INFORME DE LA SEMANA DE MECNICA Y ELCTRICA

TRAZABILIDAD EN PROCESOSLos fabricantes se enfrentan a una creciente presin competitiva y una mayor cantidad de requisitos legales. El deseo de contar con visibilidad en los procesos, lograr la satisfaccin del cliente, el aumento en los mrgenes de utilidad y el cumplimiento de la normatividad son factores que estn motivando a muchos fabricantes a considerar los programas de trazabilidad como una estrategia a largo plazo.Ellos mismos han descubierto que la implementacin de un programa de trazabilidad es un mtodo probado que les ayuda a alcanzar sus objetivos estratgicos.Con todas las opciones que se tienen al alcance, al tomar la decisin de implementar un programa de trazabilidad, es necesario contar con un socio experto en el tema. En Balluff contamos con el portafolio de productos, la infraestructura y el conocimiento necesarios para lograr una implementacin exitosa, que se traduce en el aseguramiento de la calidad y el aumento en el retorno de inversin.Trazabilidad = Documentacin de la cadena de suministro

Trazabilidad es el acto de documentar cada paso en la cadena de procesos. En ste se registrar la historia, ubicacin y uso de un producto a travs de un sistema de identificacin automatizada. La informacin registrada puede ser usada para aumentar la visibilidad en funcin del logro de las entregas Just-in-time, manufactura esbelta, mejora en la calidad y cumplimiento de la normatividadOBJETIVOS DEL PROGRAMA DE TRAZABILIDAD Cumplir con las normas reglamentarias y de calidad. Gestionar de forma proactiva la retirada de productos, implementando acciones correctivas en tiempo casi real. Mejorar la seguridad del cliente, su satisfaccin y su margen de utilidades. Gestionar la calidad del producto y reducir costos por no-conformidades.

TECNOLOGA DE MATERIALES Y FABRICACIN AVANZADA

Investigacin sobre la relacin entre la microestructura y las propiedades mecnicas de los materiales y sobre la optimizacin de procesos industriales de conformado de materiales para obtener materiales con propiedades mejoradas. 1. Comportamiento mecnico:

Caracterizacin microestructural. Caracterizacin mecnica y micromecnica. Conformabilidad de materiales metlicos. Identificacin de mecanismos de fallo. Ensayos en componentes industriales.

2. Procesos de fabricacin avanzada.3. Simulacin avanzada de procesos y materiales en servicio.4. Comportamiento en servicio.5. Tecnologa de superficies.6. Tribologa.7. Mantenimiento predictivo de procesos de fabricacin.8. Corrosin.9. Ensayos especficos de caracterizacin qumica y microestructural y de propiedades mecnicas

IMPACTO DE LAS NUEVAS TECNOLOGAS EN EL TRABAJOCon este escrito pretendemos exponer de manera sencilla el impacto de las innovaciones tecnolgicas en el mundo laboral. Se trata de dar una panormica general de sus aplicaciones ms cercanas dentro de la industria y los servicios. Este escrito no es un manual de consulta, sino que obedece a la idea de mostrar y aclarar algunos aspectos relevantes y prximos de las Nuevas Tecnologas, ya que cada da estamos viendo que es ms necesario conocerlas para asegurar un puesto de trabajo en la sociedad del siglo XXI.Las nuevas tendencias en la sociedad actualLa mayora de los expertos consideran que las Nuevas Tecnologas son bsicamente las siguientes: Tecnologas de la informacin.Telecomunicaciones.Biotecnologa.Nuevos materiales.Tecnologa nuclearTecnologa espacial. Naturalmente todas ellas tienen efectos profundos sobre la calidad de vida, sobre el cambio social y sobre los estilos de vida. Sin embargo, los cuatro primeros campos citados tienen una incidencia ms directa sobre la ciudadana.Incidencias de las nuevas tecnologas en los pocesos productivosProcesos fabriles en general: metrologa, control numrico, robtica, fabricacin asistida por computadora, autmatas programables, fabricacin flexible, control de procesos, instrumentacin electrnica. Nuevos sistemas y procesos: fertirrigacin, riegos automticos, grabacin automtica, aplicacin del lser en procesos de produccin, reproduccin automtica de documentos, procesos de infografa, procesos de huecograbado, nuevas aplicaciones en fotocomposicin y fotomecnica, sistemas automticos de limpieza de depsitos y estanques, sistemas de seguridad en galeras y en procesos mineros, sistemas de instrumentacin para procesos de fotogrametra, sistemas de control de trfico automatizados, sistemas de bloqueo (transporte), aplicaciones metrolgicas, mecanizacin automatizada de los procesos de laboratorio, sistemas de revelado radiolgico, procesos de mecnica corporal y ergonmica, mecanizacin de servicios al cliente. Investigacin y desarrollo (I+D): ingeniera gentica (reproduccin y seleccin de especies), tratamiento biolgico de aguas para reproduccin, productos ecolgicos, procesos de fermentacin (microbiologa), nuevos materiales, analtica controlada por lser (espectroscspica y microscpica), aplicaciones de tecnologa gentica (laboratorio). Nuevas mquinas herramientas y equipos: servidores de profundidad, radares radio balizas detectores de palangre, mecanizacin agrcola, mecanizacin automatizada para la extraccin y transporte de mineral, tiles y herramientas de artesana, equipos de proyeccin cinematogrficos, maquinaria de pre-impresin e impresin grfica, equipos de medida controlada por computadora, equipos TIG/MIG para soldadura, plegado y empaquetado, maquinaria para carga, descarga, separacin y acondicionamiento de productos qumicos, equipos de laboratorio para estudios anatmico-patolgicos, equipos de medicina nuclear, equipos para elctromedicina, equipos radiolgicos, instrumentacin ptica de alta precisin, equipos de control de trfico programados, dispositivos de alarma.

VEHCULO ELCTRICO

nvehculo elctricoes un vehculo propulsado por uno o msmotores elctricos. La traccin puede ser proporcionada porruedasohlices impulsadas por motores rotativos, o en otros casos utilizar otro tipo de motores no rotativos, como losmotores lineales, losmotores inerciales, o aplicaciones del magnetismo como fuente de propulsin, como es el caso de lostrenes de levitacin magnticaDesventajas y problemas1. Carga de las bateras y precio. Las bateras de ms de 400 km de autonoma son muy costosas y se recargan en unas 9 horas sin mermar su capacidad. Para evitar este problema sera necesario cambiar las bateras descargadas por otras con carga de manera inmediata, de forma tal que al repostar en una estacin de servicio el vehculo ingresara casi sin energa elctrica y saliera de all total o parcialmente cargado pocos minutos ms tarde. Para ello las bateras deberan adaptarse perfectamente de manera de poder cambiarse rpidamente y que esto pudiese hacerse tanto de forma total como fraccionada.2. Algunos seguirn contaminando, ya que en ciertos casos la electricidad utilizada para recargar las bateras se produce mediante materias primas contaminantes como el carbn. En Espaa, por ejemplo, la electricidad utilizada para las bateras supone unas emisiones de dixido de carbono de 0,276 kg/KWeh generado.3. Menor autonoma que un coche convencional dado que necesita recargas frecuentes.4. El fuerte costo de compra inicial. En algunos casos el precio de un coche elctrico triplica al de uno coche convencional. Ejemplo: Un Toyota Corolla, gama alta de Toyota, puede costar en torno a 17.000 euros con lo bsico, un vehculo elctrico como el THINK City alcanza en el mercado los 30.114 euros. Esto podra solucionarse si los fabricantes lo decidieran pues ya se ha comprobado con los vehculos hbridos que estos tienden a bajar de precio y ganar mercado rpidamente.5. La poca accesibilidad que existe en cuanto a las recargas. Problema que se ir solucionando poco a poco, al suministrar los puntos de recarga por parte del pas. Pero para ello quizs sea imprescindible que las estaciones de servicio puedan cambiar las bateras descargadas (total o parcialmente) por otras con carga de manera inmediata. De esta forma la empresa se interesara por el nuevo negocio y el usuario se vera compensado al pagar por un servicio que le ahorrara mucho tiempo de espera.Ventajas

1. No producencontaminacin atmosfrica.2. No producencontaminacin sonora.3. Su uso permite prescindir de combustible y as ahorra petrleo, una materia prima limitada y se puede dedicar a otras materias tambin necesarias.4. Su mantenimiento y costo del "combustible" es mucho menor al de uno convencional. ElTesla Model S, por ejemplo, gasta 700$ de electricidad al ao; elPorsche PanameraTurbo gasta 3400$ de combustible al ao.5. Mayor eficiencia y par motor a partir de 0 revoluciones y la total ausencia de marchas, lo que se traduce en mejor respuesta en aceleracin.6. En losdeportivos, el uso de potencia distribuida en las ruedas y control del par motor de cada uno proporciona una mayor estabilidad en las curvas, y por tanto, en seguridad.7. Segn Francisco Lavern, Miguel ngel Muoz y Gonzalo Senz de Miera, dos economistas y un ingeniero de la compaa Iberdrola, un coche consigue una eficacia de un 77% si la electricidad procede de fuentes renovables, mientras que 42% si procede de energa elctrica basada en gas natural. Adems estos autores aseguran que un coche elctrico podra recorrer casi el doble de kilmetros que uno de gasolina.[1]

Contaminacin y electricidadEditarEn el ao 2009, el sector del transporte fue responsabilizado del 39 por ciento del consumo de energa final en Espaa, con una intensidad energtica que supera en ms de un 40 por ciento la media europea (EU-27). El sector del transporte sigue siendo enormemente dependiente de los productos petrolferos (en un 98 por ciento). En el caso del transporte por carretera, ste representa ms de la cuarta parte de las emisiones totales de CO2 en Espaa el 25,4 por ciento, correspondindole del orden del 80 por ciento del consumo energtico del sector transporte y el 90 por ciento de sus emisiones de CO2.Desde la perspectiva medioambiental, no cabe duda de la eficacia del vehculo elctrico, tanto para reducir la emisin de los gases de efecto invernadero como para la reduccin de la contaminacin local tanto atmosfrica como sonora.[2]La contaminacin de todo vehculo (elctrico o no) debe contabilizarse sumando las emisiones directas, que son las emisiones que produce el propio motor del vehculo, y las emisiones indirectas, que son las emisiones producidas en sistemas externos al vehculo pero fundamentales para ste por proporcionarle la energa necesaria para funcionar. Aunque un vehculo elctrico no produce emisiones contaminantes durante su funcionamiento, lageneracin de energa elctricanecesaria para mover el vehculo elctrico da lugar a emisiones contaminantes y al consumo de recursos no renovables en mayor o menor medida, dependiendo de cmo se haya generado esa energa elctrica, como queda visto arriba. Un caso particular es el de los vehculos que utilizanelectricidad renovablecomo fuente deenerga primaria(este es el caso de los vehculos recargados porelectricidad solar, tambin conocidos comosolar-charged vehicle). Asimismo, durante la generacin, el transporte y la transformacin de energa elctrica se pierde parte de la energa, por lo que laenerga tiles inferior a la energa primaria, como se ha visto antes. Lo mismo sucede con elpetrleo, que adems de los gastos de transporte debidos a la diferencia geogrfica de los lugares de produccin y de consumo,MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD

El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o Reliability-centred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacin civil hace ms de 30 aos.El proceso permite determinar cules son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico.El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minera, generacin elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica, etc. La norma SAE JA1011 especifica los requerimientos que debe cumplir un proceso para poder ser denominado un proceso RCM. La misma puede descargarse a travs del portal de la SAE (www.sae.org).Segn esta norma, las 7 preguntas bsicas del proceso RCM son:1. Cules son las funciones deseadas para el equipo que se est analizando?2. Cules son los estados de falla (fallas fucionales) asociados con estas funciones?3. Cules son las posibles causas de cada uno de estos estados de falla?4. Cules son los efectos de cada una de estas fallas?5. Cul es la consecuencia de cada falla?6. Qu puede hacerse para predecir o prevenir la falla?7. Qu hacer si no puede encontrarse una tarea predictiva o preventiva2 Conceptos del RCMEl RCM muestra que muchas de los conceptos del mantenimiento que se consideraban correctos son realmente equivocados. En muchos casos, estos conceptos pueden ser hasta peligrosos. Por ejemplo, la idea de que la mayora de las fallas se producen cuando el equipo envejece ha demostrado ser falsa para la gran mayora de los equipos industriales. A continuacin se explican varios conceptos derivados del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, muchos de los cuales an no son completamente entendidos por los profesionales del mantenimiento industrial.2.1 El contexto operacionalAntes de comenzar a redactar las funciones deseadas para el activo que se est analizando (primera pregunta del RCM), se debe tener un claro entendimiento del contexto en el que funciona el equipo. Por ejemplo, dos activos idnticos operando en distintas plantas, pueden resultar en planes de mantenimiento totalmente distintos si sus contextos de operacin son diferentes. Un caso tpico es el de un sistema de reserva, que suele requerir tareas de mantenimiento muy distintas a las de un sistema principal, a un cuando ambos sistemas sean fsicamente idnticos. Entonces, antes de comenzar el anlisis se debe redactar el contexto operacional, breve descripcin (2 3 carillas) donde se debe indicar: rgimen de operacin del equipo, disponibilidad de mano de obra y repuestos, consecuencias de indisponibilidad del equipo (produccin perdida o reducida, recuperacin de produccin en horas extra, tercerizacin), objetivos de calidad, seguridad y medio ambiente, etc.2.2 FuncionesEl anlisis de RCM comienza con la redaccin de las funciones deseadas. Por ejemplo, la funcin de una bomba puede definirse como Bombear no menos de 500 litros/ minuto de agua. Sin embargo, la bomba puede tener otras funciones asociadas, como por ejemplo Contener al agua (evitar prdidas). En un anlisis de RCM, todas las funciones deseadas deben ser listadas.2.3 Fallas funcionales o estados de fallaLas fallas funcionales estados de falla identifican todos los estados indeseables del sistema. Por ejemplo, para una bomba dos estados de falla podran ser Incapaz de bombear agua, Bombea menos de 500 litros/minuto, No es capaz de contener el agua. Notar que los estados de falla estn directamente relacionados con las funciones deseadas. Una vez identificadas todas las funciones deseadas de un activo, identificar las fallas funcionales es un problema trivial.2.4 Modos de fallaUn modo de falla es una posible causa por la cual un equipo puede llegar a un estado de falla.Por ejemplo, impulsor desgastado es un modo de falla que hace que una bomba llegue al estado de falla identificado por la falla funcional bombea menos de lo requerido. Cada falla funcional suele tener ms de un modo de falla. Todos los modos de falla asociados a cada falla funcional deben ser identificados durante el anlisis de RCM.Al identificar los modos de falla de un equipo o sistema, es importante listar laCausa raz de la falla. Por ejemplo, si se estn analizando los modos de falla de los rodamientos de una bomba, es incorrecto* listar el modo de falla falla rodamiento.La razn es que el modo de falla listado no da una idea precisa de por qu ocurre la falla. Es por falta de lubricacin? Es por desgaste y uso normal? Es por instalacin inadecuada? Notar que este desglose en las causas que subyacen a la falla si da una idea precisa de por qu ocurre la falla, y por consiguiente que podra hacerse para manejarla adecuadamente (lubricacin, anlisis de vibraciones, etc.). (*en algunos casos, s puede ser adecuado listar el modo de falla como falla rodamiento, Segn el contexto en el que trabaje el activo)es importante conocer bien el contexto operacional).2.5 Los efectos de fallaPara cada modo de falla deben indicarse los efectos de falla asociados. El efecto de falla es un breve descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre. Por ejemplo, el efecto de falla asociado con el modo de falla impulsor desgastado podra ser el siguiente:a medida que el impulsor se desgasta, baja el nivel del tanque, hasta que suena la alarma de bajo nivel en la sala de control. El tiempo necesario para detectar y reparar la falla (cambiar impulsor) suele ser de 6 horas. Dado que el tanque se vacia luego de 4 horas, el proceso aguas abajo debe detenerse durante dos horas. No es posible recuperar la produccin perdida, por lo que estas dos horas de parada representan un prdida de ventas. Los efectos de falla deben indicar claramente cul es la importancia que tendra la falla en caso de producirse.2.6 Categora de consecuenciasLa falla de un equipo puede afectar a sus usuarios de distintas formas:_ Poniendo en riesgo la seguridad de las personas consecuencias de seguridad)_ Afectando al medio ambiente (consecuencias de medio ambiente)_ Incrementando los costos o reduciendo el beneficio econmico de la empresa(consecuencias operacionales)_ Ninguna de las anteriores (consecuencias no operacionales)Adems, existe una quinta categoria de consecuencias, para aquellas fallas que no tienen ning un impacto cuando ocurren salvo que posteriormente ocurra alguna otra falla. Por ejemplo, la falla del neumtico de auxilio no tiene ninguna consecuencia adversa salvo que ocurra una falla posterior (pinchadura de un neumtico de servicio) que haga que sea necesario cambiar el neumtico. Estas fallas corresponden a la categoria de fallas ocultas.Cada modo de falla identificado en el anlisis de RCM debe ser clasificado en una de estas categoras. El orden en el que se evaluan las consecuencias es el siguiente: seguridad, medio ambiente, operacionales, y no operacionales, previa separacin entre fallas evidentes y ocultas. El anlisis RCM bifurca en esta etapa: el tratamiento que se la va a dar a cada modo de falla va a depender de la categora de consecuencias en la que se haya clasificado, lo que es bastante razonable: no sera lgico tratar de la misma forma a fallas que pueden afectar la seguridad que aquellas que tienen consecuencias econmicas. El criterio a seguir para evaluar tareas de mantenimiento es distinto si las consecuencias de falla son distintas.2.7 Diferencia entre efectos y consecuencias de fallaEl efecto de falla es una descripcin de qu pasa cuando la falla ocurre, mientras que la consecuencia de falla clasifica este efecto en una de 5 categoras, seg un el impacto que estas fallas tienen.2.8 Diferencia entre falla funcional y modos de fallaLa falla funcional identifica un estado de falla: incapaz de bombear, incapaz de cortar la pieza, incapaz de sostener el peso de la estructura No dice nada acerca de las causas por las cuales el equipo llega a ese estado. Eso es justamente lo que se busca con los modos de falla: identificar las causas de esos estados de fallas (eje cortado por fatiga, filtro tapado por suciedad, etc.).2.9 Fallas ocultasLos equipos suelen tener dispositivos de proteccin, es decir, dispositivos cuya funcin principal es la de reducir las consecuencias de otras fallas (fusibles, detectores de humo, dispositivos de detencin por sobre velocidad / temperatura / presin, etc.).Muchos de estos dispositivos tienen la particularidad de que pueden estar en estado de falla durante mucho tiempo sin que nadie ni nada ponga en evidencia que la falla ha ocurrido. (Por ejemplo, un extintor contra incendios puede ser hoy incapaz de apagar un incendio, y esto puede pasar totalmente desapercibido (si no ocurre el incendio).Distintos tipos de mantenimientoTradicionalmente, se consideraba que existian tres tipos de mantenimiento distintos: predictivo, preventivo, y correctivo. Sin embargo, existen cuatro tipos de mantenimiento distintos:_ Mantenimiento predictivo, tambin llamado mantenimiento a condicin._ Mantenimiento preventivo, que puede ser de dos tipos: sustitucin o reacondicionamiento cclico._ Mantenimiento correctivo, tambin llamado trabajo a la falla._ Mantenimiento detectivo bsqueda de fallas.2.11 El mantenimiento predictivo o a condicinEl mantenimiento predictivo o mantenimiento a condicin consiste en la bsqueda de indicios o sntomas que permitan identificar una falla antes de que ocurra. Por ejemplo, la inspeccin visual de el grado de desgaste de un neumtico es una tarea de mantenimiento predicitvo, dado que permite identificar el proceso de falla antes de que la falla funcional ocurra. Estas tareas incluyen: inspecciones (ej. inspeccin visual del grado de desgaste), monitoreos (ej. vibraciones, ultrasonido), chequeos (ej. nivel de aceite). Tienen en comun que la decisin de realizar o no una accin correctiva depende de la condicin medida. Por ejemplo, a partir de la medicin de vibraciones de un equipo puede decidirse cambiarlo o no. Para que pueda evaluarse la conveniencia de estas tareas, debe necesariamente existir una clara condicin de falla potencial. Es decir, deben haber sntomas claros de que la falla est en el proceso de ocurrir.2.12 El mantenimiento preventivo (sustitucin o reacondicionamiento cclico)El mantenimiento preventivo se refiere a aquellas tareas de sustitucin o retrabajo hechas a intervalos fijos independientemente del estado del elemento o componente.Estas tareas solo son vlidas si existe un patrn de desgaste: es decir, si la probabilidad de falla aumenta rapidamente desp es de superada la vida til del elemento. Debe tenerse mucho cuidado, al momento seleccionar una tarea preventiva (o cualquier otra tarea de mantenimiento, de hecho), en no confudir una tarea que se puede hacer, con una tarea que conviene hacer. Por ejemplo, al evaluar el plan de mantenimiento a realizar sobre el impulsor de una turbina, podriamos decidir realizar una tarea preventiva (sustitucin cclica del impulsor), tarea que en general se puede hacer dado que la falla generalmente responde a un patrn de desgaste (patrn B de los 6 patrones de falla del RCM). Sin embargo, en ciertos casos podra convenir realizar alguna tarea predictiva (tarea a condicin), que en muchos casos son menos invasivas y menos costosas.2.13 El mantenimiento correctivo o trabajo a la roturaSi se decide que no se har ninguna tarea proactiva (predictiva o preventiva) para manejar una falla, sino que se reparar la misma una vez que ocurra, entonces el mantenimiento elegido es un mantenimiento correctivo. Cundo conviene este tipo de mantenimiento? Cuando el costo de la falla (directos indirectos) es menor que el costo de la prevencin, cuando no puede hacerse ning una tarea proactiva y no se justifica realizar un redise no del equipo. Esta opcin solo es vlida en caso que la falla no tenga consecuencias sobre la seguridad o el medio ambiente. Caso contrario, es obligatorio hacer algo para reducir o eliminar las consecuencias de la falla.2.14 El mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallasEl mantenimiento detectivo o de bsqueda de fallas consiste en la prueba de dispositivos de proteccin bajo condiciones controladas, para asegurarse que estos dispositivos sern capaces de brindar la proteccin requerida cuando sean necesarios. En el mantenimiento detectivo no se est repararando un elemento que fall (mantenimiento correctivo), no se est cambiando ni reacondicionando un elemento antes de su vida til (mantenimiento preventivo), ni se estn buscando sntomas de que una falla est en el proceso de ocurrir (mantenimiento predictivo). Por lo tanto, el mantenimiento detectivo es un cuarto tipo de mantenimiento. A este mantenimiento tambin se lo llama bsqueda de fallas o prueba funcional, y al intervalo cada el cual se realiza esta tarea se lo llama intervalo de bsqueda de fallas, o FFI, por sus siglas en ingls (Failure-Finding Interval). Por ejemplo, arrojar humo a un detector contra incendios es una tarea de mantenimiento detectivo.2.15 Cmo seleccionar el tipo de mantenimiento adecuado?En el RCM, la selecci n de polticas de mantenimiento est gobernada por la categora de consecuencias a la que pertence la falla._ Para fallas con consecuencias ocultas, la tarea ptima es aquella que consigue la disponibilidad requerida del dispositivo de proteccin._ Para fallas con consecuencias de seguridad o medio ambiente, la tarea ptima es aquella que consigue reducir la probabilidad de la falla hasta un nivel tolerable._ Para fallas con consecuencias econmicas (operacionales y no operacionales), la tarea ptima es aquella que minimiza los costos totales para la organizacin.Aun hoy, mucha gente piensa en el mantenimiento preventivo como la principal opcin al mantenimiento correctivo. Sin embargo, el RCM muestra que en el promedio de las industrias el mantenimiento preventivo es la estrategia adecuada para menos del 5% de las fallas!. Qu hacer con el otro 95 % ? En promedio, al realizar un anlisis RCM se ve que las polticas de mantenimiento se distribuyen de la siguiente forma: 30% de las fallas manejadas por mantenimiento predictivo (a condicin), otro 30% por mantenimiento detectivo, alrededor de 5% mediante mantenimiento preventivo, 5% de redise nos, y aproximadamente 30% mantenimiento correctivo. Esto muestra efectivamente que una de las mximas del TPM (Total Productive Maintenance) que dice que todas las fallas son malas y todas deben ser prevenidas, es de hecho equivocada: solo deben ser prevenidas aquellas que convenga prevenir, en base a un cuidadoso anlisis costo-beneficio.2.16 Frecuencia de tareas a condicin (mantenimiento predictivo)Para que una tarea a condicin sea posible, debe existir alguna condicin fsica identificable que anticipe la ocurrencia de la falla. Por ejemplo, una inspeccin visual de un elemento solo tiene sentido si existe alg un sntoma de falla que pueda detectarse visualmente. Adems de existir un claro sntoma de falla, el tiempo desde el sntoma hasta la falla funcional debe ser suficientemente largo para ser de utilidad. La frecuencia de una tarea a condicin se determina entonces en funcin del tiempo que pasa entre el sntoma y la falla. Por ejemplo, si se est evaluando la conveniencia de chequear ruido en los rodamientos de un motor, entonces la frecuencia va a estar determinada por el tiempo entre que el ruido es detectable, y que se produce la falla del rodamiento. Si este tiempo es de, por ejemplo, dos semanas, entonces la tarea debe hacerse a una frecuencia menor, para asegurarse de esta forma que la falla no ocurra en el tiempo entre chequeos sucesivos. El mismo razonamiento debe seguirse para cualquier tarea predictiva.2.17 Frecuencia de tareas de sustitucin cclica (mantenimiento preventivo)Una tarea de sustitucin cclica solo es vlida si existe un patrn de desgaste. Es decir, si existe una edad en la que aumenta rpidamente la probabilidad condicional de la falla. La frecuencia de la tarea de sustitucin depende de esta edad, llamada vida til. Por ejemplo, si la vida til de un neumtico es de 40.000 km, entonces la tarea de sustitucin cclica (cambio preventivo del neumtico) debera realizarse cada menos de 40.000 km, para de esta forma evitar entrar en la zona de alta probabilidad de falla.2.18 Frecuencia de tareas detectivas (bsqueda de fallas)El intervalo con el que se realiza la tarea de bsqueda de fallas (mantenimiento detectivo) se denomina FFI (Failure Finding Interval). Existe una relaci n entre este intervalo y la disponibilidad del dispositivo de protecci n. Pueden utilizarse herramientas matemticas para calcular esta relacin, y fijar el FFI que logre la disponibilidad objetivo.2.19 El lugar del redise no en el mantenimientoUna empresa de rodamientos tena la siguiente poltica: si una falla ocurra ms de una vez, se redise naba el equipo para eliminar la causa de la falla. Como consecuencia de esta poltica, la planta funcionaba de manera cada vez ms confiable, pero los costos del departamento de ingeniera crecan aceleradamente. Como ilustra este ejemplo, en la mayora de las empresas las sugerencias de cambios de dise no suelen sobrepasar la capacidad de la empresa de llevar adelante estos cambios. Por lo tanto, debe existir un filtro que permita distinguir aquellos casos donde el redise no es justificado y recomendablede aquellos casos donde no lo es. Es por esto que para aquellos cambios de dise no cuyo objetivo es evitar fallas, suele ser ms conveniente evaluar previamente si existe alguna otra forma de manejar las fallas sin necesidad de recurrir al cambio de dise no. Por ejemplo, algunos anos despues la empresa de rodamientos se diocuenta que solo en el 20% de los redise nos realizados ste realmente vala la pena, y que para el resto haba otras formas de manejar las fallas que eran ms costo-eficaces. Debe tambin tenerse en cuenta que los cambios de dise no suelen llevar tiempo y ser costosos, y que no siempre se sabe con certeza si los mismos sern eficaces en aliviar las consecuencias de las fallas. A su vez, en muchos casos los redise nos introducen otras falla cuyas consecuencias tambin deben ser evaluadas. Es por todo esto que generalmente el redise no debe ser seleccionado como ltima opcin.2.20 Patrones de falla en funcin del tiempoCul es la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo? Tradicionalmente se pensaba que la relacin era bien simple: a medida que el equipo es ms viejo, es ms probable que falle. Sin embargo, estudios realizados en distintos industrias muestran que la relacin entre la probabilidad de falla y el tiempo u horas de operacin es mucho ms compleja. No existen uno o dos patrones de falla, sino que existen 6 patrones de falla distintos, como se muestra en el informe original de Nowlan & Heap La figura muestra los 6 patrones de falla. Cada patrn representa la probabilidad de falla en funcin del tiempo._ Un patrn A, donde la falla tiene alta probabilidad de ocurrir al poco tiempo de su puesta en servicio (mortalidad infantil), y al superar una vida til identificable._ Patrn B, o curva de desgaste.

Beneficios del RCMLa implementacin del RCM debe llevar a equipos mas seguros y confiables, reducciones de costos (directos e indirectos), mejora en la calidad del producto, y mayor cumplimiento de las normas de seguridad y medio ambiente. El RCM tambin est asociado a beneficios humanos, como mejora en la relacin entre distintas reas de la empresa, fundamentalmente un mejor entendimiento entre mantenimiento y operaciones.

Sistema de control distribuidoSistemas de Control Distribuido ( SCD ), PLC ( Programmable Logic Controller ) y Scada ( Supervisory Control and Data Acquisition ) El primer PLC fu desarrollado por Dick Morley de Modicom en 1967 y sustituia a los armarios de rels ( Ladder Logic ) para aplicaciones de enclavamientos y seguridad. En los aos 70 los PLCs comenzaron a integrar seales analgicas en su estructura La arquitectura Scada est formada por las estaciones de supervisin en un lado ( Consola de Operacin ) y los controladores ( Tpicamente PLCs ) a los que se une a travs de una red propietaria o un standard del mercado (Ethernet, DHP, etc. ) La diferencia fundamental entre un SCADA y un DCS, es que el DCS tiene una sola base de datos disponible en la red de supervisin ( Consola de operacin ) que se vuelca en los controladores de proceso y reside en ellos permanentemente. En un sistema SCADA hay varias bases de datos, cada PLC tiene la suya y el sistema de supervisin tiene otra base de datos donde residen las direcciones de los puntos a las que se dirige el sistema de supervisin para adquirir los datos disponibles en las memorias de los controladores

CaractersticasLos DCS trabajan con una solaBase de Datosintegrada para todas las seales, variables, objetos grficos, alarmas y eventos del sistema. En los DCS la herramienta de ingeniera para programar el sistema es slo una y opera de forma centralizada para desarrollar la lgica de sus controladores o los objetos grficos de la monitorizacin. Desde este puesto de ingeniera se cargan los programas de forma transparente a los equipos del sistema.La plataforma de programacin es multi-usuario de forma que varios programadores pueden trabajar simultneamente sobre el sistema de forma segura sin conflictos de versiones. Todos los equipos del sistema (ordenadores,servidores, controladores) estn sincronizados contra un mismo reloj patrn, de forma que todas las medidas, alarmas y eventos tienen una mismamarca de tiempo.El software de control DCS dispone de herramientas para la gestin de la informacin de planta, integrndola verticalmente hacia la cadena de toma de decisiones y otros sistemas ubicados ms arriba en la jerarqua de la produccin.Niveles de controlUn DCS aborda la complejidad de los procesos industriales diviendo en cuatro niveles funcionales su alcance.Nivel de Operacin. Este nivel es el de interaccin del sistema con los operadores de la planta y es donde se encuentran los sistemas informticos para la monitorizacin del proceso y adquisicin de la informacin en tiempo real, que se almacena en la base de datos transformndola en datos histricos para anlisis posteriores. Este nivel gestiona adems el intercambio de informacin con otros sistemas de mantenimiento y planificacin de la produccin.Nivel de control. En un DCS la responsabilidad del control de las diferentes partes funcionales del proceso, se asignan a varios controladores locales distribuidos por la instalacin, en lugar de centralizar estas funciones en un solo punto. Los controladores estn conectados entre s y con las estaciones de operacin mediante redes de comunicacin.Nivel mdulos de Entrada/Salida.Los mdulos de entradas/salidas para seales cableadas, se distribuyen por la instalacin, es lo que se denomina "periferia descentralizada", esto ahorra tiradas de cables de seal aproximando la electrnica del control hasta los elementos de campo. Estos mdulos de entrada/salida se comunican con los controladores mediante protocolos especficos o debus de campo(en ingls "fieldbus") para garantizar los tiempos de comunicacin entre controlador y periferia en unos tiempos mnimos, del orden de milisegundos, adecuados a las necesidades del proceso. El bus de campo ms extendido en Europa es elProfibus(tanto en sus variantes DP como PA) y en los pases de influencia americana es el Fieldbus Foundation o FF.Nivel de elementos de campo.Desde el ao 2000, ha ido creciendo la necesidad de integrar directamente los instrumentos y los actuadores en los buses de campo del SCD, de forma que estos equipos son en realidad una extensin natural del nivel anterior. Estos equipos permiten funcionalidades adicionales como gestionar su mantenimiento o configurar sus parmetros de comportamiento de forma remota desde el nivel de operacin. Los instrumentos de este nivel deben ser compatibles con el bus de campo elegido, ya sea Profibus, Fieldbus Foundation u otro. Tambin existe la posibilidad de integrar instrumentos conprotocolo HARTcomo alternativa al bus de campo.RedundanciaTodo DCS lleva implcitas las caractersticas de robustez y fiabilidad, por ello dispone de redundancia en todos los niveles antes descritos: equipos informticos redundantes, controladores redundantes, redes de comunicacin y buses redundantes, mdulos de entrada/salida redundantes y as sucesivamente. Esta redundancia permiten alcanzar undisponibilidad cercanos al 99,9999%[citarequerida], muy superior a los sistemas de control convencionales. Tambin este dispositivo nos va a permitir comunicar a grandes distancias sin que la seal sea daada por el ruido o algn otro elemento