vsm

MAPEO DE LA CADENA DE VALOR

Presentado por: M.I.I Arturo Gonzalez Torres

OBJETIVO:

Introducir y elaborar el mapeo de la cadena de valor, mapa actual, futuro y planes de mejoramiento.

AGENDA DE LA CLASE

1. ¿Que es Mapeo de la cadena de Valor (VSM)?;

2. Objetivos del VSM;3. ¿Por qué es importante el VSM?; 4. Metodología de trabajo5. Cierre de la Jornada

1. ¿Qué es Cadena de valor?

• Son todos los pasos o actividades (que adicionan o no adicionan valor) requeridas para realizar un producto desde las materias primas hasta el cliente final.

Proveedor. Cliente.PROCESO A

PROCESO B

PROCESO C

1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de Valor? (1)• Tipos de flujos que se encuentran:

– Flujo de materiales, desde cuando se reciben las materias primas de los proveedores hasta la entrega final del producto al cliente final.

– Flujo de información, soporta y direcciona el flujo de materiales para la transformación de los materiales a productos terminados. Desde cuando el cliente realiza la orden del producto hasta cuando las materias primas son pedidas.

– Flujo de personas y procesos, soportan otros dos flujos. Es necesario para que los otros dos flujos se realicen en la compañía y no se detenga la producción.

1. ¿Qué es Mapeo de la Cadena de Valor? (2)

Materiales & Información

Información

OrdenesPronósticos

Materiales

Mapeo de la cadena de Valor

Cliente.

2. Objetivos del VSM

• Identificar todos los pasos del proceso trabajando desde que el cliente ordena hasta que recibe el producto final.

• Identificar el flujo de materiales y de información y el efecto de ellos entre si.

• Distinguir entre actividades que adicionan valor al producto y actividades que no adicionan valor al producto (desperdicio).

3. ¿Por qué es importante el VSM?• Es el primer paso para implementar Lean.• Visualiza el proceso.• Crea el estado actual de su proceso.• Permite entender el mapa general del

proceso por cualquier persona en la compañía.

• Resalta las conexiones entre materiales y información.

• Es un lenguaje común para todos en la compañía.

• Permite identificar las principales oportunidades de mejoramiento.

3. ¿Por qué es importante? (1)

EL VSM ayuda a identificar las oportunidades para reducir los desperdicios por medio del detalle de los flujos de materiales, información y personas

Sobre producción

Transporte

Tiempo de Espera

Inventarios InnecesariosProcesos innecesarios

Movimientosinnecesarios

Mala Calidad

Sobre producción

El octavo tipo de desperdicio es el talento de las personas

• Cualquier movimiento que no adicione valor

Cualquier reparación, reproceso, chatarra o residuo

• Esperando por partes, esperando por la maquina realice su ciclo

• Producción mucho o producción muy pronto

• Cualquier movimiento que no sea esencia es un desperdicio

Cualquier producto de mas que el mínimo necesario para realizar el trabajo. • sobreprocesamiento

4. ¿Qué hace esta herramienta?

• Utiliza simples iconos y gráficos para mostrar la secuencia y el movimiento de la información, materiales y las otras actividades de la cadena de valor.

• Ayuda a los trabajadores a entender como son los flujos de información y de materiales

4. Ejemplo (1)Proveedor

I 20

Días

Conductor

2 semana

Diario

Cliente

Termoformado

C/T=15seg C/O=15-50min

C/T=190seg C/O=10min

Troquelado


I

20 Días 4 Días5 Días15 seg. 45 seg. 190 seg.

Control de laProducción

Ordenes

OPI Programación Del envío OPI

Diarias

60-Días Pronostico

Ordenes semanales

4 Días

I5 Días

Estampado

Flujo de materiales

Flujo de información

5. Metodología trabajo Familia del productoo servicio

Mapa presente del proceso

Mapa futuro del proceso

Plan de Trabajo e Implementación

Observacionesdel proceso

Flujo Información

Flujo Materiales

Diagrama Espagueti

5.1 Familia del producto• Cuando se vaya al suelo de producción no se va a dibujar

todo. (Solo que fuera una planta pequeña)• El Primer paso es identificar una familia del producto.• VSM trabaja solo con una familia de producto que va de

puerta a puerta en la planta.• Identificar la familia del producto puede realizar de la

siguiente manera:1. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.2. Cuando sus productos son varios pero maneja

diferentes volúmenes. 3. Cuando sus productos son varios y manejas similares

procesos.

a. Cuando solo hay un producto con los mismos procesos.

Por que panes?? Poner una foto de alla.

b. Cuando sus productos son varios pero manejan diferentes volúmenes.

No. Producto Cantidad Acumulado % % acumulado1 SL TANGO KIT CEJAS 25000 25000 15,15 15,152 LAPIZ PIJAMA BL X 4 21000 46000 12,72 27,873 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 66000 12,12 39,994 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 86000 12,12 52,115 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 106000 12,12 64,236 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 20000 126000 12,12 76,357 SL-166-B/ 16000 142000 9,70 86,048 RESALTADOR Z4 NARANJA B X 1 4.500 146500 2,73 88,779 WIDE BODY MICKEY X12 4.451 150951 2,70 91,47

10 RESALTADOR TEX NARANJA CAJILLA X 10 4.000 154951 2,42 93,8911 RESALTADOR Z4 AMARILLO 3.420 158371 2,07 95,9612 RESALTADOR TEX AMARILLO CAJILLA X 10 3.420 161791 2,07 98,0413 BRITE LINER AMARILLO CALILLA X 12 3.240 165031 1,96 100,00

b. Cuando sus productos son varios pero manejan diferentes volúmenes (2).

0

5000

10000

15000

20000

25000

SL T

AN

GO

KIT

CE

JAS

LA

PIZ

PIJ

AM

A B

L X

4

SL E

SI E

ZE

NSI

CO

LO

R S

OM

X 1

0

SL E

SI E

ZE

NSI

CO

LO

R S

OM

X 1

0

SL E

SI E

ZE

NSI

CO

LO

R S

OM

X 1

0

SL-1

66-B

/

RE

SAL

TA

DO

R Z

4 N

AR

AN

JA B

X 1

WID

E B

OD

Y M

ICK

EY

X12

RE

SAL

TA

DO

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EX

NA

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CA

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LA

X 1

0

RE

SAL

TA

DO

R Z

4 A

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RIL

LO

RE

SAL

TA

DO

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EX

AM

AR

ILL

OC

AJI

LL

A X

10

BR

ITE

LIN

ER

AM

AR

ILL

O C

AL

ILL

AX

12

c. Cuando sus productos son varios y manejan procesos similares.

Volumen Producto TERMOFORMADO

TERMOFORMADO SKIN

TROQUELADO

ESTAMPADO

MAQUILA

DOBLEZ

ENGOMADO

SELLADO

RUTEADO

25000 SL TANGO KIT CEJ AS x x x21000 LAP IZ P IJ AMA BL X 4

20000 SL ESI EZENSI COLOR SOM X 10 x x x




16000 SL-166-B/ x x x15000 BLISTER LAP ISX4

14400 BU2 SKIN X2 (NEGRO-ROJ O)


12000 SL EBEL NUIT MAGIQUE EST x x x

11000 SL ESIKA RUBOR COMP ACTO 171 -B/ x x x

10368 CRISTAL 3 NEGRO 1 ROJ O

10000 BURBUJ A TERMO Y TROQUE REF: P IE

10000 SL ESIKA P OL DOB COMP ACABA 6G x x x

9000 ETIQUETAS FESTORTAS P EQUEÑAS

7200 LAP IZ ROJ O CARMIN CAJ ILLA X 10

5960 COMFORT TWIN P OUCH X 3

5444 MAQUILA SHIMMER MIX 3X4

5184 EMP AQUE SKIN CRISTAL 3 NEGRO + 1 AZUL

c. Cuando sus productos son varios y manejan procesos similares (1)

40 % del volumen de la producción

Demanda total mensual = 417.500 unidades

Productos con la misma ruta de procesos

Total de Volumen requerido

Termo- Troque – Estampado 167.000

Termoformado – Sellado

Termoformado Skin - Sellado

5.2 MAPA PRESENTE DEL PROCESO

• Simbología • Recolección de la

información• Flujo de materiales• Flujo de información• Observaciones • Diagrama Espagueti• Análisis al detalle• Otras medidas de

desempeño

A. VSM Símbolos

Cliente/ Proveedor Cajas de proceso

Inventario Caja de Información

Control de la producción

Transporte Flecha de flujo Operador

Recurso: Rother & Shock (2003)Línea del tiempo

PROCESO

Control de la producción

• Flujo de información Manual

• Flujo de información electrónica

Símbolos de información

Comunicación verbal

A. VSM Símbolos (1) – mapa futuroSupermercado de partes

Transporte de

Envío

Supermercado Producción

Kanban

Señal de producción

Kanban

Señal de retiro de materiales

Kanban

Linea FIFO Material

Empujado

Material

Jalado

Bandeja de Kanban

Inventario de seguridad

Inventario de intermedio

Software asistente de producción

Nivelación Operador Célula de trabajo Enfoque de

mejoramiento continuo

Mejoramiento del flujo desde el mejoramiento continuo

B. VSM: Recolección de la Información

• Aliste lápiz, papel y cámara.• Entienda primero el proceso. • Comience con la orden del cliente

y vaya de atrás hacia delante en el proceso.

• Identifique que datos va tomar del proceso

• Realice todo el mapa usted mismo.

• Pregunte, si tiene que clarificar alguna duda.

• El equipo debe estar listo par ir al campo y caminar alrededor.

• Analice las operaciones, sin interrumpirlas.

• Análisis en detalle

• Análisis en detalle

• Revisión rápida• Revisión rápida• Hazlo tu mismo• Hazlo tu mismo • Usar un lápiz• Usar un lápiz

– Boceto del flujo según como lo vea.

– Modifique lo que vea mientras se analizan las operaciones.

– Concéntrese en el flujo y las interacciones. Esto no tiene que lucir lindo.

– Reúna su propia información; no crea en lo que los demás dicen.

– Si lo ve por si mismo, entenderá!

– No divida el flujo de información y materiales, se debe entender de principio a final.

– Caminar rápidamente y obtener el sentido del flujo y la secuencia de las operaciones.

– Caminar en el proceso desde el recibo de materias primas hasta despacho de producto terminado

– Capturar la información relevante del proceso a medida que va realizando el análisis.

Ejemplo: • Tiempo de ciclo• WIP• Tiempo de montaje• Numero de operarios• Horas trabajadas• Etc.

B. VSM: Recolección de la Información (1)

C. VSM: Flujo de Materiales (1)

Troquelado Termoformado Inspección Empaque ???

Maquilado Sellado

1. Identificar las actividades2. Identificar las entrada (Materias primas – principales – Nombre de proveedores) y salidas (nombre de productos finales y cantidades)3. Colocar los pasos del proceso en post –it.4. Clasificar los pasos.5. Crear la secuencia y vínculos de los pasos.

InventariosInventarios

C. VSM: Flujo de Información (1)

Comercial

Contabilidad

Proveedor.Cliente.

Compras

TALENTO HUMANO

MANTENIMIENTO

TESORERÍA CONTROLDOCUMENTAL

Con que frecuencia se comunica el cliente?DiarioSemanal Mensual

Producción

ALMACÉN

DESPACHOS

C. VSM: Flujos (2)

• Procesos• Flujo de materiales de Izquierda a derecha

• A• A • B• B • C• C • D• D • E• E

• Cliente• Producción • Proveedor

PRIMERA ACTIVIDAD

En la planta

• Tomar papel y lápiz.• Familia de producto: Sealers.• Ir al proceso, dibujar el flujo de materiales y

información con las interacciones entre ellas (10 minutos). Comience con el producto cliente y vaya hacia atrás hasta llegar a la orden de compra enviada por el cliente.

• Realizar la actividad en grupos de dos personas.• Presentación de las respuestas (10 minutos)• DURACIÓN TOTAL: 25 min.

Instrucciones

• DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES

Proceso

Proveedor ClienteProducción

D. VSM: Observaciones

1. Registre todos los pasos del proceso.2. Recolecte los datos del proceso.

Las actividades que las personas o trabajadores en un proceso se pueden clasificar de la siguiente manera:

D. VSM: Observaciones (1)

Agregan valor (AV)No agregan valor (NAV)Necesarias pero no agregan valor (NNAV)

D. VSM: Observaciones (2)

E. VSM: Diagrama Espagueti

1. Registre todos los pasos del proceso.2. Recolecte los datos del proceso.3. Identifique los lugares de inventarios (materias primas, producto en proceso y producto terminado)4. Identifique el área total de la planta y el total utilizado para estas operaciones.

E. VSM: Diagrama Espagueti (1)

1

2

34

8

E. VSM: Diagrama Espagueti (2)5

67

F. VSM: Análisis al detalle• Tomar datos del proceso.• Identificar históricos de los procesos si

no se encuentra información.• Frecuencia de envío de información

entrega de materias primas o envíos.• Tiempo y cantidad que lleva las

materias primas, producto en proceso o producto terminado sentado en el piso.

• Como el cliente pide sus productos (electrónicamente, una llamada, fax, etc..)

• Como comercial transforma esa información o a quien es enviada o como es enviada a producción)

F. VSM: Análisis al detalle (1)EbelLa primera vista del mapa presente es mostrar el cliente y su demanda

• 167.000 unidades de sealesr/mensuales

• Entrega en cajas = 5000 unidades

• 2 turnos

I 20

Días

Despacho

Cliente

Termoformado Troquelado

I4 Días1400 unidades


Estampado

La segunda vista del mapa presente es mostrar los procesos, las cajas de información y el inventario



• 2 turnos

La tercera vista del mapa presente es mostrar el flujo de materiales y medidas de desempeño

I 20

Días

Despacho

Diario

Cliente

Termoformado



Troquelado




Estampado



• 2 turnos

C/T=15seg C/T=45seg

• Descripción• Medidas del proceso

Tiempo de Ciclo (C/T) –(seg.) Tiempo para producir una unidad (En general, es el tiempo que tarda antes que el ciclo se repita.)

Tiempo de alistamiento de equipos (seg..)

Tiempo necesario para que el equipo esté en optimas condiciones para comenzar el trabajo. Ejemplos: Prendido del equipo; limpieza; revisión de condiciones eléctricas; Revisión de que las funciones del equipo se estén realizando.

Tiempo de cambio de referencia (seg.):

El lapso de tiempo ocurrido desde cuando se termina la producción de la última pieza correcta del producto A y se produce la primer pieza correcta del producto B.

Numero de maquinas por operación.

Número de equipos que se utilizan para realizar una misma actividad en el proceso.

Numero de operadores por equipo.

Número de personas que se utilizan para realizar la misma actividad.

Porcentaje de rechazo (%): Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme (algunas veces difícil de cuantificar)

Inventario La cantidad de materias primas, producto en proceso y terminado que se encuentra en esperando en la planta.

Numero de turnos: Número de turnos que se utilizan para realizar esa actividad.

Distancia (m.): Distancia que las partes recorren de actividad en actividad en la planta.

Disponibilidad en el proceso (seg..):

El tiempo que se utiliza para la producción. Este se calcula restándole al tiempo total de trabajo el tiempo de paradas programadas (descansos,, almuerzo, reuniones, etc.)

Parada por mantenimiento correctivo (seg..):

Tiempo que se utiliza para reparar el equipo cuando se rompe algo o se daña algo del este y que no esta planeado.

Paradas menores (seg.): Tiempo que se utiliza para que el operario para acomodar el equipo o las materias primas o realizar otras actividades no comunes de la producción. Ejemplos: Limpiar los troqueles, moldes, revisar el equipo, ir al baño, buscando la materia prima o para acomodar una pieza. Estas se pueden realizar muchas veces en un hora de trabajo y no son contabilizadas, por que no son muy repetitivas.

Uptime (%): Esta medida muestra como un proceso o actividad usa el tiempo disponible. Este se calcula Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de parada menores – tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

SEGUNDA ACTIVIDAD

Identificar las medidas de desempeño del proceso

• Tomar papel, lápiz y cronómetro.• Hallar las medidas de proceso anteriormente explicadas

(Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..)

• Ver el video y tomar el tiempo de ciclo (10 minutos). • Actividades:

- Llenar los datos de la caja de cada proceso.

• Presentación de las respuestas (10 minutos)• DURACIÓN TOTAL = 20 Minutos Max.

Instrucciones

Video – termoformado Tiempo de Ciclo (C/T) –(seg) 39Tiempo de alistamiento de equipos (seg.) 1800Tiempo de cambio de referencia (seg.): 1800Numero de maquinas por operación. 1Numero de operadores por equipo. 1Porcentaje de rechazo (%): 0Numero de turnos: 1Distancia (m.): 50Disponibilidad en el proceso (seg.):Parada por mantenimiento correctivo (seg.): 600Paradas menores (seg): 1800Uptime (%):

IDíasunidades

• Tiempo de alistamiento = Histórico o preguntar a las personas en el proceso.

• Porcentaje de rechazo = Porcentaje de producto que ha sido retrabajado, rechazado o no conforme.

• Merma: cantidad de producto sobrante de la operación.

SEGUNDA ACTIVIDAD (3)

• Tiempo total de trabajo (seg..):10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000

seg/turno• Tiempo de paradas programadas (descansos,,

almuerzo, reuniones, etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.

• Disponibilidad en el proceso (seg..) = 36,000 – 4500 = 30,900 seg/turno


• Uptime (%) = Tiempo disponible en el proceso menos (los tiempos de alistamiento – tiempo de

parada menores – tiempo de mantenimiento correctivo) dividido el tiempo disponible en el proceso por 100.

= (30,900 seg/turno – (1800) – (600) - (1800)) / 30,900 seg/turno Uptime (%) = 86.4 %


La cuarta vista del mapa presente es mostrar el flujo de información

Proveedor

2 semana



Ordenes

OPI DiariasProgramación Del envío OPI

Diarias

60-Días Pronostico

Ordenes semanales

I 20

Días

Termoformado



Troquelado




Estampado

C/T=15seg C/T=45seg

Despacho

Cliente



• 2 turnos

3000 unidades

TERCERA ACTIVIDAD

Tomar los datos del proceso reales en la planta

• Tomar papel, lápiz y cronómetro.• Hallar las medidas de la familia de procesos

escogida (Tiempo de ciclo, tiempo de alistamiento, No. de operadores por equipo, etc..)

• Actividades y responsabilidades:- Observaciones por cada actividad (desperdicios y tipos

de actividades) - tareas- Medidas de desempeño por cada área - Mapa espagueti y distancias- DURACION TOTAL = 1 hora y 15 minutos

Instrucciones

• DIBUJAR EL MAPA ACTUAL DE INFORMACIÓN, MATERIALES E INTERACCIONES

Proceso

Cajas deDatos

Línea de tiempo

Proveedor ClienteProducción

TERCERA ACTIVIDADACTIVIDAD RESPONSABLES

Mapa espagueti y distancias (identificación de lugares de almacenamiento y metros cuadrados del la plata y utilizados por esa familia de producto)

TermoformadoObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeño (T/C, C/O, .

TroqueladoObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeño.

Inspección y empaqueObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeño.

EstampadoObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeño.

InspecciónObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeño.

EmpaqueObservaciones (desperdicios y AV, NAV y NNAV)Medidas de desempeño.

Despacho

Flujo de Información

VAMOS AL PLANTA


La quinta vista del mapa presente es mostrar la línea de tiempo en el proceso.

Proveedor

2 semana



Ordenes

OPI DiariasProgramación Del envío OPI

Diarias

60-Días Pronostico

Ordenes semanales

I 20

Días

Termoformado

C/T=15seg C/O=15-50min Uptime = 88%

C/T=190seg C/O=10minUptime = 90 %

Troquelado

C/T=45seg C/O=20-70minUptime= 80 %



Estampado

C/T=15seg C/T=45seg

Despacho

Cliente



• 2 turnos

3000 unidades

Línea de tiempo en el procesoTotal

Tiempo de ciclo total (seg..) Suma de los tiempos de ciclos de todas las operaciones.

270 seg.

Tiempo de entrega. (lead time) Periodo que mide desde la realización de un pedido hasta la entrega efectiva del producto o servicio. Se cuenta desde el tiempo que las materias primas están sentadas en el piso hasta que estas se transforman en producto final y son entregadas al cliente final.

29 días

Inventario en proceso La sumatoria de las unidades que se encuentran en materias primas, inventarios intermedios y productos terminados. (3000 unidades, 1000 unidades y 1400 unidades en los procesos).

5400 unidades

Uptime total Es la multiplicación de las facciones de los porcentajes de uptime en cada actividad. (0.88 x 0.80 x 0.90)

63 %

Distancia total Suma de las distancia recorrida por el material durante el proceso.

200 metros

Numero de colaboradores en la línea Suma de los gestores en las operaciones realizadas 3 personas


G. Otras medidas de desempeño

• Takt time• Balance de la línea de trabajo.

a. Takt time

• Es una palabra en alemán que significa ritmo musical.

• Es la tasa a la cual la compañía debe producir un producto para satisfacer la demanda del cliente.

Takt time = Tiempo disponible de producción

Cantidad total requerida

Takt time = Tiempo / Volumen

a. Takt time (1)

Demanda del cliente es 167.000 mensuales = 6958 diarias

Takt time = (30900 seg/turno.)

6958 partes

Takt time = 4.4 segundos

• Tiempo total de trabajo (seg..):• 10 horas x turno = 60x60x10 = 36,000 seg/turno• Tiempo de paradas programadas (descansos, almuerzo, reuniones,

etc.) = 1 hora y 25 min. = 60 x 85 = 5100 seg.• Disponibilidad en el proceso (seg..) =

36,000 – 4500 = 30,900 seg/turno

b. Balanceo la línea de trabajo• Unas operaciones toman mas tiempo

que otras, dejar a los operarios sin nada que hacer mientras esperan que la operación anterior sea terminada.

• Este es el proceso a través del cual usted distribuyen los elementos del trabajo dentro de una cadena de valor en orden a cumplir el takt time.

Operador

• Esta herramienta ayuda a optimizar el uso de personal y balancea el trabajo descargado.

“la demanda puede tener fluctuaciones y además cambios en el takt y es necesario rebalanceo una línea.

b. Balanceo la línea de trabajo (2)

1. Determinar los tiempos de ciclo presentes.

ProcesoA

(50 s)

ProcesoB

(10 s)

ProcesoC

(47 s)

ProcesoD

(30 s)

ProcesoE

(65 s)

Tiempo total de ciclo = 202 segundos


2. Crear la gráfica de balance.

Balance de operadores

50

10

47

30

65

0

10

20

30

40

50

60

70

A (1) B C (1) D (1) E (1)

Operacion (No. operadores)

Tie

mp

o d

e C

ilo (

Seg

.)

Takt time=

60 seg


3. Determinar el numero de operadores.

No. de operarios necesarios = Total tiempo de ciclo (seg.) Takt Time (seg.) No. de operarios necesarios = 202 seg. 60 seg.

No. de operarios necesarios = 3.36


4. Hacer el mapa futuro sugerido.

Balance de operadores

60 60 60

010203040506070

AB (1) CD (1) E (1)

Operación (No. de operadores)

Tie

mp

o d

e c

iclo

(s

eg

.)

GRACIAS POR SU COLABORACIÓN • Continuamos el Mañana a las 8 de la mañana.• Por favor guardar todas las ideas y

comentarios escritos para participar en el mapa futuro.

vsm

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