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AMBIENTAL
DOCUMENTO NORMATIVO
ESPECIFICACIONES DE RECUBRIMIENTOS
ANTICORROSIVOS PARA SUPERFICIES METÁLICAS
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ESPECIFICACIONES DE RECUBRIMIENTOS
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Í n d i c e
Tema Página
1. Objetivo ........................................................................................3
2. Alcance.........................................................................................3
3. Ámbito de aplicación ....................................................................3
4. Definiciones ..................................................................................4
5. Desarrollo .....................................................................................9
5.1 Selección del Sistema ....................................................9
5.2 Limpieza ....................................................................... 18
5.3 Tipos genéricos de recubrimientos...................................
y características............................................................ 41
5.4 Aplicación del recubrimiento......................................... 55
5.5 Inspección .................................................................... 69
6. Referencias ................................................................................ 90
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1. Objetivo. Establecer las especificaciones técnicas para la selección, aplicación, inspección y
pruebas de los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas, destinadas a la
protección de superficies metálicas.
2. Alcance. 2.1. En el presente documento se establecen las especificaciones técnicas que
deben cumplir los recubrimientos anticorrosivos a base de pinturas, destinados
a la protección de superficies metálicas, así como los criterios de selección y
las técnicas de aplicación, inspección y pruebas que deben ser consideradas
con tales propósitos.
2.2. Esta especificación no aplica para la protección con recubrimientos
anticorrosivos a instalaciones superficiales de ductos y la protección con
recubrimientos anticorrosivos para tuberías enterradas y/o sumergidas, así
como los recubrimientos para mantenimiento de embarcaciones.
2.3. Para el Organismo Pemex Refinación, esta especificación cancela y sustituye a
los siguientes documentos normativos de la Subdirección de Proyectos y
Construcción de Obras:
2.411.01 Rev. 6, 1983, “Sistema de protección anticorrosiva a base de
recubrimientos”.
3.411.01 Rev. 5, 1985, “Aplicación e inspección de recubrimientos para
protección anticorrosiva”.
4.411.01 Rev. 1, 1985, “Recubrimientos para protección anticorrosiva”.
3. Ámbito de Aplicación. Esta especificación es de observancia general y obligatoria para todos los centros de
trabajo de Pemex Refinación.
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4. Definiciones. Para los propósitos de esta especificación, se consideran las siguientes definiciones:
4.1. ANSI. – American National Standards Institute.
4.2. Abrasivo.- Substancia generalmente sólida utilizada para efectuar la limpieza
de una superficie metálica o no metálica, además de producir un perfil de
anclaje cuando por medio de un dispositivo se impacta a presión sobre una
superficie.
4.3. Acabado.- Capa exterior de un sistema de recubrimiento. Proporciona
resistencia adicional y ayuda a proteger al recubrimiento primario e intermedio
del medio ambiente y de la acción de substancias químicas.
4.4. Agente calificador.- Persona con experiencia suficiente en la aplicación
práctica y evaluación de pinturas aplicadas sobre superficies de acero o
concreto.
4.5. Ambiente.- Es el medio físico que nos rodea.
4.6. Ambiente húmedo.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa
promedio anual es mayor del 60%.
4.7. Ambiente húmedo con o sin salinidad y gases derivados del azufre y otros.- Es aquel en el que predomina una humedad relativa promedio anual
mayor del 60%, con presencia de gases derivados del azufre y otros.
4.8. Ambiente húmedo y salino.- Es el que predomina en zonas cuya humedad
relativa promedio anual es mayor del 60% y con brisa marina.
4.9. Ambiente marino.- Es el que predomina en instalaciones que se encuentran
sobre la superficie del mar, tales como la parte flotante de las embarcaciones y
las estructuras, equipos y tanques de almacenamiento de las plataformas
marinas.
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4.10. Ambiente seco.- Es el que predomina en zonas cuya humedad relativa
promedio anual es menor del 60%.
4.11. Autoimprimante.- Recubrimiento con propiedades anticorrosivas que funciona
como primario y como acabado, el cual resulta tolerante para superficies con
baja preparación.
4.12. CJW-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran
con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, en superficies de acero
con condición de corrosión grado C.
4.13. Condición de alta temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de
equipos o materiales que operan a temperaturas desde 80 a 560º C.
4.14. Condición de exposición.- Ambiente donde se localiza la instalación a
proteger.
4.15. Condición de operación.- Condiciones que prevalecen en la parte externa de
las superficies a proteger.
4.16. Condiciones de baja temperatura.- Condiciones existentes en la superficie de
equipos o materiales que operan a temperaturas desde + 5º C e inferiores.
4.17. Contaminación visible.- Contaminantes que se pueden ver a simple vista,
encontrados en la superficie que se va a tratar, tales como óxido, cascarilla
de laminación, pintura vieja, grasa, aceite o cualquier otro material extraño.
4.18. Contaminación no visible.- Contaminantes que no se pueden ver a simple
vista, tales como sales de cloro, sulfato en agua, sales solubles de hierro y
sulfatos.
4.19. Contratista.- Persona física o moral encargada de ejecutar los trabajos.
4.20. Contrato.- Convenio escrito entre dos o más personas físicas o morales, en el
cual se establecen las obligaciones recíprocas o correlativas entre las partes
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firmantes, con relación a la realización y/o entrega de un bien o servicio
específico, por un monto y una duración determinada.
4.21. CWAB6-10, 10 L, 10 M y 10 H.- Grados de limpieza de contaminantes visibles
que se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo, en superficies con
condición de corrosión grado C.
4.22. Decapar.- Eliminar el óxido de la superficie de un metal.
4.23. Destello de corrosión.- Ligera oxidación del acero, la cual ocurre cuando se
prepara la superficie con chorro abrasivo húmedo o agua a presión.
4.24. DWAB6-10, 6 L, 6 M y 6 H.- Grado de limpieza de contaminantes visibles que
se logran con el uso de chorro abrasivo húmedo.
4.25. DWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran
en el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, en superficies de acero
con condición de corrosión grado D.
4.26. Enlace o intermedio.- Película de recubrimiento que se aplica entre el primario
y el acabado, cuando entre éstos existe incompatibilidad.
4.27. Especificación.- Presentación detallada y precisa de un plan que describe qué
se va a hacer y cómo se va a hacer. Es un documento legal.
4.28. Especificación abierta.- Permite a cualquier ofertador usar cualquier pintura o
cualquier sistema de pintura, por lo que los productos a veces resultan ser de
baja calidad. Generalmente es adoptada en licitaciones públicas.
4.29. Especificación cerrada.- No permite equivalencias; con frecuencia se usa
para aplicaciones especiales o cuando personal con experiencia indique el
mejor material que debe ser utilizado.
4.30. Especificación restringida.- Permite escoger al proveedor o contratista
generalmente entre 3 o 4 ofertadores, lo que permite la competencia entre
proveedores.
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4.31. EWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran
con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de
acero previamente pintadas con condición de superficie E.
4.32. Exfoliar.- Dividir en láminas o escamas.
4.33. Fabricante de recubrimientos.- Persona física o moral que fabrica las
pinturas.
4.34. FWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran
con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión en superficies de acero
previamente pintadas con condición de superficie F.
4.35. Grados de limpieza.- Condición de limpieza que se alcanza en una superficie
tratada con cualquiera de los métodos de limpieza conocidos y que se puede
determinar objetiva y visualmente con los estándares establecidos.
4.36. GWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran
con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de
acero previamente pintadas con condición de superficie G.
4.37. HWJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran
con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión, sobre superficies de
acero previamente pintadas con condición de superficie H.
4.38. Inhibidor de corrosión.- Substancia líquida o sólida que retarda la acción de
la reacción de oxidación sobre una superficie de acero.
4.39. Inspector.- Persona física calificada o certificada contratada por Pemex
Refinación, para certificar y hacer cumplir los requisitos de la obra y
requerimientos específicos de operación.
4.40. ISO.- International Organization for Standards
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4.41. Mordentado.- Perfil de anclaje generado a partir de un ataque químico con
productos comerciales.
4.42. Película.- Capa de recubrimiento o pintura.
4.43. Perfil de anclaje.- Es la profundidad y la forma de la rugosidad máxima, que se
obtiene cuando la superficie de un material es impactado con un abrasivo a
presión o cuando se le aplica un mordentado con solución química.
4.44. Pintor.- Persona con experiencia en la aplicación de recubrimientos, así como
del manejo del equipo y materiales asociados.
4.45. Pintura.- Dispersión de un pigmento finamente dividido en una solución de
resina, aditivos y diluyentes.
4.46. Polysiloxano.- Recubrimiento anticorrosivo de nueva tecnología, resultado de
la combinación de ligaduras inorgánicas de silicio con polímeros orgánicos
como epóxicos o acrílicos.
4.47. Preparación de superficie.- Acción de eliminar los contaminantes visibles y no
visibles de la superficie del equipo o material a proteger, mediante la aplicación
de los métodos de limpieza conocidos.
4.48. Punto de rocío.- Temperatura a la cual el rocío se puede condensar sobre una
superficie del acero.
4.49. Recubrimiento anticorrosivo.- Pintura que se aplica sobre la superficie de un
metal, con la finalidad de protegerla del medio ambiente y evitar su corrosión.
4.50. Sistema de recubrimiento anticorrosivo.- Unión integral de dos o más
recubrimientos anticorrosivos para formar una barrera protectora de un
substrato metálico.
4.51. Supervisor.- Persona física con experiencia y pleno conocimiento de la obra,
encargada de verificar y vigilar que el desarrollo de los trabajos se efectúen
conforme a los términos pactados.
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4.52. Substrato.- Superficie metálica sobre la que se aplica una capa de
recubrimiento con el fin de protegerla de los efectos del ambiente en
exposición, ya sea en forma permanente o intermitente.
4.53. Tolerancia de superficie.- Es la propiedad de un material de poder adherirse
firmemente a una superficie con baja preparación.
4.54. Waterjetting.- Denominación en el idioma inglés que se le da a la limpieza de
superficies con agua a alta y ultra alta presión.
4.55. Wet abrasive blast cleaning.- Denominación en el idioma inglés que se le da
a la limpieza de superficies con chorro abrasivo húmedo.
4.56. WJ-1, 2, 3 y 4.- Grados de limpieza de contaminantes visibles que se logran
con el uso de chorro de agua a alta y ultra alta presión.
5.0 Desarrollo.
5.1. Selección del sistema.
Las consideraciones y criterios establecidos en esta sección, deben utilizarse
como guía para el personal de Pemex Refinación encargado de la selección del
sistema de protección anticorrosiva a utilizar.
Esta información debe ser utilizada para establecer bases de concurso o los
requisitos contractuales que requieran la especificación de un sistema de
protección anticorrosiva con recubrimientos, de acuerdo a los alcances
definidos en el presente documento.
5.1.1. Clasificación de ambientes.
Para los efectos de esta norma, se ha determinado que los ambientes
más comunes predominantes en las instalaciones de Petróleos
Mexicanos, son los que a continuación se describen:
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5.1.1.1. Ambiente seco. Es el que predomina en zonas geográficas
cuya humedad relativa promedio anual es menor a 60 %.
5.1.1.2. Ambiente húmedo. Es el que predomina en zonas geográficas
cuya humedad relativa promedio anual es de 60% o mayor.
5.1.1.3. Ambiente húmedo y salino. Es el que predomina en zonas
geográficas cuya humedad relativa promedio anual es mayor
del 60% con brisa marina, así como los que se localizan a una
distancia de 30 kilómetros costa adentro.
5.1.1.4. Ambiente húmedo, con o sin salinidad y gases derivados del azufre, entre otros contaminantes. Es aquel en el que
predomina una humedad relativa promedio anual mayor del
60%, con presencia de gases derivados del azufre y otros.
5.1.1.5. Ambiente marino. Es el que predomina en instalaciones que
se encuentran sobre la superficie del mar, tales como la parte
flotante de las embarcaciones y las estructuras, equipos y
tanques de almacenamiento de las plataformas marinas.
5.1.1.6. Interior de tanques de almacenamiento. Es el que predomina
en el Interior de tanques y recipientes para diferentes fluidos,
como: agua salada, agua potable, turbosina, destilados, crudos,
etcétera.
5.1.1.7. Condición de operación. Son las condiciones bajo las cuales
opera un equipo, como son: alta o baja temperatura e interior
de equipos.
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5.1.2. Guía de Selección del Sistema de Protección.
5.1.2.1. Componentes de un Sistema y su función.
Un sistema de recubrimientos es una unidad funcional que
proporciona protección al substrato y puede consistir de una,
dos, tres o más capas de recubrimiento (pintura). Un sistema
típico es el que integra hasta de tres capas de recubrimiento,
denominados: primario, intermedio y acabado, cada una de las
cuales tiene diferente función:
5.1.2.1.1. Función del recubrimiento primario.
El recubrimiento primario proporciona la más
importante función en la prevención de la corrosión,
debido a que se encuentra en contacto directo con
la superficie a proteger y previene la corrosión en
cualquiera de las formas siguientes: como una
barrera que contiene pigmentos inhibidores de la
corrosión y electroquímicamente al abrir el circuito,
siendo esta última su acción más efectiva. También
proporciona la base sobre la cual las subsecuentes
capas del sistema deben adherirse: si el primario no
tiene buena adherencia, el resto del sistema
tampoco la tendrá.
5.1.2.1.2. Función del recubrimiento intermedio.
El recubrimiento intermedio sirve para sellar algunas
picaduras (“pinholes”), huecos o porosidades,
proporcionando una capa adicional de protección
anticorrosiva al primario. Proporciona también la
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superficie sobre la cual se va a adherir el
recubrimiento de acabado; es decir, sirve de enlace
entre el primario y el acabado.
5.1.2.1.3. Función del recubrimiento de acabado.
El acabado es el recubrimiento final y exterior del
sistema y proporciona resistencia adicional contra el
medio ambiente. Ayuda a proteger a los
recubrimientos intermedio y primario de: ácidos,
álcalis, rayos ultravioleta y en algunos casos
proporciona resistencia a la abrasión. El acabado es
comúnmente seleccionado por estas propiedades y
por su retención de color y brillo, lo que le da un
aspecto estético confortable.
5.1.2.2. Selección del sistema.
5.1.2.2.1. Condiciones de exposición.
El primer paso consiste en determinar el tipo de
condiciones de exposición o el medio ambiente que
debe resistir el recubrimiento y otras condiciones
de servicio, por ejemplo: ambiente seco, húmedo o
salino, éstos en condiciones de alta o baja
temperatura, salpicaduras, derrames o vapores
químicos, inmersión total o intermitente en diversos
fluidos, etc.
Las condiciones de exposición para esta norma se
especifican en la Tabla No. 5.1.1.
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Tabla No. 5.1.1.- Clasificación de ambientes.
No. CONDICIÓN DE EXPOSICIÓN
1 Ambiente seco 2 Ambiente húmedo 3 Ambientes húmedo con salinidad y gases derivados del azufre y otros. 4 Ambiente marino
5.1.2.2.2. Condiciones de superficie.
El segundo paso consiste en identificar las
condiciones de la superficie a proteger; si el
recubrimiento va a ser aplicado sobre un acero
nuevo y recién preparado con chorro abrasivo, la
selección del sistema es más simple, pero si la
superficie tiene un recubrimiento viejo y maltratado
por el medio ambiente, entonces la selección es
crítica ya que se tendrá que determinar si se
encuentra en condiciones de mantenimiento o no.
De no eliminarse el recubrimiento existente, se
tendrá que efectuar una prueba de compatibilidad y
determinar el tipo de recubrimiento a aplicar.
En caso de que deba retirarse el recubrimiento
deteriorado, se tendrá que determinar el método de
limpieza más adecuado para no afectar
instalaciones cercanas.
Las condiciones de superficie se encuentran
descritas en la Sección 5.2.1.2 de esta norma.
5.1.2.2.3. Limitaciones en la preparación.
El tercer paso consiste en determinar si existen
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limitaciones para la preparación de la superficie.
Aunque la limpieza con chorro de arena es el medio
preferido, se advierte que éste puede no ser
permitido en áreas residenciales, municipales,
plantas químicas o cerca de otras instalaciones.
Si la preparación de la superficie se efectúa con
herramienta de mano o con chorro de agua a
presión, se deberá seleccionar un recubrimiento afín
a ese tipo de preparación.
5.1.2.2.4. Condiciones de operación.
El cuarto paso consiste en definir si existen
restricciones por condiciones de operación, tales
como alta o baja temperatura e interior de tanques.
Los sistemas recomendados para estas condiciones
se encuentran descritos en la Tabla 5.1.2.
5.1.2.2.5. Consideraciones diversas.
Por último, las regulaciones concernientes a la
emisión de volátiles a la atmósfera (VOC) es otro
factor determinante, pues dependiendo del Estado
de la República, zona o área en que se encuentre la
superficie a proteger, se determinará el máximo
VOC permitido por litro de recubrimiento.
Cabe advertir que para la aplicación de los
recubrimientos, el tiempo imperante y la temperatura
ambiente influyen fuertemente, debido a que estas
condiciones pueden afectar el desempeño final del
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producto. Sin embargo, se debe asumir que esto no
debe ser motivo para cambiar el sistema
seleccionado y que en cambio, el aplicador debe
alcanzar las condiciones mínimas necesarias
durante la aplicación, para obtener los resultados
esperados del sistema.
5.1.2.3. Selección de sistema.
En la Tabla No. 5.1.2 se describen todas las condiciones para
seleccionar un sistema de acuerdo con lo especificado
anteriormente, así como los sistemas propuestos.
5.1.2.3.1. Sistemas.
En la Tabla No. 5.1.3 se describen cada uno de los
sistemas propuestos para cada condición.
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Tabla No. 5.1.2. Sistemas de protección anticorrosiva recomendadas para superficies
metálicas exteriores.
Preparación de superficie
Ambiente Condición de superficie (Ver tablas 5.2.1 y 5.2.2)
Sistemas de recubrimientos (Ver tabla 5.1.3) Método
(Ver tabla 5.2.7) Grado de limpieza
(Ver tabla 5.2.4)
Observaciones (Ver tabla 5.2.4)
Grado A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosión sin pintar
1, 2 2 o 1
CWAB-10 DWAB-10 SP 10/NACE 2 ISO Sa 2/1/2
Limpieza a metal cercano a blanco
CWJ-2 DWJ-2
Limpieza a pintura vieja para repintada
1.- Seco Grado E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D
1, 2 u 8 3 o 2 manual o mecánica CWAB-10 M
DWAB-10 M
Limpieza a metal comercial o ráfaga si se elimina toda la pintura suelta
Grados A, B, C y D Aceros nuevos y con corrosión sin pintar
1, 3 o 5 2 o 1
CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3
Limpieza a metal blanco
CWJ-2 DWJ-2
Limpieza de pintura vieja para repintado
2.- Húmedo Grados E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.
2, 1 u 8 3 o 2 manual o mecánica CWAB-10
DWAB-10
Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura
Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar
3, 4 o 2 2 o 1
CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3
Limpieza a metal blanco
3.- Húmedo con salinidad y gases derivados del azufre
Grados E. F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.
2 o 1 3 o 2 manual o mecánica
CWAB-10 L DWAB-10 L
Limpieza a metal comercial si se elimina toda la pintura
Grado A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar.
3, 4 o 2 2 o 1
CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3
Limpieza a metal blanco
4.- Marino Grado E, F, G y H Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.
3 o 2 3 o 2manual o mecánica
CWAB-10 L DWAB-10 L
Limpieza a metal comercial
Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar
5 o 6 2 o 1 5.- Interior de tanques Grados E, F, G y H
Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.
5 o 6 2 o 1
CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa 3
Limpieza a metal blanco.
Grados A, B, C y D Aceros nuevos o con corrosión sin pintar.
7 260ºC 2 o 3 CWAB-10 L
DWAB-10 L Limpieza a metal comercial
6.- Alta Temperatura. Grados E, F, G y H
Aceros previamente pintados o con corrosión grados C y D.
7 560ºC 2 o 1
CWAB-6 DWAB-6 SP 5/NACE 1 ISO Sa3
Limpieza a metal blanco.
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Tabla No. 5.1.3.- Descripción de sistemas de protección anticorrosiva.
Sistema No. Descripción
% Sólidos en peso
Capas Espesor por capa
seca
Espesor total Aplicación Observaciones
1
Primario epóxico catalizado poliamida Acabado epóxico catalizado poliamida Acabado poliuretano alifático de dos componentes
70
70
65
1 1 1
100 micras
100 micras
75 micras
275 micras
Aspersión convencional o airless
Proporciona muy buena resistencia a ambientes húmedos salinos, químicos ácidos y alcalinos; el primario contiene inhibidores de corrosión, el intermedio proporciona mayor resistencia y el acabado le da excelente apariencia.
2
Auto Imprimantes epóxico catalizado poliamida. Acabado poliuretano alifático de dos componentes
70
65
2 1
100 micras
75 micras
275 micras
Aspersión convencional o airless
Proporciona la misma protección que el sistema No. 1, con la ventaja de que disminuye costos de operación en aplicación y en preparación de superficies, ya que sólo requiere de limpieza a metal comercial.
3
Primario de zinc 100% autocurante base solvente. Acabado epóxico catalizado poliamida. Acabado poliuretano alifático de dos componentes.
70
70
65
1 1 1
75 micras
150 micras
75 micras
300 micras
Aspersión convencional o airless
Proporciona excelente protección anticorrosiva a los ambientes más severos; el primario actúa como ánodo de sacrificio y el intermedio y acabado proporcionan mayor resistencia adecuada para ambientes húmedos, con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino
4 Primario de zinc 100% autocurante base solvente Acabado polisiloxano
70
90
1 1
75 micras
175 micras
250 micras
Aspersión convencional o airless
Es un sistema de muy buena resistencia a los ambientes severos; el primario de zinc se adhiere electrolíticamente y actúa como ánodo de sacrificio, en tanto que el acabado es producto de nueva tecnología de gran resistencia a los químicos ácidos y bases.
5
Primario epóxico catalizado aductoamina. Acabado epóxico catalizado aductoamina
60
60
1 1
125 micras
150 micras
275 micras
Aspersión convencional o airless
Presenta excelente resistencia al crudo, gasolina amarga, agua cruda, salada y tratada, destilados sin tratar, metanol. Se usa en interiores de tanques y en ambientes húmedos, con o sin salinidad y gases derivados del azufre.
6
Primario epóxico catalizado poliamídico. Acabado epóxico catalizado poliamídico
60
70
1 2
50 micras
125 micras
300 micras
Aspersión convencional o airless
Muy buena resistencia a los ambientes húmedos con o sin salinidad, gases derivados del azufre y a los destilados sin tratar, gasolina amarga, combustóleo; interior de tanques de embarcaciones y tuberías que operan a bajas temperaturas, pero su resistencia a los aromáticos es pobre. Recomendable para exterior de tuberías que operan a bajas temperaturas.
Recubrimiento de resina cumarona, aluminio, sílica y aceite de linaza.
50 2 37.5 micras
75 micras
Aspersión convencional o airless
Recomendable para temperaturas de hasta 260ºC
7 Recubrimiento de resina silicón y pigmento de aluminio. 45 2 37.5
micras 75 micras
Aspersión convencional o airless
Recomendable para temperaturas de 260ºC hasta 560ºC.
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Sistema
No. Descripción %
Sólidos en peso
Capas Espesor por capa
seca
Espesor total Aplicación Observaciones
8
Autoimprimante epóxi amina cicloalifático con pigmento de aluminio. Acabado poliuretano de dos componentes
90
65
2 1
100 micras
75 micras
275 micras
Aspersión convencional o airless
Sistema recomendable para reparación de superficies previamente pintadas, sobre pinturas intemperizadas y superficies oxidadas, para ambientes húmedos con o sin salinidad y gases derivados del azufre y ambiente marino.
5.2. Limpieza.
5.2.1. Generalidades.
En el ámbito internacional existen distintos métodos de preparación de
superficie para los recubrimientos anticorrosivos: limpieza química,
manual, manual con herramientas mecánicas, con abrasivos secos, con
abrasivos húmedos y con chorro de agua a presión. El método
seleccionado depende del grado de oxidación de la superficie, de su
contaminación con grasa, aceite u otros productos, aunque también se
prepara acero nuevo o previamente pintado.
El supervisor, el ejecutante y el personal involucrado, deben por
obligación efectuar una visita de obra para determinar las condiciones de
la superficie, la ubicación de la misma, si se localiza dentro de algún
complejo petroquímico, refinería, planta química o terminal de
almacenamiento y distribución; si existe equipo rotatorio en las
cercanías, si se ubica en zona urbana, semi-urbana o rural, etc.
La preparación de la superficie debe garantizar dos parámetros: el
primero es la ausencia de contaminantes visibles y no visibles en la
superficie que recibirá la protección, y el segundo, es el perfil de anclaje
necesario para el sistema.
La preparación de las superficies de acero u otros materiales, debe dar
cumplimiento a los siguientes objetivos
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Remover todos los contaminantes visibles como son: cascarilla de
laminación, óxido, grasa y aceite, y otros no visibles, tales como:
sales solubles de cloro, hierro, sulfatos y silicatos.
Eliminar las imperfecciones que producen aristas y vértices agudos,
como: gotas de soldadura, bordes de maquinado, esquinas
geométricas, filos, cantos, picos y curvas en general, dado que ahí
el recubrimiento adopta bajos espesores y por abrasión se pierde la
continuidad de la película dando inicio a la corrosión.
Obtener en los aceros nuevos un perfil de anclaje que asegure la
buena adherencia mecánica del recubrimiento sobre la superficie
protegida.
Al seleccionar el método de limpieza y el recubrimiento que se aplicará a
la superficie, se debe dar cumplimiento a la legislación ambiental, sea
municipal, estatal y/o federal, en cuanto a la emisión de polvos y
solventes orgánicos volátiles a la atmósfera, y en su ausencia, las
especificaciones que adopte al respecto Petróleos Mexicanos.
Por último, es obligación del aplicador el contar con un sistema de
control de calidad confiable, así como de procedimientos específicos
realizados por un especialista, en los cuales se indiquen a detalle las
etapas de trabajo de limpieza e inspección.
5.2.1.1. Tiempo máximo para aplicar el recubrimiento
Una vez alcanzada la limpieza de la superficie, en cuanto a
grado y perfil de anclaje, no debe excederse de más de 4 horas
para aplicar el recubrimiento cuando la superficie se encuentre
en ambiente seco; si el ambiente es húmedo, el recubrimiento
se debe aplicar en el tiempo más corto posible, dado que a
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mayor humedad más rápido se oxida la superficie sin que sea
visible esta oxidación; ante una humedad relativa mayor a 80%,
no debe continuarse con los trabajos de limpieza.
No se debe efectuar ningún trabajo de limpieza de superficie, si
la temperatura de la misma no se encuentra por lo menos 3º C
arriba del punto de rocío.
En la limpieza con chorro abrasivo húmedo, la temperatura de
la superficie deberá estar también como mínimo a 3ºC arriba
del punto de rocío.
5.2.1.2. Condiciones de la superficie.
La eficacia de los recubrimientos anticorrosivos a base de
pinturas y productos similares, se ve seriamente afectada por el
estado que guarda la superficie del acero previo al momento de
ser aplicado el recubrimiento, es por eso que se debe tener
especial cuidado en eliminar los factores siguientes:
a) La presencia de óxido y cascarilla de laminación.
b) La presencia de humedad condensada.
c) La presencia de contaminantes de la superficie, tales como: sales, aceites y grasas.
d) La presencia de contaminante viejo, como: cascarilla y
pintura.
e) El contorno de la superficie como: aristas, curvas,
salpicaduras y contornos agudos.
Para este efecto, la norma internacional ISO-8501-1, 1988,
identifica cuatro niveles denominados “grados de oxidación”, que
suele presentarse sobre la superficie de acero “sin recubrir”, en
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estructuras y en almacenamiento. Esta norma caracteriza, así
mismo, ciertos grados de limpieza de contaminantes visibles
denominados “grados de preparación”, que se consiguen tras la
preparación de las superficies de acero no recubiertas y de
superficies de acero en donde se han eliminado en su totalidad
anteriores recubrimientos.
Los grados de limpieza de la norma mencionada, están
relacionados con los métodos actuales de limpieza a base de
“chorro de abrasivo en seco”, que suelen emplearse antes de
“pintar” y contiene 28 ejemplos fotográficos típicos, como un
apoyo para la evaluación visual de los grados de oxidación y
preparación de superficies.
En el caso de la limpieza con agua, en la Tabla No. 5.2.10 se
describen los diferentes grados de limpieza en diversas
condiciones de superficie.
5.2.1.3 Grado de corrosión.
Todos los materiales de acero, antes de la preparación de la
superficie, pueden encontrarse en cualquiera de las
condiciones de oxidación listadas en la Tabla No. 5.2.1 y
descritas con detalle para su consulta adicional en las normas ISO-8501 y SSPC-VIS1.
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Tabla No. 5.2.1.- Diferentes grados de corrosión.
Condición Según ISO 8501-1 Según SSPC-VIS 1
Grado A Superficie de acero recubierta en gran medida por cascarilla de laminación adherida, pero con poco o nada de óxido.
Superficie de acero recubierta completamente con escama de laminación con corrosión no visible.
Grado B Superficie de acero con óxido incipiente, en la que ha empezado a exfoliarse la cascarilla de laminación.
Superficie de acero cubierta con escama de laminación con óxido.
Grado C
Superficie de acero cuya cascarilla de laminación ha desaparecido por la acción del óxido, o que puede eliminarse raspando, pero con algunas picaduras visibles a simple vista.
Superficie de acero cubierta con óxido y picaduras no visibles.
Grado D Superficie de acero cuya cascarilla de laminación ha desaparecido por la acción del óxido y en la que se ven a simple vista numerosas picaduras.
Superficie de acero cubierta con óxido y picaduras visibles.
En el caso de superficies previamente recubiertas, deben considerarse 4 grados de
condiciones de superficie establecidas, las cuales se describen en la Tabla No. 5.2.2
Tabla No. 5.2.2.- Diferentes condiciones de superficies pintadas.
Condición Según SSPC-VIS 4/NACE VIS 7
Grado E Superficie de acero previamente pintada, pintura ligeramente coloreada aplicada sobre una superficie limpiada con abrasivo a presión; pintura casi intacta.
Grado F Superficie de acero previamente pintada, con aplicación de primario a base de zinc (zinc rich primer) sobre una superficie limpiada con abrasivo a presión; pintura la mayor parte intacta.
Grado G Sistema de pintura aplicado sobre una superficie de acero con pequeñas escamas pero limpio; sistema fuertemente intemperizado, ampollado y decolorado.
Grado H Sistema de pintura degradado, aplicado sobre acero; totalmente intemperizado, ampollado, decolorado y con desprendimiento de capas.
Para información complementaria se puede recurrir a la norma ISO 12944-2, última
revisión, que describe y clasifica las diferentes atmósferas a las que pueden estar
expuestas las superficies.
5.2.2. Métodos de limpieza. Una vez considerado el sistema de protección anticorrosiva, la
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condición de superficie requerida y las restricciones operacionales del
lugar, se procede a seleccionar el método de limpieza. A continuación se
describen los diferentes métodos:
5.2.2.1. Limpieza Química.
Este método es utilizado para la remoción preliminar de
contaminantes, como aceite y grasa que se encuentren
depositados sobre la superficie a proteger. Este método no crea
perfil de anclaje y se utiliza antes del tratamiento mecánico o
del decapado.
Consiste en la aplicación del producto químico por brocha o
aspersión, dejándolo sobre la superficie el tiempo necesario
para disolver los residuos adheridos. Las soluciones deben
prepararse de acuerdo con las indicaciones del fabricante.
5.2.2.2. Limpieza con herramienta manual.
Este método se utiliza para limpiar pequeñas áreas donde se
tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de
soldadura y pintura en mal estado.
Es ideal para atender reparaciones o retoques en servicios
menos críticos de recubrimientos. Preferentemente se deben
usar lijas de esmeril, rasquetas o cepillos de alambre para
producir un anclaje mínimo.
Se debe garantizar que los materiales de las herramientas no
contaminen con residuos las superficies a limpiar.
5.2.2.3. Limpieza con herramienta mecánica.
Este método se utiliza en áreas de tamaño regular donde se
tengan que eliminar el óxido, las escamas y los restos de
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soldadura y pintura en mal estado; es más eficiente que el de
herramienta manual.
Para esta limpieza se deben usar cardas, cepillos, esmeriles o
cualquier otra herramienta neumática, eléctrica o de transmisión
mecánica. Se debe tener cuidado al utilizar estas herramientas,
ya que su uso excesivo puede pulir la superficie y eliminar o
disminuir su perfil de anclaje.
5.2.2.4. Limpieza con chorro abrasivo seco.
Es el método más utilizado por su eficacia para eliminar de la
superficie restos de laminación, como cascarilla de alta
temperatura, óxido y pintura vieja, utilizando como abrasivos:
arena, grava, granalla y ocasionalmente hielo seco, escoria de
cobre o rebaba y granalla de acero para producir el perfil de
anclaje necesario y lograr el medio de adherencia mecánica del
recubrimiento. Sin embargo, este método tiende a caer en
desuso, ya que existe una clara tendencia a establecer
regulaciones ecológicas a escala mundial, que lo señalan por el
daño que el polvo expulsado produce al operador y por el
efecto abrasivo sobre máquinas y otros equipos próximos a la
operación de limpieza.
En sí, el método consiste en proyectar un abrasivo granulado
mediante aire a presión sobre la superficie que se pretende
limpiar; del tamaño de partícula y del tipo de abrasivo, así como
de la presión con la que se impulsa, dependen el nivel de
anclaje y el grado de limpieza requeridos.
La aplicación del chorro abrasivo seco sólo se debe efectuar
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en aceros nuevos u oxidados, sin pintar. Para ellos se requiere
un perfil de anclaje nuevo y esto conduce a que se lleve a cabo
en zonas no urbanas, pero cuando se requiera en zonas
urbanizadas, tendrá que efectuarse con el correspondiente
permiso de las autoridades municipales o estatales, aislando la
superficie o el objeto a limpiar utilizando colectores de polvo
para evitar que éstos se incorporen al ambiente.
Se debe garantizar que los materiales abrasivos utilizados
tampoco contaminen con residuos las superficies.
5.2.2.5. Limpieza con chorro abrasivo húmedo.
Este método es una alternativa de la limpieza con chorro
abrasivo seco y se puede aplicar en aceros sin pintar con
cualquier grado de corrosión (A, B, C o D), pero
preferentemente en aceros con corrosión A y B, donde la
superficie aún no tiene picaduras y se requiere un perfil de
anclaje. No está restringido para limpieza de superficies
previamente pintadas con condición de grados E F, G y H.
Puede ser aplicado en zonas urbanizadas y aún dentro de
Complejos Petroquímicos y Refinerías sin afectar equipos
rotativos y de proceso.
La diferencia entre este método y el abrasivo seco, estriba en
que se utiliza agua como medio de transporte, lo que en su
momento impide la emisión de polvos a la atmósfera. La
limpieza con chorro abrasivo húmedo es otro método tan
efectivo como el de abrasivo seco, pero con ventajas debido
a que se reduce substancialmente la dispersión de las
partículas finas (polvo) producidas durante la operación, que
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también son contaminantes. Se obtienen grados de limpieza y
perfiles de anclaje similares a los que proporciona el chorro
abrasivo seco (el agua es el agente que captura el polvo),
remueve los contaminantes del substrato y el abrasivo es
inyectado para producir el perfil de anclaje.
Los grados de limpieza de contaminantes visibles y no visibles
con chorro abrasivo húmedo, se describen en las Tablas Nos.
5.2.3 y 5.2.4.
Tabla No. 5.2.3.- Referencia pictórica SSPC VIS 5/NACE VIS 9, Grados de
limpieza de contaminantes visibles con chorro abrasivo húmedo.
Condición grado “A” y “B” Equivalente o comparable con Condición de
la superficie
Condición grado “C” 100% corrosión con
picaduras visibles y no visibles
Condición grado “D”
100% corrosión con picaduras muy visibles ISO 8501-1-1988 SSPC/NACE
CWAB-6 DWAB-6 Sa 3 SP5/NACE 1 METAL BLANCO
CWAB-10 DWAB-10 Sa 21/2 SP10/NACE 2 METAL CERCANO AL BLANCO
CWAB-10L DWAB-6L Sa 2 SP6/NACE 3 METAL COMERCIAL
CWAB-10M DWAB-6M Sa 1 SP7/NACE 4 METAL O RÁFAGA
GRADOS DE LIMPIEZA
CWAB-10H DWAB-6H ---- SP14/NACE 8
Tabla No. 5.2.4.- Referencia. SSPC-SP 12/NACE No. 5 Grados de limpieza de
contaminantes no visibles con chorro abrasivo húmedo.
Condición Descripción de la limpieza de la superficie
SC-1 La superficie deberá estar libre de niveles detectables de contaminantes, utilizando un equipo de prueba de campo con la sensibilidad aproximada de un equipo de pruebas de laboratorio. Para propósitos de este estándar, contaminantes son: cloruros solubles al agua, sales solubles de hierro y sulfatos.
SC-2 La superficie debe tener máximo 5 microgramos/cm2 de contaminantes cloruros, máximo 10 microgramos/cm2 de iones solubles férreos y máximo 17 microgramos de contaminantes sulfatos.
SC-3 La superficie debe tener máximo 50 microgramos de sulfatos por metro cuadrado.
5.2.2.6. Limpieza con chorro de agua a alta y ultra alta presión.
En este tipo de limpieza no se utilizan abrasivos para llevarla a
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cabo; el agua a presiones desde 34 a 280 Mpa realiza la
limpieza de la superficie. En el Tabla No. 5.2.5 se describen los
tipos y rangos de operación de la limpieza con agua.
Tabla No. 5.2.5.- Diferentes designaciones y rangos de operación de limpieza
con agua a presión.
Tipo Designación Rangos
Limpieza con agua a baja presión. (Low-Pressure Water Cleaning) LPWC Menores a 34 MPa
Limpieza con agua a alta presión (High Pressure Water Cleaning) HPWC Desde 34 a 70 MPa.
Limpieza con agua a chorro de alta presión (High Pressure Water Jetting) HP WJ Desde 70 a 170 MPa
Limpieza con agua a chorro a ultra alta presión (Ultrahigh Pressure Water Jetting) UHP WJ Arriba de 170 MPa
Este método tiene las ventajas de capturar el polvo de óxido o
de pintura vieja que se esté retirando del substrato. Puede ser
utilizado dentro de instalaciones industriales, tales como:
Complejos Petroquímicos y Refinerías, cerca de equipos
rotatorios y aún dentro de zonas urbanas; además, se pueden
producir grados de limpieza muy similares a los que se
consiguen utilizando abrasivos.
Este método tiene la desventaja de no producir perfil de anclaje,
por lo que su aplicación se limita a superficies previamente
pintadas con condiciones de grados E, F, G y H, donde ya
existe un anclaje previo.
En aceros sin pintar, la corrosión grado C y D que incluye
picaduras visibles y superficie irregular del metal sirve como
anclaje al recubrimiento; sin embargo, se recomienda efectuar
una prueba de limpieza para determinar si existe el perfil
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requerido, o utilizar un método complementario que lo
produzca.
El grado de limpieza de contaminantes visibles que se logran
con chorro de agua a presión, se especifica en la Tabla No.
5.2.6
La apariencia visual final de esta limpieza no es la misma que
las realizadas con chorro abrasivo seco y húmedo, por lo que el
personal involucrado en la calificación de la superficie deberá
apoyarse en los estándares visuales ya emitidos para el método
SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 y el SSPC-SP 12/NACE No. 5 para
contaminantes no visibles. Para el caso de los 2 anteriores
métodos de limpieza, los inspectores contratistas y el personal
involucrado en el mantenimiento se debe familiarizar con los
estándares visuales. Antes de dar inicio a los trabajos, se debe
preparar una muestra patrón del grado de limpieza que requiere
el recubrimiento y ponerse de acuerdo el contratante, el
contratista, el supervisor y el fabricante del recubrimiento.
Tabla No. 5.2.6.- Referencia pictórica NACE No. 5 SSPC-SP 12, Grados de
limpieza con chorro de agua. Equivalente o comparable
Condición Descripción de la limpieza de la superficie SSPC/NACE ISO 8501:1
WJ-1 Toda la superficie deberá estar libre de corrosión, pintura, escama de laminación y cualquier otro material extraño y tener un acabado gris acero mate.
SP5/NACE 1 Sa 3
WJ-2 Toda la superficie deberá ser tratada hasta un acabado mate y el 95% de la superficie conteniendo solamente manchas dispersas de óxido, pintura y material extraño.
SP10/NACE 2 Sa 2 1/2
WJ-3 Toda la superficie deberá ser tratada hasta un acabado mate y 2 tercios de la superficie libre de residuos visibles, excepto escamas de laminación; el tercio restante podrá tener pequeñas manchas de óxido, pintura y material extraño.
SP6/NACE 3 Sa 2
WJ-4 En toda la superficie se deberá para remover el óxido, la pintura y la cáscara de laminación suelta.
SP7/NACE 4 Sa 1
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5.2.2.7. Aplicaciones. Todos los métodos de limpieza, con o sin el uso de abrasivo,
tienen restricciones, las cuales se describen en la Tabla No. 5.2.7. Tabla No. 5.2.7.- Aplicación de los métodos de preparación de superficies.
No. Método Usos Áreas de restricción
1
Chorro de arena o abrasivo a presión, seco ISO 8504
Superficies de acero nuevas con corrosión grado A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no está restringido para grados de corrosión C y D, donde ya existe perfil de anclaje provocado por la corrosión, previo estudio de la condición de superficie.
Refinerías, Complejos Petroquímicos, Terminales de Almacenamiento y Distribución, centros de trabajo y Zonas urbanizadas como el Distrito Federal, Monterrey, Guadalajara, Puebla, Aguascalientes.
2
Chorro de arena o abrasivo a presión, húmedo SSPC-TR 2/NACE 6 G198
Superficies de acero nuevas con corrosión grados A y B, donde se requiere formar perfil de anclaje; no esta restringido para grados de corrosión C y D y superficies previamente pintadas, donde ya existe perfil de anclaje.
Ninguna Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones eléctricas; pueden ser dañadas.
3
Chorro de agua a alta y ultra alta presión NACE No. 5 SSPC/SP 12
Superficies de acero previamente pintadas, cuando se requiere eliminar toda la pintura, o en superficies de acero con grados de corrosión C y D, donde en ambos casos ya existe perfil de anclaje. En superficies de acero previamente pintadas, cuando solo se requiere preparar la superficie para repintado.
Ninguna Evitar proyectar directamente el chorro de agua sobre instalaciones de madera, aislamientos, instrumentos o instalaciones eléctricas; pueden ser dañadas.
5.2.3. Materiales. 5.2.3.1. Abrasivos.
El tamaño, la dureza y la forma del abrasivo son importantes, por
lo que al respecto, deben tomarse en consideración las
recomendaciones del fabricante de la pintura.
Sin embargo, el fabricante es responsable de señalar el perfil de
anclaje requerido por sus recubrimientos, por lo que debe
considerarse que un perfil menor de 0.0254 mm, puede ser
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insuficiente para un primario de altos sólidos y uno de más de
0.1016 mm es demasiado profundo para un primario de bajos
sólidos; también dependerá del espesor de primario y total del
sistema, por lo que se deben considerar estos dos factores para
definir la profundidad del anclaje requerido.
En la Tabla No. 5.2.8 se describen los perfiles de anclaje que
se obtienen de acuerdo con el tamaño del abrasivo.
Tabla No. 5.2.8.- Guía de abrasivos para obtener perfiles de anclaje específicos. Profundidad (milésimas de pulgada)
Material 1.5 2 2.5 3-4
Malla arena silica 16/35 16/35 8/35 8/20 Cascajo de acero G-80 G-40 G-40 G-25 Perdigón de acero S-110 S-230 S-280 S-330 Malla granate 80 36 16 16 Cascajo de aluminio 100 36 24 16
Las profundidades que se relacionan para cada tamaño de
malla, se consiguen siempre y cuando la presión de salida del
abrasivo en la boquilla sea de 90 a 100 lb/pulg².
5.2.3.2. Agua.
En virtud de que la pureza del agua utilizada para la limpieza
(chorro abrasivo húmedo o agua a alta presión) puede afectar
la calidad de la limpieza del substrato, es necesario emplear
agua desmineralizada. La nula contaminación del substrato
debe ser probada, por lo que no es recomendable reciclar el
agua sin previo tratamiento, puesto que se incrementaría la
cantidad de contaminantes.
Al seleccionar este método de limpieza, es muy importante
asegurarse que en el área o zona de trabajo exista el
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abastecimiento suficiente y seguro del agua con la calidad
requerida.
5.2.3.3. Inhibidores de corrosión.
Las superficies metálicas tratadas con agua tienden a formar
destellos de corrosión y la intensidad de éstos depende del
tiempo que haya permanecido húmedo el substrato o superficie
metálica, de las condiciones ambientales tales como
temperatura y humedad relativa, pero también de la pureza del
agua y de los contaminantes en el abrasivo. Para evitar esta
oxidación, se pueden agregar al agua inhibidores que retardan
la formación de los destellos; estos inhibidores deben cumplir
con las regulaciones ecológicas actuales y ser compatibles
con los recubrimientos que se apliquen. Para información
más detallada sobre la compatibilidad de inhibidores con los
recubrimientos, debe consultarse el método ASTM D-5367 o al
fabricante del recubrimiento.
5.2.4. Grados de limpieza
Los grados de limpieza a los que se refiere la preparación de superficies,
son aquellos que garantizan la eliminación suficiente de contaminantes y
que en un momento dado, afectan el desempeño del sistema de
protección.
Los grados de limpieza son los siguientes:
• Limpieza a metal blanco.
• Limpieza cercana a metal blanco.
• Limpieza grado comercial.
• Limpieza grado ráfaga.
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Estos grados de limpieza se obtienen con el método de chorro abrasivo
seco con aire a presión y se podrán referir como similares para otros
métodos de limpieza.
5.2.4.1. Limpieza a metal blanco.
Es el tipo de limpieza que requiere e implica una preparación de
superficie total, libre de cualquier tipo de contaminante.
Es considerada como la limpieza ideal para las superficies
metálicas; al especificar este tipo de limpieza, se garantiza la
remoción completa de toda la herrumbre y la cascarilla de
laminación, dejando la superficie de color gris claro, uniforme y
sin manchas.
Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar
este grado son los siguientes:
• Limpieza con chorro abrasivo seco. • Limpieza con chorro abrasivo húmedo. • Limpieza con agua a presión.
5.2.4.2. Limpieza cercana a metal blanco.
Para obtener este grado de limpieza se requiere remover
completamente la herrumbre y la escoria, quedando una
superficie color gris claro con algunas manchas causadas por
restos de contaminantes que se encontraban en la superficie.
Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar
este grado son los siguientes:
• Limpieza con chorro abrasivo seco. • Limpieza con chorro abrasivo húmedo. • Limpieza con agua a presión.
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5.2.4.3. Limpieza grado comercial.
Este grado de limpieza se logra al remover óxido, escoria,
aceite y pintura, así como todas aquellas substancias extrañas
al substrato, dejando un color gris oscuro no uniforme y con
manchas.
Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar
este grado son los siguientes:
• Limpieza con chorro abrasivo seco. • Limpieza con chorro abrasivo húmedo. • Limpieza con agua a presión.
5.2.4.4. Limpieza grado ráfaga.
Para obtener este grado de limpieza se tienen que remover:
escamas, óxido y residuos de pintura sueltos; la superficie
deberá quedar libre de grasa o polvo.
Los métodos de limpieza de superficie que pueden alcanzar
este grado son los siguientes:
• Limpieza con chorro abrasivo seco. • Limpieza con chorro abrasivo húmedo. • Limpieza con agua a presión.
5.2.5 Inspección y Pruebas.
La superficie que fue sujeta a limpieza, antes de ser aceptada deberá
ser inspeccionada visualmente debiéndose medir el nivel de anclaje,
para garantizar que se cumple con las recomendaciones del fabricante
del recubrimiento.
5.2.5.1. Inspección visual.
5.2.5.1.1. Generalidades.
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Esta técnica consiste en la observación detallada de
la superficie tratada, con o sin corrección visual, con
el fin de detectar toda aquella heterogeneidad en la
superficie que desempeño del sistema de protección
anticorrosiva.
Los tipos de defectos y los criterios de aceptación se
encuentran especificados en la Sección 5.2.6.
5.2.5.1.2. Alcance.
Esta inspección debe realizarse al 100 % de la
superficie preparada.
5.2.5.1.3. Procedimiento
La inspección y registro de indicaciones será de
acuerdo con un procedimiento presentado por el
aplicador o quien éste designe.
5.2.5.1.4. Resultados
Los resultados obtenidos deben ser evaluados con
los criterios de aceptación especificados en la Tabla
No. 5.2.9.
5.2.5.1.5. Informe.
El aplicador o quien éste designe, deberá entregar
un informe conteniendo los resultados de la
inspección, el cual debe contener como mínimo los
siguientes datos:
• Identificación completa del elemento inspeccionado.
• Área inspeccionada.
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• Condición de la superficie previa a la operación. • Grado de limpieza requerido y método de
limpieza seleccionado. • Grado de limpieza alcanzado. • Elementos visuales de apoyo. • Identificación, descripción y localización de los
defectos encontrados. • Fecha de la inspección. • Nombre y firma del inspector.
5.2.5.2. Determinación del perfil de anclaje
El perfil de anclaje se debe determinar de acuerdo a los
métodos señalados en ISO 12944-4 (Similar ASTM D–4417),
los cuales se resumen a continuación:
5.2.5.2.1. Método A.
Comparador óptico.
Consiste en la comparación directa de la superficie
limpia, con patrones normalizados de diferentes
niveles de anclaje con apoyo de una lupa con luz
integrada; el equipo completo del comparador
consiste en una lupa con aumento de 5 X hasta 10X,
con una base magnética y un disco con diferentes
áreas preparadas con distintos perfiles de anclaje.
La comparación se debe realizar tantas veces como
sea necesario, por lo menos en cada área donde se
identifique un cambio de tono en la superficie
preparada.
5.2.5.2.2. Método B.
Cinta réplica.
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Es un método rápido y sencillo que consiste en
obtener una réplica del perfil de la superficie, para lo
cual se coloca la cinta réplica sobre la superficie a
inspeccionar; se le aplica presión suficiente para
obtener una impresión del perfil, la que finalmente
se mide directamente por medio de directo con un
micrómetro especial para determinar la altura del
perfil obtenido.
5.2.5.2.3. Método C.
Medidor de perfil de superficies.
Este equipo consta de un micrómetro de
profundidad, con carátula y aguja indicadora; mide la
rugosidad, se ajusta a cero en una base plana y
después se coloca sobra la superficie de prueba,
obteniendo así una lectura de la profundidad del
perfil.
5.2.5.2.4. Informe.
Es obligación del aplicador, el control de calidad de
los trabajos realizados y emitir los registros
necesarios para cada caso en particular, los cuales
deben de contar por lo menos con los siguientes
datos:
• Identificación completa del elemento a inspeccionar.
• Área inspeccionada . • Condición de la superficie a tratar. • Perfil de anclaje requerido .
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• Perfil de anclaje obtenido. • Método de prueba aplicado. • Identificación, descripción y localización de
áreas no aceptadas. • Fecha de la prueba. • Nombre y firma del inspector. • Método de limpieza utilizado.
5.2.6. Criterios de aceptación.
5.2.6.1. Métodos convencionales.
Tabla No. 5.2.9.- Criterios de aceptación para inspección visual.
Grado de limpieza Especificación de referencias SSPC Es motivo de rechazo:
Química SP - 1
Herramientas manuales SP - 2
Herramientas mecánicas SP - 3
La mínima área en la cual se halle: polvo, aceite, grasa, manchas de pintura u otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida que no hayan sido removidos al mismo grado indicado en la referencia.
Metal Blanco Sa-3 Patrón fotográfico
El detectar la mínima área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura, Toda el área debe de presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.
Cercano al blanco Sa-2 1/2 Patrón fotográfico
El detectar más del 5% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura; el área debe de presentar un color gris claro uniforme como se indica en la referencia.
Grado comercial Sa-2 Patrón fotográfico
El detectar más del 33% del área en la cual se observe polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida; debe de presentar una coloración uniforme.
Grado ráfaga Sa-1 Patrón fotográfico
El detectar más mínima área en la cual se detecte polvo, aceite, grasa, manchas de pintura y otros contaminantes, así como la mínima presencia de costras de corrosión y pintura mal adherida como se indica en la referencia.
5.2.6.2. Método de limpieza con chorro abrasivo seco y agua.
Tabla No. 5.2.10.- Grado de limpieza de contaminantes visibles para varias condiciones
de superficie. SSPC-VIS 4/NACE VIS 7 Referencia Pictórica
Condición inicial Grado de limpieza C D E F G H
WJ-1 CWJ-1 DWJ-1 EWJ-1 FWJ-1 GWJ-1 HWJ-1 WJ-2 CWJ-2 DWJ-2 EWJ-2 FWJ-2 GWJ-2 HWJ-2 WJ-3 CWJ-3 DWJ-3 EWJ-3 FWJ-3 GWJ-3 HWJ-3 WJ-4 CWJ-4 DWJ-4 EWJ-4 FWJ-4 GWJ-4 HWJ-4
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Los grados de limpieza que no aparecen en esta tabla, que corresponden a varios
grados de “destellos” de corrosión y que en algún momento pudieran ser requeridos,
deben consultarse en la guía de referencias fotográficas SSPC- VIS4/NACE VIS7, la
cual contiene también la descripción de cada uno de ellos y que se adoptan en este
documento.
5.2.7. Personal.
El personal encargado de la ejecución física del trabajo de limpieza, así
como el inspector que realiza el seguimiento y aceptación final de los
trabajos, deben conocer y mostrar las evidencias de su dominio sobre
cada una de las etapas de trabajo.
Estas evidencias deben ser una calificación de conocimientos sobre las
técnicas y principios del trabajo establecidos en esta norma.
El contratista debe demostrar que cuenta con la asesoría de personal
calificado en la limpieza y preparación de superficies; este personal
podrá ser externo o un servicio técnico del proveedor de los
recubrimientos.
5.2.8. Seguridad.
Todo contratista o personal relacionado con las actividades de esta
norma, está obligado a cumplir con lo señalado en el manual de
seguridad del centro de trabajo de Petróleos Mexicanos donde realiza
sus actividades.
Todo el personal involucrado en los trabajos de limpieza, debe de portar
el equipo de protección personal recomendado por el fabricante del
equipo de limpieza y especificado en los manuales de operación y
mantenimiento.
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5.2.8.1 Equipos.
Los equipos utilizados para la limpieza por abrasión en seco,
constan por lo general de una olla o tanque de presión donde
se deposita el abrasivo, el cual, mediante mecanismos
especiales, es introducido a la corriente de aire y llevado por
una manguera hasta una boquilla donde es expulsado a una
presión determinada.
Las mangueras son construidas para soportar alta presión y las
boquillas, por lo general, son de carburo de tungsteno para
resistir el desgaste producido por el abrasivo, el cual debe ser
impulsado por lo menos entre 90 y 100 lb/pulg². Existen en el
mercado aproximadamente 10 configuraciones distintas de
equipos, pero todas tienen la misma finalidad, dentro de las
cuales existen de arranque de operación a control remoto y por
manipuleo de válvulas. Se debe poner especial cuidado con el
equipo de compresión, sus filtros y válvulas, así como que tanto
el aire como el abrasivo se encuentren limpios y secos.
El manejo, operación y mantenimiento de los equipos, deberán
estar de acuerdo a las instrucciones del fabricante; las normas
de seguridad de cada centro de trabajo deberán ser acatadas.
Los equipos utilizados para la limpieza con abrasivo húmedo,
generalmente consisten del equipo convencional de abrasivo
seco con algunos módulos agregados para inyectar el agua
dentro del flujo del abrasivo.
La disponibilidad de estos sistemas permite al operador
seleccionar y ajustar rangos de aire, agua o abrasivos como
sea necesario, para la obtención de óptimos resultados.
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Algunos sistemas permiten ajustar de manera independiente
cada uno de los parámetros, mientras el sistema está en
operación. Otros permiten ajustes en cada boquilla para un
arreglo de boquillas múltiples.
Con estos sistemas, los volúmenes de aire comprimido y
presiones son los mismos que para el sistema convencional de
limpieza con abrasivo seco. Cada uno de los sistemas que se
describen en la Tabla No. 5.2.11 proporcionan limpiezas hasta
un grado SSPC-SP5/NACE No. 1 “Limpieza a metal blanco” y
crean un apropiado perfil de anclaje para alcanzar la
adherencia de la pintura.
Tabla No. 5.2.11.- Parámetros requeridos para lograr “Limpieza a metal
blanco” con equipos de inyección de agua a presión.
Tipo de inyectores Consumo Presión
Radiales 5 a 31 l/min. 0.2 a 21 Mpa. Coaxiales 2 a 4 l/min. 0.7 a 21 MPa.
2 a 4 l/min. 0.7 Mpa. Ligados a combinados
0.02 a 1.6 l/min. 0.2 Mpa.
a) Inyectores de agua con rafagueo de abrasivo.
Estos equipos difieren de los anteriores en que la fuerza propulsora
es el agua y no el aire. Este método es comúnmente conocido como
abrasivo húmedo a chorro o AWJ (abrasive wet jet).
El dispositivo típico consiste en una bomba de fluido con una
boquilla venturi, en el cual el flujo de agua introduce al abrasivo a la
corriente y es inyectado bajo presión.
Consumo 10 – 38 l/ min.
Presión 34 a 280 Mpa.
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b) Equipos automáticos integrales.
Estos equipos se distinguen de los anteriores debido a que efectúan
la limpieza con chorro abrasivo húmedo, mediante un colector;
capturan al mismo tiempo que van eliminando los contaminantes
visibles de la superficie y la envían a un deposito de lixiviado en
donde se separa el agua.
Como todos los equipos de limpieza, su principal desventaja es el
alto grado de dificultad para operarlo, por lo que se requiere de
personal capacitado.
5.2.9. Requerimientos ambientales.
Cuando el método de limpieza por abrasivo seco se utilice para la
remoción de pintura en mal estado u otro material que contenga
compuestos de plomo, cromo u otros que causan algún daño ecológico,
debe tenerse cuidado de colectar los residuos y confinarlos a un lugar
destinado para este fin.
Todos los residuos deben de ser recolectados para su correcta
disposición.
La aplicación del chorro abrasivo seco, solo se efectuará en aceros
nuevos u oxidados sin pintar, así como cuando sea necesario un perfil
de anclaje y la obra se ubique en zonas no urbanizadas. Cuando su uso
sea requerido en zonas urbanizadas, la operación tendrá que efectuarse
con el correspondiente permiso de las autoridades municipales o
estatales, aislando la superficie o el objeto a limpiar utilizando para ello
colectores de polvo para evitar que éstos se incorporen al ambiente.
No se permite el uso de chorro abrasivo seco en zonas urbanas.
5.3. Tipos genéricos de recubrimientos y características.
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5.3.1. Generalidades.
Las pinturas o recubrimientos usualmente son clasificados por el tipo de
resina empleada en su fabricación y por las especificaciones del
recubrimiento; en general, las características físicas y su resistencia
química son determinadas por el tipo de resina y agente curante; sus
otros ingredientes o componentes le llevan a desarrollar la capacidad en
otras funciones específicas, así como el catalizador usado (en caso de
requerirse) y la preparación de la mezcla para aplicación.
Los recubrimientos se dividen en dos grupos.
Los termoplásticos: Son aquellos que pueden ser disueltos y aplicados
en estado líquido y diluidos en su disolvente original u otro “especial”;
ejemplo de ellos son los alquidálicos y vinílicos.
Los termofijos: Son aquellos que no pueden ser retornados a su estado
original líquido, por disolución con su disolvente natural o algún otro
especial.
En los últimos años, debido a las legislaciones sobre medio ambiente y
seguridad, se ha hecho mucho énfasis en la elaboración de
recubrimientos con bajo contenido de orgánicos volátiles (VOC o Volatile
Organic Content), lo cual se refiere al contenido de solventes que se
evaporan de un recubrimiento y se incorporan al medio ambiente que
nos rodea cuando éstos se aplican.
En la Tabla No. 5.3.1, se presentan los recubrimientos considerados
específicamente para cubrir las necesidades de Petróleos Mexicanos en
el ámbito nacional.
A continuación se describen los tipos genéricos de recubrimientos, con
sus ventajas y desventajas, para que el especialista pueda seleccionar
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de manera más sencilla el sistema más apropiado y maximice la
protección contra el fenómeno de corrosión en términos de eficiencia y
economía.
5.3.1.1. Inorgánicos de zinc.
En general, estos productos ofrecen un nivel de protección
semejante al de un galvanizado por inmersión en caliente. El
inorgánico de zinc más comúnmente usado es de base
solvente, autocurado; el zinc funciona como ánodo de sacrificio
formando con la humedad del ambiente un carbonato de zinc
insoluble, por lo que se requiere de una alta humedad relativa
para un buen curado. Estos recubrimientos se formulan
comúnmente con un alkil silicato en combinación con un metal
alkil alcóxido, o con un poliol silicato o un silicato poliol éter
hidrocarburo, o también con una amina hidrolizada en
suspensión coloidal en solvente.
Estos productos ofrecen excepcional resistencia a la abrasión y
fácil manejo debido a que secan muy rápido.
5.3.1.2. Epóxico.
Los recubrimientos epóxicos se caracterizan por ser preparados
por separado en dos componentes: base y catalizador,
pudiendo ser de cadena lineal o cadena cruzada que se deben
mezclar para iniciar la reacción química. Son los recubrimientos
más ampliamente usados en áreas de exposición a condiciones
severas. En la actualidad, tres tipos de epóxicos ocupan el
primer lugar en el mercado y estos son: Epóxi Aminas, Epóxi
Poliamidas y Epóxi Aluminio.
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5.3.1.3. Epóxi Aminas.
Las epóxi aminas son los miembros de esta familia que
presentan mayor resistencia química y física; se caracterizan
por su durabilidad y su gran capacidad de conformación, ya que
se puede aplicar desde 100 hasta 400 micrones de espesor.
Son utilizados en la protección de interior de tanques de
almacenamiento, bajo severas condiciones de servicio.
El agente curante es extremadamente sensible al medio
ambiente y esta sensibilidad se traslada a la gran necesidad de
una buena limpieza de superficie y cuidados en su aplicación.
No se debe preparar más recubrimiento del que pueda ser
utilizado en el momento, dado que al mezclarse la base con el
catalizador se inicia la reacción, teniendo una vida útil limitada.
5.3.1.4. Epóxi Poliamidas.
Son resultantes de la subsecuente reacción básica de las
aminas en el curado cuya consecuencia es un producto con
menor resistencia química y física, pero debido a que la
poliamida es menos sensible al medio, por lo general ofrece
mayor facilidad de aplicación y propiedades más versátiles en
la película ya curada.
Otro grupo de estos recubrimientos, de relativamente nueva
tecnología, son las Aminas Cicloalifáticas: este grupo ha tenido
un rápido crecimiento y se caracteriza porque son híbridos que
caen entre las aminas y las poliamidas. La resistencia química y
a la corrosión son mejores que la de las aminas en la mayoría.
Estos productos han sido desarrollados para cubrir los
requerimientos de altos sólidos y bajo contenido de volátiles;
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son también fáciles de manejar y tolerantes a los medios
húmedos.
5.3.1.5. Epóxi Aluminio.
Este producto es de reciente introducción en el mercado y está
siendo utilizado con mucho éxito en mantenimiento, ya que
tiene la habilidad de adherirse y tener buen desempeño sobre
acero corroído y sobre superficies con recubrimientos aplicados
ya intemperizados, sin necesidad de una buena preparación de
superficie; es decir, similar a la limpieza manual o con
herramienta mecánica. Estos productos son de alto contenido
de sólidos y pueden ser utilizados como acabados. Una de sus
desventajas es su lento curado.
5.3.1.6. Silicones.
Los silicones son una excepción a la regla de los termofijos;
éstos son convertidos en recubrimientos efectivos curados por
calor, por lo que han sido incorporados junto con otros tipos
genéricos de recubrimientos resistentes al calor; tienen además
de la propiedad anticorrosiva, la resistencia al calor y a los
rayos ultravioleta.
Su principal desventaja es su costo y el curado a alta
temperatura, el cual, de no curarse en forma adecuada, nunca
se desarrolla la película y por ende se escurre.
5.3.1.7. Poliuretanos.
Estos materiales ofrecen amplia versatilidad en su
formulación y desempeño, por ejemplo: alto brillo, bajos
espesores para acabados 37.5 - 50 micrones, altos espesores
como membranas a prueba de agua 1000 – 1500 micrones y
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son extremadamente flexibles.
Su mayor desventaja es la sensibilidad a la humedad antes de
su mezcla y curado, lo cual puede causar problemas durante la
aplicación, tal como el espumado en la película sin curar,
resultando burbujas y cráteres.
5.3.1.8. Polisyloxanos.
Son un grupo de materiales anticorrosivos relativamente
nuevos, que está teniendo aplicación debido a su buena
resistencia química y a rayos ultravioleta, flexibilidad, excelente
adherencia, así como buena apariencia.
Los polisyloxanos son el resultado de la combinación de
moléculas de silicio con pequeñas cantidades de polímeros
orgánicos, tales como epóxicos y acrílicos, dando como
resultado los llamados polisyloxanos inorgánicos poliméricos.
Tabla No. 5.3.1.- Clasificación de los recubrimientos anticorrosivos nuevos y
modificados para cumplir regulaciones ambientales. RP-4B MODIFICADO Inorgánico de zinc, 100% autocurante, base solvente, altos sólidos.
RP-6 MODIFICADO Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores e interior de tanques.
RP-8 MODIFICADO Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques con turbosina. PR
IMAR
IOS
RP-10 MODIFICADO Epóxico catalizado aducto amina de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques.
RE-6B MODIFICADO Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos autoimprimante.
RE-10B MODIFICADO Epóxico catalizado amina de dos componentes, altos sólidos autoimprimante.
RE-35 NUEVO Epóxico catalizado cicloalifático con pigmento aluminio, autoimprimante.
ENLA
CES
Y
AUTO
IMPR
IMAN
TES
RA-26 MODIFICADO Epóxico catalizado poliamida de dos componentes, altos sólidos para estructuras e interior de tanques con combustóleo.
RA-28 MODIFICADO Poliuretano alifático poliester de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores.
RA-29 MODIFICADO Epóxico catalizado aducto amina de dos componentes, altos sólidos para interior de tanques con turbosina.
RA-35 NUEVO Polixiloxano de dos componentes, altos sólidos para estructuras exteriores.
RA-30A MODIFICADO Resina cumarona con pigmento de aluminio, sílica y aceite de linaza, altos sólidos, temperaturas de 80 °C hasta 260 °C. AC
ABAD
OS
RA-30B MODIFICADO Resina de silicón con pigmento de aluminio, altos sólidos para temperaturas de 250°C a 560 °C.
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Se ha utilizado el calificativo de MODIFICADO en la lista de la Tabla No. 5.3.1,
debido a que estos materiales genéricamente siguen siendo de la misma naturaleza
que los especificados por Petróleos Mexicanos en varios años, pero han sido
tratados química y físicamente con mecanismos apropiados para no afectar el medio
entorno ecológico, lo que conlleva a un aumento en su contenido de sólidos y una
disminución de volátiles orgánicos; por ejemplo:
En los primarios INORGANICOS DE ZINC, aumentando no más del 10% de polvo de
zinc, un porcentaje calculado de carga (micas) y vehículo silicatos y/o aminas,
reduciendo el volumen de sólidos para que el recubrimiento mantenga sus
propiedades físicas.
En los EPÓXICOS Y URETANOS, las resinas bases han sido tratadas con
modificadores reológicos, lo que permite a las resinas adoptar morfológicamente
mayor fluidez, razón por la cual se pueden lograr recubrimientos de hasta 100% de
sólidos en forma líquida, los que se pueden aplicar con equipos de aspersión
convencional.
SOLVENTE.- Los modificadores reológicos pueden ser influenciados por ciertos tipos
de solventes, por lo que es muy importante efectuar un cuidadoso balance de
solventes en el recubrimiento.
% SÓLIDOS EN PESO / % SÓLIDOS EN VOLUMEN.- La determinación del % de
sólidos en peso de un recubrimiento nos proporciona el peso de solventes en la
fórmula, con lo cual se determina la cantidad de VOC, en tanto que la determinación
del % de sólidos en volumen, nos permite calcular el rendimiento teórico de
cubrimiento en m2/l.
5.3.2. Pruebas de Laboratorio.
5.3.2.1. Generalidades.
Los recubrimientos y sistemas de recubrimientos suministrados
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bajo esta norma deben de corresponder a un informe o
certificado de pruebas, el cual debe contener invariablemente
los resultados de las pruebas descritas a continuación y los
resultados deben estar dentro de los límites de aceptación.
Todo recubrimiento debe estar acompañado de la ficha técnica
correspondiente.
5.3.2.2. Pruebas de adhesión:
5.3.2.2.1. Método de adhesión por tensión.
Objetivo: Determinar el nivel de adherencia entre un
recubrimiento y la superficie sobre la cual se aplica.
Procedimiento: Las pruebas, por triplicado, deben
efectuarse siguiendo las instrucciones del método
ASTM D-4541, última revisión.
Reporte: Debe indicarse el nivel de adherencia en
MPa.
5.3.2.2.2. Método estándar para la medición de la adhesión
por cinta adhesiva.
Este método cubre dos procedimientos para
comprobar la adhesión de películas de
recubrimientos sobre substratos metálicos:
Procedimiento “A”:
Consiste en realizar un corte en “X” (con ángulo
de 30-45°) en la película hasta alcanzar con el filo
de una navaja el substrato, aplicar una cinta
adhesiva sobre el corte y después remover la cinta
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jalándola para que forme un ángulo de 180°: la
adhesión es evaluada cualitativamente sobre una
escala de 0-5, especificada en el ASTM D-3359,
última revisión.
Procedimiento “B”:
Consiste en realizar de seis a once cortes en
paralelo con el fin de formar una malla en la película
hasta el substrato; se aplica una cinta adhesiva
sobre el rayado, después remover y la adhesión es
evaluada por comparación con una descripción e
ilustraciones especificadas en el método ASTM D
3359 vigente.
Niebla Salina.
Objetivo: Determinar la resistencia de los
recubrimientos al efecto del medio ambiente marino,
por exposición en un aparato de Niebla Salina.
Procedimiento: La prueba debe efectuarse
siguiendo el procedimiento indicado en el método
ASTM D-0117, última revisión.
Resultados: Al término del tiempo de exposición, el
espécimen debe ser inspeccionado considerando
las siguientes fallas:
FALLA MÉTODO ASTM
Corrosión bajo película D - 610
Ampollamiento D - 714
Descascaramiento D - 772
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5.3.2.3. Humedad relativa del 100%:
Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al
efecto del medio ambiente, con una humedad relativa del
100%.
Procedimiento: La prueba debe efectuarse siguiendo el método
ASTM D-2247, última revisión.
Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen
debe ser inspeccionado considerando las siguientes fallas:
FALLA MÉTODO ASTM Corrosión bajo película D - 610 Ampollamiento D - 714 Descascaramiento D - 772
5.3.2.4. Resistencia al Intemperismo.
Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al
efecto de intemperismo, por exposición en un equipo de
Intemperismo Acelerado.
Procedimiento: La prueba debe efectuarse siguiendo en el
método ASTM D-0154, última revisión.
Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen
de prueba debe inspeccionarse considerándose las siguientes
fallas.
FALLA MÉTODO ASTM Corrosión bajo película D 610 Ampollamiento D 714 Agrietamiento D 661 Caleo D 659 Descascaramiento D 772 Cambio en color Cualitativo
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5.3.2.5. Flexibilidad.
Objetivo: Determinar el % de alargamiento en recubrimientos
orgánicos.
Procedimiento: La prueba debe hacerse por triplicado,
siguiendo las indicaciones del método ASTM D-522, última
revisión.
Condiciones de prueba: 25 ± 2°C y 50 ± 4 % de humedad
relativa.
Resultados: Debe indicarse el porcentaje de alargamiento
determinado y si pasa o no la prueba.
5.3.2.6. Identificación de la resina base.
Objetivo: Determinar la naturaleza de la resina base
Procedimiento: Método ASTM E 1252, vigente.
Resultados: Confirmar el tipo de resina base en el espectro.
5.3.2.7. Resistencia química.
Objetivo: Determinar la resistencia de los recubrimientos al
efecto de inmersión en diferentes medios.
Método MP-16: Preparación de especimenes de prueba:
Los recubrimientos deben de aplicarse sobre láminas de acero
negro calibre No. 20, cuyas dimensiones sean apropiadas para
el equipo disponible, pero en cualquier caso, el área no debe
ser inferior a 50 cm2. Deben seguirse los métodos de
preparación de superficie, aplicación, espesor de película,
primario, enlace y número de capas que indique la
especificación correspondiente. Los especimenes de prueba
deben ser acondicionados por 7 días a 25 ± 2 °C y 50 ± 4 %
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de humedad relativa, antes de la prueba.
Procedimiento: Los especimenes deben someterse a los tipos
de inmersión que indique la especificación correspondiente.
Resultados: Al término del tiempo de exposición, el espécimen
debe inspeccionarse considerando las siguientes fallas:
FALLA MÉTODO ASTM Corrosión bajo película D 610 Ampollamiento D 714 Agrietamiento D 661 Caleo D 659 Descascaramiento D 772 Cambio en color Cualitativo
5.3.3. Criterios de aceptación.
Tabla No. 5.3.3.- Requisitos de comportamiento que deben cumplir los recubrimientos.
Sistema
Adherencia ASTM D-4541-
B lb/pulg² mínimo
Adherencia ASTM D-
3359 método “A” Cruz Evans
Cámara niebla salina ASTM D-117
Mínimo horas
Cámara de humedad ASTM D-
2247 horas mínimo
Resistencia a rayos
ultravioleta ASTM G-53
horas mínimo
Flexibilidad ASTM D-522
RP – 6 Modificado 1000 5 “A” 2000 2000 1500 Sin fracturas RA – 26 Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas 1 RA –28 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2000 2000 2000 Sin fracturas RE – 6B Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas
2 RA – 28 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2000 2000 2000 Sin fracturas RP – 4B Modificado No aplica 5 “A” 2500 2500 2500 Sin fracturas RA – 26 Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas 3 RA – 28 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2500 2500 2500 Sin fracturas RP – 4B Modificado No aplica 5 “A” 2500 2500 2500 No aplica
4 RA – 35 Como Sistema 1000 5 “A” 2500 2500 2500 Sin fracturas
RP – 10 Modificado 1000 5 “A” 1500 1500 1500 Sin fracturas 5
RA – 29 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2000 2000 1500 Sin fracturas
RP – 8 Modificado 1000 5 “A” 2000 2000 1500 Sin fracturas 6
RA – 26 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2000 2000 2000 Sin fracturas
RA – 30A Modificado 1000 5 “A” No aplica No aplica No aplica Sin fracturas 7
RA – 30B Modificado 1000 5 “A” No aplica No aplica No aplica Sin fracturas
RE – 35 1000 5 “A” 2000 2000 1500 No aplica 8
RA – 28 Modificado como Sistema 1000 5 “A” 2500 2500 2500 Sin fracturas
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Tabla No. 5.3.4.- Pruebas de resistencia química para los diferentes
recubrimientos.
Recubrimiento Reactivo Temperatura (oC) Tiempo (días)
RP –4B Modificado primario inorgánico de zinc 100 autocurante base solvente.
Agua dulce. Agua de mar. Metil isobutil cetona. Tolueno. Acetato de etilo. Gasolina magna. Metanol.
20 26 20 20 20 20 20
30 30 30 30 30 30 30
RP – 6, RE – 6B y RP- 9 Modificado primario epóxico catalizado poliamida de dos componentes.
Agua dulce. Gasolina magna. Cloruro de sodio al 20%. Combustóleo.
25 25 25
14 14 14
RP – 8 Modificado primario epóxico catalizado para turbosina.
Turbosina. Agua destilada. Turbosina + 5% de xileno.
25 60 25
30 7
30
RP – 10 y RE- 10B Modificado primario epóxico catalizado aductoamina para interior de tanques de buques y crudos.
Crudo. Gasolina “sin tratar.” Kerosina “sin tratar. Gasolina magna. Agua dulce.
60 25 25 25 25
4 14 14 14 14
RE – 35 Autoimprimante epóxico aluminio cicloalifático.
Agua potable. Agua destilada. Gasolina magna. Gasolina sin tratar. Ácido clorhídrico al 5%. Hipoclorito de sodio al 5%. Sosa cáustica al 5%.
25 25 25 25 25 25 60
14 14 14 14 7 7 7
RA – 26 Modificado acabado epóxico catalizado poliamida de dos componentes.
Ácido clorhídrico al 5%. Hipoclorito de sodio al 5%. Sosa cáustica al 5%. Agua destilada.
25 25 60 60
7 7 7 7
RA – 28 Modificado acabado poliuretano alifático poliéster de dos componentes.
Ácido nítrico al 5%. Cloruro de sodio al 20%. Gasolina premium. Agua destilada. Agua de mar. Vapores y concentrado de ácido sulfhídrico.
25 25 25 60 25
25
7 7 7 7 7
7
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Para el RA – 29 “Modificado, acabado epóxico catalizado aductoamina”
Reactivo Temperatura (oC)
Tiempo total (horas)
Crudo 60 25
98 336
Gasolina sin tratar. 25 336
Kerosina sin tratar. 25 336
Gasolina dulce. 25 336
Agua potable. 25 336
Agua de mar. 25 168
Agua destilada. 25 168
Agua hirviendo. 93 24
Vapor de agua. 25 252
Crudo – agua potable(2 ciclos). Crudo. Agua potable.
60 60
120 120
Crudo – agua de mar(2 ciclos). Crudo. Agua de mar.
60 60
120 120
Gasolina Magna– agua potable (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua dulce.
25 60
120 120
Gasolina Magna – agua de mar (2 ciclos). Gasolina Magna. Agua de mar.
25 60
120 120
Gasolina Premium – agua potable (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua potable.
25 60
120 120
Gasolina Magna – agua de mar (2 ciclos). Gasolina Premium. Agua de mar.
25 60
120 120
Hidróxido de sodio al 5%.
25 60
238 98
Hidróxido de sodio al 15%. 25 336
Cloruro de sodio al 20%. 25 168
Hipoclorito de sodio al 5%. 25 336
Ácido clorhídrico al 5%. 25 168
Ácido clorhídrico al 18%. 25 336
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5.4. Aplicación de los recubrimientos.
5.4.1. Generalidades:
Después de la preparación de la superficie, el factor más importante
para el buen funcionamiento de un sistema de protección anticorrosiva
basado en recubrimientos, es la aplicación. En términos generales, una
estructura metálica puede quedar protegida del medio ambiente si
cuenta con una película de entre 4 y 6 milésimas de espesor de película
seca. En la actualidad existen en el mercado diferentes tipos de
recubrimiento, que en una sola aplicación pueden proporcionar de 1-8
milésimas de pulgada de espesor de película seca; sin embargo, el
espesor óptimo de la película de recubrimiento está en función del
desempeño esperado y se encuentra especificado para cada
recubrimiento en la sección de sistemas.
La aplicación de un recubrimiento puede realizarse con diversas
herramientas: brocha, rodillo y aspersión con o sin aire. Al especificar un
sistema de recubrimientos, se necesita indicar con qué equipo se
realizará la aplicación y cuál es el espesor que se requiere. Un
porcentaje muy alto de las fallas de los recubrimientos en campo se
debe a la aplicación deficiente del recubrimiento.
Dada la importancia de la aplicación, en un sistema de recubrimientos es
importante mencionar que aún el más sofisticado recubrimiento
protector, tendrá un desempeño deficiente si no es aplicado en forma
correcta.
Se deben verificar las siguientes condiciones durante la aplicación de un
recubrimiento:
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5.4.1.1. Temperatura:
Los recubrimientos no deben ser aplicados cuando la
temperatura del medio ambiente sea inferior a 4°C o superior a
43°C. Si el recubrimiento es aplicado arriba de 43°C, puede
ocasionar que la película seque demasiado pronto y traiga
consecuencias como la falta de uniformidad en el espesor y
mala adherencia. Si la temperatura es inferior a 4°C, puede
alargarse el tiempo de secado y curado del recubrimiento hasta
puntos inaceptables. No debe aplicarse el recubrimiento si
existe la posibilidad de que la temperatura baje hasta el punto
de congelación, antes de que éste haya secado.
5.4.1.2. Humedad:
La adherencia de la mayoría de los recubrimientos, excepto en
aquellos de base acuosa, resulta seriamente dañada si la
superficie por recubrir es contaminada con agua. Se debe evitar
pintar cuando la humedad relativa ambiente sea mayor de 85%.
La posibilidad de que se condense la humedad sobre una
superficie por recubrir, puede predecirse midiendo la
temperatura de la superficie y determinando el punto de rocío
de la atmósfera circundante. La medida del punto de rocío es
conveniente practicarla siempre que el ambiente se presente
húmedo, lo que requiere el uso de un termómetro de bulbo seco
y bulbo húmedo con su respectiva tabla psicométrica. La
temperatura de la superficie más fría debe medirse con un
termómetro de superficie. Si la temperatura de la superficie está
descendiendo y se encuentra por abajo de los 3 °C del punto de
rocío, se debe suspender la aplicación porque es probable que
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se condense el agua sobre la superficie. De igual manera, la
humedad excesiva evita que el recubrimiento seque y cure en
forma regular, excepto en casos como es el Inorgánico de Zinc,
en el que la humedad favorece su curado.
5.4.1.3. Viento:
La aplicación de recubrimientos por medio de aspersión se
hace más difícil cuando aumenta la velocidad del viento, debido
a que el recubrimiento que se aplica no llega a proteger el área
designada, con el consecuente desperdicio de recubrimiento; la
apariencia de la superficie pintada generalmente no alcanza el
espesor de recubrimiento deseado, porque las partículas
atomizadas secan antes de tocar la superficie. Asimismo, las
partículas de recubrimiento en suspensión en el aire pueden
llegar a contaminar áreas adyacentes.
5.4.1.4. Precipitación:
Ninguna aplicación de recubrimientos debe ser hecha en
presencia de precipitación pluvial o cuando ésta es inminente o
reciente.
5.4.1.5. Instrucciones de aplicación.
Antes de aplicar los recubrimientos se deben leer con detalle
las instrucciones de aplicación, así como la información técnica
que se encuentra en las etiquetas de los recipientes de los
recubrimientos. Las esquinas y bordes de las piezas a
proteger, son lugares de difícil acceso a los recubrimientos y en
donde generalmente comienzan los problemas de corrosión,
por lo que se deberá hacer énfasis en estos lugares durante la
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aplicación. Cuando se aplican sistemas con más de un
recubrimiento, resulta muy práctico utilizar recubrimientos de
diferente color entre capa y capa, dado que facilita la inspección
visual de los acabados. Cuando la exposición a la que estará
sometido un sistema de recubrimientos, es considerada como
severa, se recomienda verificar los espesores húmedos cada
vez que se aplique una capa de recubrimiento, asegurando de
este modo la funcionalidad del sistema protector.
5.4.2. Métodos de aplicación.
Debido a que por lo general los recubrimientos están compuestos de dos
partes; un vehículo (resinas y solventes) y pigmentos, es necesario
mezclarlos adecuadamente. Durante el almacenamiento, los
ingredientes tienden a separarse. Algunas veces, el pigmento se
sedimenta en el fondo del contenedor, o bien, pueden formarse grumos
o delgadas capas en la superficie del recubrimiento. El mezclado es
necesario para asegurar un color y textura uniformes, debiendo eliminar
los aglomerados que no se integraron a la mezcla.
5.4.2.1. Guías de mezclado:
Los recubrimientos puede mezclarse manualmente con un
agitador metálico o paleta de madera al transferir el
recubrimiento de un contenedor a otro. El mezclado mecánico
se realiza con mezcladores eléctricos o neumáticos. Se deben
remover completamente las capas que se puedan haber
formado en la superficie del recubrimiento. El mezclado
mecánico es el más común porque es más rápido y eficiente.
Los mezcladores mecánicos requieren contenedores grandes
de recubrimiento, de 19 litros o más.
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Se deben utilizar mezcladoras mecánicas a la velocidad mínima
para evitar la formación de remolinos. Las velocidades altas
pueden producir espuma e introducir aire en burbujas; en
cualquier caso, el material que no se incorpore después de una
operación de mezclado de 5 minutos, no debe ser utilizado.
5.4.2.2. Adelgazadores:
Los adelgazadores se emplean para reducir la viscosidad del
recubrimiento para su aplicación. Éstos afectan el “poder
cubriente”, consistencia, secado, adhesión y durabilidad. El
aplicador debe seguir las especificaciones de adelgazamiento
que se muestran en las hojas técnicas y en la etiqueta
específica para cada tipo de recubrimiento. Es necesario
recordar que no siempre se necesita agregar la cantidad
máxima de reductor. Si el recubrimiento se adelgaza
demasiado, puede presentarse un desprendimiento del
recubrimiento o incrementar la dificultad para obtener el
espesor adecuado.
5.4.2.3. Tiempo de inducción:
Los recubrimientos de dos componentes necesitan un tiempo
de inducción. Este tiempo es el que requieren los dos
componentes para reaccionar químicamente antes de que el
recubrimiento pueda ser aplicado. Se debe permitir que el
recubrimiento repose durante todo el tiempo de inducción
especificado. Asimismo, tomar en cuenta que un cambio en la
temperatura puede afectar el tiempo de inducción.
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5.4.2.4. Vida de mezcla (tiempo abierto de trabajo):
La vida de la mezcla es el tiempo de vida útil que transcurre
después del mezclado y que permite una correcta aplicación del
recubrimiento. Este tiempo debe de estar especificado en la
ficha técnica que otorga el fabricante del recubrimiento.
Una vez transcurrido el tiempo abierto de trabajo, el
recubrimiento sobrante no debe ser aplicado.
5.4.2.5. Método de aplicación de aspersión con aire (convencional).
Este método es el más usado para aplicación por su rapidez de
producción, maniobrabilidad, sencillez del equipo e intercambio
de piezas con equipos de otras marcas; sin embargo, el sobre
asperjado que se genera en el atomizado del recubrimiento a la
salida de la pistola, que a veces llega a ser de 25- 30% del total
del material, es su principal inconveniente.
Entre las principales consideraciones al efectuar aplicaciones
por este método, se encuentran que la distancia entre la pistola
y la superficie, la cual debe ser de entre 15 y 20 cm; el
recubrimiento debe ser aplicado a una presión mínima capaz de
atomizarla de una manera uniforme; la pistola debe mantenerse
siempre perpendicular a la superficie por pintar.
Los dos sistemas de aplicación de este método son: la
aplicación con pistola de aspersión por vacío y aspersión por
presión. En la aplicación por vacío no se requiere de una olla de
presión ni de una manguera de fluido, ya que se acopla
directamente a la pistola un vaso con el fluido; este tipo de
pistola no es apropiado para producciones regulares. Con el
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tipo de pistola a presión, el fluido es forzado por el aire a
presión dentro del vaso contenedor; este sistema normalmente
es utilizado cuando se requieren pintar grandes superficies,
cuando el material es muy pesado o cuando se requiere mayor
rapidez de aplicación.
El equipo para este sistema de aplicación consiste
principalmente de una olla o contenedor cerrado que
proporciona flujo de material y presión constantes a la pistola
de aplicación. La olla o contenedor son presurizados usando
aire, lo cual fuerza el fluido a salir del tanque a través de la
manguera hacia la pistola. La olla de presión o el contenedor
deben estar equipados con válvulas de alivio de presión,
reguladores de presión y fluido, válvulas de entrada y salida de
aire y un agitador.
Otro aditamento importante son las mangueras para el fluido y
para el aire; existen diferentes tipos de mangueras, por lo que
es muy importante seleccionar la adecuada de acuerdo al tipo
de fluido y la presión que se va a manejar.
La pistola de aspersión convencional es una herramienta de
precisión y es tal vez la herramienta más importante del
sistema, ya que atomiza y deposita el material. El aire y el
recubrimiento entran por conductos separados y son mezclados
y expulsados a través de la boquilla, proporcionando un patrón
de aspersión controlado (abanico).
El compresor que abastece el aire también es otro elemento
importante del equipo; debe ser de la capacidad suficiente para
abastecer por lo menos 25 pies3/minuto de aire libre a 100
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lb/pulg² y 5 pies3/minuto adicional por cada operador extra.
5.4.2.6. Método de aplicación de aspersión sin aire (airless).
Este método de aplicación de recubrimientos no utiliza aire
comprimido para atomizar el recubrimiento; solamente una
presión hidráulica es utilizada para comprimir el fluido dentro de
una manguera de alta presión y descargado por el orificio de
una pistola a presiones desde 3 hasta 31 Mpa. Debido a que el
fluido es expulsado a esas altas presiones, éste se rompe en
pequeñas partículas resultando una atomización muy fina.
La presión requerida para la adecuada atomización depende de
la viscosidad del material que va a ser aplicado y en algunos
casos de la naturaleza cohesiva del mismo, por ejemplo:
materiales como lacas y barnices son aplicados entre 3 y 6
MPa, y en recubrimiento anticorrosivo normalmente requiere de
10 a 14 Mpa; algunos recubrimientos pesados requieren hasta
17.5 MPa y cualquier mastique arriba de 21 MPa.
El equipo de aspersión sin aire, esencialmente consiste de una
bomba de alta presión, una fuente de abastecimiento de aire o
un dispositivo que opere la bomba y una pistola de aspersión
sin aire (airless).
La pistola de aplicación sin aire es el medio para sostener y
operar la presión y cantidad del fluido; el tamaño del orificio de
la boquilla determina el gasto y el ancho del abanico.
Para seleccionar la boquilla a usar, se tienen que considerar la
viscosidad del fluido y los rangos de aplicación deseados. Para
cada caso se debe de seleccionar la boquilla adecuada.
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La siguiente tabla debe de utilizarse como guía para la
selección de boquillas:
RANGO DE ORIFICIO
MICRAS VISCOSIDAD MATERIAL
175 – 275 Muy baja Solventes –agua
325 – 400 Baja Lacas – selladores
450 – 525 Media Primarios – barnices
650 – 900 Alta Recubrimientos de aceite – látex
1075 – 1800 Muy alta Mastiques – rellenadores
5.4.2.7. Método de aplicación con brocha.
Este método se utiliza cuando se requiere del retoque de áreas
de conformación difícil y de áreas pequeñas, sobre todo las
reparaciones. Presenta cierta dificultad para el control del
espesor de la película; tiene la ventaja de tener menor
desperdicio que cualquier otro sistema y el inconveniente de ser
excesivamente lento para recubrir superficies planas.
5.4.2.8. Método de aplicación con rodillo.
Es un método adecuado para recubrir grandes áreas, de
preferencia planas, en donde la aplicación por otros métodos
más eficientes como la aspersión, no es factible. La longitud y
tipo del mango de un rodillo, puede afectar considerablemente
la aplicación, así como reducir el andamiaje necesario y
aumentar la producción que con brocha no es posible.
Los rodillos a presión emplean un tanque presurizado
conectado al rodillo con una manguera. Esta manguera permite
que el recubrimiento fluya a través del armazón hasta el interior
del cilindro de la cubierta. La cubierta está perforada para
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permitir el paso del recubrimiento hasta la superficie a proteger.
La dificultad de limpiado es una de las desventajas principales de
estos aplicadores; sin embargo, la aplicación es más rápida y
sencilla.
Los rodillos para tuberías se componen de varios rodillos
pequeños que se colocan en contacto con la superficie de la
tubería.
Los rodillos para esquinas tienen forma circular y plana en las
orillas para alcanzar lugares difíciles de aplicación.
5.4.3. INSPECCIÓN Y PRUEBAS.
5.4.3.1. Inspección.
El propósito de la inspección, durante y después de la
preparación de la superficie y aplicación de los recubrimientos,
es asegurar el cumplimiento de las especificaciones de trabajo
y de los requerimientos de aplicación de los recubrimientos.
Son cuatro los aspectos que se deben inspeccionar:
5.4.3.2. Andamiaje.
Éstos deben ser adecuados para el trabajo, evitando que sean
colocados sobre superficies frágiles, irregulares o en
movimiento. El equipo de seguridad utilizado durante la
maniobra debe ir encaminado a proteger a los operarios que
ejecutarán el trabajo de recubrimiento, así como a las personas
cercanas a éstos y a los equipos que son susceptibles de daño
causado por las actividades o productos que serán empleados
en el proceso de pintar. El área debe ser acordonada con el fin
de evitar que personas de áreas adyacentes sean lesionadas.
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5.4.3.3. Preparación de la superficie.
La inspección de la preparación de la superficie consiste en un
análisis visual, tanto del grado de limpieza como del perfil de
anclaje desarrollado en la superficie por el método utilizado. Al
hacer la inspección, generalmente son utilizadas placas
estandarizadas de las normas ISO – 8501 – 1 o SSPC – VIS -
1, las cuales sirven de testigos comparativos para cada grado
de limpieza de superficie. Cuando se trata de limpieza con
chorro abrasivo, se debe medir el perfil de anclaje mediante un
Micrómetro especialmente diseñado para este fin. El equipo de
seguridad empleado debe ser seleccionado de acuerdo al
método de preparación de superficie a realizar.
5.4.3.4. Aplicación.
Durante la aplicación de los recubrimientos, es importante
asegurarse que la preparación del producto se haga de acuerdo
a las recomendaciones del fabricante. El espesor de película
puede medirse inmediatamente después de su aplicación,
mediante el medidor de película húmeda. Para conocer el
espesor de la película seca, debe multiplicarse la lectura del
medidor de película húmeda por el % de sólidos en volumen y
por el porcentaje de dilución. Los rincones de poca
accesibilidad deben ser inspeccionados con más detalle, ya que
es en estos lugares donde usualmente ocurren fallas de los
sistemas de recubrimiento. Los operarios de recubrimientos
deben contar con mascarillas con cartuchos o filtros de carbón
activado, gafas y guantes, con el fin de protegerse de los
vapores que pueden irritar la piel y mucosas.
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5.4.3.5. Inspección del sistema total.
Además de las inspecciones efectuadas durante la ejecución de
la maniobra, preparación de superficie y aplicación, se debe
hacer una inspección final a todo el sistema aplicado. Esta
evaluación debe comprender observaciones tales como: que
el espesor de película seca del sistema total sea el
especificado; que el color del acabado sea el que se especificó
inicialmente; que franjas y marcas hayan sido colocadas
adecuadamente; que la obra falsa haya sido retirada en su
totalidad y que el orden y limpieza en el área sea satisfactoria
para el encargado de ésta.
También es conveniente practicar algunas pruebas destructivas
de adherencia en algunos puntos escogidos al azar, sobre todo
cuando se tienen sospechas de contaminación entre capas de
recubrimiento.
5.4.3.6. Pruebas:
5.4.3.6.1. Inspección visual.
Todos los recubrimientos pueden fallar al momento
de ser aplicados, ya sea por mala preparación y
aplicación o por mala calidad del producto.
Las fallas prematuras son frecuentes debido
principalmente a mala aplicación o preparación del
recubrimiento; cuando esto sucede es fácil
reconocer la falla, la cual puede ser corregida de
inmediato. Cuando la falla se detecta después de
que el recubrimiento ha curado o intemperizado, el
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recubrimiento tendrá que ser removido.
En la Tabla No. 5.4.1. se indican los defectos
típicos, así como las causas y la forma de
reparación.
Tabla No. 5.4.1.- Defectos típicos durante la aplicación. D E S C R I P C I Ó N C A U S A R E P A R A C I Ó N
Escurrido. También llamado acortinado, flujo excesivo de recubrimiento
Pistola muy cerca del substrato, demasiado adelgazador, demasiado recubrimiento o superficie muy lisa o brillante.
Cáscara de naranja, picos y valles en la superficie, parecidos a una cáscara de naranja.
Recubrimiento demasiado viscoso, pistola muy cerca de la superficie, evaporación rápida de solvente, baja presión de aire, inapropiada atomización.
Antes del curado, eliminar el exceso de recubrimiento y modificar las condiciones de aplicación. Después del lijado se debe de aplicar otra capa.
Ojo de pescado. Separación o restirado de la película de recubrimiento húmeda, que deja descubierta la película inferior o el substrato.
Aplicación sobre aceite, polvo, silicón o recubrimiento incompatible.
Remover todo el recubrimiento del área afectada, limpiar perfectamente y aplicar otra capa de recubrimiento.
Poros (Pinholes). Agujeros pequeños y profundos exponiendo el substrato.
Insuficiente e inadecuada atomización del recubrimiento o pigmento mal incorporado.
Antes del curado, cepillar o lijar y aplicar nueva capa; ya curado, aplicar una capa adicional.
Sobreaspersión Partículas de recubrimiento medio secas depositadas en la superficie.
Antes de curar, remover con cepillo y solvente; después de curado, lijar y aplicar otra capa.
5.4.3.6.2. Espesores en película húmeda:
Objetivo: Evitar que el espesor de la película
seca sea menor al especificado.
Procedimiento: Las pruebas deben efectuarse
siguiendo las instrucciones de los métodos ASTM D-
4414-95, Método A para espesores de 3 a 2000
micrones; ASTM D-4414-95, Método B, para
espesores de 25 a 2500 micrones, y ASTM D-1212-
91, Método B, para espesores de hasta 360
micrones.
Resultados: Conocer el espesor que se obtendrá en
la película seca.
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5.4.4. CRITERIOS DE ACEPTACIÓN. 5.4.4.1. Inspección visual.
Defecto Criterio Observaciones Colgado. Cáscara de naranja, picos y valles en la superficie Ojo de pescado. Pinholes. Sobreaspersión
No se acepta ningún porcentaje, por mínimo que este sea.
Se debe reparar.
5.4.4.2. Medición de espesores. Las tolerancias para espesores de película húmeda serán las
definidas para espesores de película seca y aplicarán los
criterios establecidos en la Sección 5.5.2.2. de esta
especificación.
Personal. Para asegurar los buenos resultados de la aplicación y
consecuentemente el buen desempeño del recubrimiento
anticorrosivo, los pintores deben ser calificados antes del inicio
de una obra, o contar con un documento que haga constar que
han sido sujetos de un examen; la vigencia de calificación no
deberá tener más de un año antes del inicio de la obra.
La calificación se hará conforme al método ASTM D-4228
“Calificación de pintores para superficies de acero en plantas”.
5.4.5. Seguridad.
Todo el personal involucrado en la preparación de superficies, aplicación
de recubrimientos e inspección, debe tener pleno conocimiento de los
procedimientos de seguridad personal, de la secuencia, operación y
mantenimiento de los equipos, así como del manejo de materiales
peligrosos y de todos los riesgos que implican estas operaciones, en
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especial los prevalecientes en el centro de trabajo de PEMEX en donde
se realizan las operaciones.
5.5. Inspección.
5.5.1. Métodos. Al terminar la aplicación del sistema anticorrosivo y finalizado el período
de tiempo especificado para el secado y curado del sistema, se deben
efectuar las siguientes pruebas:
• Inspección visual.
• Medición de espesores.
• Adherencia.
• Conductividad eléctrica.
5.5.1.1. Inspección visual.
5.5.1.1.1. Generalidades.
Esta técnica consiste en observar en forma
detallada la superficie protegida, con o sin elemento
de apoyo visual, a fin de detectar si existen
irregularidades en el recubrimiento que pudieran
indicar la presencia de defectos que afecten el
desempeño del sistema de protección anticorrosiva.
Los defectos y su descripción, así como sus causas
más probables se encuentran descritos en la Tabla
No. 5.5.1.: “Tipos de defectos”.
5.5.1.1.2. Alcance.
La inspección se debe realizar al 100 % de la
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superficie protegida.
5.5.1.1.3. Procedimiento.
La inspección y el registro de indicaciones serán de
acuerdo a un procedimiento detallado propio de
cada contratista o área de mantenimiento
encargada.
En general, mediante la observación detallada de
toda la superficie, se busca cualquier tipo de
irregularidad sobre la superficie del recubrimiento
seco, la cual, al ser detectada, se procede a
caracterizarla de acuerdo a la Sección 5.5.1.1.5. El
siguiente paso es determinar la dimensión de las
indicaciones y calificarlas de acuerdo con los
criterios de aceptación establecidos en la Sección
5.5.2.1.
5.5.1.1.4. Informe.
El contratista debe elaborar un informe por
inspección, el cual debe contener como mínimo los
siguientes datos:
• Identificación completa del elemento a inspeccionar.
• Área inspeccionada. • Sistema aplicado. • Espesor del recubrimiento. • Elementos visuales de apoyo (cartas
comparativas, fotografías de referencia, etc.). • Identificación, descripción y localización de los
defectos encontrados.
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• Fecha de la inspección. • Nombre y firma del inspector.
5.5.1.1.5. Tipos de defectos.
Los defectos comunes que son detectados por
inspección visual, se encuentran listados en la Tabla
No. 5.5.1.
Tabla No. 5.5.1.- Defectos típicos en recubrimientos anticorrosivos.
Defecto Descripción Causas
Acocodrilamiento La pintura ya aplicada presenta cuarteaduras que asemejan a la piel de cocodrilo.
Agrietamiento imperceptible
Fracturas irregulares y angostas en la última capa, que por lo regular no llega al substrato.
Agrietamiento Fracturas irregulares profundas directas de la película de pintura hasta el substrato.
Es el efecto de un secado deficiente de la película previo a la aplicación de capas subsecuentes, curado a alta temperatura, espesor arriba de los límites permisibles, impacto físico o incompatibilidad entre capas.
Ampollas Pequeñas áreas deformadas semejantes a ampollas.
La presencia de herrumbre, aceite, grasa por debajo de la película aplicada; la existencia de humedad en la línea del rociador o el recubrimiento fue aplicado en una superficie caliente.
Decoloración El acabado presenta falta de color en la superficie.
Por la presencia de condensación de humedad del medio ambiente, solvente evaporado en un ambiente húmedo o condensación en una superficie fría (servicio a bajas temperaturas).
Caleo Pérdida de brillo y superficie con polvo.
La última capa expuesta fue preparada de forma inconveniente; fueron utilizados solventes y adelgazadores en proporción inadecuada; se presentan problemas en la resina.
Burbuja Pequeñas marcas uniformes en la película. Aire atrapado durante la aplicación de la pintura.
Delaminación Falta de adhesión entre capas de pintura o entre la pintura y el substrato.
Mala preparación de la superficie, aplicación fuera del tiempo especificado.
Atomización seca
Superficie de textura granulosa con una rugosidad parecida a la de la lija; se presenta principalmente con recubrimientos de inorgánicos de zinc.
La pistola se encuentra a una distancia mayor a la recomendada para la aplicación de pintura; las partículas del recubrimiento llegan parcialmente secas a la superficie.
Incrustaciones de contaminantes
Secciones con contaminantes incrustados en la película.
La aplicación fue llevada a cabo sobre estratos de polvo y contaminantes.
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Defecto Descripción Causas
Ojo de pescado
Se forman cavidades entre las películas que se asemejan a hoyos o depresiones profundas de pintura.
La aplicación fue realizada sobre una superficie contaminada con aceite, humedad, suciedad, silicones y otros contaminantes, así como recubrimientos incompatibles.
Grieta de desecación
Es un agrietamiento que ocurre durante el secado del recubrimiento semejante al lodo seco agrietado; por lo regular se presenta en inorgánicos de zinc.
Espesor de película por arriba del límite permisible o contaminación de la superficie por aceite o agua.
Cáscara de naranja Cavidades en la superficie, apariencia similar a la cáscara de naranja.
Aplicación incorrecta debido a que la atomización se realiza con poca presión; evaporación rápida del solvente.
Sobre atomización Se presentan depósitos de humedad o partículas del recubrimiento secas.
Las partículas del recubrimiento se aglomeran en la superficie
Poros Cavidades de tamaño suficiente para atravesar una o varias capas y se localizan en la superficie.
Sobre aplicación del recubrimiento, solvente atrapado o el recubrimiento es aplicado en superficies calientes
Puntos de herrumbre
Cavidades oxidadas en la superficie.
Discontinuidades debido a poros, bordes afilados y restos de soldadura, etc.
Manchas, desprendimientos y relleno
Demasiado fluido o material en la superficie vertical.
Exceso de adelgazador, adelgazador inadecuado, espesor de película por arriba de los límites permitidos, condiciones iniciales de aplicación no adecuadas.
Ablandamiento
Película aparentemente seca por la superficie, pero el recubrimiento bajo ella se encuentra blando; al presionar con el dedo pulgar; queda plasmada la huella.
Tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, contaminación con agua y aceite, espesor del recubrimiento excesivo, mezcla deficiente.
Efecto adherente
Los recubrimientos tienen parcial penetración; la superficie se encuentra seca pero al tocarla se asemeja a una cinta adhesiva.
Demasiado adelgazador; tiempo de secado insuficiente, baja temperatura, ventilación insuficiente..
Corrugado Superficie rugosa y áspera. Recubrimiento aplicado sobre otro sin curar, demasiada viscosidad, clima extremoso, solvente concentrado aplicado con pintura incompatible.
5.5.1.2. Medición de espesores en película seca.
Método de Corrientes de EDDY ( ISO 2366)
5.5.1.2.1. Generalidades.
El método describe un procedimiento no destructivo
para determinar el espesor de película seca de
recubrimientos anticorrosivos no magnéticos sobre
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substratos metálicos.
5.5.1.2.2. Principio.
El instrumento de Corrientes de Eddy trabaja bajo el
principio de generar un campo electromagnético de
alta frecuencia; el sistema de sonda del instrumento
produce las Corrientes de Eddy, en donde la
amplitud y la fase de estas corrientes esta en
función del espesor no conductivo presente en el
revestimiento entre el substrato metálico y la sonda.
5.5.1.2.3. Calibración.
5.5.1.2.3.1. Generalidades.
Antes de ser usado, cada instrumento
debe calibrarse según las instrucciones
de su fabricante. Esta calibración debe
verificarse a intervalos frecuentes
durante el uso del instrumento.
5.5.1.2.3.2. Patrón de calibración.
Los patrones de calibración, de espesor
conocido y uniforme, deben estar
disponibles y certificados por un
laboratorio acreditado por la Entidad
Mexicana de Acreditación (EMA).
Las láminas de calibración son
generalmente de materiales plásticos
apropiados, los cuales están sujetos a
deterioro por uso y, por lo tanto, se
deben reemplazar frecuentemente.
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Los patrones de recubrimiento
consisten en substratos metálicos con
un recubrimiento no conductor de
espesor uniforme y conocido.
5.5.1.2.4. Procedimiento.
5.5.1.2.4.1. Generalidades.
Cada instrumento debe ser operado de
acuerdo a las instrucciones del
fabricante.
Se debe verificar la calibración del
instrumento (ver Sección 5.5.1.2.3) en
el sitio de prueba, cada vez que el
instrumento se pone en el servicio y a
intervalos frecuentes durante el uso (por
lo menos una vez por hora) para
asegurar su desempeño apropiado.
5.5.1.2.4.2. Número de lecturas.
A causa de la variabilidad normal de
instrumento, es necesario tomar
diversas lecturas en cada área de
referencia (tres lecturas) para obtener el
espesor local. El número y la
distribución de áreas de referencia
necesarias para conseguir el espesor
promedio de una superficie con
recubrimiento, se describen a
continuación:
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Para determinar el espesor de película
seca aplicada, el tipo de muestreo y la
cantidad de lecturas será de la manera
siguiente:
5.5.1.2.4.3. Para superficies menores o iguales a 10
m², se toman 5 niveles de medición al
azar; cada nivel de medición debe de
ser desarrollado como se explica en la
Sección 5.5.1.2.4.8.
5.5.1.2.4.4. Para áreas que no excedan los 30 m²,
el área total se divide entre 3 y se
aplicará la distribución en cada área de
acuerdo a lo descrito en la Sección
5.5.1.2.4.3.
5.5.1.2.4.5 Para áreas que no excedan los 100 m²,
se toman al azar tres áreas de 10 m²
cada una y se miden de acuerdo a la
Sección 5.5.1.2.4.3
5.5.1.2.4.6. Para superficies que excedan los 100
m², los primeros 100 m² se miden de
acuerdo a la sección 5.5.1.2.4.5; por
cada 100 m² adicionales se toman 10
m² al azar, los cuales deben ser
medidos de acuerdo a la sección
5.5.1.2.4.3.
5.5.1.2.4.7. Si algunos de los espesores de alguna
área de 10 m² no cumplen con lo
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especificado, se deben tomar lecturas
adicionales para delimitar el área que
presenta el problema.
5.5.1.2.4.8. Nivel de medición: Para formar un nivel
de medición se debe trazar un circulo
con un diámetro igual a 4.0 cm; dentro
del área del círculo trazado, se toman 3
lecturas al azar, siendo el promedio
simple de estas lecturas el espesor del
nivel.
5.5.1.2.4.9. Una vez obtenidos los resultados, éstos
deben ser calificados de acuerdo con
los criterios de aceptación establecidos
en la Sección 5.5.2.2.
5.5.1.2.5. Informe.
El informe de resultados debe de contar por lo menos con lo siguientes datos: • Identificación completa del elemento a
inspeccionar. • Área inspeccionada. • Recubrimiento aplicado. • Espesor especificado del recubrimiento por
sistema o por capa. • Patrones de referencia empleados. • Identificación, descripción y localización de las
áreas donde se detecten problemas. • Fecha de la inspección. • Equipo utilizado (marca, modelo, número de
serie y fecha de calibración). • Nombre y firma del inspector.
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5.5.1.3. Métodos de Prueba para la Detección Dieléctrica en
Recubrimientos (similar al ASTM G 62).
5.5.1.3.1. Alcance.
Estos métodos de prueba cubren los equipos y
procedimientos para detectar fallas en
recubrimientos anticorrosivos.
El método “A” fue diseñado para detectar fallas
como poros y película delgada o insuficiente. Los
espesores de recubrimientos que se deben
inspeccionar con este método van desde 0.0254 a
0.254 mm, utilizando agua potable y aplicando una
diferencia de potencial de por lo menos de 100 V de
corriente directa, y es efectivo sobre películas de
hasta 0.508 mm de espesor (sólo se utiliza agua
como acoplante); sin embargo, este método no
detecta áreas delgadas en el recubrimiento. Este
método es considerado una prueba no destructiva,
debido a que la diferencia de potencial es
relativamente baja.
El método “B” fue diseñado para detectar fallas tales
como: poros, película delgada y por las altas
diferencias de potencial; se puede utilizar para
detectar áreas delgadas en el recubrimiento. Este
método puede usarse sobre cualquier espesor de
recubrimiento, utilizando voltajes entre 900 y
20,000 V de corriente continua. Este método se
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considera destructivo debido a que por los voltajes
altos que involucra, generalmente se destruye el
recubrimiento delgado o defectuoso.
5.5.1.3.2 Resumen de los métodos de prueba.
Ambos métodos se basan en el contacto eléctrico de
la superficie metálica protegida con el detector del
equipo. Este contacto queda interrumpido por el
recubrimiento, y mediante una falla, el contacto
eléctrico se establece activando una alarma sonora.
5.5.1.3.3 Equipo.
Detector de baja diferencia de potencial: El detector
debe tener una fuente eléctrica de energía de
menos de 100 V de corriente directa, tal como una
pila, un electrodo explorador con esponja de
celulosa, un líquido acoplante limpio (agua potable)
eléctricamente conductivo y un indicador de audio
para señalar una falla del recubrimiento que cubre al
substrato metálico y un área del substrato metálico
libre de recubrimiento para poder conectar el cable
de tierra del equipo.
Detector de alta diferencia de potencial: El detector
debe tener una fuente eléctrica de energía de 900 a
20,000 V corriente directa; un electrodo explorador
que consiste de un cepillo de cable o un electrodo
de silicio capaz de ser desplazado a lo largo de la
superficie a inspeccionar y un indicador de audio
para señalar una falla en el recubrimiento.
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5.5.1.3.4. Reactivos y Materiales.
Agua Potable: Para este método “A”, bastará mojar
el electrodo de esponja cuando se inspeccionen
recubrimientos de hasta 0.254 mm de espesor,
sobre películas de entre 0.254 y 0.508 mm, sin
jabonadura.
5.5.1.3.5. Normalización de Instrumentos.
Los instrumentos se normalizarán con respecto al
voltaje según instrucciones del fabricante, usando
un pico o cresta que se lee en el voltímetro. Éste se
utiliza en forma común con el Método “B” donde el
voltaje puede variar de prueba a prueba, pero puede
ser usado para la comprobación del voltaje en el
método de prueba “A”.
5.5.1.3.6. Procedimiento para el Método “A”.
Se utiliza el detector de bajo voltaje descrito en la
Sección 5.5.1.3.3.
El ensamble del equipo con el electrodo deberá ser
de acuerdo con las instrucciones del fabricante, así
como la conexión del equipo con la superficie
metálica protegida.
El voltaje entre el electrodo (esponja) y la superficie
de metal protegido sobre los defectos del
revestimiento, no debe exceder de 100 V de
corriente directa medida entre el electrodo limpio
y el metal revestido, cuando el detector está en su
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posición normal activa.
Antes de iniciar la inspección, se debe asegurar que
la superficie recubierta está seca. Si la superficie
está en un ambiente donde los electrolitos se
pueden formar en la superficie en forma de rocío
con sal, se debe lavar la superficie protegida con
agua potable y secarla antes de efectuar la prueba.
El detector de bajo voltaje no se debe utilizar para la
inspección de recubrimientos que se encuentren por
arriba de 0.508 mm de espesor.
5.5.1.3.7. Procedimiento para el Método B.
Se utiliza un detector de alto voltaje descrito en la
Sección 5.5.1.3.3.
El voltaje a utilizar para realizar la prueba se
determina utilizando las ecuaciones siguientes,
según el espesor del recubrimiento a inspeccionar:
Si el espesor del recubrimiento es menor a 1.016
mm:
donde: V = Voltaje de prueba. Te = Espesor de revestimiento. M = 3294 si Te está en milímetros. M = 525 si Te está en milésimas de
pulgada. Si el espesor del recubrimiento es mayor a 1.041
mm:
V = M √ Te
V = K √Te
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donde: V = Voltaje de prueba. Te = Espesor de revestimiento. K = 7843 si Te está en milímetros. K = 1250 si Te está en milésimas de
pulgada. Estas ecuaciones calculan la cantidad de voltaje
necesaria para cerrar el circuito en un espacio de
aire del mismo espesor que el del recubrimiento.
Lo anterior es válido para la prueba, ya que la
resistencia del aire es mayor que la del
recubrimiento, por lo que se pueden detectar sin
problemas poros y las áreas delgadas en el
recubrimiento, pero no debe ser usado como una
herramienta de control de calidad de espesores de
recubrimiento.
Se conecta el espécimen de prueba al cable de
tierra y al equipo detector; se conecta el electrodo
con el accesorio para rastreo y se procede a
encender el equipo detector.
PRECAUCIONES: A causa de los altos voltajes que
se utilizan, no se debe tocar al mismo tiempo el
cable de tierra y la parte de metal del electrodo con
el que se inspecciona.
El detector se prepara ahora para operar, pasando
el electrodo sobre el espécimen de prueba. El
detector accionará la alarma sonora si detecta
cualquier poro, discontinuidad o área del
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recubrimiento que cuente con un espesor con valor
abajo del permisible.
Cuando una falla es evidenciada por la alarma
sonora, el electrodo puede recalibrarse para
delimitar el área que presenta el problema.
5.5.1.3.8. Informe.
El informe debe de incluir, como mínimo:
- Nombres y código del sistema anticorrosivo.
- Nombre y tipo de instrumento usado, así como
el tipo de método utilizado.
Si fue utilizado el método “B”, indicar el voltaje
utilizado, el método usado para calcular el voltaje y
el espesor del recubrimiento.
5.5.1.4. Adherencia.
5.5.1.4.1. Generalidades.
La prueba de adherencia consiste en determinar el
grado de unión entre la superficie metálica a
proteger y el recubrimiento. Esta técnica también
permite determinar la unión entre capas del mismo
sistema.
5.5.1.4.2. Alcance.
Se realiza por muestreo en aquellas áreas donde se
considere exista un cambio en el espesor del
recubrimiento.
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5.5.1.4.3. Características.
La prueba consiste en realizar una malla
(cuadricula) de 25 cuadros; esta malla se logra
mediante cortes en el recubrimiento con un
instrumento llamado peine de ranuras, el cual consta
de seis cuchillas con filo graduado localizadas a
determinadas distancias de acuerdo al espesor de
recubrimiento a probar. Esta malla también se
puede construir con una navaja sobre líneas
previamente trazadas.
Los cortes deben penetrar todas las capas hasta
llegar a la superficie metálica y una vez terminada la
malla, se coloca sobre ella una cinta adhesiva con
las características descritas en el ASTM D-3359;
cuando se garantice que la cinta esta bien adherida,
con un solo movimiento se aplicará una fuerza en
dirección paralela a la superficie, de tal manera que
con un solo movimiento se desprenda la cinta.
Una vez desprendida la cinta se evalúa la cuadrícula
para determinar el porcentaje de desprendimiento,
de acuerdo con la Tabla No. 5.5.2.
5.5.1.4.4. Procedimiento.
El contratista deberá de contar con un procedimiento
que cumpla los requisitos del método ASTM D-3359.
5.5.1.4.5. Informe.
El informe de resultados debe de contar por lo
menos con lo siguientes datos:
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- Identificación completa del elemento a inspeccionar.
- El área inspeccionada. - Recubrimiento aplicado. - Espesor del recubrimiento. - Modelo, marca, tipo y número de serie del
equipo utilizado. - Identificación plena de las indicaciones
encontradas. - Nombre y firma del inspector.
TABLA No. 5.5.2.- Clasificación de resultados de la prueba de adherencia.
5 B
0 %
4 B
Menos del 5 %
3 B
Del 5 % al 15 %
2 B
Del 15 % al 35 %
1 B
Del 35 % al 65 %
0 B
Mayor del 65 %
Referencia: ASTM D-3359
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5.5.2. Criterios de aceptación.
5.5.2.1. Inspección Visual.
Una vez identificados los defectos, éstos deben ser calificados
de acuerdo con lo señalado en la Tabla No. 5.5.3.
Tabla No. 5.5.3.- Criterios de aceptación para inspección visual.
Defecto Criterio Observaciones Acocodrilamiento Agrietamiento imperceptible Agrietamiento Ampollas Decoloración Caleo Burbuja Delaminación Atomización seca Incrustaciones de contaminantes Ojo de pescado Grieta de desecación Cáscara de naranja Sobre - atomización Poros Puntos de herrumbre Manchas, desprendimientos y relleno Ablandamiento Efecto adherente Corrugado
No se acepta ningún porcentaje, por mínimo
que sea.
Toda aquella indicación encontrada, se tendrá que
reparar.
5.5.2.2. Espesores.
Para cualquier tipo de recubrimiento o de sistema, se debe
especificar un valor máximo y otro mínimo del espesor de la
película seca; en el caso de que solamente se especifique un
valor, éste se debe considerar como el espesor mínimo.
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Espesor mínimo: El promedio de las medidas de cada nivel
para cada 10 m2 de área, no será menor al valor mínimo
especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel
en el área de 10 m2, debe ser menor al 80 % del espesor
mínimo especificado; en el caso de detectar no conformidades,
se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el área
que presenta el problema.
Espesor máximo: El promedio de las medidas de cada nivel
para cada 10 m2 de área, no será mayor al valor máximo
especificado. Ninguna lectura de algún punto de cualquier nivel
en el área de 10 m2, debe ser mayor al 120 % del espesor
máximo especificado; en el caso de detectar no conformidades,
se deben realizar mediciones adicionales para delimitar el área
que presenta el problema y solicitar mas información acerca del
comportamiento del recubrimiento con el fabricante del mismo.
En la Tabla No. 5.5.4 se especifican los espesores máximos y
mínimos para cada tipo de recubrimiento:
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Tabla No. 5.5.4.- Espesores máximos y mínimos.
Recubrimiento modificado Espesor Mínimo (micras) Espesor Máximo (micras)
RP – 4B 50 75 RP – 6 60 100 RP – 8 50 75 RP - 9 125 150 RP – 10 100 150 RE – 6B 100 200 RE – 10B 50 75 RE – 35 150 200 RA – 26 100 200 RA – 28 50 75 RA – 29 125 175 RA – 35 150 200 RA – 30A 75 125 RA – 30B 75 125
5.5.2.3. Adherencia.
Ya clasificado el resultado de la prueba de adherencia, éste debe
oscilar entre los grados 4B al 5B sin importar el tipo de
recubrimiento. No deben de ser aceptados resultados que se
encuentren entre los grados 0B y 3B (Referencia: ASTM D-3359).
5.5.2.4. Conductividad eléctrica.
No será admisible ningún tipo de indicación.
5.5.3. Reparaciones.
Todas las indicaciones que fueron caracterizadas como defectos y que
de acuerdo con las especificaciones requieren ser reparadas, deben de
cumplir con los siguientes requisitos:
• Se debe identificar en forma exacta el área que presenta el problema.
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• Se debe aplicar el mismo sistema con el cual está protegida la
superficie.
• Se debe retirar el recubrimiento del área no conforme.
• Se deben tener en cuenta todas las consideraciones técnicas
especificadas para el sistema durante la reparación.
El método de preparación de superficie y de aplicación, podrá ser
cualquiera que cumpla con todos los parámetros que se especifican en
los Capítulos 5.2 y 5.4.
Una vez efectuada la reparación, se deben de aplicar todas las pruebas
especificadas en este capítulo.
5.5.4. Registros de inspección.
Durante todas y cada una de las etapas de inspección y como evidencia
del trabajo realizado, el contratista debe realizar los registros propios de
cada prueba.
Se podrán utilizar los formatos tipo sugeridos a continuación:
Formato para inspección visual
Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar
Condiciones de la inspección Área
Inspeccionada Tipo de defecto Dimensiones Observaciones
Datos generales del inspector y de quien autoriza
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Formato de medición de espesores
Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar
Condiciones de la inspección Características del equipo de medición
Nivel Localización Punto No 1 Punto No 2 Punto No 3 Promedio
Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones
Datos generales del inspector y de quien autoriza
Formato de prueba de adherencia
Datos generales del contratista o responsable de la inspección Datos generales de la superficie a inspeccionar
Condiciones de la inspección Características del equipo
Punto Localización Grado de desprendimiento Observaciones
Criterios de aceptación, resultado de la inspección y observaciones
Datos generales del inspector y de quien autoriza
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6.0. Referencias
ANSI Z87.1 (1968).- Industrial eye protection. ANSI Z88.2 (1969).- Respiratory protection exhaust systems. ANSI Z9.3 (1964).- Design, construction and ventilation of spray finishing operations. ASTM D-5367-00.- Evaluation coatings applied over surfaces treated with inhibitors used to prevent flash rusting of steel when water or water / abrasive blasted. ASTM D-4417-93.- Field measurement of surface profile of blast cleaned steel. ASTM D-1193.- Reagent water. ASTM D-4414-95.- Measurement of wet film thickness by notch gages. ASTM D-121-91.- Measurement of wet film thickness of organic coatings. ASTM D-3359-97.- Measuring adhesion by tape test. ASTM G-154-00.- Standard practice for operating flourescent light apparatus for UV exposure of non metallic materials. ASTM D-522-1993.- Standard test methods for mandrel bend. Test of aftached organic coatings. ASTM D-4541-02.- Standard test method for pull – off strength of coatings using portable adhesion testers. ASTM B-117-97.- Standard practice for operating salt spray (fog) apparatus. ASTM D-2247-99.- Standard practice for testing water resistance of coatings in 100% relative humidity. ISO-8501-1-4:1988.- Preparation of steel structures before application of paint and related products. ISO-12944-1-8:1998.- Corrosión protection of steel structures by protective coatings. ISO-4624-2002.- Pull Off test for adhesion ISO-2409-1992.- Cross cut test. ISO-4628-1982.- Evaluation of degradation of paints parts. ISO-6270-1:1998.- Determination of resistence to humidyty of paints. ISO-11507-1997.- Exposure of coatings to artificial radiation – UV water. ISO-6860-1982.- Bend fest (conical mandrel). ISO/DIS.8502-5.- Measurement of chloride on steel surface prepared for painting.
JOINT TECHNICAL REPORT.- SSPC-TR 2/NACE 6G198.- Wet abrasive blast cleaning.
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JOINT SURFACE PREPARATION STANDARD NACE No. 5/SSPC-SP 12.- Surface preparation and cleaning of steel and other hard materials by high - and ultrahigh – pressure water jetting prior to recoating. OSHA Occupational Safety and Health Administration, Standards for general industry 29CFR-1910. NACE National Association Corrosion Engineering, STANDARD NO5/SSPC/SP12 NACE STANDARD 6G/98 SSPC-TR2. NACE No. 7/SSPC-VIS 4.- Interim guide and visual reference photographs for steel cleaned by water jetting. NOM-052-ECOL-1993.- Establece las características de los residuos peligrosos. NOM-2-3-13.- Guía para la reducción, estructuración y presentación de las normas oficiales mexicanas. NOM-008-SCF 1-1993.- Sistema general de unidades de medida. NOM-123-ECOL-98.- Establece contenido máximo permisible de volátiles (VOC) en la fabricación de pinturas. STRUCTURE STEEL PAINTING COUNCIL SSPC-VIS 1,- Guide and visual reference for steel cleaned steel by blast cleaning. SSPC-VI 5/NACE VIS 9.- Visual reference photographs for steel surface prepared by wet abrasive blast cleaning.
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