UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...
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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE TITULACIÓN
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA EN LA MÁQUINA TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS UBICADA EN EL ÁREA DE ENVASES DE LA EMPRESA POLIGRUP S.A
AUTOR PARRA LÓPEZ JORGE LUIS
DIRECTOR DEL TRABAJO ING. IND. OSWALDO NAVARRETE PACHECO
2016
GUAYAQUIL – ECUADOR
ii
DECLARACIÓN DE AUTORÍA
“La responsabilidad del contenido de este Trabajo de Titulación, me
corresponde exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la
Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad de Guayaquil”
PARRA LÓPEZ JORGE LUIS C.C: 0930648605
iii
DEDICATORIA
A Dios, fuente de felicidad, amor y principal motor que impulsa mi vida.
A mi madre Juana por brindarme su apoyo, por aconsejarme en todo
momento, por ser madre, mejor amiga y siempre cuidar de mi a lo largo
de todo el trayecto de la vida.
A mi padre Jorge por todo el sacrificio que ha realizado para darme la
oportunidad de prepararme profesionalmente, por el amor y consejos que
me ha brindado, por ser ese pilar fundamental y modelo a seguir, el cual
me ha guiado a ser una persona de bien.
A mis hermanos Joselyn y Steven por su amor, respeto y comprensión.
A mi novia Dayana por su amor incondicional y por apoyarme en el
transcurso de este proceso.
A todas las personas que directa o indirectamente influyeron para
poder lograr esta meta.
iv
AGRADECIMIENTO
Principalmente a Dios por bendecirme en cada paso que he dado en la
vida, porque ha sido mi fortaleza en todo momento, por la salud y
sabiduría que me ha brindado.
Mi infinita gratitud a la Universidad de Guayaquil, institución que abrió
sus puertas para que en ella pueda nutrirme de los conocimientos
adquiridos a lo largo de la carrera , a mi querida facultad de Ingeniería
Industrial la cual llevo en el corazón, a los docentes y demás compañeros
con los que compartí arduas jornadas de estudio.
A mi director de tesis Ing. Oswaldo Navarrete Pacheco docente de la
facultad por confiar en mí y por todo el apoyo, motivación y tiempo
brindado durante todo este trabajo de titulación.
Al Ing. Nicolás Costa gerente de planta y proyectos de la empresa
Poligrup S.A por darme la oportunidad de realizar mi tesis en su tan
prestigiada empresa.
v
ÍNDICE GENERAL
Nº Descripción Pág.
PRÓLOGO 1
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
Nº Descripción Pág.
1.1 Antecedentes 2
1.1.1 Ubicación geográfica 3
1.1.2 Misión 3
1.1.3 Visión 4
1.2 Responsabilidad Social 4
1.3 Políticas de Calidad 4
1.4 Identificación del CIIU 5
1.5 Productos 5
1.6 Organigrama de la Empresa 6
1.7 Recursos 6
1.7.1 Recursos Humanos 6
1.7.2 Recursos Tecnológicos 7
1.8 Proceso de Producción 7
1.8.1 Diagrama de operaciones de Proceso 10
1.8.2 Capacidad de producción Nominal y Real 10
1.9
1.9.1
Descripción del Problema
Causas
11
12
1.9.2 Efectos 12
1.9.3 Delimitación 13
1.10 Objetivos 13
1.10.1 Objetivo General 13
vi
Nº Descripción Pág.
1.10.2 Objetivos Específicos 13
1.11 Justificativos 14
1.12 Marco Teórico 14
1.12.1 Productividad 14
1.12.2 Factores que afectan a la productividad 15
1.12.3 Importancia de medir la Productividad 15
1.12.4 Eficiencia General de los Equipos 15
1.12.4.1 Clasificación del OEE 16
1.12.4.2 Cálculo del OEE 18
1.12.5 Diagrama Causa Efecto 19
1.12.6 Diagrama de Pareto 20
1.13 Marco Referencial 20
1.14 Metodología 22
1.14.1 Tipo de Muestra 23
CAPÍTULO II
DIAGNÓSTICO
Nº Descripción Pág.
2.1 Registro de datos y sistematización del problema 24
2.1.1 Diagnóstico de la situación actual 24
2.1.1.1 Capacidad de Producción 24
2.1.1.2 Baja eficiencia en la termoformadora de sobrecopas 28
2.1.1.3 Detalles de causas principales y secundarias 29
2.1.1.4 Cálculo de la eficiencia global de la máquina (OEE) 31
2.1.1.5 Paradas Programadas 36
2.1.1.6 Paradas no programadas 38
2.1.1.7 Análisis de paradas no programadas 40
2.2 Encuesta en área de termoformado 45
2.2.1 Análisis de los resultados obtenidos 46
2.3 Impacto económico 52
vii
Nº Descripción Pág.
2.3.1 Pérdidas de producción 52
2.3.1.1 Pérdidas por unidades defectuosas 53
2.3.1.2 Pérdidas en relación a paras por mantenimiento 54
2.3.1.3
2.4
Pérdidas asociadas a hora-hombre
Diagnóstico Situacional
55
57
CAPÍTULO III
PROPUESTA
Nº Descripción Pág.
3.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas 58
3.2 Mantenimiento autónomo 58
3.3 Indicadores de mantenimiento 66
3.4 Evaluación del costo de la solución 69
3.4.1 Retorno de la inversión 73
3.5 Conclusiones y recomendaciones 75
3.5.1 Conclusiones 75
3.5.2 Recomendaciones 76
GLOSARIO DE TERMINOS 78
ANEXOS 79
BIBLIOGRAFÍA 90
viii
ÍNDICE DE CUADROS
Nº Descripción Pág.
1 Productos que elabora la empresa
6
2 Personal de la empresa Poligrup S.A
7
3 Equipos utilizados en Poligrup
7
4 Clasificación del OEE
17
5 Capacidad de producción instalada año 2015
25
6 Capacidad de producción real año 2015
26
7 Capacidad instalada versus capacidad disponible 27
año 2015
8 Disponibilidad de la termoformadora de sobrecopas 32
año 2015
9 Eficiencia de la producción de sobrecopas año 2015 33
10 Eficiencia de la calidad año 2015
34
11 Resultado de eficiencias
35
12 Paradas Programadas
37
13 Paradas no Programadas
39
14 Tipos de fallas por paradas no programadas
40
15 Paradas no programadas por fallas operacionales 43 38
16 Paradas no programadas por fallas mecánicas 44
17 Resultado de encuesta 46
18 Resultado de la primera pregunta 47
19 Resultado de la segunda pregunta 48
20 Resultado de la tercera pregunta 49
21 Resultado de la cuarta pregunta 50
22 Distribución general de la encuesta 51
23 Pérdidas de producción por paradas no programadas 52
24 Pérdidas de producción por unidades defectuosas 53
ix
Nº Descripción Pag.
25 Gastos por falla de máquina termoformadora 54
26 Gastos referentes a horas-hombre 56
27 Impacto económico año 2015 56
28 Cronograma de mantenimiento general a máquina
termoformadora de sobrecopas
67
29 Repuestos para máquina termoformadora 68
30 Herramientas para máquina termoformadora 68
31 Costo total de la propuesta de solución 69
32 Beneficios de la propuesta 71
33 Propuesta de disponibilidad de tiempo de la máquina 72
34 Cálculo del TIR y VAN 74
35 Cálculo de PAY BACK 75
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Nº Descripción Pág.
1 Ubicación de la empresa Poligrup S.A 3
2 Desbobinado de Folio 8
3 Horno de máquina termoformadora de sobrecopas 8
4 Molde 9
5 Esqueleto 9
6 Bobinado de esqueleto 10
7 Indicadores del OEE 16
8 Representación de pérdidas de indicadores del OEE 17
9 Bocín de columna principal 30
xi
ÍNDICE DE DIAGRAMAS
Nº Descripción Pág.
1 Diagrama de Causa Efecto 19
2 Diagrama Causa Efecto de la termoformadora de
Sobrecopas
29
xii
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Nº Descripción Pág.
1 Diagrama de Pareto 20
2 Capacidad instalada versus capacidad disponible 28
3 Paras en proceso de termoformadora de sobrecopas 39
4 Diagrama de Pareto de paradas no programadas
año 2015
41
5 Diagrama de Parteo de eventos correspondientes a
fallas operacionales año 2015
43
6 Diagrama de Parteo de eventos correspondientes a
fallas mecánicas año 2015
44
7 Resultado de la primera pregunta 47
8 Resultado de la segunda pregunta 48
9 Resultado de la tercera pregunta 49
10 Resultado de la cuarta pregunta 50
11 Observación general de las preguntas 51
xiii
ÍNDICE DE ANEXOS
Nº Descripción Pág.
1 Organigrama de Poligrup S.A 79
2 Diagrama de operaciones de proceso del termoformado 80
de sobrecopas
3 Formato de encuesta 81
4 Mapa de seguridad de termoformadora de sobrecopas 82
5 Cronograma semanal de inspección y limpieza 83
6 Cronograma de mantenimiento preventivo (ciclo 0) 84
7 Cronograma de mantenimiento preventivo (ciclo 1) 85
8 Formato de Auditoría 5S 86
9 Cronograma de capacitaciones para personal de línea 87
de termoformado de sobrecopas
10 Auditoría de mantenimiento Autónomo 88
xiv
AUTOR : PARRA LÓPEZ JORGE LUIS TÍTULO : MEJORAMIENTO DE LA EFICIENCIA EN LA
MÁQUINA TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS UBICADA EN EL ÁREA DE ENVASES DE LA EMPRESA POLIGRUP S.A
DIRECTOR : ING. IND. OSWALDO NAVARRETE PACHECO.
R E S U M E N El presente trabajo de investigación tiene como objetivo el estudio de los indicadores referente a disponibilidad, eficiencia y calidad correspondientes a la máquina termoformadora de sobrecopas de la empresa Poligrup S.A., para mediante la aplicación de metodologías de trabajo lograr identificar las causas que afectan la eficiencia general del equipo (OEE) y determinar las soluciones idóneas para aumentar dicha eficiencia . Según la información de cálculos realizados en el segundo capítulo, se pudo observar que la eficiencia general de la máquina se encuentra en un 75%. Al aplicar las diferentes técnicas de ingeniería se evidenció que la causa principal que ocasiona que la eficiencia no aumente se deben a las diversas fallas operacionales y mecánicas provocadas en el proceso, para la consecución de este objetivo se aplicó un programa de mantenimiento autónomo en conjunto con un programa de 5S con el cual cuenta la empresa, estos fueron pilares importantes para lograr minimizar las horas no programadas en un 50%. El costo que tuvo esta implementación fue de $ 8.000 y estuvo dividida en dos fases las cuales corresponden a un mantenimiento general de la máquina y la introducción de las siete fases del mantenimiento autónomo. Al aplicar esta filosofía de trabajo se aumentará la confiabilidad y vida útil de la máquina, los trabajadores de la línea tendrán la capacidad de detectar problemas antes de que estos repercutan en microparadas que afecten la disponibilidad, aumentando de esta manera la eficiencia y productividad. Mediante la aplicación de formatos de limpiezas, mapas de seguridad y cronogramas de capacitaciones, los colaboradores de la línea tendrán estandarizadas sus labores y únicamente se dedicarán a realizar operaciones que agreguen valor al producto.
PALABRAS CLAVES: Termoformado, Eficiencia, Disponibilidad, Mantenimiento, Estándar, Poliestireno, Cortante, Resistencia, Inspección, Envases.
Parra López Jorge Luis Ing.Ind. Oswaldo Navarrete Pacheco. C.C: 0930648605 Director del Trabajo
xv
AUTHOR : PARRA LÓPEZ JORGE LUIS TOPIC : EFFICIENCY IMPROVEMENT OF THE
THERMOFORMING MACHINE OF LID LOCATED IN THE PACKAGING AREA OWNED BY POLIGROUP COMPANY S.A.
DIRECTOR : ING. ENG. OSWALDO NAVARRETE PACHECO.
ABSTRACT The objet to the present work of investigation, is the study of the indicators, referring to the availability, efficiency and quality corresponding to the thermoforming machinery of lid of the Poligrup S.A., company, to apply the working methodology to be able to identify the cause that affects the overall equipment efficiency group (OEE) and determine the ideal solutions to maximize it. According with the information of the calculus made in the second chapter, it was observed the general efficiency of the machine at 75%. To apply the different engineering techniques the evidence of the main causes of not gaining efficiency, are due to the different mechanical operation failures caused by the process, for the execution of this objective a program of automatic maintenance was applied in addition with the program of the 5S that the company has, this was very important part to obtain 50% minimized times not programed. The implementation of this program had a cost of $8.000, divided in two phases that correspond to general maintenance of the machine and the introduction of the seven phases of automatic maintenance. The application of this working philosophy will add the life trust and utility of the machine, the line workers will have the capacity to detect problems before the repetition in micro stops that will affect the ability adding efficiency and productivity. Through the application of cleaning formats, security maps and capacitation chronograms, the line collaborators will have they labor standardized and they will only have to do operations that will add value to the product.
KEY WORDS: Thermoforming, Efficiency, Availability, Maintenance, Standard, Polystyrene, Cutting, Resistance, Inspection, Packaging.
Parra López Jorge Luis Ind.Eng. Oswaldo Navarrete Pacheco. C.C: 0930648605 Director Of Work
PRÓLOGO
El presente trabajo de titulación, tiene como objetivo el aumento de
eficiencia de la máquina termoformadora de sobrecopas de la empresa
Poligrup S.A., se investigará y se analizarán todas las causas que
repercuten directa e indirectamente en el objetivo trazado, se propondrá
una solución para el problema mediante el estudio realizado el cual se ha
dividido en tres capítulos.
En el primer capítulo se presentan detalles de la empresa, localización,
tipo de productos que se elaboran en el área de termoformado, recursos
humanos, tecnológicos, proceso productivo y diagrama de flujo del mismo,
análisis, descripción del problema, causas y efectos que estos
representan en la línea de producción.
En el segundo capítulo se presenta el diagnóstico y la actual situación
en la que se encuentra la máquina, se calculan los indicadores
pertinentes para la obtención de la eficiencia general del equipo (OEE),
mediante el uso de herramientas de ingeniería se determina que las
causas operativas y mecánicas están afectando la disponibilidad de la
máquina, produciendo pérdidas de $ 9151,47 mensuales.
En el tercer capítulo se implementa un programa de mantenimiento
autónomo y un cronograma de mantenimiento general de la
termoformadora para de esta manera aumentar la confiabilidad de la
máquina, además de la capacitación a los trabajadores para que
adquieran la destreza de detectar problemas antes de que estos se
presenten, logrando la reducción de horas referente a paradas no
programadas, aumentando la disponibilidad y por ende la eficiencia del
equipo.
CAPÍTULO I
INTRODUCCIÓN
1.1 Antecedentes
Debido a los diversos desarrollos tecnológicos, las empresas en su
totalidad se ven involucradas a las exigencias que estas emanan;
cambios rápidos, desarrollo de nuevos productos, calidad, tiempos de
entrega y bajos costos de producción, son varios de los aspectos
importantes a los que estas deben de encaminarse para de esta manera
ser competitivos.
Por ende el presente estudio estará dirigido a la implementación de
herramientas que aumenten la eficiencia, de tal forma que esto repercuta
en la reducción en tiempos de entrega mejorando el rendimiento.
La Historia de una empresa generalmente está ligada, en primer lugar,
a las personas que tuvieron la iniciativa de conformarla. Así, lo que hoy
conocemos como el Grupo Industrial Poligrup constituida en marzo de
1979.
La empresa inicia sus actividades como fabricante pionero de mallas
plásticas extruidas, el resultado fue un producto muy versátil, permitiendo
atender varios mercados como el ferretero, agricultor, acuicultor, avícola,
floricultor, ingeniería civil y la construcción, ya entrando a los años ´80 se
empezó a extruir láminas en diferentes materias primas como ABS,
Polietileno (HDPE-LDPE), Polipropileno (PP) y con éstos atender otros
mercados. Estos nuevos mercados estuvieron ligados a la industria de
línea blanca y productos termoformados en general.
Introducción 3
Al estar involucrados en procesos de laminación plástica, a finales de
la década de los ‘80, se considero incorporar nuestra línea de producción
conocida como Terfor. Esta se dedica a la fabricación de envases
termoformados para la industria alimenticia y de limpieza.
1.1.1 Ubicación Geográfica
POLIGRUP S.A. se encuentra localizada en el Kilometro 9 ½ vía Daule
–lotización Inmaconsa (Calle 22 NO Dr. Honorato Vázquez, 8º Pje. 42A
NO) Guayaquil – Ecuador.
FIGURA Nº 1
UBICACIÓN DE LA EMPRESA POLIGRUP S.A
Fuente: Google maps.2015 Elaborado por: Parra López Jorge Luis
1.1.2 Misión
Somos un Grupo Empresarial del sector plástico, conformado por
varias Unidades Estratégicas de Negocios, las cuales se enfocan en:
Introducción 4
proveer productos especializados y personalizados de calidad para
sectores estratégicos y de consumo, considerando el proceso de mejora
continua.
1.1.3 Visión
Ser reconocidos por el mercado como un grupo empresarial
diversificado, que ha logrado un crecimiento significativo, con nuevos
productos de vanguardia, enfoque al sector exportador y presencia
internacional en el área andina.
1.2 Responsabilidad Social
Profesionalismo.- Integrar equipos de trabajo
comprometidos con la empresa, en procesos controlados y
en búsqueda de la mejora continua.
Orientación al cliente.- Buscar satisfacción y fidelidad en
los clientes.
Desarrollo.- Propender a la mejora de las capacidades de
los recursos humanos y a la actualización tecnología.
Calidad.- Producir, comercializar y entregar oportunamente
productos que cumplan con los estándares de calidad.
1.3 Políticas de Calidad
Poligrup S.A es una industria dedicada a la fabricación de productos
plásticos y textiles, constituidas en leyes ecuatorianas que se compromete
a cumplir con objetivos que engloban las normas legales vigentes y otros
requisitos aplicables en el campo de la seguridad y salud en el trabajo y
los procesos eficaces y controlados de calidad, para el cumplimiento de
estos principios corporativos asumimos los siguientes compromisos de
calidad:
Introducción 5
Satisfacción de clientes internos y externos.
Suministros de productos de calidad.
Búsqueda de la mejora continua.
Actualización tecnológica e implementación de proyectos.
Buen clima organizacional.
Asignación de los recursos necesarios.
Comunicación efectiva.
Participación de equipos de trabajo.
Ampliación de mercados nacionales e internacionales.
Desarrollo de talento humano.
1.4 Identificación del CIIU
La descripción de la actividad que realiza POLIGRUP S.A. “Grupo
Industrial”, de acuerdo al CIIU (Codificación Internacional Industrial
Uniforme), está ubicada dentro la clasificación de “Fabricación de otros
productos de plástico”. Identificada con el CIIU C2220.91 FABRICACIÓN
DE ARTÍCULOS DE PLÁSTICO PARA EL ENVASADO DE
PRODUCTOS.
1.5 Productos
La empresa Poligrup S.A. ofrece una amplia gama de productos para
diferentes tipos de mercados como el agricultor, acuicultor, avícola,
floricultor y construcción, actualmente se continúa trabajando en la
consolidación de las líneas comerciales y productos que se han fabricado
desde los inicios.
El enfoque en diseño y desarrollo tanto para mejorar o seguir con la
innovación de productos nuevos se ha vuelto el norte a seguir.
A continuación se detalla la cartera de productos que se fabrican en el
área de termoformado.
Introducción 6
CUADRO Nº1
PRODUCTOS QUE ELABORA LA EMPRESA
Artículo Descripción Presentación
1 Sobrecopa Azul
2 Sobrecopa Amarilla
3 Sobrecopa Verde
4 Sobrecopa Naranja
5 Tarrina 250 gr (lavavajillas)
6 Tarrina 500 gr (lavavajillas)
7 Tarrina 1000-1200 gr
8 Tarrina Rectangular (Rey queso)
9 Tapa Rectangular (Rey Queso)
10 Tapa 250-500 gr
11 Tapa 1000-1200 gr
12 vaso presentación Yagú
13 Vaso presentación Regeneris
14 Vaso Bonyurt
15 Vaso Yogurt Trozos
16 Vaso postre Gelatina Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
1.6 Organigrama de la empresa
Poligrup S.A tiene una estructura organizacional tipo horizontal, la cual
puede observarse en el ANEXO Nº 1, en la misma se da a notar que el
presidente de la compañía en conjunto con el Gerente comercial,
vicepresidente ejecutivo y gerente de planta y proyectos son los
responsables de encaminar a la empresa hacia sus objetivos.
1.7 Recursos
1.7.1 Recursos Humanos
La empresa cuenta con 123 trabajadores, los cuales están distribuidos
en las siguientes áreas:
Introducción 7
CUADRO Nº2
PERSONAL DE LA EMPRESA POLIGRUP S.A
Cantidad Área Tipo
8 Polimalla Obrero
9 Bvtrading Obrero
11 Textil Obrero
17 Terfor Obrero
12 Bodega Obrero
11 Mantenimiento Mecánicos/eléctricos
55 Administración Supervisores/Jefes Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
1.7.2 Recursos Tecnológicos
En el siguiente cuadro se detallan los equipos operativos con los que
actualmente cuenta la empresa Poligrup S.A.
CUADRO Nº3
EQUIPOS UTILIZADOS EN POLIGRUP
Cantidad Equipo Energía/Combustible Área
4 Termoformadoras Electricidad Envases
3 Etiquetadoras Electricidad Envases
2 Impresoras Electricidad/Gas Envases
5 Extrusoras Electricidad Bvtrading
3 Selladoras Electricidad Perfiles
2 Compresores Electricidad General
1 Generador Diesel General
1 Horno Electricidad Serigrafía Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
1.8 Proceso de Producción
El proceso empieza con el respectivo montaje del folio de Poliestireno
(Ps) en el desbobinador.
Introducción 8
FIGURA Nº2
DESBOBINADO DE FOLIO
Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En este punto la lámina de folio ingresa a unos rieles y son receptadas
por cadenas especiales con puntas las cuales se encargan de aprisionarla
y transportarla hacia el horno, en este permanece un determinado tiempo
para que la lámina de poliestireno (Ps) esté lista para el troquelado.
FIGURA Nº3
HORNO DE MÁQUINA TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS
Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
El proceso continúa con el traslado hacia el molde, aquí la lámina es
troquelada mediante el contacto de la placa superior e inferior del molde
y bajo la formación por soplado, al culminar el ciclo el molde inferior baja y
Introducción 9
las sobrecopas son expulsadas mediante aire hacia la sección de
apilamiento.
FIGURA Nº4
MOLDE
Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
La sección de folio sobrante es llamada esqueleto y se va bobinando
mediante un eje motorizado.
FIGURA Nº5
ESQUELETO
Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Introducción 10
FIGURA Nº6
BOBINADO DE ESQUELETO
Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En la FIGURA Nº 6 se puede observar parte del esqueleto ya bobinado
el cual al terminar la producción pasará por un proceso de molienda para
de esta manera poder ser utilizado nuevamente en materia prima para la
elaboración de un nuevo folio.
1.8.1 Diagrama de Operaciones de Proceso
El diagrama del proceso de termoformado de las sobrecopas
comprende desde el montaje de molde hasta el almacenamiento temporal
en las cajas ubicadas en los pallets de producto terminado. En este se
pueden observar que existen 5 operaciones, 2 actividades combinadas, 1
actividad referente a demora y otra correspondiente al almacenamiento.
(VER ANEXO Nº 2).
1.8.2 Capacidad de Producción nominal y real
Actualmente la máquina termoformadora de sobrecopas trabaja a 18
ciclos por minutos, el molde está conformado por 8 cavidades, es decir
que este puede termoformar 144 unidades por minutos.
Introducción 11
18 ciclos
minutox
8 unidades
ciclo= 144 unidades
minuto⁄
La capacidad de producción nominal de sobrecopas hora será:
144 unidades
minuto x
60 minutos
1 hora= 8640 unidades
hora⁄
Debido a problemas en el montaje, desmontaje de moldes, temas
operativos y otros aspectos que impiden desarrollar las actividades con
normalidad hacen que la capacidad real de la máquina sea en promedio
7560u/hora, traduciendo esto en porcentajes se obtiene una reducción del
12.5% con relación a la capacidad nominal de producción.
Cabe recalcar que 8640 unidades/hora es el estándar de producción
establecido de la máquina termoformadora.
1.9 Descripción del Problema
La eficiencia de la línea de termoformado de sobrecopas ha decrecido
considerablemente en el transcurso de los últimos años debido a cambios
lentos de formatos, constantes fallas en la máquina o microparadas y por
la falta de capacitación del personal operativo.
Operaciones que no agregan valor en el producto han ocasionado la
reducción del estándar de producción, la cual se ha reflejado en pérdidas
económicas significativas, problemas de calidad, reducción de la
productividad y demás falencias que ocasionan que todos estos aspectos
sean contraproducentes en el proceso.
A continuación se detallan las causas encontradas en la línea de
producción:
Introducción 12
1.9.1 Causas
a) Desgaste en los insertos de levas.
b) Baja potencia en resistencias de horno superior e inferior.
c) Desgastes en bocines de columnas principales.
d) Desorden y falta de ubicación de herramientas para cambio de
moldes y formatos.
e) Fallas operacionales por falta de compromiso y capacitaciones.
1.9.2 Efectos
Los efectos que se detallan a continuación están relacionados
directamente a las causas establecidas en el punto anterior, siendo estas
las siguientes:
a) Al momento de realizar el corte o troquelado, este desgaste
repercute en que fallen varias de las cavidades, lo cual genera
que se vea afectado el diámetro de corte (genera rebaba en
corte).
b) Restringe el aumento de temperaturas, lo cual dificulta poder
estabilizar el estándar de velocidad de producción referente a los
18 ciclos por minutos a los cuales debe de producir la
termoformadora.
c) Dificulta el perfecto troquelado que debe existir entre la placa
superior e inferior del molde debido a la variación de diámetro en
los bocines de bronce.
d) En el cambio de moldes y formatos se pierde demasiado tiempo
debido a que las herramientas no se encuentran en un lugar
específico.
e) Diversos problemas que se generan en la línea por movimientos
u operaciones mal ejecutadas, descuidos y falta de interés por
parte de los colaboradores.
Introducción 13
1.9.3 Delimitación
La implementación de técnicas para el aumento de eficiencia se
realizará en la máquina termoformadora de sobrecopas ubicada en el
área de envases de la empresa Poligrup S.A, estas servirán para elaborar
más unidades de sobrecopas en los mismos tiempos establecidos, para
conseguir este objetivo se revisarán registros estadísticos de producción
del último año para compararlas con las observaciones directas que se
deberán de realizar en el estudio de campo , de esta manera se
agruparan todos estos datos para obtener la mejor solución a cada unas
de las causas que obstaculizan la búsqueda del objetivo principal.
1.10 Objetivos
1.10.1 Objetivo General
Mejorar la eficiencia en la máquina termoformadora de sobrecopas en
la empresa Poligrup S.A.
1.10.2 Objetivos Específicos
1. Analizar los problemas más comunes y las causas que
se presentan en el proceso de termoformado, la cuales
impiden que el equipo desarrolle una mayor eficiencia.
2. Determinar los problemas que más repercuten en la
búsqueda de nuestro objetivo mediante el uso de
herramientas como diagramas Ishikawa, pareto,
encuestas y demás técnicas de ingeniería.
3. Examinar propuestas o alternativas que se deberán de
aplicar en cada uno de los problemas detectados.
4. Establecer la capacidad técnica y económica de la
propuesta.
Introducción 14
1.11 Justificativo
La compañía en donde se desarrollará el presente proyecto de tesis es
una de las empresas representativas a nivel nacional en la elaboración de
envases plásticos realizados mediante procesos de termoformado.
El incremento de eficiencia en la termoformadora provocará una
reducción en los inventarios, por ende el costo generado por el mismo
decrecerá, al hacer esto se mejorarán los tiempos de entrega del producto
terminado al cliente y se podrá controlar de mejor manera los stock
mínimos que se deben de tener en relación a las sobrecopas especiales
de baja rotación, esto es referente a las sobrecopas de colores, de igual
manera se verán beneficiados los trabajadores debido que se entregarán
bonos por logros de metas de producción.
La empresa también se beneficiará considerablemente en la reducción
de sobretiempo, además del consumo de energía eléctrica, agua y demás
suministros indirectos que intervienen en la elaboración de los envases.
1.12 Marco Teórico
1.12.1 Productividad
La definición de productividad se basa en la correlación que existe
entre la cantidad de productos o servicios y la cantidad de insumos o
bienes utilizados para la ejecución y fabricación de dichos productos o
servicios. Es un indicador que sirve para obtener el rendimiento o
eficiencia de equipos, máquinas, además se puede obtener la eficiencia
de las personas o empleados (Jiménez Rojas, Delgado Bobadilla, &
Gaona villate, 2001).
Productividad = Productos
Insumos
Marco Teórico 15
La filosofía que se maneja al hablar de productividad es la siguiente:
toda máquina, equipo o persona es productiva siempre y cuando al
invertir todos los recursos o insumos asignados, este logra obtener la
mayor o máxima cantidad de unidades o productos con dichos recursos.
(Prokopenko, 1989, pág. 3).
1.12.2 Factores que afectan a la productividad:
Los factores internos son aquellos relacionados con los puestos o
secciones designadas para el trabajo, tecnología, materiales, energía,
máquinas, equipos y recursos humanos, mientras que los externos
corresponden a la infraestructura real, disponibilidad de capital e insumo y
mano de obra competente. (Prokopenko, 1989, pág. 11).
1.12.3 Importancia de Medir la Productividad
Medir la productividad implica palpar el desempeño o desarrollo de
una fábrica o industria, esto es de suma importancia debido a que al tener
mayor productividad se generarán mayores ingresos y por ende más
utilidades y demás beneficios, mayor competitividad, todos estos aspectos
van de la mano con la reducción de los costos de producción y la
capacidad de las empresas para poder responder a las necesidades de
los clientes, la cuales se vuelven más exigentes día a día. (Ibarra
Barrientos, 2009, pág. 18).
1.12.4 Eficiencia General de los Equipos
La eficiencia general de los equipos (OEE), es una filosofía de mejora,
la cual se enfoca en el aumento de la productividad mediante la
incorporación de tres indicadores importantes para su respectiva
valoración, es el caso de la disponibilidad de la máquina, la eficiencia de
la misma y el valor o porcentaje de calidad que esta logra. El OEE indica
Marco Teórico 16
el índice, valor de la productividad o capacidad real de una máquina o
equipo, en relación con la capacidad de producción ideal o programada
en un intervalo de tiempo determinado. El conocer el porcentaje de
eficiencia global de una máquina, sirve para la toma necesaria de
acciones o medidas ya sean estas preventivas o correctivas en relación a
que indicador está repercutiendo directamente con la baja productividad,
estas medidas se enfocan en la mitigación o eliminación de las causas
más comunes o problemas asociados con el bajo rendimiento de uno de
estos indicadores. (Ibarra Barrientos, 2009, pág. 21).
FIGURA N°7
INDICADORES DEL OEE
Fuente:http://www.simpleformacion.es/oee-optimizar-instalaciones-y-equipos/ Elaborado por: Parra López Jorge Luis
1.12.4.1 Clasificación del OEE
El valor obtenido referente al indicador OEE permite comparar una
línea de producción o una planta industrial, con varias líneas o plantas
industriales consideradas con el calificativo de excelente. El porcentaje
que se obtiene del indicador se lo deberá de asociar en una tabla la cual
describe las consecuencias que se tienen al estar ubicados en secciones
como inaceptables, regular, aceptable, buena y excelente. (Mohr Barría,
2012, pág. 35).
Marco Teórico 17
A continuación se detalla la tabla de clasificación del OEE:
CUADRO N° 4
CLASIFICACIÓN DEL OEE
Oee Categoría Consecuencias
< 65% Inaceptable Importantes pérdidas económicas. Baja competitividad.
≥65% <75% Regular Pérdidas económicas. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora.
≥75% <85% Aceptable Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.
≥85% <95% Buena Buena competitividad. Entramos ya en valores considerados ‘World Class o clase mundial’.
≥95% Excelente Competitividad excelente. Fuente: (Mohr Barría, 2012, pág. 35) Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Tener un OEE del 70% significa que de cada 100 piezas que la línea o
máquina debió haber producido, solo 70 son de buena calidad y el
restante que en este caso son 30 se han perdido por diversas causas, las
cuales han sido asignadas a seis grandes grupos: paradas/averías, falta
de materiales, preparación de la línea o cambio de referencias, bajo
rendimiento o reducción de velocidad, microparadas y reprocesos o
rechazos de producción (Mohr Barría, 2012, pág. 36).
FIGURA N° 8
REPRESENTACION DE PÉRDIDAS DE INDICADORES DEL OEE
Fuente:http://www.proalnet.com/index.php/blog/27 Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Marco Teórico 18
1.12.4.2 Cálculo del OEE
El cálculo del OEE se basa en el producto de la multiplicación de los
indicadores correspondientes a:
OEE: Disponibilidad x Eficiencia x Calidad
Disponibilidad: es el resultado del tiempo operativo sobre el tiempo
disponible de la máquina, es decir, cuánto tiempo ha estado en
funcionamiento u operativa con respecto a las horas programadas,
referente a estas horas, será necesario restar el tiempo no planificado o
paradas no planificadas, de esta manera de tendrá un indicador más
fiable (Belohlavek, 2006, pág. 29). De este aporte científico es relevante la
siguiente fórmula:
Disponibilidad =tiempo de operación
t. planificado de producció n − t. de paradas planificadas
Eficiencia o rendimiento: se define como el número real de unidades
producidas sobre el producto de la producción teórica o capacidad
nominal en un tiempo operativo determinado. Para el cálculo de este
indicador se toma en cuenta las unidades de buena y mala calidad
respecto a la fabricación considerando el estándar de producción
programado. (Belohlavek, 2006, pág. 29). De este aporte científico es
relevante la siguiente fórmula:
Eficiencia = número de unidades producidas
capacidad nominal x tiempo de operación
Calidad: Este indicador está relacionado con todas las unidades
fabricadas que están en buen estado con relación al número total de
unidades producidas, para el motivo del análisis también se consideran
las unidades de buena y mala calidad, de esta manera se conoce el
Marco Teórico 19
porcentaje de calidad respecto a la producción realizada. (Belohlavek,
2006, págs. 29-30). De este aporte científico es relevante la siguiente
fórmula:
Calidad = número de unidades en buen estado
total de unidades producidas
1.12.5 Diagrama Causa-Efecto
Es una herramienta eficaz que sirve para detectar las principales
causas de uno o varios problemas para de esta manera determinar las
medidas preventivas y correctivas necesarias para eliminar dichos
problemas, el creador de este diagrama fue el profesor Kaoru Ishikawa el
cual lo desarrolló en la ciudad de Tokio en el año 1943. Por motivo de
creación de un diagrama de Ishikawa, lo primero que se debe de hacer es
conocer o asignar un nombre al problema principal, luego de eso se
asignan las causas principales seguidas de las sub causas, en este punto
por lo general se reúne un grupo de personas en un ambiente relajado y
dan sus opiniones e ideas innovadoras referentes a cada causa principal
y sub causas, a esto se lo denomina lluvia de ideas o brainstorming. Este
diagrama también es considerado como una de las siete herramientas
básicas de calidad más utilizadas debido a su sencillez y grandes
resultados. (Pérez, 2002).
DIAGRAMA N° 1
DIAGRAMA DE CAUSA-EFECTO
Fuente: http://yanetag.weebly.com/122-ishikawa.html Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Marco Teórico 20
1.12.6 Diagrama de Pareto
El principio de Pareto es una representación gráfica ordenada de datos
provenientes de un problema, en este se toma en consideración la
frecuencia de los mismos para de esta manera identificar las causas
esenciales que se deben de tratar. También es conocido como diagrama
o regla 80-20. El nombre de este diagrama fue dado por el Dr. Joseph
Juran en honor al economista Italiano Vilfredo Pareto. (Maldonado, 2011,
pág. 74).
GRÁFICO N° 1
DIAGRAMA DE PARETO
Fuente: https://exceltotal.com/diagrama-de-pareto-en-excel/ Elaborado por: Parra López Jorge Luis
1.13 Marco Referencial
Para realizar el marco referencial se efectuó una compilación de tesis
relacionadas con productividad y eficiencia general de los equipos (OEE),
con el propósito de adoptar ideas y relacionar métodos de trabajo
aplicables al proceso.
“Implementación de OEE y SMED como herramientas de Lean
Manufacturing en una empresa del sector plástico” tesis de grado de
Ingeniería Industrial, Magister en sistemas de producción y productividad,
Marco Teórico 21
de la Universidad de Guayaquil, en esta se detallan métodos de utilización
de indicadores claves de rendimiento (KPI).La investigación fue llevada a
cabo en el área de termoformado de la empresa Plásticos del Litoral S.A.
ubicada en la ciudad de Guayaquil. Este trabajo se realizó durante los
años 2013-2014. La metodología empleada está basada en la
investigación descriptiva a través de la toma directa de datos reales de
producción. Las conclusiones del estudio demuestran que el OEE unido al
SMED se muestra como técnicas totalmente útiles y aplicables a cualquier
máquina. Se demuestra a través de la investigación que el OEE muestra
claramente las pérdidas productivas de la máquina, y una vez
identificadas, pueden ser eliminadas o reducidas por la aplicación de la
técnica SMED con la consiguiente reducción de los costos de producción,
a fin de lograr una mayor competitividad. (Alarcon Falconí, 2014)
“Propuesta de implantación del mantenimiento autónomo de la
metodología TPM en el área de corrugado de la empresa Grupasa grupo
Papelero S.A” tesis de grado de Ingeniería Industrial, de la Universidad de
Guayaquil, en esta se proponen técnicas para aumentar la vida útil de las
maquinarias y garantizar el buen desempeño de los trabajadores. Los
principales problemas detectados en el estudio en primera instancia han
sido: Fallas operativas de la máquina corrugadora a causa de la falta de
gestión del mantenimiento y por la falta de conocimientos técnicos de los
operadores que han generado un nivel bajo de la O.E.E= 40% el año
2007 esto da como resultado un costo de $201,546.72 en pérdidas por
costo de hora- máquina parada. Además en el estudio de Tesis aplicando
las técnicas de ingeniería también se determinó pérdidas que ascienden a
$78,886.00 a causa de la mala operación de desembarque de
contenedores de bobinas de papel lo cual genera desperdicios medidos
en 0.6% anuales (184 Ton) del consumo de papel al año (30.000 Ton),
incapacidad operativa de la Bodega de Materia Prima medido en un 50%,
deterioro en los equipos de operación en un 50%. Las soluciones
escogidas para erradicar y/o disminuir el impacto de los problemas, se
Marco Teórico 22
refiere a la aplicación del Mantenimiento Autónomo de la Metodología
TPM (Mantenimiento Productivo Total) para aumentar el nivel de
Eficiencia en el Área de Corrugado y para eliminar los problemas
causados por la mala operación de desembarque se propone la
adquisición de una rampa niveladora de tipo RA-HN. El costo de Inversión
Inicial para la aplicación del Mantenimiento Autónomo es de $ 7,390.00
que será recuperada en 3 meses, indicando una TIR de 430%, un VAN de
$92,526.60 y un coeficiente Beneficio-Costo de $12.52”. (Jaramillo
Mendoza, 2014)
“Desarrollo o implementación del indicador eficiencia total del equipo
en el área de envasado de una planta de detergentes”, tesis de grado de
Ingeniería industrial de la Escuela Superior Politécnica del Litoral. Para
tener una ventaja competitiva la empresa va a implementar TPM
(Mantenimiento Productivo Total), como parte de esta implementación se
debe tener desarrollado el indicador de ETE (Eficiencia Total del Equipo)
para esto se seleccionará una línea piloto la cual se iniciará con las
capacitaciones para desarrollar el indicador. La tesis ha sido desarrollada
en capítulos en los cuales se indican cómo se seleccionó la línea piloto, la
importancia del indicador ETE y el concepto referente a pérdidas como su
clasificación, elaboración capacitación y retroalimentación, identificación
de la situación actual, implementación y presentación de resultados de las
ideas de mejora. También, se indica las mejoras que se desarrollaron en
la línea piloto para mejorar el indicador, cabe resaltar que para esto se
han conformado equipos de trabajo multi-departamentales de producción,
mantenimiento, calidad y planificación, de esta forma se ha ganado
levantar la moral del los empleados. (Medina, 2009)
1.14 Metodología
En este proyecto de investigación se utilizarán herramientas
importantes como lo son: la recolección de datos cualitativos y
Marco Teórico 23
cuantitativos, siempre basándose en información de tipo analítico-
descriptivo.
Se seguirán los siguientes pasos:
Recopilar los datos, se levantará información de todas las
observaciones directas, además de los registros de producción
otorgados por la empresa.
Análisis de la información, en este punto se elaboraran cuadros
y gráficos estadísticos, flujogramas, diagramas de operaciones.
Diagnostico mediantes diagramas de ingeniería como pareto e
Ishikawa, los cuales ayudarán a identificar las causas principales
del problema.
Elaboración de la propuesta para aumentar la eficiencia
mediante la reducción de los problemas y defectos que
repercuten directa e indirectamente en el proceso de elaboración
de sobrecopas.
1.14.1 Tipo de muestra
La muestra que se tomará es finita y está relacionada directamente
con el personal que interviene en el proceso de termoformado de
sobrecopas, el número de encuestados corresponde a 8 personas, siendo
estos:
Operadores.
Ayudantes.
Personal de mantenimiento.
Supervisores y demás personas relacionadas con el proceso.
CAPÍTULO II
DIAGNÓSTICO
2.1 Registro de datos y sistematización del problema.
2.1.1 Diagnóstico de la situación actual
En este capítulo se realizará un diagnóstico de la situación actual en la
que se encuentra el proceso de termoformado de sobrecopas de la
empresa POLIGRUP S.A.
Mediante el uso de herramientas de ingeniería e inspecciones
visuales y encuestas que se realizarán para analizar todos los problemas
que influyen directa e indirectamente en el proceso, además de las
condiciones de trabajos que se deberán de tomar en cuenta para de esta
manera tener una idea clara de cada problema.
2.1.1.1 Capacidad de producción.
La capacidad de producción teórica o instalada es aquella que
determina el volumen máximo de producción que se puede alcanzar
considerando que la máquina desarrolla su actividad sin paros o retrasos
que perjudiquen la producción, siendo esta una ejecución perfecta debido
a los aspectos mencionados anteriormente.
A continuación se detallarán los cuadros de producción
correspondientes a la capacidad instalada y capacidad de producción
disponibles de la máquina termoformadora de sobrecopas registradas en
el año 2015.
Situación Actual y Diagnóstico 25
Referente a la capacidad instalada, en esta se toman en cuenta las
paradas programadas y no programadas que se registraron a lo largo del
transcurso del año.
CUADRO N° 5
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN INSTALADA AÑO 2015
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Meses Días
Calendario Horas
(mensuales)
Velocidad. Línea
(Sobrecopas/Hora)
Capacidad (Sobrecopas/mes)
ENERO 27 324 8640 2.799.360
FEBRERO 25 300 8640 2.592.000
MARZO 27 324 8640 2.799.360
ABRIL 26 312 8640 2.695.680
MAYO 26 312 8640 2.695.680
JUNIO 27 324 8640 2.799.360
JULIO 27 324 8640 2.799.360
AGOSTO 26 312 8640 2.695.680
SEPTIEMBRE 27 324 8640 2.799.360
OCTUBRE 28 336 8640 2.903.040
NOVIEMBRE 23 276 8640 2.384.640
DICIEMBRE 24 288 8640 2.488.320
TOTAL: 32.451.840
Situación Actual y Diagnóstico 26
CUADRO N° 6
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN REAL AÑO 2015
Meses Días
Calendario Horas (mes)
Velocidad. Línea (Sobrecopas
/Hora)
Capacidad (Sobrecopas
/mes)
Enero 27 220,74 8640 1.907.194
Febrero 25 193,88 8640 1.675.123
Marzo 27 254,70 8640 2.200.608
Abril 26 215,67 8640 1.863.389
Mayo 26 237,51 8640 2.052.086
Junio 27 220,74 8640 1.907.194
Julio 27 249,04 8640 2.151.706
Agosto 26 240,24 8640 2.075.674
Septiembre 27 249,04 8640 2.151.706
Octubre 28 261,66 8640 2.260.742
Noviembre 23 226,54 8640 1.957.306
Diciembre 24 214,20 8640 1.850.688
∑=2.783,96 TOTAL: 24.053.416
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En el CUADRO Nº 5 se puede observar la producción teórica o
instalada expresada en unidades tomando en cuenta que la
termoformadora ha ejecutado su trabajo en condiciones idóneas (cero
paras y fallos).
En este CUADRO Nº 6 se observa el comportamiento de la producción
real registrada en el año 2015, como se puede visualizar la cantidad de
días laborados no ha variado en relación al cuadro correspondiente a la
producción instalada, lo que varía significativamente son las horas
trabajadas en ese periodo de tiempo.
Estas horas no laboradas son consideradas un tiempo ocioso y esto se
ve reflejado en la pérdida de producción y baja eficiencia de la máquina.
Situación Actual y Diagnóstico 27
CUADRO N° 7
CAPACIDAD INSTALADA VERSUS CAPACIDAD DISPONIBLE AÑO
2015
Meses Capacidad Instalada
(unidades)
Producción Real
(unidades)
Enero 2.799.360 1.907.194
Febrero 2.592.000 1.675.123
Marzo 2.799.360 2.200.608
Abril 2.695.680 1.8633.89
Mayo 2.695.680 2.052.086
Junio 2.799.360 1.907.194
Julio 2,799,360 2.151.706
Agosto 2,695,680 2.075.674
Septiembre 2.799.360 2.151.706
Octubre 2.903.040 2.260.742
Noviembre 2.384.640 1.957.306
Diciembre 2.488.320 1.850.688
Total: 32.451.840 24.053.416
Promedio/Mes: 2.704.320 2.004.451
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Como se puede observar en el cuadro anterior, la diferencia entre la
capacidad instalada versus la producción real en el año 2015 es de
8.398.424 unidades.
A continuación se detalla el gráfico correspondiente a la producción
esperada en comparación con la producción real registrada
mensualmente en el año 2015.
Situación Actual y Diagnóstico 28
GRÁFICO N° 2
CAPACIDAD INSTALADA VERSUS CAPACIDAD DISPONIBLE
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
2.1.1.2 Baja eficiencia en la termoformadora de sobrecopas
La pérdida de eficiencia de la máquina provoca pérdidas a niveles de
producción debido a que estos términos son directamente proporcional, a
medida de que crezca la eficiencia, esta se reflejará en mayores
unidades producidas, es por eso que para poder realizar el diagnóstico
del problema se realizará un diagrama de Ishikawa en el cual se
detallaran las causas asignadas en el capítulo anterior y otras causas que
se deberán de registrar mediante la investigación directa.
A continuación se detalla el diagrama de Ishikawa con las causas
principales y secundarias que fueron reconocidas mediante la
investigación directa.
0
500000
1000000
1500000
2000000
2500000
3000000
Ener
o
Feb
rero
Mar
zo
Ab
ril
May
o
Jun
io
Julio
Ago
sto
Sep
tiem
bre
Oct
ub
re
No
viem
bre
Dic
iem
bre
PRODUCCIÓN MENSUAL AÑO 2015
Capacidad Instalada
Producción Real
Situación Actual y Diagnóstico 29
DIAGRAMA N° 2
ANÁLISIS CAUSA EFECTO DE LA TERMOFORMADORA DE
SOBRECOPAS
BAJA EFICIENCIA
EN MAQUINA
TERMOFORMADORA
DE SOBRECOPAS
MAQUINA
METODOS
MANO DE OBRA
MEDIO AMBIENTE
Limitación de ciclos de
producción
Piezas con desgaste:
Bocines, insertos de
levas etc
Falta de capacitación
Fatiga
Apilamiento inadecuado
de sobrecopas
No existe una
designación de
herramientas
Alta temperatura
en puesto de
trabajo
Baja potencia en
resistencias
Falta de comunicación
referente a problemas
Montaje/desmontaje de
molde no estandarizado
No existe formato de
limpieza por parte de
operadores
MATERIALES
Variación en
espesor del folio
Fuente: Investigación directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
2.1.1.3 Detalles de causas principales y secundarias.
Máquina
A. Limitación de ciclos de producción.- uno de los principales
problemas en la eficiencia de la termoformadora de
sobrecopas está relacionada directamente con la limitación
de los ciclos de producción, actualmente está regularizada
para que produzca 18 ciclos por minuto.
Situación Actual y Diagnóstico 30
B. Desgaste en piezas.- Parte de las piezas principales y de
mayor fricción en el proceso de termoformado presentan
desgaste, es el caso de los bocines e insertos de levas.
C. Baja potencia en resistencias del horno.- temperaturas por
debajo de lo estándar en algunas zonas del horno superior e
inferior.
FIGURA N° 9
BOCIN DE COLUMNA PRINCIPAL
Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Mano de Obra
A. Falta de capacitación en montaje/desmontaje de moldes.-
operarios realizan el montaje y desmontaje de forma
desordenada, influye drásticamente el tiempo en que se
ejecutan estas actividades.
B. Fatiga.- Movimientos repetitivos e innecesario que no agregan
valor al producto.
C. Falta de comunicación.-operadores no dan a conocer todos los
problemas que presenta la máquina, poco interés referente a
reposición de pernos y accesorios en mal estado.
Situación Actual y Diagnóstico 31
Métodos
A. No existe una designación de herramientas.-actualmente las
herramientas que se utilizan son usadas para todas las
máquinas, lo cual dificulta la ejecución de las actividades al
momento de necesitarlas.
B. No se lleva un control preciso del tiempo prudente para la
ejecución de cada una de estas actividades, esto genera que la
sumatoria de horas por paradas programadas reduzcan las
horas netas de producción.
Medio Ambiente
A. Alta temperatura en puesto de trabajo, el ambiente no es el
idóneo debido al calor que emanan los hornos de la máquina
termoformadora.
Materiales
A. Variación del espesor del folio, dificulta la estabilización, además
de problemas referente a calidad por tema de especificaciones
técnicas.
2.1.1.4 Cálculo de la eficiencia global de la máquina (OEE)
El indicador OEE mide la efectividad de un equipo mediante un valor
porcentual calculado por la multiplicación de la disponibilidad, rendimiento
o eficiencia de la producción y calidad.
A continuación se detallaran estos valores obtenidos mediante registros
estadísticos proporcionados por la empresa correspondiente al año 2015.
Situación Actual y Diagnóstico 32
Ene
Feb
Mar
Abr
May
Jun
Jul
Ago
Sep
Oct
Nov
Dic
324,00
300,00
324,00
312,00
312,00
324,00
324,00
312,00
324,00
336,00
276,00
288,00
40,50
37,50
40,50
39,00
39,00
40,50
40,50
39,00
40,50
42,00
34,50
36,00
283,50
262,50
283,50
273,00
273,00
283,50
283,50
273,00
283,50
294,00
241,50
252,00
62,76
68,62
28,80
57,33
35,49
62,76
34,46
32,76
34,46
32,34
14,96
37,80
220,74
193,88
254,70
215,67
237,51
220,74
249,04
240,24
249,04
261,66
226,54
214,20
78%74%
90%79%
87%78%
88%88%
88%89%
94%85%
Eficie
ncia d
el tiem
po di
spon
ible
Tiemp
o prog
ramado
(hora
s)
Tiemp
o de p
aradas
progr
amada
s (hora
s)
Tiemp
o disp
onible
(hora
s)
Tiemp
o de p
aradas
no pr
ogram
adas (h
oras)
Tiemp
o de o
peraci
ón (ho
ras)
CUADRO N° 8
DISPONIBILIDAD DE LA TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS AÑO
2015
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Situación Actual y Diagnóstico 33
EneFeb
MarAbr
MayJun
JulAgo
SepOct
NovDic
1.754.61
81.624
.8702.13
4.5901
.751.585
1.970.00
31.792
.7622.00
1.0861
.951.133
2.130.18
92.079
.8831.82
0.2941
.702.633
8.640
8.640
8.640
8.640
8.640
8.640
8.640
8.640
8.640
8.640
8.640
8.640
1.907.19
41.675
.1232.20
0.6081
.863.389
2.052.08
61.907
.1942.15
1.7062
.075.674
2.151.70
62.260
.7421.95
7.3061
.850.688
92%97%
97%94%
96%94%
93%94%
99%92%
93%92%
Produc
ción de
buena c
alidad
Velocida
d de líne
a (Sobr
ecopas
/hora)
Produc
ción rea
l (sobre
copas/m
es)
Eficien
cia refe
rente a
la prod
ucción
CUADRO N° 9
EFICIENCIA DE LA PRODUCCIÓN DE SOBRECOPAS AÑO 2015
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Situación Actual y Diagnóstico 34
EneFeb
MarAbr
MayJun
JulAgo
SepOct
NovDic
1.754.61
81.624
.8702.13
4.5901
.751.585
1.970.00
31.792
.7622.00
1.0861
.951.133
2.130.18
92.079
.8831.82
0.2941
.702.633
152.575
50.254
66.018
111.803
82.083
114.432
150.619
124.540
21.517
180.859
137.011
148.055
91%97%
97%94%
96%94%
92%94%
99%91%
92%91%
Eficienc
ia refere
nte a la
calidad
Producci
ón recha
zada
Producci
ón de bu
ena calid
ad
CUADRO N° 10
EFICIENCIA DE LA CALIDAD AÑO 2015
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Situación Actual y Diagnóstico 35
INDICA
DOR
Ene
FebMa
rAb
rMa
yJun
JulAg
oSep
Oct
Nov
DicAcu
mulad
o
ADisp
onibilid
ad 78%
74%90%
79%87%
78%88%
88%88%
89%94%
85%85%
BEficie
ncia
92%97%
97%94%
96%94%
93%94%
99%92%
93%92%
94%
CCa
lidad
91%97%
97%94%
96%94%
92%94%
99%91%
92%91%
94%
OEE (
AxBxC
)66%
70%85%
70%80%
69%76%
77%86%
75%81%
71%75%
CUADRO N° 11
RESULTADO DE EFICIENCIAS
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Rango representativo de colores:
Rojo: crítico ≤ 70 Amarillo: Regular ≥71; ≤85 Verde: Bueno≥86
Situación Actual y Diagnóstico 36
En el cuadro anterior se puede observar el porcentaje acumulado de
los tres indicadores relacionados para el cálculo del OEE, la disponibilidad
es el indicador más bajo con un 85%, en cuanto a la eficiencia de la
máquina y calidad, estos se mantienen en un 94 %.
Como resultado final se obtiene que el indicador de eficiencia general
de la termoformadora de sobrecopas se encuentra en un 75.
El indicador OEE se ve afectado directamente por el porcentaje de
disponibilidad de la máquina, es por eso que se recopilará información de
los reportes de producción de la termoformadora para de esta manera
identificar aquellos problemas que repercuten en la reducción de este
indicador, una vez obtenidas las causas se les dará un peso en relación al
número de horas reportadas mensualmente por paradas programadas y
no programadas.
A continuación se detallan las paradas programadas y no
programadas del proceso de termoformado de sobrecopas.
2.1.1.5 Paradas Programadas
Las paradas programadas son aquellas destinadas a funciones como:
Verificaciones
Ajustes
Limpieza de la línea
Verificaciones: se realizan cuando el proceso se está ejecutando,
también, al momento de estar estabilizando la máquina un operario es el
encargado de verificar el corte del molde, espesor, tonalidad del folio,
parámetros de trabajo, de esta manera se cerciora que la sobrecopa no
salga con rebaba.
Situación Actual y Diagnóstico 37
Ajustes: son las actividades o tareas que se deben de ejecutar para
asegurar que el molde o en este caso la máquina esté lista para producir,
un ejemplo sería el cambio de formatos, moldes, temperatura, presión de
aire etc.
Limpieza de la línea: debido a que las sobrecopas son envases que
están dirigidos para almacenar un producto de consumo alimenticio, es
importante la limpieza que debe de tener la máquina o línea para de esta
manera asegurar la inocuidad del producto, es por eso que se realizan
limpiezas al iniciar el turno, en el transcurso del proceso, o en caso de
requerirla al momento de cualquier cambio de color en el folio y al final del
turno, para de esta manera cumplir con normas BPM .
A continuación se detalla el cuadro de paradas programadas
mensualmente correspondientes al año 2015.
CUADRO N° 12
PARADAS PROGRAMADAS
Meses Paradas
Programadas (horas)
Enero 40,50
Febrero 37,50
Marzo 40,50
Abril 39,00
Mayo 39,00
Junio 40,50
Julio 40,50
Agosto 39,00
Septiembre 40,50
Octubre 42,00
Noviembre 34,50
Diciembre 36,00
TOTAL: 469,50 Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A
Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Situación Actual y Diagnóstico 38
2.1.1.6 Paradas no Programadas
Las paradas no programadas se dan por causas externas e internas.
Paradas por causas externas: tienen que ver con todas las
actividades complementarias para la elaboración del producto, es el caso
de fallas en:
Logística
Calidad
Suministros
Todos estos aspectos complementan la ejecución del proceso en sí,
como ejemplos tenemos la falta de abastecimiento de folios para el
respectivo termoformado de los mismos, folios con defectos o fuera de
especificaciones, caída de presión por fallos en compresores, variación
de temperatura del molde por falla en el equipo de enfriamiento o equipo
carrier y un sin número de aspectos que perjudican el correcto desarrollo
de la línea.
Paradas por causas internas: conformadas por las fallas mecánicas
y eléctricas que se generan en el proceso, a este se le deberá agregar las
fallas operacionales ocasionadas por el descuido o manipulación
inadecuada de la máquina, en este punto tenemos las fallas eléctricas
correspondientes a resistencias dañadas o de baja eficiencia, cortos
ocasionados por cables y contactores en mal estado, pirómetros en mal
estado, daños en las termocuplas, lo cual afecta la lectura de las
temperaturas de las zonas de calefacción. Como fallas mecánicas
podemos hacer hincapié en las fallas del sistema neumático, desgaste en
piezas de constante fricción como bocines, levas etc. A continuación se
detalla el cuadro de paradas no programadas mensualmente
correspondientes al año 2015.
Situación Actual y Diagnóstico 39
CUADRO N° 13
PARADAS NO PROGRAMADAS
Meses Paradas no
Programadas (horas)
Enero 62,76
Febrero 68,62
Marzo 28,80
Abril 57,33
Mayo 35,49
Junio 62,76
Julio 34,56
Agosto 32,76
Septiembre 34,46
Octubre 32,34
Noviembre 14,96
Diciembre 37,80 TOTAL: 502,64
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Al analizar ambos cuadros, se puede apreciar que apenas hay 33,14
horas de diferencia entre las paradas programadas y las no
programadas.
GRÁFICO N° 3
PARAS EN PROCESO DE TERMOFORMADO DE SOBRECOPAS
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup Elaborado por: Parra López Jorge Luis
010203040506070
ENER
O
FEB
RER
O
MA
RZO
AB
RIL
MA
YO
JUN
IO
JULI
O
AG
OST
O
SEP
TIE
MB
RE
OC
TUB
RE
NO
VIE
MB
RE
DIC
IEM
BR
E
PARADAS PROGRAMADAS VERSUS NO PROGRAMADAS
PARADASPROGRAMADAS
PARADAS NOPROGRAMADAS
Situación Actual y Diagnóstico 40
En este gráfico se puede observar claramente el comportamiento
mensual de las paradas programadas y no programadas expresadas en
horas.
El mismo muestra que en los meses enero, febrero, abril y junio, es en
donde se evidencia la mayor cantidad de horas por paradas no
programadas.
2.1.1.7 Análisis de Paradas no programadas
Una vez definido el indicador en el que se va a trabajar, en este caso
corresponde a la disponibilidad de la máquina con relación a las paradas
no programadas.
Se proyectará una tabla en donde se especificarán las horas
improductivas en relación al tipo de falla, en la misma se incluyen paras
ocasionadas por fallas operacionales, mecánicas, eléctricas, etc.
CUADRO N° 14
TIPOS DE FALLAS POR PARADAS NO PROGRAMADAS
Tipo de Fallas Tiempo (Horas)
% Relativo de eventos
% Acumulado de eventos
Operacionales 239,64 47,68% 47,68%
Mecánicas 149,71 29,78% 77,46%
Eléctricas 74,86 14,89% 92,35%
Logísticas 24,95 4,96% 97,32%
Proceso 13,48 2,68% 100,00%
Total horas paradas: 502,64 100,00%
Fuente: Departamento de Mantenimiento de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Situación Actual y Diagnóstico 41
En el cuadro anterior se puede observar que el problema radica en el
tipo de fallas operacionales con un total de 239,64 horas improductivas lo
que en términos porcentuales corresponde al 47,68 % del total de horas
ociosas del año 2015, le siguen las paradas ocasionadas por daños
mecánicos con 149.71 horas y una representación del 29,78 %.
GRÁFICO N° 4
DIAGRAMA DE PARETO DE PARADAS NO PROGRAMADAS AÑO
2015
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En el diagrama se observa que efectivamente como se indica en el
resumen del CUADRO Nº 14 el 80% de los problemas que repercuten en
las paradas no programadas están asociadas a fallas operacionales y
mecánicas, mientras que las fallas por motivos eléctricos, logísticos y
otros, corresponden al 20% restante.
47,68%
29,78%
14,89%
4,96% 2,68%
47,68%
77,46%
92,35% 97,32%
100,00%
80,00%
0,00%
10,00%
20,00%
30,00%
40,00%
50,00%
60,00%
70,00%
80,00%
90,00%
100,00%
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Op
erac
ion
ale
s
Mec
ánic
as
Eléc
tric
as
Logí
stic
as
Pro
ceso
Tiempo (Horas)% Relativo de eventos% Acumulado de eventos
Situación Actual y Diagnóstico 42
Causas operacionales
Estas causas operacionales se refieren específicamente al la mala
calibración del corte en el molde lo cual genera merma en la producción,
además de los tiempos muertos que se asocian en esta actividad.
Otro de los motivos operacionales son las malas ubicaciones de
mangueras en el molde, los operarios confunden la entrada de aire con
agua helada, esto genera que el sistema de termoformado falle debido a
la falta de presión al momento del soplado por vació y la no estabilización
de temperatura del molde lo cual afecta directamente a las cavidades
dilatándolas y degradando de esta manera el filo de la misma, por ende el
tiempo entre afilados se reducirá.
El mal montaje de moldes que repercute en tiempos muertos debido a
que se debe de desmontar nuevamente cierta parte del molde para
centrarlo de manera correcta.
Las nuevas estabilizaciones que se deben de realizar por las causas
mencionadas anteriormente son consideradas como no programadas
debido a que estas restan tiempo operativo.
Mal seteo de parámetros de pirómetros, esto afecta el tiempo que
tomará la estabilización de las zonas del horno cual es la encargada de
que la lámina o folio tenga la temperatura ideal para que el envase se
pueda termoformar de manera correcta al pasar por el molde, todas estas
causas repercuten en tiempo muerto para el proceso de elaboración de
sobrecopas, debido a esto se generan reprocesos y retrasos en la
producción.
A continuación se detalla un cuadro en donde se especifican las
causas consideradas por motivo de mala manipulación de la máquina.
Situación Actual y Diagnóstico 43
CUADRO N° 15
PARADAS NO PROGRAMADAS POR FALLAS OPERACIONALES
Causas Eventos % Relativo de eventos
% Acumulado de eventos
Mal seteo de temperatura en pirómetros.
84 66,14% 66,14%
Calibración inadecuada de placa cortante.
19 14,96% 81,10%
Mala ubicación de mangueras del sistema neumático y enfriamiento.
10 7,87% 88,98%
Mal montaje de molde. 8 6,30% 95,28%
Otros. 6 4,72% 100,00%
Total: 127 100,00% Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A
Elaborado por: Parra López Jorge Luis
GRÁFICO N° 5
DIAGRAMA DE PARETO DE EVENTOS CORRESPONDIENTES A
FALLAS OPERACIONALES AÑO 2015
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En relación a la gráfica de eventos correspondientes a fallas
operacionales se puede observar que el 80% de estas causas se deben al
mal seteo de temperatura en los pirómetros y a las malas calibraciones de
las placas cortantes.
84
19 10 8 6
66,14%
81,10%
88,98% 95,28% 100,00%
80,00%
0,00%10,00%20,00%30,00%40,00%50,00%60,00%70,00%80,00%90,00%100,00%
01020304050607080
Mal
set
eo d
ete
mp
erat
ura
en
pir
óm
etro
s
Cal
ibra
ció
nin
adec
uad
a d
ep
laca
co
rtan
te
Mal
a u
bic
ació
n d
em
angu
eras
del
sist
ema
neu
mát
ico
y en
fria
mie
nto
Mal
mo
nta
je d
em
old
e otr
os
Eventos % Acumulado de eventos 80-20
Situación Actual y Diagnóstico 44
Causas mecánicas
Las fallas ocasionadas en el sistema neumático son por motivo de
daños en mangueras pum, racores, electroválvulas, cilindros neumáticos y
demás accesorios, por lo general lo que más se dañan son las mangueras
pum y los racores, estos accesorios tienen un movimiento más frecuente
en relación al resto.
CUADRO N° 16
PARADAS NO PROGRAMADAS POR FALLAS MECÁNICAS
Causas Eventos % Relativo de eventos
% Acumulado de eventos
Daño en accesorios de sistema neumático.
49 58,44% 58,44%
Rotura de pernos y orings.
29 20,78% 79,22%
Falla de corte por bocines desgastados.
19 12,99% 89,29%
Otros 15 7,79% 100,00% Total: 112 100,00%
Fuente: Departamento de Mantenimiento Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
GRÁFICO N° 6
DIAGRAMA DE PARETO DE EVENTOS CORRESPONDIENTES A
FALLAS MECÁNICAS AÑO 2015
Fuente: Departamento de Mantenimiento Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
49
29 19
15 43,75%
69,64% 86,61%
100,00%
80,00%
0,00%
20,00%
40,00%
60,00%
80,00%
100,00%
0
10
20
30
40
50
Dañ
o e
nac
ceso
rio
s d
esi
stem
an
eum
átic
o
Ro
tura
de
per
no
s y
ori
ngs
Falla
de
cort
ep
or
bo
cin
esd
esga
stad
os
Otr
os
Eventos % Acumulado de eventos 80-20
Situación Actual y Diagnóstico 45
En relación a la gráfica de eventos correspondientes a fallas
mecánicas se puede observar que el 80% de las causas se dan por
motivos de daños de los accesorios neumáticos y por roturas de pernos y
orings lo cual causa fugas de agua helada, esto provoca que esta agua a
la larga cause problemas de corrosión en el molde.
2.2 Encuesta a personal en área de termoformado
Por el tema de organización en el puesto de trabajo se realizó una
encuesta en donde se involucrarán a todas las personas que intervienen
en el proceso, es el caso de los operadores, ayudantes, personal de
mantenimiento y supervisores debido a que todos estos están
directamente relacionados con la operación.
Esta encuesta servirá como guía para observar cuales son las
falencias operacionales y cuáles son las dificultades que los mismos
tienen en su puesto de trabajo.
La misma consistió en 4 preguntas, las cuales se basaron en una
escala de clasificación tipo Likert, siendo:
1= malo
2=Regular
3=Bueno
4= Muy bueno
En esta encuesta participaron 8 personas, las cuales se distribuyeron
de la siguiente manera: (VER ANEXO Nº 3)
Jefe de producción
Supervisor
Operadores (2)
Situación Actual y Diagnóstico 46
Ayudantes (2)
Personal de Mantenimiento (2)
2.2.1 Análisis de los resultados obtenidos
Después de haber realizado la encuesta a los colaboradores
mencionados anteriormente, se procedió a agrupar los resultados en un
formato en el cual se muestran todas las calificaciones asignadas.
CUADRO N°17
RESULTADO DE ENCUESTA
Preguntas Clasificación
Número de
encuestados 1 2 3 4
1
¿Considera adecuado el tiempo actual que toma la búsqueda de herramientas?
6 2 - - 8
2
¿Considera usted que es necesario mejorar el formato referente al montaje/desmontaje de moldes?
- 3 4 1 8
3
¿Considera usted que es necesario programar capacitaciones para el correcto manejo de la termoformadora de sobrecopas?
- 4 3 1 8
4
¿Considera adecuado el orden en general en su lugar de trabajo?
- 4 4 - 8
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Situación Actual y Diagnóstico 47
A continuación se detallan los resultados de cada pregunta en
términos porcentuales:
CUADRO N° 18
RESULTADO DE LA PRIMERA PREGUNTA
Clasificación Porcentaje Concurrencia
Malo 75% 6
Regular 25% 2
Bueno 0% 0
Muy Bueno 0% 0
Total 100% 8 Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
GRÁFICO N° 7
RESULTADO DE LA PRIMERA PREGUNTA
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En la pregunta número uno se puede observar que el 75% de la
población considera que el tiempo actual que conlleva la búsqueda de
herramientas es malo.
75%
25%
0% 0% 0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
MALO REGULAR BUENO MUYBUENO
¿Considera adecuado el tiempo actual que toma la búsqueda de herramientas?
Clasificación
Situación Actual y Diagnóstico 48
0%
38%
50%
13%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
MALO REGULAR BUENO MUY BUENO
¿Considera usted que es necesario tener mejorar el formato referente al montaje/desmontaje de moldes?
Clasificación
CUADRO N° 19
RESULTADO DE LA SEGUNDA PREGUNTA
Clasificación Porcentaje Concurrencia
Malo 0% 0
Regular 38% 3
Bueno 50% 4
Muy Bueno 13% 1
Total 100% 8
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
GRÁFICO N° 8
RESULTADO DE LA SEGUNDA PREGUNTA
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En la pregunta número dos se puede observar que el 50% de la
población considera que es necesario mejorar el formato referente a
montaje/desmontaje de moldes.
Situación Actual y Diagnóstico 49
0%
50%
38%
13%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
MALO REGULAR BUENO MUY BUENO
¿Considera usted que es necesario programar capacitaciones para el correcto manejo de la termoformadora de sobrecopas?
Clasificación
CUADRO N° 20
RESULTADO DE LA TERCERA PREGUNTA
Clasificación Porcentaje Concurrencia
Malo 0% 0
Regular 50% 4
Bueno 38% 3
Muy Bueno 13% 1
Total 100% 8
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
GRÁFICO N° 9
RESULTADO DE LA TERCERA PREGUNTA
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En la pregunta número tres se puede observar que el 50% de la
población considera que es regular el programar capacitaciones para el
correcto manejo de la termoformadora de sobrecopas.
Situación Actual y Diagnóstico 50
0%
50% 50%
0% 0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
MALO REGULAR BUENO MUY BUENO
¿Considera adecuado el orden en general en su lugar de trabajo?
Clasificación
CUADRO N° 21
RESULTADO DE LA CUARTA PREGUNTA
Clasificación Porcentaje Concurrencia
Malo 0% 0
Regular 50% 4
Bueno 50% 4
Muy Bueno 0% 0
Total 100% 8
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
GRÁFICO N° 10
RESULTADO DE LA CUARTA PREGUNTA
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Como observación general de las cuatro preguntas establecidas
anteriormente, se obtiene la siguiente distribución preeminente.
Situación Actual y Diagnóstico 51
1
2 3 4
0%10%20%30%40%50%60%70%80%
Clasificación
CUADRO N° 22
DISTRIBUCIÓN GENERAL DE LA ENCUESTA
Preguntas
Porcentaje de la
calificación Preeminente
Categoría
1 ¿Considera adecuado el tiempo actual que toma la búsqueda de herramientas?
75% Malo
2
¿Considera usted que es necesario tener un formato estandarizado referente al montaje/desmontaje de moldes?
50% Bueno
3
¿Considera usted que es necesario programar capacitaciones para el correcto manejo de la termoformadora de sobrecopas?
50% Regular
4 ¿Considera adecuado el orden en general en su lugar de trabajo?
50% Regular/Bueno
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
GRÁFICO N° 11
OBSERVACIÓN GENERAL DE LAS PREGUNTAS
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En el gráfico se puede observar que el mayor problema está
relacionado con la búsqueda de herramientas para proceder con el
montaje y desmontaje de moldes. Con respecto a las capacitaciones,
estos la consideran regular debido a la experiencia que tienen los
Situación Actual y Diagnóstico 52
operadores, sin embargo se podrían reforzar esos conocimientos para
que los operarios y demás involucrados en el proceso tengan en claro que
la idea es siempre buscar la mejora continua.
2.3 Impacto económico
En este punto se establecerán los costos asociados con pérdidas de
producción, mantenimientos y horas hombre.
2.3.1 Pérdidas de producción
Se dan debido a que al no estar produciendo por los diferentes
motivos como fallas y microparadas ocasionadas en el proceso, se están
perdiendo millares de unidades de sobrecopas, disminuyendo de esta
manera el volumen de producción.
CUADRO N° 23
PERDIDAS DE PRODUCCIÓN POR PARADAS NO PROGRAMADOS
Mes Tiempo Perdido (Horas)
Producción Perdida (No realizadas)
Valor de cada
sobrecopa ($)
Costo de Producción no realizada
($)
Enero 62,76 542.246 0,018 9.760,44
Febrero 68,62 592.877 0,018 10.671,78
Marzo 28,80 248.832 0,018 4.478,98
Abril 57,33 495.331 0,018 8.915,96
Mayo 35,49 306.634 0,018 5.519,40
Junio 62,76 542.246 0,018 9.760,44
Julio 34,56 298.598 0,018 5.374,77
Agosto 32,76 283.046 0,018 5.094,84
Septiembre 34,46 297.734 0,018 5.359,22
Octubre 32,34 279.418 0,018 5.029,52
Noviembre 14,96 129.254 0,018 2.326,58
Diciembre 37,80 326.592 0,018 5.878,66
Total: 502,64 4.342.810 - 78.170,57
Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Situación Actual y Diagnóstico 53
*Estándar de Producción = 8640 u/hora
Una sobrecopa es un envase fabricado en base a un proceso de
termoformado, el cual es usado normalmente como recipiente para
cualquier tipo de cereal, los mismos están representados en el CUADRO
Nº1, artículos 1,2 y 3.
En el cuadro anterior se detalla el número de horas mensuales en la
cual la termoformadora dejo de producir unidades por diversas paradas no
programadas, siendo 502,64 las horas totales y $78.170,57 el costo
anual que este generó.
2.3.1.1 Pérdidas por Unidades Defectuosas
Estas pérdidas corresponden al total de horas en que la
termoformadora produjo unidades que no pasaron el control de calidad.
CUADRO N° 24
PERDIDAS DE PRODUCCIÓN POR UNIDADES DEFECTUOSAS
Mes Tiempo Perdido (Horas)
Producción Perdida (no realizadas)
Valor de cada
sobrecopa ($)
Costo de Producción no realizada
($)
Enero 17,70 152.576 0,018 2.746,37
Febrero 5,80 50.254 0,018 904,57
Marzo 7,60 66.018 0,018 1.188,33
Abril 12,90 111.804 0,018 2.012,47
Mayo 9,50 82.083 0,018 1.477,50
Junio 13,20 114.432 0,018 2.059,78
Julio 17,40 150.620 0,018 2.711,16
Agosto 14,40 124.541 0,018 2.241,74
Septiembre 2,50 21.517 0,018 387,31
Octubre 20,90 180.859 0,018 3.255,47
Noviembre 15,90 137.012 0,018 2.466,22
Diciembre 17,10 148.055 0,018 2.664,99
Total: 155,07 1.339.772 - 24.115,89 Fuente: Departamento de Producción de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Situación Actual y Diagnóstico 54
En el cuadro se puede observar que el valor total por pérdidas anuales
de producción no conforme corresponde a $24.115,89 y las pérdidas
mensuales son en promedio $2.009,66 en relación a las unidades
defectuosas generadas en el proceso, sumando el valor de estas pérdidas
se obtiene un total de $136.381,92 anuales.
2.3.1.2 Pérdidas en relación a paras por mantenimiento
Para análisis de pérdidas en relación a mantenimientos se tomarán los
valores correspondientes a los servicios externo, suministros y repuestos,
estos valores corresponderán a los mantenimientos correctivos realizados
en la termoformadora desde enero hasta diciembre del 2015.
CUADRO N° 25
GASTOS POR FALLA DE MÁQUINA TERMOFORMADORA
Mes Gasto ($) Motivo
Enero 426,72 Variador de frecuencia dañado en
precalentador.
Febrero 90,00 Daños de accesorios neumáticos.
Marzo 134,40 Afilado de cortante de molde.
Abril 134,40 Afilado de cortante de molde.
Mayo 282,91 Daño de cadena doble de motor principal.
Junio 380,80 Cambio de bocines de bronce en el molde.
Julio 319,85 Daño de reflectores hexagonales y
retenedores.
Agosto 201,60 Afilado de cortante de molde.
Septiembre 1.657,60 Reconstrucción de columnas y bocines.
Octubre 201,60 Afilado de cortante de molde.
Noviembre 480,00 Cambio de resistencias infrarrojas de 200 W.
Diciembre 582,40 Afilado de cortante y rectificado de columnas.
Total: 4.892,28
Fuente: Departamento de Mantenimiento de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Situación Actual y Diagnóstico 55
En el cuadro anterior se puede observar que en los meses de marzo,
abril, agosto y octubre se realiza afilado a las cortantes del molde, si bien
es cierto esto es considerado como un mantenimiento preventivo, no es el
caso de lo señalado anteriormente debido a que se enviaron afilar las
cortantes por motivo de pérdida de filo ocasionada por mala calibración y
montaje de molde, siendo esta causa muy crítica y repetitiva en el proceso
de termoformado.
El monto por mantenimientos correctivos no programados
correspondiente al año 2015 es de $4.892,28.
2.3.1.3 Pérdidas asociadas a horas-hombre
El total de horas improductivas en la máquina termoformadora es de
155,07 según esta información y el número de operarios que labora en
esta máquina el cual en este caso son tres personas, se procederá a
calcular el valor correspondiente por pérdidas de horas-hombre
generadas por los diversas fallas en el año 2015.
Sabemos que los operarios tienen una remuneración de $366/mes,
además de que laboran 26 días como promedio mensualmente, entonces
se puede estipular el cálculo correspondiente al número de horas/mes
corresponde a la multiplicación de las ocho horas laboradas diariamente
con respecto a los 26 días promedio de labores mencionados
anteriormente,
8 horas
díax
26 días
mes= 208 horas
mes⁄
Por ende el valor de la Hora-Hombre corresponderá a 1.75 $/hora que
resulta de la división entre el valor remunerado mensualmente y el
número de horas trabajadas en el mes.
Situación Actual y Diagnóstico 56
CUADRO N° 26
GASTOS REFERENTE A HORAS-HOMBRE
$/Hora-hombre
Número de trabajadores
Número de horas improductivas/mes
Costo de pérdidas
referente a Horas-
Hombre (enero-
diciembre)
1,75 3 502,64 2.638,86
Fuente: Departamento de Costos de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
El CUADRO Nº 26 nos indica que el costo por pérdidas referente a
horas-hombre es de $2.638,86 siendo este valor el global desde enero
hasta diciembre del año 2015.
Para reflejar el impacto económico que tiene la empresa, se utilizarán
los valores anuales asociados por pérdidas de producción,
mantenimientos y las correspondientes por pérdidas de horas-hombre, a
continuación se detalla un cuadro en general en el cual se involucrarán
estos tres valores.
CUADRO N° 27
IMPACTO ECONÓMICO AÑO 2015
Descripción de las Pérdidas Valor Anual ($)
Producción 102.286,46
Mantenimiento 4.892,28
Horas-Hombre 2.638,86
Total: 109.817,60
Costo promedio mensual: 9.151,47 Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
La empresa anualmente está perdiendo $109.817,60 al trabajar en una
eficiencia promedio del 75%, siendo $ 9.151,47 el costo promedio
mensual de pérdidas ocasionadas al trabajar a este ritmo de producción.
Situación Actual y Diagnóstico 57
2.4 Diagnóstico Situacional
Con los métodos actuales de trabajo en la termoformadora de
sobrecopas se obtiene un 75% de eficiencia global del equipo, esto se
debe a que el indicador correspondiente a disponibilidad del equipo se
encuentra bajo en relación a la eficiencia y calidad.
Lo que afecta directamente a este indicador son las paradas no
programadas referentes a fallas operacionales y fallas mecánicas, a esto
se suma la limitación que existe en relación a las herramientas necesarias
que deben de existir en la línea para poder realizar los cambios de
formatos y moldes en un menor tiempo, el poco control que se tiene para
manejar estos problemas y todas las microparadas generadas en el
proceso, además de los reprocesos generados en la línea.
Todos estos aspectos repercuten en la productividad debido a que no
se está trabajando en el estándar de producción establecido.
CAPÍTULO III
PROPUESTA
3.1 Planteamiento de alternativas de solución a problemas
Una vez estudiadas las causas y efectos planteados en el segundo
capítulo, las cuales impiden el aumento de eficiencia en la línea de
termoformado de sobrecopas, se verificó que hay que trabajar netamente
en temas operativos y mecánicos, por ende se planteará la siguiente
herramienta:
3.2 Mantenimiento autónomo
Este tipo de mantenimiento es considerado como pilar fundamental
para el TPM (mantenimiento productivo total), cabe recalcar que en este
se concentran todas las actividades realizadas por los trabajadores, en el
caso de la línea de termoformado de sobrecopas se enfocará en los
operarios y preparadores de la línea, esto incluirá tareas como:
inspecciones, limpiezas, lubricaciones e intervenciones menores que se
realizan a diario en el proceso.
Las fallas operacionales y mecánicas están generando un costo muy
alto en relación a pérdidas para la empresa, por ende al aplicar el
mantenimiento autónomo, se deberá de proyectar en la disminución de
las horas por paradas no programadas, de esta manera se tendrá mayor
disponibilidad y por ende aumentará la eficiencia y productividad, además
del impacto psicológico en los trabajadores ya que al tener un equipo más
confiable, estos únicamente deberán de realizar operaciones que
agreguen valor al producto.
Propuesta 59
Actualmente el área de termoformado cuenta con un programa de
aplicación 5S, mismo que al complementarse con el mantenimiento
autónomo serán los pilares fundamentales para alcanzar el objetivo de
aumentar la eficiencia de la máquina.
Etapas para la implementación del mantenimiento autónomo.
Etapa 0. Preparación del Mantenimiento Autónomo.
Esta etapa es fundamental debido a que es aquí en donde se
reconoce la necesidad de aplicar la filosofía de mantenimiento autónomo
en la termoformadora de sobrecopas, es importante saber que se
trabajará directamente con el personal operativo y mandos intermedios
como supervisores y coordinadores, ya que estos son los principales
involucrados en el proceso.
Se proyecta netamente en la formación del personal, en mejorar la
destreza de los operadores para realizar un mantenimiento autónomo de
manera eficaz, esto incluyen actividades como inspección, lubricación y
limpieza de los equipos que operan.
La ausencia de tareas como limpieza y lubricación ocasionan graves
problemas de corrosión en la máquina, esto conlleva a defectos en la
calidad y pérdidas de tiempos operativos, por ende para tener un buen
control referente a las tareas de limpieza y lubricación será necesario
establecer un mapa de seguridad, el cual es una representación gráfica
de la termoformadora, en este se muestran los puntos más riesgosos al
momento de querer efectuar las operaciones de limpieza y demás
actividades referentes al manipuleo por mantenimiento autónomo.
En el ANEXO Nº4 se detalla el mapa de seguridad de la
termoformadora, en la cual está incluida la siguiente información:
Propuesta 60
Esquema general de la termoformadora
Secciones peligrosas
Tipos de riesgos en dichas secciones
Fuentes generadoras
Uso obligatorio de EPP
Referente a las capacitaciones a efectuarse, se deberán enfocar en
cursos básicos de electricidad, análisis causa raíz, mecánica, neumática,
ergonomía.
Es importante acotar que los operadores no se especializaran en cada
rama o cursos que estos recibirán, pero con todas estas capacitaciones
serán capaces de volverse muy prácticos en los equipos que operan.
Etapa 1. Limpieza Inicial
En esta etapa se desarrollará el interés de mantener sus máquinas y
equipos limpios, esto es muy complicado de ejecutar debido a que por lo
general los operadores ya tienen grabado su método de trabajo y al tratar
de introducir un nuevo método puede ocasionar resistencia al cambio,
más aún cuando piensan que la limpieza no les corresponde a ellos.
Para cambiar esta mentalidad, será necesario concientizar al personal
sobre los beneficios que representa el tener su puesto de trabajo limpio y
ordenado, lo cual se verá reflejado en laborar en un ambiente seguro,
libre de contaminación, ruidos extraños y sobre todos darles a conocer
que esto mitigará las probabilidades de que ocurran accidentes laborales
por falta de organización.
No solo se verán mejoras de seguridad en el puesto de trabajo,
también se reducirán las frecuencias en la que los equipos fallan por
estos motivos y se alargará la vida útil del mismo.
Propuesta 61
En el ANEXO Nº5 se estipula el cronograma de limpieza semanal de la
máquina con las respectivas áreas a inspeccionar, en esta se deberá de
registrar todas las anomalías halladas al efectuarse la limpieza y se
deberán de anotar en el campo observación e indicar los posibles efectos
que estos pudieran repercutir en el proceso, referente a este formato se
deberá de realizar una inducción para el respectivo llenado del registro.
Etapa 2. Establecer medidas preventivas contra las causas de
deterioro forzado y mejorar el acceso a las áreas de difícil limpieza.
El operador deberá realizar una inspección exhausta en la cual se
descubran los puntos o secciones con mayor suciedad, los mismos que
ocasionan la degradación de la máquina, ocasionando corrosión y demás
daños a nivel de estructura.
Una vez culminada la inspección, se deberán de tomar las acciones
pertinentes y establecer medidas para combatir la suciedad, de esta
manera también se previene la posible contaminación que esta pueda
representar para los envases que se fabrica en la termoformadora, los
cuales son destinados el almacenamiento de diversos productos de
consumo alimenticio.
Es importante que todos los focos de suciedad sean reconocidos y
eliminados, se buscará mejorar la accesibilidad a todas las zonas
identificadas mediante las constantes inspecciones.
Etapa 3. Preparación de estándares para la limpieza e inspección.
En las etapa 1 y 2 se identificaron las condiciones de la máquina, en
esta etapa se reforzará toda la información adquirida mediante la
implementación de estándares factibles para ejecutar especificaciones de
tiempo disponible y mantenimientos básicos para prevención del deterioro
Propuesta 62
con la finalidad de mantener la máquina en óptimas condiciones. Como se
recalcaba anteriormente, estos estándares incluyen tareas como limpieza,
lubricación y reajustes de las piezas del equipo.
El formato referente a estas actividades necesariamente deberá de
contar con información valiosa como partes de la máquina a inspeccionar,
y como estas deberán ser examinadas, etc.
En los ANEXOS Nº 6 y Nº 7 se detalla el cronograma de
mantenimiento preventivo de la termoformadora (ciclo 0 y 1) el cual
incluyen tareas estandarizadas para asegurar el correcto desempeño de
la termoformadora.
Como se mencionaba anteriormente, la planta cuenta con un
programa de filosofía 5 s, la misma ha estado encaminada en la mejora
continua del ambiente de trabajo, mejorando el orden y limpieza. En el
ANEXO Nº 8 se puede observar el formato de auditoría que se aplica
para evaluar el cumplimiento de esta filosofía.
Debido a esto, la implementación del mantenimiento autónomo podrá
seguir su proceso normal ya que al estar aplicando la filosofía 5s, hace
que el introducir estas tres primeras etapas sea más fácil porque este tipo
de mantenimiento va de la mano con esa herramienta básica de mejora.
Etapa 4. Inspección general del equipo.
En las etapas anteriores se desarrollaron actividades netamente de
prevención en la máquina evitando el deterioro mediante la
implementación de acciones para la mejora de las condiciones básicas de
la misma. En esta etapa se identificarán los posibles desperfectos que se
puedan dar en la termoformadora mediante una inspección general, pero
para darse esto, será necesario que los operadores y supervisores del
Propuesta 63
proceso reciban las distintas capacitaciones referentes al desarrollo de la
destreza y al incremento de sus habilidades en general, mejorando
notablemente la capacidad de poder detectar anormalidades y que estas
sean perfectamente interpretadas con los problemas encontrados.
En el ANEXO Nº 9 se detalla el cronograma de capacitaciones que
recibirá el personal operativo y supervisores que laboran en la
termoformadora de sobrecopas.
El cronograma de capacitaciones cuenta con módulos básicos de:
Elementos principales de la máquina.
Mediciones básicas y uso de instrumentos de medición.
Sistemas neumáticos.
Ajuste mecánico.
Electricidad básica.
Lubricación.
Seguridad en el trabajo.
Los talleres de sistemas neumáticos, ajuste mecánico y mediciones
básicas serán vitales debido a la relación que estos tienen con las causas
que afectan directamente a la eficiencia de la termoformadora, estas
causas fueron presentadas en el capítulo número dos.
El desarrollo de esta etapa se manejará con precaución debido a que
es aquí en donde los colaboradores ampliarán sus conocimientos
referentes a métodos de inspección.
Mediante charlas e inspecciones se pudo constatar que el nivel del
conocimiento del proceso y las partes de la termoformadora por parte de
los operadores es bueno, únicamente se deberá de reforzar todos estos
conocimientos mediante el cumplimiento del cronograma de
capacitaciones (VER ANEXO Nº10).
Propuesta 64
A medida de que se vaya cumpliendo con este cronograma, se
deberán de tomar evaluaciones referente a los conocimientos adquiridos y
verificar como estos son asociados al momento de aplicarlos en el caso
de suscitarse una falla durante el proceso, otra tarea asignada en este
punto es reforzar el desarrollo de competencias, habilidades y ajustarlas
al tipo de trabajo que estos efectúan.
Como punto final de esta etapa, se deberá de auditar el cumplimiento
de todos los puntos mencionados anteriormente.
Etapa 5. Inspección autónoma.
Como primer punto en esta etapa, se debe de conservar los logros
alcanzados en las etapas anteriores y en base a esto se deben de
mejorar todos los estándares realizados mediante esta nueva
filosofía.Temas referente a limpieza, ajustes y lubricación, deberán ser
revisados para mejorarlos mediante la experiencia adquirida por los
operadores, lo cual ayudará al incremento de la eficiencia de estas
actividades.
Para el mejoramiento de los puntos mencionados anteriormente se
deberá de seguir la siguiente secuencia de actividades:
1. Valorar los actuales procedimientos de mantenimiento
autónomo, en este punto se realizan preguntas como ¿es
acorde el tiempo utilizado para la verificación de los estándares
de limpieza, lubricación y ajuste?, ¿hay algún tipo de fallo que se
manifiesta constantemente?, ¿las inspecciones se realizan
correctamente?, ¿hay que mejorar el cronograma de
mantenimiento preventivo?
2. Verificar que los estándares trazados estén optimizados en
relación a todos los puntos de inspección.
Propuesta 65
3. Evaluar los implementos visuales instalados. Por ejemplo, ¿los
colores usados en el tema de lubricación de la termoformadora
es el adecuado?, ¿hay que añadir más puntos de lubricación?
Mediante la secuencia de actividades anterior se busca mejorar y
optimizar todas las actividades relacionadas con el mantenimiento
autónomo, logrando de esta manera cronogramas sumamente eficientes
con una secuencia de inspección acorde a las necesidades y tiempos
ponderados.
Etapa 6. Estandarización
En esta etapa se trabajará netamente con los métodos que utilizan los
operadores para realizar los respectivos mantenimientos. Aumentar la
eficiencia operativa mejorando los tiempos de ejecución, realizar estudios
para la correcta designación de actividades para cada uno, todo esto en
busca de que los operadores realicen sus actividades con normalidad y
sin interrupciones que repercutan en el desarrollo de las mismas.
En este punto se aplicará la herramienta Kaizen, el cual es un método
de mejoramiento continuo que involucra a los altos, medios y bajos
mandos relacionados con el proceso de termoformado. Realizar mejoras
pequeñas pero continuas serán claves para el desarrollo de esta filosofía..
Etapa 7. Control autónomo total.
Trabajadores independientes y especializados con la capacidad de
auto gestionar cualquier actividad a nivel básico e intermedio en sus
puestos de trabajo, serán varias de las cualidades que estos tendrán.
Mayor compromiso y participación en el cumplimiento de las metas
estipuladas, capacidad para comunicar y gestionar mejoras y demás
Propuesta 66
aspectos que benefician a ambas partes son facultades que estos
aplicarán cotidianamente.
Es importante el cuidar que todas estas cualidades adquiridas se
mantengan en constante procesos de mejoras y evitar que los operadores
caigan en la rutina, por ende será necesario establecer nuevos retos a
nivel operativo, en los mismos se deberán de plantear incentivos para
motivar a los colaboradores.
3.3 Indicadores de Mantenimiento
Fiabilidad :es una tasa de probabilidad en la que el equipo o
máquina realice sus labores con normalidad, es decir sin que esta falle en
el lapso de un periodo establecido, para el cálculo de esta se aplica la
siguiente fórmula:
MTBF= Tiempo Medio entre Fallas
MTBF =Tiempo total de operación
Número de Paradas
MTBF = 2.783,96 horas
239= 11,65 horas
Según datos obtenidos en el CUADRO Nº 6, 15 Y 16, el tiempo medio
entre cada ocurrencia por fallo es de 11,65 horas, este es el tiempo
promedio que debe de pasar para darse otro falla en la máquina
termoformadora de sobrecopas.
MTTR= Tiempo Medio de Reparación
MTTR = Tiempo total de paradas
Número de paradas
Propuesta 67
MTTR = 502,64 horas
239= 2,10 horas
El tiempo medio de reparación corresponde a 2,10 horas, este valor
representa la duración que tienen los diferentes mantenimientos
correctivos que se deberán de ejecutar para dejar operativa la máquina
termoformadora.
Debido al porcentaje de fallas mecánicas el cual representa el 29,78 %
del total de las fallas no programadas (VER CUADRO Nº 14), es
necesario realizar un mantenimiento general de la termoformadora de
sobrecopas, por ende se presenta el siguiente cronograma de trabajo, el
mismo representa las actividades necesarias para dejar la máquina en
condiciones normales, sin falencias que afecten su desempeño.
CUADRO Nº 28
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO GENERAL A MÁQUINA
TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS
Descripción del Mantenimiento Tiempo (días)
Personal Pertinente
Revisión y cambio de resistencias en Horno
superior e inferior. 1
2 Técnicos
Eléctricos
Mantenimiento a Sistema de Transportación. 1 1 Mecánico
Chequeo y cambio de bocines en columna
principal del molde de la máquina. 4
2 Mecánicos
más servicio
externo
Mantenimiento de tableros eléctricos:
pirómetros, contactores, etc. 1 1 Técnico
Eléctrico
Mantenimiento y sustitución de accesorios
neumáticos en mal estado: mangueras,
válvulas, racores, filtros, etc. 2 2 Mecánicos
Cambio de rodamientos de motor principal.
Limpieza y lubricación de máquina en general.
TOTAL: 9
Fuente: Departamento de Mantenimiento Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Propuesta 68
En el CUADRO Nº 28 se puede observar el cronograma de
mantenimientos a efectuarse para que la máquina quede en condiciones
normales de operación, a continuación se detalla el cuadro
correspondiente a repuestos que se utilizarán en la ejecución dichos
mantenimientos.
CUADRO Nº 29
REPUESTOS PARA MÁQUINA TERMOFORMADORA
Detalle Costo ($)
Canastillas de columnas de molde. 550,00
Bocines de columna principal y molde. 1.800,00
Cadena de Transporte. 1.200,00
Resistencias infrarrojas normales y con termocuplas. 1.300,00
Accesorios Neumáticos (Mangueras, racores). 750,00
Suministros de fábrica (pernos, orings). 80,00
Total: 5.680,00 Fuente: Departamento de Mantenimiento de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En el cuadro anterior se puede observar el valor correspondiente a
repuestos necesarios para la ejecución de los mantenimientos en la
termoformadora de sobrecopas, a continuación se detalla un cuadro
adicional referente a la compra de herramientas para el cambio de
formatos y molde en la máquina, estas herramientas suplirán las falencias
que se evidenciaron en la encuesta realizada a los operadores,
supervisores y coordinadores de la línea de termoformado.
CUADRO Nº 30
HERRAMIENTAS PARA MÁQUINA TERMOFORMADORA
Detalle Costo ($)
Herramientas para cambio de formatos y
moldes: llaves boca corona, llave de tubo,
destornilladores ,etc.
320,00
Total: 320,00 Fuente: Departamento de Mantenimiento Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Propuesta 69
CUADRO Nº 31
COSTO TOTAL DE LA PROPUESTA DE SOLUCIÓN
Detalle Horas Costo ($)
Capacitación en Mantenimiento Autónomo (Coordinador y capacitador).
40 2.000,00
Herramientas para cambios de formatos y moldes.
- 320,00
Repuestos para termoformadora. - 5.680,00
Total: 8.000,00 Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
En el cuadro anterior se puede observar que se necesita de una
inversión de $ 8.000,00 para realizar las diferentes actividades pertinentes
para la ejecución del programa de mantenimiento autónomo.
En la capacitación que recibirán el coordinador y capacitador, estos
podrán comprender y aplicar la filosofía del mantenimiento autónomo,
planificar y evaluar los roles de los trabajadores para optimizar las
actividades y que de esta manera sean eficientes en las operaciones que
realicen, aumentar la confiabilidad y vida útil de la máquina, asegurar el
flujo continuo del proceso, elevar el autoestima de los trabajadores,
evaluar periódicamente los formatos de mantenimiento, todo esto en
busca de la mejora continua para aumentar la eficiencia de la máquina y
por ende la productividad.
El costo de $ 5.680,00 corresponde a las los servicios externos,
compra de repuestos y herramientas para que la máquina pueda trabajar
en su estándar de producción establecido, el cual es 18 ciclos/ minuto.
3.4 Evaluación del costo de la solución
El planteamiento de la propuesta referente al diseño de un programa
de mantenimiento autónomo para la termoformadora de sobrecopas está
diseñado en dos fases:
Propuesta 70
1. Realizar el mantenimiento general.
2. Aplicar las 7 etapas de mantenimiento autónomo.
Mediante la implementación de estas fases se podrán detectar los
problemas antes de que estos ocasionen paradas no programadas en la
máquina por diferentes índoles, esto se verá reflejado en mayor
disponibilidad del equipo, en el CUADRO Nº 14 se observa que la
cantidad de horas por paradas no programadas corresponde a 502,64
horas.
Mediante la introducción de esta metodología de mejora continua se
plantea reducir en un 50% la cantidad de horas perdidas por fallas
mecánicas, operacionales, eléctricas, logísticas, etc.
Esta estimación es a corto plazo debido a que al aplicar el
mantenimiento general la máquina, esta se encontrará en condiciones
normales de operación, además de que se estarán implementando las
primeras etapas del mantenimiento autónomo referente a limpieza,
inspección, lubricación y demás capacitaciones a los colaboradores de la
línea, hallando de esta manera posibles fallas que llegasen a parar la
máquina en caso de no ser notificadas.
El método propuesto de trabajo estima que se recuperará el 50% de
las horas perdidas en el proceso en el primer año, por ende 251,32 horas
serán recuperadas y se sumarán a la disponibilidad de la máquina, a
continuación se detalla el tiempo recuperado y el estándar de producción:
Tiempo recuperado: 251,32 horas
Estándar de producción= 8640 sobrecopas/hora
UR = 251,32 horas x 8640sobrecopas
hora= 2.171.405 sobrecopas
Propuesta 71
Dónde:
UR= Unidades recuperadas
Siendo 2.171.405 sobrecopas adicionales que se producirán, al
recuperar estas 251,32 horas el ingreso adicional será $39.085,29
anuales según datos obtenidos del CUADRO Nº 23, por ende la
aplicación de un programa de mantenimiento autónomo en la línea de
termoformado de sobrecopas es sumamente factible.
Para el cálculo del aumento de la productividad se tomarán datos
referentes a la producción anual y la capacidad instalada de producción
detallados en el cuadro Nº 7, mediante estos se determinará el porcentaje
de productividad propuesta.
Productividad Propuesta = producción anual + incremento propuesto
capacidad instalada
Productividad propuesta = (24.053.416 + 2.174.405)unidades
32.451.840 unidades
Productividad propuesta = 26.224.821
32.451.840= 0,80
Productividad propuesta = 80%
A continuación se detalla un cuadro referente a los beneficios que
brinda la propuesta de mejoramiento de la productividad.
CUADRO Nº 32
BENEFICIOS DE LA PROPUESTA
Detalle Real Propuesta
Volumen de producción anual 24.053.416 26.224.821
Volumen de producción mensual 2.004.451 2.185.402
Productividad 74% 80%
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Propuesta 72
En el CUADRO Nº 32 se puede observar que al aplicar las dos fases
para la introducción de un programa de mantenimiento autónomo, se
logra aumentar la productividad de un 74 al 80%, considerando que sólo
se va a recuperar el 50% del tiempo perdido por motivo de paradas no
programadas, es decir 251, 32 horas.
El indicador de disponibilidad de la máquina variará debido a que se
deben de sumar las horas recuperadas.
CUADRO Nº 33
PROPUESTA DE DISPONIBILIDAD DE TIEMPO DE LA MÁQUINA
Detalle Actual
(horas)
Propuesta
(horas)
Tiempo de operación anual. 2.783,96 3.035,28
Tiempo disponible anual. 3.286,50 3.286,50
Eficiencia de tiempo disponible. 85% 92%
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Como se puede observar en el CUADRO Nº 33 la eficiencia referente
al tiempo disponible aumenta de un 85 al 92%.
Referente al aumento de la eficiencia global de la máquina, este se
verá beneficiado debido al aumento de la disponibilidad de la misma, a
continuación se detalla el cálculo de la nueva eficiencia que tendrá la
máquina según datos del CUADRO Nº11 y Nº33.
OEE = Disponbilidad x Eficiencia x Calidad
OEE = 0,92 x 0,94 x 0,94 = 0,81
OEE = 81%
Propuesta 73
La eficiencia general de la termoformadora de sobrecopas ha
aumentado en un 6% debido a la reducción de la mitad del tiempo perdido
referente a las paradas no programadas.
3.4.1 Retorno de la Inversión
Mediante la evaluación del costo de la inversión se determinó que
$8000 es el valor que representará el implementar las fases
complementarias para el aumento de eficiencia general de la
termoformadora, a esta inversión se deberá de sumar un costo de $1500
correspondientes a gastos referentes a las respectivas capacitaciones al
personal operativo durante el primer año.
Periodo de Recuperación (PAY-BACK)
El Plazo de recuperación permite determinar en cuanto tiempo se
recuperará la inversión de un proyecto, para el respectivo cálculo de este,
será necesario relacionar los indicadores referente la tasa interna de
retorno (TIR) y el valor actual neto (VAN), se considera la tasa de
descuento anual del 11.83%, es decir, tomando del cuadro dónde se
determinó el valor actual neto, se puede calcular el periodo de
recuperación de la inversión.
Se utiliza la siguiente fórmula para obtener el VAN:
Donde:
Bt. = beneficio del año t del proyecto
Ct. = costo del año t del proyecto
t = año correspondiente a la vida del proyecto, que varía entre 0 y n
Propuesta 74
0 = año inicial del proyecto, en el cual comienza la inversión
r = tasa social de descuento
Posibles Resultados:
VAN>0: El proyecto se acepta.
VAN<0: El proyecto se rechaza.
VAN=0: Se define mediante criterios para una mejor posición en el
mercado.
La tasa interna de retorno (TIR), es la tasa de descuento de un
proyecto de inversión, como referencia este debe de compararse con la
tasa de descuento económica.
Posibles resultados:
Si la TIR≥11.83% se acepta.
Si la TIR<11.83% se rechaza.
A continuación se detalla el cuadro de cálculo del TIR y VAN
considerando beneficios del 50% con relación a los ingresos esperados
debido a que a este se descontarán los costos indirectos de fabricación.
CUADRO Nº 34
CÁLCULO DEL TIR Y VAN
Descripción Periodos Anuales
Año 0 Año 1
Beneficios - $ 19.542,65
Costos $ -8.000,00 $ 9.500,00
Flujo de Efectivo $ -8.000,00 $ 10.042,65
TIR 26%
VAN $ 876,58
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Propuesta 75
CUADRO Nº 35
CÁLCULO DE PAY BACK
Descripción Periodos Anuales
Año 0 Año 1
Flujo neto de Efectivo
Proyectado $ -8.000,00 $ 876,58
TASA 11,83% Fuente: Investigación Directa
Elaborado por: Parra López Jorge Luis
La propuesta de inversión es sumamente factible debido a que en el
análisis se detalla que el VAN es $ 876,58 y una TIR de 26%, estos
resultados nos dan la pauta de que el proyecto es viable ya que el VAN
es mayor a 1 y la TIR mayor que 11,83%, en el CUADRO Nº 35 se
aprecia que en el año 1 hay beneficios correspondientes a $ 876,58.
Factibilidad de la Propuesta
Las ventajas que otorga la aplicación de la propuesta son las
siguientes:
Baja inversión en comparación con las pérdidas.
Solución involucra a los altos, medio y bajos mandos.
Aumento de la productividad y eficiencia global del equipo.
Estandarización del proceso de termoformado de sobrecopas.
Prevención del deterioro y aumento de la vida útil del equipo.
3.5 Conclusiones y Recomendaciones
3.5.1 Conclusiones
La presente investigación se ha dedicado al estudio de los factores
que impiden el aumento de la eficiencia global de la máquina
termoformadora de sobrecopas.
Propuesta 76
En el análisis realizado se constató que las fallas operativas y
mecánicas representan el mayor porcentaje de tiempo improductivo, fallas
referente a mala calibración, logística, desgaste en piezas importantes,
falta de capacitación, mal manejo de herramientas lo cual provocan
desajustes, todas estas falencias afectan directamente a la disponibilidad
de la máquina, convirtiéndose de esta manera en restricciones para el
objetivo trazado.
Estas anomalías en el proceso causan grandes pérdidas económicas y
retrasos en los tiempos estipulados de producción, por lo cual es de suma
importancia tener en cuenta los puntos descritos anteriormente.
3.5.2 Recomendaciones
Se recomienda a la empresa Poligrup S.A., analizar la propuesta
referente a la introducción de un programa de mantenimiento autónomo
para reducir las horas por paradas no programadas mediante la
especialización de los trabajadores en cada uno de sus puestos de
trabajos y que estos adquieran las destrezas necesarias para realizar sus
actividades con normalidad, generando productos de calidad y
dedicándose únicamente a operaciones que agreguen valor al producto,
eliminando de esta manera los tiempos muertos.
Crear un sistema de stock de seguridad que permita responder a las
necesidades de repuestos cuando estos sean solicitados por motivo de
urgencia, orings, pernos, accesorios neumáticos de alta rotación como
racores, todo esto con la finalidad de reducir el porcentaje de tiempo
medio de reparación.
Seguir mejorando los formatos de limpieza, capacitación,
mantenimientos preventivos, montaje/desmontaje de moldes y auditorias
conforme estos se vayan aplicando.
Propuesta 77
Concientizar a cada uno de los colaboradores sobre la importancia de
la implementación de este programa de mejora continua.
GLORARIO DE TÉRMINOS
Corrosión: se define como el deterioro de un material a consecuencia
de un ataque electroquímico por su entorno.
Envases: es un producto que puede estar fabricado en una gran
cantidad de materiales y que sirve para contener, proteger, manipular y
distribuir mercancías en cualquier fase de su proceso productivo.
Leva: es un elemento mecánico que va sujeto a un eje y tiene un
contorno con forma especial. De este modo, el giro del eje hace que el
contorno toque, mueva, y conecte una pieza conocida como seguidor.
Lubricación: es un proceso empleada para reducir el rozamiento entre
dos superficies que se encuentran muy próximas y en movimiento una
respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas
denominada lubricante.
Poliestireno: es un polímero termoplástico que se obtiene de la
polimerización del estireno.
Resistencia Infrarroja: son cuerpos de cerámica emisores de onda
media que transmiten energía térmica de un cuerpo a otro.
Termoformado: es un proceso de transformación que involucra una
lámina plástica que es calentada y que toma la forma del molde sobre el
que se coloca. Puede llevarse a cabo por vacío, presión y temperatura.
Troquelado: conjunto de operaciones con las cuales sin producir
viruta, es sometida una lámina plana a ciertas transformaciones.
ANEXOS
Anexo 80
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ANEXO Nº 1
ORGANIGRAMA DE POLIGRUP S.A
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Anexo 81
1
Montaje de molde
2 operarios
120 min
Ubicar folio en
desbobinadora
2 operadores
10 min
1Estabilizar
15 min
Colocar folio
en rieles
1 operador
5 min
Termoformar
35 kg/h
2
3
4
5
Agrupar e
inspeccionar
sobrecopas
2 personas
18 ciclos/min
Cartones y fundas
1 Almacenamiento
temporal en pallet
Embalaje de
sobrecopas
1 operador
2 min/caja
1
Transportar e
inspeccionar folio
1 operador
5 min
Folio
PS 690X0.75mm 465 kg
1
ANEXO Nº 2
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO DEL TERMOFORMADO DE SOBRECOPAS
Fuente: Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Anexo 82
ANEXO Nº 3
FORMATO DE ENCUESTA
AREA:
EMPLEADO:
CARGO:
FECHA:
Estimado, la presente encuesta tiene como finalidad conocer varios aspectos de su puesto de trabajo, su opinión es importante para nuestro crecimiento.
Le agradeceremos brindarnos unos minutos de su tiempo y responder las siguientes preguntas:
PREGUNTAS CLASIFICACIÓN
1 2 3 4
1 ¿Considera adecuado el tiempo actual que toma la búsqueda de herramientas?
2 ¿Considera usted que es necesario tener un formato estandarizado referente al montaje/desmontaje de moldes?
3 ¿Considera usted que es necesario programar capacitaciones para el correcto manejo de la termoformadora de sobrecopas?
4 ¿Considera adecuado el orden en general en su lugar de trabajo?
Donde:
1= Malo
2= Regular
3=Bueno
4=Muy Bueno
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Anexo 83
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ANEXO Nº 4
MAPA DE SEGURIDAD DE TERMOFORMADORA DE SOBRECOPAS Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Anexo 84
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ANEXO Nº 5
CRONOGRAMA SEMANAL DE INSPECCIÓN Y LIMPIEZA
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Anexo 85
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ANEXO Nº 6
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (CICLO 0)
Fuente: Departamento de Mantenimiento de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
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ANEXO Nº 7
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (CICLO 1)
Fuente: Departamento de Mantenimiento de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Anexo 87
Area:
Dia :
1ª s
2ª s
3ª s
4ª s
5ª s
Total
0 1 2 3
1
2
3
4 ¿Los empleados entienden el procedimiento para la eliminación de elementos innecesarios?
5
0 1 2 3
1
2
3
4 ¿Es fácil observar (con un barrido visual) si los elementos están donde deberían estar?
5
0 1 2 3
1
2
3
4 ¿Se encuentran los manuales, letreros y etiquetas, limpios y en buen estado?
5
0 1 2 3
1
2
3 ¿Los empleados entienden los procesos que les competen?
4
5
0 1 2 3
1
2
3 ¿Se publican los datos del programa 5S en lugares adecuados?
4
5
AUDITORIA 5SAuditor :
Auditor :
Sistema de puntuaciónObjetivo Real
2 Bien - El grado de cumplimiento es mayor del 40% y menor del 90%
1 Insuficiente - El grado de cumplimiento es menor del 40%
0 Inexistente - No se aprecia ninguna realidad respecto a lo preguntado
3 Excelente - El grado de cumplimiento es mayor del 90%
¿Se ha desarollado un método confiable para evitar que los elementos innecesarios se acumulen?
Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio
No es más limpio el que más limpia sino el que menos ensucia
1ª sSeparar y
eliminar
innecesarios
¿Los empleados conocen el por qué de estas actividades?
¿Todos los elementos innecesarios han sido removidos del área de trabajo?
¿Han sido establecidos criterios para distinguir los necesarios de los elementos innecesarios?
Total
¿Existe un proceso que permite a los empleados mejorar los existentes procesos?
Total
Total
Total
3ª sSuprimir la
suciedad
¿Se encuentra el lugar de trabajo limpio y ordenado?
¿Se encuentran los pisos barridos y libres de: aceites, grasas y residuos?
¿Se retira la basura de manera oportuna?
¿Los materiales de limpieza son facilmente accesibles?
2ª sSituar e identificar
necesarios
¿Existe un lugar determinado marcado visualmente para cada elemento?
¿Se encuentra cada elemento ubicado en su lugar especifico?
¿Los empleados conocen a dónde pertenece cada elemento?
¿Los elementos como herramientas, materiales y suministros se encuentran correctamente localizados?
Evaluación validada por:
Firma
5ª sSostener y
respetar
¿Están siendo cumplidas las políticas de seguridad y limpieza en el puesto de trabajo?
¿Los empleados tienen la formación y las herramientas necesarias para que este programa funcione?
¿Los empleados ayudan con ideas de mejora para promover el programa de las 5S?
¿Los empleados conocen en su totalidad del programa de las 5S?
Evaluación realizada por:
Firma
Total
4ª sEstandarización
¿Se encuentran los actuales procesos de limpieza, clasificación y orden documentados?
¿Los empleados tiene accceso a la información que ellos requieren?
¿Existe un metodo para remover material obsoleto?
ANEXO Nº 8
FORMATO DE AUDITORÍA 5S Fuente: Departamento de ISO de Poligrup S.A Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Anexo 88
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ANEXO Nº 9
CRONOGRAMA DE CAPACITACIONES PARA PERSONAL DE LINEA DE
TERMOFORMADO DE SOBRECOPAS
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
Anexo 89
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ANEXO Nº 10
AUDITORÍA DE MANTENIMIENTO AUTONOMO
Fuente: Investigación Directa Elaborado por: Parra López Jorge Luis
BIBLIOGRAFÍA
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