Proviene del japonés y está formada por las palabras:
POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido
La versión Occidental de la misma es:
APB: A Prueba de BobosAPB: A Prueba de Bobos
La persona que perfeccionó la metodología POKA-YOKE fue el
Ingeniero japonés Shigeo Shingo, hacia la década de 1960..
Es cualquier mecanismo Es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir que ayuda a prevenir los errores antes de los errores antes de que sucedan, o los que sucedan, o los hace que sean muy hace que sean muy obvios para que el obvios para que el
trabajador se de cuenta trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo.y lo corrija a tiempo.
Puede implicar el uso Puede implicar el uso listas de control, listas de control,
controles de calidad, controles de calidad, diseño de una parte o diseño de una parte o
herramienta, herramienta, modificación de la modificación de la
maquina, el maquina, el establecimiento de establecimiento de
límites de tolerancia.límites de tolerancia.
Un defecto es un producto que se desvía de las
especificaciones o no cumple las expectativas del cliente
Un error es cualquier desviación de un
proceso de fabricación.
Todos los defectos son causados por los errores
Errores HumanosErrores Humanos
OlvidoOlvido
Mal entendimientoMal entendimiento
IdentificaciónIdentificación
InexperienciaInexperiencia
Errores a propósitoErrores a propósito
LentitudLentitud
DesapercibidosDesapercibidos
Falta de estándarFalta de estándar
SorpresaSorpresa
IntencionalesIntencionales
Codificación: Codificación: AA = Relación ALTA = Relación ALTA BB = = Relación BAJARelación BAJA
Esto significa que si los errores se pueden prevenir, Esto significa que si los errores se pueden prevenir, no se crearán los defectos no se crearán los defectos
Mediante el uso de poka yoke’s, los errores que Mediante el uso de poka yoke’s, los errores que causan defectos se encuentran y se eliminan. causan defectos se encuentran y se eliminan.
Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas Estas pruebas deben ser continuamente utilizadas para localizar y evitar nuevos errores.para localizar y evitar nuevos errores.
No aceptarNo aceptar un defectoun defecto
No pasar un No pasar un defectodefecto
No hacer No hacer un defectoun defectoproveedoproveedo
rr
fabricantfabricantee
clientecliente
Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo Es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible
El concepto es simple: si los errores no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Normalmente las
herramientas y/o dispositivos son también simples.
FuncioneFuncioness
Levar a cabo la inspección del 100%
Si ocurren anormalidades dar retroalimentación y acción correctiva
Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de inspección.
Tipos de Tipos de InspecciónInspección
De criterioDe criterio InformativaInformativa en la fuente en la fuente (Source Inspection)(Source Inspection)
Auto-inspecciónAuto-inspección SubsecuenteSubsecuente
Inspección para separar lo bueno de Inspección para separar lo bueno de lo malolo malo
Los productos son comparados Los productos son comparados normalmente contra un estándar y normalmente contra un estándar y
los artículos defectuosos son los artículos defectuosos son descartados. descartados.
Este enfoque, sin embargo, no Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defectoelimina la causa o defecto. .
Inspección para Inspección para obtener datos y tomar obtener datos y tomar acciones correctivasacciones correctivas
La persona que La persona que realiza el realiza el
trabajo verifica trabajo verifica la salida y toma la salida y toma
una acción una acción correctiva correctiva inmediata.inmediata.
Inspección de Inspección de arriba hacia arriba hacia
abajo y abajo y resultados de resultados de retroalimentacretroalimentac
iónión..
Esta basada en Esta basada en el el
descubrimiento descubrimiento de errores y de errores y
condiciones que condiciones que aumentan los aumentan los
defectos. defectos.
Antes que nada pensemos en lo siguiente:Antes que nada pensemos en lo siguiente:
Funciones Funciones ReguladorasReguladoras
Métodos de ControlMétodos de Control Métodos de AdvertenciaMétodos de Advertencia
Se apagan las máquinas o bloquean los sistemas de
operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto.
Este tipo de sistemas de control ayuda a maximizar
la eficiencia para alcanzar cero defecto
Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades
ocurridas, llamando su atención, mediante la activación
de una luz o sonido..
Del paso-movimientoDel paso-movimiento
De valor fijoDe valor fijo
De De contactocontacto
Son métodos donde un dispositivo
sensitivo detecta las anormalidades en el
acabado o las dimensiones de la
pieza.
Con este método, las anormalidades
son detectadas por medio de la inspección de un
número específico de movimientos
las anormalidades son detectadas inspeccionando
los errores donde las
operaciones son realizadas
con movimientos
predeterminados.
Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos: Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos:
• Medidores de Medidores de contactocontacto
Sensores de fibras.Sensores de fibras. Estos son sensores que utilizan fibras Estos son sensores que utilizan fibras ópticas.ópticas.
Sensores de posición.Sensores de posición. Son un tipo de sensores que Son un tipo de sensores que detectan la posición de la pieza. detectan la posición de la pieza.
Sensores de dimensión.Sensores de dimensión. Son sensores que detectan si las Son sensores que detectan si las dimensiones de la pieza o producto son las correctas. dimensiones de la pieza o producto son las correctas.
Sensores de desplazamientoSensores de desplazamiento. Estos son sensores que . Estos son sensores que
detectan deformaciones, grosor y niveles de alturadetectan deformaciones, grosor y niveles de altura
Sensores de metales. Estos sensores pueden detectar cuando los productos pasan o no pasan por un lugar, también pueden detectar la presencia de metal mezclado con material sobrante.
Sensor de colores. Estos sensores pueden detectar marcas de colores, o diferencias entre colores. A diferencia de los interruptores fotoeléctricos estos no necesariamente tienen que ser utilizados en piezas no ferrosas
Medidores de presión, temp, etc.Medidores de presión, temp, etc.
Detector de cambios de presiónDetector de cambios de presión
Detector de cambios de temperaturaDetector de cambios de temperatura
Detectores de fluctuaciones en la corriente eléctricaDetectores de fluctuaciones en la corriente eléctrica
Detectores de vibraciones anormalDetectores de vibraciones anormal
Detectores de conteos anormalDetectores de conteos anormal
Detectores de tiempo y cronometrajeDetectores de tiempo y cronometraje
Medidores de anormalidades en la transmisión de inf.Medidores de anormalidades en la transmisión de inf.
No requiere entrenamiento formalNo requiere entrenamiento formal Elimina muchas operaciones de inspecciónElimina muchas operaciones de inspección Proporciona un 100% de inspección interna sin Proporciona un 100% de inspección interna sin
fatiga o error humano.fatiga o error humano. Contribuye al trabajo libre de defectosContribuye al trabajo libre de defectos Son simples y baratos. Son simples y baratos. Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre
el error. el error. Conveniencia del uso de poka yoke
Paso 1: Describa el defecto. Muestre la tasa de defecto.
Paso 2:
Identifique los lugares donde: Se descubren los defectos. Se producen los defectos.
(las zonas donde hay gran número de errores o cuando el error es muy costoso).
Paso 5:
Identifique las condiciones de Bandera Roja donde ocurren defectos.
Investigue las causas de cada error-desviación. Pregunte porque sucede el error hasta identificar
la fuente de raíz.
Paso 6: Identifique el tipo de dispositivo Poka Yoke que
se requiere para prevenir el error o defecto. Enliste las alternativas, métodos/ideas, para
eliminar o detectar el error.
Paso 10
Capacitar a todo Capacitar a todo
el mundo a utilizarlo.el mundo a utilizarlo.
Paso 11
Después de que ha estado en operación por un tiempo (el período de tiempo dependerá de la
frecuencia de la actividad) el examen de rendimiento para asegurar los errores se han
eliminado
Situación: En una línea de armado el operario entre otras tareas, debía colocar en el Producto un inserto con el logo de la compañía.
Problema: El inserto se podía colocar en cualquier posición. Era bastante común que salieran productos con el logo “Patas para arriba o hacía los costados”, lo cual no afectaba en absoluto la operatoria del Producto, pero dejaba una “imagen” bastante poco feliz (ver esquema en la Figura 8).
Solución siguiendo la lógica convencional: Se pusieron hojas de Proceso con fotos (Visual Factory) y se realizó una campaña de concientización del personal. Las equivocaciones disminuyeron pero reaparecían, cada tanto.
Solución basada en el concepto de CERO DEFECTO / POKA-YOKE: El logo era cuadrado y plano. Se modificó el molde de inyección del logo y del frente del Producto de manera tal que el agujero del frente y el logo fueran ligeramente rectangulares. De esta manera ya no era posible colocar el logo con las letras mirando hacia los costados. En la misma modificación de los moldes se agregó un tetón descentrado en la parte de atrás del logo, y un agujero hermanado en el encastre del frente del Producto. A partir de estas modificaciones, la probabilidad de colocar el logo en forma inadecuada bajó a CERO ABSOLUTO
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ADMINISTRACION DE LA
CALIDAD