Instituto Tecnológico Superior de XalapaIngeniería Industrial
logística y Cadena de Suministros
Docente:Ed. D. Juan Manuel Carrión Delgado
unidad #3Capitulo 7: sistemas de almacenaje y manipulación
Equipo 1: Hernández Sánchez Eduardo
Rizo Carmona Elena SarahíVelazco Mendoza Jesica
Gutiérrez Jaimes Ángel EdgardoSierra Hernández Juan Manuel
7.2.1 Según Manipulación
Almacenamiento en Bloque
Sistema de almacenamiento en bloque o sistema de almacenamiento en apilado tiene como característica no utilizas ningún tipo de estructura de estantería
Ventajas de este sistema de almacenamiento
Ahorro de espacio: No se almacena aire entre ellas, aprovechando el máximo
de espacio disponible
Ahorro en infraestructuras: No utilizar estanterías
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento
Altura alcanzable de productos o unidades puede verse limitada
por el peso que pueda soportar.
Primeros productos en entrar son los que
ocupan posiciones mas bajas.
Almacenamiento con estanterías
Consiste en la utilización de estas para la ubicación de las unidades de manipulación.
Tipos de Estanterías
Estantería ligera: Unidades poco pesadas (Ferretería o Editorial)
Estantería cargas largas: (Cantilever) Diseñadas para productos largos (Barras, tubos, maderas)
Estanterías especiales: Para productos y unidades de manipulación de pesos y tamaños fuera de lo común
Estanterías para pallets.
Almacenamiento automático
7.2.2 Según estanterías de pallets
1. Paletización convencional:Cada estantería dispone de su pasillo de acceso a los productos.
*Altura alcanzable: -Permite alcanzar una mayor altura de
almacenamiento-las estanterías soportan el peso de
las alturas superiores.
*Accesibilidad: -La existencia de pasillos entre las estanterías permite un acceso
total a los productos
Ventajas:
Inconvenientes:
1. El espacio que se pierde con los pasillos
2. Es el mas utilizado por las empresas que manipulan sus
productos en pallets
*Es aconsejable para almacenar gran
cantidad de referencias con poco volumen de
stock
2. Paletización compacta:• No existen pasillos entre las estanterías: las estanterías están
compactas
Existen dos sistemas diferentes:
Sistemas Drive-in: Las carretillas acceden a
los productos desde la parte frontal del
bloque y El flujo lógico de los productos es
LIFO (1°E-US).
Sistema Drive-throgh: Las carretillas acceden a los productos tanto
de la parte frontal como de la parte
posterior del bloque, El flujo es FIFO (1°E-1°S)
Ventajas:El elevado índice de
aprovechamiento de espacios y la eliminación de pasillos(ociosos)
Es conveniente cuando se dispone de gran cantidad de stock/pallets por referencia
Inconvenientes:
1.No permite una accesibilidad directa a todos los productos y
pallets almacenados
2. Sus flujo de productos
3. Paletización móvil: • Parte de un sistema de almacenamiento compacto• Se pueden abrir pasillos n las estanterías para acceder directamente
a cualquiera de los productos
Es utilizado en los
almacenes de temperatura controlada y las cámaras frigoríficas, m2 es caro
Permite un óptimo aprovechamiento del
espacio
Tener acceso directo a todos los productosVentajas:
Inconvenientes:
2. La lentitud en el proceso de apertura y cierre de los pasillos
1. Resulta económicamente
menos viable
4. Paletización dinámica:
• Se basa en estanterías dinámicas• Se introduce el pallet por un extremo de la estantería y se desliza al
otro extremo de la estantería• Las estanterías están ligeramente inclinadas
Es una buena solución para un flujo estricto de FIFO o productos
perecederos.
Inconvenientes: Su elevado precio de mercado mas que el móvil.
Existe un gran ahorro en cuanto a
manipulación de pallets
Se aprovecha el espacio Flujo FIFO Ventajas:
7.2.3. Según la organización de las mercancías
El almacenaje ordenado:
También conocido como almacenaje a hueco fijo, supone que cada referencia tiene una ubicación fija y predeterminada en el almacén.
Ventajas de este sistema de almacenamiento
El control de los productos en el almacén será sencillo,
ya que cada referencia ocupa en todo momento
una misma ubicación.
Los huecos del almacén podrá ser adaptados a las características físicas de cada producto(tamaño
peso)
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento:
Deben ser diseñados a capacidad máxima.
En una realidad empresarial, resulta muy improbable que todas las referencias de un
almacén se encuentre en stock máximo en el mismo
momento.
Almacenaje caótico
También conocido como almacenaje a hueco libre, supone que cada referencia le será asignada a una ubicación variable a cada uso, en función de los espacios disponibles en cada momento.
Ventajas de este sistema de almacenamiento
El almacén puede ser diseñado a capacidad media.
Inconvenientes de este sistema de almacenamiento
Los productos pueden variar constantemente de ubicación dentro del almacén, parece lógico que
el control de los mismos pueda resultar mas complejo que en el caso del almacenaje
ordenado a hueco fijo. Por ello, normalmente resulta necesario disponer de un soporte informático que sea capaz de gestionar la
ubicación y garantizar el control de los productos del almacén.
7.3 Elementos de manipulación
Transpaleta manual
Transpaleta eléctrica
Apiladores
Carretilla contrapesa
Carretilla retráctil
Carretilla trilateral
AGV
7.4 Ubicación de las mercancías en el
almacén.
Estructura del almacén
Cada almacén es diferente, no hay un esquema fijo, si que hay una serie de pautas a seguir a la hora de diseñar un almacén, puntos clave:
1 Aprovechamiento del espacio, tanto horizontal como vertical (estanterías, etc.).2 Recorridos mínimos, ejemplo: colocar la mercancía que más se vende más cerca de la zona de salida, método ABC.3 Toda la mercancía tiene que estar accesible.4 Facilidad de recuento.5 Respetar las zonas de un almacén: zona de descarga, zona de carga, zona de almacenamiento, zona de devoluciones, etc.6 Gestión del espacio y rendimiento, análisis, conclusiones y posibles soluciones.7 Gestión de stocks, pedidos, obsoletos, etc.8 Gestión de devoluciones.9 Planificación, organización, anticipación, quizás sea el punto más importante.
Los factores que proporcionan el funcionamiento optimo del almacén.
Máxima utilización del espacio disponible
Mínimos costos de manipulación
Mínimos recorridos del personal operario
Compatibilidad/ Complementariedad
Máxima seguridad
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