4. SISTEMAS DE MANUFACTURA DE CLASE MUNDIAL

La Manufactura de Clase Mundial no sólo supone un mejoramiento de la calidad de los productos, sino, además, una completa reestructuración de la organización, de las relaciones entre empleados y gerentes, y de los procesos de producción. A pesar de los buenos resultados que esta concepción del funcionamiento de las industria manufacturera ha tenido mundialmente (sobre todo en Japón, en donde el fenómeno se ha desarrollado con mayor vigor), su adopción ha sido más bien escasa por parte del mundo fabril.

La manufactura de clase mundial, conocida por sus siglas en inglés “WCM”, se centra en la gerencia mixta (por contraposición a un grupo separado de gerentes, estructurado tanto de abajo hacia arriba como de arriba hacia abajo), capaz de brindar los recursos necesarios para una mejora continua.

La excelencia de la manufactura depende de:

1. Conocer el cliente. 2. Negociar eficientemente con los proveedores. 3. Reducir los errores en la producción. 4. Saber automatizar los procesos.

4.1. ONE PIECE FLOW (FLUJO DE UNA SOLA PIEZA); ONE TOUCH (PRODUCCIÓN DE UN SOLO TOQUE, A LA PRIMERA, ETC).

ONE PIECE FLOW (FLUJO DE UNA SOLA PIEZA)

La producción del flujo de una pieza es cuando las partes están cada una de ellas hechas al mismo tiempo y aprobadas en el siguiente proceso. Entre los beneficios del flujo de una pieza hay:

1) la rápida detección de defectos para prevenir un lote de defectos.2) cortos tiempos de producción.3) reducir el material y costos de inventario.4) diseño del equipo y estaciones de trabajo de mínimo tamaño. La producción de una sola pieza del flujo puede ayudar a solucionar estos problemas:

los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso. los riesgos para el daño, la deterioración, o la obsolescencia se bajan. permite el descubrimiento de otros problemas para poderlos tratar

Una pieza de flujo se refiere al concepto de una pieza en movimiento a la vez, entre las operaciones dentro de un workcell. En el extremo opuesto, es posible que todo un proceso por lotes o lote este en cada operación antes de pasar a la próxima operación.

What Is A Workcell?¿Qué es una Workcell?

A workcell is a work unit larger than an individual machine or workstation but smaller than the usual department.Un workcell es una unidad de trabajo más grande que una persona o máquina de trabajo, pero más pequeño que el departamento de costumbre. Typically, it has 3-12 people and 5-15 workstations in a compact arrangement.

Once processing begins, they move directly from process to process (or sit in mini-queues).Una vez que comienza la transformación, que pasan directamente de proceso a proceso (o sentarse en mini-colas). The result is very fast throughput. Communication is easy since every operator is close to the others. El resultado es muy rápido rendimiento. La comunicación es fácil ya que cada operador se acerca a los demás. This improves quality and coordination. Esto mejora la calidad y la coordinación. Proximity and a common mission enhance teamwork. Proximidad y una misión común de potenciar el trabajo en equipo.

ONE TOUCH (PRODUCCIÓN DE UN SOLO TOQUE, A LA PRIMERA).

Una filosofía de manufactura que soporta el movimiento del producto de una

estación de trabajo a la siguiente, una pieza por vez sin permitir que aumente el stock entre las estaciones. La producción de una sola pieza del flujo puede ayudar a solucionar estos problemas:

Los clientes pueden recibir un flujo de productos con menos retraso.Los riesgos para el daño, la deterioración, o la obsolencia desaparecen.

4.2. JIT (JUSTO A TIEMPO).

El Justo a Tiempo (Just-in-Time) es una filosofía de gestión japonesa que se lleva aplicando desde principios de los años 70 en muchas industrias japonesas manufactureras. La compañía Toyota fue la pionera en desarrollar y perfeccionar esta filosofía. Originariamente, la filosofía JIT hacía referencia a una producción que satisficiera con exactitud las exigencias de los clientes en términos de entrega a tiempo, calidad sin defectos y cantidad exacta, ya fuera el “cliente” el comprador final del producto o siguiera otro proceso en la línea de producción (cliente interno).

Hoy en día, el JIT es un proceso para conseguir la excelencia en la industria manufacturera que se basa en la eliminación continua de todo lo que implique desperdicio. Por desperdicio se entiende todo aquello que no añade valor al producto. Esto se consigue llevando el material exacto al lugar necesario en el momento concreto (ni antes ni después). Cada operación está perfectamente sincronizada con las que le siguen para hacer posible este proceso.

CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES

El JIT tiene 4 objetivos esenciales:

a) Poner en evidencia los problemas fundamentales.b) Eliminar despilfarros.c) Buscar la simplicidad.d) Diseñar sistemas para identificar problemas.

4.3. TPS (SISTEMA DE PRODUCCIÓN TOYOTA).

El sistema de producción Toyota (トヨタ生産方式 . Es un sistema integral de producción y gestión surgido en la empresa japonesa de automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, si bien se ha extendido a otros ámbitos.

Influye en todos los aspectos de la organización e incluye un conjunto común de conocimientos, valores y procesos de trabajo. Otorga a los empleados responsabilidades claramente definidas en cada fase de la producción y motiva a cada miembro de la plantilla a esforzarse por la mejora del conjunto.

En la actualidad, es una referencia ampliamente reconocida entre todos los fabricantes de automoción y sectores asociados. Sirve de ejemplo a numerosas empresas de otros sectores que imitan este sistema. El método de producción permite a las empresas obtener mejoras constantes de la productividad al mismo tiempo que satisfacen las expectativas de los clientes en relación con la calidad y la rapidez de la entrega.

El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno.

El Sistema de Producción Toyota, como filosofía de trabajo, tiene sus orígenes en la industria textil y en particular en la creación de un telar automático (cerca del año 1900 por Sakichi Toyoda) cuyo objetivo es mejorar la vida de los operarios liberándolos de las tareas repetitivas. Basándose en este invento y en innovaciones y patentes subsiguientes la familia Toyoda fundó una empresa textil (Okawa Menpu) en Nagoya que luego se convirtió en Toyota Motor Company. Es en esta época textil cuando nacen los conceptos de Jidoka (traducido por algunos autores como "Automatización") y Poka-Yoke (a prueba de fallos) que junto a conceptos posteriores como Just-in-Time (Justo a Tiempo) y Muda (Despilfarros) vienen a mediados de siglo lo que ha llamado Sistema de Producción Toyota.

Elimina despilfarros

La meta del sistema es eliminar los "despilfarros" ( 無 駄 , Muda). El sistema distingue siete tipos de posible despilfarro:

Defectos Exceso de producción Transporte Esperas Inventarios Movimiento Procesos innecesarios

El sistema de producción Toyota es un ejemplo clásico de la filosofía Kaizen (o mejora continua) de mejora de la productividad. Muchos de sus métodos han sido copiados por otras empresas, y ahora el sistema se conoce también como Lean Manufacturing (Fabricación Magra o Manufactura Esbelta).

4.4. FPS (SISTEMA DE PRODUCCIÓN FORD).

El FPS es una manera distinta de encarar las operaciones, apoyada fundamentalmente en los recursos humanos, que se estructuran en los llamados Grupos de Trabajo (GT).

Este nuevo enfoque requiere un auténtico cambio cultural. Estamos yendo de un sistema de producción tipo "en masa", a otro denominado "lean" o manufactura "ajustada" o "esbelta" según la bibliografía.

Si quisiéramos resumir en pocas palabras esta verdadera cultura de trabajo, podríamos hablar de eliminación de desperdicio, a la que llegaremos luego de un metódico proceso de identificación y seguimiento de indicadores, orientados a la satisfacción del cliente, como uno de los objetivos estratégicos del negocio. Es efectivamente el cliente quien define, sin saberlo, lo que nosotros denominaremos desperdicio.

Primero definamos valor como aquello por lo que el cliente está dispuesto a pagar. Ahora, analicemos la siguiente definición de producción: "Flujo de materiales e información, interrumpidos ocasionalmente por acciones que agregan valor"

Si del tiempo total de fabricación en un sistema tradicional de manufactura "en masa", descontamos el tiempo que demandan las acciones que no agregan valor (desperdicio), llegaremos con suerte a un 5% del total.

¿Cómo revertir esto? ¿Quién nos podrá asesorar?

La respuesta está en un nuevo tipo de liderazgo, que hace foco en el personal operativo de la Planta.

¿Quién conoce con mayor detalle las operaciones, que aquellos que están día a día realizando un sinnúmero de tareas desperdicio, para poder ocasionalmente, realizar aquellas que agregan valor?.

¿Por qué no darles la información necesaria y que puedan apreciar cómo influye su trabajo diario en los indicadores de gestión y de satisfacción del cliente?

¿Por qué no contar con el aporte creativo de su experiencia para mejorar los principales indicadores del negocio?

Efectividad total de los equipos (Overall Equipment Effectiviness) Producción con calidad al primer intento (First Time True) Tiempo total de fabricación (Dock to Dock) Adecuar la capacidad a la demanda (Customer Demand Rate) Fabricar de acuerdo a la programación (Build to Schedule) Plazo de entrega (Order to Delivery) Satisfacción de los clientes (Things Gone Wrong)

Así se invierte la pirámide. Los líderes, son quienes tienen que fabricar el producto que debe satisfacer al cliente, mientras que el resto de la organización debe brindar el soporte necesario para que ello ocurra.

Estos nuevos líderes de la organización (los Grupos de Trabajo), necesitan manejar con eficacia gran cantidad de información. Hasta no hace mucho, era impensable que esta información estuviera a disposición de los operarios, ya que era privativa de los staffs de Calidad, Ingeniería Industrial, Logística e incluso Finanzas.

4.5. DFT (DEMAND FLOW TECNOLOGY).

SOBRE LA TECNOLOGÍA DE FLOW DE LA DEMANDA

La tecnología de Flow de la demanda (DFT) es una estrategia de negocio, matemático basada, diseñada específicamente para permitir que los fabricantes respondan más rápidamente y más eficientemente a las necesidades de sus clientes y del mercado.

DFT es una estrategia diseñada para guardar la metodología de las mercancías y de mantener de la fabricación al cliente tan simple como sea posible. La atención se dirige en usar las herramientas matemático-basadas para simular y para diseñar los procesos de producción que son equilibrados y flexibles. Los sistemas materiales del relleno se diseñan para proporcionar flexibilidad, para reducir gastos indirectos y para proporcionar la visibilidad temprana de escaseces.

DFT proporciona un método de tratar ediciones tales como cómo balancear procesos de hornada y ligarlos en procesos enes sentido descendiente sin la inversión de inventario innecesaria; cómo aplanar la cuenta de las estructuras del material sin sacrificar capacidad del planeamiento y del diseño; cómo costar tus productos y divulgar tu funcionamiento sin departamentos y trabajar basaron la

absorción; cómo tirar del material (comprado y fabricado) sin órdenes, encaminamientos y horario de trabajo; y cómo utilizar Kanban mientras que todavía mantiene integridad del inventario, control de la revisión y traceability de la porción. DFT también proporciona un modelo probado al plan y procura la independiente de los materiales de los planes de fabricación; un método de empleados del entrenamiento, el certificar y el compensar para facilitar flexibilidad, calidad y la mejora continua; y cómo apoyar requisitos del sistema de información sin sacrificar inversiones existentes.

4.6. LEAN MANUFACTURING (MANUFACTURA ESBELTA).

Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.

El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:

La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio El respeto por el trabajador: Kaizen La mejora consistente de Productividad y Calidad

Objetivos de Manufactura Esbelta

Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:

Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción Crea sistemas de producción más robustos Crea sistemas de entrega de materiales apropiados Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:

Reducción de 50% en costos de producción Reducción de inventarios Reducción del tiempo de entrega (lead time) Mejor Calidad Menos mano de obra Mayor eficiencia de equipo Disminución de los desperdicios

5. AUTOMATIZACIÓN EN LA MANUFACTURA

5.1. DEFINICIÓN, TIPOS Y USOS DENTRO DE LAS DIFERENTES OPERACIONES DE MANUFACTURA

La automatización industrial, considerada como el manejo de la información en las empresas para la toma de decisiones en tiempo real, incorpora la informática y el control automatizado para la ejecución autónoma y de forma óptima de procesos diseñados según criterios de ingeniería y en consonancia con los planes de la dirección empresarial.

Automatización Industrial (automatización; del griego antiguo auto: guiado por uno mismo) es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores humanos.

Tipos de automatización

Automatización dura

El equipo se diseña específicamente para fabricar un producto estándard.El equipo no se puede adaptar a cambios significativos en el producto.Se justifica para producción en masa.

Automatización suave

El equipo es flexible: puede adaptarse a cambios en el producto y hasta manejar un producto completamente diferente.

Aplicaciones

La introducción de los robots ha sido facilitada por la técnica de organización y división del trabajo, sobre todo en la producción en masa, basadas en la mayor especialización, simplificación y repetividad de las tareas productivas, lo que ha facilitado el diseño y programación de los robots.

Entre las principales aplicaciones no industriales de los robots, es necesario mencionar su utilización en plantas de energía nuclear, en le exploración submarina, la minería, construcciones, agricultura, medicina etc.

Las principales aplicaciones industriales son las siguientes:

a. Fundición en molde (die-casting). Esta fue la primera aplicación industrial. b. Soldadura de Punto. Actualmente es la principal área la presente

generación de robot. Ampliamente utilizada en la industria automotriz. En promedio, este tipo de robot. reduce a la mitad la fuerza laboral necesaria.

c. Soldaduras de Arco. No requiere de modificaciones sustanciales en el equipo de soldadura y aumenta la flexibilidad y la velocidad.

d. Moldeado por Extrusión. De gran Importancia por creciente demanda de partes especializadas de gran complejidad y precisión.

e. Forjado (Forglng). La principal aplicación es la manipulación de partes metálicas calientes.

f. Aplicaciones de Prensado (press work). Partes y, panales de vehículos y estructuras de aviones, electrodomésticos y otros productos metalmecánicos. Esta es un área de rápido desarrollo de nuevos tipos de robot.

g. Pinturas y Tratamiento de Superficies. El mejoramiento de las condiciones de trabajo y la flexibilidad han sido las principales razones para el desarrollo de estas aplicaciones.

h. Moldeado Plástico. Descarga de máquinas de inyección de moldes, carga de moldes, paletización y empaque de moldes, etc. Alta contribución al mejoramiento de las condiciones de trabajo, al ahorro de mano obra, a la reducción del tiempo de producción, y al aumento de la productividad.

i. Aplicaciones en la Fundición. Carga y descarga de máquinas, manejo de materiales calientes, manejo de moldes, etc. Las difíciles condiciones de trabajo hacen necesarios los robot., aunque ha sido muy difícil su diseño y eficacia.

j. Carga y Descarga de Máquina Herramientas. Los robots aumentan la flexibilidad y versatilidad de las máquinas herramientas y permiten su articulación entre si. Contribuyen ala reducción de stocks, minimizan costos del trabajo directo e indirecto, aumentan la calidad de la producción y maximizar la utilización del equipo.

k. En aparatos y maquinaria eléctrica y electrónica, juguetes, ingeniería mecánica, industrial automotriz, etc.

Estas diversas aplicaciones industriales implican la clasificación de los robots en cuatro tipos de operaciones efectuadas:

A. Robots de manejo de materiales: carga y descarga de máquinas herramienta, moldeado de plástico.

B. Robot. de tratamiento de superficie: pintura, Ia pieza, C. Robots de en ensamblaje y transferencia. D. Robot. de soldadura, y

E. Robots de procesamiento por calor; moldeado, prensado, etc.

5.2. HARWARE Y SOFTWARE PARA AUTOMATIZACIÓN

EL SOFTWARE

Software en la automatización. El control de procesos computarizado es el uso de programas digitales en computadora para controlar el proceso de una industria, hace el uso de diferentes tecnologías como el PLC está guardado en el proceso de una computadora. Hoy en día el proceso computarizado es muy avanzado ya que los procedimientos de datos y otras funciones se pueden controlar más.En cuanto al proceso de los datos que se introducen a la computadora y los que salen de ella se implementan sistema de monitoreo y control que es lo que para principalmente se usa el software en la automatización.  Para monitorear un proceso información de manufactura tiene que ser introducido para que la interfaz de la computadora sepa que monitorear.

la confiabilidad del software creado. Sin embargo, la fuerte unión del software con el hardware en los sistemas electromecánicos requiere de un sistema de validación completo. Los ingenieros están cambiando de una simple ejecución de fase de “despliegue” a una ejecución de fases de “diseño-prototipo-desplegado”. La fase de diseño incluye la simulación de características mecánicas, térmicas y de flujo de los componentes del hardware en el sistema, adicional a los algoritmos y lógica de control que podrían controlar estos componentes.

EL HARDWARE

Los sistemas de automatización de mañana desempeñarán tareas complejas en una variedad de productos, con frecuencia de manera simultánea. Los retos del hardware en el diseño de dichos sistemas son lograr flujo del proceso, la producción, y el tiempo de funcionamiento mientras se logra cumplir la compleja tarea de automatización.

1. Flujo del Proceso

La velocidad de su máquina afecta directamente el flujo del proceso. Para lograr grandes velocidades, use componentes mecánicos con menor fricción, como un motor lineal es vez del actuador tipo tornillo. Puede mejorar la velocidad del sistema de control usando tecnologías embebidas, como los FPGAs con ciclos de ejecución de 1 MHz en lugar de los tradicionales PLCs con ciclos de 1 kHz. Los sistemas de tipo servo continúan dominando las máquinas alejándose cada vez más de los sistemas tradicionales.

2. Producción

La reducción de desechos con alto nivel de repetición es clave para lograr una mejor producción. Programar la máquina para seguir perfiles de control de movimiento deseados resulta crítico para fijar el nivel de repetición. Puede lograrlo al ajustar sus motores con tiempos de ajuste pequeños y menos sobredisparos para la respuesta de un paso. Para un mejor ajuste, utilice métodos de control basados en modelos para lograr los correctos parámetros de ajuste PID o reemplazar algoritmos PID tradicionales con algoritmos de control basados en modelos. Tecnologías, como la inspección automatizada y RFID, juegan un papel importante en manejar rechazos, lo cual agiliza las velocidades del proceso.

3. Tiempo de Funcionamiento

Una máquina moderna requiere un manejo de más de 10 productos en la misma línea de manufactura. No es sólo la confiabilidad de los componentes en el sistema, también los tiempos de relevo entre los diferentes productos que afectan el tiempo de funcionamiento del sistema. Puede modificar el tiempo de funcionamiento al reconfigurar el algoritmo de control para adaptar el sistema a un conjunto diferente de condiciones con un producto diferente en la línea de producción.

AUTOMATIZACION

Definición:      Automatización es la tecnología que trata de la aplicación de sistemas mecánicos, electrónicos y de bases computacionales para operar y controlar la producción. Esta tecnología incluye:

Las características esenciales que distinguen la automatización flexible de la programable son:

Capacidad para cambiar partes del programa sin perder tiempo de producciónCapacidad para cambiar sobre algo establecido físicamente asimismo sin perder tiempo de producción.

Razones para la automatización

 Incrementa la productividadAlto costo de mano de obraMano de obra escasaTendencia de mano de obra con respecto al sector de serviciosSeguridadAlto costo de materiales en brutoMejora la calidad del productoReduce el tiempo de manufacturaReducción del proceso de inventariosAlto costo de la no automatización

En contra A favor1. La automatización resultará en la dominación o sometimiento del ser humano por la  máquina

1. La automatización es la clave para una semana laboral más corta

2. Habrá una reducción en la fuerza laboral, con el resultante desempleo

2. Brinda condiciones de trabajo más seguras para el trabajador

3. La automatización reducirá el poder de compra.

3. La producción automatizada resulta en precios más bajos y en mejores productos

  4. El crecimiento de la industria de la automatización proveerá por si misma oportunidades de empleo

  5. Automatización es el único significado para incrementar el nivel de vida

 APLICACIONES DE LOS ROBOTS.

Ambientes riesgosos.Trabajo de repetición ciclica: más consistencia y rapidez que un humano.Dificultad de manejo de herramientas por parte de los seres humanos: en el caso de herramientas pesadas o difíciles de manipular.Mutioperaciones: en estos casos, la máquina llega a sustituir varios trabajadores, no sólo uno.Posiciones y orientación establecidas: Tiene mayor grado de exactitud.

5.3. INGENIERÍA CONCURRENTE

La ingeniería concurrente, también llamada por muchos autores ingeniería simultánea, es un fenómeno que aparece a principios de la década de los ochenta en el Japón y que llega a Europa a través de América, fundamentalmente Estados Unidos, a finales de esa misma década.

El objetivo de una empresa industrial es, en pocas palabras:

"Diseñar productos funcionales y estéticamente agradables en un plazo de lanzamiento lo más corto posible, con el mínimo coste, con el objetivo de mejorar la calidad de vida del usuario final".

Evidentemente, este objetivo se debe alcanzar dentro de la filosofía del libre mercado, donde la industria debe vivir de sus propios recursos.

La ingeniería concurrente que ahora se aborda es una filosofía basada en sistemas informáticos y, como la gran mayoría de estos sistemas, su aportación fundamental consiste en una muy evolucionada forma de tratar la información disponible.

Bajo esta idea se han planteado diversas posibles definiciones pero quizá la que mejor responde a esta idea es:

"Filosofía de trabajo basada en sistemas de información y fundamentada en la idea de convergencia, simultaneidad o concurrencia de la información contenida en todo el ciclo de vida de un producto sobre el diseño del mismo".

5.4. EL PROCESO DE AUTOMATIZACIÓN: ETAPAS, PROBLEMAS, REQUERIMIENTOS, PROCEDIMIENTOS Y RECOMENDACIONES.

¿QUE ES UN SISTEMA AUTOMATIZADO?

La automatización es un sistema donde se transfieren tareas de producción, realizadas, habitualmente por operadores humanos a un conjunto de elementos l tecnológicos.Es un sistema de fabricación diseñado con el fin de usar la capacidad de las máquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas por seres humanos, y para controlar la secuencia de las operaciones sin intervención humana.El término automatización también se ha utilizado para describir sistemas no destinados a la fabricación en los que los dispositivos programados o automáticos pueden funcionar de forma independiente o semi-independiente del control humano.

TIPOS DE AUTOMATIZACION.

Existen cinco formas de automatizar en la industria moderna, de modo que se deber deberá analizar cada situación a fin de decidir correctamente el esquema más adecuado.

Los tipos de automatización son:

Control Automático de ProcesosEl Procesamiento Electrónico de DatosLa Automatización FijaEl Control Numérico ComputarizadoLa Automatización Flexible.

Un mayor nivel de flexibilidad lo poseen las máquinas de control numérico computarizado. Este tipo de control se ha aplicado con éxito a Máquinas deHerramientas de Control Numérico (MHCN).

Entre las MHCN podemos mencionar:

Fresadoras CNC.Tornos CNC.Máquinas de Electro erosionadoMáquinas de Corte por Hilo, etc.

OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACI AUTOMATIZACIÓN

Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la producción y mejorando la calidad de la misma.Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos penosos e incrementando la seguridad.Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades necesarias en el momento preciso.Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes conocimientos para la manipulación del proceso productivo.Integrar la gestión y producción. El volumen de producción juega un papel muy importante en la determinación del nivel de automatización a utilizarse.

OTROS ELEMENTOS A CONSIDERARSE

Tipo de producto a ser fabricado.Cantidad y razón de producción.Etapa de manufactura a ser automatizada.Nivel de destreza disponible en los empleados.Confiabilidad y problemas de mantenimiento asociados con el equipo automático. Economía.

FUENTES DE INFORMACIÓN:

http://comunidad.uach.mx/rarroyo/resumenes/289ManufacturaDeClaseMundial.pdf

sie.fer.es/esp/servicios/innovacion/Documentos_IDi/Herramientas_gestionar_innovacion_Vol_II/file_2598.htmhttp://translate.google.com.mx/translate?hl=es&sl=en&u=http://www.strategosinc.com/onepieceflow.htm&ei=Q-sWSt6lGaKatAPh_dGSDw&sa=X&oi=translate&resnum=1&ct=result&prev=/search%3Fq%3Dhttp://www.strategosinc.com/onepieceflow.htm%26hl%3Des%26sa%3DGhttp://www.monografias.com/trabajos15/lean-ti/lean-ti.shtml#LEANhttp://dsostenible.com.ar/empresas/ceads/forde.htmlhttp://wapedia.mobi/es/Sistema_de_producci%C3%B3n_Toyotahttp://www.toyota-forklifts.es/Es/company/TPS/Pages/default.aspxhttp://diposit.ub.edu/dspace/html/2445/6942/JIT_concepte_carac.pdfhttp://www.monografias.com/trabajos6/auti/auti.shtmlhttp://academic.uprm.edu/lrosario/page/4055_clases/automatico.htmhttp://usuarios.lycos.es/ramirovega/archivos/UNIDAD%205.pdfhttp://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_industrial/conceptoingenieriaconcurrente/