UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE …repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4949/1/RICHARD JAVIER...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

TRABAJO DE TITULACIÓN PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA “OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE EVACUACIÓN

DE VARILLAS DE ACERO EN LA EMPRESA ANDEC”

AUTOR TELLO CORONEL RICHARD JAVIER

DIRECTOR DE TESIS ING. MEC. RUIZ SÀNCHEZ TOMÁS ESIQUIO

2014 GUAYAQUIL – ECUADOR

ii

“El contenido de esta Tesis de Grado es de exclusiva responsabilidad del

autor, y el patrimonio intelectual de la misma a la FACULTAD DE

INGENIERÍA INDUSTRIAL.”

iii

DEDICATORIA

A mi madre y a mis hijos

iv

AGRADECIMIENTO

Agradezco a Dios que me da las fuerzas cada día para seguir

luchando en la vida por las metas que me propongo, siempre he

considerado en todas las cosas que emprendo su dirección para que al

final los resultados sean de acuerdo a su voluntad. A mi madre que me

guió en sus primeros pasos, y que cada día en sus oraciones me tiene

presente y no se olvida de interceder por mí ante el Padre Celestial. Al

Director de Tesis el Ing. Mecánico Tomás Ruiz Sánchez que con sus

conocimientos impartidos facilitaron la realización del trabajo de

investigación, desde el inicio hasta la culminación.

v

ÍNDICE GENERAL

Nº Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA


1. Antecedentes 2

1.1. Planteamiento del Problema 6

1.1.1. Descripción General de la Empresa 7

1.1.2. Localización Geográfica 9

1.1.3. Identificación con el CIIU 11

1.2. Estructura Organizacional 12

1.2.1 Misión 13

1.2.2. Visión 14

1.3. Descripción de los Productos 15

1.4. Justificativo de la optimización del proceso de evacuación 16

1.5. Objetivos 16

1.5.1. Objetivo general 16

1.5.2. Objetivos Específicos 17

1.6. Marco Teórico 17

1.6.1. Definición de los principales autores de definición de plantas 18

1.6.2. Teoría de los gurúes de distribución de plantas 19

1.7. Marco Referencial 40

1.7.1. Evolución de la distribución de planta 40

1.7.2. Fundamento Histórico 41

1.7.3. Fundamento Ambiental 41

vi


1.7.4. Fundamento Legal 42

1.8. Metodología 43

1.8.1. Análisis de Método 43

1.8.1.1. Observación de campo 43

1.8.1.2. Diagrama de hilos 43

1.8.1.3. Diagrama de flujo del proceso 44

1.8.1.4. Diagrama de Operaciones del Proceso 44

1.8.1.5. Estudio de tiempos 44

1.8.1.6. Análisis de los datos 45

CAPITULO II

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL


2.1. Análisis de la distribución en planta zona de evacuación 46

2.1.1. Descripción del Proceso de Laminación en Caliente 47

2.1.2. Zona de almacenamiento de materia prima 47

2.1.3. Zona de corte 48

2.1.4. Zona de abastecimiento 48

2.1.5. Horno de empuje para calentamiento de palanquilla 50

2.1.6. Laminación en caliente 51

2.1.7. Tren de desbaste 53

2.1.8. Tren intermedio 54

2.1.9. Tren terminador 55

2.2. Proceso Tempcore 56

2.3. Placa de enfriamiento 57

2.4. Descripción del programa para el proceso de laminación 58

2.5. Descripción del proceso de evacuación de varillas 60

2.5.1. Tope móvil 61

2.5.2. Transferidor de cadenas para varillas 62

2.5.3. Conteo de varillas 63

vii


2.5.4. Transportador camino de rodillos de paquetes 65

2.5.5. Descensor de paquetes 65

2.5.6. Atadora de paquetes 67

2.5.7. Transferidor de cadenas para paquetes 67

2.6. Control del peso del paquete 68

2.6.1. Etiquetado del paquete 69

2.6.2. Embarque del paquete 69

2.6.3. Transporte del paquete 70

2.6.4. Desembarque del paquete 71

2.7. Análisis del proceso 73

2.7.1. Diagrama de flujo de proceso en la zona de evacuación 73

2.7.2. Diagrama de flujo de operaciones en la zona de evacuación 74

2.7.3. Diagrama de recorrido 75

2.7.4. Diagrama de hilos 76

2.7.5. Estudio de tiempos en la zona de evacuación de paquetes 77

2.7.6. Tiempos en el traslado del material hacia almacenamiento 79

2.7.7. Manejo de material 80

2.7.8. Tipo de flujo de material 80

2.7.9. Tipo de distribución de planta 81

2.7.10. Análisis de la distribución de planta actual 82

2.8. Problemas en zona de evacuación de paquetes 83

2.9. Volumen de producción de productos 86

2.9.1. Análisis de la capacidad de producción 88

2.9.2. Capacidad del transferidor de cadenas para paquetes 93

2.9.3. Análisis del área de embarque y desembarque 94

2.9.4. Sistema de almacenamiento para productos terminado 95

2.10. Levantamiento planimètrico en la zona de evacuación 95

2.10.1. Cuantificación de áreas de producción y almacenamiento 96

2.10.2. Vías de acceso 98

2.10.3. Áreas de expansiòn 100

2.11. Costo operativo del proceso de evacuación 100

viii

CAPITULO III

PLANTEAMIENTO DE SOLUCIÓN Y EVALUACIÓN ECONÓMICA DE

LA IMPLANTACIÓN


3.1. Planteamiento de la alternativa de distribución de planta 108

3.2. Descripción de la distribución ideal 108

3.3. Análisis de la nueva alternativa 109

3.4. Diseño de la propuesta de mejora 117

3.4.1. Nuevo Layout de la zona de evacuación 117

3.4.2. Componentes mecánicos del transferidor de paquetes 117

3.4.3. Plano estructural 118

3.4.4. Plano de obra civil 119

3.5. Costo de implantación de la alternativa de solución 120

3.6. Métodos de Evaluación del Proyecto 121

3.6.1. Valor Presente Neto del Proyecto 125

3.6.2. Tasa Interna de Retorno 126

3.6.3. Periodo de Recuperación de la Inversión 127

3.7. Tiempo de implementación del Proyecto 130

3.8. Financiamiento del proyecto 130

3.9. Conclusiones 131

3.10. Recomendaciones 132

GLOSARIO DE TÉRMINOS 133

ANEXOS 136

BIBLIOGRAFÍA 189

ix

ÍNDICE DE TABLAS


1 Orientación de cajas y diámetro de rodillos 53

2 Número de varillas y peso nominal 64

3 Embarque del paquete 69

4 Máquinas utilizadas para evacuar paquetes 70

5 Cuantificación de las distancias hacia almacenamiento 75

6 Medición de tiempos zona de evacuación 78

7 Tiempo hacia cargadero # 1 79

8 Volumen de producción 87

9 Utilización del tren 89

10 Unidades de producción de varillas de acero 2010 90

11 Unidades de producción de rollos de acero 2010 92

12 Capacidad del transferidor de cadenas para paquetes 93

13 Actual espacio utilizado en producción 96

14 Actual almacenamiento # 1 de varillas de acero 97

15 Actual almacenamiento # 2 de varillas de acero 98

16 Costo mano de obra turno A 101

17 Costo mano de obra turno B 102

18 Costo mano de obra turno C 103

19 Costo de energía actual en zona de evacuación por turno 105

20 Datos generales de transporte de paquetes 106

21 Costo anual por movilización interna de paquetes 106

22 Costo total operativo anual y actual en zona de evacuación 107

23 Producción por producto anual 2011 111

24 Área requerida para la propuesta en zona de evacuación 116

25 Distribución de áreas en ANDEC 117

26 Listado de planos del transferidor de paquete 118

27 Ampliación de estructura metálica nave # 1 y # 2 119

x


28 Ampliación de nave cimientos para columnas 120

29 Ampliación nave base para maquinaria 120

30 Costo de inversión para la implantación de la propuesta 121

31 Costo de mano de obra por turno nuevo método 122

32 Costo de energía eléctrico propuesto por turno 123

33 Costo total operativo propuesto en zona de evacuación 124

34 Análisis comparativo del costo de transformación 124

35 Beneficio actual neto generados con el nuevo método 125

36 Indicadores económicos VAN, TIR, PRI 128

37 Indicador del VAN con financiamiento bancario 128

38 Tabla de amortización del préstamo CFN 129

xi

ÍNDICE DE GRÁFICOS


1 Principio Básico de Laminación en caliente 52

2 Descensor de paquetes 66

3 Distribución de paquetes en Almacenamiento #1 y # 2 72

4 Diagrama de Hilos 76

5 Diagrama Ishikawa 83

6 Esquema secuencial de la orden de ventas 86

7 Volumen de producción anual 2010 por producto 88

8 Tonelaje programado v.s. efectivo de varillas 2010 90

9 Productividad anual 2010 91

10 Tonelaje programado v.s. efectivo de rollos anual 2010 92

11 Esquema de la distribución de las vías de acceso 99

12 Proceso de planteamiento S.L.P. 110

13 Volumen de producción 2011 111

14 Relación de actividades áreas 114

15 Diagrama relacional de recorridos 115

16 Escala de períodos en la recta horizontal 127

xii

ÍNDICE DE IMÁGENES


1 Macro localización de la empresa 9

2 Micro localización de la empresa 10

3 Zona de corte 48

4 Zona de abastecimiento 49

5 Empujador hidráulico 49

6 Horno de empuje para palanquilla 51

7 Tren de desbaste 54

8 Tren intermedio 55

9 Tren terminador 56

10 Proceso Tempcore 57

11 Tope móvil 61

12 de cadenas para varillas 62

13 Conteo manual de varillas 63

14 Camino de Rodillos de paquetes 65

15 Transferidor de cadenas para paquetes 67

16 Tope y báscula del paquete 68

17 Etiquetado del producto 69

18 Transporte motorizado de paquetes 70

19 Almacenamiento volumétrico de paquetes 95

xiii

ÍNDICE DE CUADROS


1 Interrogantes de la misión 14

2 Interrogantes de la visión 14

3 Características Mecánicas del Acero Norma INEN 2167 15

4 Distribución de Producto Terminado 71

5 Escala de valores para la proximidad de las actividades 113

6 Razón de Proximidad 113

7 Descripción de actividades/áreas 113

8 Resumen del diagrama relacional de recorridos 115

xiv

ÍNDICE DE ANEXOS


1A Calibración tren de desbaste 137

1 B Calibración tren intermedio 138

1 C Calibración tren terminador 139

2 Varilla soldable de acero al carbono 140

3 Parámetros de control en placa de enfriamiento 141

4A Método Actual 142

4B Método Propuesto 143

4C Diagrama de flujo de operaciones 144

5 Distancias desde transferidor de paquetes hacia cargadero 145

6 Layout diseño Bascotecnia 146

7 Diagrama de recorrido actual 147

8 Distribución actual en zona de evacuación 148

9 Planimetrico zona de evacuación 149

10 Layout Propuesto zona de evacuación 150

11 Detalle de dado y plinto de nave # 1 y # 2 151

12 Ampliación de nave # 1 y # 2 152

13 Conjunto transferidor de paquetes 153

14 Diagrama de Gantt para la implementación del proyecto 154

15 Bastidor de rodillos tramo # 1 155

16 Soporte de moto reductor 156

17 Bastidor de rodillos tramo # 2 157

18 Conjunto placa tope de paquetes 158

19 Placa tope de paquetes 159

20 Eje de placa tope 160

21 Casquillo del eje 161

22 Chaveta plana 162

23 Rodillos 163

xv


24 Bastidor de transferidor tramo móvil # 1 164

25 Bastidor de transferidor tramo fijo # 2 165

26 Riel y viga de rodaje de cadena tramo # 1 166

27 Riel y viga para rodaje de cadena tramo # 2 167

28 Soporte tubo cuadrado de tramo basculante 168

29 Detalle de tubo cuadrado 169

30 Templador de cadena 170

31 Soporte viga de rodaje para cadena 171

32 Conjunto de báscula 172

33 Bastidor de báscula 173

34 Detalle de Báscula 174

35 Cuna de paquetes 175

36 Detalle de cuna de paquetes 176

37 Listado de material bastidor de rodillos tramo # 1 177

38 Listado de material bastidor de rodillos tramo # 2 178

39 Listado de materiales del conjunto placa tope de paquetes 179

40 Listado de material transferidor bastidor tramo móvil # 1 180

41 Listado de material transferidor bastidor tramo fijo # 2 181

42 Listado de material riel y viga de rodaje tramo # 1 182

43 Listado de material riel y viga de rodaje tramo # 2 183

44 Listado de material soporte tubo cuadrado 184

45 Listado de material templador de cadena 185

46 Listado de material soporte viga de rodaje para cadena 186

47 Listado de material bastidor de báscula 187

48 Listado de material cuna de paquetes 188

xvi

AUTOR: RICHARD JAVIER TELLO CORONEL TEMA: OPTIMIZACIÓN DEL PROCESO DE EVACUACIÓN DE

VARILLAS DE ACERO EN LA EMPRESA ANDEC DIRECTOR: ING. MEC. TOMÁS ESIQUIO RUIZ SÀNCHEZ

RESUMEN

En Ecuador la empresa está presente con varios productos para la construcción en el sector privado y público sirviendo de este modo al país con un producto de calidad certificada. En el presente trabajo de investigación se realizó una optimización en el proceso de evacuación de varillas de acero con el fin de reducir los tiempos, acortar distancias, ordenar las máquinas y redistribuir las áreas de trabajo, valiéndose de las herramientas que ofrece el estudio de Ingeniería Industrial. Para desarrollar este diagnóstico fue necesario valerse de los métodos y técnicas de la Ingeniería Industrial esto es diagramas de flujo de proceso, de operaciones, diagrama de recorrido, estudio de tiempos y los estudios de Distribución de Plantas. Al aplicar las herramientas citadas se concluye que la relación existente entre las actividades permite la secuencia de las operaciones y determina la inclusión y ordenamientos de zonas de trabajo. Se define el nuevo Layout finalmente bajo los criterios teóricos de distribución de plantas tomados de la bibliografía de autores que contribuyeron y aportaron al desarrollo de la Ingeniería Industrial. Con la adopción del nuevo método de trabajo mediante la nueva Distribución de Planta por Producto la solución propuesta refleja los más modernos criterios de distribución de plantas siderúrgicas con el único objetivo de alcanzar el bienestar del trabajador y el incremento de la productividad. Finalmente la inversión para la implantación de la propuesta tiene un costo de 497.325,62 USD, y su beneficio se refleja sobre el costo de transformación de la varilla en 1.77 dólares por cada tonelada producida.

PALABRAS CLAVES: Optimización, Procesos, Evacuación, Acero, Varillas.

Richard Javier Tello Coronel Ing. Mec. Tomás Esiquio Ruiz Sànchez

AUTOR DIRECTOR DE TESIS

xvii

AUTHOR: RICHARD JAVIER TELLO CORONEL SUBJECT: PROCESS OPTIMIZATION EVACUATION STEEL RODS

IN THE COMPANY ANDEC DIRECTOR: ING. MEC. TOMÀS ESIQUIO RUIZ SÀNCHEZ

ABSTRACT

In Ecuador the company operates a number of products for construction in the private and public sector thereby serving the country with a certified quality product. In the present research work was carried out in an optimization process for the disposal of steel rods in order to reduce time, catch up, sorting machines and redistribute work areas, using the tools offered by the study of Engineering Industrial. To develop this diagnosis was necessary to use the methods and techniques of industrial engineering that is process flow diagrams, operations, flow chart, time study and studies Distribution Plant. In applying the above tools is concluded that the relationship between activities allows the sequence of operations and determines inclusion and systems of work areas. New Layout finally defined under the theoretical criteria of distribution of plants from the literature of authors who contributed and contributed to the development of industrial engineering. With the adoption of new working method using the new Product Distribution Plant for the proposed solution reflects the most modern criteria for distribution of steel plants with the intention of achieving the welfare of workers and increased productivity. Finally, the investment for the implementation of the proposal has a cost of $ 497,325.62 and its benefit is reflected on the cost of transforming the rod at $ 1.77 per ton produced.

KEYWORDS: Optimization, Process, Evacuation, Steel, Rods

Richard Javier Tello Coronel Ing. Mec. Tomás Esiquio Ruiz Sànchez

AUTOR THESIS DIRECTOR

PRÓLOGO

Consciente de la importancia de la distribución de planta como la

ciencia que estudia la ordenación de los equipos y áreas de trabajo dentro

de una organización, el presente trabajo de investigación está escrito bajo

la óptica de hacer fácil de su aplicación práctica.

El primer capítulo trata a un modo de introducción los temas de

distribución de plantas, las herramientas de la Ingeniería Industrial, los

principios básicos de la distribución de plantas y una descripción breve

de la empresa Acerías Nacionales del Ecuador ANDEC.

En el segundo capítulo se hace referencia específicamente a la

descripción del proceso de laminación y a la descripción de los problemas

encontrados en la zona de evacuación de paquetes hacia

almacenamiento, el cual ha sido el punto de partida del trabajo

investigativo.

El tercer capítulo después de haber identificado el problema se

presenta una metodología para aplicar basada en la Planeación

sistemática de la distribución de planta método que ha servido de soporte

para el desarrollo de la propuesta planteada. En este capítulo se describe

la evaluación económica de la implantación de la propuesta, mediante los

indicadores VAN, TIR y PRI desde el punto de vista del capital propio de

la empresa y en su lugar con préstamo solicitado a la Corporación

Financiera Nacional. Finalmente se elabora las conclusiones y

recomendaciones en base al estudio sistemático realizado y con la ayuda

del Project para el control en su ejecución. Para terminar esta

presentación motivo a los lectores el uso de las técnicas planteadas por la

distribución de planta por producto, para beneficio de la Empresa

Siderúrgica Acerías Nacionales del Ecuador ANDEC.

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN Y FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

1. Antecedentes

La visión de ANDEC es de ser Líder en la industria siderúrgica del País

produciendo y comercializando productos de acero de Calidad Total

Certificada bajo la norma INEN (Instituto Ecuatoriano de Normalización)

entidad que regula y exige la máxima seguridad en la calidad del

producto, ANDEC es la empresa en el país que tiene productos con

Certificación al Sistema de Gestión de la Calidad ISO 9001:2000.

La gestión estratégica de la empresa en un entorno cada día más

competitivo tiene hoy más que nunca y como vital importancia desarrollar

acciones que permitan mejorar la eficiencia, incrementar el prestigio y

diferenciarse de los competidores. Para mantenerse como empresa Líder

en la producción de aceros, ANDEC continua desarrollando su estrategia

a largo plazo, como la modernización de sus procesos de producción,

actualización de las técnicas de ejecución de trabajo, adquisición de

nuevas máquinas para ensayos de tracción, doblado, y comprobación de

su acabado para constatar que sus características mecánicas,

geométricas y tecnológicas cumplan con lo establecido en las normas

INEN 2167 para las varillas o norma Internacional ASTM A-706.

En el año de 1999 la empresa contrata la firma española

BASCOTECNIA para el suministro, montaje y puesta en marcha de un

Nuevo Tren Continuo de Laminación, con capacidad de producción de

40 ton/hora como parte de un proyecto de modernización que incluye tres

componentes: Modificación en el Horno de Calentamiento, Instalación del

Nuevo Tren de Laminación y Automatización de la Placa de Enfriamiento

y sistema de evacuación de paquetes hacia almacenamiento.

Introducción y Fundamentación del Problema 3

En el orden señalado se tiene el horno del tipo Empuje, que se diseñó

para calentar 195 palanquillas de sección 130X130X4000 mm.

El nuevo Tren está formado por quince cajas o Stand, cuya velocidad

en cascada está automáticamente controlada por un Programa de

Laminación en Caliente PLC; dentro de la modernización se incluye

también un Sistema de enfriamiento controlado Tempcore; se trata de un

procedimiento para el tratamiento térmico del acero laminado con el

objeto de cambiar sus propiedades mecánicas y prepararlas para un

acero Soldable; a continuación se tiene la Placa de Enfriamiento que se

inicia desde el eje transversal # 11 de la nave # 1 y se extiende hasta el

eje # 18 y está formada por la mesa del tipo vigas galopante que recibe

varillas de 36 metros para cortarlas luego a longitudes requeridas, éste

corte se realiza con el movimiento del tope móvil regulable. En esta

modernización se incluye después del tope móvil el transferidor de

varillas, Descensor de Paquetes, Camino de Rodillos tramo 1, Atadoras,

Báscula y Transferidor de Cadenas para ser evacuados con la ayuda del

Puente Grúa existente de la nave # 2. La ubicación del Transferidor de

paquetes según el Layout para este proyecto será el punto de

observación en este estudio.

En el año de 2005 se inicia otro Proyecto de Modernización el cual

consiste en la Diversificación de los Productos Laminados en Caliente, a

más de producir las varillas con resaltes se proyecta incluir la producción

de Pletinas, Ángulos y varillas cuadradas. Para la Modernización se

contrató el Suministro de Equipos, Montaje y puesta en marcha a la

empresa DANIELI de Italia que proyectó en la inclusión de seis cajas a

partir del tren Terminador es decir después de la caja quince del tren

existente de BASCOTECNIA; Esta modernización contempla la

reposición completa de la Placa de Enfriamiento para una longitud de

varillas de 48 metros que se inicia desde el eje transversal # 15 y termina

en el eje # 23; ésta modificación de ampliar el tren continuo en seis cajas

y la reposición completa de la Placa, obligó a desplazar en la misma


dirección la línea de Producción 48 metros, en este último Layout la

ubicación del transferidor de cadena para paquetes se mantuvo sin

ninguna variación, actualmente se ubica entre el eje transversal # 17 y #

18 de la nave # 2 (ver Anexo # 6).

Para evacuar el paquete después que la atadora realiza los 6 atados

debe recorrer hacia el transferidor de cadenas; es decir en sentido

opuesto al sentido de avance de laminación, la misma distancia que se

desplazó, es decir 48 metros Con esta descripción queda explicado que

el actual proceso de evacuación se realiza desde la nave # 2, quiero

decir con esto que el producto terminado sigue evacuándose con el

mismo Layout de distribución de Planta del año 1999 fecha en que se

inició la modernización del Tren continuo.

Mediante el Estudio de métodos como herramienta para analizar el

problema observado en la última faceta del proceso de obtención de la

varilla de acero soldable, esto es área de evacuación, se ha logrado

identificar el problema existente que tiene que ver con el recorrido del

producto terminado hacia almacenaje. Considerando a la distribución de

Planta como un concepto relacionado con la distribución de máquinas y

cuya finalidad es organizar todos los elemento del sistema productivo

para obtener mayor fluidez del proceso de trabajo, se propone desarrollar

este Estudio para Optimizar el proceso de evacuación de varillas hacia

almacenaje en la empresa ANDEC, cuya fluidez del producto será en

línea recta, con un menor recorrido del paquete hacia los puntos de

distribución o almacenaje y con el menor utilización del recurso hombre-

máquina.

La distribución de Planta por Producto es el tipo de distribución

identificado en la Planta ANDEC y adecuada para la producción

normalizada de grandes volúmenes de producción. Este estudio de

montaje y reubicación de nuevos Equipos para la optimización del

proceso de evacuación de las varillas, pretende continuar con la misma

estrategia de diseño de Planta por producto, donde el material recorre la


línea de producción una sola vez, cerrando su ciclo en el punto de

almacenaje. En un plano de la situación inicial de vista en planta, se

dibuja el recorrido del producto, donde se puede cuantificar cuantos

metros recorre actualmente, así como también el espacio disponible

propuesto que facilitará la Observación de la proyección del nuevo

proceso de evacuación del producto.

Finalmente para terminar con la evacuación de los paquetes, se lo

realiza con la contratación a terceros de dos plataformas con capacidad

de 42 ton durante la producción anual; y si se quisiera proyectar la

producción de 40 a 70 ton/hora el actual sistema de evacuación no

respondería, se saturaría el transferidor de paquetes y se tendría que

aumentar 1 plataforma adicional para cubrir la transportación de la

producción anual de laminación. En la actualidad la operación de

embarque y desembarque de los paquetes desde la nave # 2 hasta el

punto de almacenaje se lo hace con el personal de ANDEC y

paralelamente al proceso de despacho del producto se interrumpe para

desembarcar los paquetes con las mismas grúas portales.

En el área de almacenaje para despachar el producto terminado se

hace uso de 6 Grúas Pórtico de capacidad cada una de 6.3 ton,

distribuidas 3 para cada nave de almacenaje; en su diseño estas grúas

tiene la cabina de operación de mandos en la parte extremo superior, que

sobresale hacia el área de despacho 1.4 metros; ésta situación no permite

al operador posicionar el paquete lo más cerca posible a las rieles de la

misma grúa, porque el balancín con que sujeta los paquetes para

transportarlo genera un movimiento oscilatorio con la posibilidad de

impactar el vidrio de la cabina; por tal razón en cada nave queda un área

que no se aprovecha y que corresponde a 370 metros cuadrados, valor

calculado para las dos naves, ésta área no aprovechada representa para

la empresa 1518 ton de producto sin almacenar. Se menciona de esta

situación porque sirve como antecedente para la solución del problema

identificado y porque sigue siendo un problema para la empresa toda área


que necesitándose, no está siendo aprovechada dentro del área de

producción. Para realizar la modificación en la zona de evacuación se

necesita un área de 792 metros cuadrados, área que comprende desde

los ejes transversal 23 y 24 y desde 37 y 38 para la implantación de dos

transferidores de cadena y para el Nuevo Camino de Rodillos que se

extiende desde el eje # 24 hasta el eje # 25 a cada lado de las dos naves

de almacenamiento.

Dentro del área calculada está incluido el Transportador o conocido

también como Nuevo Camino de Rodillos a la salida de Transferidor de

Cadena. Este transportador recibe los paquetes desde el transferidor de

cadenas y con la ayuda de la grúa pórtico de cada nave lo llevará o

direccionará el paquete a los puntos de distribución para cada medida.

1.1. Planteamiento del Problema

Se dispone de un área de expansión de 2400 metros cuadrados que

servirá de soporte para futuras ampliaciones de las dos naves de

laminación y para poder iniciar la redistribución de la maquinaria existente

en la zona de evacuación de paquetes. También se dispone de la

ingeniería básica para poder construir la nueva maquinaria que es igual a

la existente, los materiales para la fabricación del nuevo transferidor de

cadenas para paquetes se encuentran en el mercado Nacional y los

materiales de importación como son los moto reductores y elementos

mecánicos para ensamblar el nuevo Transferidor son fácil en adquirir ya

que constantemente para mantenimiento preventivo se realizan pedidos

de éstos elementos mecánicos de recambio.

Si se instala un nuevo transferidor de paquetes por rodillos que se

proyecta como propuesta en cada nave de almacenamiento, se reducirá

por completo el tiempo y el espacio recorrido para la disposición final del

producto. Esto permitirá al máximo ahorros de espacios y se evitará la

congestión vehicular con los transporte de los clientes externos e interno.

Para la implantación del proyecto se procede sin que interrumpa las


labores de producción, porque el espacio sobre el cual se trabajará es

externo al área de producción y se necesitará de 15 días de parada

programada para la conexión de los equipos mecánicos, y dentro de la

parada se incluye los días de las pruebas en frío y pruebas en caliente.

1.1.1. Descripción General de la Empresa

ANDEC está presente en el desarrollo de obras a nivel Nacional, ya

que es una de las primeras industrias siderúrgica líderes del Ecuador en

la producción y comercialización de productos de acero de calidad para

los sectores de la construcción e infraestructura del país pública y privada.

Tienen su origen en el año 1969 en medio de la gran demanda del

mercado Nacional y el creciente desarrollo del sector Industrial, dando sus

primeros pasos con una política de calidad certificada y servicio al cliente

que se mantienen hasta hoy con la elaboración de productos de alta

calidad, y a precios de razonable rentabilidad.

Los Administradores y Directivos de la empresa en el año de 1999 con

el compromiso de sus clientes deciden estructurar un Proyecto de

Modernización del Tren de Laminación para aumentar su producción a

220.000 Ton. / Año. En el año 2005 ANDEC incorpora a su filial FUNASA

como una división encargada de la fundición, para abastecer con el

suministro de palanquilla como materia prima para la moderna planta

Laminación. Para cubrir la demanda del nuevo Tren el cual es 40 Ton. /

Hora ANDEC estructura otro Proyecto para aumentar la capacidad

instalada de producción en el Horno de Fundición el cual es Aumento de

la Producción de Acerías a 135.000 Ton. / Año; para lo cual se contrata

con fecha 18 de abril del 2007 a la empresa extranjera DANIELI el

suministro y puesta en marcha del nuevo Horno Cuchara y Planta de

Humos, esto como primera etapa. En su segunda etapa y tomando como

punto de partida la capacidad instalada del nuevo tren de laminación se

estructura el nuevo Proyecto Aumento de Producción a 220.000 Ton/ año

en Acerías con el único objetivo de lograr la mejor productividad, bajar el


costo de transformación de las varillas de acero soldable y cubrir la

demanda del nuevo Tren de Laminación. Para desarrollar este Proyecto

de Aumento de la Producción de Acerías a 220.000 Ton. / Año se detalla

a continuación los siguientes Sub. Proyectos:

Construcción de dos Centros de Acopios Guayaquil y

Quito

Suministro e Instalación de dos Prensa Cizalla marca

VEZZANI y TAURUS en las instalaciones planta

Guayaquil

Suministro de tres Manipuladoras de chatarra marca

SOLMEC

Fortalecimiento de la Cadena de Abastecimiento de

Proveedores especiales

Sistema Integral de Captación y Procesamiento de

Chatarra

Suministro de una Nueva Nave de Fundición y una

nueva Nave Palco de Materia Prima

Suministro de tres Puentes Grúas uno de 110 Ton para

la nave de Fundición y dos de 20 Ton de capacidad

para la nave Palco de materia prima

Suministro de Nuevo Sistema de Alimentación

Automática de Chatarra CONSTEEL

Suministro del Nuevo Horno Eléctrico de cap. 25 Ton.

Suministro de Nueva Nave para Máquina de Colada

Continua.

Suministro de Nueva Máquina de Colada Continua

Suministro de dos Puentes Grúas uno de 55/12.5 Ton

para la zona de colada continua y un Puente Grúa de

16 Ton de capacidad para evacuar la Palanquilla

Suministro de una Planta de Tratamiento de Agua

Construcción de una sub-estación eléctrica.


Con la culminación de estos proyectos en Noviembre del 2013 la

empresa quedará consolidada como una de las más sólidas del país y se

logra equiparar la demanda del Moderno Tren de Laminación con la

Producción de Palanquillas en Acerías, cumpliendo de este modo con los

Objetivos de Calidad hasta el 2014.

1.1.2. Localización Geográfica

Macro Localización

La empresa destinada a la producción de aceros se encuentra

ubicada en la República del Ecuador en la Provincia del Guayas cuenta

con un Área o superficie de 278.828,65 m2. La ubicación es

determinante en la Ciudad de Guayaquil por ser según el INEC Instituto

Nacional de Estadísticas y Censo la más poblada del País con una

población que se aproxima hasta la presente fecha los 3.000.000 de

habitantes; otra de las razones de su ubicación es por haberse

constituido en toda su revolución industrial como el Mayor Centro

Industrial de la República del Ecuador. (Ver Imagen # 1)

IMAGEN # 1

MACRO LOCALIZACIÓN DE LA EMPRESA

Fuente: Maps.google.com.ec Elaborado por: Richard Tello


Micro Localización

La empresa se encuentra ubicada en el Sur Oeste de la Ciudad de

Guayaquil, en la Avenida Dr. Raúl Clemente Huerta (vía las esclusas) y

primer Pasaje 12C-SE Guasmo Central, contigua a la Estación Sur de la

Terminal Metro Vía.

La ubicación de la empresa guarda relación con los conceptos y las

Técnicas de Estrategia de Localización de Plantas Industriales, su

ubicación está a 5 km del Puerto Principal de Guayaquil punto de

recepción de la materia prima importada para la producción de

palanquillas, tiene salida al mar facilitando de este modo el tráfico de las

embarcaciones por el Rio Guayas para la entrada de los barcos como

para deshuace, como fuente de materia prima de chatarra clase A para el

proceso de obtención de la palanquilla; facilitando de este modo la

optimización del transporte del material y distribución del mismo hacia la

Planta de operaciones. La ubicación actual se puede decir que ha sido un

factor estratégico determinante para obtener el mayor beneficio en cuanto

a transporte y ambiente. (Ver Imagen # 2)

IMAGEN # 2

MICRO LOCALIZACIÓN

Fuente: Maps.google.com.ec Elaborado por: Richard Tello


Centros de Acopio Guayaquil y Quito

Actualmente la empresa cuenta con tres terrenos que son de absoluta

propiedad de ANDEC a nivel Nacional destinado para el perfecto

funcionamiento en toda su gestión de producción y administrativa.

El primer terreno donde se encuentra la planta de acerías y

laminación

El segundo terreno es el centro de acopio Norte de Guayaquil

El tercero es el centro de acopio Sur de Quito

El primer centro de acopio se encuentra al Norte en la ciudad de

Guayaquil a la altura del kilómetro 25 Vía Perimetral, se creó con el

objetivo de desarrollar con mayor rapidez y volumen la captación de

materia prima (chatarra), su ubicación facilita la viabilidad por encontrarse

junto a la carretera, de este modo se descongestiona la entrada de

vehículo a la planta. También se instaló la Prensa TAURUS con el

objetivo de completar con el proceso de captación y transporte del

material menos voluminoso hacia la planta. Este proyecto entró en

funcionamiento en noviembre del 2010, y actualmente se lo aprovecha

como Centro de Distribución del producto terminado de varillas de Acero.

El segundo centro de acopio se encuentra al Sur en la Ciudad de Quito,

en el sector Tumbes a la altura del Parque Industrial por la vía

Panamericana Sur distante a 300 metros de la empresa Acero de los

ANDES. Se desarrolló este proyecto con la finalidad de abastecer lo que

actualmente se produce en ANDEC y distribuirlo con mayor facilidad hacia

las regiones de Sierra y Oriente. Como centro de distribución entró en

funcionamiento el Abril del 2013. Su ubicación es estratégica porque

como medio de distribución cubre la demanda exigente de la segunda

ciudad más poblada del Ecuador, Quito.

1.1.3. Identificación con el CIIU

La codificación Industrial Internacional Uniforme (CIIU) es la

clasificación automática de todas las actividades económicas, cuya


finalidad es establecer su codificación armonizada a nivel mundial. Es

utilizada pata conocer niveles de desarrollo, requerimientos,

normalización, políticas económicas e industriales entre otras utilidades.

El instituto Nacional de Estadísticas y Censos desde el año 1995 viene

estructurando, y actualizando el sistema integrado de clasificaciones y

nomenclaturas que según la última revisión versión 3 y 3.1 es:

2710 Fabricación de productos primarios de Hierro y Acero

2731 Fundición Hierro y Acero

1.2. Estructura Organizacional

La empresa ANDEC tiene seis áreas básicas con las cuales inició sus

actividades en el 1969, éstas áreas se relacionan entre sí para de esta

forma poder alcanzar objetivos empresariales y cumplir las metas y

objetivos propuestos de cada una de ellas, para cumplir el objetivo

principal de lograr mayor posicionamiento en el mercado, mayor

producción e incremento de las utilidades.

Área de Responsabilidad Social

Área de Talento Humano

Área de Logística

Área de Operaciones

Área de Comercialización y

Área Financiera

Área de Responsabilidad Social

Contribuir al mejoramiento de ANDEC y al desarrollo de sus

empleados, por medio de la eficaz y eficiente implantación de la gestión

ambiental, seguridad y salud ocupacional, que garanticen el desempeño

responsable con la sociedad y la armónica convivencia con la comunidad.

Área de Talento Humano

Es el área desde donde se selecciona al personal de acuerdo al perfil.


Tienen la función específica de planificar y dirigir la gestión del talento

humano a fin de asegurar el cumplimiento de los planes estratégicos de la

organización.

Área de Logística

Tienen la función de planificar, administrar, y controlar el correcto y

oportuno abastecimiento de materia prima, insumos, repuestos y

materiales requeridos por los procesos de la organización, alineados a la

planificación estratégica para la eficiente organización de la empresa.

Área de Operaciones

Asegurar la fabricación del producto, tanto de palanquilla como de

producto laminado, mediante la correcta ejecución de los procedimientos

establecidos en los manuales y con los niveles de calidad exigidos,

administrando las diferentes dependencias involucradas para lograrlo.

Área de Comercialización

Administrar y planificar integralmente los procesos de comercialización

e implementando estrategias de mercado.

Áreas de Finanzas

Velar por el buen uso de los recursos financieros aplicando el buen uso

de las normas internas y externas en busca de la eficiencia operativa.

1.2.1. Misión

La misión expresa cuáles son los propósitos fundamentales y la razón

de ser de la empresa. La misión pone de relieve el rol fundamental para el

que fue creada la organización. Es el primer paso y uno de los elementos

críticos para realizar una planeación estratégica.

Para poder redactar la misión es necesario desarrollar ciertas

interrogantes como las que se van a mostrar a continuación.


CUADRO # 1

INTERROGANTES DE LA MISIÓN

Fuente: www.iberoonline.com Elaborado por: Richard Tello

Misión ANDEC 2014

“Producir y comercializar productos largos de acero, con calidad,

eficiencia y competitividad para satisfacer el mercado de la construcción.”

1.2.2. Visión

La visión en su contenido y profundidad proyecta sueños y esperanzas,

anhela un futuro mejor, espera resultados positivos, y apela a principios,

valores e intereses comunes.

CUADRO # 2

INTERROGANTES DE LA VISIÓN

Fuente:www.iberoonline.com Elaborado por: Richard Tello

Visión ANDEC 2014

“Ser la empresa siderúrgica más rentable del país, brindando

soluciones constructivas, integrales con productos largos de acero:

Contando con socios estratégicos en nuestra cadena de valor

Fomentando la seguridad y respeto al medio ambiente”

Nº PREGUNTAS PARA ELABORAR LA MISIÒN

1 ¿Quiènes somos?

2 ¿Por què existimos?

3 ¿Quiènes son nuestros clientes?

4 ¿Què necesidades podemos satisfacer?

5 ¿Cuàles sosn nuestros productos o servicios?

6 ¿En què nos distinguimos?

Nº PREGUNTAS PARA ELABORAR LA VISIÒN

1 ¿Què tratamos de conseguir?

2 ¿Cuàles son nuestros valores?

3 ¿Còmo produciremos resultados?

4 ¿Còmo nos enfrentaremos al cambio?

5 ¿Còmo conseguiremos ser competitivos?


1.3. Descripción de los productos

Los productos que la empresa manufactura son varillas laminadas en

caliente termotratadas con resaltes longitudinales y transversales que

vienen en longitudes normales de 6, 9, y 12 m que tienen tolerancias de ±

50 mm y para longitudes especiales de ± 10 mm. La característica

mecánicas son de acuerdo a la norma INEN 2167 y sus valores

corresponden al siguiente cuadro.

CUADRO # 3

CARACTERÍSTICAS MECÁNICAS DEL ACERO NORMA INEN 2167

Límite de fluencia mínimo (Kg/cm²) 4200

Límite de fluencia máximo (Kg/cm²) 5400

Resistencia a la tracción mínima

(Kg/cm²)

5500

Alargamiento % (ø 8-20mm) 14

Alargamiento % (ø 22-36mm) 12

Para el control físico del producto en lo que respecta la masa se puede

revisar en el Anexo # 2. En el anexo se especifica la masa en Kg/m lineal

para cada diámetro de varilla.

Varillas soldables INEN 2167

Alambrón INEN 1324

Alambre trefilado INEN 1510

Alambre grafilado INEN 1511

Electromallas INEN 2209

Armaduras conformadas INEN 2167 Y 1511

Varillas cuadradas INEN 2222

Pletinas INEN 2222

Ángulos INEN 2224

Estribos INEN 1511


1.4. Justificativo de la optimización del proceso de evacuación

La empresa realiza operaciones manuales en su proceso productivo y

esto demanda una razón suficiente, para mejorar y automatizar con los

cambios tecnológicos que se generan en la actualidad y como una

respuesta al cliente interno y externo de la empresa.

La empresa para ser competitiva debe producir con eficiencia y calidad

y el problema planteado en este estudio constituye una necesidad, tanto

para la empresa como para el personal que labora, por tanto todo cambio

se vuelve imprescindible como es la reubicación de la maquinaria

disponible.

La modernización constante de los procesos y la actualización de la

información del proceso con que se realizan las actividades conlleva a

toda empresa a aprovechar al máximo la mano de obra y obtener el

máximo rendimiento de la maquinaria disponible. Todo trabajo de mejora

continua en el actual, permite desplazar operaciones simples de trabajo

para dar paso a operaciones de automatización que permita una mayor

fluidez del material hacia él almacenamiento. Se justifica la redistribución

de la maquinaria existente ya que optimiza el espacio físico de la empresa

y define de entre las variadas formas de distribución E, C, I, H, L, U la

mejor. La forma de distribución en I, es la que mejor conviene a la

empresa por la razón antes expuesta y queda de este modo definido el

Layout para la nave # 1 y disponible toda la nave # 2 para futuros

Proyectos de Ampliación desde el eje transversal # 17 hasta el eje # 24.

1.5. Objetivos

1.5.1. Objetivo General

Desarrollar una distribución eficiente, que cumpla con los

requerimientos competitivos de la empresa, optimizando el actual

proceso de evacuación de varillas de acero hacia almacenamiento en la

empresa ANDEC.


1.5.2. Objetivos Específicos

Analizar la situación actual del proceso de evacuación

Realizar el estudio de tiempos y movimiento en la zona de

evacuación

Disminuir los tiempos improductivos en la zona de evacuación

Dibujar el nuevo Layout para la zona de evacuación

Dibujar el diagrama de recorrido en la zona de evacuación

Dibujar despiece del Transferidor de Cadena para Paquetes # 2

Montaje de nuevo transferidor de Cadena para paquetes # 2

Dibujo del despiece o componentes mecánicos del camino de

rodillos

Montaje de Nuevo Camino de Rodillos para cada nave de

almacenamiento

Desmontaje de transferidor de Cadena para paquetes # 1existente

Construir nuevos cimientos para el montaje de toda la maquinaria

Reducir el recorrido del producto hacia almacenaje

Extender el recorrido de los Puentes grúas, aumentando 2 pórticos

en cada nave de producción eje transversal # 24 y # 38

1.6. Marco Teórico

La información levantada para el análisis del problema planteado

estará respaldada por la investigación de campo realizada en la empresa,

por la información de los archivos que reposan en el departamento de

Producción, Ventas, Presupuesto e Ingeniería y Desarrollo.

Se presentará la definición de las teorías de los principales autores de

distribución de plantas como soporte de material guía y una reseña

bibliográfica de cada uno de ellos. Se presentará la teoría de los gurúes

de distribución de plantas, también se presentará los principios de

distribución, los mismos que servirán de guía para poder analizar la

situación actual y poder comparar con en cumplimiento de los principios


antes mencionados. De la Biblioteca de la Facultad de Ingeniería

Industrial serán tomadas todas las referencias bibliográficas en especial

los libros de Ingeniería de Métodos, y vía internet los libros de Richard

Muther, que reforzarán y argumentarán las bases teóricas del trabajo de

investigación.

1.6.1. Definición de los principales autores de distribución de

Plantas.

Richard Muther. Es autor o co-autor de varios libros acerca de

planeamiento, incluyendo técnica de la cadena de producción, el

planeamiento sistemático de la producción, el análisis de dirección

sistemático, y el planeamiento sistemático de instalaciones industriales.

Se hizo acreedor de la medalla de Gilbreth por sus contribuciones a la

ingeniería industrial y al Red Apple Award por educación en manejo de

materiales. Es fundador del instituto de los planificadores de alto

rendimiento, es también miembro de la facultad del Instituto de

Tecnología de Massachusetts. Richard Muther ha conducido seminarios

en alrededor de 18 países. Como consultor en administración de

empresas industriales, sus muchos clientes han incluido: Volvo, Deere y

Co., Cummins, Philips, la asociación de la gerencia de Japón, y la

República Popular de China.

Fred E. Meyers. Es Ingeniero Industrial, 1988 – 1989 recibe el premio

al Mejor Profesor en el Colegio de Ingeniería y Tecnología en Southern

Illinois University en Carbondale. Illinois. Meyer tiene 14 años de

experiencia en ingeniería industrial y administración de la producción en

compañías tales como Caterpillar Tracto Company, Mattel Toy Company,

Boeing Aerospace división. Ingersol-Rand’s proto tool división, Spalding`s

Golf Club division. Meyers ha trabajado como consultor industrial desde

1975, año en que se vincula a Southern Illinois University. Fred E. Meyers

ha enseñado distribución de planta y manejo de materiales en más de 50

clases a miles de estudiantes y ha creado más de 100 productos nuevos,

bodegas y distribución de oficinas.


El Dr. Dileep R. Sule. Es Phd. en Ingeniería Industrial en

Administración de Operaciones en Texas A&M University, 1969. En la

actualidad es profesor y coordinador del Departamento de Ingeniería

Industrial en el Lousiana Tech University. Ha escrito libros acerca de

instalaciones de manufactura, programación industrial y logística de

localización y asignación de instalaciones. Es miembro del American

Institute of Industrial Engineers. Fue premiado por sus publicaciones de

ingeniería por el Lousiana Tech Engineering Foundation en 1972, 1978,

1979, 1981. Posee vasta experiencia en esta área debido a su trabajo

como consultor en empresas tales como Bell-Foster Glass Container

Corp., Island Fisher Guide Plant, United Steel Workers Unio, Columbia

Chemicals, y otras.

Stphan Konz. Es profesor jubilado de ingeniería industrial de Kansas

State University. Durante su carrera ha publicado más de 225 artículos en

una amplia variedad de publicaciones ergonómicas. Konz es autor del

texto más popular en Diseños de Trabajo, Work Design: Ocupacional

Ergonomics, y autor de Facility Design & Engineering.

Teniendo en cuenta estos autores se puede afirmar que el padre de la

Distribución de Planta es Richard Muther, ya que fue el primero en

desarrollar y publicar acerca de este tema, publicando acerca de la

metodología a seguir; por tanto es la persona que trazó el camino de la

distribución en planta haciendo los aportes más significativos.

Existen otros autores que han hecho aportes en ésta área pero siempre

tomando como base los escritos por Muther. Por tanto se puede afirmar

que los autores citados anteriormente son los gurúes de la distribución de

plantas, al haber establecido los principios, metodologías, criterios para el

continuo mejoramiento de la distribución de planta.

1.6.2. Teoría de los gurúes de distribución de plantas

En la distribución de planta se hace necesario conocer la totalidad de

los factores implicados en ella y las interrelaciones existente entre los


mismos. La influencia relativa de estos factores puede variar de acuerdo

con cada organización. (Muther, Distribución de Planta, 1956).

Los factores que afectan a la distribución se dividen en 8 grupos:

Materiales

Maquinarias

Hombre

Movimiento

Espera

Servicio

Edifico y

Cambio

A los cuales se les analizaran diversas características y

consideraciones que deben ser tomadas en cuenta en el momento de

llevar a cabo una distribución en planta. Al examinar cada uno de los

factores se establece un medio sistemático y ordenado para poder

estudiarlos, sin descuidar detalles importantes que pueden afectar el

proceso de distribución en planta.

Factor Material

El factor más importante en una distribución es el material el cual

incluye los siguientes elementos:

Materias primas,

Material entrante,

Material en proceso,

Productos terminados,

Material saliente

Material embalado

Materiales accesorios empleados en el proceso

El objetivo de la producción es transformar, tratar o montar material de

modo que se logre cambiar sus características. Esto es lo que da el


producto. Por esta razón la distribución de los elementos de producción

depende del producto que se desee y el material sobre el que se trabaje.

Las consideraciones que afectan el factor material son:

a. El diseño y especificación del producto

Diseño enfocado hacia la producción: Para conseguir una producción

efectiva, un producto debe ser diseñado de modo que sea fácil de

fabricar; y que se incluyan factores humanos relacionados con el producto

y proceso.

Especificaciones cuidadosas y al día: Errores u olvidos que pueden

pasar a los planos o a las hojas de especificaciones, pueden invalidar por

completo una distribución en planta. Las especificaciones deben ser las

vigentes. El uso de planos o fórmulas que no estén al día o hayan sido

sustituidos por otras, puede conducir a errores que costarán tiempo y

dinero en corregirlos.

Calidad apropiada: La calidad es relativa. No es ni buena ni mala sino

se compara con el propósito que se desea.

Existen herramientas como CAD (Computer Asissted Design – Diseño

asistido por computadora), CAM (Computer Assisted Manufacture –

Manufactura Asistida por Computadora), QFD 8 Quality Function

Deplayment –Despliegue de Función de Calidad), etc que ayuden a

mejorar el diseño del producto.

Costos de Diseño: Los costos de diseño representan el cinco por ciento

del costo total del producto, pero influyen en el setenta por ciento del

costo de manufactura.

b. Las características físicas y químicas.

Cada producto, pieza o material, tiene ciertas características que

pueden afectar una distribución. Las consideraciones de este factor son:


Tamaño: Es importante porque pueden influir en otras consideraciones

a tener en cuenta en una distribución.

Forma y Volumen: Ciertos productos y materiales que tengan formas

extrañas e irregulares pueden crear dificultades para manipularlos. El

volumen de un producto tendrá un efecto de la mayor importancia sobre el

manejo y almacenamiento al planear una distribución.

Peso: Afectará a muchos otros factores de distribución tales como

maquinaria, carga de piso, equipo de transporte, métodos de

almacenamiento.

Condición: Fluido o sólido, duro o blando, flexible o rígido.

Características especiales: Algunos materiales son muy delicados,

quebradizos o frágiles. Otros pueden ser volátiles, inflamables o

explosivos.

Las características especiales son el calor, frío cambio de temperatura,

luz solar polvo, suciedad, humedad, transpiración, atmósfera, vapores y

humos, vibraciones sacudidas o choques.

c. La cantidad y variedad de productos o materiales

Número de artículos distintos: Una industria que fabrique un solo

producto debe tener una distribución completamente diferente de la que

fabrica una gran variedad de artículos. Una buena distribución depende

en parte, de lo bien que éste pueda manejar la variedad de productos o

materiales que han de ser trabajados en ella.

Cantidad de producción de cada artículo: En la distribución por

proceso, la cantidad de producción es la suma de los pedidos, lotes,

tandas. En cambio en una distribución en cadena, se debe pensar en

términos de velocidad de flujo o ritmo de producción.

Variaciones en la cantidad de producción: La capacidad no es más que

un acto de escoger el tamaño deseado o número de máquinas o equipo


para acomodar un pronóstico de demanda de algún producto o servicio,

asumiendo que ha sido escogido un método de producción. La variable

dominante en las decisiones de capacidad es usualmente el nivel de

demanda del producto. Traducido a términos de requerimientos de

capacidad para diferentes periodos de tiempo.

d. Materiales componentes y secuencia de operaciones

La secuencia u origen en que se efectúan las operaciones: El cambio

de una secuencia o la transformación de una operación en un trabajo de

submontaje, hará variar la distribución. Por lo tanto, el fraccionamiento del

producto en grupos principales de montaje, submontaje (o subgrupos) y

piezas componentes, constituye el núcleo de todo trabajo de distribución

de montaje.

La secuencia de las operaciones de transformación o de tratamiento:

muchas veces se puede eliminar por entero una operación completa.

Otras veces se puede combinar unas con otras y en otros casos es mejor

el dividir o seccionar una operación.

Posibilidad de mejoras.

Debe comprobarse cada operación, cada inspección, cada transporte y

cada almacenamiento y demora. Se debe determinar si es necesaria cada

fase de la producción o puede ser eliminada alguna, determinar si las

fases se pueden combinar entre sí o dividirse para un mejor provecho,

luego determinar si la secuencia puede ser cambiada para mejorar la

producción y por ultimo comprobar las posibilidades de mejorar o

simplificar el método actual.

Piezas y materiales normalizados o intercambiables: La normalización

de piezas y materiales puede proporcionar grandes economías de

producción. Cuando es posible intercambiar piezas similares, los costos

de montaje decrecen. Además existe una infinidad manera de combinar

piezas o materiales normalizados.


Factor Maquinaria.

La información sobre la maquinaria (incluyendo las herramientas y

equipos) es fundamental para una ordenación de la misma. Este factor

incluye los siguientes elementos:

Máquinas de producción

Equipo de proceso o tratamiento

Dispositivos especiales

Herramientas

Moldes

Patrones

Plantillas

Montajes

Aparatos de medición, de comprobación y prueba

Herramientas manuales y eléctricas

Controles o cuadros de control

Maquinaria de repuesto inactiva

Maquinaria para mantenimiento

Bodega de herramientas u otros servicios.

Las consideraciones sobre el factor maquinaria son:

Proceso o método: Los métodos de producción son el núcleo de la

distribución física, ya que determinan el equipo o maquinaria a utilizar,

cuya disposición a su vez, debe ordenarse. La mejora de métodos y la

distribución en planta van estrechamente unidas.

Tipo de maquinaria: El escoger un proceso y la selección de

maquinaria no es generalmente una parte del trabajo de distribución.

Usualmente los ingenieros del proceso seleccionan la maquinaria cuando

escogen el proceso que mejor se adapta al producto. Esta selección de la

maquinaria y del equipo óptimo, puede ser el resultado de un balance

económico que puede afectar por entero a la economía de la producción

industrial. Siempre que se tenga un elemento importante de equipo se


debe centrar la máxima atención en el mismo, determinando cual debe

ser su capacidad, como encajará en las condiciones ya existentes, y

como cambiar el que ya se tiene por el nuevo.

Los puntos a tener en cuenta en la selección del proceso, maquinaria y

equipo son los siguientes: Volumen o capacidad, calidad de la producción,

coste inicial (instalado), coste de mantenimiento o servicio, coste de

operación, espacio requerido, garantía, disponibilidad, cantidad y clase de

operarios requeridos, riesgo para los hombres, material y otros elementos,

facilidad de reemplazamiento, incomodidades inherentes (ruidos, olores,

etc.), restricciones legislativas, enlace con maquinaria y equipo ya

existente, necesidades de servicios auxiliares.

Herramientas y equipo.

Se debe procurar obtener el mismo tipo de información que para la

maquinaria en proceso. El tipo de herramientas y equipo necesarios:

El ingeniero de distribución deberá averiguar si las herramientas

escogidas por el ingeniero de proceso le forzarán de algún modo a

realizar una distribución menos favorable, que podría evitarse. Un equipo

estándar puede facilitar el trabajo de la distribución. Unas dimensiones

estándares también simplificar la tarea de proyectar una distribución.

El tiempo requerido para dividir cada unidad de un modo individual, y

para realizar modelos a escala, se reduce en gran manera. El tamaño y

forma óptima de las unidades estándar variará para cada industria.

Cantidad de herramientas y equipo requerido: La selección de

maquinaria, herramientas y equipo va directamente unida a la selección

de operaciones y secuencias.

Utilización de la maquinaria.

Operaciones equilibradas: Una buena distribución deberá usar las


máquinas en su completa capacidad. Es menos sensible perder dinero a

través de la mano de obra ociosa o de una manipulación excesiva del

material o por un espacio de almacenamiento atestado, siempre y cuando

se consigna mantener la maquinaria ocupada.

Algunos métodos de equilibrado aplicables a las operaciones de

transformación de material son.

Mejora de la operación: Muchas veces se puede mejorar la

producción de una máquina, este es el mejor modo de mejorar las

cadenas de transformación del material. Concentrar la atención en las

operaciones que producen embotellamiento y trabajar en ellas.

Cambio de las velocidades en las máquinas: Es a veces fácil y

rápido cuando se puede ajustar la velocidad de una operación lenta a la

de la cadena más rápida. El cambiar la velocidad de una máquina de

modo que sea más lenta para que así se ajuste a la velocidad de las otras

operaciones, puede ser práctico. Acumulación del material y actuación

adicional de las maquinas más lentas durante horas extras o turno extra.

Desviación del exceso de piezas a otras máquinas fuera de la cadena.

Multitud de artículos o combinación de cadenas: La teoría consiste

en combinar los tiempos de inactividad de las máquinas, para los diversos

productos, con el fin de lograr mayor índice de utilización.

Relación Hombre – máquina: El problema de utilización del hombre y

de la máquina se centra en la determinación del número de máquinas que

puede manejar un operario.

e. Requerimiento de maquinaria

Espacio, forma y altura: El trabajo de distribución en planta es la

ordenación de ciertas cantidades específicas de espacio, en relación unas

con otras para conseguir una combinación óptima. La forma de las

máquinas (larga y estrecha, corta y compacta, circular o rectangular)

afecta la ordenación de las mismas y su relación con otra maquinaria.


Además es preciso conocer las dimensiones de cada máquina, la

longitud, la anchura y la altura.

Peso: Algunos procesos requieren pisos desusadamente resistentes.

Requerimiento del proceso: Muchos procesos requieren atenciones

especiales como por ejemplo ventilación.

Factor hombre

Como factor de producción, el hombre es mucho más flexible que

cualquier material o maquinaria. Se le puede trasladar, se puede dividir o

repartir su trabajo, entrenarle para nuevas operaciones y, generalmente,

encajarle en cualquier distribución que sea apropiada para las

operaciones deseadas. El trabajador debe ser tan tenido en

consideración, como la fría economía de la reducción de costos.

Elementos y particularidades: Los elementos y particularidades del

factor hombre, abarcan:

Mano de obra directa

Mano de obra indirecta

Jefes de equipo

Jefes de sección y encargados

Jefes de servicio

Personal indirecto o de actividades auxiliares.

Consideraciones sobre el factor hombre.

Condiciones de trabajo y seguridad: En lo concerniente a las

condiciones de trabajo, la distribución debe ser confortable para todos los

operarios. En estas condiciones de bienestar influyen la luz, ventilación,

calor, ruido, vibración.

En cualquier circunstancia debe considerarse la seguridad de los

trabajadores y empleados. Las condiciones de seguridad que se deben

tener en cuenta son:


Suelo libre de obstrucciones y que no resbale.

No situar operarios demasiada cerca de partes móviles de la

maquinaria que no esté debidamente resguardada.

Ningún trabajador debe estar debajo o encima de alguna zona

peligrosa.

Accesos adecuados y salidas de emergencia bien señalizadas.

Elementos de primeros auxilios y extintores cercanos.

Que no existan en las áreas de trabajo, ni en los pasillos,

elementos de material o equipos puntiagudos o cortantes, en

movimiento o peligrosos.

Cumplimiento de códigos y regulaciones de seguridad.

a. Necesidades de mano de obra

Tipo de trabajadores requerido.

Ver la necesidad de mano de obra, la cual depende del tipo de

distribución a seguir. Así tenemos:

Distribución por Posición Fija: necesita hombres en posición

dinámica con habilidad, variando con el grado en que se divide el

trabajo y se mueven los hombres.

Distribución por Proceso: necesita hombres en posición fija con

especialización al tipo de operación.

Distribución en cadena: necesita hombres en posición fija con

especialización en producto y por operación.

Distribución por celda: las celdas pueden ser reorganizadas por

proceso o cadena, por tanto requiere hombres en posición fija con

especialidad en producto y/o operación.

El número de trabajadores necesarios: en algunos casos es necesario

determinar el número de operarios para cada máquina y el número de

máquinas a las que puede atender un hombre en cada departamento o

área de trabajo.


El número de turnos por día y por semanas: es una consideración que

puede afectar significativamente una distribución, especialmente si varios

departamentos poseen o tienen diferentes turnos de trabajo por semana.

Utilización del hombre

La buena distribución del puesto de trabajo, está basada en ejercer un

estudio de los movimientos que se puedan ejecutar en los procesos

productivos. Básicamente se trata por medio de dichos estudios evitar la

necesidad de alcanzar objetos a largas distancias o realizar movimientos

muy amplios, tener que efectuar movimientos violentos de codos,

hombros o tronco, al igual que tener que girar o doblarse

innecesariamente.

b. Consideraciones psicológicas o personales.

El temor de un posible accidente, hace que los trabajadores se sientan

incómodos en su puesto.

c. Organización y supervisión

La mejor distribución es inútil si no se ajusta a la organización de la

compañía. En el caso de pasar de un tipo básico de distribución a otro,

puede ser un cambio completo de la mentalidad de la organización

entera.

Factor movimiento

El movimiento de uno, al menos, de los tres elementos básicos de la

producción (material, hombres y maquinaria) es esencial. Generalmente

se trata de material (materia prima, material en proceso o productos

acabados). Muchos ingenieros creen que el material que se maneja

menos, es el mejor manejado, esto siempre y cuando estos movimientos

no le agreguen un costo adicional al producto. Fundamentalmente, el

movimiento de materiales es una ayuda efectiva para conseguir bajar los

costos de producción, así como un más alto nivel de vida.


El movimiento de material permite que los trabajadores se especialicen,

y que las operaciones se puedan dividir o fraccionar. El objetivo de

manejo de material debe ser eliminar movimientos innecesarios y

antieconómicos.

Elementos y particularidades físicas del factor movimiento. Este equipo

se caracteriza por el área a la que servirá. Entre puntos fijos de una ruta

fija se tiene:

Transportador de banda (o banda transportadora)

Transportador de rodillos.

Transportador de tobogán.

Transportador de costillas.

Transportador de tornillos o espiral.

Transportador de cadena.

Transportador de monorriel.

Transportador teleférico.

Transportador de remolque.

Transportador de cubetas.

Transportador de vagonetas encarriladas.

Transportador de tubo neumático.

Sobre áreas limitadas

Cabrías.

Grúas en altos.

Montacargas tijeras hidráulicas.

Sobre áreas grandes

Transporte o carro manual.

Transporte anaquelero.

Transporte montacargas manual.

Transporte manual motorizado.

Transporte de plataforma motorizado.


Transporte montacargas de horquilla.

Transporte de pasillo angosto.

Tren de remolques o de tractor-trailer.

Ascensor de material.

Transporte de bidones.

Plataforma rodante (dolly)

Sistemas de vehículos guiados automáticamente

Consideraciones sobre el factor movimiento

a. Patrón de circulación de flujo o de ruta.

Es fundamental establecer un patrón o modelo de circulación a través

de los procesos que siguen el material. Los aspectos a tener en cuenta en

dicho patrón son:

Entrada de material.

Salida de material.

Materiales de servicio o auxiliares.

Movimiento de maquinaria y utillaje.

Movimiento del hombre.

Cuando el tamaño, movimiento y volumen de producción de los

productos y materiales son altos, el patrón de flujo cobra mayor

importancia en la distribución de planta. Los tipos de patrones de flujo

pueden clasificarse como vertical y horizontal, en éste último caso

tenemos por lo menos cinco formas básicas, siguientes:

Los flujos verticales y horizontales pueden presentarse en

edificios de uno o varios pisos.

El de flujo vertical se utiliza la altura, como en una planta de varios

pisos.

Tipos de Flujo Horizontal Directo.

Ingresa por un extremo (lado), sale por el otro, por lo general con los

materiales moviéndose en forma directa.


Flujo en forma de U.

Los materiales, los accesorios, y el equipo móvil de manejo vuelven al

punto de partida, con la entrada (recepción) y la salida (envío) en el

mismo pasillo y usando las mismas puertas del muelle.

Flujo en forma de L.

Entra por un lado y sale por el extremo, entra por un extremo y sale por

un lado, con lugar para el congestionamiento las restricciones en las

áreas externas o circundantes.

Flujo Circular o en O.

Este flujo se caracteriza en realizarse la entrada y la salida de los

materiales en el mismo lado, realizando un recorrido en forma circular.

Flujo de peine, columna vertebral o dendrítica.

El peine con un punto de reunión central o el peine de espalda con

espalda, con flujo flexible se dos sentidos ayuda a las secuencia u

operaciones ya sean éstas cambiantes o irregulares.

b. Reducción del manejo innecesario y antieconómico

Todo transporte del material o manejo del mismo, deberá, siempre que

sea factible, mover el material:

Hacia su terminación.

Sobre el mismo elemento.

Suave y rápidamente.

Según la distancia más corta.

Fácilmente.

Con seguridad.

Convenientemente.

Económicamente.

En coordinación con la producción.


En coordinación con otras manipulaciones.

c. Manejo combinado.

Los dispositivos de manejo de material sirven para varios propósitos,

aparte del simple traslado del material, como:

Mesa de traslado o holding divise. Una banda transportadora

puede ser utilizada como mesa de trabajo cuando las operaciones

son rápidas.

Centro de inspección. Se puede clasificar, contar pesar o hacer

otras operaciones con el material en movimiento.

Dispositivo de almacenaje. Cualquier transportador que mantenga

material en espera siempre como dispositivo de transporte y

almacenaje

Regulador del ritmo de operación. Un transportador que se mueva

continuamente o intermitentemente sirve para finar la velocidad del

proceso.

d. Guía para la distribución de pasillos.

Hacer los pasillos rectos.

Conservar los pasillos despejados.

Marcar los límites de los pasillos.

Situar los pasillos con vistas a lograr distancias mínimas.

Disponer pasillos de doble acceso lateral.

Disponer pasillos principales.

Diseñar las intersecciones a 90º.

Hacer que los pasillos tengan anchura apropiada.

e. Espacio para el movimiento

El espacio para pasillos es espacio perdido desde el momento que no

es un área productiva para la planta.

Espacio a nivel elevado.


Espacio subterráneo o bajo los bancos de trabajo.

Espacio exterior al edificio.

Espacio de doble uso.

Análisis de los métodos de manejo

Para cada análisis de manejo de material existen factores que deben

ser conocidos o determinados:

Hechos primarios.

Material adecuadamente identificado.

Especificaciones y condición del material.

Cantidad.

Rutas o puntos extremos del movimiento.

Hechos secundarios.

Recipientes necesarios o disponibles.

Equipo necesario o disponible.

Condición de la ruta o rutas alternativas.

Frecuencia, regularidad o requerimiento de sincronización de cada

traslado.

Requerimiento de velocidad.

Tiempo involucrado en mano de obra y equipo.

Tarifas laborables.

Restricciones en el trabajo por convenios, reglas o descripciones

del trabajo.

Cargas o costes de equipo y espacio.

Hechos adicionales.

Hay dos medios básicos para analizar el manejo de material.

A través de los materiales y productos que se manejan o que se

proyectan manejar. Se usa para analizar los movimientos de muchos

materiales.


A través de la secuencia de operaciones o ruta de un material

dado. Se usa para analizar los movimientos de un solo material o

producto.

Selección del Equipo de manejo en cuanto a la selección de

elementos específicos de manejo de material, el ingeniero de

distribución deberá tener en cuenta los siguientes puntos

Coste del equipo una vez recibido y completamente instalado

con los elementos de fuerza y combustible.

Coste de funcionamiento.

Coste de mantenimiento.

Capacidad para el trabajo específico al que se destine.

Usos secundarios del equipo.

Aspectos de seguridad para el material, operarios y otros.

Efectos sobre las condiciones de trabajo.

Seguridad en su eficiencia.

Factor espera

El material puede esperar en un área determinada, dispuesta aparte y

destinada a contener los materiales en espera; esto se llama

almacenamiento. Los materiales también pueden esperar en la misma

área de producción aguardando ser trasladado a la operación siguiente; a

esto se llama demora o espera.

Los costes de espera incluyen los siguientes:

Coste del manejo efectuado hacia el punto de espera y del mismo

hacia la producción.

Coste del manejo en el área de espera.

Costes de los registros necesarios para no perder la pista del

material en espera.

Coste del espacio y gastosa generales.

Intereses del dinero representado por el material ocioso.


Coste de protección del material en espera.

Coste de los contenedores o equipo de retención involucrados.

Elementos o particularidades del factor espera.

Área de recepción del material entrante

Almacenaje de materia prima u otro material comprado

Almacenaje dentro del proceso

Demora entre dos operaciones

Área de almacenaje de productos terminados

Área de almacenaje de suministros, devoluciones, embalaje,

material en recuperación, desechos, material defectuoso,

suministros de mantenimiento, piezas de recambio, dibujos y

muestras.

Áreas de almacenamiento de herramientas, utensilios calibres,

maquinaria, equipo inactivo o de repuesto.

Recipientes vacíos equipos de manejo usado con intermitencia

Consideraciones del factor espera

a. Teoría sobre inventarios

Método de valuación de inventarios

Existen numerosas bases aceptables para la valuación de los

inventarios; algunas de ellas se consideran aceptables solamente en

circunstancias especiales, en tanto que otras son de aplicación general,

los principales métodos de valuación de inventarios son los siguientes:

Primero en Entrar, Primero en Salir o “PEPS”

Ultimo en Entrar, Primero en salir o “UEPS”

Método Primero en Entrar, Primero en Salir o PEPS.

Este método se basa en el supuesto de que los primeros artículos y/o

materias primas en entrar al almacén o a la producción son los primeros

en salir de él.


Método Último en Entrar, Primero en salir o UEPS.

Este método parte de la solución de que las últimas, son los primero

artículos o materias primas en salir.

b. El control de materiales

Para realizar un control en almacén, la empresa deberá comprobar los

siguientes conceptos de cada uno de los pedidos recibidos:

Verificar la cantidad, realizando un recuento de ellas,

independientemente de su origen y valor.

Verificar la calidad, con relación a sus propiedades físicas,

químicas o sus dimensiones.

Verificar la factura de los proveedores, para comprobar si os

materiales recibidos responden a las cantidades y especificaciones

requeridas en la compra.

Verificar las facturas de los proveedores, para comprobar si los

materiales recibidos responden a las cantidades y especificaciones

requeridas en la orden de compra.

Prevenir errores a través de una organización, que permita

desarrollar su actividad de la mejor forma posible, modificando en

los casos necesarios, los documentos que sean necesarios para el

mejor control de los materiales.

Los diferentes procedimientos de control de existencias son:

El pedido cíclico.

El inventario permanente por ficha no es un procedimiento fiable por

ello es necesario realizar más de un inventario al año. El cíclico Es un

método basado en la revisión de los materiales en un ciclo regular de

forma periódica. El período de tiempo transcurrido entre una revisión, o la

duración del ciclo, dependerá de la naturaleza de los artículos. Los

artículos que tengan mayor importancia, tendrán un ciclo más corto.


El método mix-Max.

Se basa en la suposición de que los elementos deben presentarse a

niveles mínimos y máximos. Una vez que se han determinado ambos

niveles, cuando el inventario alcanza el volumen mínimo es el momento

de realizar el pedido y volver alcanzar el nivel máximo.

La gestión de stocks.

Es una gestión destinada a optimizar todo el conjunto de elementos

almacenados por la empresa. Su objetivo fundamental es asegurar la

disposición de los materiales en las mejores condiciones económicas para

satisfacer las necesidades del proceso productivo. El problema

fundamental de la gestión de stocks se centra en determinar cuál debe

ser la cantidad que se debe mantener en almacén para evitar la ruptura

del proceso productivo. Esta cantidad mínima será basada en factores

como pueden ser volumen de pedido y el tiempo de aprovisionamiento.

Factor servicio

Los servicios de una planta son las actividades, elementos y personal

que sirven y auxilian a la producción. Los servicios mantienen y

conservan en actividad a los trabajadores, materiales y maquinarias. En lo

relativo al personal se incluye los accesos, las instalaciones para uso del

personal, protección contra el fuego, iluminación, calefacción, y

ventilación.

Factor edificio.

El edificio es el caparazón que cubre a los operarios, materiales,

maquinaria, y actividades auxiliares siendo también una parte inteligente

de la distribución en planta. El edificio influirá en la distribución sobre todo

si ya existe en el momento de proyectarla, razón por la cual las

características del edifico llegan a ser en muchas ocasiones limitaciones a

la libertad de distribución.


Factor Cambio.

La flexibilidad de una distribución significa su facilidad de adaptarse a

los cambios de los elementos básicos de la producción como hombres,

La flexibilidad de una distribución significa su facilidad de adaptarse a

los cambios de los elementos básicos de la producción como hombres,

materiales y maquinarias.

Principios de Distribución de plantas.

Principio de integración total: Será aquella mejor distribución

óptima que integre al hombre, materiales, máquinas y los servicios

necesarios de la manera más racional posible de tal manera que

funcione como un equipo único.

Principio de la mínima distancia: Será aquella mejor distribución

que permita mover el material a la distancia más corta posible entre

operaciones consecutivas.

Principio del Recorrido: Será aquella mejor distribución que tenga

ordenadas las áreas de trabajo, en la misma secuencia en que se

transforman o montan los materiales.

Principio del espacio cúbico: Será aquella mejor distribución que

utilice los espacios vertical y horizontalmente, ya que se obtienen

economía y ahorros de espacio.

Principio de satisfacción y seguridad: Será aquella mejor

distribución que proporcione a los trabajadores seguridad y

confianza para satisfactorio de los mismos.

Principio de Flexibilidad: La distribución de planta más efectiva,

será aquella que pueda ser ajustada y ordenada con el mínimo de

interrupciones al proceso productivo en instalaciones existentes y

al costo más bajo posible.


1.7. Marco Referencial

1.7.1. Evolución de la distribución de planta

La revolución industrial que tuvo lugar en el Reino Unido entre 1760 y

1860, luego la llamada Nueva Revolución Industrial o Segunda

Revolución Industrial que empezó en 1860, produjeron algunos cambios

dentro de los cuales se encuentra los cambios dados en los procesos de

producción. El trabajo se trasladó de la fabricación de productos primarios

a la de bienes manufacturados y servicios. El número de productos

manufacturados creció de forma espectacular gracias al aumento de la

eficiencia técnica. En parte, el crecimiento de la productividad se produjo

por la aplicación sistemática de nuevos crecimientos tecnológicos y

gracias a una mayor experiencia productiva que también favoreció la

creación de grandes empresas en unas áreas geográficas reducidas. Así

la revolución industrial tuvo como consecuencia una mayor urbanización

y, por tanto, procesos migratorios desde las zonas rurales a las zonas

urbanas.

Se puede afirmar que los cambios más importantes afectaron a la

organización del proceso productivo. Las fábricas aumentaron en tamaño

y modificaron su estructura organizativa. En general, la producción

empezó a realizarse en grandes empresas ò fábricas en vez de pequeños

talleres domésticos y artesanales y aumentó la especialización laboral. Su

desarrollo dependía de una utilización intensiva del capital y de las

fábricas y maquinarias destinadas a aumentar la eficiencia productiva.

La aparición de nuevas máquinas y herramientas de trabajo

especializadas permitió que los trabajadores produjeran más bienes que

antes y que la experiencia adquirida utilizando una máquina o herramienta

aumentara la productividad y la tendencia hacia una mayor

especialización en un proceso acumulativo. A partir de ello se puede

afirmar que las primeras distribuciones de planta fueron producto del

hombre que llevaba a cabo el trabajo, o del arquitecto que proyectaba el


edificio, se mostraba un área de trabajo para una misión o servicio

específico pero no reflejaba la aparición de ningún principio. Las primitivas

distribuciones eran principalmente la creación de un hombre en su

industria particular; había pocos objetivos específicos o procedimientos

reconocidos, de distribución en planta. Pero con el tiempo la distribución

en planta se transformó en objetivo económico para los propietarios y por

ello empezaron a estudiar la ordenación de sus fábricas. Las primeras

mejoras fueron dirigidas hacia la mecanización de los procesos. Se dieron

cuenta también que un taller limpio y ordenado era una ayuda tangible.

Además la especialización del trabajo empezó a ser tan grande que el

manejo de los materiales empezó también a recibir una mayor atención

en lo que se refiere a su movimiento entre dos operaciones. Con el tiempo

los propietarios o sus administradores empezaron a crear conjunto de

especialistas para solucionar sus problemas de distribución. Con ellos,

llegaron los principios y técnicas que se conoce hoy en día y que en

muchas empresas manufactureras se está aplicando.

1.7.2. Fundamento Histórico

Su origen se sitúa en el año 1969 como la primera empresa laminadora

del País que fabrica y comercializa a través de una extensa red de

distribuidores acero de calidad certificada, brindando soluciones y

cubriendo la gran demanda del sector de la construcción. Durante su

evolución como empresa Líder en la producción de aceros ANDEC

mantiene su compromiso de innovar sus procesos productivos a través de

proyectos de mejora continua. Estos se señalan a continuación:

Instalación de un Tren Continuo de Laminación año 1999

Certificación al Aseguramiento de la Calidad ISO 9002

Certificación ISO 9001:2000 al Sistema de Gestión de Calidad

año 2003

Instalación de Nueva Placa de enfriamiento año 2005

Plan de Manejo Ambiental

Aumento de la Producción de Palanquillas a 220.000 ton/anual


Todo este logro le permite mantener su visión como empresa Líder en

la Producción de Acero de calidad certificada y su compromiso de

producir con un Plan de Manejo Ambiental.

1.7.3. Fundamento Ambiental

ANDEC S.A. empresa dedicada a la fabricación y comercialización de

productos de acero para la construcción, se encuentra comprometida con

la satisfacción del cliente, fabricando productos de alta calidad conforme a

normas técnicas y legales, protegiendo al Ambiente, a las personas y a

sus instalaciones por medio del desarrollo e implantación del Sistema de

Gestión Integrado de Calidad, Ambiente, Seguridad y Salud Ocupacional

previniendo, y controlando la contaminación, minimizando los impactos

ambientales y reduciendo los peligros y riesgos de SSO, en sus procesos

de Fundición, Laminación y Administrativos, a través de la mejora

continua y el cumplimiento de la legislación vigente, para alcanzar los

objetivos y metas propuestas.

1.7.4. Fundamento Legal

Dentro del marco legal ambiental vigente a nivel nacional, las

principales leyes, Reglamentos y normas que contienen disposiciones

aplicables al proyecto y también la normativa municipal correspondiente:

- Normativa Municipal del Guayas.

- Legislación y Normativa Nacional.

- Ley de Gestión Ambiental, publicada en el Registro Oficial No 245, 30

de Julio de 1999.

- Ley de Aguas. (Decreto Supremo No. 369. RO/69 30 de Mayo 1972).

- Texto Unificado de Legislación Secundaria del Ministerio del

Ambiente, publicado en el R. O. Edición Especial No. 2 de 31 de

Marzo del 2003, Libro VI de Calidad Ambiental.

- Reglamento de Seguridad y Salud de los Trabajadores y

Mejoramiento del Medio Ambiente de Trabajo. Decreto Ejecutivo 2393

publicado en el R. O. 565 del 17 de Noviembre de 1986.


1.8. Metodología

En el desarrollo de la metodología aplicada en el presente estudio se

ha clasificado según su nivel de profundidad el tipo de investigación

aplicada será la de Campo y es aplicada para describir, interpretar y

solucionar alguna situación o problema. Pero no se refiere a una simple

descripción sino una observación profunda y sistemática del problema

planteado para poder precisar los resultados a analizar es decir cuanto

mayor y precisa sea la descripción mejor serán los resultados sobre los

cuales de tomaran decisiones que conlleven a soluciones de la

distribución en planta.

1.8.1. Análisis de Métodos

1.8.1.1. Observación de Campo

Las técnicas e instrumentos aplicados para el desarrollo será también

la observación de Campo y se constituye como uno de los instrumentos

de mayor importancia en la elaboración de esta investigación, puesto que

la tabulación de los datos históricos será directamente para la campaña

de producción de varillas de diámetros que mayores ventas tiene. Es decir

que para la obtención de los datos será con cualquiera de los productos

de diámetro 8mm, 10 mm y 12 mm. Se menciona esto porque las

velocidades del tren de laminación varía en función del diámetro, ésta

variable es fundamental en los controles de parámetros de la placa de

enfriamiento mientras menor es el diámetro de laminación de la varilla

mayor será la velocidad de laminación consecuentemente con este último

parámetro de control la velocidad en la zona de evacuación también

aumenta, así como se incrementa el número de paquetes en el

transferidor de cadenas para paquetes.

1.8.1.2. Diagrama de Hilos

Las herramientas de Ingeniería Industrial permite hacer uso del diagrama

de precedencia para mostrar las tareas en cascada y que nos ayudará a


determinar el flujo actual del proceso. Se procederá además a elaborar el

plano actual de la fábrica donde se muestra la distribución actual, donde

al mismo tiempo se utilizará el diagrama de hilos donde cada color

representa el recorrido del producto en las diferentes máquinas hasta

llegar al punto final de almacenamiento.

La recopilación de los datos históricos ventas y producción permitirá

verificar los índices de la eficiencia de la actividad productiva. Con el

diagrama de hilo se puede determinar con exactitud la cantidad en metros

lineales de cuánto recorre el producto actual y cuánto recorrerá en el

método de distribución propuesto para ser almacenado.

1.8.1.3. Diagrama de Flujo del Proceso

Se aplica a un componente de un ensamble o sistema para lograr la

mayor economía en la fabricación o en los procedimientos aplicables a un

componente o sucesión de trabajos en particular. Es específicamente útil

para poner de manifiesto costos ocultos como distancias recorridas, todos

los traslados y retrasos de almacenamientos temporales con los que

tropieza un artículo en su recorrido por la planta. (Benjamìn, Ingenierìa

Industrial Mètodos, Tiempos y Movimientos, 1996)

1.8.1.4. Diagrama de Operaciones del Proceso

Este diagrama muestra la secuencia cronológica de todas las

operaciones, inspecciones, márgenes de tiempo, y materiales a utilizar

en un proceso de fabricación o administrativo desde la llegada de la

materia prima hasta que sale como producto terminado. (Niebel, 1996)

1.8.1.5. Estudio de Tiempos

El Estudio de Tiempos es una técnica utilizada para determinar cuál

es el tiempo estándar de cada actividad, en el caso de estudio sería

aplicado para la producción de varillas de cada medida y se llevará a

cabo la actividad en la zona de evacuación de paquete de varillas desde


el transferidor de cadenas hasta el punto de almacenamiento, tomando en

cuenta las demoras por actividades de despacho del producto en los

diferentes puntos de desembarque, personales, fatiga y retrasos que se

pueden presentar al realizar dicha actividad. El estudio de tiempos se

combina con el estudio de movimiento para obtener mejores resultados

respecto a la eficiencia y velocidad con que se lleva a cabo la actividad, el

objetivo del estudio de tiempo en la investigación será:

minimizar el tiempo para la ejecución de trabajos de evacuación,

obtener un mayor rendimiento de la capacidad instalada del

proceso,

reducir el coste que se incurre por transportar el producto

1.8.1.6. Análisis de los Datos

Después de recopilar la información desde las fuentes internas de la

empresa históricos de producción, ventas, proyectos y presupuesto ,

tabulado los datos se elabora cuadros y gráficos estadísticos que permita

analizar la información y determinar los estándares que se deben manejar

por estudios previos y a través de métodos científico.

CAPITULO II

ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL

2.1. Análisis de la distribución en planta zona de evacuación

La empresa mantiene constantemente un estudio actualizado en sus

proyectos de Mejora Continua aplicados en los Procesos de Producción

de laminación y fundición del acero. Ésta actividad continua permite a

cualquier organización mantenerse a la vanguardia de los desarrollo en

este campo Siderúrgico.

Con la rapidez de equipamiento y evolución en técnicas de laminación

que tuvo lugar en la empresa hace catorce años, la productividad ha

alcanzado los niveles más óptimos que reflejan una instalación Moderna y

un trabajo en equipo. Uno de los métodos más efectivos para mejorar la

productividad ha sido reducir o eliminar todas las actividades no

necesarias, luego con una Redistribución en planta en términos de

manejo de materiales, personal, utilización del equipo, inventario

simplificado y la Calidad del producto.

En cuanto a la seguridad física del personal operativo y las

regulaciones ambientales referentes al ruido generado por la maquinaria,

el calor generado por el mismo producto a evacuarse son frecuentemente

razones por las cuales se recurre a modificar y redistribuir sus

instalaciones para minimizar estos riesgos, que muchas veces se

atribuyen a malos diseños de planta pero que actualmente se busca

minimizar modificando los sistemas de manejo de material y

almacenamiento. El manejo de materiales entre departamentos o

estaciones de trabajo es de vital importancia para el estudio en una planta

manufacturera. El flujo de materiales requiere que éste no sea costoso,

porque éste costo se sumaría al valor de la operación. Idealmente el

Análisis de la Situación Actual 47

material fluye en la misma dirección que la sucesión de máquinas

instaladas en un arreglo lineal y el resto sería ubicar las máquinas en el

espacio apropiado.

2.1.1. Descripción del proceso de Laminación en Caliente

ANDEC tienen en sus instalaciones físicas El nuevo Tren de laminación

de origen Español de la firma BASCOTECNIA cuya capacidad de

producción alcanza las 220.000 toneladas al año. En la descripción del

actual proceso es preferible hacer una descomposición de las líneas de

producción:

Línea # 1 Laminación en caliente de varillas Corrugadas

Línea # 2 Laminación en caliente de varillas lisas y

corrugadas en rollos

Línea # 3Laminación en frío

A su vez cada proceso de producción se subdivide en zonas que

forman la columna vertebral del sistema productivo:

Zona de almacenamiento de Materia prima

Zona de Horno de empuje para calentamiento de palanquilla

Zona del Tren de Laminación de varillas

Zona Placa de enfriamiento

Zona de Almacenamiento de producto terminado

Zona de Laminación de varillas lisas en rollos

2.1.2. Zona de almacenamiento de materia prima

Su almacenamiento se encuentra ubicado en dos zonas de

preparación. El primero se ubica frente al área de almacenamiento para el

arreglo respectivo y corte del mismo, y su almacenamiento final es en las

proximidades del horno de calentamiento. El segundo lugar se ubica

junto al rio Guayas frente al horno. Se tiene la siguiente gama de aceros

al carbono: SAE 1006, SAE 1008, SAE 1010, SAE 1015, SAE 1026,

SAE 2029, SAE1030, SAE1040-M, SAE 1040.


2.1.3. Zona de corte

La materia prima que produce actualmente Acerías (106.000 ton/año),

no alcanza a cubrir los objetivos de producción al actual proceso de

laminación, por tal razón la organización se ve obligada según su

programa de ventas anuales a importar la palanquilla en un 50%; ésta

viene comercialmente en la sección de 130X130 mm en longitudes de

12000 mm, ésta longitud comercial no se adapta al actual horno de

calentamiento por lo que se añade un subproceso llamado de corte de

palanquilla a longitud aproximadamente de 4000 mm. Una vez cortadas a

longitud requerida se transporta con montacargas hacia la zona de

abastecimiento ubicada junto al horno.

IMAGEN # 3

ZONA DE CORTE

Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello

2.1.4. Zona de abastecimiento

Desde este lugar (nave # 2) constantemente se abastece al horno con

el tipo de palanquilla según programa de producción. El tipo de transporte

utilizado para movilizar la palanquilla (preparada a longitud requerida) es

el montacargas de capacidad 15 toneladas, en cada viaje transporta 20

palanquillas.

Sobre esta zona se ubica el puente grúa de capacidad 5 toneladas, que

abastece sobre el transportador de rodillos constantemente 7 palanquillas,


la carga en palanquillas de 7 unidades avanza hasta alcanzar el tope que

limita la posición de la carga. El accionamiento del empujador así como

del transportador lo hace el operador desde una caja de mando local;

desde este lugar queda preparada la carga para continuamente con la

ayuda del Empujador hidráulico ingresa al horno.

En la alimentación del horno existen dos operadores que trabajan en

coordinación para la operación de ingreso al horno y salida de las

palanquillas hacia el tren de laminación.

IMAGEN # 4

ZONA DE ABASTECIMIENTO


En la imagen # 5 se muestra la zona donde se ingresa la palanquilla al

horno con la ayuda del empujador hidráulico.

IMAGEN # 5

EMPUJADOR HIDRÁULICO



2.1.5. Horno de Empuje para calentamiento de palanquilla

Es el tipo de horno de Empuje marca Brobu identificado, su función

principal es proveer al proceso palanquillas a una temperatura de

deshornamiento de 1240 °C, es decir a la temperatura a la cual el acero

se deforma para ser laminado a los diferentes diámetros.

La alimentación del horno se lo hace por la parte frontal a través de un

empujador hidráulico en un extremo del horno y la descarga del mismo en

el extremo opuesto por el lado lateral. Desde el punto de vista térmico el

horno está dividido por tres zonas:

Zona de Precalentamiento I: Esta zona está compuesta por ocho

quemadores distribuidos simétricamente en las paredes del horno

cuatro a cada lado y en sentido longitudinal. En el diseño el horno

tiene la estructura con perfiles laminados en caliente y en el piso

se encuentran seis barras de acero especial para alta temperatura

y resistente al desgaste, entre barras se rellena el piso con ladrillo

refractario especial llamado magmaloc y sobre estas barras se

desliza el lingote. En esta zona la temperatura es de 1000 °C con

un 80% de energía total.

Zona de Calentamiento II: Esta zona está compuesta por ocho

quemadores dispuestos lateralmente cuatro en cada lado

longitudinal. La temperatura que alcanza la palanquilla esta entre

los 1000 y 1200 °C 16%.

Zona de Igualación: Llamada zona de igualación porque en esta

zona la palanquilla alcanza la temperatura de plastificación, es

decir 1240 °C entregando una energía del 4%. Tiene cuatro

quemadores ubicados en la parte frontal y opuesta al lado de

ingreso del horno. Todo el horno recubierto con ladrillo refractario

de alto contenido de alúmina y placas aislantes, externamente con

pintura anticalòrica de aluminio de 800°C.


El funcionamiento del horno es a base de bunker, el mismo que siendo

calentado a la temperatura de 130 °C es inyectado a 2 bares de presión a

través de una de las toberas de los quemadores del horno,

simultáneamente ingresa desde otra tobera aire comprimido para de este

modo presurizar y expandir el combustible, al mismo tiempo el horno en

su diseño tienen un ducto de aire caliente que sale del mismo horno y que

pasa a través de un recuperador para enviarlo hacia la tercera entrada del

quemador. La dosificación de la mezcla esta automatizada para cada

quemador y tiene un consumo promedio de 8 gal/ton lo que permite

cuantificar y racionalizar el consumo por turno de producción.

IMAGEN # 6

HORNO DE EMPUJE PARA PALANQUILLA


2.1.6. Laminación en caliente

Para iniciar el proceso de laminación se parte del concepto de

laminación en caliente “Es la transformación de la forma inicial de una

barra de acero que al pasar entre dos rodillos que giran en sentido

opuestos producen su deformación plástica”, esta plastificación del acero

se inicia con la palanquilla que sale del horno hacia el transferidor y de

éste hacia el arrastrador. El transferidor transporta la palanquilla hasta la

altura del eje de laminación y de éste al arrastrador, éste último tiene la

función de arrastrar la palanquilla con un empuje hacia los rodillos de la

primera caja del tren de desbaste, una vez amordazado la palanquilla por

la caja 1 automáticamente por el accionamiento de un cilindro neumático


con temporizador el rodillo móvil superior del arrastrador sube, liberando

de éste modo la palanquilla y en este instante la barra ya se encuentra en

su primera etapa de plastificación. Mediante sucesivas pasadas entre los

cilindros de laminación, que llevan canales tallados en una secuencia

cuadrado/óvalo – óvalo/redondo, van reduciendo su sección a la vez que

aumenta su longitud. Según Gráfico # 1 podemos apreciar los puntos en

los cuales se comienza a laminar y en los cuales se termina de laminar, el

material viene transportado desde el arrastrador hasta el par de cilindros

en los puntos X del cilindro superior y "Y" del inferior. La barra avanza por

efecto mismo del par de fuerzas generado por los cilindros de cada caja,

con la ayuda de los rodillos que giran en sentido opuesto se produce la

deformación en tres direcciones:

Alargamiento,

Ensanchamiento y

Reducción.

Con lo anteriormente expuesto se puede definir lo que se considera

como el “Principio Básico de Laminación en caliente” y que dice

“El material caliente que siendo reducido en un par de cilindros alarga,

ensancha en proporción a la reducción que realiza”.

GRÁFICO # 1

PRINCIPIO BÁSICO DE LAMINACIÓN EN CALIENTE

Fuente: Principio de Laminación en caliente Elaborado por: Richard Tello

X

Y

X`

Y`

n

n`


2.1.7. Tren de Desbaste

En esta primera etapa del proceso de laminación la barra o palanquilla

de sección cuadrada 130X130 mm ingresa al tren continuo de desbaste

compuesto por las cinco primeras cajas. Los mismos que están

compuestos por cilindros que tienen un diámetro máximo y mínimo que

limita la rectificada en el torno del pase del rodillo laminador, normalmente

se realiza un cambio de rodillo cada 10.000 toneladas. En la tabla # 1 se

muestra las cajas con su respectiva orientación y los diámetros máximos y

mínimos de los rodillos laminador.

TABLA # 1

ORIENTACIÓN DE CAJAS Y DIÁMETROS DE RODILLOS

Orientación Tipo de cilindroMax Diametro

(mm,)

Min Diametro

(mm,)

Profundidad

Max del pase

(mm,)

1 1 Horizontal Desbaste 610 530 34

2 2 Vertical Desbaste 610 530 35



5 5 Horizontal Desbaste 490 420 25.4

6 6 Horizontal Intermedio 490 420 11



9 9 Vertical Intermedio 355 370 13


11 11 Vert./Horiz. Intermedio 355 300 10

12 12 Horizontal Intermedio 355 300 12.3

13 13 Vert./Horiz. Intermedio 355 300 7.5

14 14 Horizontal Intermedio 355 300 6.5

15 15 Vert./Horiz. Intermedio 355 300 8.8

16 16 Horizontal Acabador 350 300 8

17 17 Vert./Horiz. Acabador 350 300 10.3

18 18 Horizontal Acabador 350 300 6.4

19 19 Vert./Horiz. Acabador 350 300 8.6

20 20 Horizontal Acabador 350 300 6

21 21 Horizontal Acabador 350 300 5.5

Nombre

del Stand

Layout del Stand Dimensiones en el Stand

DIAMETROS DE CILINDRO

Fuente: Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello

El tren de Desbaste está formado por cinco cajas, en caja una de ellas

se calibra la Luz entre cilindros o llamado también “Parting”, se adjunta


anexo donde se muestra la calibración para cada medida del producto a

laminar, la velocidad de laminación y la productividad. En los espacios

donde no hay valores del (Anexo # 1 A) se debe entender que la barra o

lingote por efecto mismo del par de fuerzas generado por los rodillos

laminadores se transporta a través del canalón de guiado hasta llegar a la

siguiente caja. En el siguiente anexo se muestra la luz que existe entre

rodillos laminadores para cada producto del tren de laminación. (Ver

Anexo # 1A, 1B, 1C)

IMAGEN # 7

TREN DE DESBASTE


2.1.8. Tren Intermedio

La barra al salir después de la caja # 5 ingresa a la cizalla # 1 tipo star-

stop, en esta máquina se corta la cabeza de la barra y se considera éste

como despunte en caliente. Sucesivamente la barra avanza para ser

laminado desde la caja # 6 hasta la caja # 8. Entre la caja 8 y la caja # 9

se encuentra el Bucleador, éste tiene la función de formar un bucle o seno

en la barra con una amplitud de onda regulable desde la cabina de

laminación , éste aumento en longitud de la barra que se produce en el

bucle es para evitar que la misma al entrar sucesivamente en la siguiente

caja por aumento de la velocidad no tense la barra y evitar que se rompa


por efecto mismo del aumento de la velocidad en cascada con la que está

regulado el tren.

El tren Intermedio está compuesto desde la caja # 6 hasta la caja # 11,

luego sucesivamente la barra avanza hasta completar su segunda etapa

de laminación, quedando de este modo la barra preparada para la última

etapa del proceso continuo de laminación. A partir de aquí se ramifica la

barra en dos líneas para el tren terminador según el diámetro (8, 10,

12mm) a laminar y el tipo de material.

IMAGEN # 8

TREN INTERMEDIO


2.1.9. Tren Terminador

Sucesivamente después de cada caja se ubica un formador de bucle

como parte del diseño ya que en esta última etapa del proceso las

velocidades son controladas automáticamente para que aumenten en

cada pasada en la misma proporción en que se redujo en la sección

anterior. A la salida de la caja # 11 la barra es guiada por unos canalones

que se ubican entre cajas, luego avanza la barra e ingresa a la cizalla

tipo star-stop para ser cortada la cola de la barra; Este corte de la punta y

cola de la barra es con el propósito de evitar la formación de impurezas o

scrab a la entrada de cada caja o rodillos y éste corte de la barra se

considera como despunte en caliente. Se denomina tren acabador porque


en esta parte del proceso se determina el diámetro final, y desde aquí se

forman dos y tres líneas de producción según sea los diámetros 8 mm, 10

mm, y 12 mm, conocido también como Sliting. En este control se

determina la masa de la varilla y las tolerancias dimensionales y

geométricas que lo define el rodillo de la último a caja; cuando este valor

de masa por metro lineal no se ajusta al valor estandarizado, se procede

a la regulación de la luz en la última caja del tren terminador cerrándose o

abriendo el parting hasta conseguir el valor deseado. La variación del

peso por metro lineal siempre se mantiene dentro de las especificaciones

físicas del producto según la norma INEN 2167. (Ver Anexo # 2)

IMAGEN # 9

TREN TERMINADOR


2.2. Proceso Tempcore

Los productos de acero laminado se utilizan entre otras aplicaciones en

trabajos varios de obra civil, como acero de construcción, en este caso

sobre todo en forma de aceros para armaduras de hormigón, como

alambre para hormigón pretensado, así como para arriostramiento de

anclaje en tierra etc. Esto indica su variedad de aplicaciones y

paralelamente a esto se ha desarrollado el proceso de tratamiento térmico

de la varillas. Consiste en el proceso de enfriamiento directo controlado

de la varilla, que consiste en una circulación forzada de agua fría y aire

dando como resultado una microestructura que presenta martensita en la


superficie de la varilla y perlita más bainita en su núcleo. La varilla ha

recibido un tratamiento de temple directamente desde el calor de la

laminación para poder obtener:

Que la martensita revenida obtenida tenga la suficiente ductilidad

como para ser deformada mediante los habituales procesos de

deformación en frío.

Que el tamaño del grano sea fino como para no modificar las

características de ductilidad propia de la martensita de bajo

carbono.

Soldabilidad.

La velocidad es un parámetro que varía en función del diámetro a

laminar, y en el proceso termomecánico también se controla lo siguiente:

Caudal

Presión de agua

Presión de aire

Cantidad de tubos rompedor de agua

Cantidad de tubos rompedor de aire

IMAGEN # 10

PROCESO TEMPCORE

Fuente: Investigación directa Elaboración: Richard Tello

2.3. Placa de enfriamiento

En esta parte del proceso antes de que la varilla ingrese a la placa de

enfriamiento, la varilla es cortada en longitudes de 48 m por la cizalla # 3,


y a través de un camino de rodillos Tramo # 1 y Tramo # 2 la varilla llega

con la velocidad lineal que varía de acuerdo al diámetro a laminar y se

considera el valor de la velocidad de la última caja. En estas condiciones

de longitud y diámetro la varilla llega y reposa en una mesa de

enfriamiento del tipo de vigas galopantes, la varilla avanza hasta alcanzar

los rodillos Igualadores que se ubican a lo largo de la mesa, éstos rodillos

llevan la varillas hasta alcanzar un tope ubicado en la parte superior de la

mesa, que lo único que hacen es igualar los extremos de las varillas

preparándola para el corte a longitudes requeridas. Desde un software en

la cabina de la placa de enfriamiento se ingresan todos los parámetros de

control en placa de enfriamiento para velocidad de camino de rodillos

tramo # 1 y tramo # 2 de la mesa, transferidor de cadenas para mantos y

para paquetes. (Ver Anexo # 3)

2.4. Descripción del programa para el proceso de laminación

El programa utilizado en cada uno de los procesos depende del

fabricante de la máquina, las dos plantas tanto de fundición como de

laminación tienen en operación máquinas de diferentes fabricantes.

Las operaciones de control en los procesos productivos se vuelven

cada vez más exigentes y van a la par con los avances tecnológicos de

los fabricantes de equipos siderúrgicos. Es entonces donde surge la

automatización, como una herramienta de control en los procesos donde

se emplean computadoras las mismas que por su gran capacidad de

almacenamiento y velocidad de procesamiento nos ayudan a visualizar

datos y a enviar órdenes por medio de distintos protocolos y en laces al

cerebro de la planta, el conocido PLC o Controlador Lógico Programable.

Desde hace más de una década han surgido una gran variedad de

herramientas, tanto para el control como para la visualización de los

procesos una de ellas es el sistema SCADA, cuyas siglas en inglés

significan Supervisory Control and Data Adquisition el cual se lo puede

definir como una aplicación de sofware diseñada específicamente para


funcionar sobre los computadores de control de producción, comunicada

con la planta mediante una red industrial de alta velocidad y con el

usuario por medio de interfaces gráficas de alto nivel como pantallas

táctiles, lápices ópticos y ratones.

El sistema SCADA realiza tres funciones que son:

La adquisición de datos que consiste en recoger información

que se procesará y almanecerá.

La visualización de la evolución del proceso y por último

La supervisión y control que se encarga de modificar si es

necesario la evolución del proceso actuando directamente

sobre él a través de las alarmas, consignas, menús etc.

Para el caso del proceso actual de laminación se tienen dos sistemas

que están instalados en diferentes computadoras las mismas que se

encuentran en las cabinas de operación de laminación y placa de

enfriamiento para controlar las distintas partes del proceso.

Estos sistemas SCADA que se tienen son:

El operador MT versión 2.03 en el proceso de laminación y se lo

usa específicamente para controlar el horno de combustión y los

equipos auxiliares del tren Bascotecnia.

El operador permite ingresar valores de operación y monitoreo a través

de varias pantallas interactivas a los distintos accionamientos que

conforman el horno y los equipos auxiliares del tren Bascotecnia.

Son cuatro computadoras para producción y una quinta computadora

en conjunto con el software FDA cuyas siglas en español significan

Analizador Rápido de Datos la misma que captura y almacena las

variables preseleccionadas del proceso casi en tiempo real.

Intouch Wonderware versión 9.5 que controla el Tren de

Laminación Bascotencia, el Tren de laminación Danieli con sus


respectivos auxiliares, para el actual proceso de evacuación y al

Tren de Laminación Pomini de una manera más eficiente.

Toda la información que se almacena en la quinta computadora sirve

de gran ayuda para interpretarla de manera gráfica y analítica cuando se

presentan anomalías en las líneas de producción.

Todas estas computadoras del proceso en conjunto con los

controladores lógicos programables, los drivers y los sistemas de Interface

hombre máquina son dispositivos sumamente importante para el

desenvolvimiento correcto y eficiente de todos los equipos y maquinas

que conforman el actual Tren.

2.5. Descripción del proceso de evacuación de varillas.

Las varillas después del corte toma el nombre de manto, se entiende

por manto a una carga en número de 40 varillas cortadas a longitudes

comerciales, Para el caso de productos normalizados, se enlista los

siguientes subprocesos que se realizan después de la laminación para

obtener el producto final:

Tope móvil

Transferidor de cadenas para varillas

Conteo de varillas

Camino de rodillos para paquetes tramo # 1

Descensor de paquetes

Atado de paquetes

Camino de rodillos para paquetes tramo # 2

Transferidor de cadenas para paquetes

Control del peso del paquete

Etiquetado del paquete de varillas

Embarque del paquete

Transporte del paquete

Desembarque del paquete y

Distribución final


2.5.1. Tope móvil

El tope móvil se encuentra después de la cizalla modelo 330 (cizalla de

corte enfrío), entre el eje transversal # 19 y # 20 de la nave # 1 de

laminación. La ubicación del tope está en relación directa con el

transferidor de varillas tramo móvil. Su posición para el corte es regulado

mediante un mecanismo básico de piñón-cremallera a la distancia

requerida que pueden ser longitudes de 6 m, 9 m y 12 m. En los casos

especiales donde se requiere longitudes de 18 m se usa un camino de

rodillos adicional ubicado en la misma dirección al existente, éste camino

de rodillos se ubica después del tope móvil y con un tope fijo en el

extremo para cortar a 18 m.

La evacuación del manto de varillas cortadas a 18 m después del corte

se realiza con un botador de palanca tipo mecánico con accionamiento

neumático, hasta formar el paquete en número de varillas y peso

respectivo, y los amarres se lo realiza manualmente con la ayuda del

puente grúa y su evacuación es en dirección hacia almacenamiento.

IMAGEN # 11

TOPE MÓVIL


Vista longitudinal del tope móvil, la regulación de la posición del tope se

la hace con una botonera de mando local ubicada en la proximidad del

mismo, lo que permite regular manualmente su posición final.


2.5.2. Transferidor de Cadena para varillas

Esta máquina se ubica entre el eje transversal # 19 y # 20 de la nave #

1 de laminación. Está formado por dos tramos:

Transferidor de cadena basculante (tramo # 1)

Transferidor de cadena fijo (tramo # 2)

Una vez cortado a la medida el manto de varillas alcanza el tope fijo

con la ayuda del transportador camino de rodillos ubicado después de la

cizalla, inmediatamente el transferidor de cadena tramo # 1 es accionado

por medio de cuatros cilindros hidráulicos que basculan o pivotean desde

el eje central hasta alcanzar la línea recta o 20°. En esta posición los

motores del transferidor de cadena tramo # 1 son accionados para

transportar el manto o la carga de varillas hacia el transferidor de cadena

fijo tramo # 2, desde este lugar queda preparado la carga para iniciar el

conteo manual de varillas para conformar el paquete.

IMAGEN # 12

TRANSFERIDOR DE CADENA PARA VARILLAS


El operador desde la cabina principal ejecuta todo los accionamientos

de los equipos mecánicos, es el operador que ejecuta los avances

necesarios hasta que el ayudante de evacuación completa el número de

varillas por paquetes.


2.5.3. Conteo de varillas

Las varillas son transportadas desde el tramo basculante # 1 del

transferidor hacia el tramo fijo # 2, posición desde el cual se encuentra 5

mantos de varillas en cantidad de 45 unidades en el caso de 12 mm de ɸ.

El conteo de varillas la realiza el ayudante de evacuación, y consiste

en contar de una en una cada varilla del manto hasta completar el número

de varillas, cuando esto sucede el operador se separa el manto del resto y

el operador principal desde la cabina lleva la carga hasta el descensor de

paquetes. De este modo se forma los paquetes en longitud de 6, 9, y 12

m que se encuentra establecido en la tabla # 2; la cantidad de varillas por

paquete para cada producto determina un peso de aproximadamente

entre 2300 Kg a 2400 Kg, ésta variación del peso del paquete es un

aspecto de control físico del producto que se realiza durante el proceso de

laminación en caliente.

En este control se determina el número de varillas por paquete y luego

se compara con el valor de la tabla # 2 para todas las variedades de

productos en diámetros y longitud.

IMAGEN # 13

CONTEO MANUAL DE VARILLAS


En la imagen # 13 se observa al ayudante operador de evacuación

realizando el conteo manual para formar el paquete, situación que se

repite para todas las medidas.


En esta parte del proceso el flujo de avance del material en tránsito

cambia de dirección tomando un giro de 180° y en sentido opuesto al de

laminación. En su recorrido el paquete al llegar al transferidor cambia

nuevamente de dirección en un ángulo de 90°.

En otro proyecto de mejora continua se estudia la implantación de un

contador de varillas automático. Aquí se muestra el número de varillas por

paquete para cada medida y el peso correspondiente en Kilogramos.

En general en la empresa se vende el producto de acero laminado por

el peso en toneladas y no por el número de varillas, pero para un control

desde la zona de evacuación se realiza el conteo para conformar cada

paquete.

TABLA # 2

NUMERO DE VARILLAS Y PESO NOMINAL

PRODUCCION- ANDEC

PRODUCTO ø ( mm) 6 (m) 9 (m) 12 (m) 6 9 12

Varilla Corrugada 8 900 660 500 2132 2346 2370



Redondo Liso 12

Varilla Corrugada 14 220 170 2392 2464






Redodndo Liso 25


Redondo Liso 28


Redondo Liso 32

Cuadrado 11Fuente: Investigación directa

Elaborado por: Richard Tello

Cantidad Peso (Kg)

NUMERO DE VARILLAS Y PESO NOMINAL


2.5.4. Transportador camino de rodillos de paquetes

El camino de rodillos transporta el paquete hacia la atadora para

realizar cinco amarres, dispuestos simétricamente a lo largo del paquete.

Tiene una longitud de 47 metros y están dispuestos cada 1.27 metros y se

extiende desde el eje transversal # 22 de la nave de laminación hasta el

eje # 17; los rodillos transportadores sobre los cuales se desplaza el

paquete lo direcciona en sentido opuesto y alejándose del lugar de

almacenamiento es decir se direcciona hacia el interior de la nave

regresando 35 metros considerados a partir de la atadora.

Cuando el paquete alcanza la distancia extrema, recorre los 35 metros,

llegando al tope de paquetes # 2 que se ubica en la zona del transferidor

de cadenas de paquetes.

El Camino de Rodillos está formado por 36 unidades dispuestos cada

1.27 metros uno respecto del otro, y todos con motores reductor

individuales. Lo que facilita un mantenimiento individual sin interrupción

del funcionamiento.

IMAGEN # 14

CAMINO DE RODILLOS DE PAQUETES


2.5.5. Descensor de paquetes

Esta máquina se encuentra después del transferidor de cadenas fijo

tramo # 2 y recibe los mantos o varillas en cantidades según tabla # 2. El


descensor de paquetes tiene la función de conformar la geometría

trapezoidal de las varillas agrupadas y prepararlo de este modo para el

atado del paquete, esta forma geométrica que adopta el paquete es por la

disposición de los rodillos laterales e inclinados dispuestos a cada lado y

en toda la longitud del descensor de paquete. Su accionamiento para el

descenso con la carga de varillas para ubicarlo sobre el camino de rodillos

es a través de cuatro cilindros hidráulicos y por medio de mandos locales

operados desde la cabina de control.

Se tiene una central hidráulica para este equipo dotado con dos

bombas de desplazamiento positivo, la una en operación mientras se está

produciendo y la otra en Stan-bay para entrar en marcha cuando por A o

B motivos no funcione, solo en este caso extremo de emergencia.

GRÁFICO # 2

DESCENSOR DE PAQUETES

Fuente: Dpto. Ingeniería y Desarrollo Elaborado por: Richard Tello


2.5.6. Atadora de paquetes

La máquina tiene mando local y a distancia desde la cabina de

operación central. La atadora de paquetes realiza el amarre con alambre

liso de 5.5 mm de diámetro. El operador desde la cabina realiza cinco

amarres, el primero y el último a 50 cm libre del extremo del paquete los

siguientes los hace cada 220 cm aproximadamente, pero éstas distancias

de los amarres depende de la longitud del paquete y el avance en cada

amarre lo hace el operador desde la cabina.

2.5.7. Transferidor de cadenas para paquetes

El transferidor de cadenas es semejante al transferidor de cadena para

varillas, la diferencia está en la potencia que tienen los motores para

mover 10 paquetes que equivalen aproximadamente 23 toneladas.

Después que la atadora realiza los cinco amarres descritos anteriormente,

el camino de rodillos transporta el paquete hasta llegar al transferidor de

paquetes. Éste se encuentra ubicado distante de la atadora 47 metros,

entre los ejes transversal # 17 y # 18 de la nave # 2.

IMAGEN # 15

TRANSFERIDOR DE CADENAS PARA PAQUETES


La ubicación del transferidor ocupa dos áreas que involucra la nave # 1

y nave # 2. El transferidor está limitado por el lado Oeste la atadora, por el

lado Este la cabina de control de calidad, por el lado Sur la mesa de vigas

galopantes, y por el lado Norte se ubica el parqueo de la plataforma para


embarque de los paquetes de varillas. Esta ubicación del transferidor

cambia la dirección del flujo del material, pasando de línea recta a la

forma de U.

2.6. Control del peso del paquete

Tope del paquete.

Cuando el paquete avanza desde la atadora hasta llegar al tope de

paquete ha recorrido 35 metros, en este momento el operador desde la

distancia de 50 metros observa que el paquete se detuvo y acciona el

primer tramo del transferidor de paquetes para transportarlo hasta la

báscula.

IMAGEN # 16

TOPE Y BÁSCULA DEL PAQUETE


Báscula.-

El operador desde la cabina de la placa de enfriamiento observa la

posición del paquete, detiene la marcha del transferidor de cadena tramo

móvil y lo descarga sobre la báscula, después de 10 segundos, tiempo

durante el cual el operador de la cabina de control de calidad pesa e

identifica el paquete. Una vez identificado el paquete de varillas el

transferidor lo transporta hasta la cuna de paquetes.


2.6.1. Etiquetado del paquete.

El paquete de varillas así conformado antes de pasar a la cuneta para

ser evacuado es identificado por el departamento de control de calidad

con la siguiente información básica del producto que contiene:

Grado del acero, Número de colada, Número de varillas, Longitud de la

varilla, Diámetro de la varilla, Peso del paquete, Norma INEN 2167,

Procedencia de la palanquilla, responsable del control del peso, turno de

producción, fecha y el logotipo de la empresa. El etiquetado permite

identificar al producto laminado cualquier anomalía presente que el cliente

pueda tener con el producto adquirido, el etiquetado es el soporte de

identificación inmediata y la salida a cualquier reclamo con el cliente

externo e interno.

IMAGEN # 17

ETIQUETADO DEL PRODUCTO


2.6.2. Embarque del paquete

La operación de embarque se lo realiza con un puente grúa ubicado en

la nave # 2. La función de la grúa es evacuar el paquete desde el

transferidor embarcándolo sobre la plataforma motorizada. La cantidad de

paquetes es de 16, que equivale un peso aproximado de 36.8 toneladas.

Para realizar esta operación se tiene el siguiente personal:


TABLA # 3

EMBARQUE DEL PAQUETE

Cant. Personal Función Tiempo (sg)

1 Evacuador Enganchar paquete 12

2 Operador de Grúa Transportar hasta plataforma 16

3 Ayudante despacho Desenganchar paquetes 12

1 Chofer Transportar hasta almacenamiento 420 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello

Ésta operación tienen lugar dentro de la segunda nave de producción,

aquí está incluida el personal que ejecuta el desembarque del paquete

desde el camión hacia los distintos cargaderos.

2.6.3. Transporte del paquete

La movilización del producto o paquete hacia almacenamiento se lo

realiza con dos plataformas de longitud 12 metros y con capacidad de

transportar 42 toneladas c/u.

IMAGEN # 18

TRANSPORTE MOTORIZADO DE PAQUETES


En el siguiente cuadro se adjuntan los equipos utilizados para la

evacuación de paquetes o producto terminado desde el transferidor de

cadenas para paquetes hasta almacenamiento.


TABLA # 4

MÁQUINAS UTILIZADOS PARA EVACUAR PAQUETES

Màquinas Cantidad Capacidad

(Ton.)

Peso

(Ton.)

Dimensiones

(LXAXH) m

Ubicación

Puente Grúa 1 5 13 20X5X2 Nave # 2

Camión Plataforma 2 42 10 16X2,5X3 Nave # 2

Grúa pórtico 6 6,3 12 19X5X7 Almacenamiento Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello

2.6.4. Desembarque del paquete

La operación de desembarque del camión plataforma consiste en

distribuir los paquetes hasta los puntos de despacho según la medida que

corresponde. Esta operación se la realiza con la ayuda de seis grúas,

distribuidas 3 en cada nave de almacenamiento. Los puntos de

desembarque son seis identificados como cargaderos numerados desde

el # 1 hasta el # 6, en siguiente cuadro se muestra la forma como está

distribuida los diferentes medidas que se ubican en las dos naves de

almacenamiento. El área sombreada con colores indica que los paquetes

se ubican en las proximidades del cargadero señalado en la parte

superior de la tabla adjunta y señalizada en la entrada de cada punto de

despacho. En cada cargadero se despacha las siguientes medidas.

CUADRO # 4

DISTRIBUCIÓN DE PRODUCTO TERMINADO

ANDEC

Acero soldable

CARGADERO # 1 2 3 4 5 6

PRODUCTO D (m) D (m) D (m) D (m) D (m) D (m)

8

10

12

12L

14

16

18

18L

20

22

25

25L

28

28L

32

32L

ALMACENAMIENTO

TRANSPORTE DE PRODUCTO TERMINADO

ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR



GRÁFICO # 3

DISTRIBUCIÓN DE PAQUETES EN ALMACENAMIENTO # 1 Y # 2


CARGADERO # 4 CARGADERO # 1



D16

D14

D28-

D10-

D12

D10

D28L-

D32L

D18

D8

D8

D14

D25L-25- D32

D10 D16

D8 D16

D8

D25

D8 D8

D14 D10

D16 D12

D18 D25

D8 D32

D14 D28L -18 -

D14 D14

D14 D14

D14 D14

D12 D12

D12X9

D16X6-18X6 D32LX12

D10X9 C 11X6

D8 D8


2.7. Análisis del proceso

En este caso existe un problema cuyas manifestaciones pueden ser

alto consumo de recursos tales como materiales, mano de obra y tiempo,

acumulación de materiales terminados, baja eficiencia, etc. Es necesario

fijar las limitaciones de estudio, en (caso particular de este trabajo)

optimizar la zona de evacuación y salida del material terminado hacia

almacenamiento.

Herramientas para el registro y análisis de la información

Existen varias herramientas desarrolladas que permiten registrar toda

la información relacionada con el trabajo que se va a estudiar ubicado en

la zona de evacuación. Puede ser necesario utilizar combinaciones de

herramientas, las cuales no constituyen un fin por sí mismas, sino que son

solamente medios para lograr un objetivo. Los modos de registro

informativo pueden ser para diseñar un nuevo puesto de trabajo:

Diagrama de flujo de proceso

Diagrama de flujo de operaciones

Diagrama de flujo o de recorrido

Diagrama de hilos

Realizar el estudio de tiempos

Cámara de video

2.7.1. Diagrama de flujo del proceso en la zona de evacuación

Con el siguiente diagrama se explicará la situación actual y a promover

un método que permita lograr una mayor economía en la sucesión de

trabajos a realizar. Este diagrama es esencialmente útil para poner de

manifiesto costos ocultos que se incurren en el proceso como distancias

recorridas del producto terminado hacia el almacenamiento final. Además

de registrar en este diagrama todas las operaciones e inspecciones

muestran todos los traslados y retrasos con los que tropieza el paquete en

su recorrido por la planta. (Anexo # 4A, 4B y 4C).


2.7.2. Diagrama de flujo de operaciones en zona de evacuación

Transporte de paquetes hacia máquina atadora

Realizar 5 amarres en paquetes de varillas

Transporte del paquete hacia el tope fijo # 2

Transporte del paquete hacia báscula

Pesar paquete

Etiquetear e identificar el paquete

Transporte de paquete hacia cuna

Enganche de paquete desde cuna

Transporte de paquetes desde cuna hacia camión

Desenganche del paquete desde camión

Transporte de paquetes hacia cargadero # 1

Enganche de paquetes desde la grúa pórtico

Transporte hacia la ruma de paquetes

Distribución de los paquetes

Almacenamiento

1

1

2

3

4

2

5

3

6

4

7

8

1

1

2


2.7.3. Diagrama de recorrido

El diagrama de recorrido es un complemento del diagrama de flujo y

servirá para desarrollar el nuevo planteamiento de recorrido propuesto

específicamente en la zona de evacuación objeto del estudio. Antes de

poder acortar la distancia por transporte que se recorre para el

almacenamiento, es necesario visualizar las áreas expansiòn para poder

modificar las estaciones de que actualmente ocupa la maquinaria y que

permita acortar distancias. La herramienta AUTOCAD servirá para la

elaboración de este diagrama e identificar con líneas de distinto color su

recorrido y cuantos metros innecesariamente se recorre para almacenar el

producto final. Se tomará un plano de la distribución existente de las

áreas a considerar en la planta y se trazará en él, las líneas de flujo que

indica el movimiento del material en su distribución (Ver Anexo # 7).

TABLA # 5

CUANTIFICACIÓN DE LAS DISTANCIAS HACIA

ALMACENAMIENTO

Fuente Investigación directa Elaborado por: Richard Tello

Es un complemento valioso del diagrama de curso de proceso o

conocido también como el diagrama de operaciones, pues en él, puede

trazarse el recorrido inverso y encontrar las áreas de posible

congestionamiento y facilita así el poder lograr una mejor distribución de

la planta. (Benjamìn, INGENIERÌA INDUSTRIAL MÈTODOS TIEMPOS Y

MOVIMIENTOS, 1996)

CARGADERO 1 2 3 4 5 6

PRODUCTO Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m) Distancia (m)

VARILLAS ɸ 8 668 584 524 231 329 377

VARILLAS ɸ 10 692 596 536 242 - 389

VARILLAS ɸ 12 680 584 524 254 317 -

VARILLAS ɸ 14 692 596 - 254 341 377

VARILLAS ɸ 16 668 608 524 242 - 377

VARILLAS ɸ 18 680 - - - - 389

DISTANCIA DESDE TRANSFERIDOR DE PAQUETES HASTA CARGADERO


2.7.4. Diagrama de Hilos

GRÁFICO # 4

DIAGRAMA DE HILOS

Almacenamiento

Desde Evacuación a Almacenamiento

Distancia = 692 m

Tren de Laminación Distancia = 596 m

Distancia = 536 m

Línea # 1 varillas Línea # 2 Bobinas

Proceso Tempcore

Placa de enfriamiento Monoblock

Bobinadora

Evacuación Enfriamiento

Almacenamiento

Producto Terminado

Horno 40 Ton/h

Cargadero # 1

Cargadero # 2

Cargadero # 3

Cargadero # 4

Cargadero # 5

Cargadero # 6


2.7.5. Estudio de tiempos en la zona de evacuación de paquetes

Los resultados de algunos tipos de actividad de medición del trabajo,

es un estándar de producción llamado también un estándar de tiempo. Un

estándar se puede definir formalmente como una cantidad de tiempo que

se requiere para ejecutar una tarea cuando un operador capacitado

trabaja bajo un método preestablecido. Una vez limitado el área a

estudiar por las observaciones directas se procede a realizar la toma de

tiempos de cada una de las actividades para establecer un estándar de

tiempo que se desarrollan en el área. Esto permitirá establecer un

estándar de medición del proceso actual para poder tomar como punto de

partida y poder evaluar la implantación del nuevo método propuesto. El

estudio para la medición del tiempo se considera desde que el

transportador de paquete camino de rodillos lo lleva hasta la máquina

atadora para realizar los cinco atados con alambrón diámetro 5.5 mm al

paquete de varillas, ésta consideración de punto de partida para el estudio

de tiempos es por las siguientes razones:

Porque se cambiará de posición la máquina atadora de paquetes

Porque se aumentará otra máquina atadora de paquetes con las

mismas características técnicas

Porque se acortará la distancia actual desde la atadora hasta el

tope de paquetes # 2

Porque se cambiará de posición o se reubicará el transferidor de

cadenas para paquetes

Todas estas actividades descritas señaladas en el siguiente párrafo

están cronometradas e identificadas en la siguiente tabla # 6.

Transporte de paquete por rodillos tramo # 1

Atadora de paquetes

Transporte de paquetes por rodillos tramo # 2

Transfiere el paquete hasta báscula

Pesar paquete


Es necesario que se inicie un estudio de tiempos de las actividades

que se realizan para evacuar el paquete desde transferidor hasta

almacenamiento.

TABLA # 6

MEDICIÓN DE TIEMPOS ZONA DE EVACUACIÓN

Producto: Diametro 10 mm Velocidad: 11,9 m/s Acero: 1029

Máquina:

Zona: Evacuación Paquete N° 4 Fecha: 31/10/2013

Operación tiempo inicial (s) tiempo final (s) Tiempo (s)

Transporte 628 635 7





8,4

Máquina:

Operación tiempo inicial (s) tiempo final (s) Tiempo total (s)

Atar paquete 635 645 10





8,6

Máquina:

Operación: tiempo inicial (s) tiempo final (s) Tiempo (s)


Máquina:

Operación tiempo inicial (s) tiempo final (s) Tiempo (s)


Máquina:

Operación: tiempo inicial (s) tiempo final (s) Tiempo (s)

Pesar 791 797 6

Máquina:

Operación: Cantidad tiempo unitario (s) Tiempo (s)

Trasnporte a cuneta 16 12 192

enganche 16 15 240

Trasnporte a camión 16 29 464

Desenganche 16 16 256

Báscula

Transferidor de cadena para aquetes tramo # 2


Transportador de paquetes por rodillos tramo # 1

Atadora de paquetes

Transportador de paquetes por rodillos tramo # 2

Transferidor de cadenas para paquetes tramo # 1

Fuente: Investigación directa Elaborado por. Richard Tello


El cuadro corresponde a un ejemplo de la medición del tiempo de las

actividades en la zona de evacuación de un paquete a un ritmo normal.

2.7.6. Tiempos en el traslado del material hacia almacenamiento

Los datos de longitud, tiempo, origen y destino del movimiento ayudan

a conocer y analizar el esquema de distribución de planta, además del

sistema de manejo de material. En la siguiente tabla # 7 se tabula el

tiempo de las actividades que ayudan a transportar el producto hacia

almacenamiento.

TABLA # 7

TIEMPO HACIA CARGADERO # 1 (O PUNTO DE EMBARQUE)


Objetivos del estudio de tiempos en la zona de evacuación

Minimizar el tiempo requerido para la ejecución del trabajo.

Eliminar o reducir los movimientos ineficientes, que se observa en

la zona de evacuación.

Conservar los recursos y minimizar los costos de operación

Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de

energía.

Un estudio de tiempos en el proceso de evacuación de varillas se lleva

a cabo por las siguientes razones, cuando:

ANDEC

Producto: Diámetro 10 Actividades Cant. t. un. (s) t. total (s)

Operador Desde Transferidor hacia almacenamiento

Evacuador Enganche de paquetes desde cuneta 16 15 240

Gruero-Producción Transporte de paquete hacia camión 16 29 464

Despachador Desenganche desde camión 16 16 256

Chofer camión Transporte de paquetes hacia cargadero # 1 16 34 544

Despachador Enganche desde camión en cargadero # 1 16 20 320

Gruero-Despacho Transporte hacia punto de destino final 16 30 480

Despachador Distribución del paquete y desenganche de cadenas16 67 1072

TOTAL 3376

ACTIVIDADES ESPECÍFICAS DEL PROCESO DE EVACUACIÓN DE PAQUETES


Se va a ejecutar una nueva operación. Esta nueva operación

consiste en la misma evacuación del producto pero con otro

método de trabajo.

Se encuentran tiempos muertos de algunas máquinas.

o En este caso el transporte motorizado que permanece por el

tiempo necesario de 30 minutos hasta completar 16 paquetes

que equivale a 36.8 toneladas de acero terminado.

o El tiempo de 16 minutos que permanece el paquete sobre el

transferidor hasta que el puente grúa continuamente

descargue el paquete sobre la plataforma

Se realizan actividades innecesarias.

La operación de transporte del paquete hacia el

almacenamiento

El manipuleo del paquete

La operación de embarque y desembarque

2.7.7. Manejo de material

Uno del requerimiento elemental del proceso productivo por la

naturaleza física del producto en la planta de laminación ha sido el

transportador camino de rodillos, aplicación de diseño que se usa desde

que se abastece la materia prima hasta que sale como producto

terminado, se ha obtenido buenos resultados y por tales razones se

quiere aplicar en la evacuación del paquete para transportarlo hacia

almacenamiento.

2.7.8. Tipo de flujo de material

El flujo de material o para el caso de estudio del paquete de varillas

requiere que el transporte hacia el almacenamiento no sea costoso

porque éste se sumaría al costo total de la producción, y dentro de los

objetivos de calidad la producción propuesta anual fue de 220.000

toneladas por año, entonces revisando la información de producción se

puede observar que por la naturaleza de la empresa de producir grandes


volúmenes de productos si se justifica que el transporte por

almacenamiento anual sea reducido al más mínimo costo.

El tipo de flujo identificado en la empresa según la sucesión y

disposición de máquinas y tomando una vista general tiene un flujo bien

irregular, se inicia en línea recta luego cambia al del tipo de flujo S.

2.7.9. Tipo de distribución de planta

El tipo de distribución identificado en el actual proceso de laminación es

del tipo de Distribución por producto en cadena o en serie:

Distribución por producto

Llamado también en cadena o en serie cuando toda la maquinaria y

equipos necesarios instalados desde que entra la materia prima hasta que

sale transformada se agrupan en línea o en serie siguiendo la secuencia

de las operaciones que deben seguirse sobre el material.

La distribución de planta por producto se usan cuando uno solo o un

conjunto de productos estrechamente relacionados como son todas las

varillas en todo los diámetros a producir, son fabricados en volúmenes

altos, en el caso particular de la empresa el tren continuo instalado así

como también parte del proceso de evacuación están diseñado para un

tipo de flujo en línea recta, donde se requiere un mínimo manipuleo del

material en proceso, mínimos tiempos de fabricación y simplificación de

tareas. Esta distribución consta de:

Proceso de trabajo.- Los puestos de trabajo se ubican según el

orden establecidos

Material en curso de fabricación.- El material se desplaza de un

puesto a otro, lo que conlleva a la mínima cantidad del mismo es

decir hay menor manipulación y recorrido en transporte.

Versatilidad.- Es la distribución más adecuada para la fabricación

intermitente, facilitándose la programación de los puestos de

trabajo al máximo de carga posible.


Continuidad de funcionamiento.- Un problema que surge en un

puesto no incide en el funcionamiento de los restantes, por lo que

no se causan retrasos en la fabricación.

Incentivo.- El incentivo logrado por cada operario es únicamente

función de su rendimiento personal.

Calificación de mano de obra.- Se requiere mano de obra muy

calificada.

Tiempo unitario.- Se obtiene menores tiempos unitarios de

fabricación que en los otros tipos de distribución.

La distribución de planta en línea de montaje, se resuelve el problema

de balanceo de la línea frecuentemente determinando el mejor conjunto

de tareas/ actividades que deben desempeñarse en cada función.

2.7.10. Análisis de la distribución de planta actual

Para el análisis de la distribución actual se ha considerado tres

parámetros que se detalla a continuación: (Muther, Mètodo S.L.P., 1973)

Relaciones: Que indica el grado relativo de proximidad deseado o

requerido entre máquinas, departamentos o áreas en cuestión.

Espacio: Indicado por la cantidad, clase o forma o configuración de

los equipos a distribuir.

Ajuste: Que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria,

servicios en condiciones reales.

En primer lugar se combinará la información sobre el material a fabricar

(tamaño, forma o volumen, peso y condición) y el camino que debe seguir

entre departamentos en un diagrama de flujo de actividades, en el que las

distintas áreas o departamentos están geográficamente esquematizadas

sin consideración al espacio físico que cada una requiere.

En la consideración de los requerimientos de espacio el análisis se

hará, en base al proceso de fabricación y los equipos necesarios. (Ver

Anexo # 8).


2.8. Problemas en zona de evacuación de paquetes

GRÁFICO # 5

DIAGRAMA ISHIKAWA

Efecto

Mét

od

o

Flu

jo d

e

mat

eria

l

Pro

du

cto

term

inad

o

Pro

du

cció

n e

n

línea

Acu

mu

laci

ón

de

mat

eria

l en

nav

e #

2

Exce

sivo

re

corr

ido

del

mat

eri

al

Maq

uin

aria

Ord

enar

segú

n f

lujo

Falt

an m

áqu

inas

Med

io a

mb

ien

te

Cal

or

ence

rrad

o

Gen

erac

ión

de

hu

mo

s

Ineficiente

sistema de

evacuación de

varillas de acero

Exce

sivo

man

ipu

leo


Lista de los problemas del trabajo en el área

El producto terminado o paquete de varillas ɸ 12 mm recorre

2082.4 m para su almacenamiento en el cargadero o punto de

embarque # 1. El tiempo empleado para transportar el material

o producto terminado (36.8 ton) es 6073.6 segundos.

En el movimiento de recorrido el paquete de varillas

compromete a las dos naves. Desde que realiza la atadora el

último amarre ubicada en la nave # 1 avanzando en sentido

opuesto al avance de laminación 35 metros hasta llegar al

transferidor para luego ingresar a la nave adyacente # 2.

El flujo del material en proceso ya no es en línea, se sale de la

definición de Distribución de planta por producto, toma otra

geometría tipo “S”, desde que sale del descensor de paquete, la

atadora realiza el amarre, llega a la báscula, luego avanza al

transferidor, operación de embarque y el transporte del

producto.

Excesivo manipuleo del embarque del producto terminado, esto

implica la operación de colocar las cadenas del balancín del

puente grúa de la nave # 2 para embarcarlo en el transporte

motorizado utilizado, para luego sacar las cadenas con la ayuda

de otro operador desde la plataforma del transporte.

Transporte del producto hacia almacenamiento.

Distribución del producto según el mayor tonelaje de

producción y en forma descendente en el área de

almacenamiento, más cercano posible a producción (punto de

embarque # 1).

Acumulación del calor generado por la placa de enfriamiento

Acumulación de humos generados por el camión plataforma

Analizar los problemas identificados del trabajo

El primer punto a analizar esta centrado en la dirección de

avance del producto con respecto al punto de almacenamiento

final. Lo normal es seguir con la misma secuencia de


movimiento del flujo de materiales, es decir continuar hacia el

punto de despacho. Actualmente el producto regresa hacia el

interior de la nave.

El segundo punto es consecuencia del sentido de avance del

producto, regreso con el producto hacia el interior de la nave #

1 la distancia de 35 metros. Aquí no hay economía de

movimiento y por tanto existe operación innecesaria.

El tercer punto, la descripción del flujo de materiales se

transforma en una “S”. Se inicia en la nave # 1, regresa en la

misma nave en dirección opuesta hasta el transferidor de

paquetes para llegar hasta la nave contigua # 2, de aquí en

adelante otra vez regresa el material hacia almacenamiento.

El tiempo que emplea el paquete para llegar a la báscula es de

74 segundos y es por la razón antes explicada que se refiere a

la distancia que existe entre la atadora y la báscula de pesaje.

El manipuleo del paquete para la operación de embarque y

desembarque se puede evitar con el mismo principio de

funcionamiento del camino de rodillos pero en este caso

direccionado hacia almacenamiento, no como está actualmente.

El trasporte motorizado es una operación que se añade al

proceso de evacuación y produce la contaminación ambiental.

La distribución del producto se logra con el nuevo camino de

rodillos instalado en una longitud de 12 m y en las dos naves de

despacho, con la instalación del nuevo transferidor de paquetes

y nueva Atadora de paquetes.

El método de trabajo actual produce el congestionamiento

vehicular con los clientes en los puntos de carga para

despachar el producto y en los puntos de embarque del

paquete desde el transferidor de paquetes. Esta operación de

despacho trabajará en coordinación con la producción, para que

la Grúa Portal se ubique en el punto de almacenamiento según

la medida a distribuir y a producir en cada campaña, ésta


coordinación será para que despacho evacue los paquetes que

vienen desde producción.

2.9. Volumen de producción de productos

El volumen anual varía de acuerdo a las estaciones del año y se

produce de acuerdo a los datos estadísticos históricos. La Gerencia de

producción es la encargada directa de elaborar el plan maestro anual de

producción, simultáneamente y para que se cumpla lo programado se

informa a las diferentes áreas de apoyo como son mantenimiento

(mecánico, eléctrico y electrónico) para dar cumplimiento.

El flujo para proceder a lanzar una orden de producción es como sigue:

Gerencia de operaciones recibe de Gerencia Comercial el

presupuesto anual de ventas. En la siguiente tabla # 8 se muestra

la producción total en toneladas por producto de los años 2010,

2011 y 2012.

Departamento de producción comprueba si su stock de materia

prima nacional e importada es suficiente para cubrir el pedido.

Tomando en cuenta la capacidad máxima de producción se

procede a realizar los pedidos de materia prima, a bodega.

Departamento de producción genera la orden de compra de

palanquillas.

GRÁFICO # 6

ESQUEMA SECUENCIAL DE LA ORDEN DE VENTAS

Gerencia Comercial emite

su presupuesto de ventas

Gerencia Operaciones emite

requerimiento y apoyo áreas

Departamento de Producción

emite su programación a Logística

Dpto. Logística (pedido de

material prima)


TABLA # 8

VOLUMEN DE PRODUCCIÓN

Fuente: Departamento de producción Elaborado por : Richard Tello (*)La producción anual total es 216.091,41 ton.

ANDE

CPr

oduc

tos:

2010

2011

(*)

2012

TOTA

LAl

ambr

ón14

.430,3

0

18.25

3,69

15

.973,0

8

48.65

7,07

An

g. Es

trutu

ral

594,1

6

-

-

59

4,16

Pletin

as38

8,39

-

-

388,3

9

Ro

llo C

orru

gado

Ext.

1.920

,37

1.093

,15

1.200

,33

4.213

,85

Varil

la Co

rruga

do Ex

t.85

1,98

845,1

5

-

1.6

97,13

Varil

la co

rruga

do so

ldable

182.2

40,80

192.1

64,01

174.4

34,35

548.8

39,16

Varil

la Lis

a Sold

able

1.657

,29

2.203

,28

2.814

,35

6.674

,92

Varil

la Cu

adra

da2.3

08,17

1.5

32,13

2.7

50,99

6.5

91,29

TOTA

L20

4.391

,46

19

6.744

,57

19

7.173

,10

61

7.655

,97

PROD

UCCIO

N AN

UAL

ACER

IAS N

ACIO

NALE

S DEL

ECUA

DOR


GRÁFICO # 7

VOLUMEN DE PRODUCCIÓN ANUAL 2010 POR PRODUCTO

Fuente: Departamento de producción Elaborado por: Richard Tello

2.9.1. Análisis de la capacidad de producción.

La capacidad de producción está influenciada por varios factores como

se menciona a continuación.

Cambio o la variedad de productos a producir (mix de productos),

esto sucede cuando durante la producción mensual se realizan

cambios de medidas a producir en el tren de laminación.

14.430,30

594,16

388,39

1.920,37

851,98

182.240,80

1.657,29

2.308,17

18.253,69

0

0

1.093,15

845,15

192.164,01

2.203,28

1.532,13

15.973,08

0

0

1.200,33

0

174.434,35

2.814,35

2.750,99

- 50.000,00 100.000,00 150.000,00 200.000,00 250.000,00

Alambron

Ang Estruct

Plat Perfil

Rollo Corr Ext.

Var Corr Extr

Var. Corr Sold.

Var. Cuadrada

Var. Liso Sold.

PRODUCCIÓN (t) POR TIPO DE PRODUCTO

2012 2011 2010


La demanda real en el mercado nacional es otro factor que se

considera determinante en la capacidad de unidades producidas.

La estación invernal es otro factor que influye en la capacidad de

unidades producidas. El nivel de las ventas baja por lo que no se

produce.

En la siguiente tabla # 9 se muestra el porcentaje en la utilización del

tren dentro de toda la capacidad de producción instalada.

TABLA # 9

UTILIZACIÓN DEL TREN


ANDEC RENDIMIENTO METALICO UTILIZACION DEL TREN CONSUMO COMBUSTIBLE g/t

PERIODO 2009 2010 OBJ. 2009 2010 OBJ. 2009 2010 OBJ.

ENE 96,47 96,29 96,1 70,87 70,41 71 9,86 9,34 10

FEB 96,73 96,06 96,1 68,62 73,08 71 9,50 8,99 10

MAR 96,09 96,13 96,1 69,28 75,27 71 10,03 8,83 10

1ER. TRIM. 96,41 96,15 96,1 69,47 72,95 71 9,80 9,05 10

ABR 96,04 96,30 96,1 70,54 71,48 71 10,41 8,76 10

MAY 95,70 96,34 96,1 62,53 73,69 71 10,59 9,16 10

JUN 96,52 96,41 96,1 74,46 73,60 71 10,15 9,33 10

2DO. TRIM. 96,25 96,35 96,1 71,61 72,92 71 10,30 9,09 10

1ER. SEM. 96,34 96,25 96,1 70,39 72,94 71 10,02 9,06 10

JUL 96,15 96,55 96,1 69,17 75,08 71 11,40 8,70 10

AGO 96,00 96,28 96,1 69,59 71,29 71 10,68 8,78 10

SEP 96,38 95,55 96,1 75,42 55,04 71 9,48 9,27 10

3ER. TRIM. 96,18 96,20 96,1 124,44 66,60 71 10,46 8,87 10

OCT 95,78 96,31 96,1 69,81 70,97 71 9,63 8,40 10

NOV 96,05 96,77 96,1 67,55 76,43 71 9,32 9,31 10

DIC 95,62 96,71 96,1 68,64 73,51 71 8,78 8,58 10

4TO. TRIM. 95,82 96,62 96,1 70 73,62 71 9,27 8,80 10

2DO. SEM. 96,01 96,43 96,1 70,22 70,26 71 9,91179 8,83 10

ANUAL 96,18 96,34 96,1 70,22 71,52 71 10,0 8,94 10

UTILIZACIÓN DEL TREN DE LAMINACIÓN


TABLA # 10

UNIDADES DE PRODUCCIÓN DE VARILLAS DE ACEROS 2010

ANDEC 2010

Productos Horas ton./hora

Programadas Efectiva Efectiva Efectiva

8 mm AS V. Corrug. 38.550,00 33.793,226 1.162,35 29,07

10 mm AS V.Corrug. 28.435,80 28.596,027 682,85 41,88

12 mm AS V.Corrug. 69.980,00 74.165,244 1.700,75 43,61

36 mm V.Corrug 880,00 851,978 21,10 40,38

14 mm AS V.Corrug. 14.320,00 15.954,478 373,30 42,74

16 mm AS V.Corrug. 9.640,00 10.621,198 243,42 43,63

18 mm AS V.Corrug. 2.960,00 3.322,132 75,43 44,04

20 mm AS V.Corrug. 3.960,00 3.942,672 94,03 41,93

22 mm AS V.Corrug. 2.060,00 2.125,270 48,02 44,26

25 mm AS V.Corrug. 4.080,00 4.218,410 100,23 42,09

28 mm AS V.Corrug. 830,00 953,466 21,50 44,35

32 mm AS V.Corrug. 4.395,00 4.685,384 105,47 44,43

28 mm AS V.Liso 500,00 569,766 12,78 44,57

32 mm AS V.Lisa. 700,00 729,664 17,80 40,99

25 mm AS V.Lisa. 950,00 1.009,374 25,22 40,03

TOTAL 182.240,80 185.538,289 4.684,25 41,87

RESUMEN MENSUAL DE PRODUCCIÓN

Toneladas

GRÁFICO # 8

TONELAJE PROGRAMADO V.S. EFECTIVO DE VARILLAS


0,00010.000,00020.000,00030.000,00040.000,00050.000,00060.000,00070.000,00080.000,000

GRÀFICO DE TONELAJE PROGRAMADO V.S. EFECTIVO ANUAL DEL 2010

PROGRAMADA

EFECTIVA


GRÁFICO # 9

PRODUCTIVIDAD ANUAL 2010


27

,82

36

,07

38

,70

32

,59

36

,39

36

,65

36

,10

35

,68

33

,50

36

,43

34

,58

35

,88

6,6

2

29

,17

33

,33

24

,39

39

,33

41

,01

31

,55

40

,55

40

,38

40

,51

35

,52

34

,56

37

,66

39

,73

38

,25

7,5

5

30

,40

35

,42

29

,07

41

,88

43

,61

40

,38

42

,74

43

,63

44

,04

41

,93

44

,26

42

,09

44

,35

44

,43

44

,57

40

,99

40

,03

0,00

5,00

10,00

15,00

20,00

25,00

30,00

35,00

40,00

45,00

50,00

GRÀFICO COMPARATIVO DE PRODUCTIVIDAD (t/h) ANUAL 2010

PROGR.

NOMINAL

EFECTIVA


TABLA # 11

UNIDADES DE PRODUCCIÓN DE ROLLOS DE ACERO 2010

ANDEC 2010

Horas ton./hora

Productos ProgramadasEfectivas Efectivas Efectivas

5,5 mm R. Liso 2.920,00 2.770,93 101,68 27,25

5,5 mm R. Liso 710,00 742,77 28,00 26,53

5,5 mm RL 330,00 291,69 11,233 25,97

6,35 mm R. Liso 4.290,00 4.323,68 128,48 33,65

8 mm R. Liso 2.860,00 3.384,11 89,00 38,02

10 mm R. Liso 1.910,00 2.014,57 56,30 35,78

12 mm R. Liso 900,00 900,98 29,62 30,42

12 mm R. C. 520,00 561,09 22,15 25,33

10mm RC 450,00 406,37 11,17 36,39

8 mm R. Corrug. Extr. 760,00 952,91 29,35 32,47

TOTAL 15.650,00 16.349,10 506,98 31,18

Toneladas

RESUMEN MENSUAL DE PRODUCCIÓN

GRÁFICO # 10

TONELAJE PROGRAMADO V.S. EFECTIVO DE ROLLOS ANUAL 2010


0,000

500,000

1.000,000

1.500,000

2.000,000

2.500,000

3.000,000

3.500,000

4.000,000

4.500,000

5.000,000

GRÁFICO DE TONELAJE PROGRAMADO V.S. EFECTIVO ANUAL DEL 2010

PROGRAMADA EFECTIVA


En las tablas # 10 y # 11 se demuestra la variedad de productos

anual que el tren continuo de laminación permite realizar cambios de

medidas, lo que demuestra la elevada variación de la capacidad de

producción en el año 2010.

2.9.2. Capacidad del transferidor de cadenas para paquetes

En la actualidad el tren de laminación produce a un ritmo de 40

ton/hora, las dimensiones de capacidad de la placa de enfriamiento y de

la zona de evacuación están limitadas. Si se procede a realizar dentro de

los proyectos de mejora continua un aumento de la capacidad de

producción de 40 a 70 ton/hora la zona de evaluación se satura por las

siguientes razones:

Las dimensiones del transferidor de cadenas para paquete es

muy limitada, actualmente puede mantener 18 paquetes.

El transporte no soporta más carga y se tendrá que recurrir al

servicio de una tercera plataforma.

En la siguiente tabla # 12 se registra el número de paquetes que el

transferidor de cadenas recibe a un ritmo de producción normal.

TABLA # 12

CAPACIDAD DEL TRANSFERIDOR DE CADENAS PARA

PAQUETES

N° Producto: 10 mm tiempo inicial (s) tiempo final (s) tiempo (s) Paquetes

1 Paquete # 1 133 199 66 1

2 Paquete # 2 307 374 241 2

3 Paquete # 3 520 583 450 3

4 Paquete # 4 713 773 640 4

5 Paquete # 5 879 944 811 5

6 Paquete # 6 1002 1065 932 6

7 Paquete # 7 1244 1310 1177 7

8 Paquete # 8 1452 1518 1177 8

9 Paquete # 9 1647 1712 1579 9

10 Paquete # 10 1847 1914 1781 10

TOTAL 1648 10 Fuente: Investigación directa Elaborado por: Richard Tello


Esto significa que el transferidor de cadenas para paquetes ubicado en

la zona de evacuación se llena muy rápidamente a velocidades mayores

de 10.2 m/s, que es la que actualmente con la que se lamina la varilla de

diámetro 10 mm. Sí la proyección futura de ANDEC es de aumentar la

Capacidad de Producir de 40 a 70 ton/hora la actual maquinaria no

responde, pues su diseño está para una producción de 220.000,00

toneladas anuales. La capacidad promedio según la tabla # 12 es de 18 a

20 paquetes/hora.

2.9.3. Análisis de área de embarque y desembarque

La distancia para embarcar el paquete desde transferidor hasta camión

plataforma es mínima 5 metros. El equipo utilizado para embarcarlo es el

puente grúa de 5 toneladas de capacidad, el mismo que puede ser

operado desde la altura de la cabina de grúa o bien puede ser con la

botonera manual en manos del operador permitiendo de este modo

realizar la actividad de enganchar el paquete desde el transferidor.

El problema que se tiene en ésta área, es en el momento de salir, los

carros de transporte de carga en el momento de despacho que se

intersectan, originando demoras en el transporte del producto hacia el

destino y la demora en el regreso del mismo, ya que en ésta operación de

desembarque también se coordina con el personal de despacho; Todos

estos puntos señalados influyen en el tiempo de permanencia del

producto hasta du deposición final. Las mismas grúas que se emplean

para desembarcar el paquete producto terminado, son utilizadas para el

despacho del producto hacia el cliente externo.

El área de desembarque tiene lugar a una distancia de

aproximadamente 692 metro, si se refiere al cargadero # 1 para

almacenar las medidas de producto diámetros 8 mm, 10 mm, 12 mm 16

mm y 14 mm que viene a ser el punto más distante; y si se refiere al

cargadero # 4 la distancia según tabla # 5 tomada desde del diagrama de

recorrido es de 242 metros. La máquina utilizada para este fin es la grúa


pórtico que realiza el desembarque del mismo a una velocidad de

traslación en el sentido longitudinal de la nave de 5 m/min.

2.9.4. Sistema de almacenamiento para productos terminados

El sistema adoptado para el destino final del producto terminado es el

almacenamiento volumétrico que permite colocar los paquetes uno sobre

otros hasta alcanzar una altura de 6 metros que equivalen a 16 paquetes

hacia arriba. La ruma de paquetes está compuesta de 16 filas por 12

columnas, con esta disposición se alcanza a almacenar 192 paquetes,

que equivale a 442 toneladas repartidas en un área de almacenamiento

de 58 m2.

IMAGEN # 19

ALMACENAMIENTO VOLUMÉTRICO DE PAQUETES


2.10. Levantamiento planimétrico en la zona de evacuación

Consiste en la descripción del área donde se desarrollará la nueva

distribución de la maquinaria a implantar. Se inicia desde el eje

transversal # 23 de la nave de laminación y se extiende hasta el eje 25.

Es necesaria la descripción de la misma (Ver Anexo # 9). Para verificar

Los niveles relativos de altura de la maquinaria, ejes de simetría de todos

los equipos instalados en la zona de evacuación.


2.10.1. Cuantificación de áreas de producción y almacenamiento

TABLA # 13

ACTUAL ESPACIO UTILIZADO EN PRODUCCIÓN


Áreas de Producción

Pos. Equipo o maquinaria Largo Ancho Cant. Area Zona de materia prima (m) (m) un (m2)

1 Almacenamiento de palanquillas 20 132 1 26402 Zona de corte 24 60 1 14403 Zona de abastecimiento al horno 12 12 1 1444 Transportador de rodillos 4 1 1 4

Horno de Calentamiento5 Empujadores hidráulicos 4 4 1 166 Zona de calentamiento # 1 9,5 6 1 577 Zona de calentamiento # 2 10 6 1 608 Zona de Igualación 10 6 1 609 Sala eléctrica del horno 6 3 1 18

10 Lanza deshornadora 7 0,25 1 1,7511 Transportador rodillos salida del horno 4,5 1 1 4,512 Transferidor de palanquilla 17 5,4 1 91,813 Arrastrador de palanquillas 2,5 1,6 1 4

Tren de Laminación14 Tren de desbaste 10,5 11,6 5 121,815 Central hidráulica # 1 6 4 1 2416 Tren intermedio 11 23 8 25317 Central hidraulica # 2 6 4 1 2418 Tren acabador 9 51 8 45919 Central hidráulica # 3 10 5 1 5020 Sala eléctrica de laminación 30 6 1 18021 Proceso Termpcore 14 10 1 14022 Cizalla de corte # 3 5 3,7 1 18,523 Transportador de rodillos 87 1 1 87

Placa de enfriamiento24 Mesa de vigas galopantes 54 12,5 1 67525 Transportador rodillos antes cizalla # 4 54 2 1 108

26 Transportador rodillos despues cizalla # 4 27 2 1 5427 Tope móvil 7 5 1 3528 Transferidor para mantos tramo # 1 6,5 15 1 97,529 Trasferidor mantos tramo # 2 5,7 15 1 85,530 Descensor de paquetes 3 13 1 39

Zona de Evacuación31 Transportador de rodillos # 1 1 13 1 1332 Atadora de paquetes 8,5 2 1 1733 Transportador de rodillos # 2 48 2 1 9634 Tope fijo 1 1 1 135 Transferidor de cadena /paq. tramo # 1 4,5 15 1 67,536 Bascula 12 1 1 1237 Transferidor de cadena tramo # 2 6 15 1 90

7289

Dimensiones

Total


TABLA # 14

ACTUAL ALMACENAMIENTO # 1 DE VARILLAS DE ACERO

Almacenamiento Nave # 1

Pos. Cargadero # 1 Largo Ancho Cant. Area

Paquetes de varillas (m) (m) un (m2)

1 Producto 8 mm 12 15 1,5 2702 Producto 16 mm 12 15 1 180

3 Producto 12 mm 12 15 1,5 270

4 Producto 18 mm 12 9 1 108

5 Producto 14 mm 12 15 1 180

6 Producto 10 mm 12 15 1,5 270

7 Producto 28 mm 9 3 1 27


9 Producto 28L mm 9 3 2 54




Cargadero # 2 0

13 Producto 8 mm 12 15 2 360

14 Producto 25 mm 12 4 1 48

15 Producto 25L mm 12 4 1 48

16 Producto 14 mm 12 6 1 72

17 Producto 20 mm 12 4 1 48

18 Producto 32 mm 12 9 1 108

19 Producto 10 mm 12 9 1 108

20 Producto 16 mm 12 9 1 108

Cargadero # 3 0

21 Producto 12 mm 12 20 1 240

22 Producto 10 mm 12 20 1 240

23 Area no aprovechable a lo largo 218

de la nave # 1 0

3065

Dimensiones

Fuente: Dpto. Ingeniería y Desarrollo Elaborado por : Richard Tello

En conclusión las tablas # 13, # 14, y # 15 se tiene un área aproximada

sobre los cuales descansa la actual maquinaria para el proceso en

estudio de 12.192 m2. Pero ésta no es toda el área utilizada, por tal razón

se está desarrollando el estudio de una nueva distribución de planta que

permita economizar espacios para futuros proyectos de ampliación.


TABLA # 15

ACTUAL ALMACENAMIENTO # 2 DE VARILLAS DE ACERO

Almacenamiento Nave # 2

Pos. Cargadero # 4 Largo Ancho Cant. Area

Paquetes de varillas (m) (m) un (m2)

1 Producto 8 mm 12 10 2 120

2 Producto 10 mm 12 10 1 120

3 Producto 12 mm 12 12 2 144

4 Producto 14 mm 12 4 1 48

5 Producto 16 mm 12 10 1 120



9 Producto 28C mm 9 4 1 36

10 Producto 32C mm 9 6 1 54

Cargadero # 5

11 Producto 8 mm 12 9 1 108

12 Producto 10 mm 12 12 1 144

13 Producto 14 mm 12 9 1 108

14 Producto 16 mm 12 9 1 108

15 Producto 18 mm 12 4 2 48

16 Producto 22 mm 12 4 1 48

17 Producto 28 mm 12 4 1 48

18 Producto 32 mm 12 5 1 60

Cargadero # 6

19 Producto 14 mm 12 9 108

20 Producto 10 mm 12 9 108

21 Area no aprovechable a lo largo 218

de la nave # 2 0

1838

Dimensiones


2.10.2. Vías de acceso

Existe una vía de entrada de ancho 12 metros para acceder a la planta

de producción en la zona de evacuación, la entrada es desde la nave # 2

por el lado norte entre el eje transversal # 15 y # 16. La vía que comunica

desde la planta hasta almacenamiento de producto terminado tiene un

ancho variable entre 8 metros por el lado norte y 14.5 metros por el lado

sur. Desde el lado sur se ingresa la materia prima o palanquilla importada,

listo para desembarcar a lo largo de la nave # 1 de laminación. Adjunto

gráfico # 11 de la distribución de las vías de acceso.


GRÁFICO # 11

ESQUEMA DE LA DISTRIBUCIÓN DE LAS VÍAS DE ACCESO


N

AV

E #

1

LA

MIN

AC

IÓN

EN

CA

LIEN

TE

NA

VE

# 2

LA

MIN

AC

IÓN

EN

FR

ÍO

ELE

CTR

OM

ALL

AS

PLA

NTA

DE

A

GU

A V

ÍA A

CC

ESO

SU

R

DESPACHO VENTAS

HORNO

Salid

a

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

# 1

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

# 2

VÍA

AC

CES

O N

OR

TE

ALM

AC

ENA

MIE

NTO

Entr

ada

ÁREA EXPANSIÓN

ALMACENAMIENTO

1

1


2.10.3. Área de expansión

Analizando el esquema de la distribución de las vías de acceso, se

observa la posibilidad de expansión de las dos naves de almacenamiento

de producto terminado. Existe espacio suficiente para cubrir la

modificación del Layout existente al redistribuir

Máquina Atadora de paquetes

Transportador por Rodillos para paquetes

Transferidor de cadenas para paquetes

Nuevo transferidor de cadenas para paquetes

Sí se desplaza la nave # 1 y # 2 por la reubicación de los equipos, será

hasta un límite máximo de 36 metros de longitud hacia el Oeste. El área

proyectada como de expansión en el gráfico # 11 será el soporte para

futuras ampliaciones. ANDEC dispone actualmente un área de 2300

metros cuadrados.

2.11. Costo Operativo del Proceso de Evacuación

En el actual proceso se considera las siguientes actividades que son

relevantes para la determinación de lo que cuesta evacuar el producto

mensualmente.

Para el cálculo de la mano de obra empleada se ha considerado en el

turno “A” las horas ordinarias y el sobre tiempo.

En el turno “B” el recargo nocturno como sobretiempo son 88 horas y

que son consideradas a partir de las 20H00.

Para el cálculo del sobretiempo del turno de la amanecida o turno “C”

son consideradas 176 horas al mes.

Análisis de costo de la mano de obra

Se procede a estimar el costo de la mano de obra por turno, se puede

concluir que el que más gasto representa a la empresa es el turno “C”.


TABLA # 16

COSTO MANO DE OBRA TURNO A

Fuente: Departamento de Personal Elaborado por: Richard Tello

Nomb

reSue

ldoDia

sSob

re

Tiemp

o

Incre.

100%

Total

ganado

Aport

e

IESS

valor

a

pagar

13avo

14avo

Fondo

Reser

va

Vacac

io

nesIES

SIEC

ESEC

A P

Costo

mes

Costo

anual (

$)

Evacua

dor

776

3072

465,6

1241

,611

6,09

1125

,5110

3,47

64,67

103,4

751

,7313

8,46,2

16,2

117

15,79

20

.589,4

5

Gruero

Prod

.82

630

7249

5,613

21,6

123,5

711

98,03

110,1

368

,8311

0,13

55,07

147,4

6,61

6,61

1826

,34

21.91

6,09

Despa

chado

r77

630

7246

5,612

41,6

116,0

911

25,51

103,4

764

,6710

3,47

51,73

138,4

6,21

6,21

1715

,79

20.58

9,45

Chofe

r Plat

af.77

630

7246

5,612

41,6

116,0

911

25,51

103,4

764

,6710

3,47

51,73

138,4

6,21

6,21

1715

,79

20.58

9,45

Despa

chado

r77

630

7246

5,612

41,6

116,0

911

25,51

103,4

764

,6710

3,47

51,73

138,4

6,21

6,21

1715

,79

20.58

9,45

Gruero

Desp.

826

3072

495,6

1321

,612

3,57

1198

,0311

0,13

68,83

110,1

355

,0714

7,46,6

16,6

118

26,34

21

.916,0

9

Despa

chado

r77

630

7246

5,612

41,6

116,0

911

25,51

103,4

764

,6710

3,47

51,73

138,4

6,21

6,21

1715

,79

20.58

9,45

Opera

dor d

e table

ro827

3072

496,2

1323

,212

3,72

1199

,4811

0,27

68,92

110,2

755

,1314

7,56,6

26,6

218

28,55

21

.942,6

3

168.7

22,08

TURN

O A


TABLA # 17

COSTO MANO DE OBRA TURNO B


Nomb

reSue

ldoDia

sIncrem

.

25%

Sobret

iempo

Total

ganado

Aport

e

IESS

a paga

r13a

vo14a

vo

Fondo

Reserv a

Vacacio nes

IESS

IECESEC

A P

Costo

mes

Costo

anual (

$)

Evacua

dor776

3088,

0071,

13847

,1379,

21767

,9370,

5964,

6770,

5935,

3094,

464,2

44,24

1.191,

21142

94,55

Gruero

Prod.

82630

88,00

75,72

901,72

84,31

817,41

75,14

68,83

75,14

37,57

100,54

4,514

,511.2

67,97

15215,

59

Despac

hador

77630

88,00

71,13

847,13

79,21

767,93

70,59

64,67

70,59

35,30

94,46

4,244

,241.1

91,21

14294,

55

Chofer

Plataf

.776

3088,

0071,

13847

,1379,

21767

,9370,

5964,

6770,

5935,

3094,

464,2

44,24

1.191,

21142

94,55

Despac

hador

77630

88,00

71,13

847,13

79,21

767,93

70,59

64,67

70,59

35,30

94,46

4,244

,241.1

91,21

14294,

55

Gruero

Desp.

82630

88,00

75,72

901,72

84,31

817,41

75,14

68,83

75,14

37,57

100,54

4,514

,511.2

67,97

15215,

59

Despac

hador

776,00

3088,

0071,

13847

,1379,

21767

,9370,

5964,

6770,

5935,

3094,

464,2

44,24

1.191,

21142

94,55

Opera

dor de

tabler

o827

,0030

8875,

81902

,8184,

413818

,396

75,23

68,9

75,234

37,62

100,7

4,54,5

1126

9,515.

234,02

117137

,97

TURNO

B


TABLA # 18

COSTO MANO DE OBRA TURNO C


Nomb

reSue

ldoDia

sInc

re.

25%

Sobret

iempo

Total

ganado

Aport

e

IESS

a paga

r13a

vo14a

vo

Fondo

Reserv a

Vacacio nes

IESS

IECESEC

A P

Costo

mes

Costo

anual

($)

Evacua

dor776

22176

142,3

918,27

85,86

832,40

976,

5247,

4276,

5238,

26102

,44,5

94,59

1268,5

6 1

5.222,

77

Gruero

Prod.

82622

176151

,4977

,4391,

39886

,043

81,45

50,48

81,45

40,73

1094,8

94,89

1350,3

0 1

6.203,

61

Despac

hador

77622

176142

,3918

,2785,

86832

,409

76,52

47,42

76,52

38,26

102,4

4,594

,59126

8,56

15.2

22,77

Chofer

Plataf

.776

22176

142,3

918,27

85,86

832,40

976,

5247,

4276,

5238,

26102

,44,5

94,59

1268,5

6 1

5.222,

77

Despac

hador

77622

176142

,3918

,2785,

86832

,409

76,52

47,42

76,52

38,26

102,4

4,594

,59126

8,56

15.2

22,77

Gruero

Desp.

82622

176151

,4977

,4391,

39886

,043

81,45

50,48

81,45

40,73

1094,8

94,89

1350,3

0 1

6.203,

61

Despac

hador

77622

176142

,3918

,2785,

86832

,409

76,52

64,67

76,52

38,26

102,4

4,594

,59128

5,81

15.4

29,70

Opera

dor de

tabler

o82722

176151

,6978

,6291,

501887

,116

81,55

68,9

81,551

40,78

109,1

4,94,8

9137

0,31

16.4

43,76

125.17

1,76

TURNO

C


Costo por Energía:

Para determinar el costo por electricidad, se considerará el consumo de

los motores eléctricos del puente grúa de producción. A partir de la

siguiente fórmula se determinará el consumo:

P entrada = X X X Cos

Dónde:

P entrada = Energía que consume el motor a la red eléctrica

= Voltaje de Línea= V

= Corriente de Línea= Amp.

Cos ø = Ángulo de desfase

Cálculo del consumo de energía para el Puente Grúa de

Producción.

Motor de traslación del puente grúa (1 hora promedio en el turno)

= X 440 X 2.9 Amp X 0.93)/1000 = 4.11 KW

= 4.11 KW X 1 h = 4.11 KW-h

Motor del Polipasto (3 horas promedio en el turno)

= X 440 X 70 Amp X 0.84)/1000 = 53.34 KW

= 53.34 kW X 3 h = 160.04 KW-h

Motor Traslación del trolley (3 horas promedio en el turno)

= X 440 X 1.1 Amp X 0.95)/1000 = 0.79 KW

= 0.79 kW X 3 h = 2.38 KW-h

Cálculo del consume de energía Grúa Pórtico del área de Despacho

por turno.

Motor de traslación de grúa pórtico (4 h promedio)

=2( X 440 X 8.4 Amp X 0.85)/1000 = 10.88 KW


= 10.88 kW X 4 h= 43.52 KW-h

Motor del Polipasto (2 h promedio)

= X 440 X 18 Amp X 0.75)/1000= 10.28 KW

= 10.28 kW X 2 h= 20.57 KW-h

Motor Traslación del trolley (3 h promedio)

= X 440 X 2 Amp X 0.85)/1000= 1.29 KW

= 1.29 Kw X 3 h = 3.88 Kw-h

Costo de consumo de energía eléctrica de los rodillos (5 h promedio)

=( X 440 X 3.3 Amp X 0.83)/1000 = 2.08 KW

= 2.08 kW X 5 h = 10.43 KW-h

Costo de consumo de energía del transferidor de paquetes (3 h

promedio)

= X440X21.5AmpX0.84)/1000=27.52KWX 3h =82.56kw-h

= 2( X 440X15 Amp X 0.84)/1000= 19.2 KW X 3 = 57.60 KW-h

TABLA # 19

COSTO DE ENERGÍA ACTUAL EN ZONA DE EVACUACIÓN POR

TURNO

Cant. Máquina/Equipo Troley Traslación Polipasto Consumo $/Kw-h total ($)

1 Grúa de Producción 2,38 4,11 160,04 166,53 0,065 10,82

1 Grúa de Despacho 3,88 43,52 20,57 67,97 0,065 4,42

47

Transferidor de

Rodillos para 10,43 490,21 0,065 31,86

1

Transferidor de

cadenas paquetes 140,16 140,16 0,065 9,11

1

Atadora nueva de

paquetes 12 12 0,065 0,78

57,00

Motor (Kw) CostoANDEC-2011

COSTO ENERGIA ELÉCTRICA EN ZONA DE EVACUACIÓN

Fuente: Dpto. Eléctrico Elaborado por: Richard Tello


El costo indirecto por energía eléctrica por turno es $ 57, por los tres

turnos sería $ 171 y finalmente por los 355 días hábiles será de $ 60.705

Costo de Movilización interna de producto terminado

El costo para movilizar el producto desde la zona de evacuación hasta

almacenamiento se considerara las siguientes situaciones tabla # 20:

TABLA # 20

DATOS GENERALES DE TRANSPORTE DE PAQUETES

Productos viajes/tur paq/viaje paq/tur Peso (ton) ton./tur

Varilla diametro 8 - 10 mm 7 16 112 2,3 257,6

Varilla diametro 12 - 32 mm 8 16 128 2,3 294,4


En el año de producción 2011 tomado como ejemplo tienen un costo

de 0.5 $/ton, lo cual representa un costo total anual de. $ 98.372,25.

En la siguiente tabla # 21 se representa el volumen de producción que

se movilizó internamente hacia almacenamiento durante los últimos tres

años.

TABLA # 21

COSTO ANUAL POR MOVILIZACIÓN INTERNA DE PAQUETES

ANDEC

Productos 2010 2011 2012 $/ton

Ang. Estructural 594,19 - -

Pletinas 388,39 - -

V. C. externas 851,98 845,15 -

V. C. Soldable 182.240,80 192.164,01 174.434,35

V. cuadrada 1.657,29 2.203,28 2.814,35

V. L. Soldable 2.308,17 1.532,13 2.750,99

VOLUMEN TOTAL 188.040,82 196.744,57 179.999,69 0,5

COSTO TOTAL ($) 94.020,41 98.372,29 89.999,85 282.392,54

MOVILIZACIÓN INTERNA ANUAL DE VARILLAS

Fuente: Dpto. Producción y Ventas Elaborado por: Richard Tello


Ésta tabla explica lo que a la empresa ANDEC le cuesta movilizar la

producción anual, y se ha tomado como ejemplo sólo los tres últimos años

de producción que bordean los $ 282.393,00. Pero este método de

trabajo se viene desarrollando desde el año 2007, año en que se realizó

la Ampliación del tren de laminación. El costo por movilización funciona

de la siguiente manera:

Justificativo del costo ($/ton) por movilización interna

Para poder transportar diariamente la producción de acero la empresa

subcontrata a terceros, dos plataformas de capacidad 42 ton c/u, el

contrato contempla la contratación de las dos plataforma por las 24 hora

del día sin chofer por un costo de $ 0.5 por cada tonelada de transporte

interno del producto terminado. Existe un reporte y registro de la cantidad

de acero que diariamente se evacua desde la nave # 2 de producción

hacia almacenamiento, este registro sirve a su vez para poder facturar

según el tonelaje transportado, es decir que el costo de la transportación

está en proporción directa con la producción diaria transportada. En

estas condiciones la empresa tiene que disponer de un chofer en un

horario rotativo para las faenas de transporte.

Costo Total Operativo Anual

TABLA # 22

COSTO TOTAL OPERATIVO ANUAL Y ACTUAL EN ZONA DE EVACUACIÓN

Descripciòn Valor ($) Ton. producidas 2011 C. un. $/ton

M.O.D. 411.031,81

E.E. 60.705,00

TRANSPORTE 98.372,28

TOTAL 570.109,09 196.744,57 2,90 Fuente: Dpto. Nóminas, Eléctrico, Despacho y Producción


En la tabla # 22 se observa que durante la producción del año 2011, el

costo de transformación en las actuales condiciones de trabajo es $ 2.90

por cada tonelada producida.

CAPITULO III

PLANTEAMIENTO DE SOLUCIÓN Y EVALUACIÓN ECONÓMICA

DE LA IMPLANTACIÓN

3.1. Planteamiento de la alternativa de distribución de planta

El desarrollo de este capítulo consiste en el análisis y la propuesta de

nueva alternativa de distribución de planta por medio de la aplicación del

Planteamiento Sistemático de la Distribución de Planta Systematic Layout

Planning “SLP” método desarrollado por Richard Muther, también se

presenta el análisis económico de la alternativa.

3.2. Descripción de la distribución ideal

El diseño de la alternativa ideal para la producción actual de la planta

debería contar con las siguientes características:

La geometría del terreno debe ser rectangular de 44 metros de

ancho y 18 metros de largo, lo que significa que se requieren 792

metros cuadrados para la nueva distribución.

En la parte Oeste en dirección hacia almacenamiento se

prolongará la línea de producción, manteniendo con esto el

concepto de distribución por producto donde toda la maquinaria

será dispuesta en el orden y secuencia de las operaciones que se

den al material en proceso.

En la nueva área de expansión se instalará a continuación del

descensor de paquetes, dos máquinas atadoras de paquetes a

ubicarse en la nave # 1 entre el eje transversal # 22 y # 23.

Esta distribución deberá contar con la ayuda de un puente grúa

que se mueva sobre la nueva distribución de máquinas, para

facilitar la operación de evacuar el paquete en caso sea necesario

Planteamiento de Solución y Evaluación Económica de la Implantación 109

desde la cuneta del transferidor hacia la ruma de paquetes, ubicada entre

el eje # 24 y Tiene que aumentarse dos pórticos en la nave # 1 y # 2 que

sería los dos nuevos y últimos ejes transversales de la nave Eje # 24 y

Eje # 38 que viene a ser el final de la nave de almacenamiento.

En la nave # 1 se instalará un transportador de rodillos para

paquetes ubicado a continuación del descensor de paquetes. Este

nuevo camino de rodillos permitirá transportar el paquete hasta la

báscula para ser pesado y posteriormente para ser transportado

desde el eje # 24 hasta el eje # 31 de la nave de almacenamiento.

El transferidor de cadenas para paquetes existente a reubicarse en

la nave # 1 servirá para absorber cualquier acumulación de

material de despacho mientras se está produciendo. La actual

capacidad del transferidor está diseñada para18 paquetes y en una

hora se producen entre 19 y 20 paquetes según tabla # 12.

Fabricación e instalación del nuevo transferidor de cadenas para

paquetes, a ubicarse en la nave # 2.

3.3. Análisis de la nueva alternativa

El planteamiento sistemático de la distribución en planta S.L.P.es un

método desarrollado por Richard Muther y es un procedimiento

relativamente simple para la solución de problemas de distribución de

planta. Este método establece una serie de fases y técnicas que permiten

identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la

implantación y las relaciones existentes entre ellos. Estas fases son:

Localización: Es necesario establecer el área que se pretende organizar.

Planteamiento general: Es preciso disponer de toda la superficie a

plantear. Planteamiento detallado: Aquí se determina el emplazamiento

efectivo de cada máquina y finalmente Instalación: que comprende la

preparación de la instalación y los desplazamientos necesarios de las

máquinas. En el siguiente gráfico se muestra el esquema de la


Planeación Sistemática de la Distribución de Planta S.L.P. (Muther,

Anàlisis de la nueva alternativa por medio del Mètodo S.L.P. , 1973)

GRÁFICO # 12

PROCESO DE PLANTEAMIENTO S.L.P.

Análisis de Producto-cantidad

El análisis de la información referente a los productos y cantidades a

producir es el punto de partida para la aplicación del método. Para éste

análisis se elaborará una tabla # 23 en forma de histograma de

frecuencias, en la que las abscisas representan los diferentes productos y

en las ordenadas las cantidades de producción de cada uno de los

productos del período Enero-diciembre del año 2011.

Análisis P-Q

Recorrido de los

productos

Relaciones entre

las actividades

Diagrama relacional de

Recorrido y/o actividades

Necesidad de

espacios

Espacios

disponibles

Diagrama relacional de

espacios


TABLA # 23

PRODUCCIÓN POR PRODUCTO ANUAL 2011

ANDEC 2011 12

Producto Programado Efectivo Mensual

12mm AS V. Corrug. 76.736,00 80.790,07 6732,51

8mm AS V. Corrug. 46.035,00 38.562,64 3213,55

10mm AS V. Corrug. 29.855,00 29.947,91 2495,66

14mm AS V. Corrug. 14.707,00 15.193,75 1266,15

16mm AS V. Corrug. 10.176,00 10.970,12 914,18

20mm AS V. Corrug. 4.300,00 4.800,61 400,05

25mm AS V. Corrug. 4.300,00 4.860,68 405,06

18mm AS V. Corrug. 3.663,00 3.815,79 317,98

22mm AS V. Corrug. 3.020,00 3.012,93 251,08

28mm AS V. Corrug. 1.450,00 1.533,37 127,78

36mm V. Corrug. 950,00 845,15 70,43

32mm AS V. Corrug. 855,00 879,42 73,29

32mm AS V. Lisa. 855,00 889,94 74,16

25mm AS V. Lisa. 500,00 419,73 34,98

28mm AS V. Lisa. 300,00 222,46 18,54

TOTAL 197.702,00 196.744,57 16395,38

Producción (Ton)



De acuerdo al análisis de la tabla # 23 se puede observar que los

productos de mayor producción y de mayores ventas en el año 2011 en

orden descendente son: Productos de aceros 12 mm, 8 mm, 10 mm, 14

0

10000

20000

30000

40000

50000

60000

70000

80000

90000

ɸ 12

ɸ 8

ɸ 10

ɸ 14

ɸ 16

ɸ 20

ɸ 25

ɸ 18

ɸ 22

ɸ 28

ɸ 36

ɸ 32

ɸ 32 L

ɸ 25 L

ɸ 28 L

GRÀFICO # 13 VOLUMEN DE PRODUCCIÒN 2011

Volumen de Producciònanual 2011 por producto


mm, 16 mm, 20 mm, 25 mm, 18 mm, 22 mm, 28mm 36 mm, 32 mm, 25L

mm y 28L mm.

Se deduce también que los productos que requieren mayor espacio de

almacenamiento son los que más se producen y los que más se venden,

por lo cual un criterio para la ubicación del producto en las alternativas de

distribución, será con respecto a volumen de ventas demandado, volumen

de producción y menor distancia recorrida por movilización hacia el punto

final de evacuación.

Recorrido de los Productos.

El análisis de recorrido implica la determinación de la secuencia de los

movimientos de los paquetes de varillas desde transferidor hasta

almacenamiento. (Ver Anexo # 7)

Relaciones entre las Actividades.

Se estudia el recorrido de los productos para poder organizar con

seguridad el planteamiento en función de los desplazamientos de los

productos dentro de los sectores afectados. Paralelamente se analiza las

relaciones entre las actividades, de donde se extrae la necesidad de

incluir las zonas de los servicios auxiliares. (Ver gráfico # 14). La tabla de

relaciones se presenta como sigue a continuación:

En la columna de la izquierda se colocan las actividades.

Las sucesivas columnas van reduciendo su tamaño

progresivamente hasta que desaparece quedando una

estructura triangular.

Diagrama relacional de Recorrido y Actividades.

Posteriormente se combinan estos dos estudios de recorrido de los

productos y relación entre las actividades, resultando el diagrama

relacional de recorridos y/o actividades, donde las distintas actividades,

servicio y zonas se orientan geográficamente los unos respecto de los

otros. (Ver cuadro # 8 y gráfico # 15).


CUADRO # 5

ESCALA DE VALORES PARA LA PROXIMIDAD DE LAS

ACTIVIDADES

Valor Cercanìa

A Absolutamente necesario

E Especialmente Importante

I Importante

O Ordinaria

U Sin importancia

X No deseable

CUADRO # 6

RAZÓN DE PROXIMIDAD

Còdigo Razòn

1 Flujo de materiales

2 Flujo de personas

3 Fàcil control

4 Fàcil acceso

5 Grado de frecuencia en la comunicaciòn

6 Ruido, vibraciòn, gases, etc.

CUADRO # 7

DESCRIPCIÓN DE LAS ACTIVIDADES/ÁREAS

Nº Actividades/Areas

1 Àrea administrativa

2 Àrea de producciòn

3 Àrea de evacuaciòn

4 Vìas de acceso

5 Cargadero # 1

6 Cargadero # 2

7 Cargadero # 3

8 Cargadero # 4

9 Cargadero # 5

10 Cargadero # 6 Fuente: Richard Muther Elaborado por: Richard Tello


GRÁFICO # 14

RELACIÓN DE ACTIVIDADES/ÁREAS PROPUESTO


Cada celda de este triángulo se divide en dos, indicando en la parte

superior la proximidad requerida entre las dos actividades afectadas y en

la parte inferior el motivo de esta proximidad.


CUADRO # 8

RESUMEN DEL DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS

GRÁFICO # 15

DIAGRAMA RELACIONAL DE RECORRIDOS


A

Posiciòn Àrea Proximidades Color linea

3 Àrea de Evacuaciòn 5, 6, 7, 8, 9, 10. Rojo

5 Cargadero # 1 3, 6. Rojo

6 Cargadero # 2 3, 5, 7, 9. Rojo

7 Cargadero # 3 3, 6, 10. Rojo

8 Cargadero # 4 3, 9. Rojo



E

2 Producciòn 3 Azul

5 Cargadero 3 1 7 Azul

8 Cargadro # 4 10 Azul

I

1 4 Anaranjado

2 5, 6, 7, 8, 9, 10. Anaranjado

Absolutamente necesario

Especialmente importante

Importante

1

1 1

2

5

3 4

7

6

8

10

9

9


Las líneas expresan la existencia de la relación entre la zona de

evacuación del producto terminado y los puntos de almacenamiento para

cada medida.

Se ha obviado representar las relaciones de proximidad de

especialmente necesaria, importante, ordinaria y no deseable porque

dificultan la visualización del actual proceso de evacuación.

Se puede concluir por medio de este diagrama que es absolutamente

necesaria la cercanía entre las actividades de transporte del producto

terminado desde la estación # 3 (zona de evacuación), con las estaciones

de almacenamiento # 5, # 6, # 7, # 8, # 9 y # 10.

Requerimientos de espacio y diagrama relacional de espacio

El espacio que ocupará cada una de las actividades en la nueva

instalación será lo que se indica en la tabla siguiente:

TABLA # 24

ÁREA REQUERIDA PARA LA PROPUESTA EN ZONA DE

EVACUACIÓN

ÁREA Cant. Parcial Total

Transportador rodillos para paquetes despues de atadora 1 24 24

Transportador de rodillos tramo # 1 1 13 13

Atadora de paquetes 1 17 17

Transportador de rodillos tramo # 2 1 90 90

Tope fijo 1 1 1

Transferidor de cadenas para paquetes tramo # 1 1 67,5 67,5

Báscula 1 12 12

Transferidor de cadenas para paquetes tramo # 2 1 90 90

Nuevo Transferidor de cadenas para paquetes nave # 2 1 157,5 157,5

Transportador de paquetes por rodillos en nave # 1 y # 2 2 24 48

Vías de acceso 1 272 272

792

A (m2)ÁREA NETA REQUERIDA EN NUEVA DISTRIBUCIÓN

Fuente: Investigaciòn directa Elaborado por: Richard Tello

Es necesario indicar que después de la nueva distribución en la zona

de evacuación, el área resultante economizada será como se indica en la


siguiente tabla # 25, donde se resalta las áreas disponibles y la requerida

para la nueva distribución física de la planta.

TABLA # 25

DISTRIBUCIÓN DE ÁREAS EN ANDEC

ANDEC-2013 Dimensiones (m)

ÁREAS DE LAMINACIÒN Largo Ancho Disponible Utilizada No utilizada Requerida

Nave # 1 Laminación (Eje 1 - Eje 23) 270 22 5940 5940 0 396

Nave # 2 (Eje 1- Eje 23) 270 22 5940 4356 0 396

Almacén nave # 1 (Eje 23 - Eje 37) 186 22 4092 3906 84

Almacén nave # 2 (Eje 23- Eje 37) 186 22 4092 3906 84

Oficinas 72 18 1296 1296 0

Vías de Acceso 456 15 6840 6840 0

168 792

DISTRIBUCIÓN ACTUAL ÁREAS DE PRODUCCIÒN EN ANDEC

Área (m2)


3.4. Diseño de la propuesta de mejora

El diseño de la nueva distribución propuesta desde el punto de vista del

tipo de distribución de planta por producto se muestra muy claramente la

nueva disposición de las máquinas dispuestas en serie de acuerdo al flujo

y forma del material en tránsito que adopta. En la nueva distribución se

consideró el volumen de material de producción mensual como punto de

vista para el almacenamiento del producto de mayor consumo. Este

método adoptado es que permitirá acortar distancias para disposición final

del producto terminado y en el menor tiempo posible.

3.4.1. Nuevo Layout de la zona de evacuación

En este Anexo # 10 se muestra la distribución propuesta que resume

todo el contenido del trabajo de investigación. La nueva distribución tiene

su soporte en los análisis de los espacios, tiempo y método aplicado en la

descripción de los problemas encontrados, en la zona de evacuación de

productos terminados de aceros soldable.

3.4.2. Componentes mecánicos del Transferidor de paquetes.

En la actual distribución está presente un nuevo transferidor de

cadenas para paquetes que se adicionará a la maquinaria existente como

una alternativa de solución al problema de distribución del producto hacia


la nave # 2 de almacenamiento. Adjunto los siguientes planos de

referencia que son para la construcción local del nuevo transferidor de

cadena para paquetes. A continuación se tienen los planos constructivos

del transferidor de paquete.

TABLA # 26

LISTADO DE PLANOS DEL TRANSFERIDOR DE PAQUETE

Item Nº Plano Des cripciòn

1 #-II-3 Bastidor de rodillos Tramo 1

2 #-II-3.1 Soporte de moto-reductor

3 #-II-3.2 Bastidor de rodillos Tramo 2

4 #-II-4 Conjunto Placa tope de paquetes

5 #-II-4.1 Placa tope de paquetes

6 #-II-4.2 Eje de placa tope

7 #-II-4.3 Casquillo del eje

8 #-II-4.4 Chaveta plana

9 #-II-5 Rodillos

10 #-II-6 Bastidor de transferidor tramo mòvil # 1

11 #-II-7 Bastidor de transferidor tramo fijo # 2

13 #-II-8 Riel y Viga para rodaje de cadena tramo # 1

14 #-II-9 Riel y Viga para rodaje de cadena tramo # 2

15 #-II-10 Soporte tubo cuadrado de tramo basculante

16 #-II-11 Templador de cadena

17 #-II-12 Soporte viga de rodaje cadena

18 #-II-13 Conjunto de Bàscula

19 #-II-14 Bastidor de bàscula

20 #-II-14.1 Detalles de bàscula

21 #-II-15 Cuna de paquetes

22 #-II-15.1 Detalle de Cuna de paquetes

23 #-II-17 Plano de conjunto transferidor Fuente: Dpto. Ingeniería y Desarrollo Elaborado por: Richard Tello

Adicionalmente se adjunta los anexos correspondientes para cada

plano constructivo los Anexos de materiales desde el # 37 hasta el # 48.

3.4.3. Plano estructural

Los planos estructurales comprende la ampliación de dos pórtico de las

dos naves de producción, ésta ampliación permitirá al puente grúa

desplazarse sobre la zona del transferidor de paquetes, lo que permitirá

su evacuación en caso de emergencia, cuando por algún motivo la grúa


de despacho no pueda evacuar el paquete que sale de producción. (Ver

Anexo # 12).

En el plano se indica los pórticos eje transversal 24 y eje 38, que

mantienen las mismas medidas que la estructura existente,

adicionalmente se anexará al plano una tabla # 27 en el que señala el

despiece de los componentes estructurales con el peso correspondiente.

Se indica el peso de la estructura para el estimativo del costo por

fabricación y montaje de la estructura metálica y la cantidad de metros

cuadrados para el estimativo del costo por la instalación de las planchas

de Steel panel para la cubierta.

TABLA # 27

AMPLIACIÓN DE ESTRUCTURA METÁLICA NAVE # 1 Y # 2

ANDEC

Cant. Descripción Longitud (m) Unidad Peso kg/m Peso Total (kg) Costo Un Costo Total ($)

1 Ampliaciòn Eje # 24

4 Viga de cubierta HEB 600 10,95 Kg 212,00 9.285,60 0,94 8.728,46

3 viga de amarre HEB 450 18,00 Kg 171,00 9.234,00 0,94 8.679,96

3 Columna HEB 800 12,56 Kg 262,00 9.872,16 0,94 9.279,83

8 viga de cubierta HEB 450 10,95 Kg 171,00 14.979,60 0,94 14.080,82

4 Vigas Carrileras HEA 700 18,00 Kg 241,00 17.352,00 0,94 16.310,88

4 Mensulas HEB 300 1,20 Kg 117,00 561,60 0,94 527,90

36 Correas HEB 100 30,00 Kg 20,40 22.032,00 0,94 20.710,08

36 Angulos 50x50x5 6,17 Kg 3,70 821,84 0,92 756,10

16 Angulos 50x50x5 5,97 Kg 3,70 353,42 0,92 325,15

48 Placas de 200X200X6 1,00 Kg 1,88 90,43 0,9 81,39

1 Ampliaciòn eje # 38 525,60 m2 6.720,04 1,2 8.064,05

1 Fabricación y Montaje de Estructura1.314,00 m2 84.582,66 1,02 86.274,31

1 Suministro e instalaciòn planchas steel1314 m2 11,351 14.915,21

188.734,15

Fabricación y Montaje de Estructura Metálica e instalación de Planchas Steel Panel

Fuente: Oferta del Proyecto Nueva Máquina de Colada Continua Elaborado por: Richard Tello

3.4.4. Plano de Obra Civil

Esto implica la ubicación de los cimientos y anclajes para la ampliación

de los dos pórticos en la nave de laminación # 1 y # 2 y la fundación para

la nueva distribución de la maquinaria. Los cálculos de cargas se obvian

en este trabajo, puesto que se trata de realizar una nueva distribución con

las mismas máquinas. En el siguiente Anexo # 11 se muestra las

dimensiones del dado y plinto de las columnas, éstas son 3 en el pórtico #

24 y 3 columnas en el pórtico # 38, que corresponde éste último a la parte

extrema de la nave de almacenamiento.


TABLA # 28

AMPLIACIÓN DE NAVE CIMIENTOS PARA COLUMNAS

Fuente: Cámara de la Construcción dic-2013 Elaborado por: Richard Tello

Para la nueva distribución de la maquinaria se requiere de las bases

de los pórticos # 24 y # 38. Adjunto tabla # 29.

TABLA # 29

AMPLIACIÓN NAVE BASE PARA MAQUINARIA

Item Descripción Un. Cant. Costo Un. Costo Total ($)

1 Trazado Y Replanteo m2 1300 1,80 2.340,00

2 Excavación, demoliciòn y desalojo interno m3 981 13,42 13.165,02

3 Relleno y compactación m2 439 6,53 2.866,67

4 Replantillo 5 cm (hormigón Fc= 140 Kg/cm2) m3 65 119,24 7.750,60

5 Concreto 280 Kg/cm2 en el piso esp. 1,5 m y cargaderom3 250 435,63 108.907,50

6 Cimientos para camino de rodillos 280 Kg/cm2a en el piso m3 120 435,63 52.275,60

TOTAL 187.305,39

Volumenes de Obra civil para maquinaria en nave # 1 y # 2

Fuente: Cámara de la Construcción dic-2013 Elaborado por: Richard Tello

3.5. Costo de Implantación de la alternativa de solución

El costo estimado para la implantación de la nueva distribución de la

maquinaria en la zona de evacuación se ha realizado en base a los costos

unitarios establecidos en la Cámara de la Construcción que data con

fecha de diciembre del 2013, y del último proyecto de modernización del

actual proceso de Acerías.

En la siguiente tabla # 30 se describe los costos unitarios y totales para

la implantación de la propuesta tanto civil, mecánica y eléctrica.

Item Descripción Un. Cant. Costo Un. Costo Total ($)

1 Trazado Y Replanteo m2 54 1,80 97,20

2 Excavación y desalojo interno m3 243 13,42 3.261,06

3 Relleno y compactación m2 108 6,53 705,24

4 Replantillo 5 cm (hormigón Fc= 140 Kg/cm2) m2 2,7 119,24 321,95

5 Concreto, Pilntos y Dados cimentaciòn fc=280 Kg/cm2)m3 26,4 435,63 11.500,63

15.886,08

Volumenes de Obra civil para ampliación de Nave Ejes 24 y 25


TABLA # 30

COSTO DE INVERSIÓN PARA LA IMPLANTACIÓN DE LA

PROPUESTA

Item Descripciòn Cant. Costo Un. Costo Total ($)

1 Cimiento para ampliaciòn Nave # 1 y # 2 6 2.647,68 15.886,08

2 Base para màquinas Gb - 187.305,39

3 Ampliaciòn de Estructura Metàlica Eje # 24 y # 25 Gb - 188.734,15

4 Suministro y Montaje de nuevo Transferidor 1 40.000,00 40.000,00

5 Desmontaje y Montaje de Transferidor existente 1 18.000,00 18.000,00

6 Desmontaje y Montaje de Atadora existente 1 12.000,00 12.000,00

7 Montaje de nueva atadora de paquetes de varillas 1 10.000,00 10.000,00

8 Desmontaje y montaje de camino de rodillos existente 44 400,00 17.600,00

9 Instalaciòn elèctrica de equipos y tuberia hidràulica Gb 7.800,00 7.800,00

TOTAL 497.325,62 Fuente: Ofertas de proyecto Laminación Tren Danieli


3.6. Métodos de Evaluación del Proyecto

Para iniciar con la evaluación económica se empezará con la

estimación de los costos operativos resultantes del nuevo método. La

optimización en la asignación de los recursos tanto humano como

máquinas en la zona de evacuación de paquetes ha sido de gran

importancia en el momento de estimar el cálculo operativo. La mano de

obra empleada en esta propuesta de diseño es optimizada con la

implantación de las nuevas máquinas y ordenamiento de áreas de

trabajo.

El trabajo de evacuación se realiza con 4 personas, las 3

restantes se emplearán para otra actividad dentro del turno.

Adjunto la siguiente tabla # 31. En esta parte se evidencia la

reducción de personal cumpliendo con el objetivo de

optimizar los recursos tanto humano, como máquinas.

Reducción en el manipuleo del paquete o producto

terminado. Trae como beneficio la eliminación de riesgos del

despachador que trabaja desde la plataforma enganchando

paquetes.


TABLA # 31

COSTO MANO DE OBRA POR TURNO NUEVO MÉTODO

Fuente: Dpto. Talento Humano Elaborado por: Richard Tello

TURN

O A

Suel

doDi

asSo

bre

Tiem

po

Incr

e.

100%

Tota

l

gana

do

Apor

te

IESS

a pag

ar13

avo

14av

oFo

ndo

Rese

rv

a

Vaca

cio

nes

IESS

IECE

SECA P

Cost

o

mes

Cost

o an

ual

($)

Desp

acha

dor

776

3072

465,

612

41,6

116,

0911

25,5

110

3,47

64,6

710

3,47

51,7

313

8,4

6,21

6,21

1715

,79

2

0.58

9,45

Desp

acha

dor

776

3072

465,

612

41,6

116,

0911

25,5

110

3,47

64,6

710

3,47

51,7

313

8,4

6,21

6,21

1715

,79

2

0.58

9,45

Grue

ro D

esp.

826

3072

495,

613

21,6

123,

5711

98,0

311

0,13

68,8

311

0,13

55,0

714

7,4

6,61

6,61

1826

,34

2

1.91

6,09

Oper

ador

de t

able

ro827

3072

496,

213

23,2

123,

7211

99,4

811

0,27

68,9

211

0,27

55,1

314

7,5

6,62

6,62

1828

,55

2

1.94

2,63

TOTA

L63

.095

,00

TURN

O B

Suel

doDi

asIn

crem

.

25%

Sobr

et

iem

po

Tota

l

gana

do

Apor

te

IESS

a pag

ar13

avo

14av

oFo

ndo

Rese

rv

Vaca

cio

nes

IESS

IECE

SECA P

Cost

o

mes

Cost

o an

ual (

$)

Desp

acha

dor

776

3088

,00

71,1

384

7,13

79,2

176

7,93

70,5

964

,67

70,5

935

,30

94,4

64,

244,

241.

191,

2114

294,

55

Desp

acha

dor

776

3088

,00

71,1

384

7,13

79,2

176

7,93

70,5

964

,67

70,5

935

,30

94,4

64,

244,

241.

191,

2114

294,

55

Grue

ro D

esp.

826

3088

,00

75,7

290

1,72

84,3

181

7,41

75,1

468

,83

75,1

437

,57

100,

544,

514,

511.

267,

9715

215,

59

Oper

ador

de t

able

ro827

3088

,00

75,8

190

2,81

84,4

181

8,40

75,2

368

,92

75,2

337

,62

100,

664,

514,

511.

269,

5015

234,

02

TOTA

L59

038,

72

TURN

O C

Suel

doDi

asIn

cre.

25%

Sobr

et

iem

po

Tota

l

gana

do

Apor

te

IESS

a pag

ar13

avo

14av

oFo

ndo

Rese

rv

Vaca

cio

nes

IESS

IECE

SECA P

Cost

o

mes

Cost

o an

ual

($)

Desp

acha

dor

776

2217

614

2,3

918,

2785

,86

832,

409

76,5

247

,42

76,5

238

,26

102,

44,

594,

5912

68,5

6

15.

222,

77

Desp

acha

dor

776

2217

614

2,3

918,

2785

,86

832,

409

76,5

247

,42

76,5

238

,26

102,

44,

594,

5912

68,5

6

15.

222,

77

Grue

ro D

esp.

826

2217

615

1,4

977,

4391

,39

886,

043

81,4

550

,48

81,4

540

,73

109

4,89

4,89

1350

,30

1

6.20

3,61

Oper

ador

de t

able

ro827

2217

615

1,6

978,

6291

,50

887,

116

81,5

550

,54

81,5

540

,78

109,

14,

894,

8913

51,9

4

16.

223,

23

TOTA

L46

.649

,15


Costo de la Energía Eléctrica

Dentro de la nueva distribución se adiciona un nuevo consumo de

energía por el nuevo transferidor de paquetes, la máquina atadora de

paquetes y el nuevo camino de rodillos que para el cálculo será de un

total de 55, se considera solo los 44 porque cuando evacua el paquete lo

hace hacia un solo lado que puede ser nave # 1 o nave # 2, para lo cual

se adjunta tabla # 32.

Beneficio.-

Menor manipuleo del paquete hacia almacenamiento

Tener mayor capacidad de almacenamiento de paquetes en

caso de que la proyección de producción sea de aumentar

de 40 a 70 ton/hora.

El camino de rodillos o transportador de paquetes que se

extiende desde el eje transversal 22 hasta el eje # 25.

TABLA # 32

COSTO DE ENERGÍA ELÉCTRICA PROPUESTO POR TURNO

Cant. Tipo de Grúa Troley Traslación Polipasto Consumo $/Kw-h total ($)

1 Grúa de Producción 0 0 0 0 0,065 0

1 Grúa de Despacho 19,4 65,28 51,4 136,08 0,065 8,85

44

Transferidor de

Rodillos para 10,43 458,92 0,065 29,83

1

Transferidor de

cadenas para 140,2 140,2 0,065 9,11

2

Atadora nueva de

paquetes 12 24 0,065 1,56

COSTO © 49,35

COSTO ENERGIA ELÉCTRICA EN ZONA DE EVACUACIÓN

ANDEC-2013 Motor (Kw) Costo

Fuente: Dpto. Eléctrico Elaborado por: Richard Tello

Para este el cálculo del costo de la energía se consideró por turno 6, 5,

y 4 horas de trabajo para el motor de traslación, polipasto y del trolley en

su orden. El valor estimado $ 49,35 x 3 x 355 días resultante anual será $

52.557,75. Esta operación de evacuación del paquete se realiza entre el


eje transversal 24 y 25 de las dos naves, lugar donde Producción entrega

el producto terminado. En esta aplicación el beneficio, es que ya no se

emplea al operador del puente grúa de la nave de producción ni del

ayudante de evacuación que engancha los paquetes desde la cuna

situada en el transferidor. En este nuevo método ya no se utiliza el

transporte motorizado, por la reubicación expresa del transferidor,

atadoras y camino de rodillos. La misma grúa pórtico transporta y

distribuye los paquetes. El beneficio obtenido al eliminar el transporte, es

evitar la congestión vehicular en las horas de despacho, reducir el

recorrido del producto terminado y el tiempo de su distribución final hacia

los puntos de carga o almacenamiento.

TABLA # 33

COSTO TOTAL OPERATIVO PROPUESTO EN ZONA DE EVACUACIÓN

Costo del Producto Actual 2011 Propuesto Ahorro ($/ton)

Costo Operativo 570.109,09 221.340,62

Toneladas Producidas 196.744,57 196.744,57 -

Costo Un/ton ($/ton) 2,90 1,13 1,77

Fuente: Dpto. Producción, Despacho y Eléctrico Elaborado por: Richard Tello

TABLA # 34

ANÁLISIS COMPARATIVO DEL COSTO DE TRANSFORMACIÓN

Costo del producto Actual ($) Propuesto ($) Beneficio ($/ton)

De Materia Prima 620,00 620,00

De Transformaciòn 80,00 78,23 1,77

Costo Un ($/ton) 700,00 698,23 1,77 Fuente: Ingeniería de Costos Elaborado por: Richard Tello

Análisis económico

En la tabla # 33 se detalla los costos operativos en los dos escenarios

para facilitar el análisis del proyecto, esta es la descripción de los ahorros

generados en el método propuesto. El ahorro generado en el nuevo


método de trabajo se refleja sobre el costo de producción en 1.77 dólares

por cada tonelada producida.

TABLA # 35

BENEFICIO NETO ANUAL GENERADOS CON EL NUEVO MÉTODO

ANDEC

Descripción Actual Propuesto Ahorro ($) Ahorro %

Mano de Obra 411.031,81 168.782,87

Energía Eléctrica 60.705,00 52.557,75

Transporte Interno 2011 98.372,28 -

570.109,09 221.340,62 348.768,47 61,18

COSTO ANUAL

Fuente: Dpto. Talento Humano, Eléctrico y Despacho Elaborado por: Richard Tello

En la tabla # 35, no se presenta el costo por movilización interna del

método propuesto, porque en el nuevo escenario el ordenamiento de las

áreas de trabajo ya se ajusta a la distribución de planta por producto.

A continuación se demostrará si el proyecto agrega o no valor a la

empresa mediante el cálculo de los siguientes indicadores económicos

aplicados a este proyecto de inversión empresarial. El criterio de

selección de evaluación del proyecto es desde el punto de vista privado

(inversionista empresarial) donde la ganancia es el único interés.

VAN (Valor Actual Neto)

TIR (Tasa Interna de Retorno)

PRI (Período de Recuperación de la Inversión)

3.6.1. Valor Actual Neto (VAN)

Es un método de evaluación de proyectos de inversión que resulta de

restar la suma de los flujos descontados a la inversión inicial. (Gabriel,

Evaluaciòn de Proyectos, 2001)

VAN = ∑

VAN = Valor Actual Neto

= Inversión inicial


FN = Flujo netos efectivo de beneficios generados del periodo t

n = número de periodos de vida del proyecto

i = tasa de recuperación mínima

VAN = ∑

VAN = 31.400,41 + 278.036,08 + 248.246,50 – 497.325,62

VAN = 837.682,99 – 497.325, 62

VAN = $ 340.357,40

Interpretación del VAN

Esto significa que $ 340.357,40 será la rentabilidad sobre la alternativa

y el proyecto en mención vale la pena o, en otras palabras, la decisión de

invertir es buena dado el signo positivo que se obtuvo del VAN. Cuando el

VAN > 0 la inversión produciría ganancias por tanto el Proyecto es

Rentable. Si el VAN < 0 el Proyecto se recomienda desecharlo.

3.6.2. Tasa Interna de Retorno (TIR)

Es la tasa porcentual que indica la rentabilidad promedio anual que

genera el capital que permanece invertido en el proyecto. Es la tasa que

iguala la suma de los flujos descontados a la inversión inicial. (Gabriel,

Evaluaciòn de Proyectos, 2001)

VAN = 0 = TIR = ∑

0 = ∑

0 = 234.268,70 + 157.358,94 + 105.698,40 – 497.325,62

0 = 497.325,62 – 497.325,62 = 0

El TIR obtenido refleja un valor mayor que la tasa de descuento del

inversionista privado (ANDEC), lo cual significa que se acepta TIR =

48.88 > 12 %


3.6.3. Período de Recuperación de la Inversión (PRI)

Es un instrumento que permite medir el plazo de tiempo que se

requiere para que los flujos netos de efectivo de una inversión recuperen

su costo o inversión inicial, en la siguiente recta horizontal se representa

los periodos.

GRÁFICO # 16

ESCALA DE PERIODOS EN LA RECTA HORIZONTAL

0 1 2 3

-497.325,62 311.400,41 278.036,08 248.246,50

Al ir acumulando los flujos netos se tienen que, hasta el período 3 su

sumatoria es de $ 835.009,21, con un excedente de $ 340.357,37

∑ = 311.400,41 + 278.036,08 + 248.246,50

∑ = $ 837.682,99 – 497.325,62 = $ 340.357,40

Este valor está por debajo del monto de la inversión inicial $

497.325,62 quiero decir con esto que el periodo de recuperación se

encuentra entre los periodos 1 y 2. Matemáticamente se representa por la

ecuación:

PRI =

= 1.46

PRI = 1.50

Interpretación del PRI

Según los resultados obtenidos se concluye que 1.50 < 3, siendo éste

último valor (3) el máximo período definido por la empresa para igualar los

flujos netos efectivo, en conclusión el Proyecto se Acepta. Cabe recalcar


que cuando el PRI es superior a la vida útil económica del proyecto debe

rechazarse, mientras mayor sea el PRI de un proyecto mayor será la

incertidumbre de la recuperación de su inversión y viceversa.

TABLA # 36

INDICADORES ECONÓMICOS VAN, TIR Y PRI

DESCRIPCIÒN INVERSIÓN FLUJO 1 FLUJO 2 FLUJO 3

INVERSIÒN TOTAL (497.325,62)

AHORROS GENERADOS 348.768,47 348.768,47 348.768,47

TOTAL (497.325,62) 348.768,47 348.768,47 348.768,47

VAN $ 340.357,40

TIR 48,88%

PRI (1,46) Fuente: Dpto. Ingeniería de Costos Elaborado por: Richard Tello

En la tabla # 36 se tabula en resumen los resultados de los indicadores

económicos basados en que la empresa invierte el capital propio, es decir

sin solicitar préstamo a entidad financiera.

Es necesario indicar que los indicadores no definen la decisión de la

viabilidad del Proyecto, son las Autoridades Y Responsables quienes

consideran estos indicadores en conjunto con otros elementos de tipo

estratégico. También se plantea la alternativa de financiamiento a través

del préstamo a la Corporación Financiera Nacional, con una tasa de

interés mínima del 10 %. (Adjunto tabla # 37)

TABLA # 37

INDICADOR DEL VAN CON FINANCIAMIENTO BANCARIO

DESCRIPCIÒN INVERSIÓN FLUJO 1 FLUJO 2 FLUJO 3

INVERSIÒN TOTAL (497.325,62)

INTERESES (43.000,65) (27.339,04) (10.037,45)

AHORROS GENERADOS 348.768,47 348.768,47 348.768,47

FLUJO 305.767,82 321.429,43 338.731,02

PAGO DE CAPITAL 497.325,62 (149.566,94) (165.228,55) (182.530,14)

FLUJO NETO - 156.200,88 156.200,88 156.200,88

TOTAL (497.325,62) 305.767,82 321.429,43 338.731,02

VAN $ 273.024,99

TIR 41,32%

PRI (1,82) Fuente: Dpto. Ingeniería de Costos Elaborado por: Richard Tello


En la tabla # 38 se muestra la amortización para un periodo de 3 años.

TABLA # 38

TABLA DE AMORTIZACIÓN DEL PRÉSTAMO CFN

Fecha 29-abr-14 (al vencimiento)

Monto: 497.326

Tasa: 10%

Periodos: 36

No

. D

ivid

en

do

Fe

ch

a

Ca

pit

al

Inte

res

Div

ide

nd

o

Sa

ldo

1 29/05/2014 11.902,92 4.144,38 $16.047,30 485.422,70

2 28/06/2014 12.002,11 4.045,19 $16.047,30 473.420,59

3 28/07/2014 12.102,13 3.945,17 $16.047,30 461.318,46

4 27/08/2014 12.202,98 3.844,32 $16.047,30 449.115,49

5 26/09/2014 12.304,67 3.742,63 $16.047,30 436.810,82

6 26/10/2014 12.407,21 3.640,09 $16.047,30 424.403,61

7 25/11/2014 12.510,60 3.536,70 $16.047,30 411.893,01

8 25/12/2014 12.614,86 3.432,44 $16.047,30 399.278,15

9 24/01/2015 12.719,98 3.327,32 $16.047,30 386.558,17

10 23/02/2015 12.825,98 3.221,32 $16.047,30 373.732,19

11 25/03/2015 12.932,86 3.114,43 $16.047,30 360.799,32

12 24/04/2015 13.040,64 3.006,66 $16.047,30 347.758,68

13 24/05/2015 13.149,31 2.897,99 $16.047,30 334.609,37

14 23/06/2015 13.258,89 2.788,41 $16.047,30 321.350,49

15 23/07/2015 13.369,38 2.677,92 $16.047,30 307.981,11

16 22/08/2015 13.480,79 2.566,51 $16.047,30 294.500,32

17 21/09/2015 13.593,13 2.454,17 $16.047,30 280.907,19

18 21/10/2015 13.706,41 2.340,89 $16.047,30 267.200,78

19 20/11/2015 13.820,63 2.226,67 $16.047,30 253.380,16

20 20/12/2015 13.935,80 2.111,50 $16.047,30 239.444,36

21 19/01/2016 14.051,93 1.995,37 $16.047,30 225.392,43

22 18/02/2016 14.169,03 1.878,27 $16.047,30 211.223,40

23 19/03/2016 14.287,10 1.760,20 $16.047,30 196.936,30

24 18/04/2016 14.406,16 1.641,14 $16.047,30 182.530,14

25 18/05/2016 14.526,21 1.521,08 $16.047,30 168.003,92

26 17/06/2016 14.647,27 1.400,03 $16.047,30 153.356,66

27 17/07/2016 14.769,33 1.277,97 $16.047,30 138.587,33

28 16/08/2016 14.892,40 1.154,89 $16.047,30 123.694,92

29 15/09/2016 15.016,51 1.030,79 $16.047,30 108.678,42

30 15/10/2016 15.141,65 905,65 $16.047,30 93.536,77

31 14/11/2016 15.267,83 779,47 $16.047,30 78.268,95

32 14/12/2016 15.395,06 652,24 $16.047,30 62.873,89

33 13/01/2017 15.523,35 523,95 $16.047,30 47.350,54

34 12/02/2017 15.652,71 394,59 $16.047,30 31.697,83

35 14/03/2017 15.783,15 264,15 $16.047,30 15.914,68

36 13/04/2017 15.914,68 132,62 $16.047,30 0,00

Tablas de Amortizacion

Fuente: Ingeniería de costos Elaborado por: Richard Tello


3.7. Tiempo de Implementación del Proyecto

La programación del proyecto implica que a todas las actividades del

proyecto les sea impuesta una secuencia y se les asigne un tiempo de

ejecución. El tiempo de implementación se puede desarrollar sin

interrumpir el actual proceso de producción, los trabajos de obra civil, los

trabajos de ampliación de la estructura de las dos naves se desarrollarán

sin ningún contratiempo ya que es externo al área de producción.

Cuando el montaje mecánico se termine de realizar, la instalación del

transferidor de paquetes y de la atadora , entonces desde ahí se inicia el

paro de la producción por 15 días, para desconectar el actual transferidor

y atadora y reubicarlo luego en la posición de la nave # 2 y # 1

respectivamente. El tiempo que tardará la aplicación del nuevo método

será de 90 días, se adjunta diagrama de Gantt (Anexo # 14) en Project.

En resumen para cualquier método que se adopte, la programación

servirá para varios propósitos. (RENDER, 2009)

Muestra la relación de cada actividad con las otras actividades y

con el proyecto completo.

Identifica las relaciones de precedencia entre las actividades.

Promueve el establecimiento de tiempos y costos realistas para

cada actividad.

Ayuda a utilizar de mejor manera a las personas, al dinero y a

los recursos materiales al identificar los cuellos de botella

críticos.

3.8. Financiamiento del Proyecto

Para el financiamiento del proyecto la Gerencia de cada área al inicio

del año tiene asignado un desembolso para su presupuesto de capital.

Sin embargo para efecto demostrativo se elabora otra tabla # 37 y

adicionalmente una tabla # 38 de amortización, donde se indica el VAN y

los pagos de capital anual con los intereses, respectivamente.


3.9. Conclusiones

El estudio realizado en la empresa Siderúrgica ANDEC, mediante la

aplicación de los diagramas de proceso, de recorrido y análisis de tiempos

en el proceso de evacuación de paquetes hacia almacenamiento, se ha

logrado identificar los problemas existentes y al mismo tiempo ha

permitido mejorar notablemente el actual método de trabajo. Como

consecuencia de este estudio se la logrado una evaluación de la

distribución física que sirve como el antecedente para tomar decisión de

aplicar los Principio de Distribución de Plantas.

En lo que respecta a la evacuación del producto de mayor demanda en

la producción de varillas de diámetro ø 12 mm, se concluye que su actual

distancia recorrida para almacenar 37 toneladas de producto terminado

en el cargadero # 1 en el tiempo (t) es de:

ANDEC ACTUAL PROPUESTO DIFERENCIA %

DISTANCIA (m) 2.082,40 716,80 1.365,60 65,58

TIEMPO (s) 6.073,60 2.205,60 3.868,00 63,69

MÈTODO RESULTADOS

Se puede observar la eficiencia dentro de la alternativa de propuesta

por medio de la distancia recorrida del producto y en el menor tiempo

posible, es decir a menor distancia existe menor tiempo muerto en

transporte. Se ha aplicado el método de planeación sistemática de la

distribución de planta para solucionar el problema identificado en la zona

de evacuación, y se ha desarrollado la Distribución de Planta, bajo el

principio de la Mínima distancia, que ha permitido mover el producto

terminado a la distancia más corta posible.

Con el nuevo método de trabajo el costo de la mano de obra se reduce,

generando finalmente un ahorro que actualmente tiene un valor anual de

$ 348.768,47 US y se ha logrado una economía de espacio, ya que la

nave de producción # 2 queda libre para futuros trabajos de ampliación.


3.10 Recomendaciones

Se recomienda urgente la ejecución del Proyecto Optimización del

proceso de evacuación de varillas de acero en la empresa ANDEC, por

cuanto el ahorro generado anualmente es de $ 348.768,47 US. Lo que

equivale también a decir $ 1.77 US de ahorro por cada tonelada

producida de acero. La distribución tiene flexibilidad en el sentido de que

puede ser ajustada la ordenación de la maquinaria con el mínimo de

interrupciones en el proceso de producción de varillas de acero, y

consecuentemente con un costo mínimo. Además con la adaptación del

nuevo método propuesto se ha ordenado las áreas de trabajo en estudio

siguiendo la misma secuencia en que se transforma el material.

Se recomienda mantener la definición de la Distribución de planta

por producto en la empresa Siderúrgica ANDEC que maneja grandes

volúmenes de producción y variedad de productos de acero para el sector

de la construcción.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Atadora de paquetes.- Es el término asignado a una máquina que

realiza la operación de amarrar el paquete con alambre liso.

Camino de Rodillos.- Es el término asignado a un transportador de

rodillos que transporta el paquete hacia evacuación.

Control de Calidad.- Operación del proceso que consiste en controlar

no solo la tolerancia dimensional, geométrica, acabado superficial, y

características metalúrgicas, sino también realizar los ensayos de

doblado tracción y límites de fluencia según la norma INEN 2167.

Distribución de Planta por Producto.- Es aquella distribución donde

toda la maquinaria y equipos necesarios para la fabricación de un

determinado producto se agrupan en una misma zona, siguiendo la

secuencia de las operaciones que deben realizarse sobre el material.

Evacuación.- Es el término asignado en la última parte del proceso

para identificar el lugar donde el producto ya es embalado en forma de

paquete y transportado desde el transferidor hasta almacenamiento o

destino final.

Ensayo de doblado.- Operación de control que consiste en doblar a

180º la varilla y comprobar la ausencia de grietas en el radio exterior del

doblez, según método establecido por INEN 110.

Ensayo de tracción.- Operación de control que se toma como probeta

el mismo diámetro de la varilla, según método establecido por INEN 109.

Glosario de Términos 134

Manto.- Es la carga de varillas en número que varía según diámetro y

se disponen sobre el transferidor de cadenas para ser contadas.

Materia prima.- Se entiende por materia prima para el proceso de

laminación en cliente la palanquilla de sección cuadrada.

Laminación en caliente.- Es el proceso mediante el cual el acero a la

temperatura de aproximadamente 1250 ºC sufre una deformación

plástica a través de dos rodillos que giran en sentidos opuestos

entregando una barra ensanchada, alargada y reducida en sección.

Layout.- Término en inglés que traducido hace referencia a la

distribución, disposición o diseño que tiene lugar en una planta industrial.

Paquete.- Es el producto de varillas de acero embalado en longitudes

de 6, 9, y 12 m y cuyo peso es aproximadamente entre 2300 y 2400 Kg.

Palanquilla o lingote.- Es una barra de acero de sección cuadrada de

130X130 mm y cuya composición química varía de acuerdo al tipo d

acero que se esté laminando.

Placa de enfriamiento.- En la tercera parte del proceso de obtención

de la varilla y su función es enfriar la varilla y prepararla para el corte.

Slitting.- Es una operación que tiene lugar en el tren terminador y

consiste en dividir la varilla es dos o más ramificaciones el acero.

Scrap.- Es toda impureza acumulada de material a la entrada de los

rodillos laminadores.

Systematic Layout Planning.- Planificación sistemática de plantas

industriales

Glosario de Términos 135

Stand.- Es la caja de laminación compuesta por dos rodillos cuya

disposición puede ser horizontal o vertical.

Tren de laminación.- Es el conjunto de cajas de laminación con

rodillos en disposición horizontal o vertical, que están agrupadas según la

operación de transformación del acero en tren de desbaste, tren

intermedio y tren terminador.

Transferidor de paquetes.- Máquina transferidora del tipo de cadena

que transfiere el paquete hacia la cuna de paquetes.

ANEXOS

Anexo 137

ANEXO # 1 A

CALIBRACIÓN TREN DE DESBASTE

Fuente: Archivos Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello

Velo

cida

d (m

/sg)

7,1

7,1

7,1

7,1

7,1

1110

,17,

17,

110

,3

Prod

ucci

òn (t

/h)

34,6

34,6

34,6

34,6

34,6

3640

4540

42

Prod

ucto

(mm

)5,

5L6,

5L10

L6,

35-1

212

RC8C

10C

12C

12L

14C

TREN

CAJA

SM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uz

1 H

80X1

54/1

0 80

X154

/10

80X1

54/1

0 80

X154

/10

80X1

54/1

0 80

X154

/10

80X1

54/1

0 80

X154

/10

80X1

54/1

0 80

X154

/10

2 V

82X1

07/1

082

X107

/10

82X1

07/1

082

X107

/10

82X1

07/1

082

X107

/10

82X1

07/1

082

X107

/10

82X1

07/1

082

X107

/10

3 H

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

4 H

39X1

21/7

,539

X121

/7,5

39X1

21/7

,539

X121

/7,5

39X1

21/7

,539

X121

/7,5

39X1

21/7

,539

X121

/7,5

39X1

21/7

,539

X121

/7,5

5 H

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

62,3

X56,

5/12

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

Velo

cida

d (m

/sg)

7,9

6,3

5,1

4,2

3,25

3,25

2,6

2,6

33

Prod

ucci

òn (t

/h)

4340

4040

4040

4040

4540

Prod

ucto

(mm

)16

C18

C20

C22

C25

C25

L28

C28

L32

C32

L

TREN

CAJA

SM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uz

1 H

80X1

54/1

0 80

X154

/10

80X1

54/1

0 80

X154

/10

80X1

54/1

0 80

X154

/10

80X1

54/1

0 80

X154

/10

80X1

54/1

0 80

X154

/10

2 V

82X1

07/1

082

X107

/10

82X1

07/1

082

X107

/10

82X1

07/1

082

X107

/10

82X1

07/1

082

X107

/10

82X1

07/1

082

X107

/10

3 H

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

54X1

15/9

4 H

39X1

21/7

,539

X121

/7,5

39X1

21/7

,539

X121

/7,5

39X1

21/7

,539

X121

/7,5

39X1

21/7

,539

X121

/7,5

39X1

21/7

,539

X121

/7,5

5 H

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

63X5

7/13

D E S B A S T E D E S B A S T E

TABL

A D

E CA

LIBR

ACI

ÒN

PA

RA L

AM

INA

CIÒ

N E

N C

ALI

ENTE

DE

VA

RILL

AS

CA

LIB

RA

CIÒ

N T

RE

N D

E D

ES

BA

ST

E

Anexo 138

ANEXO # 1B

CALIBRACIÓN TREN INTERMEDIO

Fuente: Archivo Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello

Velo

cida

d (m

/sg)

7,1

7,1

7,1

7,1

7,1

1110

,17,

17,

110

,3Pr

oduc

cion

(t/h

)34

,634

,634

,634

,634

,636

4045

4042

Prod

ucto

(mm

)5,

5L6,

5L10

L6,

35-1

212

RC8C

10C

12C

12L

14C

TREN

CAJA

SM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uz

6H29

X77/

829

X77/

829

X77/

829

X77/

829

X77/

829

X77/

829

X77/

829

X77/

830

X70/

929

X77/

8

7H44

X44/

1044

X44/

1044

X44/

1044

X44/

1044

X44/

1043

X44/

1044

X44/

1044

X44/

1045

X46,

2/9

44X4

4,5/

10,2

8H22

X57,

4/6

21,5

X59/

5,8

21,5

X59/

5,8

21,5

X59/

5,8

21,5

X59/

5,8

24X5

9/5,

824

X59/

5,8

24X5

9/5,

824

X59/

5,8

24X5

9/5,

8

9 V

32X3

2/5,

832

X32/

5,8

32X3

2/5,

832

X32/

5,8

32X3

2/5,

832

X32/

5,8

32X3

2/5,

832

X32/

5,8

30X3

0/4

32X3

2/5,

8

10H

19X3

9/4,

318

,8X4

0/4,

419

X39/

4,5

19X3

9/4,

518

,5X3

9/4,

318

,5X3

9/4,

318

,5X3

9/4,

318

,5X3

9/4,

320

,8X3

4,6/

4,4

18,5

X39,

2/4,

4

11 V

24,2

X24,

2/4,

324

,3X2

4,3/

3,8

24,5

X24,

5/4,

524

,5X2

4,5/

4,5

24X2

4/4,

224

,5X2

5/4,

324

,4X2

4,5/

4,4

24,4

X24,

4/4,

420

,8X3

1,8/

4,8

24,2

X24/

4,4

Velo

cida

d (m

/sg)

7,9

6,3

5,1

4,2

3,25

3,25

2,6

2,6

33

Prod

ucci

on (t

/h)

4340

4040

4040

4040

4540

Prod

ucto

(mm

)16

C18

C20

C22

C25

C25

L28

C28

L32

C32

L

TREN

CAJA

SM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uzM

edid

as/L

uz

6H29

X77/

829

X77/

829

,5X7

7/8,

529

,5X7

7/8,

530

,5X7

6/9

30,5

X76/

931

,5X7

3/9

31,5

X73/

936

X70/

1036

X70/

10

7H44

X44,

5/10

,244

X44,

5/10

,244

X44,

5/10

,245

X45/

10,2

45,5

X45/

10,5

45,5

X45/

10,5

46,4

X45/

11,3

46,4

X45/

11,3

48X4

5/12

48X4

5/12

8H24

X59/

5,8

24X5

9/6

24X5

9/6

24X5

9/6,

225

,5X5

7/6,

225

,5X5

7/6,

227

X55/

6,6

27X5

5/6,

632

,5X4

9/8

32,5

X49/

8

9 V

32X3

2/5,

832

,5X3

2,5/

632

,5X3

2,5/

632

,5X3

2,5/

633

,8X3

3/6

33,8

X33/

6,5

36X3

6/8,

534

X34/

941

X39/

10,7

41X3

9/10

,7

10H

18,5

X40/

4,6

19,9

X38,

3/5,

219

,9X3

8,3/

5,6

21,3

X39/

6,5

11 V

24,2

X24,

4/4,

425

,5X2

5,2/

5,1

25,5

X25,

5/5,

526

,5X2

6,5/

6,5

CA

LIB

RA

CIÒ

N T

RE

N IN

TE

RM

ED

IO

TABL

A D

E CA

LIBR

ACI

ÒN

PA

RA L

AM

INA

CIÒ

N E

N C

ALI

ENTE

DE

VA

RILL

AS

I N T E R M E D I O I N T E R M E D I O

Anexo 139

ANEXO 1C

CALIBRACIÓN TREN TERMINADOR

Fuente: Archivo Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello

V (

m/s

g)7

,17

,17

,17

,17

,11

11

0,1

10

,11

0,1

10

,3

Pro

du

ccio

n (

t/h

)3

4,6

34

,63

4,6

34

,63

4,6

36

40

45

40

42

Pro

du

cto

(m

m)

5,5

L6

,5L

10

L6

,35

-12

12

RC

8C

10

C1

2C

12

L1

4C

TREN

CA

JAS

Med

ida

s/Lu

zM

edid

as/

Luz

Med

ida

s/Lu

zM

edid

as/

Luz

Med

ida

s/Lu

zM

edid

as/

Luz

Med

ida

s/Lu

zM

edid

as/

Luz

Med

ida

s/Lu

zM

edid

as/

Luz

12

H1

4,5

X3

,4/4

CA

NA

LO

N

13

V1

9,2

X1

9,2

/4C

AN

AL

ON

14

H1

0,6

X2

5/2

14

,7X

31

,2/3

,41

4,7

X3

0,7

/3,6

14

,5X

34

/41

4,2

X3

0/3

,21

1,8

X3

5/1

1,8

15

,5X

30

,5/4

,9

15

V1

5,6

X1

5,7

/2,2

19

,4X

20

/4,1

20

X1

9,7

/4,3

19

,2X

19

,2/2

19

,2X

19

,6/3

,83

3,8

X1

2/6

19

,5X

20

/2,2

16

H1

0,3

X1

9/1

,51

0,8

X2

6,5

/2,5

10

,8X

27

/2,1

10

,6X

25

/2,4

10

,2X

27

/1,4

11

,2X

38

/0,7

13

X2

3,8

/13

14

,5X

29

/14

,51

9,5

X3

4,7

/31

4X

31

,4/2

,5

17

V1

3,7

/2,7

16

,2X

16

,3/2

,61

5,7

X1

5,7

/2,3

15

,6X

15

,7/2

,21

4,9

X1

4,9

/21

1,8

X3

9/0

,71

3,8

X2

0,2

/4,1

16

,6X

25

/41

7,6

X3

7,9

/1,5

19

,5X

19

/3,1

18

H6

,3X

16

,5/0

,71

2,5

X2

4,1

/1,8

14

,9X

29

/2,1

10

,6X

48

,4/2

12

,5X

25

,8/2

,5

19

H9

,5X

9,5

/0,6

11

,4X

25

,8/0

,951

4,2

X3

3/0

,51

5X

30

/1,0

16

,2X

16

/1,2

20

H5

,2X

14

/0,7

7,2

X1

7,4

/1,4

8,5

X1

9/1

,88

,3X

21

,8/1

,89

,5X

22

,3/2

21

H7

,2/1

,15

9,3

/1,4

11

,2/0

,71

2/0

,61

3,1

/1,9

V (

m/s

g)7

,96

,35

,14

,23

,25

3,2

52

,62

,63

3

Pro

du

cciò

n (

t/h

)4

34

04

04

04

04

04

04

04

54

0

Pro

du

cto

(m

m)

16

C1

8C

20

C2

2C

25

C2

5L

28

C2

8L

32

C3

2L

TREN

CA

JAS

Med

ida

s/Lu

zM

edid

as/

Luz

Med

ida

s/Lu

zM

edid

as/

Luz

Med

ida

s/Lu

zM

edid

as/

Luz

Med

ida

s/Lu

zM

edid

as/

Luz

Med

ida

s/Lu

zM

edid

as/

Luz

12

H-1

5V

CA

NA

LO

N

16

H1

6X

29

,3/2

,91

8X

30

,5/5

,51

7X

31

/3,3

19

,4X

31

,5/5

,22

1,5

X4

0,5

/4,5

20

,4X

39

,5/6

24

X4

5/5

,62

4,5

X3

8,2

/3,5

30

X4

6,5

/52

8,5

X4

4/5

17

V1

9,2

X1

9,5

/2,2

21

,9X

21

,7/5

,31

9,1

/2,7

21

,2/2

,62

3,4

/3,5

25

/2,7

26

,8/4

,12

8/4

,03

0,5

/5,3

32

X3

2/5

18

H1

1,5

X2

4/1

,85

15

X2

5,8

/5,8

CA

NA

LO

N

19

H1

5,3

/2,1

17

,1/2

,3C

AN

AL

ON

20

H-2

1H

CA

NA

LO

N

CA

LIB

RA

CIÒ

N T

RE

N T

EM

INA

DO

R

TAB

LA D

E CA

LIB

RA

CIÒ

N P

AR

A L

AM

INA

CIÒ

N E

N C

ALI

ENTE

DE

VA

RIL

LAS

T E R M I N A D O R

T E R M I N A D

O R

Anexo 140

ANEXO # 2

VARILLA SOLDABLE DE ACERO AL CARBONO

ANDEC

Norma: INEN 2167

Diametro

nominalÀrea (cm2) Perìmetro (cm) Masa (Kg/m) 6 m 9 m 12 m

8 0,5027 2,5133 0,395 2,37 3,55 4,74

10 0,7854 3,1416 0,617 3,702 5,553 7,404

12 1,131 3,7699 0,888 5,328 7,992 10,656

14 1,5394 4,3982 1,208 7,248 10,872 14,496

16 2,0106 5,0266 1,578 9,468 14,202 18,936

18 2,5447 5,6549 1,998 11,988 17,982 23,976

20 3,1416 6,3832 2,466 14,796 22,194 29,592

22 3,8013 6,9115 2,984 17,904 26,856 35,808

25 4,9088 7,854 3,853 23,118 34,677 46,236

28 6,1575 8,7965 4,834 29,004 43,506 58,008

32 8,0425 10,0531 6,313 37,878 56,817 75,756

36 10,1788 11,3098 7,99 47,94 71,91 95,88

40 12,5664 12,5664 9,865 59,19 88,785 118,38

Masa (Kg)Fluencia: fy 4200 Kg/cm2

Fuente: Dpto. Control de Calidad Elaborado por: Richard Tello

Anexo 141

ANEXO # 3

PARÁMETROS DE CONTROL EN PLACA DE ENFRIAMIENTO

EMPRESA

Proceso: Laminaciòn en caliente

Producto: 12 C Velocidad: 10,1 m/sg (*) Producciòn: 45 t/h

OPERACIÓN Velocidad (m/sg)Camino de Rodillos Salida cizalla

# 3 TRAMO 1 11,38

TRAMO2 11,84

Nº de carga de varillas 50Camino de Rodillos Antes de

cizalla de corte en frìo 16

Camino de Rodillos despues de

cizalla de corte en frìo 15

Transferidor de cadenas para

varillas TRAMO 1 2,2

TRAMO 2 2,2Camino de Rodillos antes de

atadora de paquetes 13

Camino de Rodillos despues de

atadora de paquetes 13

Transferidor de cadenas para

paquetes TRAMO 1 2,2

TRAMO 2 2,2

(*) El valor de la velocidad varìa en fuanciòn del dimetro a laminar

ANDEC

Fuente: Archivos Dpto. Producción Elaborado por: Richard Tello

Anexo 142

ANEXO # 4A

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO MÉTODO ACTUAL


Anexo 143

ANEXO 4B

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO MÉTODO PROPUESTO


Anexo 144

ANEXO # 4C

DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES

Anexo 145

ANEXO # 5

DISTANCIAS DESDE TRANSFERIDOR DE PAQUETES HACIA

CARGADEROS

ANDEC

AREA: ALMACENAMIENTO

CARGADERO # 1 2 3 4 5 6

PRODUCTO D (m) D (m) D (m) D (m) D (m) D (m)

8 668 584 524 231 329 377

10 692 596 536 242 389

12C 692 584 524 254 317

12L

14 692 596 254 341 377

16 668 608 524 242 377

18 680 341 389

18L

20 596

22 608 329

25 608 341

25L

28 608 341

28L 329

32 608 536 317

32L 329

11 72Distancia = D Metros = m

DISTANCIAS DESDE TRANSFERIDOR DE PAQUETES HASTA CARGADERO

TRANSPORTE DE PRODUCTO TERMINADO


DESDE

TRANSFERIDOR

DE PAQUETES

HASTA

CARGADEROS


Anexo 146

ANEXO # 6

LAYOUT DISEÑO DE BASCOTECNIA

Anexo 147

ANEXO # 7

DIAGRAMA DE RECORRIDO ACTUAL

Anexo 148

ANEXO # 8

DISTRIBUCIÓN ACTUAL EN ZONA E EVACUACIÓN

Anexo 149

ANEXO # 9

PLANIMÈTRICO ZONA DE EVACUACIÓN

Anexo 150

ANEXO # 10

LAYOUT PROPUESTO ZONA DE EVACUACIÓN

Anexo 151

ANEXO # 11

DETALLE DE DADO Y PLINTO DE NAVE # 1 Y # 2

Anexo 152

ANEXO # 12

AMPLIACIÓN DE NAVE # 1 Y # 2

Anexo 153

ANEXO # 13

CONJUNTO TRANSFERIDOR DE PAQUETES

Anexo 154

ANEXO # 14

DIAGRAMA DE GANTT PARA LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO

Anexo 155

ANEXO # 15

BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 1

Anexo 156

ANEXO # 16

SOPORTE DE MOTO REDUCTOR

Anexo 157

ANEXO # 17

BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 2

Anexo 158

ANEXO # 18

CONJUNTO PLACA TOPE DE PAQUETES

Anexo 159

ANEXO # 19

PLACA TOPE DE PAQUETES

Anexo 160

ANEXO # 20

EJE DE PLACA TOPE

Anexo 161

ANEXO # 21

CASQUILLO DEL EJE

Anexo 162

ANEXO # 22

CHAVETA PLANA

Anexo 163

ANEXO # 23

RODILLOS

Anexo 164

ANEXO # 24

BASTIDOR DE TRANSFERIDOR TRAMO MÓVIL # 1

Anexo 165

ANEXO # 25

BASTIDOR DE TRANSFERIDOR TRAMO FIJO # 2

Anexo 166

ANEXO # 26

RIEL Y VIGA DE RODAJE DE CADENA TRAMO # 1

Anexo 167

ANEXO # 27

RIEL Y VIGA PARA RODAJE DE CADENA TRAMO # 2

Anexo 168

ANEXO # 28

SOPORTE TUBO CUADRADO DE TRAMO BASCULANTE

Anexo 169

ANEXO # 29

DETALLE DE TUBO CUADRADO

Anexo 170

ANEXO # 30

TEMPLADOR DE CADENA

Anexo 171

ANEXO # 31

SOPORTE VIGA DE RODAJE PARA CADENA

Anexo 172

ANEXO # 32

CONJUNTO DE BÁSCULA

Anexo 173

ANEXO # 33

BASTIDOR DE BÁSCULA

Anexo 174

ANEXO # 34

DETALLE DE BÁSCULA

Anexo 175

ANEXO # 35

CUNA DE PAQUETES

Anexo 176

ANEXO # 36

DETALLE DE CUNA DE PAQUETES

Anexo 177

ANEXO # 37

LISTADO DE MATERIAL BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 1


AREA: PLACA DE ENFRIAMIENTO

ZONA: EVACUACIÒN

FECHA: 10/01/2014

DENOMINACION: BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 1 #-II-3

CANTIDAD 2

POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG.

1 2 UPN 200X5520 E.N.10025S275JR 139,65 279,3

2 5 UPN 200X610 E.N.10025S275JR 15,43 77,15

3 6 UPN 200X550 E.N.10025S275JR 13,91 83,46

4 10 PLACA 125X240X20 ASTM A-36 4,71 47,1

5 20 UPN 160X170 E.N.10025S275JR 3,19 63,8

6 20 PLACA 138X55X12 ASTM A-36 7,15 143

7 10 UPN 160X370 E.N.10025S275JR 6,95 69,5

8 10 PLACA 90X320X20 ASTM A-36 4,52 45,2

9 5 PLACA138X150X20 ASTM A-36 3,25 16,25

824,76

1649,52 Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello

Anexo 178

ANEXO # 38

LISTADO DE MATERIAL BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 2



ZONA: EVACDUACIÒN

FECHA: 10/01/2014

DENOMINACION: BASTIDOR DE RODILLOS TRAMO # 2 #-II-3.2

CANTIDAD 1


1 2 UPN 200X2980 E.N.10025S275JR 75,394 150,788

2 3 UPN 200X610 E.N.10025S275JR 15,43 46,29

3 4 UPN 200X550 E.N.10025S275JR 13,91 55,64

4 4 PLACA 125X240X20 ASTM A-36 4,71 18,84

5 12 UPN 160X170 E.N.10025S275JR 3,19 38,28

6 12 PLACA 138X55X12 ASTM A-36 7,15 85,8

7 12 UPN 160X370 E.N.10025S275JR 6,95 83,4

8 6 PLACA 90X320X20 ASTM A-36 4,52 27,12

9 3 PLACA138X150X20 ASTM A-36 3,25 9,75

515,908


Anexo 179

ANEXO # 39

LISTADO DE MATERIAL CONJUNTO PLACA TOPE DE PAQUETES


ZONA: EVACUACIÒN

FECHA: 10/01/2014

DENOMINACION: CONJUNTO PLACA TOPE DE PAQUETES #-II-4

CANTIDAD 1 #-II-4.1-4.4

POSICION CANTIDAD DESCRIPCION ACERO PESO UNIT. PESO TOTAL KG

1 1 PLACA 20X885X700 ASTM A-36 97,26 97,26

2 2 PLACA 20X885X400 ASTM A-36 55,57 111,14

3 1 PLACA 20X750X440 ASTM A-36 51,81 51,81

4 1 PLACA 25X555X700 ASTM A-36 76,243 76,243

5 1 TUBO DIAMETRO 70x50x135 SAE 1024 2,95 2,95

6 1 PERNO M30X265 AISI 1045 1,63 1,63

7 2 TUERCA M30 GRADO 8 0,186 0,372

8 1 MUELLE 0

9 2 ANILLO PLANO DIAMETRO 32X60X4 ASSAB760 0,074 0,148

10 1 EJE DIAMETRO 35X490 AISI 1045 3,67 3,67

11 4 PLACA 20X85X110 ASTM A-36 1,46 5,84

12 2 CASQUILLO BRONCE FOSF. 0,14 0,28

13 1 CHAVETA A-36 0,09 0,09

351,43

351,43


Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello

Anexo 180

ANEXO # 40

LISTADO DE MATERIAL BASTIDOR TRANSFERIDOR

TRAMO # 1 MÓVIL



ZONA: EVACUACIÒN

FECHA: 10/01/2014

DENOMINACION: BASTIDOR DE TRANSFERIDOR TRAMO MÒVIL # 1 #-II-6

CANTIDAD 2


1 2 UPN 200X7000 E.N.10025S275JR 177,1 354,2

2 7 UPN 200X800 E.N.10025S275JR 20,24 141,68

3 6 UPN 200X1060 E.N.10025S275JR 26,81 160,86

4 10 UPN 200X160 ASTM A-36 3,03 30,3

5 12 UPN 160X185 E.N.10025S275JR 3,92 47,04

6 6 PLACA 300X1160X20 ASTM A-36 49,92 299,52

7 5 PLACA 725X880X25 E.N.10025S275JR 30,61 153,05

8 4 PLACA 250X460X20 ASTM A-36 49,73 198,92

9 1 PLACA 330X780X20 ASTM A-36 100,16 100,16

10 1 PLACA 330X600X20 ASTM A-36 54,4 54,4

11 12 TUBO D.i 50XD.E62x60SAE 1024 0,54 6,48

1546,61


Anexo 181

ANEXO # 41

LISTADO DE MATERIAL BASTIDOR DE TRANSFERIDOR

TRAMO # 2 FIJO ACERIAS NACIONALES DEL ECUADOR


ZONA: EVACUACION

FECHA: 10/011/2014

DENOMINACION: BASTIDOR DE TRANSFERIDOR TRAMO # 2 FIJO #-II-7

CANTIDAD 2


1 2 UPN 200X7000 E.N.10025S275JR 177,1 354,2

2 12 UPN 200X800 E.N.10025S275JR 20,24 242,88

3 6 UPN 200X1060 E.N.10025S275JR 26,81 160,86

4 10 UPN 200X120 ASTM A-36 3,03 30,3

5 12 UPN 160X155 E.N.10025S275JR 3,92 47,04

6 6 PLACA 300X1060X20 ASTM A-36 49,92 299,52

7 4 PLACA 250X780X20 E.N.10025S275JR 30,61 122,44

8 4 PLACA 360X880X20 ASTM A-36 49,73 198,92

9 1 PLACA 725X880X20 ASTM A-36 100,16 100,16

10 1 PLACA 450X770X20 ASTM A-36 54,4 54,4

11 1 PLACA 420X500X20 ASTM A-36 32,97 32,97

12 5 PLACA 240X640X30 ASTM A-36 36,17 180,85

13 12 TUBO D.i 50XD.E62x60 SAE 1024 0,54 6,48

1831,02


Anexo 182

ANEXO # 42

LISTADO DE MATERIAL RIEL Y VIGA DE RODAJE TRAMO # 1



ZONA: EVACUACIÒN

FECHA: 10/01/2014

DENOMINACION: RIEL Y VIGA PARA RODAJE DE CADENA TRAMO # 1 #-II-8

CANTIDAD 10


1 1 IPN 180X2960 E.N.10025S275JR 64,824 64,824

2 1 RIEL 25X30X3215 ASTM A-36 18,928 18,928

3 5 PLACAS 180X250X12 ASTM A-36 7,065 35,325

4 6 PLACAS 63X172X12 ASTM A-36 1,02 6,12

0

0

0

0

0

125,197


Anexo 183

ANEXO # 43

LISTADO DE MATERIAL RIEL Y VIGA DE RODAJE DE CADENA TRAMO # 2



ZONA: EVACUACION DE PAQUETES

FECHA: 10/01/2014

DENOMINACION: RIEL Y VIGA DE RODAJE DE CADENA TRAMO # 2 #-II-9

CANTIDAD 10


1 1 IPN 180X5070 E.N.10025S275JR 111,033 111,033

2 1 UPN 100X3965 E.N.10025S275JR 42,029 42,029

3 2 PLACAS 83X285X12 ASTM A-36 2,228 4,456

4 1 RIEL 25X30X5100 ASTM A-36 30,026 30,026

187,544

1875,44Fuente: Archivo de Bascotecnia Elaborado por: Richard Tello

Anexo 184

ANEXO # 44

LISTADO DE MATERIAL SOPORTE TUBO CUADRADO



ZONA: EVACUACIÒN

FECHA: 10/01/2014

DENOMINACION: SOPORTE TUBO CUADRADO #-II-10

CANTIDAD 2 #-II-10.1


1 1 TUBO CUADRADO 180X5500X8 ASTM A-36 248,68 248,68

2 5 PLACA 180X250X20 ASTM A-36 7,065 35,325

3 5 IPN 180X327 E.N.10025S275JR 7,161 35,805

4 20 PLETINA 20X20X327 ASTM A-36 1,026 20,52

5 10 PLACA 200X327X15 ASTM A-36 7,7 77

6 4 PLACA 100X114X20 ASTM A-36 1,789 7,156

7 2 PLACA 50X120X6 ASTM A-36 0,282 0,564

425,05


Anexo 185

ANEXO # 45

LISTADO DE MATERIAL TEMPLADOR DE CADENA



ZONA: EVACUACIÒN

FECHA: 10/01/2014

DENOMINACION: TEMPLADOR DE CADENA #-II-11

CANTIDAD 10


1 2 PLACA 130X560X25 ASTM A-36 14,287 28,574

2 1 PLACA 110X130X25 ASTM A-36 2,806 2,806

3 2 PLACA 80X110X25 ASTM A-36 1,727 3,454

4 2 PERNO M24X250 ASTM A-36 0,02 0,04

0

34,874


Anexo 186

ANEXO # 46

LISTADO DE MATERIAL SOPORTE VIGA DE RODAJE DE CADENA



ZONA: EVACUACIÒN

FECHA: 10/01/2014

DENOMINACION: SOPORTE VIGA DE RODAJE DE CADENA #-II-12

CANTIDAD 30


1 2 PLACA 200X395X20 ASTM A-36 12,403 24,806

2 1 PLACA 320X250X20 ASTM A-36 12,56 12,56

37,366


Anexo 187

ANEXO # 47

LISTADO DE MATERIAL BASTIDOR DE BÁSCULA



ZONA: EVACUACION DE PAQUETES

FECHA: 10/01/2014 #-II-13

DENOMINACION: BASTIDOR DE BÀSCULA #-II-14#-II-14.1


1 2 IPN 300X11800 E.N.10025S275JR 639,56 1279,12

2 3 IPN 300X1000 E.N.10025S275JR 54,2 162,6

3 4 IPN 300X600 E.N.10025S275JR 32,52 130,08

4 10 IPN 300X763 E.N.10025S275JR 17,091 170,91

5 3 PLACAS 400X1000X25 ASTM A-36 78,5 235,5

6 11 PLACAS 713X70X25 ASTM A-36 9,794 107,734

7 3 PLACAS 450X1000X20 ASTM A-36 70,65 211,95

8 12 PLACAS 100X600X15 ASTM A-36 7,065 84,78

9 3 PLACAS 600X1151X15 ASTM A-36 81,318 243,954

10 6 PLACAS 100X275X15 ASTM A-36 3,238 19,428

11 6 PLACAS 100X260X15 ASTM A-36 3,061 18,366

12 6 PLACAS 100X340X15 ASTM A-36 4,003 24,018

13 80 PLACAS 105X475X15 ASTM A-36 5,872 469,76

14 40 PLACAS 125X475X20 ASTM A-36 9,321 372,84


Anexo 188

ANEXO # 48

LISTADO DE MATERIAL CUNA DE PAQUETES



ZONA: EVACUACIÒN

FECHA: 10/01/2014 #-II-15

DENOMINACIÒN: CUNA DE PAQUETES #-II-15.1

CANTIDAD 10


1 1 PLACA 160X750X20 CHRONIT 400HB 18,84 18,84

2 1 PLACA 158X160X15 ASTM A-36 2,976 2,976

3 1 PLACA 725X160X10 ASTM A-36 9,106 9,106

4 2 PLACA 615X26X20 ASTM A-36 13 26

5 2 UPN 200X625 E.N10025 S275JR 15,812 31,624

6 2 UPN 200X85 E.N10025 S275JR 2,15 4,3

7 4 PLACA 60X105X20 ASTM A-36 0,989 3,956

8 8 PLACA 173X186X10 ASTM A-36 2,525 20,2

117,002


BIBLIOGRAFÍA

Benjamìn, N. (1996). INGENIERÌA INDUSTRIAL MÈTODOS TIEMPOS Y

MOVIMIENTOS. Mèxico: McGrawHill.

Benjamìn, N. (1996). Ingenierìa Industrial Mètodos, Tiempos y

Movimientos. Mèxico: McGraw Hill.

Gabriel, B. U. (2001). Evaluaciòn de Proyectos. Mèxico: McGraw-Hilll.

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Muther, R. (1956). Distribución de Planta. Barcelona: HispanoEuropea.

Muther, R. (1973). Anàlisis de la nueva alternativa por medio del Mètodo

S.L.P. . En R. Muther, Systematic Layout Planning. Michigan:

Cahners.

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Niebel, B. (1996). Ingenierìa Industrial Mètodos, Tiempos y Movimientos.

Mèxico: McGraw Hill.

RENDER, J. H. (2009). PRINCIPIOS DE ADNINISTRACIÒN DE

OPERACIONES (Vol. 7 ma ). Mèxico: PEARSON EDUCACIÒN.

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