de alimentación: 50 HzTensión nominal: 1 x 230 VConsumo de corriente máximo: 0.18 .. 2.05 AGrado de protección (IEC 34-5): X4DClase de aislamiento (IEC 85): F
Otros:Etiqueta: Grundfos BluefluxEnergía (IEE): 0.21Peso neto: 16.2 kgPeso bruto: 17.7 kgVolumen: 39.6 m3
2/4
Empresa:Creado Por:Teléfono:
Datos: 06/11/2016
Impresión del WinCAPS Grundfos [2016.07.033]
H[m]
0123456789
10111213
Q [m³/h]0 5 10 15 20
eta[%]
0102030405060708090100
MAGNA1 40-120 F, 50Hz
Q = 7.59 m³/hH = 9.404 mLíquido bombeado = AguaTemp. del líquido = 60 °CDensidad = 983.2 kg/m³
Bomba+motor eta = 50.3 %
P1[W]
0
100
200
300
P1 = 380.2 W
150
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14/1
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PN 6 PN 10/16
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106 128
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73 83
65 304369
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L
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Example of mains-connected motorwith mains switch, backup fuse and additional protection
L
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RCD/RCCB
Descripción ValorInformación general:Producto:: MAGNA1 40-120 FCódigo:: 97924178Número EAN:: 5710626492527Precio: Bajo pedido
Técnico:Caudal real calculado: 7.59 m³/hAltura resultante de la bomba: 9.404 mAltura máxima: 120 dmClase TF: 110Homologaciones en placa: CE,VDE,EACModelo: B
Materiales:Cuerpo hidráulico: Fundición
EN-GJL-250ASTM A48-250B
Impulsor: PES 30 % FIBRA VIDRIO
Instalación:Rango de temperaturas ambientes: 0 .. 40 °CPresión de trabajo máxima: 10 barTipo de brida: DINDiámetro de conexiones: DN 40Presión: PN6/10Distancia entre conexiones deaspiración y descarga:
250 mm
Líquido:Líquido bombeado: AguaRango de temperatura del líquido: -10 .. 110 °CTemp. líquido: 60 °CDensidad: 983.2 kg/m³Viscosidad cinemática: 0.48 mm2/s
Datos eléctricos:Potencia - P1: 15.01 .. 463 WFrecuencia de alimentación: 50 HzTensión nominal: 1 x 230 VConsumo de corriente máximo: 0.18 .. 2.05 AGrado de protección (IEC 34-5): X4DClase de aislamiento (IEC 85): F
Otros:Etiqueta: Grundfos BluefluxEnergía (IEE): 0.21Peso neto: 16.2 kgPeso bruto: 17.7 kgVolumen: 39.6 m3
150
84100/110
14/19
40
PN 6PN 10/16
164
1061287383
65304
369
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Empresa:Creado Por:Teléfono:
Datos: 06/11/2016
Impresión del WinCAPS Grundfos [2016.07.033]
97924178 MAGNA1 40-120 F 50 Hz
¡Nota!Uds en [mm] a menos que otras estén expresadas
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B
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5113216500 - CAB-250 N *230V 50* N6 - CAJAS DE VENTILACIÓN
Caja de ventilación construida en chapa de acero galvanizado, con aislamiento acústico ignifugo M0 con espesor de 50 mm , cierre estanco
por clips, incorpora ventilador centrífugo de álabes adelante con motor cerrado monofásico y regulable. IP44, B Marca S&P modelo CAB-250 N
*230V 50* N6 para un caudal 1.037 m³/h y presión estática 21,5 mmwg.
Punto de trabajo requerido CurvaCaudal 1.000 m³/h
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Q - Caudal (m³/h)
0
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Pre
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Est
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a(m
mC
E)
140V 170V 230V
Presión estática 20,0 mmwg
Temperatura 20 °C
Altitud 0 m
Densidad 1,2 kg/m³
Frecuencia 50 Hz
Tensión 1-230V-50Hz
Punto trabajoCaudal 1.037 m³/h
Presión estática 21,5 mmwg
Presión dinámica 2,11 mmwg
Presión total 23,6 mmwg
Pot Elect absorbida 0,342 kW
Velocidad descarga 5,9 m/s
Velocidad ventilador 2113 rpm
Potencia específica 1,19 W/l/s
ConstrucciónDiámetro 250 mm
Tamaño ventilador 146/180
Peso 27,00 kg
MotoresNúmero de Polos 2
Tensión 1-230V-50Hz
Intensidad máxima absorbida 1,5 A
Índice de protección IP44
Características acústicasClase motor B
Dimensiones63 125 250 500 1k 2k 4k 8k Total
Aspiración (LwA) 51 54 51 50 48 53 49 42 60
Aspiración LpA @ 1,5m 36 39 36 35 33 38 34 27 45
Descarga (LwA) 48 57 59 65 71 72 68 64 76
Descarga LpA @ 1,5m 33 42 44 50 56 57 53 49 62
Radiado (LwA) 40 47 43 42 44 46 41 33 52
Radiado LpA @ 1,5m 25 32 28 27 29 31 26 18 38
A B C D E F G
383 525 450 250 263 237 560
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CAB
5113216500 - CAB-250 N *230V 50* N6 - CAJAS DE VENTILACIÓN
Curva
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Q - Caudal (m³/h)
0
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Pre
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Est
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(mm
CE)
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
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Input
Pow
er
Pot. elec. abs. Static Pressure System Curve
230V
0,0
0,1
0,2
0,3
0,4
0,5
Input
Pow
er
0
10
20
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Pre
sión
Est
átic
a(m
mCE)
140V 170V 230V
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Q - Caudal (m³/h)
0
20
40
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Pre
sión
Est
ática
(mm
CE)
140V 170V 230V
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5113216500 - CAB-250 N *230V 50* N6 - CAJAS DE VENTILACIÓN
Dimensiones
A B C D E F G
383 525 450 250 263 237 560
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Datos ErP Alertas
Diseño ecológicoLa intensidad del motor puede sufrir ligeras modificaciones en función del motor instalado
Reglamento (UE) N°1253/2014 de la comisión de 7 de julio de 2014
Requisitos de información (anexo V)
Marca S&P
Identificador 5113216500
Tipo declarado UVNR unidireccional
Accionamiento Velocidad variable
Tipo SRC Ninguno
Eficiencia térmica (%) No aplica
Qnom (m3/s) 0,17
Pelec (kW) 0,26
PVEint (W/m3/s) 1,501
Velocidad frontal (m/s) 1,44
Δps,ext (Pa) 424,1
Δps,int (Pa) No aplica
Δps,add (Pa) No aplica
Eficiencia estática ventiladores (%) 33,9
Indice de fuga externa (%) 3
Indice de fuga interna (%) No aplica
Rendimiento filtro No aplica
Señal de aviso del filtro No aplica
LWA dB(A) 56
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PLIEGO DE CONDICIONES TÉCNICAS
5 PLIEGO
5.1 OBJETO
Este documento, tiene por objeto establecer las condiciones y requisitos
mínimos para el suministro, montaje, acabado e inspección de la instalación de
calefacción amparada en el presente proyecto.
5.2 ALCANCE DEL TRABAJO
La presente documentación, no pretende recoger todos los elementos
componentes de la instalación; es responsabilidad del instalador que los mismos
estén de acuerdo con las técnicas más avanzadas y el cumplimento de la Normativa
aplicable.
Todos aquellos trabajos, materiales y servicios en general, no expresamente
indicados en esta documentación, pero necesarios para el correcto funcionamiento
de cada uno de los subsistemas, serán indicados e incluidos por el Instalador.
Cualquier descripción o excepción para el Instalador, será indicada y
sometida a la aprobación de la Dirección Facultativa.
5.3 GENERALIDADES
5.3.1 Coordinación del trabajo
El instalador de calefacción, coordinará perfectamente el trabajo con las
subcontratas de otras especialidades, si las hubiese, tales como mecánicas,
eléctricas. etc., que pueden afectar a la instalación y al montaje final del equipo.
La terminación deberá ser limpia y estética, dentro del acabado
arquitectónico del edificio, esmerándose principalmente en el montaje de tuberías,
conductos, elementos de distribución de aire, etc., de forma que respeten la línea de
acabados de suelos, techos, paredes y demás elementos arquitectónicos existentes.
El instalador suministrará a la Dirección de Obra, toda la información y
construcción concerniente a su trabajo, tal como situación exacta de las bancadas
de hormigón, anclajes, situación de huecos de forjados, dimensiones, materiales,
soportes, chimeneas, etc., dentro del plazo de tiempo exigido para no entorpecer el
programa de acabado general por zonas o del edificio completo.
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5.3.2 Planos de taller
El instalador preparará todos los planos de taller necesarios mostrando en
detalle las características de construcción de todo el equipo, tal como calderas,
equipo de control, diagramas de conexionado eléctrico, bombas, detalles especiales
de paso de conductos y tuberías, etc.
Todos estos planos solo tendrán validez, si están aprobados por la Dirección
de la Obra, no efectuándose ningún montaje si no existe el correspondiente plano.
La aprobación de los planos por la Dirección de Obra es general y no relevará
de modo alguno al instalador de la responsabilidad de errores y de la necesidad de
comprobación de los planos por su parte.
5.3.3 Inspección de los trabajos
La Dirección de obra, podrá realizar todas las revisiones e inspecciones, tanto
en el edificio como en los talleres, fábricas, laboratorios, etc., donde el instalador se
encuentre realizando los trabajos relacionados con esta instalación, siendo estas
revisiones totales o parciales, según criterios de la Dirección de Obra para la buena
marcha de esta.
5.3.4 Modificaciones a los planos y especificaciones
Sólo se admitirán modificaciones por mejoras en calidad, cantidad o montaje
de los diferentes elementos, siempre que no afecte al presupuesto o en todo caso
disminuya de la posición correspondiente, no debiendo nunca repercutir el cambio
en otros materiales.
Estas posibles variaciones, deberán realizarse por escrito explicando la causa,
material eliminado, material nuevo, modificación al presupuesto con las
certificaciones de precios correspondientes y fechas de entrega, no pudiéndose
efectuar ningún cambio si el anterior documento no ha sido aprobado por la
Propiedad y por la Dirección de Obra.
5.3.5 Calidades
La maquinaria, materiales o cualquier otro elemento en el que sea definible
una calidad, será el indicado en el proyecto. Si el instalador propusiese uno de
calidad similar, SOLO LA DIRECCIÓN DE OBRA, definirá si es o no similar, por lo
que todo elemento que no sea el específicamente indicado en el presupuesto, deberá
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haber sido aprobado por escrito, por aquella, siendo eliminado sin perjuicio a la
Propiedad si no cumpliera este requisito.
5.3.6 Protección durante la construcción y limpieza final
Los aparatos, materiales y equipos que se instalen, se protegerán durante el
periodo de construcción, con el fin de evitar los daños que les pudiera ocasionar el
agua, basura, sustancias químicas, mecánicas o de cualquier otra clase.
Los extremos abiertos de los tubos, se limpiarán por completo antes de su
instalación así como el interior de todos los sifones, válvulas, tramos de tuberías,
accesorios, etc. La Dirección de obra se reserva el derecho a eliminar cualquier
material que por inadecuado acopiaje, juzgase defectuoso.
A la terminación de los trabajos en cada tajo, el instalador procederá a una
limpieza general del material sobrante, recortes, desperdicios, etc., así como de
todos los elementos montados o de cualquier otro concepto relacionado
directamente con su trabajo, de forma que no se entorpezca la actividad normal del
edificio.
5.4 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE EQUIPOS Y MATERIALES
Las características técnicas de los equipos, cumplirán con lo que se especifica
en los documentos del proyecto.
Los equipos se instalarán de acuerdo con las recomendaciones de cada
fabricante.
Todos los motores, controles y dispositivos eléctricos, suministrados de
acuerdo con este proyecto, estarán de acuerdo con las Normas vigentes.
Todos los materiales y equipos empleados en esta instalación, deberán de ser
de la mejor calidad y estándar de fabricación normalizada, nuevos y de diseño en el
mercado mundial, salvo otra especificación.
Todo el equipo deberá estar colocado en los espacios asignados y se dejará
un espacio razonable de acceso para su entretenimiento y reparación. El Instalador
debe verificar el espacio requerido para todo el equipo propuesto y que en general,
esté en consonancia con lo indicado en la Normativa vigente.
5.4.1 Aislamiento tuberías agua caliente
El Instalador suministrará y montará el aislamiento para todas aquellas
tuberías en las que pueda existir una diferencia de temperatura entre el agua
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transportada y su ambiente periférico superior a 5ºC, excepto en las acometidas
secundarias embebidas en paredes y tuberías de condensados, a no ser que se
indique lo contrario en el presupuesto.
Antes de aplicarle el aislamiento, las superficies deberán estar limpias, secas
y con una capa de pintura antioxidante, habiéndose probado el circuito a aislar
según las normas indicadas por la Dirección de Obra. El aislamiento estará
constituido por fibras de lana de vidrio ligada y moldeada de forma que quede
perfectamente conformada con el tubo. La densidad del mismo, será de 60 kg/m3
(+10%), con un coeficiente de transmisión por pulgada de espesor de 1,45 kcal/h.m2
para una temperatura del agua de 90 ºC. El espesor del aislamiento será de 30 mm
si es interior al edificio y de 40 mm si fuera exterior. Se suministrará en unidades
de longitud no superior a 1,5 m máximo, viniendo las camisas o forros colocados de
fábrica.
El acabado de las tuberías se hará con chapa de aluminio brillante en
exteriores, patinillo y sala de máquinas y venda y emulsión asfáltica en el resto.
5.4.2 Montaje y materiales en redes de agua
5.4.2.1 General
El instalador suministrará todas las redes de tuberías indicadas en los planos
y necesarias para realizar un montaje de primera calidad y completo. Siempre que
sea posible, las tuberías deberán instalarse paralelas a las líneas del edificio, a
menos que se indiquen de otra forma. Toda la tubería, válvulas, etc., deberán ser
instaladas suficientemente separadas de otros materiales y obras. Serán instaladas
para asegurar una circulación del fluido sin obstrucciones, eliminando bolsas de
aire y permitiendo el fácil drenaje de los distintos circuitos. Se instalarán
purgadores de aire en los puntos más altos y drenajes en los puntos más bajos.
La tubería será instalada de forma que permita su libre expansión, sin causar
desperfectos a otras obras o al equipo al cual se encuentre conectada equipándola
con suficientes liras de dilatación y anclajes deslizantes. Los recorridos horizontales
de las tuberías de agua, deberán tener una inclinación ascendente, realizada por
medio de reducciones excéntricas en las uniones en las que se efectúa un cambio de
diámetro.
Las tuberías de drenaje deberán tener una pendiente descendiente en la
dirección del agua de 20 mm por metro lineal y en ningún caso está pendiente será
inferior a 10 mm por metro lineal.
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Las tuberías deberán ser cortadas exactamente en las uniones tanto roscadas
como soldadas, presentarán un corte limpio sin rebabas.
En estas últimas, los extremos de las tuberías se limarán en chaflán para
facilitar y dar robustez al cordón de soldadura.
En las uniones embridadas se montará una junta flexible de goma o amianto.
5.4.2.2 Soportes de tuberías
Las tuberías de circulación de agua a baja temperatura, estarán provistas de
soportes que permitan la continuidad del aislamiento. Para tal fin, el aislamiento
será abrazado por un manguito de chapa, al cual se fijará el soporte. Los soportes
serán de abrazadera.
Cuando dos o más tuberías tengan recorridos paralelos y estén situadas a la
misma altura, tendrán un soporte común suficientemente rígido, cuyas estructuras
se representan en el plano correspondiente.
Los soportes estarán distanciados 1,5 m para tuberías de 1” y menores y 3
m, para tuberías mayores de 1”. El soporte de las tuberías se realizará con
preferencia en los puntos fijos y partes centrales de los tramos de tuberías, dejando
libres las zonas de posible movimiento, tales como curvas, etc.
5.4.2.3 Manguitos pasamuros
Siempre que la tubería atraviese obras de albañilería o de hormigón, estará
provista de manguitos pasamuros para permitir el paso de la tubería sin estar en
contacto con la obra de fábrica. Estos manguitos serán de un diámetro suficiente
amplio para permitir el paso de la tubería aislada sin dificultad y quedarán
enrasados con los pisos o tabiques en los que queden empotrados. En paredes
interiores y pisos serán de acero negro y en el resto serán galvanizados. Los espacios
libres entre tuberías y manguitos serán rellenados con empaquetadura de material
flexible, que absorba las vibraciones.
5.4.2.4 Materiales de tuberías
Todas las tuberías cumplirán los requisitos que a continuación se indican:
El hierro presentará una estructura fibrosa, con una carga de rotura
a la tracción superior a 40 kg/cm2 y un alargamiento mínimo del 15
%. En los ensayos de curvado de tubo a 180 grados con un radio
interior de cuatro veces su diámetro, no se apreciarán fisuras ni pelos
aparentes.
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Las designaciones, espesores de pared, tolerancias, etc., se ajustarán
a las normas españolas U.N.E. correspondientes.
Las tuberías serán probadas a una presión doble de la de trabajo sin
ser inferior a 6 atmósferas, (accesorios incluidos) sin que se produzcan
fugas durante las pruebas.
Las tuberías de acero se ajustarán a la norma de calidad U.N.E. 19.162
Los materiales de tuberías estarán de acuerdo con las indicaciones
siguientes:
TUBERÍAS DE AGUA CALIENTE Y AGUA ENFRIADA.- De
acero estirado negro con uniones soldadas. Se utilizarán
curvas de radio amplio.
TUBERÍAS DE AGUA DE RECUPERACIÓN Y LÍNEAS DE
ABASTECIMIENTOS.- De acero galvanizado con uniones
roscadas o embridadas. Las bridas para las tuberías de 6” de
diámetro y mayores serán de acero forjado, probadas a 20
atmósferas y provistas de anillos cilíndricos para soldar.
Nota.- Si en el presupuesto se indicase otro material diferente al especificado,
se tendrá en cuenta y montará el indicado en el presupuesto.
5.4.3 Valvulería en redes de agua
5.4.3.1 General
El instalador suministrará y montará todas aquellas válvulas que se indiquen
en los planos o que por conveniencia de equilibrio, mantenimiento, regulación o
seguridad según el trazado juzgue necesario para los circuitos hidráulicos, la
dirección de obra.
En la elección de las válvulas se tendrá en cuenta las presiones tanto estáticas
como dinámicas, siendo rechazado cualquier elemento que pierda agua durante el
año de la garantía. Todas aquellas que dispongan de volante o mariposa estarán
diseñadas de forma que se puedan maniobrar a mano, sin necesidad de
apalancamientos ni forzamientos del vástago. Las superficies de cierre estarán
perfectamente acabadas de forma que su estanqueidad sea total. En las que tenga
sus uniones a rosca, está será tal que no interfiera ni dañe la maniobra. Será
rechazado cualquier elemento que presente golpes, raspaduras o en general
cualquier defecto que obstaculice su buen funcionamiento a juicio de la Dirección
de Obra, debiendo ser aprobada por ésta la marca elegida antes de efectuarse el
pedido correspondiente.
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5.4.3.2 Válvulas de esfera
Su principal misión será de corte del fluido, no debiéndose utilizar, salvo en
casos de emergencia como reguladora. El flujo del fluido será completamente recto
cuando la válvula está abierta.
5.4.3.3 Válvulas de equilibrado
Su principal misión será la de regulación, forzando la pérdida y situando la
bomba en el punto de trabajo necesario. Se podrán utilizar así mismo como corte,
siempre y cuando dispongan de memoria de posición. Su maniobra será de asiento
siendo el órgano móvil del tipo logarítmico y pudiéndose efectuar aquella libremente
bajo las condiciones de presión previstas. El vástago deberá quedar posicionado de
forma que no sea movido por los efectos presostáticos, debiendo disponer el volante
de la escala o señal correspondiente de amplitud de giro. Cuando su diámetro de
acople sea de 1 1/2” o inferior, será totalmente de bronce, estando sus extremos
preparados para la soldadura. En las de vástago largo éste irá apoyado sobre
horquilla de forma que no sufra deformaciones.
5.4.4 Bombas centrífugas
5.4.4.1 General
El instalador suministrará todas las bombas para circulación de agua con
las características y potencias indicadas en los planos. Se incluirán curvas de
rendimiento de las bombas suministradas.
En ningún caso, la potencia al freno de los motores estando las bombas
trabajando a su máxima capacidad, excederá la potencia nominal del motor. Con el
fin de asegurar un funcionamiento silencioso de las bombas, los diámetros de los
rodetes no deberán ser mayores del 85% del tamaño máximo empleado en bombas
normales. Las bombas estarán perfectamente equilibradas estática y
dinámicamente y se seleccionarán para soportar presiones iguales o mayores a la
presión estática deducida de los planos, más la presión a descarga.
5.4.4.2 Características
Serán del tipo centrífugo, directamente acopladas a motores por medio de
acoplamientos elásticos, formando una unidad compacta, para instalación en línea.
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Las carcasas de las bombas serán del tipo especial, con conexiones de entrada
y salida según normas DIN y con cierre mecánico normalizado según DIN 24.960.
Serán fácilmente desmontables para reparación del motor, pudiéndose
acoplar una brida ciega a la carcasa que quedará unida a la tubería.
5.5 ENSAYOS
5.5.1 Ensayos e inspección en fábrica
La Dirección Técnica de Obra será autorizada a realizar todas las visitas de
inspección que estime necesarias a las fábricas donde se estén realizando elementos
relacionados con esta instalación.
5.5.2 Ensayos parciales en obra
Todas las instalaciones deberán ser probadas ante la Dirección Técnica de
Obra, con anterioridad a ser cubiertas por paredes falsos techos, etc. Estas pruebas
se realizarán por zonas o circuitos sin haber sido conectado el equipo principal.
5.5.3 Ensayo de materiales
El Instalador garantizará que todos los materiales y equipo han sido
probados antes de su instalación final. Cualquier material que presente deficiencias
de construcción o montaje será reemplazado a expensas del instalador.
5.5.4 Pruebas finales de recepción
Antes de realizarse la recepción definitiva de las instalaciones, éstas serán
sometidas a las pruebas siguientes ante la Dirección de Obra:
Prueba de temperatura y humedad en los espacios acondicionados. Se
obtendrán las especificaciones en las hipótesis de cálculo de la
memoria del proyecto.
Los valores especificados se obtendrán a través de todo el año con las
condiciones climatológicas expuestas en las hipótesis de cálculo.
Las tolerancias serán de 5% HR y del 1ºC
Pruebas de nivel acústico en los espacios acondicionados,
Pruebas de regulación de controles, caudales y volúmenes.
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Pruebas de limpieza y pureza del aire en los espacios acondicionados.
Se comprobará el rendimiento de los filtros previstos.
Eliminación total de corrientes de aire perjudiciales.
Todas las anteriores pruebas quedarán reflejadas en los protocolos
correspondientes, debiendo estar todos confirmados por la Dirección de obra e
Instalador, reservándose aquella la facultad de recepción si los anteriores
documentos no estuvieran completos o tuvieran resultados anormales.
5.6 GARANTÍAS
El instalador garantizará que todos los materiales utilizados en la ejecución
de las instalaciones, son nuevos y libres de defectos.
Deberá garantizar todos los materiales y mano de obra suministrados por
un periodo de un año, a partir de la fecha de recepción definitiva de las instalaciones
y se comprometerá durante este periodo a reemplazar libre de costo alguno para la
propiedad cualquier material que resultase defectuoso.
El instalador deberá garantizar así mismo que el equipo suministrado es de
la calidad y potencia especificadas, siendo responsable además de las otras obras
que forman parte de estas especificaciones, tales como tuberías, aparatos,
aislamiento, etc.
VALLADOLID, noviembre de 2016
Firmado: Miguel Ángel Navas Martín
Colegiado nº 294
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ESTUDIO BÁSICO DE SEGURIDAD Y SALUD
6 MEMORIA.
6.1 ANTECEDENTES Y DATOS GENERALES.
6.1.1 Objeto y autor del estudio básico de seguridad y salud
El presente Estudio Básico de Seguridad y Salud está redactado para dar
cumplimiento al Real Decreto 1627/1997, de 24 de Octubre, por el que se establecen
disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción, en el marco de
la Ley 31/1995 de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales.
De acuerdo con el artículo 3 del R.D. 1627/1997, si en la obra interviene más de
una empresa, o una empresa y trabajadores autónomos, o más de un trabajador
autónomo, el Promotor deberá designar un Coordinador en materia de Seguridad y
Salud durante la ejecución de la obra. Esta designación deberá ser objeto de un contrato
expreso.
De acuerdo con el artículo 7 del citado R.D., el objeto del Estudio Básico de
Seguridad y Salud es servir de base para que el contratista elabore el correspondiente
Plan de Seguridad y Salud en el Trabajo, en el que se analizarán, estudiarán,
desarrollarán y complementarán las previsiones contenidas en este documento, en
función de su propio sistema de ejecución de la obra.
6.1.2 Proyecto al que se refiere
El presente Estudio Básico de Seguridad y Salud se refiere al Proyecto cuyos datos
generales son:
PROYECTO DE REFERENCIA
Proyecto de Reforma en sala de calderas de gasóleo a gas natural
Autor del proyecto Miguel Ángel Navas Martín
Titularidad del encargo Consejería de Economía y Hacienda. JCYL
Emplazamiento Plaza La merced, 12 40003 Segovia
Presupuesto ejecución 76.705,37
Plazo ejecución previsto 1,5 meses
Nº máximo operarios 3 trabajadores simultáneamente
Observaciones
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6.1.3 Descripción del emplazamiento
En la tabla siguiente se indican las principales características y condicionantes
del emplazamiento donde se realizará la obra:
PROYECTO DE REFERENCIA
Accesos a la obra Rodado, apto para maquinaria y camiones
Topografía del terreno Llano
Edificaciones colindantes No
Suministro de energía eléctrica Subterráneo
Suministro de agua Red municipal de abastecimiento de agua
Sistema de saneamiento Red municipal de saneamiento
Suministro combustible climatiz Red
Observaciones
6.1.4 Descripción de la obra
Se trata de una reforma en la que se van a sustituir las tuberías de suministro de
agua actuales por otras nuevas. Las características generales de la obra a realizar son
las siguientes:
a) Sistema de excavación: No es preciso.
b) Cimentación: No se tocarán los elementos soportes del edificio.
c) Estructura: No se tocarán los elementos estructurales del edificio.
d) Acabados e instalaciones:
Se blanquearán los paramentos verticales y horizontales con temple liso y
mínimo de dos manos.
Instalación eléctrica con cobre unipolar recubierto de PVC en conductores
unipolares bajo tubo de acero, de acuerdo con el vigente Reglamento
Electrotécnico para Baja Tensión.
e) Circulación de personas ajenas a la obra:
Para cubrir el riesgo de personas que puedan transitar en las
inmediaciones de la obra se considera las siguientes medidas de seguridad
y protección.
1. Montaje de valla a base de elementos prefabricados, separando así la zona de
obra de la zona de tránsito exterior.
2. Si fuera necesario ocupar parta de la calzada durante el acopio de materiales
se canalizará el tránsito peatonal fuera de esta zona mientras dure la
maniobra, con protección a base de vallas metálicas de separación de áreas y se
colocarán señales de tráfico que avisen a los automovilistas del peligro de su
situación.
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6.1.5 Instalaciones provisionales y asistencia sanitaria
De acuerdo con el apartado 15 del Anexo 4 del R.D.1627/97, la obra dispondrá de
los servicios higiénicos que se indican en la tabla siguiente:
SERVICIOS HIGIÉNICOS
1 Vestuarios con asientos y taquillas individuales, provistas de llave
1 Lavabos con agua fría, agua caliente, y espejo
1 Duchas con agua fría y caliente, cercana al puesto de trabajo
1 Retretes, cercana al puesto de trabajo
OBSERVACIONES:
1.- La utilización de los servicios higiénicos será no simultánea en caso de haber operarios de
distintos sexos.
De acuerdo con el apartado A 3 del Anexo VI del R.D. 486/97, la obra dispondrá
del material de primeros auxilios que se indica en la tabla siguiente, en la que se incluye
además la identificación y las distancias a los centros de asistencia sanitaria más
cercanos:
PRIMEROS AUXILIOS Y ASISTENCIA SANITARIA
NIVEL DE ASISTENCIA NOMBRE Y UBICACIÓN DISTANCIA APROX. (km)
Primeros auxilios Botiquín portátil homologado En la obra
Asistencia Primaria
(Urgencias)
Asistencia Especializada
OBSERVACIONES:
6.1.6 Maquinaria de obra
La maquinaria empleada se revisará y comprobará periódicamente, será
utilizada exclusivamente por los trabajadores adecuados y cualificados y estarán
protegidos en todo momento por los elementos de protección adecuados. Se prevé
emplear en la ejecución de la obra la maquinaria que se indica en la relación (no
exhaustiva) de tabla adjunta:
MAQUINARIA PREVISTA
X Martillo neumático X Hormigoneras
X Sierra circular
X Radial
OBSERVACIONES:
6.1.7 Medios auxiliares
En la tabla siguiente se relacionan los medios auxiliares que van a ser empleados
en la obra y sus características más importantes:
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MEDIOS AUXILIARES
MEDIOS CARACTERISTICAS
Andamios tubulares Deberán montarse bajo la supervisión de
persona competente.
Apoyados Se apoyarán sobre una base
sólida y preparada adecuadamente.
Se dispondrán anclajes adecuados.
Las cruces de San Andrés se colocarán por
ambos lados.
Correcta disposición de las plataformas de
trabajo.
Correcta disposición de barandilla segurid.,
barra intermedia y rodapié.
Correcta disposición de los accesos a los
distintos niveles de trabajo.
Uso de cinturón de seguridad de sujeción
Clase A, Tipo I durante el montaje y el
desmontaje.
Andamios sobre borriquet La distancia entre apoyos no debe
sobrepasar los 3,5 m
Escaleras de mano Zapatas antideslizantes. Deben sobrepasar
en 1 m la altura a salvar.
Separación de la pared en la base = ¼ de la
altura total
Instalación eléctrica Cuadro general en caja estanca de doble
aislamient. situado a h>1m:
I. diferenciales de 0,3A en líneas de máquinas
y fuerza.
I. diferenciales de 0,03A en líneas de
alumbrado a tensión > 24V.
I. magnetotérmico general omnipolar
accesible desde el exterior.
I. magnetotérmic. en líneas de máquinas,
tomas de cte. Y alumbrado.
La instalación de cables será aérea desde la
salida del cuadro.
La puesta a tierra (caso de no utilizar la del
edificio) será <80 .
OBSERVACIONES
6.2 RIESGOS LABORALES
Este apartado contiene la identificación de los riesgos laborales que no pueden
ser completamente eliminados, y las medidas preventivas y protecciones técnicas que
deberán adoptarse para el control y la reducción de este tipo de riesgos. La primera
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tabla se refiere a aspectos generales afectan a la totalidad de la obra, y las restantes a
los aspectos específicos de cada una de las fases en las que ésta puede dividirse.
TODA LA OBRA
RIESGOS
X Caídas de operarios al mismo nivel
X Caídas de operarios a distinto nivel
X Caídas de objetos sobre operarios
X Caídas de objetos sobre terceros
X Choques o golpes contra objetos
X Fuertes vientos
X Trabajos en condiciones de humedad
X Contactos eléctricos directos e indirectos
X Cuerpos extraños en los ojos
X Sobreesfuerzos
MEDIDAS PREVENTIVAS Y PROTECCIONES COLECTIVAS GRADO DE ADOPCION
X Orden y limpieza de las vías de circulación de la obra permanente
X Orden y limpieza de los lugares de trabajo permanente
X Recubrimiento, o distancia de seguridad (1m) a líneas
eléctricas de B.T.
permanente
X Iluminación adecuada y suficiente (alumbrado de
obra)
permanente
X No permanecer en el radio de acción de las
máquinas
permanente
X Puesta a tierra en cuadros, masas y máquinas sin
doble aislamiento
permanente
X Señalización de la obra (señales y carteles) permanente
X Cintas de señalización y balizamiento a 10 m de
distancia
alternativa al vallado
X Vallado del perímetro completo de la obra permanente
X Marquesinas rígidas sobre accesos a la obra permanente
X Pantalla rígida sobre aceras, vías circulación o ed.
colindantes
permanente
X Extintor de polvo seco, de eficacia 21A - 113B permanente
X Evacuación de escombros frecuente
X Escaleras auxiliares ocasional
X Información específica para riesgos concretos
X Cursos y charlas de formación frecuente
X Grúa parada y en posición veleta con viento fuerte
X Grúa parada y en posición veleta final de cada jornada
X Aparatos pórtatiles estancos al agua y
convenientemente aislados
permanente
EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL (EPIs) EMPLEO
X Cascos de seguridad Permanente
X Calzado protector Permanente
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X Ropa de trabajo Permanente
X Ropa impermeable o de protección con mal tiempo
X Gafas de seguridad Frecuente
X Cinturones de protección del tronco Ocasional
X Guantes de cuero y goma Permanente
MEDIDAS ALTERNATIVAS DE PREVENCION Y PROTECCIÓN GRADO DE EFICACIA
OBSERVACIONES
FASE: ALBAÑILERIA, CERRAMIENTOS Y ACABADOS
RIESGOS
X Caídas de operarios al vacío
X Caídas de materiales transportados
X Atrapamientos y aplastamientos en manos durante el montaje de andamios, objetos o
herramientas
X Atrapamientos por los medios de transporte
X Lesiones y cortes en manos
X Lesiones, pinchazos y cortes en pies
X Dermatosis por contacto con hormigones, morteros y otros materiales
X Incendios por almacenamiento de productos combustibles
X Golpes o cortes con herramientas
X Electrocuciones
X Proyecciones de partículas al cortar materiales
X Ambiente pulvígeno
X Instalación de sustancias tóxicas
X Quemaduras
X Deflagraciones, explosiones e incendios
MEDIDAS PREVENTIVAS Y PROTECCIONES COLECTIVAS GRADO DE ADOPCION
X Apuntalamientos y apeos Permanente
X Andamios (constitución, arriostramiento y accesos
correctos)
Permanente
X Escaleras peldañeadas y protegidas Permanente
X Evitar trabajos superpuestos Permanente
X Bajante de escombros adecuadamente sujetas Permanente
X Protección de huecos de entrada de material en
plantas
Permanente
X Ventilación adecuada y suficiente (natural o forzada Permanente
X Evitar focos de inflamación Permanente
X Almacenamiento correcto de los productos Permanente
EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL (EPIs) EMPLEO
X Gafas de seguridad Frecuente
X Guantes de cuero o goma Permanente
X Botas de seguridad Permanente
X Cinturones y arneses de seguridad Frecuente
X Mascarilla filtrante Ocasionalmente
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X Mástiles y cables fiadores Frecuente
MEDIDAS ALTERNATIVAS DE PREVENCION Y PROTECCIÓN GRADO DE EFICACIA
OBSERVACIONES
FASE: INSTALACIONES
RIESGOS
X Lesiones y cortes en manos y brazos
X Dermatosis por contacto con materiales
X Inhalación de sustancias tóxicas
X Quemaduras
X Golpes y aplastamientos de pies
X Incendio por almacenamiento de productos combustibles
X Electrocuciones
X Contactos eléctricos directos e indirectos
X Ambiente pulvígeno
X Atrapamientos y aplastamientos en manos durante el montaje de andamios, objetos o
herramientas
X Deflagraciones, explosiones e incendios
X Los inherentes a la utilización de soldadura eléctrica, oxiacetilénica y oxicorte.
X Los derivados de los trabajo sobre cubiertas, instalación de vasos de expansión,
chimeneas, etc.
X Explosión en soplete (o de la bombona de gas licuado)
MEDIDAS PREVENTIVAS Y PROTECCIONES COLECTIVAS GRADO DE ADOPCION
X Ventilación adecuada y suficiente (natural o forzada) Permanente
X Escalera portátil de tijera con calzos de goma y
tirantes
frecuente
X Comprobar el estado general de las herramientas Permanente
X No utilizar como toma de tierra o neutro las
canalizaciones del local
Permanente
X Realizar las conexiones eléctricas sin tensión Permanente
X Revisar las válvulas, mangeras y sopletes, retirando la
botella de gas de la fuente de calor
Permanente
X Los bloques de elementos de calefacción, se
descargarán flejados sobre bateas emplintadas con
ayuda del gancho de la grúa. La carga será guiada por
dos hombres mediante los cabos de guía que
penderán de ella, para evitar el riesgo de derrame de
la carga y cortes en las manos.
ocasional
X El transporte de tramos de tubería a hombro por un
solo hombre se realizará inclinando la cargas hacia
atrás de manera que el extremo que va por delante
supere la altura de un hombre para evitar golpes y
tropiezos en lugares poco iluminados.
ocasional
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X Los recortes sobrantes se irán retirando conforme se
vayan produciendo, a un lugar determinado para su
posterior recogida, para evitar riesgo de pisada sobre
materiales
Frecuente
X Se prohíbe el uso de mecheros y sopletes
encendidos junto a materiales inflamables
Permanente
X Se evitará soldar o utilizar el oxicorte con las botellas
o bombonas de gases licuados expuestos al sol.
Permanente
X Se prohíbe hacer masa en la instalación durante la
soldadura eléctrica, para evitar el riesgo de contactos
eléctricos indirectos.
Permanente
X Está prohibido utilizar como toma de tierra o neutro la
canalización de calefacción
Permanente
X Se notificará al resto de personal la fecha de
realización de las pruebas de carga de la instalación y
de las calderas, con el interés de que no se corran
riesgos innecesarios
ocasional
EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL (EPIs) EMPLEO
X Gafas de seguridad ocasional
X Guantes de cuero o goma Permanente
X Botas de seguridad Permanente
X Cinturones y arneses de seguridad Ocasional
X Mascarilla filtrante Ocasional
X Mástiles y cables fiadores Ocasional
Gafas de soldador Ocasional
Yelmo de soldador Ocasional
Muñequeras de cueros que cubran los brazos Ocasional
Manoplas de cuero Ocasional
Polainas de cuero Ocasional
MEDIDAS ALTERNATIVAS DE PREVENCION Y PROTECCIÓN GRADO DE EFICACIA
OBSERVACIONES
6.3 PREVISIONES PARA TRABAJOS FUTUROS
Los trabajos posteriores para el correcto mantenimiento serán efectuados por
personal técnico competente en el oficio de que se trate, bajo la supervisión de la
Dirección Facultativa designada por el propietario y según el correspondiente Estudio
de Seguridad.
Tendrán una periodicidad determinada en cada caso dependiendo en parte de los
materiales utilizados (marca, calidad, tipo...).
Estos trabajos de mantenimiento mínimos son los siguientes:
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Fachadas:
Cada diez años, o antes si fuera apreciada alguna anomalía se realizará una
inspección, observando si aparecen en alguna zona fisuras o retracción, ó debidas a
asientos o a otras causas.
Cuando se precise la limpieza se lavará con cepillo y agua o un líquido adecuado.
Instalación eléctrica.
Comprobación de dispositivos de protección aislamiento de la red interior,
instalación de la línea de tierra y elementos de protección. Se recomienda un plazo de
cinco años para estas revisiones.
6.3.1 Riesgos más frecuentes y medidas a tomar
Fachada:
Se utilizarán andamios en los cuales el personal de obra ha de estar
correctamente protegido, perfecto anclaje y barandillas con rodapié.
Para evitar las caídas del personal que interviene en los trabajos de
mantenimiento y de los materiales se emplearan casco, guantes de goma o caucho y
cinturón de seguridad homologado.
No trabajará nunca un empleado solo y la zona de trabajo estará señalizada.
Instalaciones:
Similares protecciones individuales y colectivas a las enumeradas en el apartado
correspondiente del presente estudio de seguridad.
Para obras de reforma o modificación de las instalaciones que se quieran realizar
en su día y para otros posibles trabajos que por su complejidad lo requieran, será preciso
redactar el correspondiente Estudio de Seguridad de acuerdo con las previsiones del
proyecto redactado por el técnico competente.
6.4 OBLIGACIONES DE CONTRATISTAS Y SUBCONTRATISTAS
El contratista y subcontratista están obligados a:
1. Aplicar los principios de la acción preventiva que se recoge en el artículo 15
de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, y en particular para este
proyecto:
Mantenimiento de la obra en buen estado de orden y limpieza.
Elección del emplazamiento de los puestos y áreas de trabajo,
teniendo en cuenta sus condiciones de accesos, y la determinación
de vías, zonas de desplazamientos y circulación.
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Manipulación de distintos materiales y utilización de medios
auxiliares.
Mantenimiento, control previo a la puesta en servicio y control
periódico de las instalaciones y dispositivos necesarios para la
ejecución de las obras, con objeto de corregir los defectos que
pudieran afectar a la seguridad y salud de los trabajadores.
Delimitación y acondicionamiento de las zonas de
almacenamiento y depósito de materiales, en particular si se
trata de materias peligrosas.
Almacenamiento y evacuación de residuos y escombros.
Recogida de materiales peligrosos utilizados.
Adaptación del periodo de tiempo efectivo que habrá de dedicarse
a los distintos trabajos o fases de trabajo.
Cooperación entre todos los intervinientes en la obra
Interacciones o incompatibilidades con cualquier otro trabajo o
actividad.
2. Cumplir y hacer cumplir a su personal lo establecido en el plan de seguridad
y salud.
3. Cumplir la normativa en materia de prevención de riesgos laborales,
teniendo en cuenta las obligaciones sobre coordinación de las actividades
empresariales previstas en el artículo 24 de la Ley de Prevención de Riesgos
Laborales, así como cumplir las disposiciones mínimas establecidas en el
Anexo IV del R.D. 1627/1997.
4. Informar y proporcionar las instrucciones adecuadas a los trabajadores
autónomos sobre todas las medidas que hayan de adoptarse en lo que se
refiere a su seguridad y salud.
5. Atender las indicaciones y cumplir las instrucciones del coordinador en
materia de seguridad y salud durante la ejecución de la obra.
Serán responsables de la ejecución correcta de las medidas preventivas fijadas en
el plan de seguridad y salud, y en lo relativo a las obligaciones que le correspondan
directamente, o en su caso, a los trabajadores autónomos por ellos contratados. Además
responderán solidariamente de las consecuencias que se deriven del incumplimiento de
las medidas previstas en el plan.
Las responsabilidades del coordinador, Dirección Facultativa y del promotor no
eximirán de sus responsabilidades a los contratistas y subcontratistas.
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6.5 OBLIGACIONES DE LOS TRABAJADORES
Los trabajadores autónomos están obligados a:
1. Aplicar los principios de la acción preventiva que se recoge en el artículo 15
de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, y en particular:
Mantenimiento de la obra en buen estado de orden y limpieza
Almacenamiento y evacuación de residuos y escombros
Recogida de materiales peligrosos utilizados.
Adaptación del periodo de tiempo efectivo que habrá de dedicarse
a los distintos trabajos o fases de trabajo.
Cooperación entre todos los intervinientes en la obra
Interacciones o incompatibilidades con cualquier otro trabajo o
actividad.
2. Cumplir las disposiciones mínimas establecidas en el Anexo IV del R.D.
1627/1997.
3. Ajustar su actuación conforme a los deberes sobre coordinación de las
actividades empresariales previstas en le artículo 24 de la Ley de Prevención
de Riesgos Laborales, participando en particular en cualquier medida de
actuación coordinada que se hubiera establecido.
4. Cumplir con las obligaciones establecidas para los trabajadores en el artículo
29, apartados 1 y 2 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales.
5. Utilizar equipos de trabajo que se ajusten a lo dispuesto en el R.D. 1215/1997.
6. Elegir y utilizar equipos de protección individual en los términos previstos en
el R.D. 773/1997.
7. Atender las indicaciones y cumplir las instrucciones del coordinador en
materia de seguridad y salud.
Los trabajadores autónomos deberán cumplir lo establecido en el plan de
seguridad y salud.
6.6 LIBRO DE INCIDENCIAS
En cada centro de trabajo existirá con fines de control y seguimiento del plan de
seguridad y salud, un libro de incidencias que constará de hojas duplicado y que será
facilitado por el colegio profesional al que pertenezca el técnico que haya aprobado el
plan de seguridad y salud.
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Deberá mantenerse siempre en obra y en poder del coordinador. Tendrán acceso
al libro, la Dirección Facultativa, los contratistas y subcontratistas, los trabajadores
autónomos, las personas con responsabilidades en materia de prevención de las
empresas intervinientes, los representantes de los trabajadores, y los técnicos
especializados de las Administraciones Públicas competentes en esta materia, quienes
podrán hacer anotaciones en el mismo.
Efectuada una anotación en el libro de incidencias, el coordinador estará
obligado a remitir en el plazo de 24 h. una copia a la Inspección de Trabajo y Seguridad
Social de la provincia en que se realiza la obra. Igualmente notificará dichas
anotaciones al contratista y a los representantes de los trabajadores.
6.7 PARALIZACIÓN DE LOS TRABAJOS
Cuando el coordinador durante la ejecución de las obras, observase el
incumplimiento de las medidas de seguridad y salud, advertirá al contratista y dejará
constancia de tal incumplimiento en el libro de incidencias, quedando facultado para,
en circunstancias de riesgo grave e inminente para la seguridad y salud de los
trabajadores, disponer la paralización de tajos, o en su caso, de la totalidad de la obra.
Dará cuenta de este hecho a los efectos oportunos, a la Inspección de Trabajo y
Seguridad Social de la provincia en que se realiza la obra. Igualmente notificará al
contratista, y en su caso a los subcontratistas y/o autónomos afectados por la
paralización a los representantes de los trabajadores.
6.8 DERECHOS DE LOS TRABAJADORES
Los contratistas y subcontratistas deberán garantizar que los trabajadores
reciban una información adecuada y comprensible de todas las medidas que hayan de
adoptarse en lo que se refiere a seguridad y salud en la obra.
Una copia del plan de seguridad y salud y de sus posibles modificaciones, a los
efectos de su conocimiento y seguimiento, será facilitada por el contratista a los
representantes de los trabajadores en el centro de trabajo.
6.9 DISPOSICIONES MÍNIMAS DE SS QUE DEBEN APLICARSE
Las obligaciones previstas en las tres partes del Anexo IV del R.D. 1627/1997, por
el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de
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construcción, se aplicarán siempre que lo exijan las características de la obra o de la
actividad, las circunstancias o cualquier riesgo.
6.10 NORMATIVA DE APLICACIÓN
En este apartado se incluye una relación no exhaustiva de la normativa de
seguridad y salud de aplicación a la redacción de proyectos y a la ejecución de obras de
edificación.
Ordenanza Laboral de la Construcción de 28 de agosto de 1970
Orden de 28 de Agosto de 1970 del Mº de Trabajo y Seguridad Social
BOE 5-9-70
BOE 7-9-70
BOE 8-9-70
BOE 9-9-70
Corrección de errores BOE 17-10-70
Aclaración BOE 28-11-70
Interpretación Art.108 y 123 BOE 5-12-70
En vigor CAP XVI Art. 183 al 296 y del 334 al 344
Resolución de 29 de noviembre de 2001, de la Dirección General de Trabajo, por
la que se dispone la inscripción en el Registro y publicación del laudo arbitral de fecha
18 de octubre de 2001, dictado por don Tomás Sala Franco en el conflicto derivado del
proceso de sustitución negociada de la derogada Ordenanza Laboral de la Construcción,
Vidrio y Cerámica.
BOE 302; 18.12.2001 del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales
Reglamento sobre trabajos con riesgo de amianto.
Orden de 31 de octubre de 1984 del Mº de Trabajo y Seguridad Social. BOE 267;
07.1.84
Orden de 7 de noviembre de 1984 del Mº de Trabajo y Seguridad Social
(rectificación). BOE 280; 22.11.84
Orden de 7 de enero de 1987del Mº de Trabajo y Seguridad Social (Normas
complementarias)
BOE 13; 15.01.87
Orden de 22 de diciembre de 1987 por la que se aprueba el Modelo de Libro
Registro de Datos correspondientes al Reglamento sobre trabajos con Riesgo de
Amianto.
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Real Decreto 396/2006, de 31 de marzo, del Mº de la Presidencia, por el que se
establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud aplicables a los trabajos con
riesgo de exposición al amianto.
BOE 86; 11.04.06
Disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de construcción.
Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre, del Ministerio de la Presidencia. BOE
256; 25.10.97
Modificado por el Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre, por el que se
modifica el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de
los equipos de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura.
BOE 274; 13.11.04
Real Decreto 604/2006, de 19 de mayo, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales por
el que se modifican el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el
Reglamento de los Servicios de Prevención, y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre,
por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de
construcción. BOE 127; 29.05.06
Resolución de 8 de abril de 1999, sobre Delegación de Facultades en materia de
seguridad y salud en las obras de construcción, complementa el art.18 del Real Decreto
1627/1997, de 24 de octubre de 1997
Prevención de Riesgos Laborales.
Ley 31/95, de 8 de noviembre, de la Jefatura del Estado. BOE 269; 10.11.95
Ley 54/2003, de 12 de diciembre, de reforma del marco normativo de la
prevención de riesgos laborales
BOE 298; 13.12.03
Real Decreto 171/2004, de 30 de enero, por el que se desarrolla el artículo 24 de
la Ley 31/95, en materia de coordinación de actividades empresariales.
Nuevos modelos para la notificación de accidentes de trabajo e instrucciones
para su cumplimiento y tramitación. Orden de 16 de diciembre de 1987, del Mº de
Trabajo y Seguridad Social. BOE 311; 29.12.87
Señalización, balizamiento, limpieza y terminación de obras fijas en vías fuera
de poblado.
Orden de 31 de agosto de 1987, del Mº de Obras Públicas y Urbanismo. BOE 224;
18.09.87
Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas al trabajo con equipos que
incluyen pantallas de visualización. Real Decreto 488/1997, de 14 de abril, del Mº de
Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 97; 23.04.97
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Protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición
a agentes cancerígenos durante el trabajo. Real Decreto 665/1997, de 12 de mayo, del
Mº de la Presidencia. BOE 124; 24.05.97
Protección de los trabajadores contra los riesgos relacionados con la exposición
a agentes biológicos durante el trabajo. Real Decreto 664/1997, de 12 de mayo, del Mº
de la Presidencia. BOE 124; 24.05.97
Orden de 25 de marzo de 1998 por la que se adapta el Real Decreto anterior
BOE 76; 30.03.98
Reglamento de los Servicios de Prevención.
Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE
27; 31.01.97
Real Decreto 604/2006, de 19 de mayo, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales por
el que se modifican el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero, por el que se aprueba el
Reglamento de los Servicios de Prevención, y el Real Decreto 1627/1997, de 24 de octubre,
por el que se establecen las disposiciones mínimas de seguridad y salud en las obras de
construcción. BOE 127; 29.05.06
Modificación del Reglamento de los Servicios de Prevención. Real Decreto
780/1998, de 30 de abril, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 104; 1.05.98.
Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad en el trabajo.
Real Decreto 485/1997, de 14 de abril, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 97;
23.04.97
Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo. Real
Decreto 486/1997, de 14 de abril, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 97; 23.04.97
Modificado por el Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre, por el que se
modifica el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de
los equipos de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura.
BOE 274; 13.11.04
Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación manual
de cargas que entrañe riesgos, en particular dorsolumbares, para los trabajadores. Real
Decreto 487/1997, de 14 de abril, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 97; 23.04.97
Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los
trabajadores de equipos de protección individual. Real Decreto 773/1997, de 30 de mayo,
del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales
BOE 140; 12.06.97
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Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los
trabajadores de equipos de trabajo. Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, del Mº de
Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 188; 7.08.97
Modificado por el Real Decreto 2177/2004, de 12 de noviembre, por el que se
modifica el Real Decreto 1215/1997, de 18 de julio, por el que se establecen las
disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de
los equipos de trabajo, en materia de trabajos temporales en altura.
BOE 274; 13.11.04
Disposiciones mínimas de seguridad y salud en el trabajo de las empresas de
trabajo temporal.
Real Decreto 216/1999, de 5 de febrero, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE
47; 24.02.99
Protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con los agentes químicos durante el trabajo. Real Decreto 374/2001, de 6
de abril, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales
BOE 104; 1.05.01
Disposiciones mínimas para la protección de la salud y seguridad de los
trabajadores frente al riesgo eléctrico. Real Decreto 614/2001, de 8 de junio, del Mº de
la Presidencia. BOE 148; 21.06.01
Protección de la salud y la seguridad de los trabajadores frente a los riesgos
derivados o que puedan derivarse de la exposición a vibraciones mecánicas. Real Decreto
1311/2005, de 4 de noviembre, del Mº de Trabajo y Asuntos Sociales. BOE 265; 5.11.05
Protección de la salud y la seguridad de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con la exposición al ruido. Real Decreto 286/2006, de 10 de marzo, del Mº
de la Presidencia. BOE 60; 11.03.06
Corrección de erratas del Real Decreto 286/2006. BOE 62; 14.03.06
Instrucción Técnica Complementaria MIE-AEM-2. Real Decreto 836/2003, de 27
de junio, del Mº de Ciencia y Tecnología, por el que se aprueba una nueva instrucción
técnica complementaria MIE-AEM-2 del Reglamento de aparatos de elevación y
manutención, referente a grúas torre para obras u otras aplicaciones. BOE 170; 17.07.03
Protección de la salud y la seguridad de los trabajadores expuestos a los riesgos
derivados de atmósferas explosivas en el lugar de trabajo. Real Decreto 681/2003, de 12
de junio, del Mº de la Presidencia. BOE 145; 18.06.03
Ley 32/2006 reguladora de la subcontratación en el sector de la construcción.
BOE 250; 19.10.06
Proyecto de reforma de sala de calderas en el ST de Industria de Segovia. JCyL
noviembre 2016
Mediciones y presupuesto
Página 129 de 133
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MEDICIONES Y PRESUPUESTO
Ingeniería abconsultoresc/ Manuel Azaña, 15 1ºD47014 Val ladolid
RESUMEN DE PRESUPUESTOServicio Territorial Industria Segovia
CAPITULO RESUMEN EUROS %
CA47_LEGAL Legalizaciones .............................................................................................................................................. 1.500,00 2,81
MM_PC Producción de calor ....................................................................................................................................... 18.686,11 35,03
AV9_IH Instalación hidráulica...................................................................................................................................... 7.403,78 13,88
MM_ELEC Instalación eléctrica e iluminación..................................................................................................................... 2.131,48 4,00
MM_CTRL Instalación de regulación y control.................................................................................................................... 9.582,09 17,96
MM_IG Instalación de gas natural................................................................................................................................ 6.639,23 12,45
AV19_OC Otros conceptos ............................................................................................................................................ 7.402,38 13,88
TOTAL EJECUCIÓN MATERIAL 53.345,07
16,00% Gastos generales.......................... 8.535,216,00% Beneficio industrial ........................ 3.200,70
SUMA DE G.G. y B.I. 11.735,91
21,00% I.V.A....................................................................... 13.667,01
TOTAL PRESUPUESTO CONTRATA 78.748,00
TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 78.748,00
Asciende el presupuesto general a la expresada cantidad de SETENTA Y OCHO MIL SETECIENTOS CUARENTA Y OCHO EUROS
Segov ia, a nov iembre de 2016.
El promotor El redactor del proyecto
Miguel A. Nav as Martín
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
CAPÍTULO CA47_LEGAL Legalizaciones
LOBRAS ud Autorizaciones y permisos administrativos
1,00 1.500,00 1.500,00
TOTAL CAPÍTULO CA47_LEGAL Legalizaciones................................................................................................ 1.500,00
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
CAPÍTULO MM_PC Producción de calor
UATY_041556 ud Caldera de condensación YGNIS Varmax 225
Unidad térmica de condensación para gas natural Ygnis modelo Varmax 225 o equivalente, potenciaútil (50/30 ºC) de 238 kW, para funcionamiento a temperatura variable de caldera sin limitación encuanto a temperatura mínima de retorno o impulsión. Fabricada en acero inox idable de alta calidadAISI 316 L. Quemador modulante desde el 20% de la potencia, de premezcla total por efecto venturiy gran superficie de radiación que garantiza Clase 5 de emisiones de NOx según EN-656. Concep-to patentado Optimax: Esta caldera ofrece un alto rendimiento gracias al retorno de alta y baja tempe-ratura y opcionalmente la configuración a 4 tomas (condensador independiente) para favorecer la con-densación. Homologación CE conforme a las normativas que le son de aplicación.Panel de mando integrado en caldera consta de interruptor general, portafusible de bandeja, tarjetaelectrónica con pantalla LCD y 8 teclas. La regulación electrónica permite: la gestión en cascada de2 hasta 15 calderas, una comunicación 0-10 V, la gestión marcho/paro y modulación del quemador,indicadores de avería en pantalla, programación de horarios de calefacción, modo de funcionamientoeco, normal, automático control de un circuito directo de calefacción sobre bomba y de un circuito deACS sobre bomba. Garantía tres años en el cuerpo de caldera y dos años en componentes eléctri-cos.Potencia Útil Máxima: (80/60 ºC) 219 kW; (50/30 ºC) 238 kWRendimiento Útil a 100% de potencia: (80/60 ºC): 97,6 %Rendimiento Útil a Potencia Mínima (50/30 ºC); 107 %Consumo eléctrico: 320 WPeso en vacío: 450 kgCapacidad de agua: 125 litrosPresión máxima de serv icio: 6Dimensiones (Altura x Ancho x Largo): 1834 x 700 x 1193 mm
1,00 10.863,30 10.863,30
NEU_COND ud Kit neutralización condensados sin bomba (neutra G)
Kit de neutralización de condesados Ygnis modelo NEUTRA G o equivalente para instalaciones dehasta 300kW con un caudal máximo de condensados 42l/h, capacidad 8Kg de granulado y las cone-x iones hidráulicas incluidas
1,00 496,78 496,78
MM_SAES_32 ud Sistema de alimentación, expansión y seguridad
Sistema de Alimentación, Expansión y Seguridad (SAES) compuesto por (desde la red pública has-ta el circuito): Válvula de corte (preferentemente de esfera) Filtro de partículas Manómetro o sonda de presión (presión de la red pública) Válvula reductora de presión Contador de agua C Desconector D automático Válvula de llenado rápido en paralelo a contador y desconector Manómetro o sonda de presión (presión del circuito) Válvula de corte (preferentemente de esfera) Vasos de expansión Válvula de seguridad con descarga v ista Tubería de acero negro
1,00 1.062,01 1.062,01
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
MM_SV ud Sistema de vaciado
Suministro e instalación de punto de vaciado de red de distribución de agua, para sistema de calefac-ción, formado por 2 m de tubo de polietileno reticulado (PE-X) con barrera de oxígeno (EVOH), de20 mm de diámetro exterior y 1,9 mm de espesor, serie 5, PN=6 atm, colocado superficialmente yválvula de corte. Incluso p/p de material aux iliar para montaje y sujeción a la obra, accesorios y pie-zas especiales. Totalmente montado, conexionado y probado por la empresa instaladora mediantelas correspondientes pruebas de serv icio (incluidas en este precio).
1,00 400,16 400,16
069239 ud Filtro Mag´net EVO 04 con panel y bomba
Filtro magnético de lodos marca Ygnis modelo Mag'net EVO 03 o equivalente, cuerpo principal fabri-cado en acero pintado exteriormente equipado con barra magnética y filtro de saco de 52 mm de fá-cil ex tracción para facilitar las operaciones de mantenimiento, dos válvulas de aislamiento, dos ma-nómetro inox idables bañados en glicerina, llave de vaciado, purgador automático de aire de grancaudal, bomba para tratamiento de agua de alta eficiencia, interruptor de flujo y panel de mandos conselector de funcionamiento e indicadores de funcionamiento, avería y relé de alarma.
Presión de serv icio: 10barTemeratura máxima de agua: 100ºCAlimentación eléctrica: monofásicaPotencia absorbida: 45WProtección: IP42Volumen de tratamiento: hata 2000 litrosPeso: 20/30kgDimesiones: 875 x 385 x 860 (Alto x Ancho x Profundo)mmDiámetro entrada/salida: 1" 1/4Diámetro vaciado: 3/4"
1,00 2.194,32 2.194,32
SCG.11a ud Termó. inmers esc 0º-120ºC
Termómetro de inmersión, sonda bulbo de cobre con un dial de diámetro 57 mm., con una escala de0º-120ºC. Incluye vaina de inmersión, racores, material aux iliar y mano de obra.
8,00 33,41 267,28
SCG.15a ud Manómetro de glicerina
Ud. Manómetro de glicerina esfera 63 mm., construido en latón y graduaciones 4-6-10-16-25Kgs/cm2. Incluye vaina de inmersión, racores, material aux iliar y mano de obra.
2,00 33,41 66,82
VE300 ud Vaso de expansión Pneumatex SU 300.3
Vaso de expansión cilíndrico y estrecho a presión con carga fija de aire marca Pneumatex modeloSU 300.3 o equivalente de 300 litros de volumen nominal, de presion minima admisible, PSmin, 0bar y presion máxima admisible, PS, 3 bares
1,00 833,12 833,12
SPIRITOP ud Purgador de aire Spirotop
Purgador de aire automático libre de mantenimiento, para funcionamiento continuo y conexión rosca-da, marca Sedical, modelo Spirotop 1/2" o equivalente. Incluye accesorios, llaves de esfera, mate-rial aux iliar y mano de obra.
4,00 11,88 47,52
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
CHI150DW ud Chimenea modular de doble pared DINAK-DW conjunta DN150
Chimenea modular de acero inox idable de doble pared para interior de sala de calderas marca DI-NAK, modelo DW o equivalente de diámetro 150mm, dimensionada según norma UNE 13384 e ins-talada de acuerdo con las normas de montaje del fabricante. Los módulos rectos, de una longitud útilde 960 mm., soldados longitudinalmente en continuo, son ensamblables entre sí mediante un sistemamacho-hembra que permite la absorción de las dilataciones producidas en cada elemento. La paredinterior será de acero inox idable AISI 316L. La fijación de la pared interior a la pared exterior serámediante sistema de unión puntual, con ausencia de puentes térmicos. El aislamiento será de lana deroca de alta densidad y, en las uniones, de fibra cerámica. Una vez montado el conducto, el aisla-miento de cada módulo estará en contacto directo con el aislamiento del módulo siguiente. Todos losaccesorios de unión entre los elementos, de fijación a pared, etc., serán totalmente construidos enacero inox idable AISI 304.
1,00 1.130,94 1.130,94
CHI200SW ud Chimenea modular de simple pared DINAK-SW conjunta DN200
Chimenea modular de acero inox idable de simple pared marca DINAK, modelo SW o equivalente,de diámetro 200mm, dimensionada según norma UNE 13384 e instalada de acuerdo con las normasde montaje del fabricante. Los módulos rectos, de una longitud útil de 960 mm., soldados longitudinal-mente en continuo, son ensamblables entre sí mediante un sistema macho-hembra que permite la ab-sorción de las dilataciones producidas en cada elemento. La pared interior será de acero inox idableAISI 316L. La fijación de la pared interior a la pared exterior será mediante sistema de unión puntual,con ausencia de puentes térmicos. El aislamiento será de lana de roca de alta densidad y, en lasuniones, de fibra cerámica. Una vez montado el conducto, el aislamiento de cada módulo estará encontacto directo con el aislamiento del módulo siguiente. Todos los accesorios de unión entre los ele-mentos, de fijación a pared, etc., serán totalmente construidos en acero inox idable AISI 304.
1,00 1.323,86 1.323,86
TOTAL CAPÍTULO MM_PC Producción de calor................................................................................................ 18.686,11
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
CAPÍTULO AV9_IH Instalación hidráulica
TAN65 ml Tubería de acero DN65 aislada y con recubrimiento de aluminio
20,00 71,54 1.430,80
TAN50D ml Tubería acero negro DN50 aislada y con recubrimiento de aluminio
Tubería acero negro DIN 2440 de DN50
4,00 68,77 275,08
COL6_3 ud Colector de distribución de agua de 4" y dos circuitos
Suministro e instalación de colector de distribución de agua, con tubo de acero negro estirado sin sol-dadura, de 4" DN 100 mm de diámetro, de 1 m de longitud, con 1 conexión de entrada y 2 conexio-nes de salida, con plancha flex ible de espuma elastomérica, a base de caucho sintético flex ible, deestructura celular cerrada, con un elevado factor de resistencia a la difusión del vapor de agua, (es-pesor según RITE) y acabado en chapa de aluminio, completo, incluso manómetro, termómetros,mermas, anclajes, soportes de tubería aislados, accesorios y piezas especiales para conexiones.Totalmente montado, conexionado y probado por la empresa instaladora mediante las correspondien-tes pruebas de serv icio (incluidas en este precio).
2,00 1.005,35 2.010,70
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
MAGNA340150 ud Bomba alta eficiencia Grundfos Magna3 40-150
Bomba de alta eficiencia Grundfos Magna3 40-150 o equivalente para circuito de radiadores con re-gulación electrónica. Bomba circuladora de rotor húmedo con costes de funcionamiento mínimos, pa-ra el montaje en tubería. Apta para todas las aplicaciones de calefacción, ventilación y climatización(de -10 °C a +110 °C). Con regulación de la potencia electrónica integrada para presión diferencialconstante/variable. Coquillas termoaislantes de serie. Con nivel de mando manual con un botón deserie:- Bomba ON/OFF- Selección del modo de regulación: - dp-c (presión diferencial constante)- dp-v (presión diferencial variable)- dp-T (presión diferencial controlada por la temperatura) mediante monitor IR / pendrive IR, Modbus,BACnet, LON o Can- Límite Q para la limitación del caudal máximo (ajuste solo a través de pendrive IR)- Modo manual (ajuste de una velocidad constante)- Funcionamiento automático de reducción nocturna (autoadaptable)- Ajuste del valor de consigna y de la velocidadLa v isualización de la pantalla gráfica de la bomba se puede girar para adaptarse a la disposiciónvertical y vertical del módulo e indica:- El estado de funcionamiento- Modo de regulación- El valor de consigna de la presión diferencial y de la velocidad- Los mensajes de fallo y de advertenciaMotor síncrono conforme a la tecnología de motor de conmutación electrónica con un alto rendimientoy un par de arranque elevado, función de desbloqueo automático y protección total del motorintegrada.Piloto de indicación de avería, indicación general de avería libre de tensión, interfaz de infrarrojos pa-ra la comunicación inalámbrica con el dispositivo de mando y serv icio del módulo IR/pendrive IR deWilo.Punto de conexión para los módulos IF Wilo Stratos con interfaces para la gestión Técnica Centrali-zada y la gestión de bombas dobles (accesorios: Módulos IF Stratos Modbus, BACnet, LON,CAN, PLR, Ext. Off, Ext.Mín, SBM, Ext.Off/SBM o DP).Carcasa de la bomba de fundición gris con revestimiento de cataforesis, rodete de plástico reforzadocon fibra de v idrio, eje de acero inox idable con cojinetes de deslizamiento de carbón impregnados demetal.En el caso de bombas embridadas y ejecuciones embridadas:- Ejecución estándar para bombas DN 32 a DN 65: brida combinada PN 6/10 (brida PN 16 segúnEN 1092-2) para contrabridas PN 6 y PN 16- Ejecución estándar para bombas DN 80 / DN 100: brida PN 6 (ejecución PN 16 según EN1092-2) para contrabrida PN 6- Ejecución especial para bombas DN 32 a DN 100: brida PN 16 (según EN 1092-2) para contrabri-da PN 16
1,00 2.425,50 2.425,50
VM50 ud Válvula de mariposa manual DN50
Válvula de esfera de latón niquelado para roscar de 2".
4,00 44,96 179,84
VM65M ud Válvula de mariposa manual DN65
Válvula de esfera de latón niquelado para roscar de 2 1/2".
2,00 80,31 160,62
VALV ud Valvulería y accesorios
Suministro y montaje de valvulería y accesorios (Válvulas de corte, antiretorno, filtros, purgadores,llaves, etc.)
1,00 645,23 645,23
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
STAD40 ud Válvula de equilibrado STAD40
Válvula de equilibrado en fundición marca Tour Andersson, modelo STAD o equivalente de DN40con conexión roscada. Medida de la presión diferencial y del caudal mediante dos tomas de pre-sión. Con dispositivo de vaciado
1,00 275,93 275,93
TOTAL CAPÍTULO AV9_IH Instalación hidráulica.............................................................................................. 7.403,78
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CAPÍTULO MM_ELEC Instalación eléctrica e iluminación
GAS_PVCEL ud Tubo rígido de PVC
Tubo rígido de PVC, enchufable, curvable en caliente, de color negro, de 16 mm de diámetro nomi-nal, para canalización fija en superficie. Resistencia a la compresión 1250 N, resistencia al impacto 2julios, temperatura de trabajo -5°C hasta 60°C, con grado de protección IP 547 según UNE 20324,propiedades eléctricas: aislante, no propagador de la llama. Según UNE-EN 61386-1 y UNE-EN61386-22. Incluso p/p de abrazaderas, elementos de sujeción y accesorios (curvas, manguitos, tes,codos y curvas flex ibles).
20,00 0,96 19,20
INS_ELEC ud Cable unipolar
Cable unipolar ES07Z1-K (AS), no propagador de la llama, con conductor multifilar de cobre clase 5(-K) de 1,5 mm² de sección, con aislamiento de compuesto termoplástico a base de poliolefina librede halógenos con baja emisión de humos y gases corrosivos (Z1), siendo su tensión asignada de450/750 V. Según UNE 211025.
100,00 0,41 41,00
mt35cgp010e ud Cuadro eléctrico
Suministro e instalación de cuadro eléctrico, según esquema unifilar, para control, mando y protec-ción de los equipos situados en la sala de calderas con conexión eléctrica a los diferentes receptoresbajo tubo flex ible blindado. Incluyendo cableado, conexionado a los diferentes receptores, arrancado-res suaves en motores, magnetotérmicos, diferenciales, contactores, interruptores I/O/A y pilotos deseñalización en la puerta del armario que estará formado por una envolvente aislante, precintable yautoventilada, según UNE-EN 60439-1, grado de inflamabilidad según se indica en UNE-EN60439-3, con grados de protección IP 43 según UNE 20324 e IK 08 según UNE-EN 50102, que secerrará con puerta metálica con grado de protección IK 10 según UNE-EN 50102, protegida de lacorrosión y con cerradura o candado. Normalizado por la empresa suministradora. Incluso elemen-tos de fijación y conexión con la conducción enterrada de puesta a tierra. Totalmente montado, cone-x ionado y probado
1,00 950,00 950,00
CORALINELED ud Luminaria estanca LED Philips Coraline 22W
Suministro y montaje de luminaria estanca Philips Coraline LED o equivalente, de características:Número de fuentes de luz: 1 [ 1 pieza]Código familia de lámparas: LED22S [ Módulo LED, flujo del sistema de 2200 lm]Temperatura de color: 840Driver incluido SiTipo lente/cubierta óptica: PC [ Policarbonato]Clase de protección IEC: CLI (I)Test del hilo incandescente 850/30 [ 850/30]Marca de inflamabilidad F [ F]Marca CE Marcado CECertificado ENEC Marcado ENECCertificado UL NoLongitud 1200 mmModelo WT120C L1200 1xLED 22S/840
3,00 194,53 583,59
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CORALED18S ud Luminaria estanca LED Philips Coraline 18W
Suministro y montaje de luminaria estanca Philips Coraline LED o equivalente, de características:Número de fuentes de luz: 1 [ 1 pieza]Código familia de lámparas: LED18S [ Módulo LED, flujo del sistema de 2200 lm]Temperatura de color: 840Driver incluido SiTipo lente/cubierta óptica: PC [ Policarbonato]Clase de protección IEC: CLI (I)Test del hilo incandescente 850/30 [ 850/30]Marca de inflamabilidad F [ F]Marca CE Marcado CECertificado ENEC Marcado ENECCertificado UL NoLongitud 600 mmModelo WT120C L600 1xLED 18S/840
1,00 186,64 186,64
EMERG ud Alumbrado de emergencia
Luminaria de emergencia ATEX Mimética 4158 para alumbrado antipánico y de evacuación. Consistema de superv isión centralizada mediante protocolo DALI. En color blanco. Se instala empotradaen el techo
1,00 336,47 336,47
MO001 ud Oficial 1º electricista
0,81 8,49 6,88
MO002 ud Oficial 2º electricista
0,81 7,68 6,22
.8 % Medios Auxiliares
0,39 3,80 1,48
TOTAL CAPÍTULO MM_ELEC Instalación eléctrica e iluminación ................................................................... 2.131,48
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CAPÍTULO MM_CTRL Instalación de regulación y control
CTRL11_BMR ud Módulo BMR
Regulador modular de bus, para montaje sobre carril DIN, con bornas enchufables, serv idor web in-tegrado y una conex ión a Ethernet. Alimentación 220Vac. 5 salidas binarias, 2 entradas binarias y 8entradas y salidas universales.Marca Kieback & Peter, modelo BMR410-C o equivalente
1,00 1.163,24 1.163,24
CTRL11_FBS ud Módulo gateway FBS51/04
Contador de energía activa con contador parcial, puesta a cero marca Schneider o equivalente, parala medición del consumo de energía eléctrica en la sala de calderas.
1,00 611,13 611,13
CTRL31_15 ud Contador de energía Qn=15m3/h, G04/2150-01 M 005
Suministro y montaje de contador modular marca Qundis modelo G/04/2150-01 M0005 o equivalentecon módulo M-Bus integrado para la medición de energía calorífica de características:- Contaje de energía calorífica y frigorífica.
- Batería de litio de 10 años.- Alimentación a 230 V - 50 Hz.- Módulo M-Bus integrado.- Caudal nominal: 15 m3/h.Incluido el procesador, el caudalímetro, racores de conexión (sólo en la versión roscada), la sondade impulsión y retorno y el cable 593.559 necesario para el conexionado del contador para comuni-cación por pulsos .
1,00 1.677,23 1.677,23
CTRL31_10 ud Contador de energía Qn=10m3/h, G03/0100-01 M 005
Suministro y montaje de contador modular marca Qundis modelo G/03/0100-01 M0005 o equivalentecon módulo M-Bus integrado para la medición de energía calorífica de características:- Contaje de energía calorífica y frigorífica.
- Batería de litio de 10 años.- Alimentación a 230 V - 50 Hz.- Módulo M-Bus integrado.- Caudal nominal: 10 m3/h.Incluido el procesador, el caudalímetro, racores de conexión (sólo en la versión roscada), la sondade impulsión y retorno y el cable 593.559 necesario para el conexionado del contador para comuni-cación por M-Bus
2,00 1.286,71 2.573,42
CTRL31_V2 ud Módulo de impulsos integrado solo calor
Módulo de impulsospara colocar en contador de energía térmica
1,00 47,00 47,00
CTRL32_02 ud Contador de energía eléctrica SCE 63 MBus
Contador de energía activa con contador parcial, puesta a cero marca Sedical o equivalente, modeloSCE 63 MBUS para la medición del consumo de energía eléctrica en la sala de calderas, con dis-play de 8 dígitos, doble tarifa, Montaje en carril DIN de 35mm, pantalla gráfica retroiluminada y co-municable por M-Bus.
1,00 365,00 365,00
CTRL21_TAD ud Sonda de temp. exterior TAD
Sonda activa de temperatura exterior KP 10, en caja de plástico, montaje en pared. Marca Kieback& Peter, modelo TAD o equivalente
1,00 68,32 68,32
15 de nov iembre de 2016 Página 10
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
CTRL21_TVD1Z5 ud Sonda de inmersión con vaina TVD1+Z5/TD1
Sonda activa de temperatura de inmersión, KP 10, tubo latón 100 mm, 11, caja de plástico, montajeen tuberia. Longitud 100 mm. Escala -30 a 150 ºC. Incluido vaina. Marca Kieback & Peter modeloTVD1+Z5 o equivalente
5,00 95,64 478,20
CTRL21_D500Z2 ud Presostato diferencial de aire D500Z22
Instalación y montaje de presostato de presión diferencial, rango de 1..10 mbar. P max 600 mbar,contacto 5 (1,5) A 220 V. Diferencial 1 mbar. Marca Kieback and Peter, modelo D592Z22. Totalmen-te instalada y funcionando
1,00 58,00 58,00
CTRL2231_40 ud Válvula de tres vías de asiento RB40MD50Y
Válvula 3 v ías con actuador 0..10 V, DN40 PN 16, roscada 1¼", material fundición bronce,kvs=16, P/dif 3 bar, tensión 24 V 50 Hz. Temperatura max 110ºC. 126 segundos de carrera. Fuer-za 500 N. Marca Kieback & Peter, modelo RB40MD200Y o equivalente
2,00 621,44 1.242,88
CTRL5_ELEC ud Unidad de montaje e instalación
Unidad de montaje,conexionado e instalación de señales según lista de funciones adjuntasED/SD/EA/SA
1,00 320,00 320,00
CTRL4_PM ud Unidad de ingeniería y puesta en marcha
Unidad de ingeniería y puesta en marcha de la instalación. Incluido Documentación técnica. Incluidoprogramación de los reguladores de campo. Incluido programación de las estaciones de automatiza-ción. Incluido pruebas de comunicación con el ordenador de telegestion. Incluido desplazamiento ydietas
1,00 950,00 950,00
MO001 ud Oficial 1º electricista
1,62 8,49 13,75
MO002 ud Oficial 2º electricista
1,62 7,68 12,44
.8 % Medios Auxiliares
0,39 3,80 1,48
TOTAL CAPÍTULO MM_CTRL Instalación de regulación y control.................................................................. 9.582,09
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
CAPÍTULO MM_IG Instalación de gas natural
CA47_ACOM ud Acometida de gas natural
Acometida de polietileno de alta densidad, de 32 mm de diámetro exterior, SDR 11, de 4 bar de pre-sión nominal, según UNE-EN 1555, con accesorios y piezas especiales.
1,00 677,41 677,41
GAS_ARQ ud Arqueta
Arqueta prefabricada registrable de polipropileno, con fondo precortado, 40x40x40 cm, para instala-ciones receptoras de gas.
1,00 47,64 47,64
GAS_A25 ud Armario de regulación MPB para gas A-25
Esrtación de regulación y medida para gas, Q=25 m3/h con seguridad de máx ima, entrada en 1",salida en 2" " y salto de presión de MPB-BP, y contador de membrana, montado.
1,00 1.081,26 1.081,26
CG_G16 ud Contador de gas G-16
Montaje (no suministro) de contador de gas natural G-16
1,00 77,43 77,43
IG_PE32 ud Tubería de polietileno DN32
Tubería de polietileno para gas 32x2,9 para red enterrada de gas natural, incluso parte proporcional deaccesorios de montaje, pruebas con manotermógrafo y banda de señalización para la zanja, total-mente montada y probada.
25,00 14,31 357,75
ZANJA ud Zanja para tubería de gas natural
Zanja para albergar la tubería de gas natural. El fondo de la zanja deberá ser de arena lavada de río yla profundidad de la tubería será como mínimo de 0,5 mts. y estará recubierta por arena hasta 0,3mtssobre la tubería. Por encima de la tubería se colocará una malla señalizadora de la presencia de latubería.Cuando la canalización enterrada se encuentre próx ima a otras instalaciones o serv icios deberánrespetarse tanto en paralelo como en cruce con una distancia de 0,2 mts.
25,00 40,00 1.000,00
TAN32G ud Tubería acero negro DIN 2440 de DN32
Tubería acero negro DIN 2440 de DN32 según UNE-EN-10255. El acabado de la tubería será pinta-do, de acuerdo a lo establecido por la empresa suministradora. Incluyendo soportes mediante abra-zaderas isofónicas como máximo cada 2m, curvas, tes, reducciones, imprimación y pintura, etc.material aux iliar y mano de obra
25,00 22,65 566,25
TAN80G ud Pulmón con tubería acero negro DIN 2440 de DN80
Pulmón de gas en sala de calderas formado por una tubería de nacero negro DIN 2440 de DN80 se-gún UNE-EN-10255. El acabado de la tubería será pintado, de acuerdo a lo establecido por la em-presa suministradora. Incluyendo soportes mediante abrazaderas isofónicas como máximo cada 2m,curvas, tes, reducciones, imprimación y pintura, etc. material aux iliar y mano de obra
5,00 45,87 229,35
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
SIGT81a ud Centralita electrónica para corte de gas
Centralita electrónica de detección de fugas de gas con certificado UNE-EN-50054 prov ista de 2 en-tradas estándar 4-20mA, marca FIDEGAS, moelo CA-2. Prov ista de 2 niveles de actuación (Prea-larma y Alarma), 3 salidas para corte de gas (1 salida de prealarma y 2 de alarma, estas últimas di-reccionables mediante microswitch de modo que cada detector puede actuar en cualquier salida. Ca-da una de las salidas está disponible en contactos NA y NC a 12V CC, 230V CA y L. P. -Libre depotencial), indicaciones de alarmas y posibles averías en el cableado Central-detector y memoriza-ción de eventos
1,00 234,22 234,22
SIGT83a ud Sonda gas 24 Vcc
Sonda para detección de fugas de gas natural alimentada con 24 Vcc, modelo FIDEGAS S/3. Inclui-do conexionado con manguera apantallada 3 x 0,75mm2, compuesta por:- Conductor: 0,75 mm2 sección. Diámetro exterior 2 mm. Cobre pulido 21 x 0,20. Flex ibilidad clase5 según UNE 21.022- Aislamiento: XLPR Libre de Halógenos- Trenzado: Reunido interior de los conductores con separador de cinta de poliéster transparente- Pantalla: Trenza de cobre pulido al 85% de estaño- Cubierta exterior: Poliolefina Libre de Halógenos. Diámetro exterior 6,6 mm.Tensión de funcionamiento: 300V, temperatura de trabajo: -10 ºC / +60ºC y resistencia del coinduc-tor: < 26 W/Km para 0,75 mm2.
2,00 124,21 248,42
SIGT79bb ud Electroválvula NC 1", 500 mbar.
Electroválvula NC de diámetro 1" y una presión de serv icio 500 mbar, totalmente instalada
1,00 352,26 352,26
SIGDT ud Detector de incendios
1,00 132,54 132,54
SCA.VA ud Ventilación superior e inferior para sala calderas
Rejillas en pared para ventilación superior e inferior de la sala de calderas
1,00 236,97 236,97
E26FEE200 ud EXTINTOR CO2 5 kg.
Extintor de nieve carbónica CO2, de eficacia 89B, de 5 kg. de agente extintor, construido en acero,con soporte y manguera con difusor, según Norma UNE. Equipo con certificación AENOR. Medidala unidad instalada.
2,00 25,37 50,74
PSYP511321650 ud Caja de ventilación CAB-250 N
Suministro y montaje de caja de ventilación estanca CAB-250 de S&P o equivalente, de bajo nivelsonoro, fabricadas en chapa de acero galvanizado, con aislamiento acústico ininflamable (M0) de fi-bra de v idrio de 50 mm de espesor, cierres estancos, de tipo tracción giratorio, de fácil apertura, ven-tilador centrífugo de álabes hacia adelante, motor IP44, Clase B, con rodamientos a bolas, protectortérmico y caja de bornes remota IP55. Temperatura de trabajo de -20ºC a +40ºC.Los ventiladores incorporados en las cajas acústicas CAB cumplen con los requerimientos de la di-rectiva Erp de eficiencia energética
1,00 479,58 479,58
SCA.36ST ud Parada de emergencia
Botón pulsador de parada de emergencia. Tipo "cabeza de seta", de color rojo y con un círculo ama-rillo en la superficie inferior
1,00 35,31 35,31
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
SCA.17a ud Cartel de advertencia
Cartel de advertencia " CALDERA A GAS, PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONAAJENA AL SERVICIO".
1,00 8,47 8,47
I.ele ud Instalación eléctrica
Instalación eléctrica de alimentación a centralita y sondas, e interconexión de estas, totalmente insta-lado y funcionando.
1,00 169,09 169,09
IG_Z ud Apertura de zanja
Apertura de zanja para red de gas natural de 0,5x0,5 m, con rotura del pav imento ex istente y reposi-ción del mismo y tapado posterior de la misma
15,00 22,67 340,05
IG_AA ud Ayudas de albañilería
Ayudas de albañilería para la instalación de gas natural, como recibido de armario y apertura de pa-samuros.
1,00 197,27 197,27
COND_V ud Conducto helicoidal
Conducto de sección circular de chapa galvanizada, incluido p.p. de accesorio de montaje y fijación,codos, curvas, abrazaderas, soportes, piezas especiales, anclajes a paramentos, sellos de juntas,etc.
4,00 22,00 88,00
MO009 ud Oficial 1º instalador de gas
3,05 4,78 14,58
MO109 ud Ayudante instalador de gas
3,04 4,33 13,16
.8 % Medios Auxiliares
0,39 3,80 1,48
TOTAL CAPÍTULO MM_IG Instalación de gas natural....................................................................................... 6.639,23
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
CAPÍTULO AV19_OC Otros conceptos
SUBCAPÍTULO CA47_CIVIL Obra c iv il
UPLA220101110 m2 Trasdosado autoportante 85/400 (70) LM FOC
Trasdosado formado por una estructura de perfiles de chapa de acero galvanizada de 70 mm. de an-cho, a base de Montantes (elementos verticales) separados 400 mm. entre ellos y Canales (elemen-tos horizontales), a cuyo lado interno, dependiendo de la altura a cubrir, será necesario arriostrar losmontantes mediante piezas angulares que fijen el alma de los montantes y el muro soporte, dejandoentre la estructura y el muro un espacio de mínimo 10 mm. En el lado externo de esta estructura seatornilla una placa PLADUR® tipo FOC de 15 mm. de espesor, dando un ancho total mínimo detrasdosado terminado de 95 mm. (85+10). Parte proporcional de tornillería, juntas estancas /acústicasde su perímetro, cintas y pasta de juntas, piezas de arriostramiento, anclajes mecánicos, etc. total-mente terminado con calidad de terminación Nivel 1 (Q1) para terminaciones de alicatado, lamina-dos, con rastreles, etc ó calidad de terminación Nivel 2 (Q2) para terminaciones estándar de pinturaó papel pintado normal (a definir en proyecto). Alma con Lana Mineral de 60 a 70 mm. de espesor.Montaje según Norma UNE 102.041 IN y requisitos del CTE-DB HR.
96,00 31,02 2.977,92
mt26pca020ccb ud Puerta cortafuegos de acero galvanizado.
Puerta cortafuegos pivotante homologada, EI2 60-C5, según UNE-EN 1634-1, de una hoja de 63mm de espesor, 800x2000 mm de luz y altura de paso, para un hueco de obra de 900x2050 mm,acabado lacado en color blanco formada por 2 chapas de acero galvanizado de 0,8 mm de espesor,plegadas, ensambladas y montadas, con cámara intermedia de lana de roca de alta densidad y pla-cas de cartón yeso, sobre cerco de acero galvanizado de 1,5 mm de espesor con junta intumescen-te y garras de anclaje a obra, incluso tres bisagras de doble pala regulables en altura, soldadas almarco y atornilladas a la hoja, según UNE-EN 1935, cerradura embutida de cierre a un punto, escu-dos, cilindro, llaves y manivelas antienganche RF de ny lon color negro.
2,00 285,41 570,82
mt27upx100a m2 Pintura a la cal
Pintura a la cal, color blanco, muy permeable al vapor de agua, resistente a la contaminación urba-na, a los rayos UV y a los gases de la combustión, compuesta por granulado calcáreo reforzadocon polvo de carbón micronizado y pigmentos.
80,00 6,54 523,20
NS0 m2 Nivelación del suelo
24,00 8,56 205,44
TOTAL SUBCAPÍTULO CA47_CIVIL Obra civil.............................. 4.277,38
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CÓDIGO RESUMEN UDS LONGITUD ANCHURA ALTURA PARCIALES CANTIDAD PRECIO IMPORTE
SUBCAPÍTULO MM_C1_DA Desmonta je e iner t izac ión
DESMONT_1_SCTud Desmontaje sala de calderas y tuberías
Levantado y /o corte de instalación de tuberías de la sala de calderas y accesorios de calefacción(bombas, filtros, válvulas, ...), así como la parte proporcional de red general, de sala de calderas,i/traslado y acopio de material aprovechable, transporte de escombros a contenedor y p.p. de costesindirectos.
1,00 300,00 300,00
DESMONT_2_C ud Desmontaje calderas de gasóleo
Ud. Lev antado y /o corte, por medios manuales, de calderas de gasóleo o similar y accesorios, sinrecuperación de la misma, i/corte o anulación del suministro y de las correspondientes canalizacio-nes y chimenea, limpieza y p.p. de costes indirectos.
1,00 450,00 450,00
DESMONT_3_IE ud Desmontaje instalación eléctrica
Ud. Demolición de la instalación eléctrica (mecanismos, hilos, etc.), y la parte de red general corres-pondiente, de sala de calderas, i/acopio de elementos y material aprov echable, transporte de es-combros a contenedor y p.p. de costes indirectos.
1,00 250,00 250,00
INERTIZ ud Inertización tanque gasóleo
Inertización y anulación del tanque siguiendo el “Procedimiento técnico de anulación de tanques dealmacenamiento de productos petrolíferos” especificado en la Instrucción Técnica ComplementariaMI-IP06 (REAL DECRETO 1416/2006, de 1 de diciembre). Realizada por reparadores y empresasreparadoras que dispongan del carnet de categoría P.P.L. III.
1,00 1.800,00 1.800,00
LIMPCA ud Limpieza caldera carbón
Limpieza y adecuación de la caldera de carbón para fines de conservación. Traslado a la planta baja
1,00 325,00 325,00
TOTAL SUBCAPÍTULO MM_C1_DA Desmontaje e inertización... 3.125,00
TOTAL CAPÍTULO AV19_OC Otros conceptos................................................................................................... 7.402,38
TOTAL...................................................................................................................................................................... 53.345,07
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
CAPÍTULO CA47_LEGAL Legalizaciones LOBRAS ud Autorizaciones y permisos administrativos
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.500,00
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
CAPÍTULO MM_PC Producción de calor UATY_041556 ud Caldera de condensación YGNIS Varmax 225
Unidad térmica de condensación para gas natural Ygnis modelo Varmax 225 o equiv alente, potencia útil (50/30 ºC)de 238 kW, para funcionamiento a temperatura v ariable de caldera sin limitación en cuanto a temperatura mínimade retorno o impulsión. Fabricada en acero inox idable de alta calidad AISI 316 L. Quemador modulante desde el20% de la potencia, de premezcla total por efecto v enturi y gran superficie de radiación que garantiza Clase 5 deemisiones de NOx según EN-656. Concepto patentado Optimax : Esta caldera ofrece un alto rendimiento gracias alretorno de alta y baja temperatura y opcionalmente la configuración a 4 tomas (condensador independiente) para fa-v orecer la condensación. Homologación CE conforme a las normativ as que le son de aplicación.Panel de mando integrado en caldera consta de interruptor general, portafusible de bandeja, tarjeta electrónica conpantalla LCD y 8 teclas. La regulación electrónica permite: la gestión en cascada de 2 hasta 15 calderas, una co-municación 0-10 V, la gestión marcho/paro y modulación del quemador, indicadores de av ería en pantalla, progra-mación de horarios de calefacción, modo de funcionamiento eco, normal, automático control de un circuito directode calefacción sobre bomba y de un circuito de ACS sobre bomba. Garantía tres años en el cuerpo de caldera ydos años en componentes eléctricos.Potencia Útil Máx ima: (80/60 ºC) 219 kW; (50/30 ºC) 238 kWRendimiento Útil a 100% de potencia: (80/60 ºC): 97,6 %Rendimiento Útil a Potencia Mínima (50/30 ºC); 107 %Consumo eléctrico: 320 WPeso en v acío: 450 kgCapacidad de agua: 125 litrosPresión máx ima de serv icio: 6Dimensiones (Altura x Ancho x Largo): 1834 x 700 x 1193 mm
VM225D 1,000 ud Caldera de condensación YGNIS Varmax 225 10.223,00 10.223,00
mt35aia010a 10,000 ud Tubo curv able de PVC 0,26 2,60
mt35cun020a 20,000 ud Cable unipolar ES07Z1-K (AS) 0,41 8,20
mt37sv s010a 1,000 ud Válv ula de seguridad de latón, con rosca de 1/2" de diámetro 4,42 4,42
mt37sgl020d 2,000 ud Purgador automático de aire con boy a y rosca de 1/2" de diámetro 6,92 13,84
mt38sss120 1,000 ud Pirostato de rearme manual. 70,41 70,41
mt38w w w 050 1,000 ud Desagüe a sumidero 15,00 15,00
mt38w w w 010 1,000 ud Material aux iliar para instalaciones de calefacción 25,63 25,63
mt37w w w 010 1,000 ud Material aux iliar para instalaciones de fontanería. 12,44 12,44
NC_PM_C 1,000 ud Puesta en marcha de los quemadores 420,00 420,00
MO02 4,500 h Oficial 3ª Instalador 10,43 46,94
.8 1,000 % Medios Aux iliares 3,80 3,80
MO01 1,200 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 17,02
TOTAL PARTIDA .................................................... 10.863,30
NEU_COND ud Kit neutralización condensados sin bomba (neutra G)
Kit de neutralización de condesados Ygnis modelo NEUTRA G o equiv alente para instalaciones de hasta 300kWcon un caudal máx imo de condensados 42l/h, capacidad 8Kg de granulado y las conex iones hidráulicas incluidas
PYGN406351 1,000 ud Kit neutralización condensados sin bomba (neutra G) 473,00 473,00
MO02 0,812 h Oficial 3ª Instalador 10,43 8,47
.8 1,000 % Medios Aux iliares 3,80 3,80
MO01 0,812 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 11,51
TOTAL PARTIDA .................................................... 496,78
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
MM_SAES_32 ud Sistema de alimentación, expansión y seguridad
Sistema de Alimentación, Ex pansión y Seguridad (SAES) compuesto por (desde la red pública hasta el circuito): Válv ula de corte (preferentemente de esfera) Filtro de partículas Manómetro o sonda de presión (presión de la red pública) Válv ula reductora de presión Contador de agua C Desconector D automático Válv ula de llenado rápido en paralelo a contador y desconector Manómetro o sonda de presión (presión del circuito) Válv ula de corte (preferentemente de esfera) Vasos de ex pansión Válv ula de seguridad con descarga v ista Tubería de acero negro
mt37sv e010b 2,000 ud Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar 4,13 8,26
mt37w w w 060b 1,000 ud Filtro retenedor de residuos de latón 4,98 4,98
mt42w w w 040 1,000 ud Manómetro 31,23 31,23
MT38ALB765A 0,406 ud Válv ula reguladora de presión diferencial 23,41 9,50
MT37CIC050A 0,406 ud Contador de agua 145,06 58,89
mt38v ex 010o 1,000 ud Vaso de ex pansión cerrado de 150 l 339,50 339,50
DH32 1,000 ud Desconector hidráulico 486,54 486,54
mt08tan010ee 1,000 ud Tubo de acero negro DN32 9,83 9,83
mt17coe055gj 1,000 ud Coquilla de espuma elastomérica 9,58 9,58
MO01 4,059 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 57,56
MO02 4,059 h Oficial 3ª Instalador 10,43 42,34
.8 1,000 % Medios Aux iliares 3,80 3,80
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.062,01
MM_SV ud Sistema de vaciado
Suministro e instalación de punto de v aciado de red de distribución de agua, para sistema de calefacción, formadopor 2 m de tubo de polietileno reticulado (PE-X) con barrera de ox ígeno (EVOH), de 20 mm de diámetro ex terior y1,9 mm de espesor, serie 5, PN=6 atm, colocado superficialmente y v álv ula de corte. Incluso p/p de material aux i-liar para montaje y sujeción a la obra, accesorios y piezas especiales. Totalmente montado, conex ionado y proba-do por la empresa instaladora mediante las correspondientes pruebas de serv icio (incluidas en este precio).
mt37tpu411b 10,000 ud Material aux iliar para montaje y sujeción 23,24 232,40
mt37tpu011be 10,000 ud Tubo de polietileno reticulado (PE-X) DN20 12,63 126,30
MO01 1,624 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 23,03
MO02 1,624 h Oficial 3ª Instalador 10,43 16,94
.8 0,392 % Medios Aux iliares 3,80 1,49
TOTAL PARTIDA .................................................... 400,16
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
069239 ud Filtro Mag´net EVO 04 con panel y bomba
Filtro magnético de lodos marca Ygnis modelo Mag'net EVO 03 o equiv alente, cuerpo principal fabricado en aceropintado ex teriormente equipado con barra magnética y filtro de saco de 52 mm de fácil ex tracción para facilitar lasoperaciones de mantenimiento, dos v álv ulas de aislamiento, dos manómetro inox idables bañados en glicerina, lla-v e de v aciado, purgador automático de aire de gran caudal, bomba para tratamiento de agua de alta eficiencia, inte-rruptor de flujo y panel de mandos con selector de funcionamiento e indicadores de funcionamiento, av ería y reléde alarma.
Presión de serv icio: 10barTemeratura máx ima de agua: 100ºCAlimentación eléctrica: monofásicaPotencia absorbida: 45WProtección: IP42Volumen de tratamiento: hata 2000 litrosPeso: 20/30kgDimesiones: 875 x 385 x 860 (Alto x Ancho x Profundo)mmDiámetro entrada/salida: 1" 1/4Diámetro v aciado: 3/4"
EVO04D 1,000 ud Filtro Mag´net EVO 04 con panel y bomba 1.915,00 1.915,00
STAD32 1,000 ud Válv ula de equilibrado STAD 32 243,15 243,15
MO02 2,000 h Oficial 3ª Instalador 10,43 20,86
.8 1,000 % Medios Aux iliares 3,80 3,80
MO01 0,812 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 11,51
TOTAL PARTIDA .................................................... 2.194,32
SCG.11a ud Termó. inmers esc 0º-120ºC
Termómetro de inmersión, sonda bulbo de cobre con un dial de diámetro 57 mm., con una escala de 0º-120ºC. In-cluy e v aina de inmersión, racores, material aux iliar y mano de obra.
mt42w w w 050 1,000 ud Termómetro 31,23 31,23
MO01 0,028 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 0,40
MO02 0,028 h Oficial 3ª Instalador 10,43 0,29
.8 0,392 % Medios Aux iliares 3,80 1,49
TOTAL PARTIDA .................................................... 33,41
SCG.15a ud Manómetro de glicerina
Ud. Manómetro de glicerina esfera 63 mm., construido en latón y graduaciones 4-6-10-16-25 Kgs/cm2. Incluy ev aina de inmersión, racores, material aux iliar y mano de obra.
mt42w w w 040 1,000 ud Manómetro 31,23 31,23
MO01 0,028 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 0,40
MO02 0,028 h Oficial 3ª Instalador 10,43 0,29
.8 0,392 % Medios Aux iliares 3,80 1,49
TOTAL PARTIDA .................................................... 33,41
VE300 ud Vaso de expansión Pneumatex SU 300.3
Vaso de ex pansión cilíndrico y estrecho a presión con carga fija de aire marca Pneumatex modelo SU 300.3 oequiv alente de 300 litros de v olumen nominal, de presion minima admisible, PSmin, 0 bar y presion máx ima admi-sible, PS, 3 bares
VE300D 1,000 ud Vaso de ex pansión de 300l 812,30 812,30
.8 1,000 % Medios Aux iliares 3,80 3,80
MO01 1,200 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 17,02
TOTAL PARTIDA .................................................... 833,12
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
SPIRITOP ud Purgador de aire Spirotop
Purgador de aire automático libre de mantenimiento, para funcionamiento continuo y conex ión roscada, marca Se-dical, modelo Spirotop 1/2" o equiv alente. Incluy e accesorios, llav es de esfera, material aux iliar y mano de obra.
P406352 1,000 ud Purgador automático de aire 11,09 11,09
U01FY205 0,024 h Oficial 1ª instal. 13,29 0,32
U01FY208 0,024 h Ay udante instal. 12,01 0,29
%CD 1,500 % otros costes directos y medios aux iliares 11,70 0,18
TOTAL PARTIDA .................................................... 11,88
CHI150DW ud Chimenea modular de doble pared DINAK-DW conjunta DN150
Chimenea modular de acero inox idable de doble pared para interior de sala de calderas marca DINAK, modelo DWo equiv alente de diámetro 150mm, dimensionada según norma UNE 13384 e instalada de acuerdo con las normasde montaje del fabricante. Los módulos rectos, de una longitud útil de 960 mm., soldados longitudinalmente en con-tinuo, son ensamblables entre sí mediante un sistema macho-hembra que permite la absorción de las dilatacionesproducidas en cada elemento. La pared interior será de acero inox idable AISI 316L. La fijación de la pared interior ala pared ex terior será mediante sistema de unión puntual, con ausencia de puentes térmicos. El aislamiento seráde lana de roca de alta densidad y , en las uniones, de fibra cerámica. Una v ez montado el conducto, el aislamien-to de cada módulo estará en contacto directo con el aislamiento del módulo siguiente. Todos los accesorios deunión entre los elementos, de fijación a pared, etc., serán totalmente construidos en acero inox idable AISI 304.
1COSW150 1,000 ud Acoplamiento caldera condensación DN150/210 95,64 95,64
523DW150 1,000 ud Te de inspección con puerta redona DW con junta DN150/210 207,10 207,10
056DW150 1,000 ud Módulo temperatura de humos DW con junta DN150/210 303,09 303,09
023DW150 1,000 ud Módulo ex tensible L=350-530mm DW con junta DN150/210 112,94 112,94
043DW150 1,000 ud Codo a 87º DW con junta DN150/210 154,29 154,29
061DW150 1,000 ud Colector de hollín con desagüe DN150/210 39,49 39,49
022DW150 1,000 ud Módulo ex tensible L=530-880mm DW con junta DN150/210 144,65 144,65
080DW150 1,000 ud Anclaje intermedio DW con junta DN150/210 20,72 20,72
MO01 2,000 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 28,36
MO02 2,000 h Oficial 3ª Instalador 10,43 20,86
.8 1,000 % Medios Aux iliares 3,80 3,80
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.130,94
CHI200SW ud Chimenea modular de simple pared DINAK-SW conjunta DN200
Chimenea modular de acero inox idable de simple pared marca DINAK, modelo SW o equiv alente, de diámetro200mm, dimensionada según norma UNE 13384 e instalada de acuerdo con las normas de montaje del fabricante.Los módulos rectos, de una longitud útil de 960 mm., soldados longitudinalmente en continuo, son ensamblablesentre sí mediante un sistema macho-hembra que permite la absorción de las dilataciones producidas en cada ele-mento. La pared interior será de acero inox idable AISI 316L. La fijación de la pared interior a la pared ex terior serámediante sistema de unión puntual, con ausencia de puentes térmicos. El aislamiento será de lana de roca de altadensidad y , en las uniones, de fibra cerámica. Una v ez montado el conducto, el aislamiento de cada módulo esta-rá en contacto directo con el aislamiento del módulo siguiente. Todos los accesorios de unión entre los elementos,de fijación a pared, etc., serán totalmente construidos en acero inox idable AISI 304.
020SW200 14,000 ud Módulo recto L=940mm SW con junta DN200 50,13 701,82
023SW200 1,000 ud Módulo ex tensible L=350-430mm SW con junta DN200 92,36 92,36
043SW200 1,000 ud Codo a 87º SW con junta DN200 102,77 102,77
022SW200 1,000 ud Módulo ex tensible L=530-880mm SW con junta DN200 101,45 101,45
080SW200 8,000 ud Anclaje intermedio SW con junta DN200 8,42 67,36
011SW200 1,000 ud Salida libre DN200 46,02 46,02
MO01 8,000 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 113,44
MO02 8,000 h Oficial 3ª Instalador 10,43 83,44
.8 4,000 % Medios Aux iliares 3,80 15,20
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.323,86
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
CAPÍTULO AV9_IH Instalación hidráulica TAN65 ml Tubería de acero DN65 aislada y con recubrimiento de aluminio
mt08tan010he 1,000 m Tubería de acero negro DN63 24,88 24,88
mt08tan330h 1,000 ud Material aux iliar para montaje y sujección DN65 1,06 1,06
mt27pfi030 0,030 kg Imprimación antiox idante con poliuretano 9,35 0,28
mt17coe055kx 1,000 ml Coquilla de espuma elastomérica 20,12 20,12
mt17coe110 0,118 l Adhesiv o para coquilla elastomérica 11,80 1,39
mt17coe150 0,500 m2 Chapa de aluminio de 0,6 mm de espesor 43,26 21,63
MO01 0,028 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 0,40
MO02 0,028 h Oficial 3ª Instalador 10,43 0,29
.8 0,392 % Medios Aux iliares 3,80 1,49
TOTAL PARTIDA .................................................... 71,54
TAN50D ml Tubería acero negro DN50 aislada y con recubrimiento de aluminio
Tubería acero negro DIN 2440 de DN50
TAN50 1,000 ud Tubería acero negro DIN 2440 de DN50 22,11 22,11
TAN50VAR 1,000 ud Material aux iliar para montaje y sujección DN65 1,06 1,06
mt27pfi030 0,030 kg Imprimación antiox idante con poliuretano 9,35 0,28
mt17coe055kx 1,000 ml Coquilla de espuma elastomérica 20,12 20,12
mt17coe110 0,118 l Adhesiv o para coquilla elastomérica 11,80 1,39
mt17coe150 0,500 m2 Chapa de aluminio de 0,6 mm de espesor 43,26 21,63
MO01 0,028 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 0,40
MO02 0,028 h Oficial 3ª Instalador 10,43 0,29
.8 0,392 % Medios Aux iliares 3,80 1,49
TOTAL PARTIDA .................................................... 68,77
COL6_3 ud Colector de distribución de agua de 4" y dos circuitos
Suministro e instalación de colector de distribución de agua, con tubo de acero negro estirado sin soldadura, de 4"DN 100 mm de diámetro, de 1 m de longitud, con 1 conex ión de entrada y 2 conex iones de salida, con planchaflex ible de espuma elastomérica, a base de caucho sintético flex ible, de estructura celular cerrada, con un elev adofactor de resistencia a la difusión del v apor de agua, (espesor según RITE) y acabado en chapa de aluminio, com-pleto, incluso manómetro, termómetros, mermas, anclajes, soportes de tubería aislados, accesorios y piezas es-peciales para conex iones. Totalmente montado, conex ionado y probado por la empresa instaladora mediante lascorrespondientes pruebas de serv icio (incluidas en este precio).
mt08tan330m 4,000 ud Material aux iliar para montaje y sujeción 2,79 11,16
mt08tan020ik 2,000 m Tubo de acero negro estirado sin soldadura, de 4" DN 100mm 94,56 189,12
mt17coe010j 6,000 m2 Plancha flex ible de espuma elastomérica 65,54 393,24
mt17coe110 6,000 l Adhesiv o para coquilla elastomérica 11,80 70,80
mt42w w w 040 1,000 ud Manómetro 31,23 31,23
mt42w w w 050 5,000 ud Termómetro 31,23 156,15
MO01 6,089 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 86,34
MO02 6,089 h Oficial 3ª Instalador 10,43 63,51
.8 1,000 % Medios Aux iliares 3,80 3,80
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.005,35
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
MAGNA340150 ud Bomba alta eficiencia Grundfos Magna3 40-150
Bomba de alta eficiencia Grundfos Magna3 40-150 o equiv alente para circuito de radiadores con regulación electró-nica. Bomba circuladora de rotor húmedo con costes de funcionamiento mínimos, para el montaje en tubería. Aptapara todas las aplicaciones de calefacción, v entilación y climatización (de -10 °C a +110 °C). Con regulación de lapotencia electrónica integrada para presión diferencial constante/v ariable. Coquillas termoaislantes de serie. Con ni-v el de mando manual con un botón de serie:- Bomba ON/OFF- Selección del modo de regulación: - dp-c (presión diferencial constante)- dp-v (presión diferencial v ariable)- dp-T (presión diferencial controlada por la temperatura) mediante monitor IR / pendriv e IR, Modbus, BACnet, LONo Can- Límite Q para la limitación del caudal máx imo (ajuste solo a trav és de pendriv e IR)- Modo manual (ajuste de una v elocidad constante)- Funcionamiento automático de reducción nocturna (autoadaptable)- Ajuste del v alor de consigna y de la v elocidadLa v isualización de la pantalla gráfica de la bomba se puede girar para adaptarse a la disposición v ertical y v erticaldel módulo e indica:- El estado de funcionamiento- Modo de regulación- El v alor de consigna de la presión diferencial y de la v elocidad- Los mensajes de fallo y de adv ertenciaMotor síncrono conforme a la tecnología de motor de conmutación electrónica con un alto rendimiento y un par dearranque elev ado, función de desbloqueo automático y protección total del motorintegrada.Piloto de indicación de av ería, indicación general de av ería libre de tensión, interfaz de infrarrojos para la comunica-ción inalámbrica con el dispositiv o de mando y serv icio del módulo IR/pendriv e IR de Wilo.Punto de conex ión para los módulos IF Wilo Stratos con interfaces para la gestión Técnica Centralizada y la ges-tión de bombas dobles (accesorios: Módulos IF Stratos Modbus, BACnet, LON, CAN, PLR, Ex t. Off, Ex t.Mín,SBM, Ex t.Off/SBM o DP).Carcasa de la bomba de fundición gris con rev estimiento de cataforesis, rodete de plástico reforzado con fibra dev idrio, eje de acero inox idable con cojinetes de deslizamiento de carbón impregnados de metal.En el caso de bombas embridadas y ejecuciones embridadas:- Ejecución estándar para bombas DN 32 a DN 65: brida combinada PN 6/10 (brida PN 16 según EN 1092-2) paracontrabridas PN 6 y PN 16- Ejecución estándar para bombas DN 80 / DN 100: brida PN 6 (ejecución PN 16 según EN 1092-2) para contrabri-da PN 6- Ejecución especial para bombas DN 32 a DN 100: brida PN 16 (según EN 1092-2) para contrabrida PN 16
BST80112 1,000 ud Bomba Magna3 40-150 2.011,66 2.011,66
IF_STR 1,000 ud Módulo IF Stratos Ex t. Off/SBM 106,45 106,45
SW...3i 3,000 Ud Válv ula de esfera DN50 roscar 31,24 93,72
SW...5c 1,000 Ud Válv .retenc.Fe fundido ø50mm. 30,63 30,63
SCA..1ga 1,000 Ud Filtro malla HIERRO Ø2´´ 52,67 52,67
SCA..7d 1,000 Ud Manguito antiv . de DN50 31,20 31,20
SCA.11 1,000 Ud Puente con llav es y manómetro 23,30 23,30
SCG.11a 2,000 ud Termó. inmers esc 0º-120ºC 33,41 66,82
MO01 0,028 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 0,40
MO02 0,028 h Oficial 3ª Instalador 10,43 0,29
.8 2,200 % Medios Aux iliares 3,80 8,36
TOTAL PARTIDA .................................................... 2.425,50
VM50 ud Válvula de mariposa manual DN50
Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar de 2".
mt37sv e010g 1,000 ud Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar de 2". 33,28 33,28
mt38w w w 012 0,100 ud Material aux iliar para instalaciones de calefacción y A.C.S. 12,30 1,23
MO02 0,200 h Oficial 3ª Instalador 10,43 2,09
.8 2,200 % Medios Aux iliares 3,80 8,36
TOTAL PARTIDA .................................................... 44,96
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
VM65M ud Válvula de mariposa manual DN65
Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar de 2 1/2".
mt37sv e010h 1,000 ud Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar de 2". 68,63 68,63
mt38w w w 012 0,100 ud Material aux iliar para instalaciones de calefacción y A.C.S. 12,30 1,23
MO02 0,200 h Oficial 3ª Instalador 10,43 2,09
.8 2,200 % Medios Aux iliares 3,80 8,36
TOTAL PARTIDA .................................................... 80,31
VALV ud Valvulería y accesorios
Suministro y montaje de v alv ulería y accesorios (Válv ulas de corte, antiretorno, filtros, purgadores, llav es, etc.)
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 645,23
STAD40 ud Válvula de equilibrado STAD40
Válv ula de equilibrado en fundición marca Tour Andersson, modelo STAD o equiv alente de DN40 con conex iónroscada. Medida de la presión diferencial y del caudal mediante dos tomas de presión. Con dispositiv o de v acia-do
STAD40D 1,000 ud Válv ula equilibrado 265,48 265,48
MO02 0,200 h Oficial 3ª Instalador 10,43 2,09
.8 2,200 % Medios Aux iliares 3,80 8,36
TOTAL PARTIDA .................................................... 275,93
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
CAPÍTULO MM_ELEC Instalación eléctrica e iluminación GAS_PVCEL ud Tubo rígido de PVC
Tubo rígido de PVC, enchufable, curv able en caliente, de color negro, de 16 mm de diámetro nominal, para canali-zación fija en superficie. Resistencia a la compresión 1250 N, resistencia al impacto 2 julios, temperatura de trabajo-5°C hasta 60°C, con grado de protección IP 547 según UNE 20324, propiedades eléctricas: aislante, no propaga-dor de la llama. Según UNE-EN 61386-1 y UNE-EN 61386-22. Incluso p/p de abrazaderas, elementos de sujecióny accesorios (curv as, manguitos, tes, codos y curv as flex ibles).
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 0,96
INS_ELEC ud Cable unipolar
Cable unipolar ES07Z1-K (AS), no propagador de la llama, con conductor multifilar de cobre clase 5 (-K) de 1,5mm² de sección, con aislamiento de compuesto termoplástico a base de poliolefina libre de halógenos con bajaemisión de humos y gases corrosiv os (Z1), siendo su tensión asignada de 450/750 V. Según UNE 211025.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 0,41
mt35cgp010e ud Cuadro eléctrico
Suministro e instalación de cuadro eléctrico, según esquema unifilar, para control, mando y protección de los equi-pos situados en la sala de calderas con conex ión eléctrica a los diferentes receptores bajo tubo flex ible blindado.Incluy endo cableado, conex ionado a los diferentes receptores, arrancadores suav es en motores, magnetotérmi-cos, diferenciales, contactores, interruptores I/O/A y pilotos de señalización en la puerta del armario que estará for-mado por una env olv ente aislante, precintable y autov entilada, según UNE-EN 60439-1, grado de inflamabilidadsegún se indica en UNE-EN 60439-3, con grados de protección IP 43 según UNE 20324 e IK 08 según UNE-EN50102, que se cerrará con puerta metálica con grado de protección IK 10 según UNE-EN 50102, protegida de lacorrosión y con cerradura o candado. Normalizado por la empresa suministradora. Incluso elementos de fijación yconex ión con la conducción enterrada de puesta a tierra. Totalmente montado, conex ionado y probado
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 950,00
CORALINELED ud Luminaria estanca LED Philips Coraline 22W
Suministro y montaje de luminaria estanca Philips Coraline LED o equiv alente, de características:Número de fuentes de luz: 1 [ 1 pieza]Código familia de lámparas: LED22S [ Módulo LED, flujo del sistema de 2200 lm]Temperatura de color: 840Driv er incluido SiTipo lente/cubierta óptica: PC [ Policarbonato]Clase de protección IEC: CLI (I)Test del hilo incandescente 850/30 [ 850/30]Marca de inflamabilidad F [ F]Marca CE Marcado CECertificado ENEC Marcado ENECCertificado UL NoLongitud 1200 mmModelo WT120C L1200 1x LED 22S/840
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 194,53
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
CORALED18S ud Luminaria estanca LED Philips Coraline 18W
Suministro y montaje de luminaria estanca Philips Coraline LED o equiv alente, de características:Número de fuentes de luz: 1 [ 1 pieza]Código familia de lámparas: LED18S [ Módulo LED, flujo del sistema de 2200 lm]Temperatura de color: 840Driv er incluido SiTipo lente/cubierta óptica: PC [ Policarbonato]Clase de protección IEC: CLI (I)Test del hilo incandescente 850/30 [ 850/30]Marca de inflamabilidad F [ F]Marca CE Marcado CECertificado ENEC Marcado ENECCertificado UL NoLongitud 600 mmModelo WT120C L600 1x LED 18S/840
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 186,64
EMERG ud Alumbrado de emergencia
Luminaria de emergencia ATEX Mimética 4158 para alumbrado antipánico y de ev acuación. Con sistema de su-perv isión centralizada mediante protocolo DALI. En color blanco. Se instala empotrada en el techo
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 336,47
MO001 ud Oficial 1º electricista
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 8,49
MO002 ud Oficial 2º electricista
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 7,68
.8 % Medios Auxiliares
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 3,80
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
CAPÍTULO MM_CTRL Instalación de regulación y control CTRL11_BMR ud Módulo BMR
Regulador modular de bus, para montaje sobre carril DIN, con bornas enchufables, serv idor w eb integrado y unaconex ión a Ethernet. Alimentación 220Vac. 5 salidas binarias, 2 entradas binarias y 8 entradas y salidas univ ersa-les.Marca Kieback & Peter, modelo BMR410-C o equiv alente
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.163,24
CTRL11_FBS ud Módulo gateway FBS51/04
Contador de energía activ a con contador parcial, puesta a cero marca Schneider o equiv alente, para la medicióndel consumo de energía eléctrica en la sala de calderas.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 611,13
CTRL31_15 ud Contador de energía Qn=15m3/h, G04/2150-01 M 005
Suministro y montaje de contador modular marca Qundis modelo G/04/2150-01 M0005 o equiv alente con móduloM-Bus integrado para la medición de energía calorífica de características:- Contaje de energía calorífica y frigorífica.
- Batería de litio de 10 años.- Alimentación a 230 V - 50 Hz.- Módulo M-Bus integrado.- Caudal nominal: 15 m3/h.Incluido el procesador, el caudalímetro, racores de conex ión (sólo en la v ersión roscada), la sonda de impulsión yretorno y el cable 593.559 necesario para el conex ionado del contador para comunicación por pulsos .
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.677,23
CTRL31_10 ud Contador de energía Qn=10m3/h, G03/0100-01 M 005
Suministro y montaje de contador modular marca Qundis modelo G/03/0100-01 M0005 o equiv alente con móduloM-Bus integrado para la medición de energía calorífica de características:- Contaje de energía calorífica y frigorífica.
- Batería de litio de 10 años.- Alimentación a 230 V - 50 Hz.- Módulo M-Bus integrado.- Caudal nominal: 10 m3/h.Incluido el procesador, el caudalímetro, racores de conex ión (sólo en la v ersión roscada), la sonda de impulsión yretorno y el cable 593.559 necesario para el conex ionado del contador para comunicación por M-Bus
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.286,71
CTRL31_V2 ud Módulo de impulsos integrado solo calor
Módulo de impulsospara colocar en contador de energía térmica
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 47,00
CTRL32_02 ud Contador de energía eléctrica SCE 63 MBus
Contador de energía activ a con contador parcial, puesta a cero marca Sedical o equiv alente, modelo SCE 63MBUS para la medición del consumo de energía eléctrica en la sala de calderas, con display de 8 dígitos, doble ta-rifa, Montaje en carril DIN de 35mm, pantalla gráfica retroiluminada y comunicable por M-Bus.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 365,00
CTRL21_TAD ud Sonda de temp. exterior TAD
Sonda activ a de temperatura ex terior KP 10, en caja de plástico, montaje en pared. Marca Kieback & Peter, mode-lo TAD o equiv alente
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 68,32
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
CTRL21_TVD1Z5 ud Sonda de inmersión con vaina TVD1+Z5/TD1
Sonda activ a de temperatura de inmersión, KP 10, tubo latón 100 mm, 11, caja de plástico, montaje en tuberia.Longitud 100 mm. Escala -30 a 150 ºC. Incluido v aina. Marca Kieback & Peter modelo TVD1+Z5 o equiv alente
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 95,64
CTRL21_D500Z2 ud Presostato diferencial de aire D500Z22
Instalación y montaje de presostato de presión diferencial, rango de 1..10 mbar. P max 600 mbar, contacto 5 (1,5)A 220 V. Diferencial 1 mbar. Marca Kieback and Peter, modelo D592Z22. Totalmente instalada y funcionando
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 58,00
CTRL2231_40 ud Válvula de tres vías de asiento RB40MD50Y
Válv ula 3 v ías con actuador 0..10 V, DN40 PN 16, roscada 1¼", material fundición bronce, kv s=16, P/dif 3 bar,tensión 24 V 50 Hz. Temperatura max 110ºC. 126 segundos de carrera. Fuerza 500 N. Marca Kieback & Peter,modelo RB40MD200Y o equiv alente
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 621,44
CTRL5_ELEC ud Unidad de montaje e instalación
Unidad de montaje,conex ionado e instalación de señales según lista de funciones adjuntas ED/SD/EA/SA
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 320,00
CTRL4_PM ud Unidad de ingeniería y puesta en marcha
Unidad de ingeniería y puesta en marcha de la instalación. Incluido Documentación técnica. Incluido programaciónde los reguladores de campo. Incluido programación de las estaciones de automatización. Incluido pruebas de co-municación con el ordenador de telegestion. Incluido desplazamiento y dietas
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 950,00
MO001 ud Oficial 1º electricista
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 8,49
MO002 ud Oficial 2º electricista
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 7,68
.8 % Medios Auxiliares
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 3,80
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CUADRO DE DESCOMPUESTOSServicio Territorial Industria Segovia
CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
CAPÍTULO MM_IG Instalación de gas natural CA47_ACOM ud Acometida de gas natural
Acometida de polietileno de alta densidad, de 32 mm de diámetro ex terior, SDR 11, de 4 bar de presión nominal,según UNE-EN 1555, con accesorios y piezas especiales.
mt01ara010 0,800 m3 Arena de 0 a 5 mm de diámetro 15,02 12,02
AC25 12,000 ml Acometida de gas natural 2,80 33,60
mt10hmf010Mp 0,850 m3 Hormigón HM-20/P/20/I, fabricado en central. 76,13 64,71
mt43w w w 030a 1,000 ud Arqueta registrable de polipropileno 30x 30x 30 32,73 32,73
mt11arp050b 1,000 ud Tapa de PVC, para arquetas de gas de 30x 30 cm. 20,24 20,24
mt37sv e010e 1,000 ud Válv ula de esfera de latón niquelado para roscar de 1 1/4" 18,25 18,25
mt43tpo012b 1,000 ud Collarín de toma en carga, de PVC, DN32 7,28 7,28
MO01 18,000 mo02Oficial 1ª Instalador 14,18 255,24
MO02 18,000 h Oficial 3ª Instalador 10,43 187,74
.8 12,000 % Medios Aux iliares 3,80 45,60
TOTAL PARTIDA .................................................... 677,41
GAS_ARQ ud Arqueta
Arqueta prefabricada registrable de polipropileno, con fondo precortado, 40x 40x 40 cm, para instalaciones recepto-ras de gas.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 47,64
GAS_A25 ud Armario de regulación MPB para gas A-25
Esrtación de regulación y medida para gas, Q=25 m3/h con seguridad de máx ima, entrada en 1", salida en 2" " ysalto de presión de MPB-BP, y contador de membrana, montado.
2·0·O01OA130 2,500 h. Cuadrilla E 1,38 3,45
REGGAS25 1,000 ud Reg. MPB-MPA Qs=25m3/h c/máx 475,97 475,97
P19TVA050E 1,000 ud Válv ula de entrada PN-5 DN15 95,94 95,94
FILGASA050E 1,000 ud Filtro PN6 bar DN15 95,08 95,08
P19TVA010S 1,000 ud Válv ula de salida PN-5 DN25 98,77 98,77
P19AM010 1,000 ud Arm.metál. 524x 695x 232 mm 213,75 213,75
%. 10,000 ud Accesorios, pruebas, etc. 983,00 98,30
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.081,26
CG_G16 ud Contador de gas G-16
Montaje (no suministro) de contador de gas natural G-16
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 77,43
IG_PE32 ud Tubería de polietileno DN32
Tubería de polietileno para gas 32x 2,9 para red enterrada de gas natural, incluso parte proporcional de accesoriosde montaje, pruebas con manotermógrafo y banda de señalización para la zanja, totalmente montada y probada.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 14,31
ZANJA ud Zanja para tubería de gas natural
Zanja para albergar la tubería de gas natural. El fondo de la zanja deberá ser de arena lav ada de río y la profundi-dad de la tubería será como mínimo de 0,5 mts. y estará recubierta por arena hasta 0,3mts sobre la tubería. Porencima de la tubería se colocará una malla señalizadora de la presencia de la tubería.Cuando la canalización enterrada se encuentre próx ima a otras instalaciones o serv icios deberán respetarse tantoen paralelo como en cruce con una distancia de 0,2 mts.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 40,00
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
TAN32G ud Tubería acero negro DIN 2440 de DN32
Tubería acero negro DIN 2440 de DN32 según UNE-EN-10255. El acabado de la tubería será pintado, de acuerdo alo establecido por la empresa suministradora. Incluy endo soportes mediante abrazaderas isofónicas como máx imocada 2m, curv as, tes, reducciones, imprimación y pintura, etc. material aux iliar y mano de obra
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 22,65
TAN80G ud Pulmón con tubería acero negro DIN 2440 de DN80
Pulmón de gas en sala de calderas formado por una tubería de nacero negro DIN 2440 de DN80 segúnUNE-EN-10255. El acabado de la tubería será pintado, de acuerdo a lo establecido por la empresa suministradora.Incluy endo soportes mediante abrazaderas isofónicas como máx imo cada 2m, curv as, tes, reducciones, imprima-ción y pintura, etc. material aux iliar y mano de obra
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 45,87
SIGT81a ud Centralita electrónica para corte de gas
Centralita electrónica de detección de fugas de gas con certificado UNE-EN-50054 prov ista de 2 entradas estándar4-20mA, marca FIDEGAS, moelo CA-2. Prov ista de 2 niv eles de actuación (Prealarma y Alarma), 3 salidas paracorte de gas (1 salida de prealarma y 2 de alarma, estas últimas direccionables mediante microsw itch de modoque cada detector puede actuar en cualquier salida. Cada una de las salidas está disponible en contactos NA y NCa 12V CC, 230V CA y L. P. -Libre de potencial), indicaciones de alarmas y posibles av erías en el cableado Cen-tral-detector y memorización de ev entos
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 234,22
SIGT83a ud Sonda gas 24 Vcc
Sonda para detección de fugas de gas natural alimentada con 24 Vcc, modelo FIDEGAS S/3. Incluido conex ionadocon manguera apantallada 3 x 0,75mm2, compuesta por:- Conductor: 0,75 mm2 sección. Diámetro ex terior 2 mm. Cobre pulido 21 x 0,20. Flex ibilidad clase 5 según UNE21.022- Aislamiento: XLPR Libre de Halógenos- Trenzado: Reunido interior de los conductores con separador de cinta de poliéster transparente- Pantalla: Trenza de cobre pulido al 85% de estaño- Cubierta ex terior: Poliolefina Libre de Halógenos. Diámetro ex terior 6,6 mm.Tensión de funcionamiento: 300V, temperatura de trabajo: -10 ºC / +60ºC y resistencia del coinductor: < 26 W/Kmpara 0,75 mm2.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 124,21
SIGT79bb ud Electroválvula NC 1", 500 mbar.
Electrov álv ula NC de diámetro 1" y una presión de serv icio 500 mbar, totalmente instalada
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 352,26
SIGDT ud Detector de incendios
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 132,54
SCA.VA ud Ventilación superior e inferior para sala calderas
Rejillas en pared para v entilación superior e inferior de la sala de calderas
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 236,97
E26FEE200 ud EXTINTOR CO2 5 kg.
Ex tintor de niev e carbónica CO2, de eficacia 89B, de 5 kg. de agente ex tintor, construido en acero, con soporte ymanguera con difusor, según Norma UNE. Equipo con certificación AENOR. Medida la unidad instalada.
O01OA060 0,081 h. Peón especializado 3,43 0,28
P23FJ260 1,000 ud Ex tintor CO2 5 kg. de acero 25,09 25,09
TOTAL PARTIDA .................................................... 25,37
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
PSYP511321650 ud Caja de ventilación CAB-250 N
Suministro y montaje de caja de v entilación estanca CAB-250 de S&P o equiv alente, de bajo niv el sonoro, fabrica-das en chapa de acero galv anizado, con aislamiento acústico ininflamable (M0) de fibra de v idrio de 50 mm de es-pesor, cierres estancos, de tipo tracción giratorio, de fácil apertura, v entilador centrífugo de álabes hacia adelante,motor IP44, Clase B, con rodamientos a bolas, protector térmico y caja de bornes remota IP55. Temperatura de tra-bajo de -20ºC a +40ºC.Los v entiladores incorporados en las cajas acústicas CAB cumplen con los requerimientos de la directiv a Erp deeficiencia energética
CAB250D 1,000 ud Caja de v entilación Soler y Palau CAB-250N 435,98 435,98
%. 10,000 ud Accesorios, pruebas, etc. 436,00 43,60
TOTAL PARTIDA .................................................... 479,58
SCA.36ST ud Parada de emergencia
Botón pulsador de parada de emergencia. Tipo "cabeza de seta", de color rojo y con un círculo amarillo en la su-perficie inferior
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 35,31
SCA.17a ud Cartel de advertencia
Cartel de adv ertencia " CALDERA A GAS, PROHIBIDA LA ENTRADA A TODA PERSONA AJENA AL SERVICIO".
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 8,47
I.ele ud Instalación eléctrica
Instalación eléctrica de alimentación a centralita y sondas, e interconex ión de estas, totalmente instalado y funcio-nando.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 169,09
IG_Z ud Apertura de zanja
Apertura de zanja para red de gas natural de 0,5x 0,5 m, con rotura del pav imento ex istente y reposición del mis-mo y tapado posterior de la misma
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 22,67
IG_AA ud Ayudas de albañilería
Ay udas de albañilería para la instalación de gas natural, como recibido de armario y apertura de pasamuros.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 197,27
COND_V ud Conducto helicoidal
Conducto de sección circular de chapa galv anizada, incluido p.p. de accesorio de montaje y fijación, codos, cur-v as, abrazaderas, soportes, piezas especiales, anclajes a paramentos, sellos de juntas, etc.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 22,00
MO009 ud Oficial 1º instalador de gas
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 4,78
MO109 ud Ayudante instalador de gas
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 4,33
.8 % Medios Auxiliares
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 3,80
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CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
CAPÍTULO AV19_OC Otros conceptos SUBCAPÍTULO CA47_CIVIL Obra civil UPLA220101110 m2 Trasdosado autoportante 85/400 (70) LM FOC
Trasdosado formado por una estructura de perfiles de chapa de acero galv anizada de 70 mm. de ancho, a base deMontantes (elementos v erticales) separados 400 mm. entre ellos y Canales (elementos horizontales), a cuy o ladointerno, dependiendo de la altura a cubrir, será necesario arriostrar los montantes mediante piezas angulares que fi-jen el alma de los montantes y el muro soporte, dejando entre la estructura y el muro un espacio de mínimo 10mm. En el lado ex terno de esta estructura se atornilla una placa PLADUR® tipo FOC de 15 mm. de espesor, dan-do un ancho total mínimo de trasdosado terminado de 95 mm. (85+10). Parte proporcional de tornillería, juntas es-tancas /acústicas de su perímetro, cintas y pasta de juntas, piezas de arriostramiento, anclajes mecánicos, etc. to-talmente terminado con calidad de terminación Niv el 1 (Q1) para terminaciones de alicatado, laminados, con rastre-les, etc ó calidad de terminación Niv el 2 (Q2) para terminaciones estándar de pintura ó papel pintado normal (a defi-nir en proy ecto). Alma con Lana Mineral de 60 a 70 mm. de espesor. Montaje según Norma UNE 102.041 IN yrequisitos del CTE-DB HR.
PPLA1102447 1,050 m2 PLADUR® FOC15 x 3.000 8,07 8,47
PPLA1103477 3,500 m Montante PLADUR® 70X 3000 1,42 4,97
PPLA1103316 0,950 m Canal PLADUR® 73X 3000 1,32 1,25
PPLA1102867 0,400 kg Pasta PLADUR® para juntas sec. normal (s.20kg) 0,94 0,38
PPLA7023152 21,000 u Tornillo PLADUR® PM 3,5 x 25 0,11 2,31
PPLA7023146 3,000 u Tornillo PLADUR® MM 3,5 x 9,5 0,55 1,65
PPLA7023018 1,300 m Cinta de juntas PLADUR® (150 ML) 0,04 0,05
PPLA7040987 0,150 m Cinta guardav iv os PLADUR® de pv c (30 m) 0,46 0,07
PPLA7023139 1,720 m Junta estanca PLADUR® 70 MM (30 ML) 0,50 0,86
P07TR5201 1,050 m2 Aislante lana mineral 3,00 3,15
O01OA030 0,225 h. Oficial primera 18,28 4,11
O01OA050 0,225 h. Ay udante 16,66 3,75
TOTAL PARTIDA .................................................... 31,02
mt26pca020ccb ud Puerta cortafuegos de acero galvanizado.
Puerta cortafuegos piv otante homologada, EI2 60-C5, según UNE-EN 1634-1, de una hoja de 63 mm de espesor,800x 2000 mm de luz y altura de paso, para un hueco de obra de 900x 2050 mm, acabado lacado en color blancoformada por 2 chapas de acero galv anizado de 0,8 mm de espesor, plegadas, ensambladas y montadas, con cá-mara intermedia de lana de roca de alta densidad y placas de cartón y eso, sobre cerco de acero galv anizado de1,5 mm de espesor con junta intumescente y garras de anclaje a obra, incluso tres bisagras de doble pala regula-bles en altura, soldadas al marco y atornilladas a la hoja, según UNE-EN 1935, cerradura embutida de cierre a unpunto, escudos, cilindro, llav es y maniv elas antienganche RF de ny lon color negro.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 285,41
mt27upx100a m2 Pintura a la cal
Pintura a la cal, color blanco, muy permeable al v apor de agua, resistente a la contaminación urbana, a los ray osUV y a los gases de la combustión, compuesta por granulado calcáreo reforzado con polv o de carbón micronizadoy pigmentos.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 6,54
NS0 m2 Nivelación del suelo
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 8,56
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CUADRO DE DESCOMPUESTOSServicio Territorial Industria Segovia
CÓDIGO CANTIDAD UD RESUMEN PRECIO SUBTOTAL IMPORTE
SUBCAPÍTULO MM_C1_DA Desmontaje e inertización DESMONT_1_SCT ud Desmontaje sala de calderas y tuberías
Lev antado y /o corte de instalación de tuberías de la sala de calderas y accesorios de calefacción (bombas, fil-tros, v álv ulas, ...), así como la parte proporcional de red general, de sala de calderas, i/traslado y acopio de mate-rial aprov echable, transporte de escombros a contenedor y p.p. de costes indirectos.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 300,00
DESMONT_2_C ud Desmontaje calderas de gasóleo
Ud. Lev antado y /o corte, por medios manuales, de calderas de gasóleo o similar y accesorios, sin recuperaciónde la misma, i/corte o anulación del suministro y de las correspondientes canalizaciones y chimenea, limpieza yp.p. de costes indirectos.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 450,00
DESMONT_3_IE ud Desmontaje instalación eléctrica
Ud. Demolición de la instalación eléctrica (mecanismos, hilos, etc.), y la parte de red general correspondiente, desala de calderas, i/acopio de elementos y material aprov echable, transporte de escombros a contenedor y p.p. decostes indirectos.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 250,00
INERTIZ ud Inertización tanque gasóleo
Inertización y anulación del tanque siguiendo el “Procedimiento técnico de anulación de tanques de almacenamien-to de productos petrolíferos” especificado en la Instrucción Técnica Complementaria MI-IP06 (REAL DECRETO1416/2006, de 1 de diciembre). Realizada por reparadores y empresas reparadoras que dispongan del carnet decategoría P.P.L. III.
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 1.800,00
LIMPCA ud Limpieza caldera carbón
Limpieza y adecuación de la caldera de carbón para fines de conserv ación. Traslado a la planta baja
Sin descomposición
TOTAL PARTIDA .................................................... 325,00
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Proyecto de reforma de sala de calderas en el ST de Industria de Segovia. JCyL
noviembre 2016
Planos
Página 131 de 133
Ingenie
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1
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4 V
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Tlf: 98
345
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23 e
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PLANOS
Plano IT1: Situación y emplazamiento
Plano IT2: Esquema de principio actual
Plano IT3: Sala de calderas actual
Plano IT4: Esquema de principio propuesto
Plano IT5: Sala de calderas propuesta
Plano IT6: Esquema eléctrico sala de calderas
Plano IT7: Esquema control sala de calderas
Plano IT8: Esquema de control. Funciones
Plano IG6: Armario regulación de gas
Plano IG7: isométrico
Proyecto de reforma de sala de calderas en el ST de Industria de Segovia. JCyL
noviembre 2016
Documentos administrativos
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DOCUMENTOS ADMINISTRATIVOS
CLÁUSULA DE REVISIÓN DE PRECIOS
Por ser inferior a un año el plazo previsto de ejecución de los trabajos, se estima que
NO PROCEDE, conforme al artículo 89 del Real Decreto Legislativo 3/2011, de 14 de
noviembre del Ministerio de Economía y Hacienda por la que se aprueba el “Texto
Refundido de la Ley de Contratos del Sector Público”, la “Revisión de Precios” en la
contratación de la obra
Valladolid, a 9 de noviembre de 2016
El Ingeniero técnico industrial del equipo redactor del proyecto:
ACTA DE REPLANTEO PREVIO.
D. Miguel Ángel Navas Martín, ingeniero técnico industrial colegiado nº 294 por el
Colegio Oficial de Graduados e Ingenieros Técnicos Industriales de Palencia,
CERTIFICA:
Que por esta Dirección Técnica se ha efectuado el replanteo previo de la obra,
comprobando la realidad geométrica de la misma, la disponibilidad de los terrenos
que precisa para su normal ejecución y la de cuantos supuestos figuran en el
Proyecto y son básicos para la celebración del contrato, así como la adecuación de
las Ordenanzas Municipales o Normas Urbanísticas vigentes que puedan afectar al
solar.
Que por lo expuesto, es viable la ejecución del Proyecto.
Lo que certifico a los efectos previstos en el Art. nº 126 de Real Decreto Legislativo
3/2011 de 14 de noviembre del Ministerio de Economía y Hacienda por la que se
aprueba el “Texto Refundido de la Ley de Contratos del Sector Público” y en el Art. nº
140 del Reglamento General de la Ley de Contratos de las Administraciones Públicas
(R.D.L. 1098/2001) de 12 de octubre.
Y para que conste, a los efectos oportunos, firmo el presente documento en
Valladolid, a 9 de noviembre de 2016
El Ingeniero técnico industrial del equipo redactor del proyecto:
DECLARACION DE OBRA COMPLETA
D. Miguel Ángel Navas Martín, ingeniero técnico industrial colegiado nº 294 por el
Colegio Oficial de Graduados e Ingenieros Técnicos Industriales de Palencia,
DECLARA:
Que el proyecto arriba mencionado, del cual es autor, está referido a una obra
completa, susceptible de ser puesta en servicio en su fase correspondiente, al final de
la realización de las obras.
Y para que conste a los efectos oportunos, según se especifica en los artículos 125 y
127 del Reglamento General de la Ley de Contratos de las Administraciones Públicas,
se expide la presente declaración en Valladolid, a 9 de noviembre de 2016.
El Ingeniero técnico industrial del equipo redactor del proyecto:
CLASIFICACIÓN DEL CONTRATISTA Y CATEGORÍA DEL CONTRATO
De conformidad con la legislación vigente en lo referente a la clasificación de
empresas contratistas y contratos de la administración (Real Decreto Legislativo
3/2011 de 14 de noviembre del Ministerio de Economía y Hacienda por la que se
aprueba el “Texto Refundido de la Ley de Contratos del Sector Público” y Real
Decreto 1098 de 2001 de 12 de octubre del Ministerio de Hacienda por la que se
aprueba el “Reglamento General de la Ley de Contratos de las Administraciones
Públicas”) y en base al presupuesto y plazo de la obra, y de los capítulos principales
de la misma, NO SE REQUIERE CLASIFICACIÓN DEL CONTRATISTA.
Valladolid, a 9 de noviembre de 2016
El Ingeniero técnico industrial del equipo redactor del proyecto:
PLAZO DE EJECUCIÓN
A fin de cumplimentar los artículos 105 y 150 del Real Decreto Legislativo 3/2011, de
14 de noviembre, por el que se aprueba el Texto Refundido de la Ley de Contratos
del Sector Público, se fija un plazo global para la ejecución de las obras a que se
refiere el presente proyecto de: 4 MESES.
Se adjunta plan de obra.
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