ASPECTOS GENERALES
DE LA EMPRESA
Ubicación de la planta: Final calle Bolivar con Calle Rondon, Baruta, Caracas, Edo. Miranda, Venezuela.
Producto seleccionado: semillero para siembra de 64x44 cm y 6,5cm de espesor.
Materia prima: poliestireno (importado)
Sistema de trabajo estudiado: Automatizado. No es necesaria la presencia permanente.
ASPECTOS GENERALES
DEL PRODUCTO
100% reciclable Resistencia a la humedad Resistencia mecánica Resistencia química Ligereza Higiénico Facilidad de manipulación Representa el 0,1% del total de
residuos humanos.
ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Oficina de producción y
ventas
PRODUCCIÓN (4)
Control de materia prima
(1) Moldeo Montajes
moldes
MANTENIMIENTO(2)
MOLDES. DESARROLLO
(1)
EMPAQUE. DESPACHO (4)
Entregas (2)
ÁREA DE INTERÉS
PROCESO DE FABRICACIÓN
Llenado de tambor de
materia prima
Fabricación de la pieza en moldeadora (automático)
Empaque
Traslado al 1° piso para secado
SecadoTraslado al
camiónDESPACHO
DESCRIPCIÓN DE LAS TAREAS Llenado de tambor de materia prima: Se dirige al
almacén de materia expandida, se alcanza una bolsa y se lleva a la moldeadora.
Fabricación de la pieza en la moldeadora: Proceso automático.
Empaque: Se selecciona una bolsa de plástico y se colocan las piezas listas.
Traslado al 1°piso para el secado: cuando la bolsa contenga 12 unidades esta se lleva al área de almacén.
Secado: Es de manera superficial, se realiza dentro de la misma bolsa de empaque abierta.
Traslado al camión: Se ubica las piezas del pedido y llevan al camión para su despacho.
FLUJO SECUENCIAL
A B C D E F
PROCESO A ESTUDIAR
El secado superficial es apróx. de 6 horas. Se deja en almacén para trasladarlo al camión la fecha del pedido por lo que no será considerado en nuestro proceso
TAREAS
A. Llenado tambor materia prima
D. Traslado al 1°piso para secado
B. Fabricación de la pieza en moldeadora
E. Secado
C. Empaque F. Traslado al camión
TABLA MEDICIÓN DE TIEMPOS
En minutos
IMPORTANTE: El tiempo en almacén, el traslado al camión, la carga de la mercancía y el transporte no están siendo considerados.
Elementos
1 2 3 4 5 T prom
A 4.30 4.50 5.10 5.20 4.50 5.12
B 1.15 1.10 1.15 1.20 1.20 1.20
C 0.10 0.15 0.12 0.16 0.20 0.14
D 2.25 2.30 2.40 2.35 2.20 2.3
Tiempo normal= 9m16s
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
CONDICIONES ACTUALES
La planta trabaja con sólo 6 moldeadoras debido a falta de materia prima, problemas económicos del país (disminuye la demanda) y falta de repuestos (inhabilita moldeadoras).
Turno de trabajo: 8h
Operadores de las moldeadoras: 4
Tiempo ciclo: 11m33s (1 pieza)
Tiempo moldeadora:1m20s
Piezas producidas por serie: 100
Tiempo normal de una serie= 2h40m
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Turno 8h
15 moldeadoras
Trabajo efectivo 420 min
262 piezas por moldeadora
Un total de 3930 piezas diarias
Turno de 8h
6 moldeadoras
Trabajo efectivo 420min
262 piezas por moldeadora
Un total de 1572 piezas diarias
Condiciones actualesCondiciones normales
CONSUMO DE AGUA
CICLO CERRADO, SE RECUPERA EL 98% DEL AGUA EN EL PROCESO. El agua que sale caliente de la máquina se devuelve y se cruza con aire frío generado por un ventilador y se deposita para luego pasar por la bomba y repetir el proceso.
CONSUMO DE AGUA
El molde tiene capacidad para una sola pieza a la vez y el promedio de agua consumido por ciclo producido es de 20 litros.Si se recicla el 98% en c/ciclo, se recupera 19.6 litros == 2.5 unidades/litro
LEAN PRODUCTION
Trabajo en espera: Bajo. El operador maneja 5 o 4 máquinas simultáneas.
0 Desperdicios/productos defectuosos: del 1 al 2%. Piezas defectuosas se llevan al molino y se recupera en su totalidad para la producción de piezas de menor calidad y densidad. Se recupera el 98% del agua usada en el proceso.
× Movimientos innecesarios de los trabajadores. Necesita mejoras en el proceso de recolección de piezas terminadas.
×Acumulación de productos en stock
×No se aplica el JUST IN TIME. Se mantiene materia prima y producto terminado en almacén.
THERBLIGS DETECTADOS
EFECTIVOS NO EFECTIVOS
Tomar (T) Buscar(B)
Soltar (S) Planear (PL)
Preposicionar (P) Descanso (D)
Alcanzar (AL)
× Buscar: localizar materia prima para el tambor, localizar bolsa para empaque. Además de caminar para realizar esta tarea.
× Planear: duda antes de moverse a otra moldeadora. Se puede deber al layout
× Descanso: de forma periódica, no es todos los ciclos, ocurre mientras la moldeadora sigue produciendo.
DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
Productividad
MATERIALES
Escasez materia prima. Divisas
MÉTODO
Movimientos innecesarios
Mala ubicación elementos de trabajo
MÁQUINAS
Falta de repuestos.Paradas imprevistas
Falta tecnología. Parada mantenimiento
MANO DE OBRA
Ausentismo
Falta motivacción
RECOMENDACIONES
LAYOUT Inventario de materia expandida más
cercano a los tambores para la moldeadora
Disposición de las moldeadoras en U Ventajas: - Se necesitan menos trabajadores - Mejor comunicación - Menos dudas con respecto a la planeación de movimientos - Se puede abarcar más áreas de trabajo
Diseñar área de almacén más organizado. (FIFO)
RECOMENDACIONES
MOVIMIENTOS
Ubicación materia prima de manera fija en el área de trabajo. Cambiamos buscar por tomar. No hace falta caminar
Se incorpora una barra que traslade las piezas hasta un punto determinado. Evitamos que el operador se agache y tenga que extender su brazo.
Aviso visual cuando termine el ciclo para que no haga falta acercarse a la máquina para inspeccionar si ya terminó su ciclo para reiniciarlo.
RECOMENDACIONES
MOTIVACIÓN DEL PERSONAL
Recompensas extrínsecas (asensos, viajes) e intrínsecas (reconocimiento, autoestima) por parte de la organización.
Retroalimentación del empleado hacia la empresa (seguridad)
Sistema de compensación basado en objetivos. Bonos
RESULTADOS CON ALGUNAS RECOMENDACIONES
Elementos
1 2 3 4 Tprom
A 1.50 1.35 2.10 1.55 2.02
B 1.15 1.20 1.13 1.20 1.17
C 0.17 0.10 0.15 0.12 0.135
D 2.50 2.35 2.10 2.20 2.28
Tiempo normal: 6m00s
Ubicación materia prima de manera fija en el área de trabajo.
COMPARACIÓN TIEMPOS
Tiempo normal: 9m16s Tolerancia: 10% Tiempo estándar:
10m07s Desempeño del
trabajador: 83.74% Tiempo de ciclo: 11m33s Capacidad producción:
1572 piezas/día
Tiempo normal: 6m00s Tolerancia: 10% Tiempo estándar: 7m00s Desempeño del
trabajador: 83.74% Tiempo de ciclo: 7m16s Capacidad
producción:1638 piezas/día
Proceso actualCon alguna
recomendación
CÁLCULOS
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎=6 (100 ( 420𝑚153𝑚54 𝑠 ))=1638𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎𝑠 /𝑑 í 𝑎
Caminar 32 pasos con carga de 2 a 15 kg es 15TMU por paso W32P0 y TBC2=67(15TMU)+37.2TMU=1042.2TMU=0.63=1m03sTiempo del trabajador= 1m23sDesempeño trabajador (Pw)= (1.03/1.23)*100=83.74%
𝑇𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 (𝑢𝑛𝑎𝑠𝑒𝑟𝑖𝑒 ) (2 )=2.02+(100∗1.17 )+(100∗0.14 )+ (9∗2.28 )=153𝑚54 𝑠
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