2
E 3
E
E 15
E 20
E 26
E 37
E 42
• Teoría
• Procedimiento de selección
• Resumen del sistema
• Cómo se aplica
• Calidad del agujero y tolerancia
• Resolución de problemas
El taladrado es el término que cubre los métodos para producir agujeros cilíndricos en una pieza de trabajo mediante herramientas de arranque de viruta.
Taladrado
7
E 4
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
El proceso de taladrado
Cuatro métodos habituales de taladrado
Taladrado
Taladrado con chafl anes
Trepanado
Taladrado escalonado
• La broca siempre está inmersa en la pie-za y no permite observar la operación.
• Es necesario controlar la viruta.
• La evacuación de la viruta resulta esencial, ya que afecta a la calidad del agujero, a la vida útil de la herramienta y su fiabilidad.
Diferentes métodos de taladrado:
- Taladrado
- Trepanado
- Taladrado con chaflanes
- Taladrado escalonado
Teoría
E 5
B
C
D
E
F
G
A
H
1 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 61 2 3 4 5 6
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Tipos de agujeros
Los tipos de agujeros más comunes son:
1 Agujeros con espacio para pernos
2 Agujeros con rosca
3 Agujeros avellanados
4 Agujeros con buen ajuste
5 Agujeros que forman canales
6 Agujeros para eliminar peso y equilibrar.
Teoría
E 6
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n Teoría
Profundidad del agujero ( l 4 ) determina la elección de la herramienta.
La profundidad máxima del agujero se calcula en función del diámetro D c y de la profundidad del agujero ( l 4 ) .
Ejemplo: profundidad máx. del agujero l 4 = 3 x D c .
Profundidad máxima del agujero
Evacuación de la viruta
E 7
B
C
D
E
F
G
A
H
vc = 0
vc = 0
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
• La velocidad de corte ( v c ) de las brocas con plaquitas intercambiables va desde el 100% en la periferia hasta 0 en el centro.
• La plaquita central trabaja desde una velocidad de corte 0 hasta aprox. el 50% de v c máx. La plaquita periférica trabaja desde el 50% de v c máx. hasta el 100% de v c máx.
• Dos filos eficaces, desde el centro hasta la periferia.
• Dos filos/rev: z = 2.
Taladrado, teoría Velocidades de corte para brocas con plaquitas intercam-biables
Velocidades de corte para brocas de metal duro soldado y enterizas
v c máx.
v c máx.
0,5 x v c máx.
Teoría
E 8
B
C
D
E
F
G
A
H
1
3
12
4
6
5
11112
6
55
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Ángulo de punta y fi lo transversal
Brocas de metal duro
Broca HSS
Brocas de metal duro (SCD) frente a brocas de acero rápido (HSS)
• El filo central queda prácticamente eliminado en las brocas de metal duro.
• La fuerza de corte axial se reduce considerable-mente al eliminarse el filo central en las brocas de metal duro.
• Como consecuencia, mejoran las características de centrado y la viruta se corta desde el centro de la punta de la broca. Se elimina la necesidad de utilizar una broca previa.
• El filo central queda prácticamente eliminado.
• El filo principal alcanza el punto central.
• Mayor vida útil y produc-tividad.
• Menor empuje y par. • Mejor tolerancia.
Ángulo de punta 140º
Bisel
1 Filo principal
2 Filo central
3 Incidencia principal
4 Incidencia secundaria
5 Canal desahogo viruta
6 Margen
7 Desprendimiento primario
8 Bisel negativo
9 Talón
Ángulo de punta 118º
Teoría
E 9
B
C
D
E
F
G
A
H
vc = π × Dc × n
1000
vf = fn × n
vc = 0
2
vc = 0
22
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
La velocidad de corte ( v c ) de las brocas con plaquitas intercambiables va desde el 100% en la periferia hasta 0 en el centro.
La plaquita central trabaja a una velocidad de corte que va desde 0 hasta aprox. el 50% de v c máx. La plaquita periférica trabaja desde el 50% de v c máx. hasta el 100% de v c máx.
Dos filos, desde el centro hasta la periferia.
Dos filos/rev: z = 2.
Defi niciones
Velocidad de corte para brocas con plaquitas intercambiables
Velocidad de corte
Velocidades de corte para brocas de metal duro soldado y enterizas
n = velocidad del husillo (rpm)
v c = velocidad de corte (m/min)
f n = avance por revolución (mm/r)
v f = velocidad de penetración (mm/min)
D c = diámetro de la broca (mm)
v c máx.
v c máx.
v c = máx.
m/min
mm/min
Teoría
La productividad en taladrado está estrechamente relacionada con la velocidad de avance, v f .
E 10
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
La velocidad de corte ( v c ) afecta a: - vida útil de la herramienta - consumo de potencia. Una velocidad de corte demasiado alta provoca: - rápido desgaste en incidencia - deformación plástica - calidad del agujero deficiente - mala tolerancia de agujero. Una velocidad de corte demasiado baja provoca: - filo de aportación - mala evacuación de la viruta - tiempo de corte más largo.
• Afecta a la potencia P c (kW) y al par M c (Nm).
• El factor que tiene una mayor influencia en la vida útil de la herramienta.
• A mayor velocidad se incrementa la temperatura y el desgaste en incidencia, especialmente en el flanco.
• Una velocidad elevada resulta beneficiosa para la for-mación de viruta en materiales blandos de viruta larga, es decir, en acero de bajo contenido en carbono.
Efectos de la velocidad de corte – v c (m/min)
Teoría
E 11
B
C
D
E
F
G
A
H
fn = fz × 2
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Velocidad de avance ( f n ) afecta a: - formación de viruta - consumo de potencia - fuerza de avance - tensión mecánica y térmica de la broca. Velocidad de avance elevada: - rotura de la viruta más difícil - tiempo de corte más corto. Velocidad de corte reducida: - mayor riesgo de rotura de la broca - reducción de la calidad del agujero. Velocidad de avance reducida: - viruta más larga y delgada - mejor calidad - acelera el desgaste de la herramienta - tiempo de corte más largo.
Velocidad de avance
• Afecta a la fuerza de avance F f (N), la potencia P c (kW) y el par M c (Nm).
• Controla la formación de viruta.
• Contribuye a mejorar la calidad del agujero.
• Influye sobre todo en el acabado superficial.
• Contribuye a mejorar la tensión mecánica y térmica.
Efectos de la velocidad de avance – f n (mm/r)
Teoría
mm/r
E 12
B
C
D
E
F
G
A
H
Pc = fn × vc × Dc × kc1
240 × 103
Gen
eral
tur
ning
A
I
Gen
eral
info
rmat
ion
Mul
ti-ta
sk m
achi
ning
H
G
Tool
hol
ding
sys
tem
s
F
Bor
ing
Dri
lling
E
D
Mill
ing
C
Thre
adin
g
B
Par
ting
and
groo
ving
A 1
D
Mill
ing
Cutting data – speed recommendations MILLING MILLING
MILLING Cutting data – speed recommendations MILLING
Milling with large engagementNote: Most cutting speeds are recommended for a tool life of 15 minutes. To increase lifetime, see information in Metalcutting Technical Guide.
ISO CMC No. Material
Specific cutting force kc 1
Hardness Brinell
mc
CT530 GC1010Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.1 – 0.2N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min
P SteelUnalloyed
01.1 C = 0.1–0.25% 1500 125 0.25 430–390–350 -01.2 C = 0.25–0.55% 1600 150 0.25 385–350–315 -01.3 C = 0.55–0.80% 1700 170 0.25 365–330–300 -01.4 High carbon steel, annealed 1800 210 0.25 315–290–360 -01.5 Hardened and tempered 2000 300 0.25 235–210–195 -
Low alloyed (alloying elements 5%)02.1 Non-hardened 1700 175 0.25 300–275–245 -02.2 Hardened and tempered 1900 300 0.25 195–180–160 -
High alloyed (alloying elements > 5%)03.11 Annealed 1950 200 0.25 230–205–185 180-165-13503.13 Annealed 2150 200 0.25 190–170–155 150-135-11003.21 Hardened tool steel 2900 300 0.25 165–150–135 130-120-10003.22 Hardened steel 3100 380 0.25 105–95–85 80-75-60
Castings06.1 Unalloyed 1400 150 0.25 305–280–250 245-220-18006.2 Low alloyed (alloying elements 5%) 1600 200 0.25 245–220–200 195-175-14506.3 High alloyed (alloying elements > 5%) 1950 200 0.25 180–160–145 140-130-105
ISO CMC No. Material
Specific cutting force kc 1
Hardness Brinell
mc
CT530 GC1025Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.1 – 0.2N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min
M Stainless steel Ferritic/martensitic
05.11 Non-hardened 1800 200 0.21 285 –255 –230 255 –225 –18005.12 PH-hardened 2850 330 0.21 205 –185 –165 180 –160 –13005.13 Hardened 2350 330 0.21 215 –190 –170 185 –165 –135
Austenitic05.21 Non-hardened 1950 200 0.21 265 –240 –215 250 –225 –18005.22 PH-hardened 2850 330 0.21 200 –175 –160 170 –155 –125
Austenitic-ferritic (Duplex)05.51 Non-weldable 0.05%C 2000 230 0.21 260 –235 –210 205 –185 –14505.52 Weldable < 0.05%C 2450 260 0.21 230 –205 –185 175 –155 –125
Stainless steel – CastFerritic/martensitic
15.11 Non-hardened 1700 200 0.25 255 –230 –205 225 –200 –16015.12 PH-hardened 2450 330 0.25 180 –160 –145 155 –140 –11515.13 Hardened 2150 330 0.25 195 –175 –155 170 –155 –12015.21 Austenitic 1800 200 0.25 255 –225 –205 235 –210 –17015.22 PH-hardened 2450 330 0.25 180 –160 –145 160 –140 –115
Austenitic-ferritic (Duplex)15.51 Non-weldable 0.05%C 1800 230 0.25 245 –220 –195 195 –175 –14015.52 Weldable < 0.05%C 2250 260 0.25 215 –190 –170 160 –145 –115
ISO CMC No. Material
Specific cutting force kc 1
Hardness Brinell
mc
CB50 CC6090Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2 0.1 – 0.2 – 0.3N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min
K Malleable cast iron
07.1 Ferritic (short chipping) 790 130 0.28 1200 –980 –80007.2 Pearlitic (long chipping) 900 230 0.28 980 –810 –660
Grey cast iron08.1 Low tensile strength 890 180 0.28 850 –720 –620 1300–1100–89008.2 High tensile strength 1100 245 0.28 910 –780 –670 1050–860–700
Nodular cast iron 09.1 Ferritic 900 160 0.28 920–760–62009.2 Pearlitic 1350 250 0.28 495 –420 –360 760 –630 –510
1) 45-60 entering angle. Positive cutting geometry and coolant should be used.
For material cross reference list, see page .Conditions:
100 mm 125 mmCutter, dia. 125 mm, centered over the workpiece. Working engagement 100 mm.
Pmc
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
kW
CoroDrill® 880 CoroDrill® Delta-C
Teoría
Cálculo aproximado del consumo de potencia
n = velocidad del husillo (rpm) v c = velocidad de corte (m/min) f n = avance por revolución
(mm/rev) v f = velocidad de avance
(mm/min) D c = diámetro de la broca (mm) f z = avance por filo (mm) k c1 = fuerza de corte específica
(N/mm 2 ) P c = consumo de potencia (kW) F f = fuerza de avance (N) M c = par (Nm)
Encontrará información sobre el valor de k c en la página H16.
E 13
B
C
D
E
F
G
A
H
kc = kc1 × (fz × sin κr)-mc × (1 –
γ0 ) ))))100
Pc = fn × vc × Dc × kc
240 × 103
γ0
= 30°
Gen
eral
tur
ning
A
I
Gen
eral
info
rmat
ion
Mul
ti-ta
sk m
achi
ning
H
G
Tool
hol
ding
sys
tem
s
F
Bor
ing
Dri
lling
E
D
Mill
ing
C
Thre
adin
g
B
Par
ting
and
groo
ving
A 1
D
Mill
ing
Cutting data – speed recommendations MILLING MILLING
MILLING Cutting data – speed recommendations MILLING
Milling with large engagementNote: Most cutting speeds are recommended for a tool life of 15 minutes. To increase lifetime, see information in Metalcutting Technical Guide.
ISO CMC No. Material
Specific cutting force kc 1
Hardness Brinell
mc
CT530 GC1010Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.1 – 0.2N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min
P SteelUnalloyed
01.1 C = 0.1–0.25% 1500 125 0.25 430–390–350 -01.2 C = 0.25–0.55% 1600 150 0.25 385–350–315 -01.3 C = 0.55–0.80% 1700 170 0.25 365–330–300 -01.4 High carbon steel, annealed 1800 210 0.25 315–290–360 -01.5 Hardened and tempered 2000 300 0.25 235–210–195 -
Low alloyed (alloying elements 5%)02.1 Non-hardened 1700 175 0.25 300–275–245 -02.2 Hardened and tempered 1900 300 0.25 195–180–160 -
High alloyed (alloying elements > 5%)03.11 Annealed 1950 200 0.25 230–205–185 180-165-13503.13 Annealed 2150 200 0.25 190–170–155 150-135-11003.21 Hardened tool steel 2900 300 0.25 165–150–135 130-120-10003.22 Hardened steel 3100 380 0.25 105–95–85 80-75-60
Castings06.1 Unalloyed 1400 150 0.25 305–280–250 245-220-18006.2 Low alloyed (alloying elements 5%) 1600 200 0.25 245–220–200 195-175-14506.3 High alloyed (alloying elements > 5%) 1950 200 0.25 180–160–145 140-130-105
ISO CMC No. Material
Specific cutting force kc 1
Hardness Brinell
mc
CT530 GC1025Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2 0.05 – 0.1 – 0.2N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min
M Stainless steel Ferritic/martensitic
05.11 Non-hardened 1800 200 0.21 285 –255 –230 255 –225 –18005.12 PH-hardened 2850 330 0.21 205 –185 –165 180 –160 –13005.13 Hardened 2350 330 0.21 215 –190 –170 185 –165 –135
Austenitic05.21 Non-hardened 1950 200 0.21 265 –240 –215 250 –225 –18005.22 PH-hardened 2850 330 0.21 200 –175 –160 170 –155 –125
Austenitic-ferritic (Duplex)05.51 Non-weldable 0.05%C 2000 230 0.21 260 –235 –210 205 –185 –14505.52 Weldable < 0.05%C 2450 260 0.21 230 –205 –185 175 –155 –125
Stainless steel – CastFerritic/martensitic
15.11 Non-hardened 1700 200 0.25 255 –230 –205 225 –200 –16015.12 PH-hardened 2450 330 0.25 180 –160 –145 155 –140 –11515.13 Hardened 2150 330 0.25 195 –175 –155 170 –155 –12015.21 Austenitic 1800 200 0.25 255 –225 –205 235 –210 –17015.22 PH-hardened 2450 330 0.25 180 –160 –145 160 –140 –115
Austenitic-ferritic (Duplex)15.51 Non-weldable 0.05%C 1800 230 0.25 245 –220 –195 195 –175 –14015.52 Weldable < 0.05%C 2250 260 0.25 215 –190 –170 160 –145 –115
ISO CMC No. Material
Specific cutting force kc 1
Hardness Brinell
mc
CB50 CC6090Max chip thickness, hex mm
0.1 – 0.15 – 0.2 0.1 – 0.2 – 0.3N/mm2 HB Cutting speed vc, m/min
K Malleable cast iron
07.1 Ferritic (short chipping) 790 130 0.28 1200 –980 –80007.2 Pearlitic (long chipping) 900 230 0.28 980 –810 –660
Grey cast iron08.1 Low tensile strength 890 180 0.28 850 –720 –620 1300–1100–89008.2 High tensile strength 1100 245 0.28 910 –780 –670 1050–860–700
Nodular cast iron 09.1 Ferritic 900 160 0.28 920–760–62009.2 Pearlitic 1350 250 0.28 495 –420 –360 760 –630 –510
1) 45-60 entering angle. Positive cutting geometry and coolant should be used.
For material cross reference list, see page .Conditions:
100 mm 125 mmCutter, dia. 125 mm, centered over the workpiece. Working engagement 100 mm.
Pmc
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
kW
CoroDrill® 880 CoroDrill® Delta-C
Teoría
Cálculo exacto del consumo de potencia
Encontrará información sobre el valor de k c en la página H16.
E 14
B
C
D
E
F
G
A
H
Mc = Pc × 30 × 103
Ff ≈ 0.5 × kc ×
Dc
π × n
2fn × sin κr
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Cálculo del par y la fuerza de avance
Fuerza de avance (N)
Par de apriete (Nm)
Consumo de potencia (kW)
(Nm)
(N)
n = Velocidad del husillo (rpm)
fn = Avance por revolución (mm/rev)
Dc = Diámetro de la broca (mm)
kc1 = Fuerza de corte específica (N/mm2)
Ff = Fuerza de avance (N)
Mc = Par de apriete (Nm)
Teoría
E 15
B
C
D
E
F
G
A
H
1
2
3
4
5
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Proceso de planificación de la producción
Procedimiento de selección de la herramienta
Dimensiones y calidad del agujero
Parámetros de la máquina
Material de la pieza, forma y cantidad
Tipo de herramienta
Datos de corte, refrigerante, etc.
Remedios y soluciones
Pieza
Máquina
Elección de la herramienta
Cómo se aplica
Selección de la herramienta
Resolución de problemas
E 16
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
1. Componente y material de la pieza
2. Consideraciones importantes sobre la máquina
- ¿Es simétrica una pieza de revolución, es decir, es posible mecanizar el agujero con una broca estacionaria?
- Sujeción, fuerzas de sujeción y fuerzas de corte. ¿Es la pieza sensible a la vibración?
- ¿Es necesaria una extensión de la her-ramienta para llegar hasta la superficie en la que se debe taladrar, es decir, es largo el voladizo?
- estabilidad de la máquina- velocidad del husillo - suministro de refrigerante - presión del refrigerante - sujeción de la pieza- husillo horizontal o vertical- potencia y par - almacén de herramientas.
- maquinabilidad- rotura de la viruta- dureza- elementos de aleación.
Pieza:
Estado de la máquina:
Material:
Selección de la herramienta
E 17
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
3. Elección de herramientas para taladrar
Distintos métodos para hacer agujeros
Ventajas
• Herramientas estándar sencillas.
• Relativamente flexibles.
Desventajas
• Dos herramientas, adaptadores y mangos básicos.
• Requiere dos posiciones de la herramienta.
Los parámetros básicos son:
• diámetro• profundidad• calidad (tolerancia, acabado superficial,
rectitud).
El tipo de agujero y la precisión requerida influyen en la elección de herramienta.
El taladrado puede verse afectado por las superficies de entrada y salida, que pueden ser irregulares o en ángulo, además de por agujeros cruzados
Ventajas
• Herramientas Tailor Made sencillas.
• Método rápido para hacer agujeros.
Desventajas
• Requiere más potencia y estabilidad.
• Menor flexibilidad.
Ventajas
• Herramientas estándar sencillas.
• Muy flexible.
• Fuerzas de corte redu-cidas.
Desventajas
• Tiempos de ciclo más prolongados.
Taladrado y mandrinado Taladrado escalonado Fresado, interpolación helicoidal
Selección de la herramienta
E 18
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Velocidad de corte
Virutas más gruesas y
rígidas
Más abiertas debido a una reducción de la fricción
Avance
4. Cómo se aplica
Consideraciones importantes de aplicación
Portaherramientas
• Utilice siempre la broca y el voladizo más cortos posible.
• La mejor estabilidad y calidad del agu-jero se consigue gracias a herramientas modulares y con portaherramientas hidromecánicos o hidráulicos.
Desviación de la herramienta
• Es esencial que la desviación de la herramienta sea mínima para taladrar correctamente.
Evacuación de la viruta y refrigerante
• La formación y evacuación de la viruta son los factores más determinantes en el taladrado y afectan a la calidad del agujero.
Selección de la herramienta
E 19
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Selección de la herramienta
5. Resolución de problemas
Áreas que se deben considerar
Desgaste de la plaquita y vida útil de la herramienta
- Compruebe el patrón de desgaste y ajuste los datos de corte si es necesario.
Evacuación de la viruta
- Compruebe la rotura de la viruta y el suministro de refrigerante.
Calidad del agujero y tolerancia
- Compruebe la sujeción de la broca/pieza, la velocidad de avance, el estado de la máquina y la evacuación de la viruta.
Datos de corte
- Unos valores correctos de velocidad de corte y de avance resultan esenciales para obtener una productivi-dad elevada y una vida útil de la herramienta prolon-gada.
E 20
B
C
D
E
F
G
A
H
10 20 30 40 50 60 70 80 110
L/Dc
15xDc
10xDc
5xDc
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Taladrado convencional
Broca de metal duro
Broca de metal duro soldado
Herramientas para taladrar
Resumen del sistema
Broca trepanadora
Diámetro de la broca, D c
Broca para agujeros profundos
Broca para agujeros cortos
Broca de gran diámetro
Taladrado en superfi cies irregulares y agujeros cruzados
Herramientas para taladrar que cubren un intervalo de diámetros comprendido entre 0.30 mm y 110 mm e incluso mayores como productos diseñados.
E 21
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Elección de herramientas para taladrar
Taladrado bidiametral y con chafl án
Otros métodos
Trepanado
Taladrado bidiametral, o bidiametral y con chafl án
Taladrado con cha-fl anes
Taladrado en "plunge" Taladrado enterizo
Interpolación helicoidal
Taladrado con ajuste radial
Resumen del sistema
E 22
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Diámetro y profundidad del agujero
Brocas para agujeros cortos
Se deben considerar siempre como la primera elección por su reducido coste por agujero. También porque son herramientas muy versátiles.
Primera elección para diámetros pequeños y cuando se requiera una tolerancia de agujero más estrecha.
Elección alternativa a una broca de metal duro para diámetros mayores y cuando la estabilidad sea mala (por su cuerpo de acero menos sensible).
• Agujeros de diámetro mediano y grande.
• Exigencia de tolerancia media.
• Agujeros ciegos que requieran un fondo "plano".
• Operaciones de tal-adrado en "plunge" o de mandrinado.
Complemento a la de metal duro para diámet-ros mayores o cuando la estabilidad del proceso es deficiente: la parte de acero de la broca propor-ciona tenacidad.
• Diámetro pequeño. • Agujeros de precisión o
con tolerancia estrecha. • Agujeros cortos o relati-
vamente profundos.
Áreas de aplicación Brocas de plaquita intercambiable
Brocas de metal duro enterizo
Brocas de metal duro soldado
Resumen del sistema
E 23
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Existen distintas opciones de montaje disponibles que permiten al usuario montar la broca en prácticamente todas las configuraciones de máquina. Los fabricantes de máquinas-herramienta modernas ofrecen opciones de montaje integradas en el husillo.
Mango cilíndrico
Mango P
Acoplamiento Coromant Capto®
Whistle Notch
Cilíndrico con plano de apriete
Otros sistemas modulares
Brocas de plaquita intercambiableBroca básica
Opciones de montaje
• El modo más económico de hacer un agujero.
• Para piezas de todos los materiales.
• Existen brocas estándar, Tailor Made y especiales.
• Una herramienta versátil que puede hacer más que taladrar.
Resumen del sistema
E 24
B
C
D
E
F
G
A
H
E 24
P
P
M K
K
N
N
S
SP M KN S H
P M KN S H
H
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Brocas de metal duro enterizo
Elección básica Brocas optimizadas según el materia
Brocas optimizadas según la aplicación
Brocas para agujeros cortos: grupos de materiales ISO
Broca de precisión para acero duro
Brocas de metal duro enterizo
Grupo de materiales ISO
Brocas de plaquita inter-cambiable
Resumen del sistema
Herramientas especiales
Broca de achaflanar
Brocas de metal duro soldado
E 25
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Agujeros de gran diámetro
Las brocas de plaquita intercambiable se encuentran disponibles en diámetros de hasta 80 mm.
El trepanado se utiliza para diámetros de agujero mayores y siempre que la potencia de la máquina esté limitada, ya que es una operación menos exigente en cuanto a consumo en comparación con el taladrado sólido. Existen brocas de trepanado disponibles como estándar hasta de 110 mm de diámetro.
Es posible utilizar una fresa con interpolación circular o helicoidal en lugar de brocas o herramientas de mandri-nar. Este método resulta menos productivo pero puede ser una alternativa si la rotura de la viruta es un prob-lema.
Broca de gran diámetro
Broca trepanadora
Fresado, interpolación helicoidal
Procedimiento de selección
E 26
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Cómo se aplicaBrocas de plaquita intercambiable
Rutina de preparación
Control de la viruta
• Utilice la broca más corta posible.
• Compruebe la longitud de programación.
• Comience taladrar con una velocidad de avance media del intervalo recomendado a sólo unos mm de profun-didad.
• Compruebe la formación de viruta y mida el tamaño del agujero.
• Inspeccione la broca para comprobar que no haya fric-ción entre la broca y el agujero.
• Aumente o disminuya la velocidad de avance en función de la formación de viruta, la vibración, la calidad superficial del agujero, etc.
• Una forma de mejorar la evacuación de la viruta es mejorar la formación de ésta.
• Si la viruta es larga, puede provocar atascos en las ranuras de la broca.
• Además, el acabado superficial puede verse afectado y la plaquita o la herramienta pueden sufrir daños.
• La rectificación implica seleccionar la geometría de plaquita adecuada y ajustar los datos de corte.
• CoroDrill 880 dispone de tres geometrías de plaquita para adaptarse a distintos materiales y condiciones de mecanizado.
Excelente
Aceptable
No aceptable
Cómo se aplica
E 27
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
• Si los agujeros producidos tienen un tamaño más grande o más pequeño del previsto o si la plaquita central tiende a astillarse, suele deberse a que la broca está descentrada.
• Girando la broca 180° en el acoplamiento se puede solucionar este problema.
• No obstante, para realizar agujeros con precisión, es importante comprobar que el eje central de la broca y el eje de rotación sean paralelos.
• El husillo de la máquina y el soporte deben encontrarse en buen estado.
• La regulación se realiza girando el anillo calibrado que rodea el acoplamiento, marcado en incrementos de 0.05 mm para indicar el desplazamiento diametral de la herramienta.
• Ajuste radial -0.2/+0.7 mm. Tenga en cuenta que no se debe sobrepasar el intervalo de ajuste de la broca. (El ajuste máximo se puede consultar en las pági-nas de pedido del catálogo).
• Puede ser necesario reducir el avance/vuelta (fn) debido a la presencia de un mayor voladizo y al desequilibrio de las fuerzas de corte creadas por el desplazamiento.
• Se utilizan manguitos para adaptar los diferentes tamaños de mango ISO para un soporte.
Broca rotativa
Ajuste radial
Alineación
Soporte ajustable
Cómo se aplica
E 28
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Broca rotativa: manguito excéntrico
Es posible ajustar radialmente el diámetro de la broca para conseguir una toleran-cia de agujero más estrecha. El margen de ajuste es de aprox. ±0.3 mm, pero el ajuste en sentido negativo sólo debe llevarse a cabo si la broca produce un agu-jero sobredimensionado (no para conse-guir agujeros de menor tamaño).
• Un punto aumenta/reduce el diámetro 0.10 mm.
• Aumente el diámetro girando el mangui-to en el sentido de las agujas del reloj.
• Reduzca el diámetro girando el manguito en el sentido contrario al de las agujas del reloj.
• Utilice los dos tornillos para sujetar la broca en la fijación y asegúrese de que los tornillos de acoplamiento sean suficientemente largos.
Manguito ajustable para brocas con mango ISO 9766
Cómo se aplica
E 29
B
C
D
E
F
G
A
H
1
2
3
4
3
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
• El descentramiento total entre la línea central de la máquina y la pieza no debe superar los 0.03 mm.
• La broca se debe montar de manera que la cara superior de la plaquita periférica quede paralela al desplazamiento trans-versal de la máquina (normalmente el eje X).
Indicador de cuadrante y barra de prueba
• La falta de alineación también produce desplazamiento radial, lo que dará lugar a orificios demasiado grandes o dema-siado pequeños.
• La medición se puede realizar con un indicador de cuadrante y una barra de pruebas.
Broca con cuatro planos
• Otro método es preparar una broca con cuatro planos equidistantes distribuidos en el contorno del mango de la broca.
• Taladre agujeros con la broca montada en cada una de las posiciones de los planos. La medición del agujero indicará el estado de alineación de la máquina.
Broca estacionaria
Alineación
0.03 mm
Cómo se aplica
E 30
B
C
D
E
F
G
A
H
B
AA
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
• La desviación de la torreta en un torno CNC puede estar causada por la fuerza de avance.
• Intente, en primer lugar, reducir el empuje montando la herramienta de forma distinta. En la figura, la posición B es preferible a la posición A.
• Para evitar el desgaste del cuerpo de la broca y no queden marcas de la extrac-ción en el agujero, monte la broca con la plaquita periférica como se muestra en la figura.
• Finalmente, se puede reducir el avance/revolución ( f n ) , para minimizar la fuerza de avance.
Desviación de la torreta
Fuerza de avance
Fuerza de avance
Plaquita periférica
Cómo se aplica
Solución de problemas
E 31
B
C
D
E
F
G
A
H
A B
C D
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Desplazamiento radial
Penetración en superficies que no sean planas
• Es posible hacer agujeros mayores que el tamaño nomi-nal de la broca, además de ampliarlos y acabarlos con una pasada posterior de mandrinado.
• Las brocas de plaquita intercambiable estacionarias se pueden utilizar también para generar agujeros cónicos.
• Asimismo, es posible mecanizar achaflanados y rebajes con una broca.
• Es posible preparar un agujero para el roscado poste-rior con una sola pasada que incluya el achaflanado.
Cómo se aplica
Al penetrar en una superficie que no sea plana existe el riesgo de que la broca se desvíe. Para evitarlo se debe reducir el avance al comienzo.
A. Superficie convexa
• Normalmente, no es necesario reducir el avance.
B. Superficie cóncava
• A 1/3 de la velocidad de avance original.
C. Superficie inclinada
• Al penetrar con un ángulo de 2–89º reduzca el avance a 1/3 del valor original.
D. Superficie curvada
• Reduzca el avance a 1/3 del valor original.
E 32
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Superfi cies irregulares y agujeros pretaladrados
Suministro de refrigerante
Al penetrar o salir de una superficie irregu-lar existe el riesgo de astillar las plaquitas
• Es necesario reducir la velocidad de avance.
• Un agujero pretaladrado debe ser más pequeño que mayor (nunca superior al 25% del diámetro de la broca) para evitar la desviación de la broca.
• Sin embargo, la reducción del avance permite un mecanizado amplio de agujeros pretaladrados.
Suministro de refrigerante interior
• Siempre es preferible, especialmente en materiales de viruta larga y cuando se taladren agujeros de mayor profundidad (4-5 x D c ) .
Suministro de refrigerante exterior
• Se puede utilizar si la formación de viruta es buena y cuando la profundidad del agujero sea pequeña.
Aire comprimido, lubricación mínima o taladrado sin refrigerante
• Se puede obtener un buen resultado si las condiciones son favorables, pero es recomendable.
Cómo se aplica
E 33
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
El suministro de refrigerante resulta esencial para tal-adrar e influye sobre: - la evacuación de la viruta- la calidad del agujero- la vida útil de la herramienta.
• El volumen del depósito de refrigerante debe ser de 5 a 10 veces superior al volumen de refrigerante que suministra la bomba por minuto.
• Es posible comprobar la capacidad utilizando un cronómetro y un cubo del tamaño adecuado.
Aceite soluble (emulsión)• Entre 5 y 12% de aceite (10-25% en el caso de acero
inoxidable).• Aditivos EP (presión extrema).
Aceite limpio• Siempre con aditivos EP.• Preferible para acero inoxidable.• Tanto las brocas de metal duro como las de plaquitas
intercambiables trabajan bien con aceite limpio.
Refrigerante pulverizado o lubricación mínima • Se puede utilizar con un buen rendimiento, especial-
mente con una velocidad de corte elevada. Taladrado en seco, sin refrigerante• Se puede utilizar en materiales de viruta corta.• Profundidad del agujero de hasta 3 veces el diámetro.• Preferentemente en aplicaciones horizontales.• La vida útil de la herramienta se reducirá.
Refrigerante, importante para obtener un buen rendimiento
Fluido de corte
Cómo se aplica
E 34
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Brocas de metal duro soldado y enterizo
Una desviación mínima de la herramienta es el criterio principal para poder utilizar brocas de metal duro enterizo con un buen resultado.
La desviación no debe superar los 0.02 mm para conseguir:
- una tolerancia de agujero estrecha
- un buen acabado superficial
- una vida útil de la herramienta prolon-gada y uniforme.
• Una pinza y un mango en mal estado pueden estropear una preparación perfecta.
• Compruebe que el valor de TIR (lectura total del indicador) es inferior a 0.02 mm.
• Si la desviación no es aceptable, es posible reducirla provisionalmente girando la broca o la pinza 90° o 180° para reducir así el valor de TIR.
Broca rotativa
Desviación de la herramienta
Portaherramientas
Broca fija
0.02 mm
0.02 mm
Cómo se aplica
Para obtener el máximo rendimiento utilice
portabrocas hidromecánicos, hidráulicos o de ajuste por contracción.
E 35
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Refrigerante
Suministro de refrigerante interior
• Siempre es preferible para evitar atascos de viruta.
• Se debe utilizar siempre si la profundidad del agujero es 3 veces superior al diámetro.
• Una broca horizontal debe presentar una salida de refrigerante de 30 cm como mínimo sin caída.
Suministro de refrigerante exterior
• Puede resultar aceptable en materiales de viruta corta.
• Para mejorar la evacuación de la viruta se debe dirigir al menos una boquilla de refrigerante (dos si la broca permanece fija) hacia el eje de la herramienta.
• En ocasiones puede contribuir a evitar el filo de aport-ación que provoca una mayor temperatura del filo.
Interior o exterior
Cómo se aplica
E 36
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Medidas de seguridad
Suministro de refrigerante interior
Suministro de refrigerante exterior
• Puede ser necesario un tope rotativo para las brocas rotativas.
• Si el refrigerante contiene partículas de viruta, el alojamiento puede agarrotarse y hacer que gire la carcasa.
• Si el conector giratorio no se ha utilizado desde hace mucho tiempo, compruebe que el soporte gire en la carcasa antes de poner en marcha el husillo.
• Es importante colocar una protección frente a los discos que se desprenden de los agujeros pasantes para evitar daños o lesiones, especialmente si se utiliza una broca fija.
Protección frente al desprendimien-to de discos
Un tope rotativo es una medida importante
Cómo se aplica
E 37
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Pasos para garantizar buena calidad del agujero en taladrado
Calidad del agujero y tolerancia
Agujero y tolerancia de agujero
• La máquina-herramienta debe estar en buen estado.
• El portaherramientas influye en la calidad del agujero y en la vida útil de la herramienta.
• Utilice la broca más corta posible para lograr la máxima estabilidad.
• La rotura y evacuación de la viruta de-ben ser siempre satisfactorias.
• Es importante el suministro de refriger-ante y la presión.
Las dimensiones del agujero se caracteri-zan por 3 parámetros:
- valor nominal (valor teórico exacto)
- calidad de tolerancia (un número), p. ej., IT 7 según ISO
- posición de la tolerancia (designado por letras mayúsculas según ISO).
Dmáx. menos Dmín. es la calidad de toleran-cia, también denominada IT, por ejemplo, IT 7.
Calidad del agujero y tolerancia
Dmín.
Dmáx.
E 38
B
C
D
E
F
G
A
H
3–6 6–10 10–18 18–30 30–50 80–12050–80
IT6 0.008 0.009 0.011 0.013 0.016 0.019 0.022
IT7 0.012 0.015 0.018 0.021 0.025 0.030 0.035
IT8 0.018 0.022 0.027 0.033 0.039 0.046 0.054
IT9 0.030 0.036 0.043 0.052 0.062 0.074 0.087
IT10 0.048 0.058 0.070 0.084 0.100 0.120 0.140
IT11 0.075 0.090 0.110 0.130 0.160 0.190 0.220
IT12 0.120 0.150 0.180 0.210 0.250 0.300 0.350
IT13 0.180 0.220 0.270 0.330 0.390 0.460 0.540
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Tolerancia
Intervalo de diámetros (mm) Ejemplos
Rodamientos
1) Agujeros con roscado especial
Agujeros normales para roscar
1) Agujeros para roscar con machos sin ranuras (roscado por laminación)
Tolerancia de agujero según ISO
Tolerancia de agujero según ISO
• Cuanto más bajo sea el valor de IT, más estrecha será la tolerancia.
• La tolerancia de una clase IT se incrementa para los diámet-ros mayores.
La tolerancia de agujero se suele hacer corresponder con la tolerancia del eje que debe ajustarse en el agujero.
Ø 15.00 mm H10
Agujero Ø 20 mm H7
Eje Ø 20 mm h7
15.00 mm
0.07 mm (IT 10 según ISO)
por encima de 0 (H según ISO)
Ejemplo:
Valor nominal:
Calidad de tolerancia:
Posición:
Calidad del agujero y tolerancia
E 39
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Tolerancia de agujero y eje según ISO
La posición de tolerancia de agujero se indica con letras minúsculas que se corresponden con las tolerancias de agujero. En la figura siguiente se ofrece una visión de conjunto.
El valor más habitual
Ajuste suelto
Juego (rodamientos)
Agarre = juego negativo (uniones fijas)
Ajuste desli-zante Ajuste forzado Acoplamiento
El eje es más grande que el agujero
El agujero es más grande que el eje
Calidad del agujero y tolerancia
E 40
B
C
D
E
F
G
A
H
R844 R840 R842 R850
IT6
IT7
IT8
IT9
IT10
IT11
IT12
IT13
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fres
ado
Tala
drad
oM
andr
inad
oPor
tahe
rra-
mie
ntas
Torn
eado
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
nCalidad del agujero y tolerancia
Agujero y tolerancia de la herramienta
Brocas de metal duro soldado y enterizo
Tolerancia de agujero que se puede obtener con distintas herrami-entas
Tolerancia de broca
• La broca está rectificada con una determinada to-lerancia en su diámetro, designada con letras minúsculas según ISO.
Tolerancia de agujero
• Para las modernas brocas de metal duro enterizo o soldado como CoroDrill Delta-C y Coromant Delta, la tolerancia de agujero es muy similar a la tole-rancia de broca.
Dc para una broca de metal duro enterizo y para una broca de metal duro soldado
Tolerancia Dc del diámetro de la broca
Con preajuste
Tolerancia
Brocas integrales de metal duro
Broca de metal duro soldado
Broca de plaquita intercambiable
E 41
B
C
D
E
F
G
A
H
E
D
0/+0.40+0.04/+0.24
0/+0.250/+0.20
12.00 – 43.99
12.00 – 43.99
0/+0.43+0.04/+0.29
0/+0.280/+0.25
44.00 – 52.99
44.00 – 52.99
0/+0.45+0.04/+0.32
0/+0.300/+0.28
53.00 – 63.50
53.00 – 63.50
0/+0.250/+0.20
0/+0.280/+0.25
0/+0.300/+0.28
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Calidad del agujero y tolerancia
Brocas de plaquita intercambiable
Profundidad de taladrado 2-3 x D c
Profundidad de taladrado 4-5 x D c
Tolerancia de broca
• La tolerancia de diámetro de una broca de plaquita intercambiable es una com-binación entre la tolerancia del alojamien-to en el cuerpo de la broca y la tolerancia de plaquita.
Tolerancia de agujero
• Las brocas de plaquita intercambiable ofrecen un equilibrio óptimo de fuerzas de corte y un agujero con tolerancia positiva (sobredimensionado), mientras que la ma-yoría de agujeros tienen una tolerancia H.
Cómo se puede mejorar la tolerancia de agujero
Una forma de eliminar la tolerancia de fabricación del cuerpo de la broca y de las plaquitas es mediante el preajuste de la broca.
Se puede llevar a cabo en un torno o con un portabrocas/manguito ajustable, con-sulte la página E27.
De esta manera se puede obtener una calidad de tolerancia (IT) de 0.10 mm.
Diámetro de la broca, mm
Diámetro de la broca, mm
Tolerancia de agujero, mmTolerancia D c mm
Tolerancia de agujero, mmTolerancia D c mm
E 42
B
C
D
E
F
G
A
H
E 42
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n Resolución de problemas
Resolución de problemas
Broca de plaquita intercambiable
Broca rotativa 1. Aumente el caudal de
refrigerante y limpie el fi ltro y los orifi cios de paso del refrigerante de la broca.
2. Pruebe con una geometría más tenaz en el lado periférico (mantenga la plaquita central).
Broca rotativa 1. Aumente el caudal de
refrigerante y limpie el fi ltro y los orifi cios de paso del refrigerante de la broca.
2. Pruebe con una geometría más tenaz en el lado central y una geometría de corte ligera en la periferia.
Broca rotativa 1. Aumente el caudal de
refrigerante y limpie el fi ltro y los orifi cios de paso del refrigerante de la broca.
2. Pruebe con otra geometría en el lado periférico y ajuste la velocidad de avance en función de los datos de corte recomendados.
3. Acorte el voladizo de la broca.
Broca estacionaria 1. Compruebe la alineación en
el torno. 2. Gire la broca 180°. 3. Pruebe con una geometría
más tenaz en el lado periférico (mantenga la plaquita central).
Broca estacionaria 1. Estacionaria:
Compruebe la alineación en el torno.
2. Estacionaria: Gire la broca 180°.
3. Pruebe con una geometría más tenaz en el lado periférico (mantenga la plaquita central).
Broca estacionaria 1. Compruebe la alineación en
el torno. 2. Aumente el caudal de refri-
gerante y limpie el fi ltro y los orifi cios de paso del refriger-ante de la broca.
3. Acorte el voladizo de la broca. 4. Pruebe con otra geometría
en el lado periférico y ajuste la velocidad de avance en función de los datos de corte recomendados.
1. Acorte el voladizo de la broca, mejore la estabilidad de la pieza.
2. Reduzca la velocidad de corte. 3. Pruebe con otra geometría en el lado periférico y ajuste la
velocidad de avance en función de los datos de corte reco-mendados.
1. Reduzca el avance. 2. Seleccione una geometría de corte ligera para reducir la
fuerza de corte.
Agujeros sobredimensionados
Agujeros demasiado pequeños
Espiga en el agujero
Vibración
Par de apriete insuficiente en la máquina
M c (Nm)
Problema Solución
E 43
B
C
D
E
F
G
A
H
E 43
E
D
C
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
1. Reduzca la velocidad. 2. Reduzca el avance. 3. Seleccione una geometría de corte ligera para reducir la
fuerza de corte.
El agujero se ensancha en la base (debido a que la viruta se atasca sobre la plaquita central) 1. Aumente el caudal de refrigerante y limpie el fi ltro y los
orifi cios de paso del refrigerante de la broca. 2. Pruebe con otra geometría en el lado periférico y ajuste la
velocidad de avance en función de los datos de corte recomendados.
3. Acorte el voladizo de la broca.
1. Reduzca el avance. 2. Seleccione una geometría de corte ligera para reducir la
fuerza de corte.
1. Utilice una llave dinamométrica para apretar el tornillo, aplique Molykote.
1. Es importante tener un buen control sobre la viruta. 2. Reduzca el avance (si fuera importante mantener el valor de
v f , aumente también la velocidad). 3. Aumente el caudal de refrigerante y limpie el fi ltro y los orifi -
cios de paso del refrigerante de la broca. 4. Acorte el voladizo de la broca, mejore la estabilidad de la
pieza.
Complicaciones ocasionadas por virutas largas 1. Compruebe las recomendaciones sobre geometría y datos de
corte. 2. Aumente el caudal de refrigerante y limpie el fi ltro y los
orifi cios de paso del refrigerante de la broca. 3. Reduzca el avance en función de los datos de corte
recomendados. 4. Aumente la velocidad de corte en función de los datos de
corte recomendados.
Potencia insuficiente de la máquina
El agujero no queda simétrico
Escasa vida útil de la herramienta
Rotura del tornillo de la plaquita
Acabado superficial deficiente
Atasco de viruta en las estrías de la broca
P c (kW)
Resolución de problemas
Problema Solución
E 44
B
C
D
E
F
G
A
H
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n Resolución de problemas
Desgaste de la herramienta, broca de plaquita intercambiable
Desgaste del flanco
Cráteres de desgaste
Deformación plástica (plaquita periférica)
Astillamiento
Causa Solución
a) Velocidad de corte demasiado alta.
b) Calidad con insufi ciente resist-encia al desgaste.
Plaquita periférica • Desgaste por difusión debido a
temperaturas demasiado altas en la cara de desprendimiento.
Plaquita central: • Desgaste por abrasión debido a
la aparición de fi lo de aportación y de empastamiento.
a) Temperatura de corte (velocidad de corte) demasiado alta, com-binada con una presión elevada (avance, dureza de la pieza).
b) Como resultado fi nal se obtiene un desgaste en incidencia exce-sivo y/o cráteres de desgaste.
a) Calidad con tenacidad insufi -ciente.
b) Geometría de plaquita dema-siado débil.
c) Filo de aportación (BUE, por sus siglas en inglés).
d) Superfi cie irregular. e) Estabilidad defi ciente. f) I ncrustaciones de arena (fun-
dición).
a) Reduzca la velocidad de corte. b) Seleccione una calidad más
resistente al desgaste.
Plaquita periférica • Seleccione la GC4024 o la
GC4014 con Al2O3 como recu-brimiento contra la oxidación.
• Reduzca la velocidad. Plaquita central: • Seleccione la GC1044 si se está
utilizando H13A. • Reduzca el avance. General: • Seleccione una geometría más
positiva.
a–b) Seleccione una calidad más resistente al desgaste y a la deformación plástica como, por ejemplo, la GC4014 o la GC4024.
a–b) Reduzca la velocidad de corte. a) Reduzca el avance.
a) Seleccione una calidad más tenaz, es decir, la GC4044.
b) Seleccione una geometría más resistente, como la GT.
c) Aumente la velocidad de corte o seleccione una geometría más positiva.
d) Reduzca el avance en la entrada. Seleccione la geometría GT.
e) Mejore la estabilidad. f) Elija una geometría más resist-
ente, como GR o GT. Reduzca el avance.
Problema
E 45
B
C
D
E
F
G
A
H
B
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Resolución de problemas
Evacuación de la viruta: recomendaciones generales
Comprobaciones y soluciones
Filo de aportación (BUE, por sus siglas en inglés)
Causa Solución
a) Velocidad de corte baja (temper-atura demasiado baja en el fi lo).
b) Geometría de corte demasiado negativa.
c) Material muy pastoso como, por ejemplo, algunos aceros inoxida-bles y el aluminio puro.
d) Porcentaje demasiado bajo de mezcla de aceite en el refriger-ante.
a) Aumente la velocidad de corte o cambie a una calidad con recu-brimiento.
b) Seleccione una geometría más positiva.
c-d) Aumente la mezcla de aceite y el volumen/presión del refrig-erante.
1. Asegúrese de que se utilizan los datos de corte y la geometría de broca cor-rectos.
2. Inspeccione la forma de la viruta (com-párela con la figura de la página E 26).
3. Compruebe si es posible aumentar el caudal y presión del refrigerante.
4. Inspeccione los filos. La formación de astillas en el filo puede producir virutas largas, debido a que la viruta queda dividida.
5. Compruebe si la maquinabilidad ha cambiado debido a un cambio de lote de material para piezas. Es posible que sea necesario ajustar los datos de corte.
6. Ajuste el avance y la velocidad. Consulte el diagrama de la página E 18.
Problema
E 46
B
C
D
E
F
G
A
H
1 2 3 4 5 6 7 8
1 2 3 4 5 6 7 8
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n Resolución de problemas
Taladrado con interrupciones de avance: brocas de metal duro enterizo/soldado
- Método 1 para mejorar la produc-tividad
No retire la broca más de 0.3 mm aprox. desde el fondo del agujero. Como alternativa, puede hacer una parada periódica con la broca girando antes de continuar taladrando.
- Método 2 para mejorar la evacuación de la viruta
Después de cada ciclo de taladrado, retire la broca del agujero para garan-tizar que no queden virutas engancha-das a la misma.
Se puede utilizar taladrado con interrupciones de avance si no hay otra solución disponible.Existen dos formas de ejecutar el ciclo de interrupciones al taladrar:
Filo de aportación
Astillamiento en el ángulo del filo
Causa Solución
1. Velocidad de corte demasiado baja y temperatura del fi lo dema-siado alta.
2. Faceta negativa demasiado grande.
3. No hay recubrimiento. 4. Porcentaje de aceite en el refrig-
erante demasiado reducido.
1. Fijación inestable. 2. TIR demasiado grande. 3. Corte intermitente. 4. Refrigerante insufi ciente (fi suras
térmicas). 5. Portaherramientas inestable.
1. Aumente la velocidad de corte o utilice refrigerante exterior.
2. Filo más agudo. 3. Recubrimiento del fi lo. 4. Aumente el porcentaje de aceite
en el refrigerante.
1. Compruebe el ajuste. 2. Compruebe la desviación radial. 3. Reduzca el avance. 4. Compruebe el suministro de
refrigerante. 5. Compruebe el portaherra-
mientas.
Desgaste de la herramienta: brocas de metal duro enterizo/soldado
E 47
B
C
D
E
F
G
A
H
B
C
D
E 47
Tron
zado
y
ranu
rado
Ros
cado
Fr
esad
o Ta
ladr
ado
Man
drin
ado
Por
tahe
rra-
mie
ntas
To
rnea
do
Maq
uina
bilid
ad
Otr
a in
form
ació
n
Resolución de problemas
Importante desgaste del filo
Desgaste de las facetas circulares
Astillamiento en el filo
Micro-rotura
Desgaste excesivo por deformación plástica
Fisuras térmicas (muescas)
Causa Solución
1. Velocidad de corte demasiado alta.
2. Avance demasiado bajo. 3. Calidad demasiado blanda. 4. Falta de refrigerante.
1. TIR demasiado grande. 2. Refrigerante demasiado débil. 3. Velocidad de corte demasiado
alta. 4. Material abrasivo.
1. Condiciones inestables. 2. Se ha excedido el desgaste
máximo permitido. 3. Calidad demasiado dura.
1. Velocidad de corte demasiado baja.
2. Avance demasiado elevado. 3. Filo transversal demasiado pequeño.
1. Velocidad de corte y/o avance demasiado alto.
2. Suministro de refrigerante insufi ciente.
3. Broca/calidad inadecuada.
1. Refrigerante no uniforme
1. Reduzca la velocidad de corte. 2. Aumente el avance. 3. Cambie a una calidad más dura. 4. Compruebe el suministro
adecuado de refrigerante.
1. Compruebe la desviación radial. 2. Utilice aceite limpio o una
emulsión más resistente.
3. Reduzca la velocidad de corte. 4. Cambie a una calidad más dura.
1. Compruebe la preparación. 2. Cambie la broca antes. 3. Cambie a una calidad más
blanda.
1. Aumente la velocidad de corte. 2. Reduzca el avance. 3. Compruebe las dimensiones.
1. Reduzca la velocidad de corte y/o el avance.
2. Aumente la presión de refriger-ante.
3. Utilice una calidad más dura.
1. Compruebe el suministro de refrigerante.
2. Llene el depósito de refrigerante
Top Related