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1) DEFINICIÓN.
Se define como zahorra el material granular, de granulometría continua, utilizado como capa
de firme. Se denomina zahorra artificial al constituido por partículas total o parcialmentetrituradas, en la proporción mínima que se especifique en cada caso. Zahorra natural es el
material formado básicamente por partículas no trituradas.
La ejecución de las capas de firme con zahorra incluye las siguientes operaciones:
Estudio del material y obtención de la fórmula de trabajo.
Preparación de la superficie que vaya a recibir la zahorra.
Preparación del material, si procede, y transporte al lugar de empleo.
Extensión, humectación, si procede, y compactación de la zahorra.
2) MATERIALES.
2.1 Características generales.
Los materiales para la zahorra artificial procederán de la trituración, total o parcial, de piedra
de cantera o de grava natural. Para la zahorra natural procederán de graveras o depósitos
naturales, suelos naturales o una mezcla de ambos.
Para las categorías de tráfico pesado T2 a T4 se podrán utilizar materiales granulares
reciclados, áridos siderúrgicos, subproductos y productos inertes de desecho, siempre que
cumplan las prescripciones técnicas que más adelante se establecen, y se declare el origen de
los materiales.
Los materiales para las capas de zahorra no serán susceptibles de ningún tipo de
meteorización o de alteración física o química apreciable bajo las condiciones más
desfavorables que, presumiblemente, puedan darse en el lugar de empleo. Tampoco podrán
dar origen, con el agua, a disoluciones que puedan causar daños a estructuras o a otras capas
del firme o contaminar el suelo o corrientes de agua.
El árido siderúrgico de acería deberá presentar una expansividad inferior al cinco por ciento,
según la norma UNE-EN 1744-1. La duración del ensayo será de veinticuatro horas cuando el
contenido de óxido de magnesio, según UNE-EN 196-2, sea menor o igual al cinco por ciento yde ciento sesenta y ocho horas en los demás casos.
El árido siderúrgico procedente de horno alto no presentará desintegración por el silicato
bicálcico ni por el hierro, según la UNE-EN 1744-1.
Si se considera conveniente, para caracterizar los componentes que puedan ser lixiviados y
que puedan significar un riesgo potencial para el medio ambiente o para los elementos de
construcción situados en sus proximidades se empleará la norma NLT-326.
2.2 Composición química.
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El contenido ponderal de compuestos de azufre totales (expresados en SO3), determinado
según la UNE-EN 1744-1, será inferior al cinco por mil (0,5 %) donde los materiales estén en
contacto con capas tratadas con cemento, e inferior al uno por ciento (1 %) en los demás
casos.
2.3 Limpieza.
Los materiales estarán exentos de terrones de arcilla, marga, materia orgánica, o cualquier
otra que pueda afectar a la durabilidad de la capa.
En el caso de zahorras artificiales el coeficiente de limpieza según la UNE 146130, deberá ser
inferior a dos (2).
El equivalente de arena, según la UNE-EN 933-8, del material de la zahorra artificial deberá
cumplir lo indicado en la tabla 1. De no cumplirse esta condición. Su valor de azul de metileno,
según la UNE-EN 933-9, deberá ser inferior a diez (10), y simultáneamente, el equivalente de
arena no deberá ser inferior en más de cinco unidades a los valores indicados en la tabla 1.
Tabla 1. Equivalente de arena de la zahorra artificial
T00 a T1 T2 a T4 Arcenes de T3 y T4
EA > 40 EA > 35 EA > 30
En el caso de zahorra natural se podrá disminuir en cinco unidades cada uno de los valores
exigidos en la tabla 1.
2.4 Plasticidad.
El material será “no plástico”, según la norma UNE 103104, para las zahorras artificiales en
cualquier caso; así como para las zahorras naturales en carreteras con categoría de tráfico
pesado T00 a T3; en carreteras con categoría de tráfico pesado T4 el límite líquido de las
zahorras naturales, según la UNE 103103, será inferior a veinticinco (25) y su índice de
plasticidad, según la UNE 103104, será inferior a seis (6).
En el caso de arcenes no pavimentados, de las categorías de tráfico pesado T32 y T4 (T41 y
T42), se podrá admitir , tanto para las zahorras artificiales, como para las naturales que el
índice de plasticidad según la UNE 103104, sea inferior a diez (10), y que el límite líquido,según la UNE 103103, sea inferior a treinta (30).
2.5 Resistencia a la fragmentación.
El coeficiente de Los Ángeles, según la UNE-EN 1097-2, de los áridos para la zahorra artificial
no deberá ser superior a los valores indicados en la tabla 2.
Tabla 2. Valor máximo del coeficiente de Los Ángeles para los áridos de la zahorra artificial.
CATEGORIA DE TRAFICO PESADO
T00 a T2 T3,T4 y arcenes30 35
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Para materiales reciclados procedentes de capas de aglomerado de firmes de carretera o de
demoliciones de hormigones de resistencia a compresión final superior a treinta y cinco
megapascales (35 MPa), así como para áridos siderúrgicos, el valor del coeficiente de Los
Ángeles podrá ser superior en cinco (5) unidades a los valores que se exigen en la tabla 2,
siempre y cuando su composición granulométrica esté adaptada al huso ZAD20, especificado
en la tabla 3.1
En el caso de áridos para la zahorra natural, el valor del coeficiente de los Ángeles será
superior en cinco (5) unidades a los valores que se exigen en la tabla 2, cuando se trate de
áridos naturales. Para materiales reciclados procedentes de capas de aglomerado de firmes de
carretera o de demoliciones de hormigones y para áridos siderúrgicos a emplear como
zahorras naturales el valor del coeficiente de los Ángeles podrá ser superior hasta en diez (10)
unidades a los valores que se exigen en la tabla 2.
2.6 Forma.
En el caso de zahorras artificiales, el índice de lajas de las distintas fracciones del árido grueso,
según la norma UNE-EN 933-3, deberá ser inferior a treinta y cinco (35).
2.7 Angulosidad.
El porcentaje mínimo de partículas trituradas, según la norma UNE-EN 933-5, para las zahorras
artificiales será del cien por ciento (100 %) para firmes de calzada de carreteras con categoría
de tráfico pesado T00 y T0, del setenta y cinco por ciento (75 %) para firmes de calzada de
carreteras con categoría de tráfico pesado T1 yT2 y arcenes de T00 y T0, y del cincuenta por
ciento (50 %) para los demás casos.
3) TIPO Y COMPOSICIÓN DEL MATERIAL.
La granulometría del material, según la UNE-EN 933-1, deberá estar comprendida dentro de
alguno de los husos fijados en la tabla3.1 para las zahorras artificiales y en la tabla 3.2 para las
zahorras naturales.
Tabla 3.1
Husos granulométricos de las zahorras artificiales. Cernido acumulado (% en masa)
TIPO DEZAHORRAARTIFICIAL
ABERTURA DE LOS TAMICES UNE-EN 933-2 (mm)40 25 20 8 4 2 0,500 0,250 0,063
ZA25 100 75-100 65-90 40-63 26-45 15-32 7-21 4-16 0-9
ZA20 - 100 75-100 45-73 31-54 20-40 9-24 5-18 0-9
ZAD20 - 100 65-100 30-58 14-37 0-15 0-6 0-4 0-2
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Tabla 3.2
Husos granulométricos de las zahorras naturales. Cernido acumulado (% en masa)
TIPO DEZAHORRANATURAL
ABERTURA DE LOS TAMICES UNE-EN 933-2 (mm)
50 40 25 20 8 4 2 0,500 0,250 0,063
ZN40 100 80-95 65-90 54-84 35-63 22-46 15-35 7-23 4-18 0-9
ZN25 - 100 75-95 65-90 40-68 27-51 20-40 7-26 4-20 0-11
ZN20 - - 100 80-100 45-75 32-61 25-50 10-32 5-24 0-11
La designación del tipo de zahorra se hace en función del tamaño máximo nominal, que se
define como la abertura del primer tamiz que retiene más de un diez por ciento en masa.
En todos los casos, el cernido por el tamiz 0,063 mm de la norma UNE-EN 933-2 será menor
que los dos tercios (2/3) del cernido por el tamiz 0,250 mm de la UNE-EN 933-2.
4) EJECUCIÓN DE LAS OBRAS.
4.1 Estudio del material y obtención de la fórmula de trabajo.
La producción del material no se iniciará hasta que se haya aprobado por el director de obra la
correspondiente fórmula de trabajo, establecida a partir de los resultados del control de
procedencia del material que veremos más adelante.
La fórmula de trabajo establecerá:
La identificación y proporción (en seco) de cada fracción en la alimentación.
La granulometría de la zahorra por los tamices establecidos en la definición del huso
granulométrico.
La humedad de compactación.
La densidad mínima a alcanzar.
Si la marcha de las obras lo aconseja el director de obra podrá exigir la modificación de la
fórmula de trabajo. En todo caso se estudiará y aprobará una nueva si varía la procedencia de
los componentes, o si, durante la producción, se rebasaran las tolerancias granulométricas
establecidas en la tabla 4.
Tabla 4. Tolerancias admisibles respecto de la fórmula de trabajo en zahorra artificial.
CARACTERISTICA UNIDAD CATEGORIA DE TRAFICO PESADO
T00 a T1 T2 a T4 y arcenes
Cernido por lostamices UNE-EN
933-2
> 4 mm % sobre la masatotal
±6 ±8
≤ 4 mm ±4 ±6
0,063 mm ±1,5 ±2
Humedad de compactación % respecto de laóptima
±1 -1,5/+1
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4.2 Preparación de la superficie que va a recibir la zahorra.
Una capa de zahorra no se extenderá hasta que se haya comprobado que la superficie sobre la
que haya de asentarse tenga las condiciones de calidad y forma previstas, con las tolerancias
establecidas.
Se comprobarán la regularidad y el estado de la superficie sobre la que se vaya a extender la
zahorra, el director de obra indicará las medidas encaminadas a restablecer una regularidad
superficial aceptable y, en su caso, a reparar las zonas deficientes.
4.3 Preparación del material.
Cuando las zahorras se fabriquen en central la adición del agua de compactación se realizará
también en central, salvo que el pliego de prescripciones técnicas particulares permita
expresamente la humectación in situ.
En los demás casos, antes de extender una tongada se procederá, si fuera necesario, a suhomogeneización y humectación. Se podrán utilizar para ello la humectación previa en central
u otros procedimientos sancionados por la práctica que garanticen, a juicio del director de
obra, las características previstas del material previamente aceptado, así como su uniformidad.
4.4 Extensión de la zahorra.
Una vez aceptada la superficie de asiento se procederá a la extensión de la zahorra, en
tongadas de espesor no superior a treinta centímetros (30 cm), tomando las precauciones
necesarias para evitar segregaciones y contaminaciones.
Todas las operaciones de aporte de agua deberán tener lugar antes de iniciar la compactación.
Después, la única admisible será la destinada a lograr, en superficie, la humedad necesaria
para la ejecución de la tongada siguiente.
4.5 Compactación de la zahorra.
Conseguida la humedad más conveniente, que deberá cumplir lo especificado en la tabla 4, se
procederá a la compactación de la tongada, que se continuará hasta alcanzar la densidad
especificada en la unidad terminada que ya veremos más adelante.
La compactación se realizará según el plan aprobado por el Director de las Obras en función delos resultados del tramo de prueba.
La compactación se realizará de forma continua y sistemática. Si la extensión de la zahorra se
realiza por franjas, al compactar una de ellas se ampliará la zona de compactación para que
incluya al menos quince centímetros de la anterior.
Las zonas que, por su reducida extensión, pendiente o proximidad a obras de paso o de
desagüe, muros o estructuras, no permitan el empleo del equipo que normalmente se esté
utilizando, se compactarán con medios adecuados, de forma que las densidades que se
alcancen no resulten inferiores, en ningún caso, a las exigidas a la zahorra en el resto de la
tongada.
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5) TRAMO DE PRUEBA.
Antes de iniciarse la puesta en obra de la zahorra será preceptiva la realización de un tramo de
prueba, para comprobar la fórmula de trabajo, la forma de actuación de los equipos de
extensión y de compactación, y especialmente el plan de compactación. El tramo de prueba se
realizará sobre una capa de apoyo similar en capacidad de soporte al resto de la obra.
Durante la ejecución del tramo de prueba se analizará la correspondencia, en su caso, entre los
métodos de control de la humedad y densidad in situ, establecidos en el pliego de
prescripciones técnicas, y otros métodos rápidos de control.
El pliego de prescripciones técnicas particulares, o en su defecto el director de obra, fijará la
longitud del tramo de prueba, que no será en ningún caso inferior a cien metros. El director de
las obras determinará si es aceptable su realización como parte integrante de la unidad de
obra definitiva.
A la vista de los resultados obtenidos, el director de obra definirá:
Si es aceptable o no la fórmula de trabajo.
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Si es aceptable se podrá iniciar la ejecución de la zahorra.
- Si no es aceptable, deberá proponer las actuaciones a seguir (estudio de una
nueva fórmula, corrección parcial de la ensayada, modificación en los sistemas de
puesta en obra, corrección de la humedad de compactación, etc.)
Si son aceptables o no los equipos propuestos por el contratista.
- Si son aceptables, definirá su forma específica de actuación.
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Si no son aceptables, el contratista deberá proponer nuevos equipos o incorporar
equipos suplementarios.
No se podrá proceder a la producción sin que el director de obra haya autorizado el inicio en
las condiciones aceptadas después del tramo de prueba.
6) ESPECIFICACIONES DE LA UNIDAD TERMINADA.
6.1 Densidad.
Para las categorías de tráfico pesado T00 a T2, la compactación de la zahorra artificial deberá
alcanzar una densidad no inferior a la que corresponde al cien por cien de la máxima de
referencia, obtenida en el ensayo Proctor modificado, según la norma UNE 103501.
En el caso de la zahorra natural o cuando la zahorra artificial se vaya a emplear en calzadas de
carreteras con categoría de tráfico pesado T3 y T4 o en arcenes, se podrá admitir una densidad
no inferior al noventa y ocho por ciento de la máxima de referencia obtenida en el ensayo
Proctor modificado, según la norma UNE 103501.
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6.2 Capacidad de soporte.
El valor del módulo de compresibilidad en el segundo ciclo de carga del ensayo de carga con
placa (Ev2), según la norma NLT-357, será superior al menor valor de los siguientes:
Los especificados en la tabla 5, establecida según las categorías de tráfico pesado.
Tabla 5. Valor mínimo del módulo Ev2 (MPa)
TIPO DEZAHORRA
CATEGORIA DE TRAFICO PESADO
T00 a T1 T2 T3 T4 y arcenes
ARTIFICIAL 180 150 100 80
NATURAL 80 60
El valor exigido a la superficie sobre la que se apoya la capa de zahorra multiplicado por
uno coma tres (1,3), cuando se trate de zahorras sobre coronación de explanadas.
Además de lo anterior, el valor de la relación de módulos Ev2/Ev1 será inferior a dos unidades y
dos décimas (2,2).
6.3 Rasante, espesor y anchura.
La rasante de la superficie terminada no deberá superar a la teórica en ningún punto ni quedar
por debajo de ella en más de quince milímetros (15 mm) en calzadas de carreteras con
categoría de tráfico pesado T00 a T2, ni en más de veinte milímetros (20 mm) en el resto de los
casos. El Pliego de prescripciones Técnicas Particulares o el Director de las obras podrán
modificar los límites anteriores.
En todos los semiperfiles se comprobará la anchura de la capa extendida, que en ningún caso
será inferior a la establecida en los planos de secciones tipo. Asimismo el espesor de la capa no
deberá ser inferior en ningún punto al previsto para ella en los planos de secciones tipo.
6.4 Regularidad superficial.
El índice de regularidad Internacional (IRI), según la norma NLT-330, deberá cumplir en
zahorras artificiales lo fijado en la tabla 6, en función del espesor total (e) de las capas que se
vayan a extender sobre ella.
Tabla 6. Índice de regularidad Internacional (IRI, dm/hm).
PORCENTAJE DEHECTOMETROS
ESPESOR TOTAL DE LAS CAPAS SUPERIORES (cm)
e ≥ 20 10 < e< 20 e ≤10
50 < 3,0 < 2,5 < 2,5
80 < 4,0
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7) LIMITACIONES DE LA EJECUCIÓN.
Las zahorras se podrán poner en obra siempre que las condiciones meteorológicas no hubieran
producido alteraciones en la humedad del material, tales que se superasen las tolerancias
especificadas para este aspecto.
Sobre las capas recién ejecutadas se procurará evitar la acción de todo tipo de tráfico. Si esto
no fuera posible, sobre las zahorras se dispondrá un riego de imprimación con una protección
mediante la extensión de una capa de árido de cobertura. Dicha protección se barrerá antes de
ejecutar otra unidad de obra sobre las zahorras. En cualquier circunstancia, se procurará una
distribución uniforme del tráfico de obra en toda la anchura de la traza.
8) CONTROL DE CALIDAD.
8.1 Control de procedencia del material.
Antes de iniciar la producción, se reconocerá cada acopio, préstamo o procedencia,determinando su aptitud, según el resultado de los ensayos. El reconocimiento se hará de la
forma más representativa posible para cada tipo de material: mediante la toma de muestras
en acopios, o a la salida de la cinta en las instalaciones de fabricación, o mediante sondeos,
calicatas u otros métodos de toma de muestras.
Para cualquier volumen de producción previsto, se ensayará un mínimo de cuatro muestras,
añadiéndose una más por cada diez mil metros cúbicos o fracción, de exceso sobre cincuenta
mil metros cúbicos.
Por ejemplo, si el volumen de producción previsto es de setenta mil metros cúbicosdeberemos ensayar 4 muestras añadiendo una más por cada diez mil metros cúbicos de
exceso sobre cincuenta mil metros cúbicos, es decir dos muestras más, en total 6 muestras.
Sobre cada muestra se realizarán los siguientes ensayos:
Granulometría por tamizado, según la norma UNE-EN 933-1.
Límite líquido e índice de plasticidad, según las normas UNE 103103 y UNE 103104,
respectivamente.
Coeficiente de Los Ángeles, según la norma UNE-EN 1097-2.
Equivalente de arena, según la norma UNE-EN 933-8 y, en su caso, azul de metileno,
según la norma UNE-EN 933-9.
Índice de lajas, según la norma UNE-EN 933-3 (sólo para zahorras artificiales).
Partículas trituradas, según la norma UNE-EN 933-5 (sólo para zahorras artificiales).
Humedad natural, según la norma UNE-EN 1097-5.
El Director de las Obras comprobará además:
La retirada de la eventual montera en la extracción de la zahorra.
La exclusión de vetas no utilizables.
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8.2 Control de ejecución.
Fabricación.
Se examinará la descarga al acopio o en el tajo, desechando los materiales que, a simple vista,
presenten restos de tierra vegetal, materia orgánica, tamaños superiores al máximo aceptadoen la fórmula de trabajo. Se acopiarán aparte aquellos que presenten alguna anomalía de
aspecto, tal como distinta coloración, segregación, lajas, plasticidad, etc.
En su caso, se vigilará la altura de los acopios, el estado de sus separadores y de sus accesos.
En el caso de las zahorras artificiales preparadas en central se llevará a cabo la toma de
muestras a la salida del mezclador. En los demás casos se podrá llevar a cabo la toma de
muestras en los acopios.
Para el control de fabricación se realizarán los siguientes ensayos:
Por cada mil metros cúbicos de material producido o cada día si se fabricase menos de
esta cantidad al día, sobre un mínimo de dos muestras, una por la mañana y otra por la
tarde:
- Equivalente de arena, según la norma UNE-EN 933-8 y, en su caso, azul de metileno,
según la norma UNE-EN 933-9.
- Granulometría por tamizado, según la norma UNE-EN 933-9.
Por cada cinco mil metros cúbicos de material producido, o una vez a la semana si sefabricase menos de esta cantidad a la semana:
- Límite líquido e índice de plasticidad, según las normas UNE 103103 y UNE 103104,
respectivamente.
- Proctor modificado, según la norma UNE 103501.
- Índice de lajas, según la norma UNE-EN 933-3 (sólo para zahorras artificiales).
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Partículas trituradas, según la norma UNE-EN 933-5 (sólo para zahorras
artificiales).
- Humedad natural, según la norma UNE-EN 1097-5.
Por cada veinte mil metros cúbicos de material producido, o una vez al mes si se
fabricase menos de esta cantidad al mes:
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Coeficiente de Los Ángeles, según la norma UNE-EN 1097-2.
El director de obra podrá reducir la frecuencia de los ensayos a la mitad si considerase que los
materiales son suficientemente homogéneos, o si en el control de recepción de la unidad
terminada se hubieran aprobado diez lotes consecutivos.
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Puesta en obra.
Antes de verter la zahorra, se comprobará su aspecto en cada elemento de transporte y se
rechazaran todos los materiales segregados.
Se comprobarán frecuentemente:
El espesor extendido, mediante un punzón graduado u otro procedimiento aprobado
por el director de las obras.
La humedad de la zahorra en el momento de la compactación, mediante un
procedimiento aprobado por el director de obra.
La composición y forma de actuación del equipo de puesta en obra y compactación,
verificando:
- Que el número y tipo de compactadores es el aprobado.
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El lastre y la masa total de los compactadores.
- La presión de inflado en los compactadores de neumáticos.
- La frecuencia y la amplitud en los compactadores vibratorios.
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El número de pasadas de cada compactador.
8.3 Control de recepción de la unidad terminada.
Se considerará como lote, que se aceptará o rechazará en bloque, al menor que resulte de
aplicar los tres criterios siguientes a una sola tongada de zahorra:
Una longitud de quinientos metros de calzada. Una superficie de tres mil quinientos metros cuadrados de calzada.
La fracción construida diariamente.
La realización de los ensayos in situ y la toma de muestras se hará en puntos previamente
seleccionados mediante muestreo aleatorio, tanto en sentido longitudinal como transversal;
de tal forma que haya al menos una toma o ensayo por cada hectómetro.
Si durante la construcción se observaran defectos localizados, tales como blandones, se
corregirán antes de iniciar el muestreo.
Se realizarán determinaciones de humedad y de densidad en emplazamientos aleatorios, conuna frecuencia mínima de siete por cada lote. En el caso de usarse sonda nuclear u otros
métodos rápidos de control, éstos habrán sido convenientemente calibrados en la realización
del tramo de prueba. En los mismos puntos donde se realice el control de la densidad se
determinará el espesor de la capa de zahorra.
Se realizará un ensayo de carga con placa, según la norma NLT-357, sobre cada lote. Se llevará
a cabo una determinación de humedad natural en el mismo lugar en que se realice el ensayo
de carga con placa.
Se comprobará la rasante de la superficie terminada con la teórica establecida en los planosdel proyecto.
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Se controlará la regularidad superficial del lote a partir de las veinticuatro horas de su
ejecución y siempre antes de la extensión de la siguiente capa, mediante la determinación del
índice de regularidad internacional (IRI), según la norma NLT-330, que deberá cumplir lo
especificado en la tabla 6.
9) CRITERIOS DE ACEPTACIÓN O RECHAZO DEL LOTE.
9.1 Densidad.
La densidad media obtenida no podrá ser inferior a la especificada en el apartado 6.1; no más
de dos medidas de densidad podrán arrojar resultados de hasta dos puntos porcentuales por
debajo de la densidad especificada. De no cumplirse esto, el lote se recompactará hasta
conseguir la densidad especificada.
Los ensayos de determinación de humedad tendrán carácter indicativo y no constituirán, por sí
solos, base de aceptación o rechazo.
9.2 Capacidad de soporte.
El módulo de compresibilidad Ev2 y la relación de módulos Ev2/Ev1, obtenidos en el ensayo de
carga con placa, no deberán ser inferiores a los especificados en el apartado 6.2. De no
alcanzarse los resultados exigidos, el lote se recompactará hasta conseguir los módulos
especificados.
9.3 Espesor.
El espesor medio obtenido no deberá ser inferior al previsto en los planos de secciones tipo;
no más de dos medidas del espesor podrán presentar resultados individuales que bajen del
especificado en un diez por ciento.
Si el espesor medio obtenido en la capa fuera inferior al especificado se procederá de la
siguiente manera:
Si el espesor medio obtenido en la capa fuera inferior al ochenta y cinco por ciento del
especificado, se escarificará la capa en una profundidad mínima de quince
centímetros, se añadirá el material necesario de las mismas características y se volverá
a compactar y refinar la capa por cuenta del contratista.
Si el espesor medio obtenido en la capa fuera superior al ochenta y cinco por cientodel especificado y no existieran problemas de encharcamiento, se podrá admitir
siempre que se compense la merma de espesor con el espesor adicional
correspondiente en la capa superior por cuenta del contratista.
9.4 Rasante.
Las diferencias de cota entre la superficie obtenida y la teórica establecida en los planos del
proyecto no excederán de las tolerancias especificadas en el apartado 6.3, ni existirán zonas
que retengan agua.
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Cuando la tolerancia sea rebasada por defecto y no existan problemas de encharcamiento, el
director de obra podrá aceptar la superficie siempre que la capa superior a ella compense la
merma con el espesor adicional necesario.
Cuando la tolerancia sea rebasada por exceso, éste se corregirá por cuenta del contratista,
siempre que esto no suponga una reducción del espesor de la capa por debajo del valorespecificado en los planos.
9.5 Regularidad superficial.
En el caso de la zahorra artificial, si los resultados de la regularidad superficial de la capa
terminada exceden los límites establecidos, se procederá de la siguiente manera:
Si es en más del diez por ciento de la longitud del tramo controlado se escarificará la
capa en una profundidad mínima de quince centímetros y se volverá a compactar y
refinar por cuenta del contratista.
Si es en menos de un diez por ciento de la longitud del tramo controlado se aplicará
una penalización económica del diez por ciento.
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DETERMINACIÓN DE LA GRANULOMETRÍA DE LAS PARTÍCULAS,
MÉTODO DEL TAMIZADO (UNE-EN 933-1).
1) OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.
Esta norma europea tiene como objeto definir un método, utilizando tamices, para la
determinación de la granulometría de los áridos. Se aplica a áridos de origen natural o
artificial, incluidos los áridos ligeros, con una dimensión nominal de hasta 63 mm, excluyendo
los fillers o polvo mineral.
2) DEFINICIONES.
A efectos de esta norma se aplican las definiciones siguientes:
- muestra de ensayo: Muestra utilizada íntegramente para un mismo ensayo.
- masa constante: Masa obtenida después del secado y tras pesadas sucesivas que no difieren
entre sí en más del 0,1 %, a intervalos de al menos una hora.
La masa constante puede alcanzarse tras secado de la muestra de ensayo en una estufa
regulada a (110 ± 5)°C durante un período de tiempo predeterminado. Los laboratorios de
ensayo pueden determinar el tiempo necesario para alcanzar la masa constante en función del
tipo y del tamaño de la muestra, así como, de la capacidad de secado de la estufa.
3) PRINCIPIO.
El ensayo consiste en dividir y separar, mediante una serie de tamices, un material en variasfracciones granulométricas de tamaño decreciente. Los tamaños de abertura y el número de
tamices se seleccionan según la naturaleza de la muestra y según la precisión requerida.
El método adoptado consiste en el lavado del árido y su posterior tamizado en vía seca.
Cuando el lavado pueda alterar alguna de las propiedades físicas de los áridos ligeros, se debe
realizar el tamizado en vía seca sin lavar previamente.
El tamizado en vía seca también es un método alternativo que puede ser utilizado para áridos
exentos de partículas de aglomerantes. En caso de desacuerdo, el método aplicable será el de
lavado y tamizado.
La masa de las partículas retenidas en los diferentes tamices se expresará como porcentaje de
la masa inicial del material. Los porcentajes acumulados que pasan por cada tamiz se
presentarán en forma numérica y si fuese necesario en forma gráfica (véase anexo A).
4) EQUIPO.
- Tamices de ensayo.
- Tapa y fondo hermético para los tamices.
- Estufa ventilada, regulada por un termostato que mantenga la temperatura a (110 ± 5)°C, u
otro aparato que permita el secado de los áridos, sin causar la rotura de las partículas.
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- Dispositivo de lavado.
- Balanzas de precisión, con un error máximo de ± 0,1 % de la masa de la muestra de ensayo.
- Bandejas, cepillos.
- Máquina de tamizar (opcional).
5) PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO.
La muestra que llega al laboratorio se reducirá con el fin de obtener la masa adecuada para el
ensayo.
Puede ser necesario humedecer las muestras que contengan una gran cantidad de finos antes
de reducirlas, para minimizar la segregación y la pérdida de polvo.
La masa de cada muestra de ensayo será la que se indica en la tabla 1, para áridos de
densidades entre 2,00 Mg/m3 y 3,00 Mg/m3.
Tabla 1
Masa de las muestras de ensayo para áridos de densidad normal
Tamaño máximo del árido Dmm
Masa mínima de la muestra de ensayokg
63
32
16
8≤4
40
10
2,6
0,60,2
Para áridos de otros tamaños, la masa mínima de la muestra de ensayo podrá obtenerse por
interpolación de las masas indicadas en la tabla 1.
Si la masa de la muestra de ensayo no cumple lo indicado en la tabla 1, la granulometría
obtenida no cumple con esta norma y esto deberá indicarse en el informe del ensayo.
Para áridos de densidad de partícula inferior a 2,00 Mg/m3 o superior a 3,00 Mg/m
3, deberá
aplicarse a las masas de las muestras de ensayo indicadas en la tabla 1, un factor de corrección
basado en la relación de las densidades, para obtener una muestra de ensayo de
aproximadamente el mismo volumen que para áridos de densidad normal.
La reducción de la muestra permitirá obtener una muestra de ensayo de masa superior al
mínimo indicado, pero no de un valor exacto predeterminado.
Secar la muestra de ensayo a una temperatura de (110 ± 5)°C hasta masa constante. Después,
enfriar, pesar y registrar su masa como M1.
Para algunos tipos de árido, el secado a 110 °C puede producir un efecto aglomerante lo
suficientemente fuerte sobre las partículas que impide la separación de las partículas
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individuales durante los procedimientos de lavado y/o tamizado posteriores. Para dichos
áridos, deberá adoptarse el procedimiento indicado en el anexo B.
6) PROCEDIMIENTO OPERATORIO.
6.1 Lavado.
Colocar la muestra de ensayo en un recipiente y añadir agua suficiente hasta cubrirla. Un
período de almacenamiento bajo el agua de 24 horas ayuda a romper los terrones. Podrá
utilizarse un agente de dispersión. Agitar la muestra con fuerza para obtener la completa
separación y suspensión de los finos.
Mojar ambos lados del tamiz de 0,063 mm que debe estar reservado para ser usado
exclusivamente en este ensayo, y colocar encima de él un tamiz de protección (por ejemplo de
1 mm ó 2 mm). Instalar los tamices de forma que la suspensión tamizada pueda desecharse o,
cuando se requiera, ser recogida en un recipiente adecuado. Verter el contenido del recipiente
en el tamiz superior. Continuar el lavado hasta que el agua que fluya por el tamiz de 0,063 mm
sea clara.
Se operará con precaución para evitar sobrecargar, desbordar o dañar el tamiz de ensayo de
0,063 mm o el tamiz de protección. Para ciertos áridos, puede ser necesario verter solo los
finos en suspensión del recipiente sobre el tamiz de protección, continuando el lavado de los
residuos gruesos en el recipiente y vertiendo los finos en suspensión sobre el tamiz de
protección hasta que el agua que fluya por el tamiz de ensayo de 0,063 mm sea clara.
Secar los residuos retenidos por el tamiz de 0,063 mm a (110 ± 5)˚C hasta masa constante.
Después, enfriar, pesar y registrar su masa como M2.
6.2 Tamizado.
Verter el material lavado y secado (o directamente la muestra seca) en la columna de
tamizado. La columna está formada por cierta cantidad de tamices ensamblados y dispuestos,
de arriba abajo, en orden decreciente de tamaños de abertura con el fondo y la tapa.
La experiencia ha demostrado que el lavado no elimina necesariamente todos los finos. Por lo
tanto, es necesario incorporar un tamiz de ensayo de 0,063 mm en la serie.
Agitar la columna, manual o mecánicamente, y retirar entonces los tamices uno a uno,comenzando con el de mayor tamaño de abertura y agitar cada tamiz manualmente
asegurando que no se pierde ningún material, para ello podemos usar un fondo y una tapa.
Trasvasar todo el material que pasa por cada tamiz al siguiente tamiz de la columna antes de
continuar la operación con ese tamiz.
El proceso de tamizado puede considerarse terminado cuando el material retenido no varía en
más de 1,0 % en un minuto de tamizado.
Para evitar sobrecargar los tamices, la fracción retenida en cada tamiz al final de la operación
de tamizado (expresada en gramos) no deberá exceder:
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×
200
donde:
A es el área del tamiz, en milímetros cuadrados.
d es el tamaño de abertura del tamiz, en milímetros.
Si alguna de las fracciones retenidas supera esta cantidad, deberá utilizarse uno de los
procedimientos siguientes:
a)
Dividir la fracción en porciones menores que el máximo especificado y tamizarlas una
tras otra.
b) Dividir la porción de la muestra que pasa por el tamiz inmediatamente superior
mediante un divisor de muestras o por cuarteo, y continuar el análisis granulométrico
sobre la muestra de ensayo reducida, considerando las reducciones en cálculosposteriores.
6.3 Pesaje.
Pesar el material retenido por el tamiz de mayor tamaño de abertura y registrar su masa como
R1.
Realizar la misma operación para el tamiz que se encuentre inmediatamente debajo y registrar
la masa retenida como R2.
Continuar con la misma operación para todos los tamices de la columna, con objeto deobtener las masas de las diferentes fracciones de material retenido y registrar dichas masas
como R3, R4, …Ri, …Rn.
Pesar el material tamizado, si lo hubiere, que quede en la bandeja del fondo y registrar su
masa como P.
7) CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS.
7.1 Cálculo.
Las diferentes masa registradas se anotarán en las hojas de resultados del ensayo (véasemodelo en el anexo C).
Expresar la masa retenida en cada tamiz como porcentaje de la masa seca original M1.
Calcular el porcentaje acumulado de la masa seca original que pasa por cada tamiz hasta el
tamiz de 0,063 mm excluido.
Calcular el porcentaje de finos (f) que pasa por el tamiz de 0,063 mm según la siguiente
ecuación:
= 1 −2+ 1× 100
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donde:
M1 es la masa seca de la muestra de ensayo, en kilogramos.
M2 es la masa seca del residuo retenido en el tamiz de 0,063 mm, en kilogramos.
P es la masa del material tamizado que queda en la bandeja, en kilogramos.
7.2 Validación de los resultados.
Si la suma de las masas Ri y P difiere en más de 1 % de la masa M2, el ensayo debe repetirse.
8) INFORME DEL ENSAYO.
8.1 datos obligatorios.
El informe de ensayo deberá incluir la siguiente información:
a) el número de esta norma europea.
b)
identificación de la muestra.
c)
identificación del laboratorio.
d) fecha de recepción de la muestra
e)
método de análisis (lavado y tamizado o tamizado en vía seca)
f)
porcentaje acumulado de la masa de la muestra de ensayo que pasa por cada uno de
los tamices, redondeando al número decimal más próximo para el tamiz de 0,063 mm
y al número entero más próximo para los otros tamices.
8.2 Datos opcionales.
El informe de ensayo puede incluir la siguiente información:
a)
nombre y localización del yacimiento al que corresponde la muestra.
b) descripción del material y del método de muestreo.
c) representación gráfica de los resultados (véase anexo A).
d)
certificado del muestreo.
e) masa de la muestra de ensayo.
f) fecha del ensayo.
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DETERMINACIÓN DE LA LIMPIEZA SUPERFICIAL DEL ÁRIDO
GRUESO (UNE 146130, ANEXO C).
C.1 INTRODUCCIÓN.
C.1.1 Este anexo describe el procedimiento que se debe seguir para la determinación de la
limpieza superficial de los áridos, tanto de origen natural como artificial, y con tamaños
superiores a 2 mm, utilizados en construcción de carreteras.
C.1.2 El ensayo consiste en separar por lavado mediante un tamiz de referencia, las partículas
inferiores a 0,5 mm mezcladas o adheridas a la superficie de los áridos. Posteriormente se
calcula el porcentaje en masa referido a muestra seca total de estas partículas, consideradas
como impurezas.
C.1.3 El coeficiente de limpieza superficial se expresa mediante la proporción de impurezas
obtenida según el párrafo anterior.
C.2 APARATOS Y MATERIAL NECESARIOS.
C.2.1 Estufa para desecar los áridos a la temperatura (105 ± 5) °C.
C.2.2 Tamiz 0,5 mm (UNE 933-2) y eventualmente uno o más tamices auxiliares utilizados
como soporte, con luces de malla entre 2 y 10 mm.
C.3 PROCEDIMIENTO.
C.3.1 Cantidad de muestra para ensayo. La muestra de áridos para el ensayo se toma siguiendoel procedimiento de toma de muestras indicado en la Norma UNE 932-1. La masa M en gramos
de esta muestra debe estar comprendida entre:
200 × D
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C.3.4 Realización del ensayo.
C.3.4.1 La totalidad de la muestra de masa Mh se coloca sobre el tamiz de referencia 0,5 mm
(UNE 933-2) y se lava directamente con agua hasta que ésta salga limpia.
C.3.4.1.1 Si la cantidad de muestra es excesiva para la capacidad del tamiz de referencia, seutilizan uno o más tamices auxiliares de mayor abertura como soporte de la muestra,
colocando entonces debajo el tamiz de referencia. Hay que cuidar que no se produzcan
pérdidas de material por fuera de los tamices durante el lavado.
C.3.4.2 Determinación de la masa seca de los elementos superiores a 0,5 mm. La totalidad de
la muestra que ha quedado retenida en el tamiz de referencia, juntamente con la de los
tamices soporte si se hubieran empleado, se recupera cuidadosamente y se seca en la estufa a
(105 ± 5) °C hasta pesada constante con aproximación de 1 gramo. A continuación esta
muestra seca se tamiza durante 1 minuto sobre el tamiz de referencia, se recupera igualmente
la totalidad del material retenido y se pesa finalmente con aproximación de 1 gramo, llamandoa esta masa seca m.
C.4 CÁLCULOS Y RESULTADO.
C.4.1 La cantidad de masa seca Ms correspondiente a la masa ensayada Mh se calcula por la
expresión:
= ℎ ×
C.4.2 Las impurezas, o masa seca en gramos de las partículas inferiores a 0,5 mm, se obtienen
mediante la expresión:
= −
donde:
Ms = masa seca de la muestra ensayada, en gramos.
m = masa seca de las partículas superiores a 0,5 mm, en gramos.
C.4.3 El coeficiente de limpieza superficial, se obtiene mediante la expresión:
−
× 100
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ENSAYO DEL EQUIVALENTE DE ARENA (UNE-EN 933-8).
1) OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.
Esta norma europea especifica el método para la determinación del valor del equivalente de
arena de la fracción granulométrica 0/2 mm de los áridos finos y de la mezcla total de los
áridos. Esta norma se aplica a los áridos naturales.
2) DEFINICIONES.
A los efectos de esta norma se aplican las siguientes definiciones:
2.1 muestra de laboratorio: Muestra destinada a los ensayos de laboratorio.
2.2 muestra de ensayo: Muestra utilizada íntegramente para un mismo ensayo.
2.3 submuestra: Muestra utilizada para la determinación cuando el método de ensayonecesita más de una determinación de la propiedad.
2.4 finos: Fracción granulométrica de un árido que pasa a través del tamiz 0,063 mm.
2.5 fracción granulométrica: Fracción de un árido que pasa por el mayor de dos tamices y que
es retenida por el menor. El límite inferior puede ser cero.
3) FUNDAMENTO DEL MÉTODO.
En una probeta graduada, se vierte la muestra de ensayo de arena y una pequeña cantidad de
solución floculante y se agita para liberar de la muestra de ensayo los recubrimientos de arcillade las partículas de arena, A continuación “se irriga” la arena con una cantidad adicional de la
misma solución floculante para favorecer la suspensión de las partículas finas sobre la arena.
Tras 20 minutos, se calcula el valor del equivalente de arena (SE) a partir de la altura del
sedimento, expresado como porcentaje de la altura total de material floculado en la probeta.
4) REACTIVOS.
4.1 Solución concentrada, compuesta de:
a) cloruro de calcio cristalino, CaCl2·6H2O, o cloruro de calcio anhidro, CaCl2.
b) glicerina, 99% de glicerol, calidad de reactivo de laboratorio.
c) solución de formaldehido, 40% en volumen de calidad de reactivo de laboratorio.
d) agua destilada o desmineralizada.
Se disuelven (219 ± 2) g de cloruro de calcio cristalino en (350 ± 50) ml de agua destilada o
desmineralizada, se enfría a temperatura ambiente y si es necesario, filtrar con un papel de
filtro de grosor medio o grueso. Se añaden (480 ± 5) g de glicerina y (12,5 ± 0.5) g de solución
de formaldehido, se diluye hasta 1 l con agua destilada o desmineralizada, mezclando
enérgicamente.
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219 g de CaCl2·6H2O equivalen a 111 g de cloruro de calcio anhidro CaCl2.
Se aconseja conservar la disolución concentrada en frascos de vidrio o de plástico de (125 ±1)
ml y protegida de la luz.
4.2 Disolución lavadora, preparada por disolución de (125 ± 1) ml de solución concentrada enagua destilada o desmineralizada, hasta obtener (5,00 ± 0,01) l.
Antes de preparar la disolución lavadora, es conveniente sacudir enérgicamente la solución
concentrada. A continuación enjuagar varias veces el recipiente donde se han medido los 125
ml de solución concentrada con agua destilada o desmineralizada, y verter el agua empleada
para enjuagar en el matraz de 5 l antes de la dilución para obtener 5 l.
La solución lavadora no debe emplearse 28 días después de su preparación, o si se pone
turbia, o se observa la formación de precipitado, o aparece moho.
5) EQUIPOS.
Dos probetas cilíndricas graduadas, de vidrio o plástico transparente (véase figura 1),
provistas de tapones de caucho y que tengan las siguientes dimensiones:
a) espesor de las paredes: unos 3 mm.
b) diámetro interior: (32,00 ± 0,5) mm.
c) altura (430,00 ± 0,25) mm.
Cada probeta tendrá dos marcas claramente visibles, situadas:
a) a (100,00 ± 0,25) mm, desde la base; y
b) a (380,00 ± 0,25) mm, desde la base.
Pistón tarado para el ensayo (véase la figura 2), consistente en:
a) una varilla de (440,00 ± 0,25) mm de longitud.
b) pie de (25,0 ± 0,1) mm de diámetro, de superficie inferior plana, lisa y normal al eje de la
varilla, al cual se incorporan tres tornillos laterales para el centrado del pistón en la probeta,
permitiendo una pequeña holgura.
c) un disco, de (10,00 ± 0,1) mm de espesor, que se adapte a la parte superior de la probeta
graduada, para que actúe como guía de la varilla y para indicar, al mismo tiempo, la distancia
hasta la que se introduce el pistón dentro de la probeta. El disco deberá tener un tornillo para
bloquear la varilla del pistón y una ranura para la regla graduada.
d) el extremo superior de la varilla, llevará fijado un lastre cilíndrico de características tales que
el conjunto (varilla, pie y lastre) tenga una masa total de (1,00 ± 0,01) kg.
Las partes del pistón que se sumergen deberán ser de un material anticorrosivo.
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Antes de emplear por primera vez un pistón o una probeta graduada, se deberá colocar el
conjunto del pistón en la probeta vacía. Con el disco descansando sobre el borde de la
probeta, la holgura entre la cara superior del disco y la cara inferior de la cabeza del pistón no
debe ser superior a 0,5 mm. Si esta separación excede de 0,5 mm o si el pie no llega hasta el
fondo de la probeta, no deberá emplearse esta combinación de pistón y probeta graduada.
Cronómetro(s), con una precisión de 1 segundo.
Regla de 500 mm, graduada en milímetros.
Tamiz de ensayo, con aberturas cuadradas de 2 mm, con fondo (si fuera necesario).
Una escobilla para limpieza de tamices.
Espátula
Tubo lavador (véase la figura 3), constituido por un tubo rígido de metal anticorrosivo con lassiguientes dimensiones:
a) diámetro exterior: (6,0 ± 0,5) mm.
b) diámetro interior: (4,0 ± 0,2) mm.
c) longitud aproximada: 500 mm.
El tubo lavador deberá contar con un grifo en la parte superior. El extremo del tubo (véase la
figura 4) deberá ser cónico, hecho de metal anticorrosivo, y deberá tener un acoplamiento
roscado (tornillo). Deberán hacerse dos orificios de (1 ± 0,1) mm de diámetro en puntos
diametralmente opuestos de la superficie del cono.
Botella de vidrio o de plástico transparente de 5 l de volumen, provisto de un sistema de
sifón, cuya base esté colocada aproximadamente 1 m por encima de la mesa de trabajo.
Tubo de plástico o de caucho, con una longitud aproximada de 1,50 m y un diámetro interior
aproximado de 5 mm, para unir el tubo lavador al sifón.
Embudo, para pasar la muestra de ensayo a la probeta graduada (véase la figura 5).
Máquina de agitación, capaz de imprimir a la probeta graduada un movimiento horizontal,
rectilíneo periódico y sinusoidal de (200 ± 10) mm de amplitud, con un período de 1/3 de
segundo.
Termómetro, con una precisión de 1 ˚C.
Balanza, con una precisión de ±0,1% de la masa que se deba pesar.
Papel de filtro, de grosor medio o grueso.
6) PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO.
La muestra de laboratorio se deberá reducir de acuerdo con la Norma Europea EN 932-2, para
obtener una muestra de ensayo.
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El ensayo se deberá realizar con la fracción granulométrica 0/2 mm con un contenido de
humedad inferior al 2% y a una temperatura de (23 ± 3) ˚C.
La muestra de ensayo no se secará en estufa.
En algunos casos podrá ser necesario reducir o aumentar el contenido natural de humedadpara obtener una muestra de ensayo con una humedad comprendida entre el 0% y el 2%.
Si la muestra de ensayo se toma de una mezcla total de áridos, la muestra de laboratorio con
un contenido de humedad inferior al 2% debería ser tamizada, en un tamiz de 2 mm protegido
con un tamiz de seguridad y empleando una escobilla para limpieza de tamices, con objeto de
asegurar la separación y recogida efectiva de todas las partículas de la fracción granulométrica
de 0/2 mm.
La muestra de ensayo se deberá reducir de acuerdo con la Norma Europea EN 932-2, para
obtener dos submuestras.
La masa de cada submuestra deberá ser igual a:
120 × 100 +
100 ( á ó)
donde:
w es el contenido de humedad de la arena (porcentaje sobre masa seca).
En caso necesario, el contenido de humedad de la fracción 0/2 mm se deberá determinar por
separado mediante secado en estufa a (110 ± 5) ˚C de acuerdo con el proyecto de Norma
Europea prEN 1097-5.
7) PROCEDIMIENTO OPERATORIO.
7.1 Llenado de las probetas graduadas.
Se sifona la disolución lavadora en cada probeta graduada hasta alcanzar la marca inferior de
la misma.
Se vierte la submuestra con la ayuda del embudo en cada una de las probetas, manteniéndolas
en posición vertical.
Se golpea varias veces la base de cada probeta sobre la palma de la mano, para desalojar las
burbujas de aire y favorecer el contacto total de la disolución con la submuestra.
Se deja reposar cada probeta durante (10 ±1) minutos, para remojar la submuestra.
7.2 Agitación de las probetas.
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Al finalizar el período de 10 minutos, se tapa una de las probetas con uno de los tapones de
caucho y se fija en la máquina de agitación.
Se agita la probeta durante (30 ± 1) segundos y a continuación se vuelve a colocar en la mesa
de ensayos, en posición vertical.
Es conveniente que el tiempo de agitación sea equivalente a (90 ±3) ciclos empleando el
aparato de agitación especificado en el apartado 5.
Se repite el proceso de agitación con la segunda probeta.
7.3 Lavado.
Se quita el tapón de caucho de una de las probetas graduadas y se lava sobre la misma con la
disolución, para asegurar que todo el material caiga dentro de la probeta.
Se introduce el tubo lavador en la probeta, enjuagando, en primer lugar, las paredes de lamisma con la disolución lavadora y a continuación, se empuja el tubo hacia abajo, a través del
sedimento, hasta el fondo de la probeta.
Se mantiene la probeta en posición vertical, se deja que la disolución lavadora agite el
contenido y favorezca la subida de los finos y los componentes arcillosos.
A continuación, se aplica a la probeta un movimiento lento de rotación a la vez que el tubo
lavador se desplaza regularmente de forma ascendente.
Cuando el nivel de líquido se aproxime a la marca superior, se levanta lentamente el tubo
lavador y se regula el caudal para que el nivel del líquido se mantenga constante en la marcasuperior de la probeta, una vez que el tubo se ha retirado por completo y se haya cortado el
aporte de líquido.
Se comienza a medir el tiempo de sedimentación en el momento en que se retira el tubo
lavador.
Se repite el proceso de lavado con la segunda probeta.
7.4 Medidas.
Se dejan reposar las probetas durante (20,00 ± 0,25) minutos en un lugar sin perturbaciones nivibraciones.
Transcurrido este período, se mide con la ayuda de la regla, la altura h 1 del nivel superior del
floculado con relación a la base de la probeta (véase la figura 6).
Se baja suavemente el pistón en la probeta, hasta que su pie repose sobre el sedimento,
durante esta operación, el disco deslizante, no debe bloquear la varilla del pistón, y entrará en
contacto con la parte superior de la probeta.
Se coloca el disco en la parte superior de la probeta y después se bloquea la varilla del pistón.
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Se determina la altura del sedimento h2, midiendo la distancia entre la cara inferior del lastre
cilíndrico del pistón y la cara superior del disco introduciendo la regla graduada en la ranura
del mismo (véase la figura 6).
Se anotan las alturas h1 y h2 redondeadas al milímetro más próximo.
Se miden y anotan las alturas h1 y h2 de la segunda probeta de la misma manera.
8) CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS.
Se calcula la expresión (h2/h1) × 100 para cada probeta, con una precisión de una cifra decimal.
Si ambos valores difieren en más de 4, se debe repetir el ensayo.
Se calcula el valor del equivalente de arena (SE) como la media de las expresiones (h2/h1) ×
100, obtenidas para cada probeta y se anota el resultado, redondeando al número entero más
próximo.
9) INFORME DEL ENSAYO.
9.1 Datos obligatorios.
El informe del ensayo deberá contener la siguiente información:
a) la referencia a esta norma europea.
b) la identificación del laboratorio.
c) la identificación de la muestra.
d) los valores del equivalente de arena, SE, redondeados al número entero más próximo.
e) la fecha de recepción de la muestra.
f) el certificado de la muestra, si se dispone de él.
9.2 Datos opcionales.
El informe del ensayo puede incluir, la siguiente información:
a) el nombre y la localización del yacimiento del que se ha extraído la muestra.
b) la descripción del material y de la toma de muestra, así como del procedimiento empleado
para la reducción de la muestra.
c) las masas de las submuestras.
d) el contenido de humedad de las submuestras.
e) la fecha de realización del ensayo.
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Ilustración 1: Muestra secándose al aire.
Ilustración 2: Muestra seca al aire lista para ser cuarteada.
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Ilustración 3: Muestra cuarteada, obtenemos dos fracciones de aproximadamente 120 gramos cada una,
ajustaremos cada una de ellas quitando o adicionando material hasta conseguir exactamente 120 gramos en las
dos.
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Ilustración 4: Llenamos las probetas graduadas con disolución lavadora hasta la marca de 100.
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Ilustración 5: Adicionamos los 120 gramos de muestra a la probeta graduada con disolución lavadora.
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Ilustración 6: Vista de las probetas graduadas una vez hemos añadido las muestras y tras haber dado unos
cuantos golpes en la base con la palma de la mano, a continuación se dejan reposar por espacio de 10 minutos.
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Ilustración 7: Transcurridos los 10 minutos se procede a agitar la probeta en el agitador para que la disolución
lavadora limpie en profundidad el material y desprenda todos los finos adheridos a éste. La agitación dura 30
segundos.
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Ilustración 8: Tras la agitación se introduce el tubo lavador hasta el fondo de la probeta y entonces se abre la
válvula para que la disolución lavadora comience a lavar la muestra de ensayo, se debe mover el tubo lavador
hacia arriba y hacia abajo dentro de la capa de arena que se encuentra en el fondo para que se vaya lavando.
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Ilustración 9: Una vez han sido lavadas las probetas se dejan en un lugar donde haya ausencia de vibraciones por
espacio de 20 minutos, se observa la capa de floculado marrón sobre la capa del sedimentado de arena situada
en el fondo.
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Ilustración 10: Vista de las probetas al cabo de 20 minutos, se observa como el nivel del floculado ha bajado,
quedando una capa de líquido transparente, en este momento se mide la altura que tiene el nivel de floculado
respecto de la base de la probeta (h1), en este caso h1 = 315 mm aproximadamente.
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Ilustración 11: A continuación procedemos a la medida de la altura de la capa de arena ó sedimentado, para ello
introducimos el pistón metálico con cuidado hasta dejarlo reposar sobre la capa de arena, en este momento
medimos con ayuda de una regla graduada la distancia entre la base del pistón y el tapón de plástico que está
colocado sobre la probeta (en este caso unos 170 mm).
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Ilustración 12: Seguidamente se vacía la probeta y se introduce el pistón, se determina la distancia entre la base
del pistón metálico y el tapón de plástico que está sobre la probeta (en este caso unos 85 mm). La altura de la
capa de arena (h2) se determina como la diferencia entre la altura medida anteriormente (distancia entre la base
del pistón metálico y el tapón de plástico con la muestra dentro de la probeta) y la altura medida en el caso de la
probeta vacía, es decir: h2 = 170 – 85 = 85 mm. El equivalente de arena viene dado por EA = (85/315)x100 = 27.
Seguidamente se repite el proceso con la otra probeta.
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ENSAYO DE AZUL DE METILENO (UNE-EN 933-9).
1) OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.
Esta norma europea especifica un método para la determinación del valor de azul de metileno
(MB) de la fracción granulométrica 0/2 mm de los áridos finos o de la mezcla total de áridos.
2) DEFINICIONES.
A los efectos de esta norma se aplican las siguientes definiciones:
2.1 submuestra: Muestra obtenida según un procedimiento de reducción de muestras.
2.2 muestra de ensayo: Muestra utilizada íntegramente para un mismo ensayo.
2.3 finos: Fracción granulométrica de un árido que pasa a través del tamiz de 0,063 mm.
2.4 fracción granulométrica: Fracción de un árido que pasa por el mayor de dos tamices y que
es retenida por el menor.
2.5 masa constante: Masa obtenida después de sucesivas pesadas efectuadas, al menos, a
intervalos de 1 h y que no difieran entre ellas más del 0,1 %.
3) FUNDAMENTO DEL MÉTODO.
El método consiste en añadir sucesivamente pequeñas dosis de una solución de azul de
metileno a una suspensión de la muestra de ensayo en agua. Después de cada dosis se
comprueba la absorción de solución colorante por la muestra de ensayo, realizando un ensayode coloración sobre papel de filtro para detectar la presencia de colorante libre.
Tras confirmar la presencia de colorante libre, se calcula el valor de azul de metileno (MB ó
MBF), expresado en gramos de colorante absorbido por kilogramo de fracción granulométrica
ensayada.
El anexo B describe un método para controlar la conformidad, que consiste en la adición de
una única cantidad de solución colorante, equivalente a un valor límite especificado, y que
puede utilizarse como parte de un proceso de control de producción.
4) REACTIVOS.
5.1 Solución colorante de azul de metileno de calidad estándar o técnica de (10,0 ± 0,1) g/l
(véase el anexo C). La solución, tras su preparación, deberá conservarse protegida de la luz y
emplearse antes de los 28 días.
5.2 Agua destilada o desmineralizada.
5.3 Caolinita, con un valor de azul de metileno conocido (MBK) (véase el anexo D). Se
recomienda el empleo de caolinita con un valor de azul de metileno MBK comprendido entre 1
g y 2 g por cada100 g de caolinita, para evitar un empleo excesivo de colorante.
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5) EQUIPOS.
Bureta, con una capacidad de 50 ml ó 100 ml y escala graduada en 1/10 ml ó 1/5 ml, o una
micropipeta de 5 ml y otra de 2 ml.
Papel de filtro, para cuantificar, sin cenizas (< 0,010%), de 95 g/m
2
, con un grosor de 0,20 mm,una velocidad de filtración de 75 s y un tamaño de poro de 8 μm.
Varilla de vidrio, de 300 mm de longitud y 8 mm de diámetro.
Agitador de paletas, con velocidad de rotación variable y regulable hasta (600 ± 60) r/min, con
tres o cuatro paletas agitadoras de (75 ± 10) mm de diámetro. Se pueden emplear otro tipo de
agitadores si se prueba que los resultados obtenidos son equivalentes a los resultados
obtenidos utilizando el agitador de paletas citado.
Balanza, con una precisión de ± 0,1 % de la masa de la muestra de ensayo.
Cronómetro, con una precisión de 1 s.
Tamiz de ensayo, con aberturas de 2 mm, con protector de tamiz (si fuera necesario).
Vaso de precipitados, de vidrio o de plástico, con una capacidad aproximada de 1 l ó 2 l.
Matraz de vidrio, de 1 l de capacidad.
Estufa ventilada, regulada por un termostato para mantener la temperatura a (110 ± 5) °C.
Termómetro, con una precisión de 1 °C.
Espátula.
Desecador.
6) PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO.
Las muestras de laboratorio se deberán reducir de acuerdo con el proyecto de norma prEN
932-2, para obtener una submuestra que contenga como mínimo 200 g de la fracción
granulométrica 0/2 mm.
Secar la submuestra a (110 ± 5) °C hasta obtener la masa constante y dejar enfriar.
Tamizar la submuestra seca con un tamiz de 2 mm, empleando un protector de tamiz si fuera
necesario. Utilizar una escobilla para tamiz con objeto de asegurar la completa separación y
recogida de todas las partículas de la fracción granulométrica 0/2 mm.
Rechazar las partículas retenidas sobre el tamiz de 2 mm y, en caso necesario, reducir la
fracción que haya pasado a través del tamiz de 2 mm de acuerdo con el proyecto de norma
prEN 932-2, para obtener una muestra de ensayo con una masa mínima de 200 g. La masa de
la muestra de ensayo deberá ser superior a 200 g, pero no es necesario que sea de un valor
exacto predeterminado.
Pesar la muestra de ensayo y anotar la masa M1, redondeada al gramo más próximo.
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7) PROCEDIMIENTO OPERATORIO.
7.1 Descripción del ensayo de coloración.
Después de cada adición de colorante, el ensayo de coloración consiste en tomar una gota de
la suspensión con una varilla de vidrio y depositarla sobre el papel de filtro. La mancha que seforme estará constituida por un depósito de sustancia, situado en el centro, generalmente de
color azul continuo, rodeado de una zona húmeda incolora.
El tamaño de la gota deberá ser suficiente como para que el diámetro del depósito que se
forme esté comprendido entre 8 mm y 12 mm.
El resultado del ensayo se considerará como positivo cuando se forme una aureola anular de
color azul claro persistente de aproximadamente 1 mm, en la zona húmeda alrededor del
depósito central.
A medida que se alcance el punto final, la aureola que se forme podría desaparecer, debido altiempo necesario para que los minerales arcillosos puedan completar la absorción del
colorante. Por ello, se debe confirmar el punto final repitiendo el ensayo de coloración a
intervalos de 1 min, durante 5 min, sin añadir más solución colorante.
7.2 Preparación de la suspensión.
Introducir (500 ± 5) ml de agua destilada o desmineralizada en el vaso de precipitados y añadir
la muestra de ensayo seca, removiendo bien con la espátula.
Agitar la solución colorante, o bien, mezclarla uniformemente. Llenar la bureta con la solución
colorante. Guardar la solución colorante restante en un sitio oscuro.
Ajustar el agitador a una velocidad de 600 r/min y colocar las paletas a unos 10 mm por
encima de la base del vaso de precipitados.
Poner en marcha el agitador y el cronómetro, agitando en contenido del vaso de precipitados
durante 5 min a (600 ± 60) r/min y, después, agitar continuamente a (400 ± 40) r/min hasta la
terminación del ensayo.
Si la muestra de ensayo no contiene finos suficientes para formar la aureola, se debería añadir
caolinita junto con una dosis de solución colorante, del siguiente modo:
Añadir al vaso de precipitados (30,0 ± 0,1) g de caolinita, secada a la temperatura de (110 ± 5)
°C hasta obtener masa constante.
Añadir V´ml de solución colorante al vaso de precipitados, donde V´= 30 MBK, es el volumen en
ml de solución colorante absorbido por 30 g de caolinita, MB K es el valor de azul de metileno
para la caolinita en g de colorante/100 g de caolinita, veamos un ejemplo:
Supongamos que tenemos una caolinita cuyo valor de azul de metileno es 1g colorante/100 g
caolinita (MBK = 1), si añadimos al vaso de precipitados 30 g de caolinita entonces tenemos
que añadir también V´= 30xMBK = 30x1 = 30 ml de solución de azul de metileno.
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Otra manera de calcular el volumen de solución de azul de metileno que hay que añadir si
añadimos 30 g de caolinita de MBK = 1 (1g de colorante/100 g de caolinita) es la siguiente:
30 ×1
100 = 0,3 (absorbido por los 30 g de caolinita)
como la solución de azul de metileno tiene una concentración de 10 g/l tenemos que:
0,3
10 1000
=300
10 = 30 ó
7.3 Determinación de la cantidad de colorante absorbido.
Colocar el papel de filtro en la parte superior de un vaso de precipitados vacío, o sobre otro
soporte adecuado, de modo que su superficie no quede en contacto con sólido o líquido
alguno.
Después de agitar durante 5 min a (600 ± 60) r/min, añadir una dosis de 5 ml de solución
colorante en el vaso de precipitados. Agitar a (400 ± 40) r/min durante 1 min como mínimo, y a
continuación, realizar un ensayo de coloración sobre el papel de filtro. Si la aureola no aparece
tras esta primera adición de 5 ml de solución colorante, añadir otros 5 ml de solución
colorante, agitando durante 1 min y realizar a continuación otro ensayo de coloración. Si la
aureola sigue sin aparecer, continuar agitando, añadiendo colorante y realizando ensayos de
coloración hasta que se forme la aureola. Alcanzado este punto, continuar agitando, y sin
necesidad de más adiciones de solución colorante, realizar ensayos de coloración a intervalos
de 1 min.
Si la aureola desaparece durante los primeros 4 min, añadir otros 5 ml de solución colorante. Si
la aureola desaparece durante el quinto minuto, añadir solo 2 ml de solución colorante. En
cualquier caso se deberá continuar agitando y realizando ensayos de coloración hasta que la
aureola se mantenga durante 5 min.
Anotar el volumen total de solución colorante V1 añadido hasta que se haya formado la
aureola y se haya mantenido visible durante 5 min, redondeando al mililitro más próximo.
Los recipientes deben limpiarse bien con agua, inmediatamente después de terminar los
ensayos. Los restos de los detergentes empleados deben eliminarse con un buen enjuague. Se
recomienda que los recipientes utilizados en el ensayo de azul de metileno se reserven
específicamente para este ensayo.
8) CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS.
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El valor de azul de metileno, MB, expresado en gramos de colorante por kilogramo de la
fracción granulométrica 0/2 mm, se calcula con la siguiente expresión:
=1
1× 10
donde:
M1 es la masa de la muestra de ensayo, expresada en gramos.
V1 es el volumen total de la solución colorante añadido, expresado en mililitros.
Anotar el valor de azul de metileno, MB, redondeando a la décima de gramo más próxima de
colorante empleado por kilogramo de la fracción granulométrica 0/2 mm.
Si durante el ensayo se añade caolinita, la expresión anterior se transforma en:
=1 −
´
1× 10
donde:
V´es el volumen de la solución colorante absorbido por la caolinita, expresado en mililitros.
El factor 10 de las expresiones anteriores es el factor de conversión entre el volumen de la
solución colorante empleada y la masa del colorante absorbido por kilogramo de la fracción
granulométrica ensayada.
9) INFORME DEL ENSAYO.
9.1 Datos obligatorios.
El informe del ensayo deberá contener la siguiente información:
a) la referencia numérica de esta norma europea.
b) la identificación del laboratorio.
c) la identificación de la muestra.
d) la descripción del material ensayado.
e) el valor de azul de metileno, MB.
f) la fecha de recepción de la muestra.
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g) el certificado de la muestra, si se dispone del mismo.
9.2 Datos opcionales.
El informe del ensayo puede incluir la siguiente información:
a) el nombre y la localización del yacimiento del que se ha extraído la muestra.
b) la descripción del procedimiento empleado para la reducción de la muestra.
c) la fecha de realización del ensayo.
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ANEXO B (Informativo)
ENSAYO DE CONFORMIDAD PARA UN VALOR DE AZUL DE METILENO MB DETERMINADO.
Un control de conformidad para un valor de azul de metileno determinado, se puede realizar,
añadiendo una única dosis de solución colorante, por el siguiente procedimiento:
Si MB1 es el valor de azul de metileno expresado en gramos de colorante por kilogramo de la
fracción granulométrica 0/2 mm, entonces el volumen de la solución colorante que se debe
añadir de una sola vez, V2, viene dado por la siguiente expresión:
2 =1 ×1
10+ ´
donde:
M1 es la masa de la muestra de ensayo, expresada en gramos.
MB1 es el valor de azul de metileno, expresado en gramos de colorante por kilogramo de la
fracción granulométrica 0/2 mm.
V´ es el volumen de la solución colorante absorbido por la caolinita añadida, expresado en
mililitros.
Tras preparar la muestra de ensayo, la suspensión debería prepararse empleando la muestra
de ensayo, el agua, y también, si se utilizara, la caolinita, todo ello de acuerdo con el apartado
7.2, pero incluyendo V2 ml de solución colorante.
El ensayo de coloración se debería realizar después de agitar la suspensión durante 8 min a
(400 ± 40) r/min. Si el resultado del ensayo de coloración es positivo, se considera que la arena
cumple esta especificación, es decir su valor de azul de metileno es menor que el valor MB1
que nos exige el control de conformidad.
Esto es así ya que la cantidad de colorante añadido, V2, corresponde al valor de azul de
metileno MB1, por tanto si la arena tiene un valor de azul de metileno inferior a MB1 nos va a
sobrar colorante y entonces el ensayo de coloración nos dará positivo.
Si el ensayo de coloración es negativo, se debería realizar la determinación completa descrita
en el apartado 7.3. Esto significa que la arena ha absorbido todo el colorante que correspondeal valor de azul de metileno MB1 y por tanto, podría o no, seguir absorbiendo colorante, por
eso deberíamos realizar la determinación completa.
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ANEXO C (Normativo)
PREPARACIÓN DE LA SOLUCIÓN DE AZUL DE METILENO DE 10 g/l
C.1 Preparar la solución colorante de 10 g/l siguiendo el procedimiento de los apartados C.1.1
a C.1.7.
C.1.1 Emplear azul de metileno [C16H18ClN3S, nH2O (n = 2 a 3)] de pureza igual o superior a
98,5 %.
C.1.2 Determinar el contenido en agua W del polvo de azul de metileno como sigue:
Pesar unos 5 g de polvo de azul de metileno y anotar la masa M h redondeada a la fracción de
0,01 g más próxima.
Secar este polvo a (100 ± 5) °C hasta masa constante, se puede modificar el polvo de azul de
metileno a temperaturas superiores a 105 °C. Dejar enfriar en el desecador y a continuación,pesar inmediatamente tras extraerlo del desecador. Anotar la masa en seco Mg redondeada a
la fracción de 0,01 g más próxima.
Calcular y anotar el contenido en agua W, redondeando al 0,1 % más próximo, a partir de la
siguiente expresión:
=ℎ −
× 100
donde:
Mh es la masa del polvo de azul de metileno, expresada en gramos.
Mg es la masa del polvo de azul de metileno seco, expresada en gramos.
El contenido en agua deberá determinarse para la preparación de cada nuevo lote de solución
colorante.
C.1.3 Tomar una masa de polvo de azul de metileno de ((100+W)/10) g ± 0,01 g (equivalente a
10 g de polvo seco).
C.1.4 Calentar entre 500 ml y 700 ml de agua destilada o desmineralizada en un vaso de
precipitados, hasta alcanzar una temperatura no superior a 40 °C.
C.1.5 Agitar el contenido del vaso de precipitados mientras se vierte lentamente el polvo de
azul de metileno en el agua caliente. Continuar agitando durante 45 min, hasta la completa
disolución del polvo de azul de metileno; después, enfriar hasta los 20 °C.
C.1.6 Verter a un matraz de 1 l de capacidad. Enjuagar con agua destilada o desmineralizada
para asegurar el vertido completo del colorante al matraz. Asegurarse de que el matraz y el
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ANEXO D (Normativo)
PROCEDIMIENTO PARA LA DETERMINACIÓN DEL VALOR DE AZUL DE METILENO DE LA
CAOLINITA (MBK).
D.1 Secar la caolinita a (110 ± 5) °C hasta obtener masa constante.
D.2 Pesar (30,0 ± 0,1) g de caolinita seca.
D.3 Introducir los (30,0 ± 0,1) g de caolinita en el vaso de precipitados, junto con 500 ml de
agua destilada o desmineralizada.
D.4 Agitar durante 5 min a (600 ± 60) r/min con el agitador de paletas, colocando las paletas
agitadoras a unos 10 mm por encima de la base del recipiente. Después, agitar continuamente
a (400 ± 40) r/min hasta la terminación del ensayo.
D.5 Añadir una dosis de 5 ml de la solución colorante de 10 g/l en el vaso de precipitados y,tras agitar como mínimo durante 1 min a (400 ± 40) r/min, realizar un ensayo de coloración
sobre el papel de filtro.
D.6 Si es necesario, continuar añadiendo solución colorante en dosis de 5 ml hasta que se
obtenga un resultado positivo. Dado que la absorción del azul de metileno no es instantánea,
se procederá a realizar los ensayos de coloración a intervalos de un minuto.
D.7 Anotar el volumen total de la solución colorante absorbida V´, expresado en mililitros.
D.8 Calcular y anotar el valor de azul de metileno de la caolinita MBK, redondeado a la décima
de gramo más próxima (por cada 100 g de caolinita), a partir de la siguiente expresión:
=´
30 100
donde:
V´ es el volumen total absorbido de la solución colorante, expresado en mililitros.
Es conveniente realizar un ensayo con caolinita para conocer el valor de azul de metileno MBK
a intervalos regulares y comprobar la constancia de los resultados. Conviene que este
procedimiento sea empleado también, para comprobar las soluciones colorantes de nueva
preparación.
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ÍNDICE DE LAJAS (UNE-EN 933-3).
1) OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.
Se especifica el procedimiento para la determinación del índice de lajas de los áridos y se
aplica a los áridos de origen natural o artificial, incluyendo a los áridos ligeros. El
procedimiento de ensayo no es aplicable a los tamaños de partícula menores de 4 mm o
mayores de 80 mm.
2) DEFINICIONES.
A efectos de esta Norma Europea, se aplican las siguientes definiciones:
2.1 Fracción granulométrica
Fracción que pasa por el mayor de dos tamices y es retenida por el menor, el límite inferior
puede ser cero.
2.2 Muestra de ensayo.
Muestra utilizada íntegramente para un mismo ensayo.
2.3 Masa constante.
Masa obtenida después de secado y tras pesadas sucesivas que no difieren entre sí en más del
0,1 %, a intervalos de al menos una hora.
3) FUNDAMENTO DEL MÉTODO.
El ensayo consiste en dos operaciones de tamizado. En primer lugar, mediante el uso de
tamices, se divide la muestra en fracciones granulométricas di/Di, tal como se indica en la tabla
1. Cada una de las fracciones granulométricas d i/Di se criba a continuación empleando para
ello tamices de barras paralelas y separadas Di/2.
El índice de lajas global se calcula a partir de la masa total de las partículas que pasan por los
tamices de barras expresado como porcentaje del total de la masa seca de las partículas
sometidas a ensayo.
Si es necesario, se calculará el índice de lajas para cada fracción granulométrica d i/Di como lamasa de las partículas que pasan por su correspondiente tamiz de barras, expresado como
porcentaje de la masa de esa fracción granulométrica.
4) EQUIPO DE ENSAYO.
4.1 Tamices de ensayo, de aberturas cuadradas de acuerdo con la norma EN 933-2 y con los
siguientes tamaños de abertura: 80 mm; 63 mm; 50 mm; 40 mm; 31,5 mm; 25 mm; 20 mm; 16
mm; 12,5 mm; 10 mm; 8 mm; 6,3 mm; 5 mm y 4 mm.
4.2 tamices de barras, formados por barras cilíndricas paralelas de acuerdo con la figura 1 y
con las tolerancias indicadas en la tabla 1. Las tolerancias para la anchura de las ranuras deben
aplicarse a toda la longitud de las mismas.
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Tabla 1
Tamices de barras
Fracción granulométrica di/Di mm
Anchura de la ranuraDel tamiz de barras
mm
63/80
50/63
40/50
31,5/40
25/31,5
20/25
16/20
12,5/16
10/12,5
8/10
6,3/8
5/6,3
4/5
40 ± 0,3
31,5 ± 0,3
25 ± 0,2
20 ± 0,2
16 ± 0,2
12,5 ± 0,2
10 ± 0,1
8 ± 0,1
6,3 ± 0,1
5 ± 0,1
4 ± 0,1
3,15 ± 0,1
2,5 ± 0,1
4.3 Balanza con un error máximo de ± 0,1 % de la masa de la muestra de ensayo.
4.4 Estufa ventilada regulada por un termostato que mantenga la temperatura a (110 ± 5) °C u
otro aparato que permita el secado de los áridos sin causar la rotura de las partículas.
5) PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS.
Las muestras se tomarán y se reducirán de acuerdo con los métodos para la reducción de
muestras en el laboratorio que vienen recogidos en la norma UNE-EN 932-2.
La masa de la muestra de ensayo será la que se indica en la tabla 1 de la norma que especifica
el método para hacer el análisis granulométrico de áridos (UNE-EN 933-1).
Se secará la muestra de ensayo a (110 ± 5) °C hasta masa constante. Después, enfriar, pesar y
registrar su masa como M0.
6) PROCEDIMIENTO OPERATORIO.
6.1 Tamizado con los tamices de ensayo
Tamizar la muestra de ensayo utilizando para ello los tamices indicados en el apartado 4.1.
Pesar y rechazar todas las partículas que pasen por el tamiz de 4 mm y que sean retenidas por
el de 80 mm.
Pesar y conservar por separado las partículas de cada fracción granulométrica d i/Di
comprendida entre 4 mm y 80 mm.
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6.2 Cribado con tamices de barras
Cribar cada fracción granulométrica di/Di obtenida en la operación anterior con los
correspondientes tamices de barras que se indican en la tabla 1. Este cribado se realizará
manualmente y se considerará terminado cuando el rechazo no varíe en más del 1 % durante 1
minuto de cribado.
Para cada fracción granulométrica, se pesará el material que pasa por el tamiz de barras
correspondiente.
7) CÁLCULO Y EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS.
Los resultados se anotarán en las hojas de ensayo (véase modelo en el anexo A). Calcular la
suma de las masas de las fracciones granulométricas di/Di y anotarla como M1.
Calcular la suma de las masas de las partículas de cada fracción granulométrica que pasan por
los tamices de barras correspondientes con separación Di/2 y anotarla como M2.
El índice de lajas global se calcula como sigue:
= 21× 100
donde:
M1 es la suma de las masas de las fracciones granulométricas di/Di, en gramos.
M2 es la suma de las masas de las partículas que pasan por los tamices de barras de anchura
Di/2 correspondientes a cada fracción granulométrica, en gramos.
El índice de lajas global (IL) se registrará redondeando al número entero más próximo.
El índice de lajas para cada fracción granulométrica IL i se calculará, cuando sea necesario,
como sigue:
= × 100
donde:
Ri es la masa de cada fracción granulométrica di/Di, en gramos.
mi es la masa del material de cada fracción granulométrica di/Di que pasa a través del tamiz de
barras correspondiente de anchura Di/2, en gramos.
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Cuando la suma de las masas Ri junto con la masa de las fracciones descartadas difiera en más
del 1 % de la masa M0, el ensayo se repetirá utilizando otra muestra de ensayo.
8) INFORME DEL ENSAYO.
8.1 Datos obligatorios
el informe del ensayo deberá incluir las siguientes informaciones:
a) el número de esta Norma Europea.
b) identificación de la muestra.
c) identificación del laboratorio.
d) masa de la muestra de ensayo.
e) índice de lajas global (IL) redondeado al número entero más próximo.
f) fecha de la recepción de la muestra.
8.2 Datos opcionales
El informe del ensayo puede incluir la siguiente información:
a) nombre y localización del yacimiento al que corresponde la muestra.
b) descripción del material y del método de muestreo.
c) índice de lajas de cada fracción granulométrica (ILi) redondeado al número entero más
próximo.
d) masa de la muestra global.
e) certificado del muestreo, si está disponible.
f) fecha del ensayo.
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DETERMINACIÓN DEL PORCENTAJE DE CARAS DE FRACTURA DE
LAS PARTÍCULAS DE ÁRIDO GRUESO (UNE-EN 933-5).
1) OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN.
Esta norma europea especifica un método para la determinación del porcentaje de partículas
con caras de fractura en un amuestra de árido grueso natural. Se aplica a la grava y a la mezcla
de áridos que contengan grava.
El método de ensayo especificado en esta norma europea es de aplicación a las fracciones
granulométricas di/Di con D i≤ 63 mm y di ≥ 4 mm.
2) DEFINICIONES.
A los efectos de esta norma, se aplican las siguientes definiciones:
2.1 tamaño del árido: Denominación del árido, expresada en función de los tamaños de los
tamices inferior (d) y superior (D).
Esta denominación admite la presencia de algunas partículas que sean retenidas por el tamiz
superior (desclasificados superiores) o que pasen a través del tamiz inferior (desclasificados
inferiores).
2.2 fracción granulométrica di/Di: Fracción de un árido que pasa a través del tamiz mayor (D i)
y es retenido por el tamiz menor (di).
2.3 muestra de ensayo: Muestra utilizada íntegramente para un mismo ensayo.
2.4 masa constante: Masa obtenida después de secado y tras pesadas sucesivas que no
difieren entre sí en más del 0,1 %, a intervalos de al menos 1 hora.
2.5 partícula totalmente triturada: Partícula con más del 90% de caras de fractura (tc).
2.6 partícula triturada: Partícula con más del 50 % de caras de fractura (c).
2.7 partícula redondeada: Partícula con el 50 % o menos de caras de fractura (r).
2.8 partícula totalmente redondeada: Partícula con más del 90 % de las superficies
redondeadas (tr).
2.9 caras de fractura: Superficies de una partícula de grava producidas por machaqueo o
rotura debido a fuerzas naturales y que están limitadas por aristas vivas. Si las aristas de las
superficies de una partícula de grava triturada están desgastadas o meteorizadas p
