Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 1
Cómo implantar un modelode gestión industrial avanzado,
con el apoyo de sistemasde información en planta
para lograr:
Cambio cultural
Gestión participativa
Reducción de fugas de valor en los procesos
Incremento de productividad
Reducción de lead-time
Incremento de la motivación
Despliegue de objetivos en toda la planta
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 2
Perfil Perfil
SISTEPLANT es una ingeniería industrial, nacida en 1984, cuya principal actividad es la optimización de los procesos productivos, logísticos y organizativos de empresas de todos los sectores, apoyándose en el modelo de Fabricación Ajustada (Lean Manufacturing) y en herramientas software de información.
Algunos datos significativos:Equipo profesional: Cerca de 100 profesionales, altamente cualificados y con amplia experiencia industrial.
Inversión I+D: 13% sobre ventas Asociaciones: AVIC, APD, AEM, IFIP, SME, CELOficinas propias: Barcelona - Bizkaia - MadridRepresentación: Brasil, México, Portugal y República Checa
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 3
Optimización de la organización y procesos industriales, implantando el modelo de gestión Lean Manufacturing.
• Estrategia de fabricación• Optimización logística (lay-out, flujos, células, reducción lead-time, …)
• Solución integral de manipulación y almacenaje• Automatización• Mejora Continua y 6 Sigma
INGENIERIA
Servicios y ProductosServicios y Productos
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 4
Servicios y ProductosServicios y Productos
Auditoría y Plan Director de Mantenimiento
Organización de los recursos de Mantenimiento
Mejora de Eficiencia Productiva: TPM Fácil
Software de gestión de Mantenimiento:
PRISMA II - Gestión del Conocimiento de activos
Versiones específicas:
INDUSTRIA
INMUEBLES
FLOTAS
EMPRESAS DE SERVICIOS
MANTENIMIENTO
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 5
Servicios y ProductosServicios y Productos
Software de Gestión de Producción
CAPTOR:
•Captura de datos de producción
•Monitorización
•Control de planta
•Trazabilidad
•Planificación
•Gestión de Indicadores
GESTIÓN DE PLANTA
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 6
EscenarioEscenario
NECESIDADES DEL CLIENTE
REQUERIMIENTOS DEL FABRICANTE
CLIENTE
Quiere la última novedad
Menos caro
No quiere tenerlo hasta que no lo necesiteLo quiere ahora
Exige calidad
Cada cliente tiene sus preferencias y gustos individuales
Alto nivel de personalización en productos. Múltiples
referencias
Vida corta de productos. Lanzamientos de nuevos productos
cada vez con mayor frecuencia
Menos coste
Pedidos unitarios y frecuentes
Plazos de entrega menores
Calidad total
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 7
LEAN MANUFACTURING:
Ajustado a la demanda,
libre de defectivo,
pieza a pieza al mínimo coste
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 8
Lean Manufacturing
Filosofía de negocio que busca reducir el tiempo que transcurre desde los requerimientos del cliente hasta la expedición de los productos, eliminando actividades que no aportan valor por medio de la mejora.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 9
1. Se basa en las necesidades de los clientes.• Clientes internos y externos.• ¿Qué aporta “Valor” para el cliente?
2. Busca la eliminación de los desperdicios.• Identificar los desperdicios y sus causas.• ¿Cómo pueden eliminarse?
3. Para hacer más con menos.• ¿Cómo se puede incrementar el “Valor”?• ¿Cómo se puede consumir menos recursos?
Lean Manufacturing
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 10
ObjetivosObjetivos
ESTABLE ALARGO PLAZO
CALIDAD
SATI
SFA
CC
IÓN
DE
CLI
ENTE
S
VEN
TAS
YB
ENEF
ICIO
S
REDUCCIÓN COSTES
SERVICIO
© SISTEPLANT 2004
Los 7 Desperdicios Lean
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 12
Los 7 desperdiciosLos 7 desperdicios
1. Sobreproducción: Producción de productos antes de que sean requeridos. Origina un flujo malo de información / productos e inventarios.
La falsa eficienciaLa falsa eficiencia
Demanda diaria de 200 uds.
Demanda diaria de 200 uds.
Célula:
200 uds./día
10 operarios
Célula:
200 uds./día
10 operarios
Célula:
250 uds./día
10 operarios
Célula:
250 uds./día
10 operarios
Célula:
200 uds./día
8 operarios
Célula:
200 uds./día
8 operarios
FALSA EFICIENCIA:
No mira al cliente
EFICIENCIA REAL
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 13
Los 7 desperdiciosLos 7 desperdicios
2. Tiempos de espera: Recursos sin utilizar esperando a poder realizar una actividad. Repercute en la productividad y en un mayor lead time.
Espera a ciclos
automáticos
Espera a ciclos
automáticos Averías o fallos de los
equipos
Averías o fallos de los
equipos
TIEM PO CICLO
0 min
5 min
10 min
15 min
20 min
25 min
30 min
35 min
40 min
45 min
50 min
Puesto1
Puesto2
Puesto3
Puesto4
Puesto5
Puesto6
Puesto7
Puesto8
Puesto9
Desequilibrio entre
procesos
Desequilibrio entre
procesos
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 14
Los 7 desperdiciosLos 7 desperdicios
3. Transporte y almacenaje: Tiempo invertido en transportar y almacenar materiales.
“Las islas aisladas”“Las islas aisladas” Hay que transportar el material entre las islas...
Hay que transportar el material entre las islas...
Se acumula el material en un palet para poder moverlo...Se acumula el material en un palet para poder moverlo...
Se crea stock en curso...Se crea stock en curso...
Se alarga el Lead Time...Se alarga el Lead Time...
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 15
Los 7 desperdiciosLos 7 desperdicios
4. Tiempos de proceso innecesarios: Procesos ineficientes que originan la necesidad de realizar tareas sin valor añadido. Repercute en una menor productividad.
Siempre se tiran 3 ó 5 piezas en la
preparación
Hay que empaquetarlo para enviarlo al centro
de distribución
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 16
Los 7 desperdiciosLos 7 desperdicios
5. Inventarios: Acumulación de materia prima, producto en curso o producto terminado.
El inventario es el diabloEl inventario es el diablo
A veces es necesario, pero tenemos que deshacernos de él.
A veces es necesario, pero tenemos que deshacernos de él.
Nos engaña ocultando los problemas.Nos engaña ocultando los problemas.
Productos defectuosos Averías
Retrasos en servicio
Procesos no equilibrados
Planificación defectuosa
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 17
Los 7 desperdiciosLos 7 desperdicios
6. Movimiento: Cualquier movimiento (método) que no es necesario para completar una operación de valor añadido. Repercute en una menor productividad.
• Búsqueda de herramientas.
• Movimientos de alcanzar, agacharse, inclinarse, desplazarse...
• Dobles manipulaciones.
• Diseño del puesto de trabajo mejorable.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 18
Los 7 desperdiciosLos 7 desperdicios
7. Defectos: Utilizar, generar o suministrar productos que no cumplan las especificaciones. Repercute en un mayor coste, retrasos, mala calidad y un mayor lead time.PROCESO 1 PROCESO 2
INSPECCIÓN
PROCESO 1 PROCESO 2INSPECCIÓN
PROCESO 1 PROCESO 2INSPECCIÓN
El proceso 1 comienza la producción del Producto ROJO
El proceso 1 completa un lote del Producto ROJO
El proceso 1 cambia al Producto VERDE.El proceso 2 comienza con los productos ROJOS.
El proceso 1 ha finalizado el lote de Productos VERDES.El proceso 2 ha finalizado el lote de Productos ROJOS.
El proceso 1 cambia a Productos AZULES.El proceso 2 comienza con los productos VERDES.Los productos ROJOS llegan a inspección.
PROCESO 1 PROCESO 2INSPECCIÓN
PROCESO 1 PROCESO 2INSPECCIÓN
DOS LOTES DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS. NO SE SABE POR QUÉ HA PASADO.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 19
Otros desperdiciosOtros desperdicios
Muda – Mura – MuriLas 3 MU´s Japonesas que recogen las 3 ineficiencias:
MUDA: Los 7 desperdicios.MURA: La irregularidad.
• La variación como generación del desperdicio o como fuente para identificar oportunidades de mejora.
• Ligado al concepto Lean – 6 Sigma.
MURI: Condiciones estresantes.• Tanto para las personas como para las
máquinas.– Asignación de un trabajo sin
formación previa: Originará defectos, tiempos de ciclo mayores, desmotivación...
– Establecer un proceso de fabricación en una máquina que no está diseñada para los requerimientos de la pieza: Defectivo, averías,...
Horas de paradas por Preparaciones
0
10
20
30
40
50
60
70
80
ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dicMinutos: Tiempo medio por cambio
0
5
10
15
20
25
ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dicExperiencia preparadores
0%
20%
40%
60%
80%
100%
ene feb mar abr may jun jul ago sep oct nov dic
Experto Formado En formación
© SISTEPLANT 2004
Lean ManufacturingY
Toyota Production System
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 21
T.P.SHERRAMIENTAS
PARA LA ELIMINACIÓNDE DESPERDICIOS
Lean Manufacturing = Toyota Production System
DESPLIEGUE ESTRATÉGICO TAKT TIMEVSM - WORKSHOP POKA-YOKE - SMAS ANTI ERROREVENTO KAIZEN BLITZ JIDOKA - AUTONOMATIZACIÓNSISTEMAS PULL ESTANDARIZACIÓN DEL TRABAJOTPM PANEL DE PRODUCCIÓNPREPARACIONES RÁPIDAS OPF - FLUJO PIEZA A PIEZAGESTIÓN VISUAL Y 5S´s HEIJUNKA - FLUJO NIVELADO
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 22
DIR DIR DIR DIR FROM TO ALM ALM ADM IND ADM ALM SIS LOG
TARGETS OR LIMITS
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X X X XX X X
XX
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W See watch indicators
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X XX X
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FINANCIAL RESULTS (This team)Labor cost
Se elimina la hoja de recepción y las OF ficticias
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Reducción de papeles en preparación de pedidos Se eliminan albaranes y se reducen papeles
OTHER INDICATORS TO WATCH TARGETS OR LIMITSEliminación de papeles en los procesos de entrada de material
Reducción en ...
TARGETS
1 día
DELIVERABLESReducir el tiempo que transcurre desde la recepción hasta la ubicación del materialEstablecer para algunas referencias envases unitarios y envases por lotesOptimizar el proceso de preparación de pedidos (agrupando) desde estantería
Stock
%Líneas con "rotura" envase
% Linea / MH PG
% Errores / Lineas
Action Themes
Driver numbers (This Team)
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LT en entrada de material
Unidades de envaseProceso de preparación de pedidos
Permite identificar:1.- Puntos clave de actuación para el siguiente nivel
(Top 3 por área)2.- A partir de estos, cada área despliega con las
siguientes herramientas:• Workshops: Análisis cuyo output es un plan de
actuación con blitzes y/o do- its• Blitzes : Su output es una actuación concreta
(implantación de una mejora durante un tiempo acotado de 3 a 5 días)
• Mejoras inmediatas (do- it)• Proyectos concretos
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LT en entrada de material
Unidades de envaseProceso de preparación de pedidos
Despliegue Estratégico
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 23
Despliegue estratégico de objetivos LEAN
Metas individuales
Visión EstratégicaPuntos clave de actuación (Top 3)IndicadoresDespliegue al nivel inferior (Top 3)Revisión
EmpresaÁrea / Departamento
ÁreaMinifábrica / célula
Individual
Puntos clave de actuación (Top 3)Despliegue desde nivel superiorIndicadoresDespliegue al nivel inferior (Top 3)Revisión
Despliegue Estratégico
Workshops
Workshops
Blitzes
Acciones inmediatas
Despliegue Estratégico
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 24
Despliegue EscalonadoDespliegue Escalonado
Workshop N1
Blitz Proyectos Do- it
Objetivos generales
Indicadores generales
Objetivos N1
IndicadoresN1
Workshop N2
Objetivos N2
IndicadoresN2
Blitz Proyectos Do- it Workshop N3
PlanAccionesTEMA 1
PlanAccionesTEMA 2
PlanAccionesTEMA 3
MONITORIACIÓNDESDENIVEL 1
PlanAccionesTEMA 1
PlanAccionesTEMA 2
PlanAccionesTEMA 3
MONITORIACIÓNDESDENIVEL 2
MATRIZ DEDESPLIEGUEGEN. => N1
MATRIZ DEDESPLIEGUE
N1 => N2
Blitz
Blitz
Despliegue Estratégico
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 25
VSM - WORKSHOPVSM - WORKSHOP
DEFINICIÓN:Value Stream Mapping: Descripción gráfica de la cadena de valor utilizando símbolos estandarizados.
DEFINICIÓN:Value Stream Mapping: Descripción gráfica de la cadena de valor utilizando símbolos estandarizados.
Familia de productos
REPRESENTAR EL ESTADO ACTUAL
REPRESENTAR EL ESTADO FUTURO
PLAN DE ACCIONES
FLUJO DE PRODUCCIÓN
información
materiales
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 26
• Organización de recursos para la mejora continua, basada en blitzes planificados.
• Coordinación Mejora Continua (MC) – Mejora Radical (MR)
• Enfoque sistemático y consistente.
MR y
MC
MR y
MC
Blitz nsemana
Blitz n+1semana
Blitz n+2semana
Se optimizan algunos
objetivos de MC y MR del Blitz anterior
Implantación directa del Blitz n Mejora Continua en esta semana, con resultados consistentes
Se establece fecha para
Blitz n+1, así como nuevos
objetivos e indicadores
Se planifican acciones de
mejora radical y continua a
realizar entre los Blitz n y n+1
Implantación reuniones 5’
RESULTADOS DEL BLITZ
5s’s para• Mantenimiento Autónomo
(mejora OEE)• SMED (agilidad)• Manipulación y Kanban
(mejoras en flujos)• Buenas prácticas
Reuniones 5 minutos: disciplina para MC y revisión semanal de checklist 5S’s.
MR y
MC
MR puede ser a través de nuevos workshops
Blitz. Evento KAIZEN
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 27
Sistema Pull. Crear flujo continuo. CélulasSistema Pull. Crear flujo continuo. Células
DEFINICIÓN:OPF One piece flow: Creación de células para reducir la necesidad de transporte, tiempos de espera y niveles de inventario consiguiendo que se mejore la calidad y los costes.
DEFINICIÓN:OPF One piece flow: Creación de células para reducir la necesidad de transporte, tiempos de espera y niveles de inventario consiguiendo que se mejore la calidad y los costes.
Ventajas del flujo pieza a pieza:1. Mejora el nivel de calidad:
Detección de defectos y feedback inmediato.
2. Lead Time más bajos. Mejora en servicio.
3. Reducción de inventario.
4. Minimiza la utilización de recursos por medio de la eliminación de desperdicios.
5. Simplifica la gestión: Flujos orientados a producto.
Ventajas del flujo pieza a pieza:1. Mejora el nivel de calidad:
Detección de defectos y feedback inmediato.
2. Lead Time más bajos. Mejora en servicio.
3. Reducción de inventario.
4. Minimiza la utilización de recursos por medio de la eliminación de desperdicios.
5. Simplifica la gestión: Flujos orientados a producto.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 28
Las 5S´s: La base para otras mejoras...Las 5S´s: La base para otras mejoras...
1ªS: ORGANIZACIÓN
Eliminar lo innecesario
2ªS: ORDEN
Asignar un sitio para cada cosa
4ªS: ESTANDARIZACIÓNMantener lo anterior.Establecer estándares dereferencia
5ªS: HÁBITO Y DISCIPLINAMantener la cultura de las 5S´s
3ªS: LIMPIEZA Y AUTOMANTENIMIENTO
Planes de limpieza e inspección.
SEGURIDAD Premisa en todo el proceso
Sistema Pull. Crear flujo continuo. 5S´s
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 29
La eficiencia de los equipos es el objetivo del TPM
DISPONIBLES CUANDO SE NECESITAN
EFICIENCIA COMO LA ESPERADA EN EL PROCESO DE PLANIFICACIÓN
Preguntarse… “¿es el equipo más eficiente que cuando era nuevo?”
Fallos en equipos:
¿Cuáles son las causas raíz de los fallos en los equipos? PROCESO DE MEJORA
TPM: Reparto de la función mantenimiento
MPRODUCCIÓN
DISPONIBLES + EFICIENTES
PMANTENIMIENTO
No es posible conseguir un flujo continuo con equipos que no sean eficientes
Sistema Pull. Crear flujo continuo. TPM
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 30
Beneficios de la estandarización:Mejora la seguridad del operario y la eficiencia en el trabajo, estudiando con detalle los movimientos humanos
Asegura la calidad de los productos
Ayuda a tener un mismo criterio entre turnos y compartir las mejoras en otras áreas
Provee al operario la oportunidad de definir y mejorar su trabajo
Es la base para el entrenamiento
Controla la variabilidad
Asegura compartir las mejoras en otras áreas
Sistema Pull. Crear flujo continuo. Estandarización
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 31
Prod A Prod BInternoExternoExterno
Tiempo Línea parada
Análisis situaciónactual
Eliminar parada op. externas
Mejora de método y puesta en práctica
Eliminar ajustes
1
2
3
Reducción 50%
Reducción 75%
Reducción 90%
Prod A
Prod A
Prod A
Interno Prod B
InternoInterno Prod B
Int. Prod B
Sistema Pull. Crear flujo continuo. SMED
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 32
• CÁLCULO DEL TAKT TIME
• OBSERVACIÓN DIRECTA
• DIAGRAMA DE EQUILIBRADO
• DIAGRAMA DE ESPAGUETI
• DIAGRAMA DE FLUJO
• HOJA DE OPERACIONES ESTÁNDAR
• HOJA DE LAY-OUT ESTÁNDAR
• 5S´s Y GESTIÓN VISUAL
• PANEL DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN
• ESTÁNDAR DEL STOCK EN CURSO
Gestión visual de la célula
Kaizen blitzsituación inicial
Kaizen blitzsituación futura
Documentar el estándar de
trabajo
Sistema Pull. Crear flujo continuo.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 33
CREAR FLUJO
PULL
NIVELAR
Habilidad para procesar pieza a pieza
Procesar lo que se ha vendido
Procesar cada “producto” cada día
CADENA DE VALORAnalizar las actividades de producción
VALOREntender lo que es Valor para el cliente
Concepto VALORConcepto VALOR
© SISTEPLANT 2004
Indicadores LEAN
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 35
Indicadores “Lean”Indicadores “Lean”
CUANTITATIVOSFirst Time Through (FTT)
Overal equipment Effectiveness (OEE)Dock to Dock (DTD) - Lead Time
Build to Schedule (BTS)Metros cuadrado usados
Productividad mano de obra (output / horas de trabajo)WIP
Distancia recorridaParadas (Downtime) - Incluido en el OEE
Cambios - Incluido en el OEETiempo de ciclo de fabricación (MCT - parte del DTD)
“Sólo se puede controlar (mejorar) aquelloque se mide”
“Sólo se puede controlar (mejorar) aquelloque se mide”
CUALITATIVOSLean Assessment
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 36
Indicadores “Lean”Indicadores “Lean”
First-Time-Through (FTT) (Bien a la Primera)Porcentaje de piezas realizadas bien a la primera
FTT = Uds introducidas en el proceso - (Rerun + Scrap + Retests + Unid Repar fuera línea)
Unidades introducidas en el proceso
1º) Elegir una pieza de control que siga todo el proceso
Estampación
20.000Piezas
Rerun= 0Scrap= 500Retes= 0Repa= 500
19000/20000= 95 %
Soldadura
19.500
Rerun= 1000Scrap= 450Retes= 0Repa= 500
17550/19500= 90 %
19.050
Mecanizado
Rerun= 0Scrap= 1050Retes= 0Repa= 1800
16.200/19.050= 85 %
2º) Calcular el FTT de cada Subproceso
3º) Calcular el FTT Total de todo el proceso 95% x 90% x 85% x 95% = 69 %
Montaje
Rerun= 0Scrap= 0Retes= 0Repa= 900
18.000
17100/18000= 95 %
17100
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 37
Indicadores “Lean”Indicadores “Lean”
Overall Equipment Effectiveness (OEE): Eficiencia global del equipo
TIEM
PO D
E C
AR
GA
TIEM
PO D
E O
PER
AC
IÓN
B
RU
TO
TIEM
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AC
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NET
O
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EFEC
TIVO
AVERÍAS
CAMBIOS
MICROPAROS
VEL. REDUC.
DEFECTOS
MERMAS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 38
Indicadores “Lean”Indicadores “Lean”
Dock-to-dock (DTD): Tiempo transcurrido desde la descarga de la materia prima hasta la expedición (Lead time de la planta)
DTD = (Inventario Mat Prima + Inventario en Proceso + Inventario Prod Term)
Inventario = nº de Piezas / Demanda diaria del Cliente
Planificación de las compras
Lanzar órdenes
Plazo de entrega y transporte
Recepción del material
Suministro a producción
Lead Time fabricación
Preparación de pedidos
Expedición y Distribución
LEAD TIME DE LA CADENA DE SUMINISTRO
DTD
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 39
Indicadores “Lean”Indicadores “Lean”
COLAMaterial a la
espera de iniciar la fabricación
CAMBIOTiempo de
preparación del equipo
FABRICACIÓNTiempo de
fabricación del lote
ESPERAMaterial a la
espera de ser transportado
TRANSPORTE
El lead time y los desperdicios:INVENTARIOEXCESIVO
TIEMPO DEPROCESOINNECESARIO
TIEMPO DE ESPERADesequilibrio de operaciones
MOVIMIENTOEXCESIVOCaminar a la siguiente
SOBREPRODUCCIÓN
TRANSPORTECarretilla a siguienteproceso
DEFECTIVOTiempo de control
LEAD TIME
Lead Time de fabricación en un proceso (LT):
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 40
Indicadores “Lean”Indicadores “Lean”
Para una Cadena de Valor, el ratio de Valor Añadido se calcula dividiendo el tiempo total de Valor Añadido por el Lead Time total de la Cadena
RVA= Tiempo de Valor AñadidoLead Time total
X 100
1 Día10 Días
< 10%Un producto tarda en recorrer los procesos desde Materia Prima hasta la Expedición 10 días. Durante los 10 días, únicamente incorpora valor durante un periodo equivalente a 1 día.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 41
Indicadores “Lean”Indicadores “Lean”
Build-to-Schedule (BTS): Nivel de fabricación según programa
BTS = ( Volumen % ) x ( Mix % ) x ( Secuencia % )
Programa de Fabricación:Modelo A 500 UnidadesModelo B 300 UnidadesModelo C 200 UnidadesTOTAL 1000 Unidades
Fabricación realizadaModelo A 300 UnidadesModelo C 100 UnidadesModelo B 650 UnidadesTOTAL 1050 Unidades
1) Rendimiento en Volumen = 100 %Se fabricaron 1050 unidades se programaron 1000
2) Numero real de fabricadas según el Mix = 70 %(300 + 300 + 100 ) = 700 Unidades
3) Número real de Fabricadas según Secuencia = 57 %Modelo A = 300 UnidadesModelo B = 0 Unidades ( Unidades C fabricadas antes que unidades B)Modelo C = 100 UnidadesTotal = 400 UnidadesFabricadas s / secuencia = 400 / 700
BTS = 100 % x 70 % x 57 % = 40 %
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 42
Indicadores “Lean”Indicadores “Lean”
On-time-delivery: Cumplimiento de entregas
Pedidos entregados en fecha en un periodo
On time delivery = x 100
Pedidos con entrega planificada en un periodo
© SISTEPLANT 2004
GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO EN PLANTA
GESTIÓN DE LA FABRICACIÓN Y DEL MANTENIMIENTO EN MODELOS
LEAN y TPM
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 44
Evolución de los sistemas de información en entornos industriales
• 80´s :Areas administrativas contables muy burocratizadas
• Finales 80´s: Necesidades de planificación logística (producción y almacenes)
• 90´s: Altos volúmenes de información relativos a productos, rutas de fabricación.
• Mediados 90´s:Necesidades de gestión integrada
• Año 2000 / Euro / Internet
• Módulos de gestión contable/administrativa
• Desarrollo informático del algoritmoMRP. Módulos MPS, MRP, CP, CRP.
• Gestores de información técnica. • Módulos de costes.
• ERP’s Integrados y abiertos.
• ERP’s actualizados• Funciones de gestión bien resueltas.
Necesidades Respuesta S.I.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 45
• Reducción de ciclos de vida de producto y entornos de fabricación cambiantes
• Mercado exigente en cuanto a reducción y fiabilización de plazos de entrega
• Reacción rápida ante imprevistos
• Alteración frecuente de planes de producción.
• Necesidad permanente de reducción de costes y mejora de productividad
• Requerimientos importantes de trazabilidad y calidad. Burocratización del entorno de trabajo.
• Información precisa para la rápida optimización de las nuevas instalaciones
• Datos veraces e instantáneos sobre avance y sincronización de las fases de fabricación
• Sistemas descentralizados de gestión en taller.
• Integración entre actividad del taller y procesos logísticos y de planificación.
• Utilidades de información precisas y en tiempo real orientadas a proyectos de Mejora Continua y/o TPM
• Multimedia en planta.
Características Necesidades de S.I.
Características y necesidades actuales en entornos de fabricación competitivos
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 46
La situación de partidaLa situación de partida
GESTION CORPORATIVA(ERP)
PLANTA
Planes de Fabricación
Imputación manual
La situación de partida
Operarios: Informaciones y reportes manuales
Materiales: Lotes, trazabilidad …
PLCs, SCADAS y aplicaciones a medida de
recogida y gestión de señales
Mantenimiento
Generación manual de informes
Islas de gestión
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 47
La asignatura pendienteLa asignatura pendiente
RR.HH. CONTABILIDAD O. TECNICA LOGISTICA COSTES COMERCIAL
PRO
CES
OS
DE
GES
TIÓ
N
?
GES
TIO
N D
E PL
AN
TA
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 48
Gestión de planta (M.E.S.)Gestión de planta (M.E.S.)
ERPs
RR.HH. CONTABILIDAD O. TECNICA LOGISTICA COMERCIAL
Med
ios
prod
uctiv
os
MES• Gestión de Productividaden Planta
• Mejora Continua / TPM
Máquinas OperariosUtillajes
Integración entre actividad en planta y procesos logísticos
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 49
M.E.S. (Manufacturing Execution System), sistemas de información que integran las siguientes funciones de planta:
• Planificación dinámica de trabajos• Seguimiento de órdenes y planes de fabricación.• Monitorización y seguimiento en tiempo real• Control de materiales y trazabilidad• Recogida en tiempo real de datos de operarios y medios productivos• Gestión de la calidad• Análisis del rendimiento y productividad• Gestión avanzada del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo• Gestión de stocks de repuestos y compras• Análisis del rendimiento y productividad (indicadores)• Gestión de la mejora
Gestión Integral en planta M.E.S.
© SISTEPLANT 2004
GESTIÓN AVANZADA DE PLANTA
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 51
La cadena de valor
La cadena de valor en entornos competitivos
Materialesy
Trazabilidad
Equipos productivos
Calidad
Proceso de
fabricación
Control del
proceso
Personas
Cadenade
ValorProveedores Clientes
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 52
•Instrumentación y dispositivos de campo.CaptoR Módulos de campo
•Operativa en planta. Diálogo con operarios. •Informaciones guía del turno.CaptoR Control de planta
•Monitorización y seguimiento en tiempo real.•Indicadores en t real.CaptoR Monitorización
•Gestión de información a corto.•Reuniones diarias de producción•Reuniones de 5 minutos.CaptoR Gestión.
•Seguimiento acciones de mejora.•Evolutivos e indicadores.CaptoR Gestión.
Gestión del conocimiento en plantaGestión del conocimiento en planta
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 53
Funcionalidades del sistemaFuncionalidades del sistema
ERP y
Sistemas
Corporativos GestiónAvanzada de
Mantenimiento
MG Productividad
MG Reuniones 5’
Autocontrol
Automantenimiento
Gestión Documental
Control de útiles
Trazabilidad
Plan de Fabricación
Almacenes de Fabricación
Modelización de la plantaSeguimiento
MonitorizaciónConexión ERPAdministración
Control de Planta(HMI)
Señales Automáticas
Dispositivos remotos
Bandejas de recepción
Gestión Modelo Planta
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 54
ERP y
Sistemas
Corporativos GestiónAvanzada de
MantenimientoPRISMA II
MG Productividad
MG Reuniones 5’
Autocontrol
Automantenimiento
Gestión Documental
Control de útiles
Trazabilidad
Plan de Fabricación
Almacenes de Fabricación
Control de Planta(HMI)
Señales Automáticas
Dispositivos remotos
Bandejas de recepción
Gestión Planta
Modelización de la plantaSeguimiento
MonitorizaciónConexión ERPAdministración
Modelo
Modelizador
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 55
Modelo de la planta.
Utilidades de parametrización para ajustar el funcionamiento al modelo de fabricación de cada caso.
• Medios productivos• Paros y causas• Modos de producción• Operarios• Defectivos• Moldes, utillajes ...• Modelo de funcionamiento de
cada puesto.• .....
ModelizadorModelizador
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 56
Seguimiento .
Base de datos logística.• Posibilidad de trabajo por Ofs o
por programas (fabricación repetitiva)
• Control de órdenes, fases, cantidades.
• Estados de las órdenes y de las fases
• Banco de datos de producción estructurado y relacionado
SeguimientoSeguimiento
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 57
Circuito de información.
MPS/MRP
LANZAMIENTOPLAN DE TRABAJO
COMPRASERP
PLANTA
COMERCIAL
MES ®
MAQUINAS
INFORMES PLANTAMICROGLASS
MES –MANTENIMIENTO
DOCUMENTACION
CALIDAD
OPERARIOS
PLANIFICACION
Conexión ERPConexión ERP
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 58
Conexión ERPConexión ERP
Integración ERP
• Módulos relacionados.
Almacenes
Costes
Logística yPlanificación
Fabricación
ERP
MES
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 59
ERP y
Sistemas
Corporativos GestiónAvanzada de
MantenimientoPRISMA II
MG Productividad
MG Reuniones 5’
Autocontrol
Automantenimiento
Gestión Documental
Control de útiles
Trazabilidad
Plan de Fabricación
Almacenes de Fabricación
Modelización de la plantaSeguimiento
MonitorizaciónConexión ERPAdministración
Gestión Modelo
Control de Planta(HMI)
Señales Automáticas
Dispositivos remotos
Bandejas de recepción
Planta
Control de plantaControl de planta
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 60
Dispositivos remotosEquipos móviles
Tarjeta
entradas
Tarjeta
entradas
Máquina 1
Máquina N
SCADAS,DCS
Recogida de señales
Interface con operarios
Captura de datosCaptura de datos
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 61
• Sistema de Captura de datos en planta, válido para cualquier entorno:
• Sistema de diálogo con el operario:• Presentando datos relevantes de la actividad reciente• Asistiéndole en el proceso de introducción de datos.
DATOS PRESENTADOS• Estado de máquinas, OF’s y Operarios• Documentación en planta.• Listas desplegables (plan de trabajo,
incidencias)• Códigos de colores (estados).• Cantidades fabricadas e incidencias en el
turno.
DATOS CAPTURADOS• Ofs / Referencias• Cantidades producidas• Tiempos invertidos.• Incidencias de producción.• Incidencias de mantenimiento.• Datos de Calidad• Variables de proceso
Terminal de diálogo.
• AUTOMATICO:Datos recogidos directamente de las señales máquina.
• MANUAL: OF’s y datos de producción introducidos por el operario a través de las pantallas táctiles.
Operario marcando 3 y nuevo conduce.WMV Operario marcando.WMV
Captura de datosCaptura de datos
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 62
Captura de datos en plantaCaptura de datos en planta
Otros dispositivos de diálogo
• Pistolas Portátiles de recogida de datos• Lectores de código de barras incorporado• Conexión por Radiofrecuencia o cuna• Aplicaciones de Captura y Trazabilidad
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 63
• Cada máquina dispone de una tarjeta de entradas, que recoge las señales digitales necesariasTarjeta
entradas
Tarjeta entradas
PLC
BDDCaptoR
PC Concentrador
Máquina 1
Máquina N • Cada vez que se recibe una señal de una máquina, esta información está disponible para toda la organización
• Estas señales son recogidas por un PLC que las envía a la BDDatos central.
• Conexión a máquina:• Arranque/Paro de máquinas• Causas de paro automático• Conteo automático de piezas• Variables de proceso
Diálogo con máquinas.
SCADAS, DCS
Señales automáticasSeñales automáticas
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 64
• Presentación al operario de información relevante
• Carga de trabajo asignada• Producción realizada• Situación de máquinas
• Multimedia en planta
• Documentos• Pautas de calidad• Planos• Fotografías• Vídeos• ...
Punto de infomación en planta.
Punto de información en plantaPunto de información en planta
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 65
• Servicio de mensajería en planta:Servicio de envío de mensajesTerminal CaptoR Terminal CaptoRTerminal CaptoR Puestos oficina CaptoR
Mensajería.
MensajeríaMensajería
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 66
GestiónGestión
ERP y
Sistemas
Corporativos GestiónAvanzada de
Mantenimiento
Control de Planta(HMI)
Señales Automáticas
Dispositivos remotos
Bandejas de recepción
Planta
Modelización de la plantaSeguimiento
MonitorizaciónConexión ERPAdministración
Modelo
MG Productividad
MG Reuniones 5’
Autocontrol
Automantenimiento
Gestión Documental
Control de útiles
Trazabilidad
Plan de Fabricación
Almacenes de Fabricación
Gestión
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 67
Visualización en tiempo real de indicadores clave del proceso.
• Estado de máquinas, líneas, planes de fabricación, operarios.• Valor de los indicadores clave de proceso (KPIs)• Situación actual, reciente y prevista de los planes de fabricación.• Localizador de personas , órdenes , estados ...
Diferentes entornos de monitorización.• Entorno operario. Puestos táctiles a pie de planta• Entorno supervisor. Visor global de secciones o toda la planta.
En el puesto de trabajo
En cualquier punto de la red corporativa
Situación de la planta en tiempo real.
Gestión en tiempo realGestión en tiempo real
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 68
Información en el puesto de trabajo .
Orientada al seguimiento de la actividad reciente
• Fabricación en el turno• Incidencias, duración y causa• Situación de máquinas• Situación de equipos de trabajo• Cantidades fabricadas frente a
cantidades previstas por OF• Motivo de la desviación:
•Rendimiento máquina•Problemas de calidad
• Sincronización de fases del proceso
• Previsión de atrasos / adelantos
Seguimiento en tiempo realSeguimiento en tiempo real
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 69
Monitorización de la planta .
• Visualización mediante colores del estado de cada máquina
• Presentación en tiempo real de:•Localización de los operarios•Carga de trabajo asignada a cada máquina
• Tiempo de ciclo real • Cantidades fabricadas y
defectuosas• Variables de proceso
Monitorización de estado e indicadoresMonitorización de estado e indicadores
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 70
GestiónGestión
Gestión de las funciones decisivas en planta.
Productividad
TrazabilidadC
alid
ad
Planificación Dinámica
Mantenimiento
CaptoRGestión
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 71
Gestión de ProductividadGestión de Productividad
Gestión de las funciones decisivas en planta.
TrazabilidadC
alid
ad
Planificación Dinámica
Mantenimiento
CaptoRGestión
Productividad
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 72
estión de Productividadestión de Productividad
CaptoR se configura como una pieza clave dentro de la mejora continua,constituyendo la herramienta soporte para:
REUNIONES de 5’: Presentando ratios e información representativa del turno anterior (tiempo real).
REUNIONES DE MEJORA CONTINUA / TPM: Generación automática de los indicadores y evolución de ratios. Zooms, para análisis de pérdidas.
PANELES DE PLANTA: Edición a través de CaptoR de los paneles informativos de planta.MICROGLASS: Presentación gráfica de resultados, fiable y actualizada en todo momento.
RENDIMIENTOGLOBAL DE LOSEQUIPOS
Tiem
po d
e ca
rga
Tiem
po B
ruto
Horas deavería yCambio
Tiem
po N
eto
Perdidas pormicroparadas yvelocidad reducida
Tiem
po U
til
Ajustes ydefectos en elproceso
Tiem
poTe
cnol
ógic
o Mejorashasta límitetecnológico
Sistema de Análisis de Productividad basado en estándares internacionales (OEE).
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 73
Sistemática de Mejora Continua
REUNION DIARIA PRODUCCION – MANTENIMIENTO
Objetivo: Priorizar el plan de trabajo diario
REUNION SEMANAL DE ANALISIS DE RESULTADOS
Objetivo: Decidir y planificar acciones correctoras yde mejora
REUNION MENSUAL DE CONTROL DE MEJORASObjetivo: Controlar la evolución de los planes de mejora a corto y medio plazo
REUNION De 5 min.
Objetivo: Coordinar turnos, transmitir incidencias, informar, evitar repetición
RetosRetos
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 74
Gestión de ProductividadGestión de Productividad
Utilidades para las reuniones rápidas en el puesto de trabajo
• Gestión visual de indicadores• En tiempo real, con datos recientes sobre la
actividad del turno• Presentación de indicadores claves de proceso
de cada área, y posibilidad de navegación hasta encontrar las causas en detalle
Reuniones de 5 minutos.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 75
Gestión de ProductividadGestión de Productividad
Sistema de información para la mejora de la productividad
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 76
Gestión de ProductividadGestión de Productividad
MOBILE.
W IFIW IFI
IN TE R N E TIN TE R N E T
@@
G P R SG P R S
T eléfono m óvil
T e léfono m óvil
P C P ortá til
P C P ortá til
P ocke t P C
P ocke t P C
O rdenador persona l
e-m ail
S erv idor CaptoR
El sistema cubre los escenarios más frecuentes de conexión, contemplando funcionalidades específicas para acceder al sistema desde:
• Nuestro PCPortatil
• Pocket PC’s
• Servicios de correo electrónico
• Puntos de acceso a un navegador de Internet
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 77
6,00 - 8,00 Preparación
8,00 -10,00 Producción A
10,00 -10,30 Descanso
10,30 -11,30 Producción A
11,30 -13,00 Cambio
13,00 -14,00 Producción B
6,00 - 6,35 Preparación6,35 - 6,45 Producción A6,45 - 7,15 Ajustes7,15 - 7,45 Rotura Punzón7,45 - 9,35 Producción A9,55 -10,32 Descanso
10,32 -11,45 Producción A11,45 -12,45 Cambio12,45 -12,55 Producción15,55 -13,10 Ajustes13,10 -14,00 Producción B
PARTE DE TRABAJO INFORME DE ACTIVIDAD
INDICADORES DETALLE ACCIONES
Fiabilidad de la información en planta. Captura, Monitorización, Glass Wall y Gestión del Mantenimiento Integrados
RetosRetos
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 78
TrazabilidadTrazabilidad
Gestión de las funciones decisivas en planta
Productividad
Cal
idad
Planificación Dinámica
Mantenimiento
CaptoRGestión
Trazabilidad
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 79
TrazabilidadTrazabilidad
Trazabilidad: Materiales, procesos de fabricación y variables de proceso
• Registro de trazabilidad y consumo de componentes
• Equipo humano e incidencias en los medios productivos.
• Registro de parámetros de proceso relevantes
• Etiquetado e identificación de lotes producidos en planta.
• ¿Qué materiales fueron incorporados a este producto?
• ¿En qué productos ha sido utilizado este material?
• ¿Qué personas, proceso productivo ha seguido?
• En qué turno fue fabricado?Generación de conduce 1.WMV
Conduce 2.WMV
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 80
CalidadCalidad
Gestión de las funciones decisivas en planta
Productividad
TrazabilidadPlanificación Dinámica
Mantenimiento
CaptoRGestión
Cal
idad
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 81
CalidadCalidad
Gestión de calidad en planta
• Producción mala y defectología• Cálculo del ratio de calidad• Variables de proceso asociadas al
proceso de fabricación• Documentación en planta• Autocontrol y Automantenimiento
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 82
CalidadCalidad
Autocontrol y Automantenimiento
• Definición de planes y normas• Disparo de autocontroles a
demanda del operario o en base a eventos (Nº de unidades, horas de funcionamiento ....)
• Informes gráficos para seguimiento
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 83
Planificación DinámicaPlanificación Dinámica
Gestión de las funciones decisivas en planta
Productividad
TrazabilidadC
alid
ad
Mantenimiento
CaptoRGestión
Planificación Dinámica
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 84
Planificación DinámicaPlanificación Dinámica
Planificación interactiva
• Movimientos de la carga de trabajo en base a las incidencias en planta
• Situación del plan actualizada en tiempo real
• Reacción ante imprevistos• Adelantos, retrasos, fechas
previstas
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 85
Planificación DinámicaPlanificación Dinámica
Distribución de planes de fabricación al puesto de trabajo ERP
Scheduler• Envío automático de planes de fabricación a los puestos de planta
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 86
Gestión del MantenimientoGestión del Mantenimiento
Gestión de las funciones decisivas en planta
Productividad
TrazabilidadC
alid
ad
Planificación Dinámica
CaptoRGestión
Mantenimiento
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 87
Gestión del MantenimientoGestión del Mantenimiento
INTERVENCION DE MANTENIMIENTO
PARADA PRODUCCION
Función mantenimiento integrada.
• Gestión integrada de la función producción y la función mantenimiento
• Envío automático de solicitudes de intervención desde el puesto de trabajo
• Registro del tiempo de intervención del equipo de mantenimiento y el tiempo de paro productivo la máquina
• Reporte y asignación de trabajos de mantenimiento a través del terminal de planta
• Envío de medidores para el disparo de las gamas de preventivo.
© SISTEPLANT 2004
GESTIÓN DEL CONOCIMIENTO DE ACTIVOS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 89
COSTES MANTENIMIENTO
MEJORAS PREVENTIVO PREDICTIVO AVERIAS
MATERIALES MANO DE OBRA CONTRATAS PARO MAQS. SEGURIDAD
GAS
TOS
GEN
ERAL
ES M
TTO
.
COM
PRA
ALM
ACEN
FABR
ICAC
ION
TAL
LER
PRO
PIO
DIR
ECTA
IND
IREC
TA
TRAB
AJO
S CO
NTR
ATAD
OS
PERSO
NAL
CO
NTR
ATAD
O
PRO
DU
CCIO
N D
EGRAD
ADA
COST
E D
E N
O C
ALID
AD
GAS
TOS
FIJO
S IM
PUTA
BLES
AL
PARO
ACCI
DEN
TES
MED
IO A
MBI
ENTE
Presupuesto Mtto .Costes Directos Costes Inducidos
Los costes del MantenimientoLos costes del Mantenimiento
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 90
Averías Correctivo Programado
Preventivo Predictivo Mejoras
Más reactivo Más proactivo
Situación tradicionalSituación tradicional
Proactivo / Reactivo
Situación deseadaSituación deseada
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 91
Políticas de RRHH y Servicios
DIFICULTAD+
Nº DE VECES +
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 92
DIFICULTAD+
Nº DE VECES +
MANTENIMIENTO INTERNO
SUBCONTRATADO
PRODUCCIÓN
Políticas de RRHH y Servicios
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 93
Gestión de MantenimientoGestión de Mantenimiento
PREVENTIVO
GAMAS
PLANIFICACION Y SIMULACION
LANZAMIENTO DE TAREAS
SEGUIMIENTO DE TRABAJO
ACTIVOS
HISTORICO TECNICO-ECONOMICO
DIAGNOSTICOON LINE
AVERIASURGENTES
CORRECTIVO
TRABAJOSPROGRAMABLES
COMPRAS
STOCKS
PERSONAL PROPIOCONTRATAS
Relaciones MultidimensionalesInformación Técnica /EstructuraciónInformación GráficaInformación Económica/Presupuesto
Puntos Interface Habituales
MEJORAS
POLITICAS DE MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 94
ENTERARSE ACUDIR DIAGNOSTICA ORDENAR EJECUTAR REPORTAR ANALIZAR EVITARPMF
INDICADORES : INDICADORES : (REDUCCION ) Nº AVERIAS(REDUCCION) TIEMPO PARADA(REDUCCION) TIEMPO RESPUESTA
EL CICLO DE LAS REPARACIONESEL CICLO DE LAS REPARACIONES
PROXIMOSFALLOS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 95
PETICIONARIOS:Solicitudes, Avisos, Consultas
TÉCNICOS PROPIOS:Consultas, Reportes,
Consumos, Diagnósticos...
s• Reporte
de Actividad
MTTO. CENTRAL:Análisis
PlanificacionesPresupuestosProveedoresOptimización
SCADAS /M.E.S.:Alarmas, Contadores...
•
TÉCNICOS EXTERNOS:Gestión de Ots, Feedbacks.. INTEGRACIÓN ERP
- MATERIALES/COMPRAS- OTROS DATOS
EXPLOTACIÓN INTEGRADA
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 96
CAMBIO CULTURAL
• Herramienta muy cercana al usuario final en ergonomía y en aportación (diagnósticos, consultas).
• Al sentirse cómodos con la explotación de la aplicación los usuarios finales se corresponsabilizan de su éxito.
• La organización se acostumbra al rigor de datos y medir y trabajar sobre indicadores para cambiar la realidad
LOGROS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 97
GESTIÓN PARTICIPATIVA
• Al disponer de datos reales de contenido técnico y económico el departamento puede gestionar y aportar en equipo soluciones a la planta.
• Tanto su uso diario como la información analítica que producen es proactiva, precisa y esmerada para permitir la Mejora Contínua.
LOGROS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 98
REDUCCIÓN DE FUGAS DE VALOR
• El Mantenimiento tiene influencia sobre varias de las “6 grandes pérdidas”: Disponibilidad, Velocidad o Calidad de Proceso”.
• El uso del GMAO permite trabajar activamente en su reducción gracias a la Detección de fallos repetitivos, mejora de Políticas de Mantenimiento a través de la OPTIMIZACIÓN.
• Las estadísticas de usuarios reflejan importantes logros:
10-15% Mejora en la utilización y eficacia de la mano de obra10-46% Reducción de los tiempos de parada de las instalaciones1-3% Reducción de la producción defectuosa o de baja calidad10-15% Reducción de inventario medio de repuestos2-25% Reducción del presupuesto de Mantenimiento en “moneda constante”
LOGROS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 99
INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD
• Gracias a la Optimización de ciclos y contenidos de Preventivo, Manteninimiento Predictivo o a los sistemas de comunicación de Incidencias y “Correctivo Express” con información al instante de análisis de fallos, los paros se reducen y la productividad de la planta mejora.
LOGROS
REDUCCIÓN DEL LEAD-TIME
• La reducción de paros fiabiliza todas y cada una de las áreas de la planta permitiendo que los proyectos de reducción de Lead Time no choquen con la “incertidumbre”.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 100
MOTIVACIÓN DEL PERSONAL
• Los datos que introducen “valen para algo”.
• En el día a día usan para su propia ayuda la aplicación: Localizar averías, ver esquemas y despieces, localizar y pedir materiales, consultar históricos...
• Como la información está orientada a planta / Minifábricas / Minicompañías, todos pueden ver el servicio que Mantenimiento da y su influencia en el cambio de indicadores
• Mantenimiento participa en las reuniones con información útil.
LOGROS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 101
Materialesy
Compras
Predictivo
Correctivoexpress
PreventivoAutomantenimiento
Mejoras
Recursos
OptimizaciónEQUIPOS y ÚTILES
OEE
LOGROS
La cadena de Valor en Mantenimiento
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 102
DESPLIEGUE DE OBJETIVOS EN LA PLANTA
• Gracias a la flexibilidad de obtención de información, cada área de la planta conoce sus objetivos y recibe los datos que precisa puntualmente y de manera gráfica y sencilla.
• El trabajo en equipo de Producción y Mantenimiento en un marco TPM dispone de una estructura única de información, datos reales y el tiempo no se dedica a discutir datos sino a mejorarlos.
• Los Recursos son coordinados y distribuidos eficazmente en las tareas que la planta requiere.
LOGROS
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 103
Captura de incidencias en GMAO
Desde control de planta
Posibilidad de registrar el paro en tiempo real en conexión con planta, ampliando datos de la solicitud manualmente.
En la imagen, el sistema MES está conectado a una máquina y recibe la señal de paro (la pantalla cambia de color); el operario emite solicitud a mantenimiento completando datos.
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 104
También se pueden utilizar
PC’s, distribuidos en la Planta
(Secciones, Minicompañías...)
y resto de la empresa para
emitir Solicitudes.
Captura de incidencias en GMAO
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 105
SEMAFOROS en los
talleres de mantenimiento
dan aviso de una nueva
INCIDENCIA
Avisos en planta de GMAO
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 106
Este aviso es enviado al teléfono
móvil del técnico asignado a la
especialidad / sección en el
turno.
El técnico acude a un puesto
con ordenador o al propio taller
para imprimir el trabajo.
Explotación GMAO
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 107
Este aviso es visualizado en un monitor del taller donde se muestran todos los datos sobre la solicitud.
El técnico imprime la orden con, Defecto de la Instalación y Causas (potenciales del fallo + históricas) y acude a la avería. Si precisa materiales, la OT dispone de un código de barras para no tener que teclear.
Explotación GMAO
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 108
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 109
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 110
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 111
Gestión del Conocimiento - © sisteplant 2006 112
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Conclusiones
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•Concebir la solución en base a sistemas std parametrizables (y no soluciones a medida de difícil crecimiento y mantenimiento).
•Utilización exclusiva de herramientas y componentes hardware std de mercado. Huir de soluciones propietarias.
•Utilización de entornos abiertos (bases de datos, sistemas operativos) que permitan la conectabilidad entre sistemas.
Algunas claves importantes
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•Realizar una implantación organizativa (No se trata sólo de una implantación de sistemas de información)
Aspectos relevantes en el proceso de implantación.
Objetivos:• Cambio efectivo• Procedimientos de gestión
estables (MC y MR)• Cumplimiento de plazos marcados
•Definición clara de objetivos y mantenimiento de los mismos hasta el fin de proyecto. (Si es necesario, plantear varias fases)
•Equipo de trabajo multidisciplinar con estabilidad y dedicación asignada.
•Esfuerzo importante en las fases de diseño, para lograr la operativa más sencilla posible en planta.
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Gestión de planta (M.E.S.). Ventajas CompetitivasGestión de planta (M.E.S.). Ventajas Competitivas
Ventajas competitivas
• Mejora del OEE (Eficiencia)
• Mejora del servicio al cliente
• Reducción del Lead Time
• Mejora de los plazos de entrega
• Simplificación del control
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Gracias por su atención
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