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Ingeniería en tecnologías de manufactura
Profesor:
Alumno: Sergio Palma Medina
Asignatura: Manufactura esbelta
Trabajo: VSM, distribución de planta y diagrama de recorrido
A viernes 11 de septiembre del 2015
Tabla de contenido¿Qué es el VSM?.....................................................................................................................................1
¿Cómo se implementa un VSM?........................................................................................................2
¿Qué es distribución de planta?.............................................................................................................2
Principios básicos de la distribución en planta.................................................................................3
Metodología para la distribución de planta........................................................................................3
¿Qué es un diagrama de recorrido?......................................................................................................4
La elaboración del diagrama de recorrido consiste en:...................................................................5
Fuentes de información...........................................................................................................................6
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¿Qué es el VSM?
VSM ( value stream mapping) es una técnica gráfica que permite visualizar todo
un proceso, permite detallar y entender completamente el flujo tanto de información
como de materiales necesarios para que un producto o servicio llegue al cliente, con
esta técnica se identifican las actividades que no agregan valor al proceso para
posteriormente iniciar las actividades necesarias para eliminarlas, VSM es una de las
técnicas más utilizadas para establecer planes de mejora siendo muy precisa debido a
que enfoca las mejoras en el punto del proceso del cual se obtienen los mejores
resultados.
Esta herramienta se fundamenta en la diagramación de dos mapas de la cadena de
valor, uno presente y uno fututo, que harán posible documentar y visualizar el estado
actual y real del proceso que se va a mejorar, y el estado posterior, ideal o que se
quiere alcanzar una vez se hayan realizado las actividades de mejoramiento.
El VSM (mapa de la cadena de valor) es un gráfico compuesto de íconos y símbolos
simples y que describen principalmente 2 tipos de flujo: El flujo de información
(planeación), que comprende las actividades realizadas desde que el cliente realiza la
orden hasta que una orden de trabajo o producción es generada. El otro flujo es el de
materiales (fabricación), en el que se tienen en cuenta todos los procesos necesarios
para producir el bien, hasta que es entregado al cliente.
A cada una de las operaciones o procesos se le asignan indicadores o medidas de
desempeño que permitan conocer y visualizar el estado actual del proceso y que
generalmente son: tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento y cambio de referencia,
número de operadores por equipo, porcentaje de rechazos, disponibilidad del equipo,
tiempo de paradas, eficiencia, entre otros.
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¿Cómo se implementa un VSM?
Seleccionar una familia de productos
Mapear la situación actual
Analizar la visión sobre cómo debería ser el proceso futuro
Diseñar o plasmar el estado futuro
Hacer un plan para alcanzar el estado futuro
Implementar las acciones
¿Qué es distribución de planta?
La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo
y del equipo en áreas a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo
que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.
La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para
movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos
industriales, administración, servicios para el personal, etc.
Los objetivos de la distribución en planta son:
1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
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Principios básicos de la distribución en planta.
1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será
siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro
para los trabajadores.
2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a
los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor,
de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es
siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material
sea la menor posible.
4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es
mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada
operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen,
tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cúbico. La economía se obtiene utilizando de un modo
efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad. A igualdad de condiciones será siempre más efectiva
la distribución que pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o
inconvenientes.
Metodología para la distribución de planta
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1. Planear el todo y después los detalles.
2. Plantear primero la disposición lineal y luego la disposición práctica.
3. Planear el proceso y la maquinaria a partir de las necesidades de la producción.
4. Planear la distribución basándose en el proceso y la maquinaria.
5. Proyectar el edificio a partir de la distribución.
6. Planear con la ayuda de una clara visualización.
7. Planear con la ayuda de otros.
8. Comprobación de la distribución.
9. Vender la distribución.
¿Qué es un diagrama de recorrido?
El diagrama de recorrido es un diagrama o modelo, más o menos a escala, que
muestra el lugar donde se efectúan actividades determinadas y el trayecto seguido por
los trabajadores, los materiales o el equipo a fin de ejecutarlas.
En las organizaciones productivas de bienes y/o servicios existen cinco factores
determinantes relacionados con las instalaciones, debido a que son en las
instalaciones en donde se pueden atacar una serie de problemas que surgen en el
transcurso del proceso o actividad que se esté desarrollando, por ello es allí en donde
se presenta una gran oportunidad para aumentar la productividad.
Estos cinco factores son:
1.-Distribución de la planta. Disposición física de las instalaciones.
2.- Manejo de materiales. Medios para trasladar los materiales.
3.- Comunicaciones. Sistemas para transmitir información.
4.- Servicios. Disposición de elementos como luz, gas, etc.
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5.- Edificios. Estructuras que acogen a las instalaciones.
El diagrama de recorrido, también es conocido como diagrama de circuito o de flujo y
de él se tiene una variante denominada diagrama de hilos, que nos sirve para registrar
y examinar las actividades de un modo más visual.
La elaboración del diagrama de recorrido consiste en:
1. Trazar un esquema de la disposición de las instalaciones (pisos y edificios) en él
que se debe mostrar la ubicación de todas las actividades que se han registrado
previamente en un curso grama analítico. Este esquema no tiene que ser
precisamente a escala o muy exacto, simplemente debe ser representativo de
las áreas de la planta.
2. Las actividades se deben localizar en el lugar en el que suceden y se deben
identificar por medio de un símbolo y un número que debe corresponder al que
se le asigno en el curso grama analítico.
3. La ruta que siguen los operarios, los materiales o los equipos debe ser trazada
con líneas y la dirección de dicha ruta debe de identificarse por medio de flechas
que apunten en la dirección del recorrido; en caso de que el movimiento regrese
sobre la misma ruta o se repita en la misma dirección, es necesario que se
utilicen líneas separadas para cada desplazamiento. Si en el mismo diagrama se
registra el recorrido de dos o más elementos, es necesario utilizar líneas de color
diferente para hacer evidente su recorrido o en el caso en que se desea
representar el método actual y el método propuesto.
4. La información que debe contener este diagrama, es un encabezado que indique
cual es el recorrido, un título que indique el proceso que se está analizando y la
nomenclatura referente a las instalaciones de la planta.
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Fuentes de información
http://www.sites.upiicsa.ipn.mx/polilibros/ingMet1/POLILIBRO/2%20PORTAL/
P5%20DIAGRAMA%20DE%20RECORRIDO/GENERALIDADES_5.htm
http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/
diseño-y-distribución-en-planta/
http://www.uclm.es/area/ing_rural/AsignaturaProyectos/Tema5.pdf
http://www.leansolutions.co/conceptos/vsm/