xstrata technology al dia - isakidd.com Technology... · pirometalurgia de metales base, ... del...

Edicio'n 10 – Marzo 2009

Enfoque en los aspectos básicos

Nuevo personal en XTGreg Rasmussen – Metalurgista PrincipalGreg forma parte de nuestro equipo Canadiense, ha trabajado en el Procesamiento de Minerales por más de 25 años. Se ha desempeñado en una serie de roles operacionales y trabajó como consultor metalúrgico antes de incorporarse a XT, donde ahora se encuentra enfocado en los negocios IsaMill™ y Jameson Cell en América del Norte y América del Sur.

Dr. Ken Robilliard – Gerente de Operaciones – ISASMELT™ Ken es un metalurgista con casi 30 años de experiencia en pirometalurgia de metales base, investigación, diseño de hornos de fundición y administración de operaciones en Australia, Suecia y Perú. Ken se incorporó a XT durante el 2008 y es responsable de la capacitación, puesta en servicio y respaldo de las operaciones ISASMELT™ a nivel mundial.

Karina Arburo – Ingeniero Senior de ProcesoKarina trabaja en nuestras oficinas de Santiago, Chile y tiene experiencia como ingeniero de procesamiento de minerales, además ha trabajado en operaciones y proyectos en Chile. Es responsable de respaldar los proyectos IsaMill™ y Jameson Cell en Sudamérica.

Addin Pranowo – Ingeniero Senior de ProcesosAddin tiene una amplia experiencia en refinerías de cobre y ha trabajado con ISA PROCESS™ como cliente. En el 2008 se incorporó a nuestro grupo de Tankhouse Technology. Posee más de 10 años de experiencia en la refinación de cobre y ha trabajado en Indonesia, Japón y Australia.

Jessica Farley – Encargada de Adquisiciones y LogísticaJess se incorporó al Equipo de Repuestos de IsaMill™ este año. Tiene experiencia en la importación y exportación de mercadería y es responsable de la Adquisición, Transporte y Despacho de carga para clientes internacionales de XT.

Hans De Waal – Consultor MetalúrgicoHans es un metalurgista calificado en Sudáfrica y forma parte del equipo IsaMill™. Cuenta con una amplia experiencia en la industria del platino y oro de ese país y actualmente está a cargo de la puesta en servicio y de brindar respaldo continuo a las operaciones IsaMill™ en África.

Hugo Joubert – Gerente de Ingeniería Hugo se incorporó a XT proveniente de Sudáfrica, luego de acumular 20 años de experiencia en la industria de procesamiento de metales. Con un Masters en Ingeniería Mecánica y un Posgrado en Pirometalurgia, Hugo ha participado intensamente en el diseño de hornos de fundición y tecnologías relacionadas durante gran parte de su carrera. En la actualidad es responsable de la ingeniería del proceso ISASMELT™ y de otros paquetes tecnológicos de XT.

Hernán Pérez – Ingeniero Senior de ProcesosHernán es un Ingeniero Metalúrgico con 30 años de experiencia en la metalurgia extractiva de cobre y plomo en Perú, Bélgica y Canadá, se ha desempeñado en roles técnicos y operacionales. Comenzó a trabajar para XT en Junio del 2008, con clientes internos y externos en apoyo al Grupo de Operaciones XT, al mismo tiempo que participaba en la comercialización de tecnología ISASMELT™ y ISACONVERT™.

Los últimos 6 meses han sido tumultuosos. La industria minera está acostumbrada a los momentos difíciles y sabe que existen verdades fundamentales que se aplican en los momentos buenos y malos. Una de estas corresponde al control de los costos – operacionales y de capital. Mejorar la eficiencia energética, la recuperación y calidad del producto siempre es bueno. También lo es mejorar el desempeño medioambiental. Los proyectos deben ser puestos en servicio con rapidez y de manera exitosa y ello requiere de un buen diseño, de una administración de proyecto experimentada, de una capacitación especializada, de una buena puesta en servicio y de un respaldo continuo.

No existen atajos para lograrlo. El factor clave del éxito es la experiencia. Las mejores personas para diseñar su planta son aquellas que han administrado sus propias operaciones y proyectos sobreviviendo a momentos complejos. Personas que se especializan en sus equipos – que los han operado ellos mismos y han diseñado y puesto en servicio docenas de nuevas instalaciones para mejorar constantemente sus diseños. Esto resulta en una innumerable cantidad de “pequeños” detalles de diseño que hacen una gran diferencia en el resultado final.

Esta especialización y conocimientos operacionales son la fuerza de Xstrata Technology. Las Compañias que trabajan con nosotros forman parte de un grupo operacional con acceso a instalaciones de plena escala y de nuestra red global de usuarios siempre deseosos de compartir ideas para mejorar la eficiencia operacional en beneficio mutuo.

Nuestro objetivo es mantener nuestro equipo básico estable en épocas buenas y malas. Este enfoque ahora servirá a nuestros clientes en los tiempos difíciles que se aproximan. Independientemente de si se trata de nuevos proyectos o de mejorar la eficiencia de operaciones ya existentes, nada supera a los operadores experimentados.

Xstrata Technology: Soluciones de Operadores Reales

Joe Pease, Director General, Xstrata Technology [email protected]

© Copyright 2009 Xstrata Technology Pty Ltd. Todos los derechos reservados.

xstrata technology al dia

1 www.xstratatech.com

El sexto Taller para Propietarios de Licencia ISASMELT™ se realizó en Arequipa, Perú en Octubre de 2008 y fue patrocinado por Southern Peru Copper Corporation, propietarios del mas reciente ISASMELT™ en operación en su fundicion en Ilo, que trata 1,2 millones de toneladas de concentrado de cobre al año.

Participaron en el evento delegaciones de Australia, Bélgica, Canadá, Chile, China, Alemania, Kazajistán, Perú, EE.UU. y Zambia, se trataron variados temas relativos a aplicaciones Lanza de Inmersión Superior (TSL), incluyendo la fundición de cobre, conversión de cobre, fundición de plomo, reciclaje de escoria y conversión y fundición de níquel.

Durante la semana que duró la conferencia, los representantes de las empresas autorizadas e ingenieros de Xstrata Technology analizaron diversas prácticas operacionales y de desarrollo, entre los temas claves presentados se incluyó la integridad del horno, técnicas de reemplazo de ladrillos refractarios del horno, manipulación de gases de escape, mantenimiento y operación del horno y control de procesos. Las presentaciones fueron realizadas por los titulares de las licencias, quienes mostraron sus últimos datos de producción e innovaciones para una mayor eficiencia de sus fundiciones, así como también las experiencias de la puesta en servicio de sus plantas y nuevos desarrollos tecnológicos. Las sesiones del taller proporcionaron un foro ideal para que los titulares de licencias intercambien ideas sobre nuevas mejoras.

“Las sesiones del taller fueron particularmente exitosas al permitir análisis técnicos detallados entre todos los sitios”, señaló Philip Arthur, Gerente General de Pirometalurgia. “Este es el 6to taller que hemos realizado y ha sido uno de los más exitosos, debido al alto

El sitio web de Tankhouse Technology se actualizó con la más reciente información sobre cátodos, máquinas de desmontaje y máquinas de manipulación de cátodos que proporciona Tankhouse Technology, así como los contactos regionales claves.

Para mayor información, visite el sitio www.isaprocess.com o el sitio web de Xstrata Technology www.xstratatech.com.

Paquete ISASMELT™ – Nuevo desarrollo a través de talleres para titulares de licencia

nivel de compromiso e interés en compartir experiencias de todos los participantes. Ciertamente aprovecha el alto nivel de conocimientos técnicos ya existentes en el grupo y es parte importante del paquete ISASMELT™ que nuestros titulares de licencia valoran”, señaló.

Un punto culminante del evento fue la visita a planta ISASMELT™ Ilo Copper, puesta en servicio en 2007. El horno ISASMELT™ reemplazó un reactor y dos hornos reverberos, cuando normas medioambientales más estrictas en Perú demandaron una solución de fundición de menor impacto medioambiental para la region. Se escogió un paquete ISASMELT™ en base a su reputación de tecnología limpia y eficiente, que puede instalarse con un costo de capital relativamente bajo en comparación con tecnologías de la competencia, con el respaldo de un equipo de ingenieros y metalúrgistas experimentados.

Nuevo sitio web de Tankhouse Technology

2www.xstratatech.com


3

Para reemplazar los 7 molinos de torre existentes y remoler los flujos de flotación de zinc en el concentrador, se utilizarán dos IsaMills™ M3000 equipados con motores 1.5MW

Red Dog es una de las minas más remotas del mundo y se sitúa cerca del Círculo Ártico. Produce más de 725.000 TPa de concentrados de zinc y plomo. Las condiciones climáticas extremas donde se ubican las instalaciones de esta mina, hacen que las operaciones dependan de los generadores accionados con diesel, que se están enviando al sitio sólo por un tiempo limitado durante el verano Ártico. Por lo tanto, el reemplazo de la tecnología de molienda existente por una tecnología más eficiente, permitirá ahorros significativos para el sitio.

Los dos IsaMills™ nuevos tratarán el mineral más duro del depósito Aqqaluk. Los molinos trabajaran en la remolienda de los flujos de flotación intermedios hasta obtener, por un lado, un producto de 13 micrones y, por otro lado, uno de 25 micrones. Los propietarios seleccionaron nuestra tecnología para reemplazar los molinos de torre

luego de extensos análisis comparativos realizados por sus equipos técnicos y de investigación.

El Gerente de IsaMill™ Technology, Greg Anderson, señaló que IsaMills™ logra una alta eficiencia energética debido a que utiliza medios de molienda de cerámica fina. Esto es particularmente importante para tratar particulas de tamaños inferiores a 70 micrones, donde la energía de molienda requerida aumenta exponencialmente a medida que disminuye el tamaño. “En la práctica, los molinos de bolas y torres en operación están limitados a un tamaño de bola de 12 mm aproximadamente, en tanto que los IsaMills™ están diseñados para utilizar de manera eficiente medios de 2 mm ó 3,5 mm” indicó. Además, Greg señaló que se esperaba obtener beneficios de flotación a partir del uso de medios inertes, puesto que la mayoría de los sitios que habían instalado IsaMills™ luego de utilizar molinos de bolas o torres notaron una mejoría en la metalurgia, con menos consumo de reactivos luego de pasar de un medio con base de hierro a un medio de cerámica.

Proceso Albion – La Solución a la lixiviación refractariaEl Proceso Albion se desarrolló para tratar concentrados producidos a partir de una base refractaria y de minerales de metales preciosos y se basa en la lixiviación oxidativa en caliente de concentrados finamente molidos a presión atmosférica. El proceso no emplea autoclaves y no depende de los cultivos bacterianos, obteniéndose como resultado una forma efectiva y de bajo costo de recuperar los metales en depósitos minerales complejos. También puede tratar concentrados sucios, especialmente aquellos que contienen arsénico el cual restringe el procesamiento de estos materiales en fundiciones. Este proceso puede tratar materiales de altas y bajas leyes.

El proceso patentado utiliza IsaMill™ para moler el mineral refractario hasta alcanzar tamaños ultrafinos, lo que aumenta la actividad de la alimentación, permitiendo altas tasas de lixiviación. Ello posibilita que la oxidación se lleve a cabo en estanques abiertos convencionales, sin la necesidad de altas presiones, reactivos caros o bacterias. La tecnología es simple, robusta y ofrece ahorros significativos en costos, en comparación a la lixiviación bacteriana o por presión, además, las plantas del Proceso Albion son relativamente pequeñas en lo que respecta a área y costos de capital, así como también fáciles de mantener.

La lixiviación oxidativa del Proceso Albion puede llevarse a cabo en un ambiente ácido o alcalino, dependiendo de la mineralogía de la alimentación. Los depósitos de oro refractarios que utilizan el Proceso Albion también tienen la ventaja de un consumo de cianuro reducido, comparado con otros procesos, debido a las condiciones alcalinas controladas durante la lixiviación. Otra ventaja del proceso es que todos los subproductos creados durante el proceso se pueden eliminar como productos químicamente inertes, garantizando que la mina se pueda rehabilitar al finalizar las operaciones, sin ningún riesgo de lixiviación de contaminantes en los relaves. Las impurezas tóxicas como arsénico, se fijan de una forma medioambientalmente estable, en los relaves de lixiviación finales y el proceso no genera dióxido de azufre.

Dos proyectos en desarrollo que utilizan el Proceso Albion son, el proyecto de tratamiento de relaves Las Lagunas de Envirogold’s y el proyecto europeo Certej de Goldfields. Ambas operaciones recuperarán oro y plata de concentrados refractarios.

IsaMills™ aumentará la eficiencia energética en Red Dog

El Proceso Albion utiliza estanques abiertos simples, que a su vez utilizan rotores de paleta de última generación y limpieza con gas a alta presión.

2 3 www.xstratatech.com


El concentrador de cobre-oro de Prominent Hill en el Sur de Australia fue puesto en servicio a comienzos de 2009. Este proceso incluye una innovadora combinación de tecnologías para proporcionar una alta recuperación y ley de concentrado y una alta eficiencia energética en un pequeño circuito.

La realización de una prueba mineralógica y metalúrgica demostró que los minerales con flúor necesitaron ser remolidos nuevamente a un 80% pasando 24 micrones, seguido de un eficaz rechazo de arrastre para producir un concentrado de cobre-oro de calidad. Esto se logró en un pequeño espacio, mediante un innovador diseño que combinó IsaMill™ y Jameson Cell (Celda Jameson) de Xstrata Technology, con celdas de flotación y molinos convencionales.

El altamente eficaz IsaMill™ remuele el concentrado rougher en un molino compacto. El medio de molienda inerte optimiza el desempeño de flotación, produciendo superficies minerales limpias. Luego se efectua la flotación del producto del IsaMill™ mediante una flotacion flash en una sola Celda Jameson, con el objetivo de recuperar rápidamente un concentrado de alta ley en un pequeño espacio. Los relaves de la Celda Jameson pasan a celdas de flotación convencionales para recuperar el resto del concentrado. Esto combina lo mejor de ambas tecnologías de flotación – la alta intensidad, la rápida flotación y el bajo arrastre de la Celda Jameson se combinan con el prolongado tiempo de flotación de las celdas convencionales, para recuperar las partículas de flotación más lentas. La limpieza convencional es asistida por una menor densidad y por inferiores cargas en circulación, debido al material que ya ha sido eliminado por la celda Jameson. Esto tiene como resultado un circuito mucho más pequeño y más eficiente.

Este nuevo circuito demuestra que los avances en el diseño del circuito no se deben sólo a nuevas tecnologías. Por lo general, los beneficios más importantes provienen de combinar de mejor forma las tecnologías existentes.

IsaMill™ 3MW, 4000HP, M10.000 y Celda Jameson B5400/18 instalados en el circuito de flotación en el concentrador de cobre-oro de Prominent Hill, Sur de Australia.

Puesta en servicio en Prominent Hill del proceso de cobre de nueva generación

Molienda gruess primaria

Circuito abierto de afino (rougher)

3 etapas de limpieza usando flotacion convencional y dilucion para obtener el grado de concentrado

Una sola celda Jameson apoyada por celdas convencionales – menos celdas y ahorro de espacio y energia

Prominent Hill Diagrama De Flujo

Remolienda del concentrado de afino (rougher) de 106 micrones a 24 micrones en un IsaMill™ de 3MW

Mas alto grando de concentrado



5

Producción de cobre en la Mina CarlotaLa Mina Carlota es la más reciente operación que utiliza el ISA PROCESS™ de Xstrata Technology. La Mina Carlota se ubica en el distrito minero Globe-Miami en Arizona, a aproximadamente 80 millas al este de Phoenix Arizona. El proyecto es propiedad de Quadra e involucra la explotación a tajo abierto de minerales de óxido de cobre, seguido de lixiviación en pilas y procesamiento SX-EW para producir cátodos de cobre de ley LME en el sitio.

El diseño de la planta de electrodeposición incorpora el último diseño ISA PROCESS™ y posee una capacidad de 34.000 toneladas (75 millones de libras) de cátodos de cobre al año. XT proporcionó la tecnología ISA PROCESS™ para esta operación, incluyendo el diseño y el paquete de tecnologías.

Para este proceso se seleccionó la placa de cátodo del BR ISA PROCESS™, con el fin de obtener una producción de cobre de alta eficiencia eléctrica y fácil desmonte. La placa está diseñada con una mejor transferencia de corriente entre la barra de soporte y la placa de acero inoxidable, permitiendo una mayor producción de cobre por amperio de corriente. También se sumó al proyecto la máquina de desmontaje de catodos ISA PROCESS™, que fue fabricada y proporcionada por Xstrata Technology a través de un subcontratista en Inglaterra. Esta tecnología patentada está diseñada para una serie de tareas de desmontaje de catodos, para aplicaciones de refinación y electrodeposición de cobre y para proporcionar operaciones de desmontaje confiables.

Cátodo BR – cátodo resistente a la corrosión, con una larga vida útil y que permite un procesamiento de cobre eficiente en lo que se refiere a la energía.

Hace unos diez años, XT diseñó una planta piloto ISASMELT™ TSL totalmente equipada, para efectuar pruebas pilotos de fundición a escala para la Universidad de Minería y Tecnología de Freiberg (Technische Universität Bergakademie Freiberg o “TUBF”), en Alemania. La instalación de 250kg/h de capacidad fue diseñada para recibir una amplia variedad de materiales para ser sometidos a pruebas, incluyendo la fundición de plomo, cobre y níquel, fundición de escoria, vaporización de zinc, así como la conversión de cobre y níquel, utilizando el proceso ISACONVERT™.

En efecto, la planta es una versión compacta de las plantas ISASMELT™ industriales y es una unidad ideal para demostrar la versatilidad de la tecnología ISASMELT™. Permite una total captura de gases mediante el uso de ciclones de polvo, de un depurador Venturi y de un depurador de hidróxido de sodio compacto que permite calcular la recuperación de metales y el comportamiento de elementos menores para todos los flujos del proceso. El buen equipamiento de los laboratorios de la universidad garantiza una rápida obtención de los resultados de las muestras del proceso, permitiendo una buena comprensión de la química de las escorias del proceso en estudio. Lo que es más importante, el uso de una planta piloto permite que los clientes evalúen la completa gama de escenarios operacionales y de procesos para su proyecto, de manera rápida y eficaz con relación a los costos.

Se insta a los clientes a estar presentes durante la operación de la planta piloto con sus materiales de alimentación, las pruebas son administradas por personal ISASMELT™ experimentado, con el respaldo de los equipos de investigación y metalurgia TUBF.

Las pruebas de esta planta piloto se llevan a cabo como la segunda etapa en el desarrollo del proceso, una vez que al proceso del cliente se le ha efectuado un modelado matemático mediante un software especializado de modelado termodinámico y se ha efectuado una verificación, utilizando una base de datos de información operacional recolectada en los últimos 30 años, a partir de las operaciones ISASMELT™. Este proceso gradual garantiza que se proporcione una solución de fundición robusta y personalizada para cada necesidad del cliente, al mismo tiempo que se minimizan los costos de desarrollo.

Instalación de prueba ISASMELT™



ISASMELT™ – Tecnología de Fundición Versátil• Fundicióndecobre,plomoyníquel

• Tratamientoderesiduosyescoria

• Vaporizacióndezinc

• ISACONVERT™

– conversión continua

– alta captura de gas, volumen bajo

– fundición y conversión de desacoplo

La tecnología de fundición mediante lanza de inmersión superior (TSL) de ISASMELT™ ha sido rápidamente adoptada por la industria desde sus inicios hace 30 años. Originalmente, se basó en la lanza Sirosmelt, introducida por primera vez por CSIRO en la década del setenta, el proceso ISASMELT™ ahora corresponde a un paquete integrado que proporciona una completa solución para los proyectos de fundición. Desde su primera planta comercial en 1991, ISASMELT™ ha llegado a tener plantas en 10 países.

El desarrollo de la tecnología se inició en las operaciones de las Mount Isa Mines (Xstrata) en la década de los ochenta. Las sucesivas etapas de la planta de demostración condujeron a las primeras plantas comerciales de tratamiento de plomo y cobre en Mount Isa en 1991 y 1992. La industria del cobre rápidamente adoptó la alta eficiencia y los bajos costos de capital de la tecnología, con hornos en Cyprus Miami (ahora Freeport-McMoRan Copper y Gold – USA) en 1992 y en 1996, en la fundición de cobre de Tuticorin en Vedanta (India). Según informes de los analistas industriales, la operación de Vedanta es una de las fundiciones de cobre de más bajo costo en el mundo. ISASMELT™ también es apropiado para la fundición de níquel y ha sido ampliamente adoptado para el reciclaje de escoria, incluyendo residuos y baterías de plomo en Malasia y reciclaje de metales en Norddeutsche Affinerie (Alemania) y Umicore Precious Metals (Bélgica). En estas plantas se alcanzan estándares medioambientales muy elevados.

La experiencia operacional en nuestras propias plantas ha optimizado los diseños en lo que respecta al desgaste de refractario y de la lanza, consumo de combustible, captura de gases y eficiencia operacional. La lanza opera a bajas presiones y puede utilizar aire de proceso con 21 a 90% de oxígeno. Los sistemas de poscombustión minimizan las emisiones de gases invernadero y maximizan el valor térmico de los combustibles. Se puede utilizar una amplia gama de tipos de combustibles, desde subproductos de carbón y coque, aceite combustible o gas natural. El diseño refractario, la selección de materiales y el control de proceso, han mejorado significativamente la integridad del horno. El recubrimiento de ladrillos refractarios del horno ISASMELT™ de cobre convencional dura aproximadamente 3 años.

Estos avances, logrados a través de la operación y el desarrollo continuo se incluyen en el Paquete Tecnológico ISASMELT™ (ITP), un sistema tecnológico de transferencia integral que incluye el diseño de ingeniería de las plantas TSL y suministro de equipos auxiliares, refractarios, equipos de manipulación de gas, control de procesos y técnicas operacionales.

La transferencia de conocimientos detallados incluye la entrega de programas completos de capacitación operacional y de mantenimiento, así como también asistencia para la puesta en servicio y respaldo técnico del experimentado equipo de Xstrata Technology. Esto ha conducido a un incremento significativo en la estabilidad y en la tasa de producción, costos operacionales y consumo de combustible reducidos y rápidos tiempos de arranque.

ISASMELT™ – Más de 30 Años de Innovación

En Septiembre, Xstrata Technology patrocinó la cena inaugural del Salón de la Fama para celebrar a quienes contribuyeron significativamente al desarrollo de IsaMill™. El Sr. Lindsay Clark, Gerente General de Procesamiento de Minerales entregó las placas recordatorias al Dr. Bill Johnson y el Sr. Peter Woodall, quienes participaron personalmente en la introducción y desarrollo de los molinos en las Minas Mount Isa. Quien también recibió una placa recordatoria fue el Sr. Udo Enderle, Director Técnico de Netzsch-Feinmahltechnik GmbH, socio de XT en el desarrollo de esta tecnología.

Con posterioridad ese mismo mes, se realizó la 4ta Conferencia de Usuarios IsaMill™ en Barossa Valley, al Sur de Australia, donde más de 70 delegados de todo el mundo tomaron parte en cuatro días de análisis técnicos respecto a la tecnología IsaMill™. Esta reunión de todos los Usuarios es una forma única de traspasar los conocimientos y aprendizajes entre operadores, para efectuar nuevas mejoras a la tecnología. Los asistentes incluyeron representantes de la mayoría de

las operaciones IsaMill™ junto con XT y nuestros socios tecnológicos, Netzsch, Linatex, XPS y Magotteaux.

Durante esa semana, los clientes y socios efectuaron presentaciones que incluyeron una gran diversidad de temas. Entre éstos figuraron una visión general de las operaciones IsaMill™, prácticas de mantenimiento, desarrollo de medios, eficiencia energética y aplicaciones de molienda fina y gruesa. Una de las sesiones más apreciadas fue el análisis de los recientes avances en diseño de mantenimiento y vida útil de los componentes.

Al final de la conferencia, se organizó un plan de investigación para permitir que XT y los Usuarios efectuaran una investigación sobre temas claves, específicos para cada sitio.

Más de 40 personas asistieron también en la visita a la Mina McArthur River en el Territorio Norte, luego de la conferencia, para inspeccionar IsaMills™ M3000 en labores de molienda gruesa y ultrafina, así como también los dos IsaMills™ M10.000 en construcción.

IsaMill™ Technology – Creadores y Usuarios

La nueva operación de Qujing de YMG Pty. Ltd. en China está aplicando el proceso de plomo ISA-YMG, utilizando ISASMELT™ y la tecnología de alto horno, para mejorar el desempeño medioambiental en las operaciones de plomo con un bajo costo de capital.



7

Luego de varios años de investigación y desarrollo, se ha lanzado al mercado el último modelo de la Jameson Cell, Mark IV. Entre otros cambios, el modelo Mark IV viene con una manguera de alimentacion flexible para alimentar los reductores de mezcla. Esto pone fin a varias secciones de tuberías de acero con recubrimiento de poliuretano que se utilizaron en modelos previos y permite un acceso más fácil y rápido a los reductores de mezcla para inspecciones periódicas.

En las aplicaciones en la industria del carbón, la manguera de alimentación flexible ha sido diseñada para ser reversible, de manera que pueda ser operada hacia adelante y hacia atrás, así como también girarla en 180 grados. También hay un dispositivo para verificar el desgaste en la tubería, mediante el uso de un circuito de continuidad en la tubería, que puede revisarse fácilmente como parte de un programa de mantenimiento preventivo.

Otra adición a Mark IV es la opción de un tubo de bajada transparente en cada celda. El tubo de bajada transparente está hecho de un material de alta resistencia que permite observar el chorro de inyección, la zona de mezcla de alta intensidad y la fracción invalidada al interior del tubo de bajada. Es una herramienta muy útil para la capacitación del operador, ya que permite que observe la operación del tubo cuando cambian variables claves como el caudal de aire o la dosificación del espumante.

El diseño Mark IV sigue incorporando lentes de mezcla de alto desgaste del modelo anterior, así como también el mismo tamaño del tubo de bajada. Esto permite que la manguera de alimentación flexible se adapte con facilidad a Mark III o las instalaciones antiguas de la Celda Jameson. Para mayor información, comuníquese con [email protected].

La mas reciente instalación en utilizar la Celda Jameson Mark IV es la planta de preparación de carbón Lake Vermont, que utiliza celdas 2 x B6000/20 para recuperar partículas finas de carbón. Otros sitios que recientemente han instalado las Celdas Jameson en aplicaciones de carbón incluyen Yarrabee (2 x B5000/16) y el Proyecto de Expansión Carborough Downs (1 x B6000/20), las celdas vienen con agua de enjuague para optimizar el desempeño de flotación de la planta y alcanzar con facilidad el nivel objetivo de ceniza de producto.

La nueva Jameson Cell Mark IV

Se instalan Celdas Jameson Mark IV en Lake Vermont, Australia

El tubo de bajada Mark IV con tubería de alimentación de mezcla simplificada en contraposición al tubo de bajada Mark III anterior.

Los miembros del Salón de la Fama de IsaMill™ (de izquierda a derecha): Peter Woodall (Minas Mount Isa), Udo Enderle (Netzsch), Dr. Bill Johnson (antiguamente de Minas Mount Isa), Joe Pease y Lindsay Clark (ambos de Xstrata Technology). Dan Curry – Xstrata Nickel Australia (antiguamente de XT), también fue presentado como miembro del Salón de la Fama de IsaMill™ durante la Conferencia de Usuario, en tanto el Dr. Giacomo Canepa fue presentado como miembro del Salón de la Fama en una ceremonia realizada en Alemania, en Junio de 2008.

IsaMill™ M10.000 en operación en Phu Kham, Laos. Puesta en servicio en 2008, el molino opera con medios cerámicos MT1™ y en el circuito de remolienda de cobre-oro.



Apertura de oficina XT en VancouverLa oficina canadiense de Xstrata Technology, anteriormente ubicada en Mississauga, se mudo a Vancouver a fines de 2008. El equipo canadiense ha crecido desde su creación, con Michael Schmidt como Gerente de Ingeniería, Greg Rasmussen, Metalúrgico Principal y Morgan Mackay, Administrador de Oficina y la adición de los Ingenieros de Proceso Josh Rubenstein y Mike Larson.

XT también posee una oficina en Timmins, Ontario, que respalda los negocios ISA PROCESS™ y Kidd Process y es administrada por Phil Donaldson.

El equipo XT en los Premios de Exportación de Australia 2008, Philip Arthur (Gerente General de Pirometalurgia), Joe Pease (Director Ejecutivo) Graham Heferen (Gerente Regional Tankhouse Technology) y Lindsay Clark (Gerente General de Procesamiento Mineral)

Premios recibidosEn Diciembre, Xstrata Technology recibio el Premio de Exportación de Australia 2008 en la categoría Grandes Servicios. A comienzos de año se le había otorgado el premio Exportador del Año del Premier de Queensland.

Joe Pease aceptó el premio entregado por el Ministro Federal de Comercio, Simon Crean, en una ceremonia realizada en la Galería Nacional de Victoria en Melbourne. Joe señaló “Nos sentimos honrados, porque este premio reconoce nuestro compromiso con la entrega de servicios y tecnología de alta calidad para operaciones de procesamiento de minerales y metales en todo el mundo. Reconoce la valiosa contribución y compromiso de nuestra gente, así como también reconoce el respaldo y la dedicación de nuestros clientes, que trabajan con nosotros en sus proyectos”.

La tecnología XT fue desarrollada en las instalaciones de Xstrata por ingenieros y operadores comprometidos, que no estaban satisfechos con la tecnología existente y por ello desarrollaron tecnologías nuevas y robustas para mejorar la eficiencia energética y reducir las emisiones. Esto sigue siendo de gran importancia para XT para que operadores reales proporcionen soluciones reales.

Contactos de Xstrata TechnologyEmail [email protected] Web www.xstratatech.com

Head Office Address Level 4, 307 Queen Street, Brisbane Australia 4000

AUSTRALIABrisbaneTel +61 7 3833 8500

Fax +61 7 3833 8555

TownsvilleTel +61 7 4781 8444

Fax +61 7 4781 8201

SOUTH AFRICATel +27 824 417482

CANADATel +1 604 699 6405

CHILETel +56 2 478 22 11

Fax +56 2 478 22 30

Contactos para pruebas de IsaMill™ G&T Metallurgical Services Canada www.gtmet.com

SGS Lakefield Canada and Chile www.met.sgs.com

JKTech Australia www.jktech.com.au

Ammtec Australia www.ammtec.com.au

HRLtesting Australia www.hrltesting.com

CSIRO Australia www.csiro.com

Contactos para pruebas de Jameson CellXstrata Technology – [email protected]

Contactos para pruebas del Proceso Albion HRLtesting – www.hrltesting.com



xstrata technology al dia - isakidd.com Technology... · pirometalurgia de metales base, ... del...

Documents

Transcript of xstrata technology al dia - isakidd.com Technology... · pirometalurgia de metales base, ... del...