UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...

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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

TRABAJO DE TITULACIÓN

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

SEGURIDAD INDUSTRIAL

TEMA

“IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE

RIESGOS MEDIANTE LA MATRIZ IPER EN LA EMPRESA

DE CONFECCIONES ALPHA Y OMEGA”

AUTOR

BUENO QUIMIS JOSÉ ALEJANDRO

DIRECTOR DEL TRABAJO

ING.IND. MONTERO FIERRO MARCIAL ARNULFO MSc.

GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2018

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FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

CARRERA INGENIERÍA INDUSTRIAL

CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD

Habiendo sido nombrado ING. IND. MONTERO FIERRO MARCIAL ARNULFO

MSc. tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido

elaborado por BUENO QUIMIS JOSE ALEJANDRO con C.C. 0923084628, con mi

respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de

INGENIERO INDUSTRIAL.

Se informa que el trabajo de titulación: “IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y

EVALUACIÓN DE RIESGOS MEDIANTE LA MATRIZ IPER EN LA EMPRESA

DE CONFECCIONES ALPHA Y OMEGA” ha sido orientado durante todo el periodo

de ejecución en el programa anti plagio (indicar el nombre del programa anti plagio

empleado) quedando el 10 % de coincidencia.

https://secure.urkund.com/archive/download/40885172-306447-605253

_________________________________________________________

ING. IND. MONTERO FIERRO MARCIAL ARNULFO MSc.

C.C. 0200518165

https://secure.urkund.com/archive/download/40885172-306447-605253

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DEDICATORIA

El presente trabajo de titulación va dedicado primero a Dios como agradecimiento por

las bendiciones otorgadas. A mi amada madre Isabel Quimis por ser el pilar

fundamental de mi vida, a mis hermanos y de más familiares por siempre confiar en mí.

Además por motivarme para cumplir una de tantas metas que me he propuesto en mí

vida.

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DECLARACIÓN DE AUTORÍA

“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde

exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería

Industrial de la Universidad de Guayaquil”

Bueno Quimis José Alejandro

C.C.: 0923084628

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Índice general

No. Descripción Pág.

Introducción 1

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1. Antecedentes de la investigación 2

1.2. Problema de investigación 3

1.2.1. Planteamiento del problema. 3

1.2.2. Formulación del problema de investigación. 4

1.2.3. Sistematización del problema de investigación. 4

1.3. Objetivos de la investigación 4

1.3.1. Objetivo general. 4

1.3.2. Objetivos específicos. 4

1.4. Justificación de la investigación. 4

1.5. Marco de referencia de la investigación 5

1.5.1. Marco teórico. 5

1.5.2. Marco histórico. 6

1.5.3. Marco de referencia. 8

1.5.4. Marco conceptual. 9

1.6. Aspectos metodológicos de la investigación. 12

1.6.1. Tipo de estudio. 12

1.6.2. Método de investigación. 12

1.6.2.1. Método cualitativo 12

1.6.2.2. Método descriptivo 13

1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información. 13

1.6.3.1. Evidencia fotográfica. 13

1.6.3.2. Observación de campo. 13

1.6.3.3. Test de evaluación. 13

1.6.4. Tratamiento de la información. 13

1.7. Resultados e impactos esperados 13

1.7.1. Resultado de la identificación y evaluación de riesgos 13

1.7.1.1. Identificar los peligros. 14

1.7.1.2. Evaluación y control de riesgos. 14

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1.7.1.3. Impacto esperado. 17

Capítulo II

Análisis y diagnóstico del problema

2.1. Descripción general de la empresa. 18

2.1.1. Actividad económica 18

2.1.1.1. Misión. 18

2.1.1.2. Visión. 18

2.1.1.3. Política de la empresa. 18

2.1.1.4. Clasificación industrial uniforme ciuu. 18

2.1.1.5. Productos 19

2.1.1.6. Ubicación geográfica. 19

2.1.1.7. Organización 19

2.2. Recurso humano y tecnológico 19

2.2.1. Recurso humano. 19

2.2.2. Funciones generales. 19

2.2.2.1. Gerente general. 19

2.2.2.2. Supervisor de producción. 19

2.2.2.3. Contador. 19

2.2.2.4. Recursos humanos. 19

2.2.2.5. Bodega y despacho. 20

2.2.2.6. Diseño. 20

2.2.2.7. Operarios de sección de cortes. 20

2.2.2.8. Operadores de bordado. 20

2.2.2.9. Operadores de maquina o confección. 20

2.2.2.10. Operadores de deshilachado y planchado. 20

2.2.2.11. Operadores de deshilachado y planchado. 20

2.2.2.12. Operadores para etiquetado y empaque. 20

2.2.2.13. Despacho compras por menor. 21

2.2.3. Recurso tecnológico. 21

2.2.4. Distribución de planta. 21

2.2.5. Proceso operativo. 21

2.3. Situación actual de la empresa seguridad y salud laboral 21

2.3.1. Diagnóstico de la situación actual de la empresa en SSO 21

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2.3.2. Diagrama de ishikawa. 22

2.3.3. Población y muestra. 22

2.3.1. Encuesta. 23

2.3.1.1. Resultado de encuesta. 36

2.3.2. Indicadores de gestión. 37

2.3.2.1. Indicadores de accidentabilidad 37

2.4. Presentación de resultados y diagnósticos 40

2.4.1. Resultado de la identificación y evaluación de los factores de riesgo. 40

2.4.2. Diagnósticos de los riesgos encontrados. 40

2.4.3. Priorización de riesgo 51

Capítulo III

Propuesta, recomendaciones y conclusiones

3.1. Objetivo 43

3.1.1. Estructura de la propuesta 43

3.1.1.1. Medidas de prevención 44

3.1.1.2. Programa de prevención de riesgos laborales 46

3.1.1.3. Programa de capacitación anual 46

3.1.2. Plan de orden y limpieza 5s 46

3.2. Costo beneficio. 46

3.3. Conclusiones 46

3.4. Recomendaciones 47

Anexos 48

Bibliografía

72

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Índice de tabla

N. Descripción Pág.

1. Determinación del nivel de deficiencia. 14

2. Determinación del nivel de exposición 15

3. Determinación del nivel de probabilidad. 15

4. Significado de los diferentes niveles de probabilidad. 15

5. Determinación del nivel de consecuencia 16

6. Significado del nivel de riesgo 16

7. Aceptabilidad del riesgo 16

8. Cantidad de trabajadores por sexo 23

9. Cantidad de trabajadores por edad. 23

10. Nomina de empleados por proceso. 23

11. Reglamento interno de seguridad 24

12. Planes para el control del programa de seguridad 25

13. Equipos de protección personal 26

14. Supervisión de equipos de protección personal 27

15. Accidentes dentro de la empresa 28

16. Conoce los pasos a seguir en una emergencia 29

17. Capacitaciones sobre seguridad en el trabajo 30

18. Alteraciones en la salud por el trabajo 31

19. Alteraciones en la salud por el trabajo 32

20. Riesgos actuales en la empresa 33

21. Procedimientos para alertar y comunicar una situación de emergencia 34

22. Implementación de un sistema de gestión 35

23. Porcentaje de resultado de encuesta 36

24. Tabla de accidentabilidad. 37

25 Condición de seguridad de administrativo 40

26. Condición de seguridad de operativos 42

27. Riesgo biomecánico administración 44

28. Riesgo biomecánico operativos 45

29. Riesgo físico administrativo. 46

30. Riesgo físico operacional . 47

31. Riesgo químico operativo. 48

ix

32. Riesgo psicosocial de administración 49

33. Riesgo psicosocial de operación 50

34. Medidas de prevención por causas de riesgo por herramientas manuales. 44

35. Medidas de prevención por causa de riesgo de corte por maquinarias. 45

36. Medida de prevención por sobresfuerzo ¡Error! Marcador no definido.

x

Índice de figura


1. Información adaptada del Indicador 1. 24









10. Información adaptada del Indicador 10 33



13. Información adaptada del Resultado estadístico de la encuesta. 36

14. Nº de accidente por mes. 37

15. Nº de días perdidos por mes. 38

16. Nº de horas hombres trabajadas. 38

17. Índice de frecuencia por mes.. 38

18. Índice de severidad por mes. 39

19. Índice de lesiones incapacitantes por mes. 39

20. Tasa de incidencia por mes. 39

21. Condición de seguridad administrativo tomada en campo. 41

22. Condición de seguridad operativa tomada en campo. 43

23. Riesgo biomecánico administración tomada en campo. 44

24. Riesgo biomecánico operativo tomada en campo. 45

25. Riesgo físico administrativo tomada en campo. 46

26. Registro de físico tomada en campo. 47

27. Riesgo químico Registro de químico tomada en campo. 48

28. Registro de físico tomada en campo. 49

29. Nivel riesgo psicosocial tomada en acampo. 50

30. Indicador de nivel riesgos priorizados. 52

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Índice de anexos


1 Clasificación industrial uniforme CIUU. 48

2 Línea de Producción. 49

3 Ubicación geográfica. 50

4 Organigrama de la empresa. 51

5 Nóminas de empleados. 52

6 Recursos tecnológicos. 53

7 Distribución de planta 55

8 Diagramas de flujo de procesos operativos. 56

9 Evidencia fotográficas de áreas de trabajo en la empresa 60

10 Diagrama de Ishikawa. 63

11 Condiciones de Trabajo 64

12 Trabajadores 65

13 Equipos y Herramientas de Trabajo 66

14 Encuesta de seguridad 66

14 Matriz de Riesgo 69

15 Cronograma de la Propuesta 71

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FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CARRERA INGENIERIA INDUSTRIAL

‘‘IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS MEDIANTE LA

MATRIZ IPER EN LA EMPRESA DE CONFECCIONES ALPHA Y OMEGA’’

Autor: Bueno Quimis José Alejandro

Tutor: Ing. Ind. Montero Fierro Marcial Arnulfo Msc.

RESUMEN

El presente trabajo de investigación tiene como objetivo general la identificación y

evaluación de los riesgos mediante la Matriz IPER en la empresa de Confecciones Alpha y

Omega, esta empresa motivo de la investigación no consta con un Departamento de

Seguridad Industrial. La investigación de campo se realizó utilizando el método cualitativo

y descriptivo el cual contribuye con la Gestión a la Seguridad Laboral. El problema se

analizó mediante el diagrama de Ishikawa. El análisis de los riesgos permitió conocer que

existen debilidades en el área tanto administrativa como operativa, con mayor fuerza en lo

ergonómicos, debido a que el personal permanece largas horas de pie, produciendo esto

afectaciones musculo esqueléticas. La reducción de los riesgos laborales es una actividad

necesaria para la prevención cuidado del personal involucrado en las operaciones de la

empresa.

PALABRAS CLAVES: Matriz IPER, cualitativo, descriptivo, seguridad industrial,

análisis, afectaciones, riesgo laboral.

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FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CARRERA INGENIERIA INDUSTRIAL

‘‘HAZARD IDENTIFICATION AND RISK EVALUATION THROUGH THE

IPER MATRIX IN THE ALPHA AND OMEGA CLOTHING COMPANY’’

Author: Bueno Quimis José Alejandro

Advisor: Ind. Eng. Montero Fierro Marcial Arnulfo Msc.

ABSTRACT

The general objective of this research work is the identification and evaluation of the

risks through the IPER Matrix in the Alpha and Omega Clothing Company. This research

company does not have a Department of Industrial Safety. The field research was carried

out using the qualitative and descriptive method which contributes to the Management of

Labor Safety. The problem was analyzed using the Ishikawa diagram. The analysis of the

risks allowed to know that there are weaknesses in the administrative and operational area,

with greater force in the ergonomics, because the staff remains standing for long hours,

producing skeletal muscle affectations. The reduction of occupational risks is a necessary

activity for the prevention of the personnel involved in the operations of the company.

KEYWORDS: IPER Matrix, qualitative, descriptive, industrial Security, analysis,

affectations, occupational hazard.

Introducción

La evaluación de riesgos es el proceso mediante el cual la empresa tiene conocimiento

de su situación con respecto a la seguridad y la salud de sus trabajadores.

Es una de las actividades preventivas que legalmente deben llevar a cabo todas y cada

una de las empresas, independientemente de su actividad productiva o su tamaño. Pero no

es tan sólo una obligación legal de la que derivan responsabilidades relativas a la seguridad

y la salud de los trabajadores, sino que forma parte del ciclo de mejora continua que

cualquier empresa tiene que aplicar en su gestión.

En el primer capítulo hablamos del objetivo que es la identificación y evaluación de

riesgos: disponer de un diagnóstico de la prevención de los riesgos laborales en una

empresa determinada para que los responsables de esta empresa puedan adoptar las

medidas de prevención necesarias.

En la práctica, el concepto evaluación de riesgos incluye fases diferenciadas y

consecutivas, ya en el segundo capítulo nos acogemos del método de investigación a toda

la información recopilada tanto estadísticas como test de evaluación, dándonos la Matriz

IPER su identificación de los factores de riesgo y las deficiencias originadas por las

condiciones de trabajo.

En el tercer capítulo llegamos a la propuesta de medidas para controlar, reducir y

eliminar, siempre que sea posible, tanto los factores de riesgo como los riesgos asociados,

lo cual se solicitó buscar asesoría de seguridad para implementar un programa de

seguridad y salud.

Diseño de la investigación 2

Capítulo I

Diseño de la investigación

1.1. Antecedentes de la investigación

En los últimos años en la república del ecuador el tema de higiene, seguridad y salud en

el trabajo ha creado mayor preocupación por el cuidado de la integridad física y la salud de

los colaboradores ante los accidentes laborales en el entorno que les rodea, los cuales han

ocasionado graves consecuencias de orden económico y de producción.

Los riesgos laborales están presentes en todo el proceso que realiza la empresa de

confecciones de prendas de vestir desde el mismo momento en que entra la materia prima

que son los rollos de tela al departamento de corte, luego al de confección y pegado en

que los riesgo laborales no se pueden establecer fácilmente y en la empresa no cuenta con

una metodología adecuada para la eliminación de estos riesgos presentes en los procesos y

establecer los mecanismos que permitan identificar los peligros y evaluar los riesgos que

afectan a sus diferentes actividades y procesos de la empresa.

A raíz del incendio suscitado en la cámara de comercio el día 2 de julio del 2012 la cual

dejo cuatro fallecidos, tres mujeres y un neonato de ocho meses, la cultura de seguridad en

el Ecuador se vio forjada a retomar medidas de prevención de riesgo del trabajo

establecidas en la Constitución de la República mediante nuevos controles del Instituto

Ecuatoriano de Seguridad Social, nuevos Convenios y Tratados Internacionales, Leyes

Orgánicas, Decretos y Reglamentos, Los Acuerdos y Las Resoluciones, Demás Actos y

Decisiones de los Poderes Públicos (Pirámide De Kelsen aplicada al ecuador).

La empresa Alpha y Omega se ha ido posesionando en el mercado por más de 20 años

en las actividades de confección de prendas de vestir, con mucha satisfacción con sus

clientes pero sus colaboradores están expuestos a diferentes peligros y riesgos durante la

realización de sus labores, tareas de corte, bordados, reparación de camisas, planchado,

entre otros y dentro de los problemas que encontramos están las condiciones de las

máquinas de coser sin sus respectivas protecciones, trabajadores sin sus respectivos EPP

pero más por falta de capacitación en cómo usarlos y la supervisión constante de los

mismo, posturas inadecuadas por falta de una buena silla ergonómica, orden y limpieza en

todas las áreas de trabajo, esto sucede porque no se tiene un departamento de seguridad y

aun no se ha implementado un sistema de gestión de seguridad y salud laboral para el

cumplimiento de normativas y con clientes que solicitan documentación.


1.2. Problema de investigación

1.2.1. Planteamiento del problema.

Por la actividad que realiza la empresa la condición física y la salud de los trabajadores

estarán afectadas por accidentes y enfermedades laborales que probablemente son

ocasionados por actos y condiciones inseguras a raíz de la falta de un sistema de gestión de

seguridad e higiene industrial y salud laboral en la empresa, dentro de los riesgos más

frecuentes en la empresa tenemos los riesgos mecánicos que son ocasionados

principalmente por las máquinas y equipos que no cuentan con sus respectivas guardas de

seguridad, los riesgos químicos por el polvo y las pelusas de los textiles que están en

proceso, los riesgos ergonómicos por las posturas forzadas sentadas y trabajado repetitivo

de los operadores y operadoras de las máquinas de coser y los riesgos de incendio por la

acumulación de retazos o sobrantes de las materias primas y mal almacenadas.

Dentro de los principales riesgos a los que están expuestos los trabajadores de la

empresa están los atrapamientos por las partes móviles de las máquinas que están sin

protección, por la incorrecta operación de las máquinas, usar adornos, anillos, pulseras y el

pelo largo y suelto. Los riesgos de corte y amputaciones son los más comunes en la

empresa ya que se utiliza cortadoras eléctricas verticales lo que ocasiona cortes inclusive

amputaciones por la no utilización de guantes de acero tres dedos la falta de capacitación,

entre otros.

La iluminación es otro de los problemas detectados los mismos que no abastecen como

lo indica la legislación vigente en el país con respectos a los luxes que debería tener estos

centros de producción, el orden y limpieza tiene mucho que desear, el sistema eléctrico es

defectuoso, entre otros.

En conclusión la empresa y los trabajadores no tienen el conocimiento necesario en

prevención de riesgos laborales en lo que se manifiesta lo siguiente:

Síntomas: el personal de la empresa se encuentra inquieto por falta de conocimiento de

cómo actuar ante los peligros a los que se exponen diariamente

Causas: Atrapamientos por maquinas en movimiento, cortes por sierras verticales,

movimientos repetitivos, molestias por posturas forzadas, dolor de espalda, estrés laboral,

molestia auditiva.

Pronóstico: Al no ser analizados los riesgos de la empresa se incurre en multas pero

además se pueden producir enfermedades profesionales en los trabajadores y en algunos

casos pueden terminar en accidentes con lesiones graves.


Control de pronóstico: Es necesario analizar los riesgos a los que se enfrentan día a

día los trabajadores de forma adecuada, planteando mejoras en las deficiencias encontradas

permitiendo mejorar el ambiente laboral.

1.2.2. Formulación del problema de investigación.

¿Cuáles son los riesgos a que se exponen los trabajadores en sus labores, y su

evaluación mediante la matriz IPER en la empresa Alpha y Omega?

1.2.3. Sistematización del problema de investigación.

¿La matriz IPER garantiza la reducción de peligros y riesgos en la empresa Alpha y

Omega?

¿Estos peligros afectan el rendimiento de los trabajadores?

¿Una vez identificados los peligros y evaluados los riesgos generará un cambio en

cuanto al proceso de las actividades de la empresa Alpha y Omega?

1.3. Objetivos de la Investigación

1.3.1. Objetivo general.

Establecer la identificación y evaluación de los riesgos mediante la matriz IPER

focalizados en la empresa de confecciones Alpha y Omega.

1.3.2. Objetivos específicos.

Determinar los incidentes y accidentes más frecuentes que se presentan en el lugar de

trabajo.

Identificar los peligros y los factores de riesgos presentes en el lugar de trabajo.

Evaluar los riesgos encontrados mediante la matriz IPER.

Proponer un plan de acción y estrategias para minimizar los riesgos encontrados.

1.4. Justificación de la investigación.

La presente investigación se justifica porque se pretende demostrar a la empresa y los

trabajadores la importancia de la seguridad industrial y la salud laboral en el trabajo,

resultando beneficioso para los trabajadores y la misma empresa en la mejora del ambiente

laboral y la minimización de los accidentes y enfermedades laborales y lo que es más

preocupante bajar los índices de ausentismo de los trabajadores como consecuencia de los

accidentes y enfermedades laborales. Se va a promocionar mediante el estudio aportes

soluciones y beneficios para la empresa y los trabajadores.

También con los resultados obtenidos en la investigación permitirá mejora las


condiciones laborales y por ende la productividad de la empresa al tener una empresa sana

y saludable en cuestión de seguridad y salud ocupacional, mejorando sus indicadores de

gestión y cumpliendo con la normativa nacional e internacional vigente en el país.

En conclusión se justifica la investigación por que mediante un diagnóstico de la

situación actual en materia de seguridad y salud ocupacional se propondrá implementar

planes de prevención para los riesgos encontrados y de esta manera contribuir a la mejora

continua, productividad y oportunidad de crecimiento industrial.

1.5. Marco de referencia de la investigación

1.5.1. Marco Teórico.

Para realizar el marco teórico se utilizó información enfocada al tema de investigación

la misma que fue recopilada de páginas web y trabajos enfocados la Seguridad y Salud en

el Trabajo.

Eliminación de los riesgos evitables

Puede existir una serie de riesgos evitables, es decir, que se pueden eliminar, que se

pueden solucionar definitivamente con la adopción de unas medidas preventivas

determinadas. En cuanto a la consideración de lo que es evitable o no, hay que ser

restrictivo y considerar que un riesgo es evitable cuando, una vez se ha aplicado la medida

preventiva correspondiente, el riesgo en cuestión ha desaparecido. Así pues, si se ha

detectado el peligro de un agujero en el suelo de un pasillo de circulación, y esto puede

conllevar, entre otros, el riesgo de caídas a nivel, sólo calificaríamos de riesgo evitable la

desaparición del agujero.

Otra medida, como la colocación de barandillas y/o señalización, no evitaría el riesgo,

sino que lo controlaría o minimizaría e igual podríamos presentar un accidente ya que no

se eliminó totalmente el riesgo. Si es posible, la actuación por parte de la empresa debería

ser eliminar la causa del riesgo en cuestión, sencillamente por un principio de coherencia,

pero también por obligación legal.

Valoración de los riesgos no evitables.

La eliminación de los riesgos, tan deseable, no siempre es posible, y es entonces cuando

tenemos que recorrer a la segunda alternativa: la de la valoración de los riesgos que no se

han podido evitar.

Es decir que cada peligro detectado debe estimarse el riesgo y determinar la severidad

del daño y la probabilidad de que ocurra.


La finalidad de la valoración es determinar cuál es la magnitud y la gravedad del riesgo

para adoptar las medidas preventivas más adecuadas en función de su gravedad.

Para valorar la magnitud de estos riesgos, se pueden utilizar varias metodologías según

la tipología del riesgo. Actualmente se dispone de metodologías adecuadas para todo tipo

de riesgos, tanto si se trata de riesgos de seguridad como si se trata de riesgos higiénicos,

ergonómicos o psicosociales.

Asimismo, en determinados tipos de riesgos, las metodologías quedan establecidas por

la normativa, que es la que indica cómo se tiene que evaluar la magnitud del riesgo en

cuestión e, incluso, indica las medidas preventivas que se deben adoptar en función de esta

magnitud (por ejemplo, los casos de exposición a contaminantes químicos o el ruido). La

LPRL, en el artículo 4, nos da la definición de riesgo laboral y también de la calificación

(valoración) de la gravedad de dicho riesgo, y nos dice que la gravedad está en función de

posibilidades que se manifieste un daño o de consecuencias fatales.

La mayoría de métodos de evaluación de los riesgos de seguridad siguen este sistema

binominal, y están basados en los trabajos efectuados por William T. Fine.

Es necesario aclarar que esta metodología de valoración de la gravedad de un riesgo y

de otros aspectos similares sólo es aplicable a la valoración de los riesgos que no disponen

de una metodología propia (habitualmente, los de seguridad). Cuando lo que hay que

valorar son riesgos higiénicos, ergonómicos, psicosociales y otros de seguridad, como el

incendio, existen, como ya se ha dicho antes, metodologías específicas mucho más

adecuadas, como las que se aportan en los apartados del manual dedicados a los riesgos

mencionados.

Ya se ha comentado anteriormente que la evaluación de riesgos deben efectuarla

profesionales con conocimientos y experiencia en prevención de riesgos, es decir, personal

competente.

1.5.2. Marco Histórico.

Desde el momento de la oscuridad de los tiempos, cuando el hombre empieza a caminar

sobre sus dos extremidades aventurándose sobre el medio circundante y evoluciona de la

conciencia animal al homo-sapiens, el hombre ha sufrido un cambio revolucionario y

comienza a dominar el mundo que lo rodea. Aparecen la agricultura y la ganadería.

En el siglo IV antes de cristo por primera vez el padre de la medicina en ese entonces

Hipócrates describe por primera vez la intoxicación por plomo como una enfermedad de

origen ocupacional.


Galeno medico griego escriba también algo de las enfermedades ocupacionales, pero

Plinio el Viejo (23 -79 D.C.) describe el número de enfermedades ocupacionales a las que

clasifica como “enfermedades de los esclavos” al referirse a los trabajadores de la

manufactura y minería que en su mayor parte realizaba los esclavos estos trabajos.

Bernardo Ramazzini, 1700; publico el primer libro completo de enfermedades

ocupacionales, describiendo una gran variedad de enfermedades relacionadas con las

profesiones de esa época.

En cambio Avicena escribió el canon de la medicina, donde trata desde la definición de

la medicina y su campo de acción, hasta la dosificación y preparación de remedios.

En la edad moderna 1453 a 1914 se presentan hechos importantes en el desarrollo de la

humanidad como con Desarrollo de la Revolución Industrial, el comercio y el capitalismo.

En este tiempo se perfecciona los procesos tecnológicos, apareciendo nuevas ramas de la

industria y nuevos tipos de factores contaminantes que afectan la salud de los trabajadores,

pero también se caracteriza por la dignificación del trabajo expresado por la

REVOLUCIÓN INDUSTRIAL y en piases como Inglaterra se presentan adelantos en

seguridad industrial implementándose entre otras medidas las visitas a los centros de

trabajo por funcionarios del Estado (inspectores).

La revolución industrial.

Con la revolución industrial se incorporaron mayor número de

trabajadores, tanto hombre como mujeres y niños es decir que el desarrollo

ocasiona la utilización de mayor cantidad de mano de obra y de sistemas

mecánicos mucho más complicados y peligrosos para quienes los

manejaban, ocasionando accidentes de trabajo o enfermedades

profesionales. Es precisamente ahí, donde nace la necesidad de aumentar el

estudio preventivo de los infortunios laborales, que buscan antes que reparar

las causas de ellos, PREVENIRLOS para evitar que se produzcan. Se vela,

tanto por la seguridad como por la higiene del trabajo, de impedir los

accidentes. y de conservar en las mejores condiciones posibles al ser

humano, valorado como persona que merece toda la protección posible y

como irremplazable factor en el trabajo y en la producción (Katherin, p. 1).

Aparición del mecanismo

Con la revolución industrial los accidentes de trabajo y enfermedades

profesionales se multiplicaron, ya que apareció el maquinismo y la

aplicación de la fuerza motriz a la industria. Fue así como se vio la


necesidad de proteger a los trabajadores de los riesgos profesionales

(katherin, 2008, p. 1).

1.5.3. Marco de referencia.

Es un conjunto de convenciones usadas por un observador para poder medir la posición

y otras magnitudes físicas de un sistema físico y de mecánica. Como referencia contamos

con la experiencia del profesor Carlos Soto Hernández que manifiesta:

Al mencionar hábitos o costumbres seguras me estoy refiriendo a varias

normas y medidas de seguridad industrial. La seguridad industrial es el con

junto de normas, medidas y técnicas que deben seguirse en el trabajo, con el

fin de conservar la vida, como también la integridad física de los

trabajadores, al conservar la maquinaria, equipo, herramientas e

instalaciones en buenas condiciones de servicio. (Soto, pág. 35)

Según Ray, dice que un objetivo razonable.

La alta dirección a veces hace como que escucha los argumentos del

gerente de seguridad e higiene cuando defiende la necesidad de mejoras en

la planta. Pero este gerente suele defender su causa Con una visión

unilateral del problema. Cualquier gerente de seguridad e higiene que crea

que la eliminación de los riesgos en el lugar de trabajo es una meta

indiscutible es un ingenuo. En el mundo real, debemos escoger entre. (Ray,

2000, pág. 2)

Según la fundación Argentina YPF en su libro “La Seguridad y sus Trabajadores” nos

relata la historia de fundación y la importancia de la seguridad industrial:

En 1922 se fundó YPF, la empresa petrolera líder en la Argentina. Desde

ese momento formó parte del reducido núcleo de compañías que iniciaron en

el país una fuerte acción en pos de la seguridad en el trabajo. En el año

1937, se estructuraron en YPF los sectores de Seguridad Industrial en todas

las dependencias y se creó la División Prevención de Accidentes en su sede

central. Esta acción estaba en concordancia con los avances en materia de

legislación social, que comenzaban a aplicarse en el país y que se

consolidarían en la década de 1940, con la llegada de Juan Domingo Perón

al poder. (Anònimo, 2013, pág. 11)

Los accidentes de trabajo

El accidente suele ser el último eslabón de una cadena de anomalías del


proceso productivo a las que muchas veces solamente se presta la atención

necesaria cuando el accidente ya se ha producido. Entre estas anomalías

podemos encontrar los errores, a veces organizativos, los incidentes, las

averías, los defectos de calidad, etc. Para incorporar estas consideraciones a

la actividad preventiva, puede ser útil considerar esta otra definición del

accidente, que podemos denominar “técnico-preventiva”: “Accidente de

trabajo es todo suceso anormal, no querido ni deseado, que se produce de

forma brusca e inesperada, aunque normalmente es evitable, que rompe la

normal continuidad del trabajo y puede causar lesiones a las personas”.

(Cañada, 2009, pág. S/N Ficha 3)

También hacemos referencias de tesis de tercer y cuarto nivel de trabajos similares

enfocados a la valoración con la matriz IPER, los cuales aportan valides al trabajo

investigativo que estamos realizando:

“Identificación De Peligros y Evaluación de Riesgos En El Proceso De Aserrío De

Madera En La Corporación Informes Mc Sac. En La Ciudad De Iquitos” trabajo de

Juan Junior Ruck Lemos del año 2015. Trabajo enfocado a evidenciar los riesgos a los que

se afrontan los trabajadores y su forma de reducirlos.

En el trabajo “Identificación y evaluación de riesgos mecánicos y ergonómicos en el

personal de la empresa distribuidora Víctor Moscoso e hijo de la ciudad de Cuenca”

Del autor Santiago Paúl Martínez Berrezueta. Este trabajo se enfocó a la identificación de

los riegos a los que se exponían los trabajadores y se presentaron posibles mejoras que

permitan minimizar los riesgos.

Tesis de grado para obtener el Título de Ingeniero Industrial, realizada por: Vargas

Fajardo Jimmy Harry, cuyo Título es “Análisis y mejoramiento del sistema de

seguridad industrial en una empresa de Call Center mediante la aplicación de Iper”,

del año 2015, este trabajo permitió evaluar los principales factores de riesgos a los que

estaban expuestos los trabajadores, y planteando mejoras para mitigarlos.

1.5.4. Marco conceptual.

A continuación se definirán algunos conceptos básicos necesarios para un mejor

entendimiento de este trabajo.

Actividad: Es el conjunto de acciones que se llevan a cabo para cumplir las metas de

un programa o subprograma de operación, que consiste en la ejecución de ciertos procesos

o tareas y que queda a cargo de una entidad administrativa de nivel intermedio o bajo.


Es una categoría programática cuya producción es intermedia, y por tanto, es condición

de uno o varios productos terminales. La actividad es la acción presupuestaria de mínimo

nivel e indivisible a los propósitos de la asignación formal de recursos (DEFINICION

.ORG, 2018).

Actividades, procesos, operaciones o labores de alto riesgo: Aquellas que impliquen

una probabilidad elevada de ser la causa directa de un daño a la salud del trabajador con

ocasión o como consecuencia del trabajo que realiza. La relación de actividades calificadas

como de alto riesgo será establecida por la legislación nacional de cada País Miembro

(Bautista Garcia , 2018).

Actividades peligrosas: Operaciones o servicios en las que el objeto de manejar o

almacenar productos es susceptibles de originar riesgos graves por explosión, combustión,

inhalación u otros modos de contaminación que impacten sobre la salud de la persona o los

bienes (AELE, 2018).

Condiciones y medio ambiente de trabajo: Aquellos elementos, agentes o factores

presentes en el proceso de trabajo que tienen influencia en la generación de riesgos que

afectan la seguridad y salud de los trabajadores.

Quedan específicamente incluidos en esta definición:

- Las características generales de los locales, instalaciones, equipos, productos y demás

elementos materiales existentes en el centro de trabajo.

- La naturaleza, intensidades, concentraciones o niveles de presencia de los agentes

físicos, químicos y biológicos, presentes en el ambiente de trabajo y sus correspondientes

intensidades, concentraciones o niveles de presencia.

- Los procedimientos, métodos de trabajo, tecnología, establecidos para la utilización o

procesamiento de los agentes citados en el apartado anterior, que influyen en la generación

de riesgos para los trabajadores (AELE, 2018).

Control de riesgo: El concepto de prevención de riesgos puede asociarse a

la preparación de alguna medida defensiva para anticiparse y minimizar un daño que es

posible que ocurra. En otras palabras: ante una situación o actividad que es inherentemente

riesgosa por sus propias características, las personas toman ciertos recaudos por si el riesgo

se materializa y se convierte en un peligro para su integridad (Definicion.de, 2018).

Cultura de seguridad o cultura de prevención: Conjunto de valores, principios y

normas de comportamiento y conocimiento respecto a la prevención de riesgos en el

trabajo que comparten los miembros de una organización (AELE, 2018).

Enfermedad profesional u ocupacional: Es una enfermedad contraída como resultado


por la exposición a factores de riesgos relacionados al trabajo (SENATI, 2018).

Equipos de protección personal (EPP): Son dispositivos, materiales, e indumentaria

específicos, personales, destinados a cada trabajador, para protegerlo de uno o varios

riesgos presentes en el trabajo que puedan amenazar su seguridad y salud (RIMAC, 2014).

Ergonomía: Es la ciencia que busca optimizar la interacción entre el trabajador,

máquina y ambiente de trabajo con el fin de adecuar los puestos, ambientes y la

organización del trabajo a las capacidades y limitaciones de los trabajadores, con el fin de

minimizar el estrés y la fatiga y con ello incrementar el rendimiento y la seguridad del

trabajador (Ceprit, 2015).

Evaluación de riesgo: Proceso posterior a la identificación de los peligros, que permite

valorar el nivel, grado y gravedad de los mismos, proporcionando la información necesaria

para que la empresa esté en condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la

oportunidad, prioridad y tipo de acciones preventivas que debe adoptar (Rimac, 2014).

Exposición: Presencia de condiciones y medio ambiente de trabajo que implica un

determinado nivel de riesgo para los trabajadores (AELE, 2018).

Gestión de riesgo: Es el procedimiento que permite, una vez caracterizado el riesgo, la

aplicación de las medidas más adecuadas para reducir al mínimo los riesgos determinados

y mitigar sus efectos, al tiempo que se obtienen los resultados esperados (RIMAC , 2014).

Identificación de peligros: Proceso mediante el cual se localiza y reconoce que existe

un peligro y se definen sus características (AELE, 2018).

Lesión: Alteración física u orgánica que afecta a una persona como consecuencia de un

accidente de trabajo o enfermedad ocupacional (AELE, 2018).

Lugar de trabajo: Todo sitio o área donde los trabajadores permanecen y desarrollan

su trabajo o adonde tienen que acudir para desarrollarlo (RIMAC, 2014).

Medidas de prevención: Acciones que se adoptan con el fin de evitar o disminuir los

riesgos derivados y que se encuentran dirigidas a proteger la salud de los trabajadores

contra aquellas condiciones de trabajos que generan daños durante el cumplimiento de sus

labores (RIMAC, 2014).

Seguridad Industrial: La seguridad industrial se define como un conjunto de normas y

procedimientos para crear un ambiente seguro de trabajo, a fin de evitar pérdidas

personales y/o materiales.

Otros autores la definen como el proceso mediante el cual el hombre, tiene como

fundamento su conciencia de seguridad, minimiza las posibilidades de daño de sí mismo,

de los demás y de los bienes de la empresa. Otros consideran que la seguridad es la


confianza de realizar un trabajo determinado sin llegar al descuido. Por tanto, la empresa

debe brindar un ambiente de trabajo seguro y saludable para todos los trabajadores y al

mismo tiempo estimular la prevención de accidentes fuera del área de trabajo. Si las causas

de los accidentes industriales pueden ser controladas, la repetición de éstos será reducida

(Kayser, 2011).

Salud Ocupacional: Rama de la Salud Pública que tiene como finalidad promover y

mantener el mayor grado de bienestar físico, mental y social de los trabajadores en todas

las ocupaciones; prevenir todo daño a la salud causado por las condiciones de trabajo y por

los factores de riesgo; y adecuar el trabajo al trabajador, atendiendo a sus aptitudes y

capacidades (RIMAC, 2014).

Según la OIT: La OIT determina que Cada 15 segundos, un trabajador muere a causa

de accidentes o enfermedades relacionadas con el trabajo. Cada 15 segundos, 153

trabajadores tienen un accidente laboral.

Cada día mueren 6.300 personas a causa de accidentes o enfermedades relacionadas con

el trabajo más de 2,3 millones de muertes por año. Anualmente ocurren más de 317

millones de accidentes en el trabajo, muchos de estos accidentes resultan en absentismo

laboral. El coste de esta adversidad diaria es enorme y la carga económica de las malas

prácticas de seguridad y salud se estima en un 4% del PIB global de cada ano (OIT, 2O18).

1.6. Aspectos metodológicos de la investigación.

1.6.1. Tipo de estudio.

Esta investigación enfocará una modalidad cualitativa, accediendo a los inmersos de

este, facilitando el conocimiento y la descripción de las incidencias presentes dentro de la

empresa.

1.6.2. Método de investigación.

Para este estudio se estará trabajando por medio del método cualitativo y descriptivo, a

su vez, se aplicará la matriz IPER GTC45, por recopilación de información del flujograma

de proceso, para tener claramente las actividades que se desarrollan, y determinar las

medidas de control en el área de Seguridad y Salud Ocupacional en la empresa

Confecciones Alpha y Omega.

1.6.2.1. Método Cualitativo


Es el tipo de método de investigación de base lingüístico- semiótica usada

principalmente en ciencias sociales. Se suele considerar técnicas cualitativas todas

aquellas distintas a la encuesta y al experimento.

1.6.2.2. Método Descriptivo.

El objetivo de la investigación descriptivo consiste en llegar a conocer las situaciones,

costumbres y actitudes predominantes a través de la descripción exacta de las actividades

que realizan los trabajadores en los procesos productivos.

1.6.3. Fuentes y técnicas para la recolección de información.

Las fuentes de información a utilizar serán la información primaria que será recopilada

por el investigador en campo de forma directa, e información secundaria como datos

históricos facilitada por la empresa, para tener claramente las actividades.

1.6.3.1. Evidencia fotográfica.

Es una metodología que indagara y permitirá reflejar en detalles las condiciones

existentes en Alpha y Omega que pudieran escaparse de la vista del observador.

1.6.3.2. Observación de Campo.

Es una metodología que consiste en la visita de cada una de las áreas en forma

presencial con la ayuda de un cuaderno de notas, búsqueda en archivo y documentación ya

existentes sobre temas de seguridad.

1.6.3.3. Test de evaluación.

Este test consiste en aplicar un formato llamado evaluación inicial la cual consta de una

serie de preguntas relacionada a los riesgos y peligros presente, adicional para constatar

cuanto saben de seguridad y saber a qué nos enfrentamos. Estas preguntas se formularán

en forma aleatoria y anónima al trabajador que conforma la nómina de la empresa de

Confecciones Alpha y Omega.

1.6.4. Tratamiento de la información.

La información será recopilada y analizada para identificar datos relevantes que

permitan aportar a la solución de la problemática de estudio, para lo cual se analizara con

métodos de valoración ya establecidos como la Matriz IPER GTC45.

1.7. Resultados e impactos esperados

1.7.1. Resultado de la Identificación y evaluación de riesgos

La herramienta que se va a utilizar en la investigación es la matriz IPER GTC45.

Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. Una matriz de este tipo es una


herramienta de gestión que permite identificar peligros y evaluar los riesgos asociados a

los procesos de cualquier organización.

1.7.1.1. Identificar los peligros.

Para implementación de la Matriz IPER, se le llamará peligro a la fuente que ocasione

daño o potenciales accidentes.

El peligro en una empresa, sobre todo en giros industriales, suele ser de una máquina,

de un objeto mal instalado o incluso desde fuentes como el ruido, la gravedad, radiación,

calor entre otros factores.

1.7.1.2. Evaluación y control de riesgos.

Una vez que los procesos han sido inspeccionados a profundidad y se ha reconocido el

tipo de riesgo que representan y la fuente de peligro que los ocasiona, es hora de evaluar su

probabilidad y consecuencia.

Estos son las tablas de valoraciones para evaluar la probabilidad de riesgo y severidad

del peligro según la Matriz IPER GTC45.

Tabla 1. Determinación del nivel de deficiencia.

Nivel de

deficiencia

Valor de

ND Significado

Muy Alto (MA) 10

Se han detectado peligros que determina como posible

la generación de incidentes o consecuencias muy

significativas, o la eficacia del conjunto de medidas

preventivas existentes respecto al riesgo es nula o no

existe, o ambas.

Alto (A) 6

Se han detectada algunos peligros que pueden dar

lugar a consecuencias significativas, o la eficacia del

conjunto de medidas preventivas existentes es baja, o

ambas.

Medio (M) 2

Se han detectado peligros que pueden dar lugar a

consecuencias poco significativas o de menor

importancia, o la eficacia del conjunto de medidas

preventivas existentes es moderada, o ambas.

Bajo (B)

No se

asigna

valor

No se ha detectado consecuencia alguna, o la eficacia

del conjunto de medidas preventivas existentes es alta,

o ambas. El riesgo está controlado.

Información tomada de la Guía Técnica Colombiana GTC 45. Elaborado por el autor.


Tabla 2. Determinación del nivel de exposición

Nivel de

exposición Valor de NE Significado

Continua (EC) 4

La situación de exposición se presenta sin

interrupción o varias veces con tiempo

prolongado durante la jornada laboral

Frecuente (EF) 3

La situación de exposición se presenta varias

veces durante la jornada laboral por tiempos

cortos

Ocasional (EO) 2

La situación de exposición se presenta alguna

vez durante la jornada laboral y por un período

de tiempo corto

Esporádica (EE) 1 La situación de exposición se presenta de

manera eventual


Tabla 3. Determinación del nivel de probabilidad.


Tabla 4. Significado de los diferentes niveles de probabilidad.

Nivel de

probabilidad Valor de NP Significado

Muy Alto (MA) Entre 40 y

24

Situación deficiente con exposición continua o muy

deficiente con exposición frecuente. Normalmente la

materialización del riesgo ocurre con frecuencia

Alto (A) Entre 20 y

10

Situación deficiente con exposición frecuente u

ocasional, o bien situación muy deficiente con

exposición ocasional o esporádica. La materialización

del riesgo es posible que suceda varias veces en la vida

laboral.

Medio (M) Entre 8 y 6

Situación deficiente con exposición esporádica o bien

situación mejorada con exposición continuada o

frecuente. Es posible que suceda el daño alguna vez.

Bajo (B) Entre 4 y 2

Situación mejorable con exposición ocasional o

esporádica, o situación sin anomalía destacable con

cualquier nivel de exposición. No es esperable que se

Nivel de probabilidad Nivel de exposición (NE)

4 3 2 1

Nivel de

deficiencia (ND)

10 MA-40 MA-30 A-20 A-10

6 MA-24 A-18 A-12 M-6

2 M-8 M-6 B-4 B-2


materialice el riesgo, aunque puede ser concebible.


Tabla 5. Determinación del nivel de consecuencia

Nivel de

consecuencias

Valor

NC

Significado

Daños personales

Mortal o

catastrófico (M) 100 Muerte (s)

Muy grave (MG) 60 Lesiones o enfermedades graves irreparables

(incapacidad permanente parcial o invalidez)

Grave (G) 25 Lesiones o enfermedades con incapacidad laboral

temporal (ILT)

Leve (L) 10 Lesiones o enfermedades que no requieren

incapacidad Información tomada de la Guía Técnica Colombiana GTC 45. Elaborado por el autor.

Tabla 6. Significado del nivel de riesgo

Nivel de riesgo Valor de NR Significado

I 400 – 600

Situación crítica. Suspender actividades hasta

que el riesgo esté bajo control. Intervención

urgente

II 500 – 150

Corregir y adoptar medidas de control de

inmediato. Sin embargo, suspenda actividades

si el nivel de riesgo está por encima o igual de

360

III 120 – 40 Mejorar si es posible. Sería conveniente

justificar la intervención y su rentabilidad.

IV 20

Mantener las medidas de control existentes,

pero se deberían considerar soluciones o

mejoras y se deben hacer comprobaciones

periódicas para asegurar que el riesgo aún es

aceptable. Información tomada de la Guía Técnica Colombiana GTC 45. Elaborado por el autor.

Tabla 7. Aceptabilidad del riesgo

Nivel de riesgo Significado

I No aceptable

II No aceptable o aceptable con control específico

III Aceptable


IV Aceptable


Efectos posibles: describa los efectos que reflejen las consecuencias de cada peligro

identificado, es decir que se tengan en cuenta consecuencias a corto plazo como los de

seguridad (accidente de trabajo), y las de largo plazo como las enfermedades.

Condiciones de higiene: son los peligros físicos, químicos, y biológicos que puedan

generar enfermedades.

Condiciones psicosociales: comprenden los aspectos intralaborales, los extra laborales

o externos de la organización y las condiciones individuales o características intrínsecas

del trabajador, los cuales en una interrelación dinámica, mediante percepciones y

experiencias, influyen en la salud y el desempeño de las personas. Para el objeto de este

instrumento no se incluirá la identificación de factor de riesgo sicosocial pues esta requiere

el uso de otras herramientas especializadas.

Condiciones biomecánicas: son los peligros de carga dinámica o estática que pueden

desencadenar incidentes y enfermedades.

Condiciones de seguridad: son los peligros mecánicos, eléctricos, locativos,

tecnológicos y de tránsito que puedan desencadenar incidentes.

Rendimientos naturales: son los fenómenos naturales que afectan la seguridad y

bienestar de las personas en el desarrollo de una actividad.

1.7.1.3. Impacto esperado.

El impacto esperado es la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos en

Seguridad y Salud Ocupacional (S y SO), es entender los peligros que se pueden generar

en el desarrollo de las actividades, con el fin de que la organización pueda establecer los

controles necesarios, al punto de asegurar que cualquier riesgo sea aceptable.

Los empleadores tienen el deber legal de evaluar los riesgos de las actividades

laborales, y así determinar los controles necesarios que eviten y prevengan daños a la

salud en cada área de trabajo.

Capítulo II

Análisis y diagnóstico del problema

2.1. Descripción general de la empresa.

2.1.1. Actividad económica

En la empresa de manufacturas Confecciones ALPHA & OMEGA está dedicada a la

confección de uniformes empresariales, contamos con una vasta experiencia en la

confección de uniformes tales como: Faldas, pantalones, chalecos, blusas, camisas, polos,

pantalones de parada, sacos de lana, accesorios entre otros.

2.1.1.1. Misión.

Fabricar ropa de excelente calidad y precios accesibles asegurando la disponibilidad y

el servicio manteniendo costos competitivos a través del aprovechamiento de nuestros

recursos. Fortaleciendo la imagen corporativa de sus empresas así mismo colabore con el

cuidado de la integridad física de todo su personal permitiéndonos competir en el mercado

Nacional.

2.1.1.2. Visión.

Ser y sostenernos como una empresa líder siendo competitiva para la satisfacción de

nuestros clientes a través de un producto que satisfaga y cumpla con sus exigencias, deseos

y necesidades. Por medio de personal capacitado y motivado que nos permita tener un

crecimiento con rentabilidad sostenida. Cumplir con las normativas legales y salvaguardar

siempre la salud de los trabajadores.

2.1.1.3. Política de la Empresa.

Es política de Confecciones ALPHA &OMEGA, participar con un Sistema de Gestión

de seguridad y Salud en el Trabajo y de establecer en todas sus áreas operativas y de

oficina un entorno de trabajo seguro y saludable, tanto a nuestros trabajadores, clientes,

proveedores y público en general, con la finalidad de prevenir accidentes laborales,

enfermedades ocupacionales y daños al medio ambiente, en base a la implementación,

mantenimiento y mejora continua del Sistema de Seguridad y Salud.

Esta Política se revisara periódicamente, se dará a conocer y estará disponibles para las

partes interesadas. La misma cumplirá con las Normativas Técnicas y Legales en Materia

de Seguridad Y Salud.

2.1.1.4. Clasificación Industrial Uniforme CIUU.

C1410.04 Actividades de confección a la medida de prendas de vestir, (Ver Anexo N° 1).

Análisis y diagnóstico del problema 19

2.1.1.5. Productos

(Ver Anexo N° 2)

2.1.1.6. Ubicación Geográfica.

Km 5 ½ Vía Daule Ciudadela Prosperina Av. 3era #308 entre la calle 3ra y 4ta.

(Ver Anexo N° 3)

2.1.1.7. Organización

(Ver Anexo N° 4)

2.2. Recurso humano y tecnológico

2.2.1. Recurso Humano.

Confecciones Alpha y Omega como empresa cuenta con 22 trabajadores, distribuido

desde personal administrativo como operativo, y se encuentran distribuidos de la siguiente

forma: administración de empresas' que organiza y maximiza el desempeño de los

funcionarios, o capital humano, en una empresa u organización con el fin de aumentar su

productividad, (Ver Anexo N° 5).

2.2.2. Funciones Generales.

2.2.2.1. Gerente General.

Es el encargado de planificar los objetivos generales y específicos de la empresa a corto

y largo plazo, Organizar la estructura de la empresa actual y a futuro; como también de las

funciones y los cargos. Dirigir la empresa, tomar decisiones, supervisar y ser un líder

dentro de ésta. Controlar las actividades planificadas comparándolas con lo realizado y

detectar las desviaciones o diferencias.

2.2.2.2. Supervisor de Producción.

Encargado de dirigir toda la operación tanto de manufactura como de logística.

También de organizar turnos, vigilar cumplimientos operativos del personal de

manufactura, su puesto es dual, parte del tiempo en área operativa y otra parte en la oficina

administrativa.

2.2.2.3. Contador.

El contador es el profesional dedicado a aplicar, manejar e interpretar la contabilidad de

una organización o persona, con la finalidad de producir informes para la gerencia y para

terceros. Verifica las horas de trabajo para realizar el rol de pago, genera los cheques para

pago del personal, cumple con las normativas del SRI.

2.2.2.4. Recursos Humanos.

La incorporación del personal en la empresa, la administración de sueldos, beneficios y


prestaciones, con todo lo que ello conlleva y procurando la satisfacción de los trabajadores

en pro de la empresa, así como las regulaciones de seguridad y salud ocupacional.

2.2.2.5. Bodega y despacho.

El encargado de todos y cada uno de los artículos, productos existentes dentro de la

bodega. Debe de tener control total de todas las actividades relacionadas con la misma así

como responsabilizarse del control de la calidad de los productos finales, hacer el conteo

de prendas y tener listo para sus respectivas entregas a los clientes.

2.2.2.6. Diseño.

Toman medidas y plasman en los moldes, pasan por su respectiva supervisión y

aprobación para luego enviar a su siguiente proceso el corte, y se almacena los moldes.

2.2.2.7. Operarios de sección de cortes.

Trasladan desde bodega a mesa de trabajo los rollos de tela, tienden la tela en la mesa

de trabajo, hacen el tizado de los moldes en la tela y su respectivo corte manual con tijera o

con la cortadora circular o recta.

2.2.2.8. Operadores de bordado.

Estos son encargados de bordar los logos o nombres en bolsillo o en alguna parte de la

prenda y realizan el diseño predestinado por el cliente. Coordinan los trabajos con

supervisores y gerencia.

2.2.2.9. Operadores de maquina o confección.

Realizan la unión de las piezas cortadas en diferentes maquinas como la de costura

recta, overlock, ojala, recubridora de manga, cerradora de codo, multi aguja, entre otros.

Dándole la forma al producto final, la prenda de vestir.

2.2.2.10. Operadores de deshilachado y planchado.

Una vez confeccionado la prenda de vestir se corta las hilachas sobrantes y se revisa

detalles, se coloca en mesa de planchar las prendas y se plancha a cierta temperatura, se

dobla la prenda y va a etiquetado y empaque.

2.2.2.11. Operadores de deshilachado y planchado.

Una vez confeccionado la prenda de vestir se corta las hilachas sobrantes y se revisa

detalles, se coloca en mesa de planchar las prendas y se plancha a cierta temperatura, se

dobla la prenda y va a etiquetado y empaque.

2.2.2.12. Operadores para etiquetado y empaque.

Se vuelve hacer una revisión de los productos finales para su control de calidad y se les

coloca las respectivas etiquetas, se empaca en fundas plásticas y se guarda en cartones para

luego su despacho.


2.2.2.13. Despacho compras por menor.

Adquirir las materias primas, accesorios, suministros y demás servicios necesarios,

conforme a relaciones preestablecidas, realizar las compras según programa, o

cuando haga falta, comprar en un precio ajustado a los tipos referidos, que no sean superior

al corriente de mercado según las cantidades.

2.2.3. Recurso tecnológico.

En la empresa de Confecciones Alpha y Omega, se constan de equipos industriales

tecnológicos, las cuales son las necesarias para las tareas diarias de confección en las

diversas áreas de trabajo, estas son maquinarias utilizadas para coser tela y otros materiales

con hilo. Fueron inventadas durante la primera revolución industrial para disminuir la

cantidad de trabajo de costura en las empresas textiles, a continuación mencionaremos

algunas de ellas. (Ver Anexo N° 6).

2.2.4. Distribución de Planta.

La empresa Confecciones Alpha y Omega presenta una distribución de planta conforme

a lo que presenta, respectivamente en cada una de sus áreas. Ésta ordenación comprende

los espacios necesarios para los movimientos, el almacenamiento, los colaboradores

directos o indirectos y todas las actividades que tengan lugar en dicha instalación, (Ver

Anexo N° 7).

2.2.5. Proceso operativo.

Los diferentes diagrama de flujo de procesos mostrados en el (Anexo N°8) representan

la consecución de actividades y procesos alineados a función de producción que ejecuta la

empresa Confecciones Alpha y omega, pudiendo de esta manera, mostrar las diferentes

actividades operativa que van desde el diseño de los productos solicitados por sus clientes,

hasta el producto final entregado.

2.3. Situación actual de la empresa seguridad y salud laboral

2.3.1. Diagnóstico de la situación actual de la empresa en SSO

La gerencia es consiente que tiene mucho por hacer en lo que a prevención de riesgos se

refiere, en este tipo de industria textil los accidentes e incidentes son frecuentes, ya sea por

los actos o por las condiciones subestándar existentes; sin embargo, esta situación podría

ser diferente, todo está en decidir y generar mejoras en las condiciones de trabajo. En el

Anexo N° 9 ver el entorno de trabajo.

La empresa cuenta con un Reglamento Interno de Seguridad e Higiene Industrial, cual


fue aprobado el año 2016, pero lamentablemente no es puesto en práctica, también cuenta

con un Comité de Seguridad, pero no se está siguiendo los procedimientos ni lineamientos,

quizás por falta de tiempo o decisión. El presupuesto asignado para cada departamento es

reducido, y el de seguridad no es la excepción. Actualmente dicho departamento no existe

solo se cumple con documentación que requiere los clientes y el ministerio de relaciones

laborales, se contrata a asesores para la elaboración de dichos informes que se requieran de

actualización y presentación.

2.3.2. Diagrama de Ishikawa.

En base a lo descrito en sus operaciones, definió que al realizarse diversas actividades

en cada uno de sus puestos de trabajo y en las distintas instalaciones, están propensos a

sufrir accidentes laborales, debido a muchas fallas son las que se presentan a diario, es por

ello que en este trabajo de grado se está buscando determinar cada una de estas, para así

adoptar o tomar algunas medidas preventivas que permitan reducir los riesgos a las

actividades desarrolladas en las zonas de trabajo y poder reconocer los agentes de peligro;

donde se identificaron sus causas y fallas, a continuación en el (Ver Anexo N° 10) se

presenta el diagrama Causa-Efecto con los factores más relevantes que evidencian las

diferencias en la empresa.

Basado en lo descrito en el diagrama causa-efecto, se tomó como referencia los factores

que originaban fallas en el área de seguridad industrial, donde se podrán describir

ampliamente a continuación:

Condiciones de Trabajo, (Ver Anexo N° 11).

Trabajadores, (Ver Anexo N°12).

Equipos y Herramientas de Trabajo, (Ver Anexo N° 13)

2.3.3. Población y Muestra.

Este estudio permitirá un continuo análisis de las características y factores de riesgos

que evidencian sus 22 empleados, tanto en el área administrativa como operativa,

pudiendo con esto determinar datos necesarios para el proceso investigativo.

n= tamaño de la muestra

N= tamaño de la población

d= Desviación estándar, constante 0.5

Z= Nivel de confianza 95%, 1.96

e= Limite aceptable 1% y 9%


El autor de este trabajo para evitar tomar una pequeña muestra, decide llevar a cabo la

encuesta para el 100% de los trabajadores del taller de Confecciones Alpha y Omega.

Tabla 8. Cantidad de trabajadores por sexo

Empleados Sexo

Femenino 14

Masculino 8 Información tomada en campo. Elaborada por el autor.

Tabla 9. Cantidad de trabajadores por edad.

Empleados Sexo

Entre 18-32 6

Entre 33-52 12 Información tomada en campo. Elaborada por el autor.

Tabla 10. Nomina de empleados por proceso.

N° de Perfil Empleado

Área de

proceso Empleados

1 Gerente Administrativo

2 Auxiliar Administrativo

2 Ayudante en general Administrativo

1 Supervisor Operativo

1 Ejecutivo de ventas Administrativo

1 Mensajero / chofer Operativo

1 Bodeguero Operativo

13 Operario Operativo

Información tomada en campo. Elaborada por el autor.

2.3.1. Encuesta.

El autor de este trabajo para evitar tomar una pequeña muestra, decide llevar a cabo la

encuesta (Ver Anexo N°14), para el 100% de los trabajadores de Confecciones Alpha y

Omega. Por medio de la encuesta efectuada al personal de la empresa en estudio, se

derivaron los siguientes resultados a continuación.


ENCUESTA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL

1-¿Ha podido ver y conocer la información contenida en el reglamento interno de

Seguridad y Salud Ocupacional de la empresa?

Tabla 11. Reglamento Interno De Seguridad

Informacion tomada en campo. Elaborado por el autor.

Figura 1. Información adaptada del Indicador 1. Elaborado por el autor.

En el gráfico anterior, de acuerdo con la encuesta realizada al personal de la empresa y

respondiendo a la primera interrogante, afirman que si conocen los 22 empleados de la

organización el reglamento interno de Seguridad y Salud Ocupacional, donde un 72, 73%

dijo que sí y el otro 27,27% dijo que no.

Indicadores Frecuencia Porcentaje

Si 16 72,73%

No 6 27,27%

A veces -- --

Total 22 100%

0

10

20

30

40

50

60

70

80

Indicador

SI

NO

A VECES


2-¿Conoce usted si hay Planes para el Control del Programa de Seguridad

Industrial, Higiene Ocupacional y Ambiente?

Tabla 12. Planes Para El Control Del Programa De Seguridad


Si 0 0%

No 22 100%

A veces -- --

Total 22 100%



Los resultados arrojados en el gráfico anterior, expresan en un 100 por ciento que en la

empresa no hay Planes para el Control del Programa de Seguridad Industrial, Higiene

Ocupacional y Ambiente. Se deduce que el incumplimiento se deriva por la ausencia de

claridad ante estas actividades, evidenciando la falta de dirección y supervisión por el

inspector de seguridad de la empresa.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Indicador

SI

NO

A VECES


3-¿Cuentan con equipos de protección personal?

Tabla 13. Equipos De Protección Personal

Informacion tomada en campo. Elaborado por el autor..

Figura 3. Información adaptada del Indicador de respuesta 3. Elaborado por el autor.

Según los datos arrojados en el ítems anterior, un 81,82% de la población encuestada

expresó que si cuentan con equipos de protección personal, mientras que el 18,18%

manifestó que no poseen dichos equipos. Siendo así un peligro para los empleados de la

empresa, ya que no todos se encuentran protegidos.


Si 18 81,82%

No 4 18,18%

A veces -- --

Total 22 100%

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Indicador

SI

NO

A VECES


4- ¿Existe supervisión en la utilización de los equipos de protección personal?

Tabla 14. Supervisión De Equipos De Protección Personal


Si 16 72,73%

No 6 27,27%

A veces -- --

Total 22 100%



Los trabajadores mencionan que en un 72,73% si existe supervisión en la utilización de

los equipos de protección personal, mientras que el 27,27% dijo que no. Dejando en

evidencia que falta más control para ésta área.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

Indicador

SI

NO

A VECES


5- ¿Ha tenido accidentes dentro de la empresa?

Tabla 15. Accidentes Dentro De La Empresa


Si 4 18,18%

No 18 81,82%

A veces -- --

Total 22 100%



En respuesta a la pregunta N° 5 de la encuesta, que se refiere a que si los trabajadores

han tenido accidentes dentro de la empresa, donde la mayoría dijo que no, con una

frecuencia de 18 empleados, siendo éste un 81, 82%, por otra parte un 18,18% expresó que

si han tenido accidentes laborales. De acuerdo a los resultados, se deja claro que la

organización se encuentra a salvo de un índice alto de ocurrencia de accidentes en el área

de trabajo.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Indicador

SI

NO

A VECES


6- ¿Sabe usted que hacer en caso de una emergencia?

Tabla 16. Conoce Los Pasos A Seguir En Una Emergencia


Si 2 9,09%

No 20 90,91%

A veces -- --

Total 22 100%



En relación a la pregunta 6, de la encuesta realizada a los 22 empleados de la empresa,

donde solo 2 dijeron que sí, con un porcentaje de 9,09% mientras que el resto de la

población encuesta manifestó que no conocen lo que deben hacer en el momento de una

emergencia. Es por esta razón que la organización debe prepararse para esas situaciones de

sucesos laborales.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Indicador

SI

NO

A VECES


7- ¿Se han realizado capacitaciones sobre seguridad en el trabajo?

Tabla 17. Capacitaciones Sobre Seguridad En El Trabajo


Si 18 81,82%

No 4 18,18%

A veces -- --

Total 22

100%



En respuesta a la pregunta anterior el 81,82% de los trabajadores reflejan que si se han

realizado capacitaciones sobre seguridad en el trabajo, por otro lado con un 18,18% dijeron

que no se han realizado ningún tipo de capacitaciones en cuanto a seguridad laboral.

Dejando en evidencia la deficiencia de conocimiento que poseen los 22 empleados de la

organización.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Indicador

SI

NO

A VECES


8- ¿A causa del trabajo, usted ha sentido o tenido alteración en su salud?

Tabla 18. Alteraciones En La Salud Por El Trabajo


Si 4 18,18%

No 18 81,82%

A veces -- --

Total 22 100%


Figura 8 Información adaptada del Indicador 8. Elaborado por el autor.

El 81,82% de los trabajadores no sufren de alteraciones en su salud mientras que el

resto, un 18,18% sí, estos valores corresponden a la respuesta de los trabajadores al ítems 9

de la encuesta realizada. Reflejando que a pesar de las deficiencias en la gestión de

seguridad la mayoría de los trabajadores se encuentran a salvo.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

Indicador

SI NO A VECES


9- ¿Conoce usted el significado de emergencia, accidente de trabajo y/o siniestros?

Tabla 19. Alteraciones En La Salud Por El Trabajo


Si 17 77,27%

No 5 22,73%

A veces -- --

Total 22 100%



El resultado arrojado en el gráfico anterior, expresa que según el 77,27% de los

encuestados poseen conocimientos de lo que significa un siniestro, emergencia o accidente

de trabajo, mientras que el 22,73% no conoce el significado de una emergencia. Se infiere

que una emergencia mayor produce una catástrofe de grandes magnitudes, donde existen

pérdidas materiales y humanas; debido a esto es imperativo que todo el personal al

disponer de la guía donde se describe el plan para el control de emergencias, conozca las

normas aplicable, los estándares, las reglas, las guías y procedimientos descritos, lo que

permitirá una actuación efectiva y oportuna.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

Indicador

SI NO A VECES


10- ¿Cree usted que los Riesgos actuales en la empresa, son originados por la

Ausencia de una buena gestión de Seguridad Industrial, Higiene Ocupacional y

Ambiente?

Tabla 20. Riesgos Actuales En La Empresa


Si 17 77,27%

No 5 22,73%

A veces -- --

Total 22 100%



En el gráfico anterior, se observa que el 77.27 por ciento de los encuestados expresan

que los riesgos actuales vienen dados por la ausencia de una buena gestión de Seguridad

Industrial, Higiene Ocupacional y Ambiente. Se deduce que existe una gran posibilidad de

que ocurran eventos no deseados, todo esto, como consecuencia de acciones que suelen

verse como peligrosas, constituyendo así un riesgo para el personal.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

Indicador

SI

NO

A VECES


11- ¿Conoce usted los procedimientos para Alertar y Comunicar una Situación de

Emergencia?

Tabla 21. Procedimientos para alertar y comunicar una situación de emergencia


Si 17 77,27%

No 5 22,73%

A veces -- --

Total 22 100%



El 77,27% de los encuestados opinaron que el procedimiento para alertar y comunicar

una situación de emergencia, deberá ser claro y definido, el otro 22,73% opinó, que con

algunos avisos e indicadores. Según las regulaciones tipifica como uno de los elementos

importantes proceder a elaborar un procedimiento para alertar y comunicar una situación

de emergencia.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

Indicador

SI NO A VECES


12- ¿considera usted necesario la implementación de un sistema de gestión de

Seguridad Industrial, Higiene Ocupacional, en la empresa?

Tabla 22. Implementación de un sistema de gestión


Si 17 77,27%

No 5 22,73%

A veces -- --

Total 22 100%



El gráfico anterior, menciona que 77,27 por ciento de los encuestados recomiendan, la

implementación de un sistema de Seguridad Industrial, Higiene Ocupacional, mientras que

el 22,73% no lo considera necesario. Dicho sistema ayudará a predecir posibles acciones

futuras, la elaboración de este plan establece de manera específica la forma como enfrentar

un siniestro laboral y/o enfermedad ocupacional y proporciona una guía de procedimientos

claros y detallados.

0

10

20

30

40

50

60

70

80

Indicador

SI

NO

A VECES


2.3.1.1. Resultado de encuesta.

Tabla 23. Porcentaje de resultado de encuesta

SI NO A VECES

72,73% 27,27% 0%

72,73% 27,27% 0%

0,00% 100% 0%

18,18% 81,82% 0%

81,82% 18,18% 0%

9,09% 90,91% 0%

81,82% 18,18% 0%

18,18% 81,82% 0%

77,27% 22,73% 0%

77,27% 22,73% 0%

77,27% 22,73% 0%

77,27% 22,73% 0%

55,30% 44,70% 0,00% Informacion tomada en campo. Elaborado por el autor.

Se obtuvo un promedio del 44% de respuestas negativas de los encuestados. El 100%

de los trabajadores de Confecciones Alpha y Omega no conocen de los planes para el

control del programa de seguridad y cuidado del medio ambiente de trabajo y un 77,27%

implementación de un sistema de gestión de Seguridad Industrial, Higiene Ocupacional, en

la empresa.

Figura 13. Información adaptada del Resultado estadístico de la encuesta.

0,00%

20,00%

40,00%

60,00%

80,00%

100,00%

120,00%

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Resultados estadísticos de encuesta

si NO A VECES


2.3.2. Indicadores de gestión.

2.3.2.1. Indicadores de accidentabilidad

Con estos indicadores de accidentabilidad que fueron tomados desde el 2017 al 2018

buscamos reflejar la situación, ya que las variables nos permitirán observar la situación

actual que tiene la empresa de Confecciones Alpha y Omega, en relación con los objetivos

ya mencionados.

Tabla 24. Tabla de accidentabilidad.

Información de campo. Elaborada por el autor.

Figura 14. Nº de accidente por mes. Elaborada por el autor.

S.I. C.I. Total

Junio 0 0 0 19 0 0 0 4.560 0,00 0,00 0,00 0,00

Julio 1 0 1 19 1 0 1 4.560 0,00 43,86 0,00 5,26

Agosto 0 0 0 19 0 0 0 4.560 0,00 0,00 0,00 0,00

Septiembre 0 0 0 21 0 0 0 5.040 0,00 0,00 0,00 0,00

Octubre 0 1 1 21 1 0 1 5.040 39,68 39,68 1,57 4,76

Noviembre 2 0 2 21 2 0 2 5.040 0,00 79,37 0,00 9,52

Diciembre 0 0 0 20 0 0 0 4.800 0,00 0,00 0,00 0,00

Enero 0 0 0 22 0 0 0 5.280 0,00 0,00 0,00 0,00

Febrero 1 0 1 22 1 0 1 5.280 0,00 37,88 0,00 4,55

Marzo 0 0 0 22 0 0 0 5.280 0,00 0,00 0,00 0,00

Abril 0 0 0 22 0 0 0 5.280 0,00 0,00 0,00 0,00

Mayo 0 0 0 22 0 0 0 5.280 0,00 0,00 0,00 0,00

TOTAL 4 1 5 250 5 0 5 60.000 16,67 16,67 0,28 2,00

MESNº de Accidentes No.

Trabajadores

Dias

Perdidos

Dias De

ProrrogaH.H.T. I.F. I.S. I.L.I.

Tasa De

Incidencia

Total dias

perdidos

0

0,5

1

1,5

2

2,5

Jun

io

Juli

o

Ag

ost

o

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

vie

mbre

Dic

iem

bre

En

ero

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Nº de accidentes por mes


Figura 15. Nº de días perdidos por mes. Elaborada por el autor.

Figura 16. Nº de horas hombres trabajadas. Elaborada por el autor.

Figura 17. Índice de frecuencia por mes. Elaborada por el autor.

0

1

0 0

1

2

0 0

1

0 0 0 0

0,5

1

1,5

2

2,5

Jun

io

Juli

o

Ag

ost

o

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

vie

mbre

Dic

iem

bre

En

ero

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Nº de dias perdidos por mes

4.560 4.560 4.560

5.040 5.040 5.040

4.800

5.280 5.280 5.280 5.280 5.280

4.200

4.400

4.600

4.800

5.000

5.200

5.400

Jun

io

Juli

o

Ag

ost

o

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

vie

mbre

Dic

iem

bre

En

ero

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Nº horas hombres trabajadas

0,00 0,00 0,00 0,00

39,68

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,005,00

10,0015,0020,0025,0030,0035,0040,0045,00

Jun

io

Juli

o

Ag

ost

o

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

vie

mbre

Dic

iem

bre

En

ero

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Índice de frecuencia por mes


Figura 18. Índice de severidad por mes. Elaborada por el autor

Figura 19. Índice de lesiones incapacitantes por mes. Elaborada por el autor

Figura 20. Tasa de incidencia por mes. Elaborada por el autor.

0,00

43,86

0,00 0,00

39,68

79,37

0,00 0,00

37,88

0,00 0,00 0,00 0,00

10,00

20,00

30,00

40,00

50,00

60,00

70,00

80,00

90,00Ju

nio

Juli

o

Ag

ost

o

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

vie

mbre

Dic

iem

bre

En

ero

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Índice de severidad por mes

0,00 0,00 0,00 0,00

1,57

0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,000,200,400,600,801,001,201,401,601,80

Jun

io

Juli

o

Ag

ost

o

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

vie

mbre

Dic

iem

bre

En

ero

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Índice de lesiones incapacitantes por mes

0,00

5,26

0,00 0,00

4,76

9,52

0,00 0,00

4,55

0,00 0,00 0,00 0,001,002,003,004,005,006,007,008,009,00

10,00

Jun

io

Juli

o

Ag

ost

o

Sep

tiem

bre

Oct

ub

re

No

vie

mbre

Dic

iem

bre

En

ero

Feb

rero

Mar

zo

Ab

ril

May

o

Tasa de incidencia por mes


2.4. Presentación de resultados y diagnósticos

2.4.1. Resultado de la Identificación y evaluación de los factores de riesgo.

Se realizó la identificación de los peligros y la valoración del riesgo mediante la Matriz

IPER GTC45, para estimar la magnitud de los riesgos que no hayan podido evitarse

obteniendo la información necesaria para tomar decisiones apropiadas y adoptar medidas

preventivas. Se hizo la valoración de riesgo en las áreas administrativa y de operaciones de

la empresa Confecciones Alpha Y Omega S.A. (Ver Anexo N°15).

2.4.2. Diagnósticos de los riesgos encontrados.

Luego de aplicarse la Matriz de Riesgos GTC 45 en las instalaciones de la Planta de

Beneficio se logró determinar y clasificar que tipos de riesgos existen, y cuáles de los

mismos son de mayor relevancia a repercusiones posteriores en la Seguridad y Salud de los

obreros de dicha empresa.

Tabla 25 Riesgo condición de seguridad personal administrativo

Descripción del peligro

% p

erso

nal

exp

ues

to

N p

erso

nal

Pro

bab

ilid

ad

Con

secu

enci

a

Niv

el d

e ri

esgo

e in

terv

enci

ón

Mecánico: manipulación de herramientas de

oficina como: cosedora, grapadora,

perforadora, tijera.

83% 5 6 25 150

Locativo: superficies y desplazamiento en

sitios de trabajo, irregularidades, deslizantes,

con diferencia del nivel. Escaleras

100% 6 6 25 150

Eléctrico: contacto con electricidad de baja

tensión (110v). Conexión y desconexión de

equipos.

33% 2 6 60 360

Públicos (robos, atracos, asaltos, atentados,

etc): por el tipo de actividades realizadas,

ubicación distante de la empresa puede

presentarse robos y asaltos.

67% 4 6 25 150

Accidentes de tránsito: desplazamientos fuera

de oficina 33% 2 24 25 600

Informacion tomada en campo. Elaborado por el autor

Se apreció a través de los resultados dados por la matriz de riesgo que fueron cuatro los

factores con mayor importancia dentro de los riesgos de condiciones de seguridad, los


mismo que son locativo que afecta al 100 % del personal, mecánico con un 83% dando así

que 6 trabajadores administrativos se ven afectados por el mismo, públicos con un 67% ya

que 4 trabajadores deben efectuar actividades en ubicaciones distante a la empresa y

finalmente eléctrico y accidentes de tránsito que afecta al 33% de personas en el área los

factores mencionados presentan un Nivel II y I de riesgo por lo cual deben ser intervenidos

con la mayor brevedad.

Figura 21. Condición de seguridad administrativo tomada en campo. Elaborado por el

autor.

De los riesgos observados en el gráfico cabe recalcar que los mismos deben ser

intervenidos por lo que están generando malestar en los trabajadores, siendo así

accidente de tránsito Factor “I” el cual representan mayor atención.

150 150

360

150

600

0

100

200

300

400

500

600

700

5 6 2 4 2

83% 100% 33% 67% 33%

Mecánico Locativo: Eléctrico: Públicos Accidentes detránsito:

II No Aceptable II No Aceptable II No Aceptable II No Aceptable I No Aceptable

Niv

el d

e ri

esgo e

in

terv

enci

ón

NR

= N

P*N

C



Tabla 26. Condición de seguridad personal operativos.


% p

erso

nal

exp

ues

to

N n

° p

erso

na

Pro

bab

ilid

ad

Con

secu

enci

a

Niv

el d

e ri

esgo e

inte

rven

ción

Locativo: superficies de desplazamiento en

sitios de trabajo, irregularidades, deslizantes,

con diferencia del nivel. Escaleras.

100% 16 8 25 200

Mecánicos: manipulación de herramientas y de

equipos cosedoras, tijera, cortadora circular y

recta, entre otros

81% 13 24 25 600

Eléctrico: contacto con electricidad de baja

tensión (110v). Conexión y desconexión de

equipos.

81% 13 6 25 150

Tecnológico (máquinas de coser): todas las

máquinas de manipulación pueden provocar

accidentes, aunque la frecuencia no es elevada.

81% 13 6 25 150

Públicos (robos, atracos, asaltos, atentados,

etc): por el tipo de actividades realizadas,

ubicación distante de la empresa puede

presentarse robos y asaltos.

38% 6 6 60 360

Accidentes de tránsito: por imprudencia al

conducir vehículos 13% 2 8 25 200

Tecnológico: por la clase de materiales textil

puede presentarse un incendio, igualmente por

atentados.

81% 13 8 100 800

Informacion tomada en campo. Elaborado por el autor

Con respecto a los valores obtenidos en la matriz de riesgos se pudo cerciorar que el

tecnológico por incendio y mecánico por manipulación de máquinas y herramientas se

obtuvieron 81% representando así a 13 operarios con un nivel de riesgo I dando a

conocer que el mismo debe ser intervenido de manera inmediata por parte del

Departamento de Seguridad y Salud Ocupacional.


Figura 22. Condición de seguridad operativa tomada en campo. Elaborado por el autor.

De los riesgos observados cabe recalcar que los mismos deben ser intervenidos por

lo que están generando malestar en los trabajadores, siendo así dos de Factor “I” los

cuales representan mayor atención.

200

600

150 150

360

200

800

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

200 600 150 150 360 200 800

16 13 13 13 6 2 13

100% 81% 81% 81% 38% 13% 81%

Locativo: Mecánico Eléctrico: Tecnológico Publico Accidentesde tránsito:

Tecnológico

II NoAceptable

I NoAceptable

IIAceptable

II NoAceptable

II NoAceptable

II NoAceptable

I NoAceptable

Niv

el d

e ri

esgo e

in

terv

enci

ón

NR

= N

P*N

C



Tabla 27. Riesgo biomecánico personal administrativo.


% p

erso

nal

exp

ues

to

N°

per

son

a

Pro

bab

ilid

ad

Con

secu

enci

a

Niv

el d

e ri

esgo e

inte

rven

ción

Postura prolongada mantenida: las

actividades de procesamiento de información

implican posición sedentaria prolongada

67% 4 8 25 200

Movimiento repetitivo: las actividades de

procesamiento de información implican

digitación de información y manipulación de

mouse.

83% 5 6 60 360


Referente a los riesgos biomecánicos se observó un factor relevante de intervención

de Nivel II este es el movimiento repetitivo que afecta al 67 % esto representa a 4

trabajadores del área administrativa.

Figura 23. Riesgo biomecánico administración tomada en campo. Elaborada por el

autor.

De acuerdo a los resultados obtenidos se puede evidenciar que este tipo de riesgo

requiere ser atendido porque pueden provocar a futuro riesgos de otro tipo.

200

360

0

50

100

150

200

250

300

350

400

200 360

4 6

67% 83%

Postura prolongada mantenida Movimiento repetitivo

II No Aceptable II No Aceptable

Niv

el d

e ri

esgo e

in

terv

enci

ón

NR

= N

P*N

C



Tabla 28. Riesgo biomecánico personal operativo.


% p

erso

nal

exp

ues

to

N°

per

son

a

Pro

bab

ilid

ad

Con

secu

enci

a

Niv

el d

e ri

esgo

e in

terv

enci

ón


procesamiento de información implican

digitación de información y manipulación de

mouse.

81% 13 24 25 600

Postura prolongada mantenida: las actividades de

procesamiento de información implican posición

sedentaria prolongada

88% 14 8 60 480

Levantamiento de carga: Debido a la necesidad

de mover materiales y equipos para distribución y

acomodación en bodega

25% 4 6 25 150


Los factores que pertenecen a los riesgos biomecánicos son de gran relevancia porque

al no existir un ambiente laboral adecuado se presentan lesiones o bajas en el personal, por

lo cual al realizar la verificación de los mismos pudimos notar que movimiento repetitivo

con un 81% de afectación dando a un total de 13 operarios que se ven relacionados con

este tipo de factor que es de Nivel I, por lo cual necesita ser intervenido de manera

inmediata. En tanto la postura prolongada y levantamiento de materiales poseen 88% y

25% con un nivel de riesgo II.

Figura 24. Riesgo biomecánico operativo tomada en campo. Elaborada por el autor.

600

480

150

0

100

200

300

400

500

600

700

13 14 4

81% 88% 25%

Movimiento repetitivo Postura prolongadamantenida

Levantamiento de carga

I No Aceptable II No Aceptable II No Aceptable

Niv

el d

e ri

esgo e

in

terv

enci

ón

NR

= N

P*N

C



De acuerdo a los resultados obtenidos se puede evidenciar que este tipo de riesgo

requiere ser atendido de manera inmediata porque pueden provocar lesiones a futuro.

Tabla 29. Riesgo físico personal administrativo.


% p

erso

nal

exp

ues

to

N°

per

son

a

Pro

bab

ilid

ad

Con

secu

enci

a

Niv

el d

e ri

esgo

e in

terv

enci

ón

Ruido: cercanía de máquina bordadora 33% 2 8 60 480

Iluminación deficiente 67% 6 6 10 60


Con respecto a los valores de la matriz de riesgos se pudo identificar que la iluminación

deficiente obtuvo el 67% y el Ruido obtuvo 33% representando así a 6 personas

respectivamente con un Nivel III dando a conocer que el mismo se encuentra en niveles

aceptables y no afecta a los trabajadores del área administrativa.

Figura 25. Riesgo físico administrativo tomada en campo. Elaborada por el autor.

Este tipo de riesgo no requiere mayor atención a diferencia de los anteriores es por eso

que los datos obtenidos se mantienen en los límites permisibles.

480

60

0

100

200

300

400

500

600

2 4

33% 67%

Ruido Iluminacion insuficiente

II No Aceptable III Aceptable

Niv

el d

e ri

esgo e

in

terv

enci

ón

NR

= N

P*N

C



Tabla 30. Riesgo físico personal operativo.


% p

erso

nal

exp

ues

to

N°

per

son

a

Pro

bab

ilid

ad

Con

secu

enci

a

Niv

el d

e ri

esgo e

inte

rven

ción

Ruido: cercanía a las maquinarias de confección 88% 14 24 25 600

Altas temperaturas: cambios de temperatura en

periodos cortos, y por la permanencia de máquinas

encendidas 88% 14 6 25 150


A través de los resultados se determinó dos factores de riesgo, los mismo que son:

ruido con un 88 % de 14 operarios respectivamente que se ven afectados por el mismo,

teniendo un riesgo tipo I. Tenemos con altas temperaturas con un 25% dando así a 14

operarios este se encuentra en niveles tipo II.

Figura 26. Registro de físico tomada en campo. Elaborado por el autor.

Este tipo de riesgo no requiere mayor atención a diferencia de los anteriores es por eso

que los datos obtenidos se mantienen en los límites permisibles.

600

150

0

100

200

300

400

500

600

700

14 14

88% 88%

Ruido Altas temperaturas

I No Aceptable II No Aceptable

Niv

el d

e ri

esgo e

in

terv

enci

ón

NR

= N

P*N

C



Tabla 31. Riesgo químico personal operativo.


% p

erso

nal

exp

ues

to

N°

per

son

a

Pro

bab

ilid

ad

Con

secu

enci

a

Niv

el d

e ri

esgo

e in

terv

enci

ón

Presencia de material particulado fibra de

algodón 88% 14 24 60 1440


El resultado dados por la matriz de riesgo fue el factor con mayor importancia dentro de

los riesgos químicos, este es presencia de material particulado con un 81% dando así 13

obreros se ven afectados por el mismo, el factor mencionado presentan un Nivel I de

riesgo por lo cual deben ser intervenidos con la mayor brevedad.

Figura 27. Riesgo químico Registro de químico tomada en campo. Elaborado por el

autor.

Este tipo de riesgo requiere atención inmediata ya que al ser de factor I nos da un alto

grado de riesgo

1440

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

14

88%

Material particulado fibra

I No Aceptable

Niv

el d

e ri

esgo e

in

terv

enci

ón

NR

= N

P*N

C



Tabla 32. Riesgo psicosocial personal administración


% p

erso

nal

exp

ues

to

N°

per

son

a

Pro

bab

ilid

ad

Con

secu

enci

a

Niv

el d

e ri

esgo e

inte

rven

ción

Condiciones de la tarea: carga mental,

contenido de la tarea, demandas

emocionales, sistemas de control,

definiciones de roles; exigencias del cliente.

Alta responsabilidad.

83% 5 8 25 200


Dentro de los riesgos ergonómicos por condiciones de la tarea se pudo identificar que

este tiene un 83% que equivale a 5 obreros que se ven afectados por el mismo, al ser un

factor de Nivel II se debe realizar la intervención lo más pronto posible a dicho factor.

Figura 28. Registro de físico tomada en campo. Elaborado por el autor.

El factor que se encuentran en la tabla posee un porcentaje importante en la afectación

de los trabajadores del área administrativa el mismo requiere de una mejora.

200

0

50

100

150

200

250

5

83%

Condiciones de la tarea

II Aceptable

Niv

el d

e ri

esgo e

in

terv

enci

ón

NR

= N

P*N

C



Tabla 33. Riesgo psicosocial de operación.


% p

erso

nal

exp

ues

to

N°

per

son

a

Pro

bab

ilid

ad

Con

secu

enci

a

Niv

el d

e ri

esgo e

inte

rven

ción

Condiciones de la tarea: carga

mental, contenido de la tarea,

demandas emocionales, sistemas

de control, definiciones de roles;

exigencias del cliente. Alta

responsabilidad.

88% 14 8 25 200


Referente a los riesgos psicosociales se observó un factor relevante de intervención

de Nivel II este es la condición de la tarea que afecta al 88 % esto representa a 14

trabajadores del área operacional.

Figura 29. Nivel riesgo psicosocial tomada en acampo.

El factor que se encuentran en la tabla posee un porcentaje importante en la afectación

de los trabajadores del área operacional el mismo requiere de una mejora.

200

0

50

100

150

200

250

14

88%

Condiciones de la tarea

II Aceptable

Niv

el d

e ri

esgo e

in

terv

enci

ón

NR

= N

P*N

C



2.4.3. Priorización de riesgo

En la siguiente tabla se puede apreciar los resultados más significativos, los cuales son

objetos de estudio y la base de la propuesta.

Tabla 34. Priorización de riesgo


% p

erso

nal

exp

ues

to

N p

erso

nal

Pro

bab

ilid

ad

Con

secu

enci

a

Niv

el d

e ri

esgo

e in

terv

enci

ón

Accidentes de tránsito: desplazamientos fuera de

oficina 14% 3 24 25 600

Mecánicos: manipulación de herramientas y de

equipos cosedoras, tijera, cortadora circular y recta,

entre otros

81% 18 24 25 600

Tecnológico: por la clase de materiales textil puede

presentarse un incendio, igualmente por atentados. 73% 16 8 100 800


procesamiento de información implican digitación de

información y manipulación de mouse.

81% 18 24 25 600

Ruido: cercanía de máquina bordadora 73% 16 24 60 1440

Presencia de material partíulado fibra de algodón 73% 16 24 60 1440


De acuerdo al análisis realizado se presenció que los mayores niveles de riesgo se

encuentran en material particulado y por el ruido con una exposición del 73% del

personal. Siguiendo los niveles de riesgo con un 73% de afectación del personal

encontramos los tecnológicos por incendio. Encontramos con el 81% de afectación al

personal expuesto en movimiento repetitivo y mecánicos (manipulación de máquinas y

herramientas) terminando con un 14% de riesgo por accidentes de tránsito, en la siguiente

figura nos permite identificar los niveles de riesgo no aceptables.


Figura 30. Indicador de nivel riesgos priorizados.

Factores a evaluar una vez identificado los peligro y evaluado los riesgo

No hay registro de charlas de sensibilización de manejo defensivo.

No se hacen las revisiones y/o actualizaciones de la identificación, medición y

evaluación de los factores de riesgos

Los equipos utilizados no se le han realizado la medición de los factores de riesgo.

No se han realizado evaluación de riesgos por puesto de trabajo a los expuestos.

No se da a conocer a los trabajadores sobre temas de seguridad de los riesgos a los

que están expuestos en su puesto de trabajo.

No cuenta con la información necesaria de utilización de los EPP y ropa de

trabajo.

No hay un procedimientoto de uso de maquinarias y herramientas.

No hay un plan de orden y limpieza.

600 600

800

600 600

1440

0

200

400

600

800

1000

1200

1400

1600

600 600 800 600 600 1440

3 18 16 18 16 16

14% 82% 73% 82% 73% 73%

Accidentes

de tránsito

Mecánico

uso de

máquinas

herramientas

Tecnológico

por incendio

Movimiento

repetitivo

Ruido: Material

particulado

fibra

I No

Aceptable

I No

Aceptable

I No

Aceptable

I No

Aceptable

I No

Aceptable

I No

Aceptable

Niv

el d

e ri

esg

o e

in

terv

enci

ón

NR

= N

P*N

C


Capítulo III

Propuesta, recomendaciones y conclusiones

3.1. Objetivo

Aportar con estrategias para la implementación y desarrollo de un Programa de

prevención adaptado a sus requerimientos, actividades y riesgos encontrados en la

identificación y evaluación de riesgo en la empresa de Confecciones Alpha y Omega.

Plantear medidas de control e intervención de los riesgos en las áreas de mayor impacto

hacia los obreros.

3.1.1. Estructura de la Propuesta

Para ser una empresa no basta solo con cumplir documentación solicitado por el

Ministerio del Trabajo y Riesgos del Trabajo del IESS, sino por el contrario deberá la

empresa Desarrollar un programa en Prevención de riesgos laborales y estrategias de

acuerdo con la actividad económica de la empresa y de acuerdo a las actividades que

realizan los trabajadores en ella, para promover ambientes seguros, para ello se identificó

los factores de riesgos que influyen negativamente en el ambiente de trabajo por medio de

la Matriz IPER, los cuales se busca tratar de controlarlos o eliminarlos con medidas

preventivas. Para lo cual en el programa de Prevención de Riesgo Laborales nos

enfocaremos en ver las medidas de prevención sobre los riesgos más altos, realizar un

programa de capacitación mensual, y las 5S (Orden y Limpieza).

Esta propuesta beneficiará a la empresa Confecciones Alpha y Omega S.A, y

respectivamente a sus empleados mejorando la gestión de seguridad y salud en el trabajo,

lo cual también tendremos en cuenta los siguientes puntos:

a) Determinar los procesos necesarios para el sistema de gestión en prevención de

riesgos laborales y su aplicación en la organización

b) Determinar la secuencia e interacción de los procesos dentro de la organización

c) Establecer los criterios y métodos necesarios para asegurarse de que tanto la

operación como el control de estos procesos sean eficaces, esto incluye: Procedimientos,

instructivos, formatos, métodos de trabajo.

d) Revisar la disponibilidad de recursos (humanos, infraestructura, económicos) e

información Necesaria para apoyar la operación y el seguimiento de estos procesos.

Propuesta 44

e) Determinar acciones necesarias para alcanzar resultados planificados y la mejora

continua de estos procesos.

3.1.1.1. Medidas de prevención

Tabla 35. Medidas de prevención por Causas de riesgo por herramientas manuales.

Causas de riesgo de cortes y

amputaciones por herramientas

manuales

Medidas de prevención

Herramientas defectuosas. Selección y cuidado de las herramientas

manuales.

Falta de concentración. Entrenamiento.

Falta de conocimiento. Usar elementos de protección personal.

No usar elementos de protección

personal. Generar procedimiento de trabajo.

Falta de concentración.

En la operación de corte de telas, mediante

cortadoras eléctricas verticales y circulares,

siempre se debe ajustar la prensa-tela según el

espesor del material a cortar, de manera que la

cuchilla sobresalga lo menos posible durante el

corte.

Tabla 36. Medidas de prevención por riesgo de sobreesfuerzo

Causas de riesgo por sobreesfuerzos Medidas de prevención

Incapacidad física. Posibilitar cambios de postura

Manejo inadecuado de materiales. Generar procedimiento de manejo de

materiales.

Posturas incorrectas de trabajo. Usar calzado cómodo.

Movimientos repetitivos. Utilizar mobiliario ergonómico.

Trabajo de pie durante largos períodos. Pausas activas


Propuesta 45

Tabla 37. Medidas de prevención por causa de riesgo de corte por maquinarias.

Riesgo de cortes y amputaciones

por Maquinarias Medidas de prevención

Máquinas sin protecciones de las

partes móviles.

Proteger la parte cortante de las máquinas con algún

tipo de resguardo o protección

Máquinas defectuosas. Revisión periódica de dispositivos de bloqueo,

enclavamiento y de los circuitos de mando.

Máquinas con partes móviles sin

protección.

Comprobar que existan los dispositivos de

protección.

Operación incorrecta Verificar periódicamente la eficiencia de los medios

de protección.

Mala señalización del área de

trabajo

Mantener la distancia pertinente frente a las

máquinas.

Ropas sueltas, cabello largo suelto

y adornos o alhajas (anillos,

pulseras, etc.)

Utilizar la máquina o el elemento auxiliar adecuado

para cada operación a realizar.

Falta de concentración.

En la operación de corte de telas, mediante

cortadoras eléctricas verticales y circulares, siempre

se debe ajustar la prensa-tela según el espesor del

material a cortar, de manera que la cuchilla

sobresalga lo menos posible durante el corte.

No usar elementos auxiliares. No tratar de ajustar el prensa-telas de las máquinas,

mientras el motor está funcionando.

Orden y limpieza

Es importante conservar en buen estado las

superficies de trabajo de los mesones de corte, de

manera de permitir un fácil deslizamiento de las

máquinas que utiliza.


Tabla 38. Medidas de prevención por causas de riesgo del ruido

Causas de riesgo por ruidos Medidas de prevención

Generado por maquinaria y

equipos.

Realizar mantención preventiva a máquinas y equipos de trabajo.

Solicitar evaluación de ruido en el ambiente de trabajo.

Utilizar los elementos de protección personal.


Propuesta 46

3.1.2. Programa de Prevención de Riesgos Laborales

La idea de establecer un Programa de Prevención de Riesgos Laborales consiste en

plantear el cumplimiento de sus actividades de forma adecuada, donde se evidencien los

responsables en cada área, así como su interacción en dicho programa, para lo cual ver en

(Anexo N° 16).

3.1.2.1. Programa de Capacitación Anual

Este programa de capacitación evidencia la necesidad de atención que debe tener cada

aspecto vinculado en los requerimientos establecidos por la norma, en relación a la

seguridad y salud en el trabajo, como se presenta a continuación ver

3.1.2.2. Plan de orden y limpieza 5S

Se efectuarán acciones orientadas a la mejora del ambiente del trabajo, para ver detalles

de este plan de limpieza. Se verifico la falta se orden y limpieza en las áreas de trabajo por

lo consiguiente se elaboró en este proceso de titulación plan de orden y limpieza.

3.2. Costo beneficio.

Como costo de inversión se revisa la propuesta que envió los asesores de la empresa JZ

& ASESORES sobre la Planificación para implementar un Programa de Prevención de

Riesgos Laborales y Salud Ocupacional.

Como beneficio obtenido tenemos que al implementar este programa de prevención el

personal entre en cotización de los peligros existentes y los riesgos que pueden provocar

accidentes lamentables.

(Ver Anexo N° 17)

3.3. Conclusiones

En relación a lo que se concluye en materia de seguridad para la empresa Confecciones

Alpha y Omega S.A, se tiene lo siguiente:

(a) El análisis de los riesgos permitió conocer que existen debilidades en el área

tanto administrativa como operativa, con mayor fuerza en lo ergonómicos, debido a

que el personal permanece largas horas de pie, produciendo esto afectaciones musculo

esqueléticas.

(b) La formulación y análisis de las medidas preventivas en correspondencia de

la seguridad e higiene en la empresa, demostró que es requerida una atención más

personalizada a las condiciones del trabajo del personal involucrado.

(c) Tomar la atención adecuada a la prevención de accidentes y buscar las

mejoras operativas de la producción van a la par, debido a que una empresa viene

Propuesta 47

estructurada con los lineamientos de seguridad y salud, permitirán una ambiente

trabajo más seguro y responsables.

(d) La reducción de los riesgos laborales es una actividad necesaria para la

prevención cuidado del personal involucrado en las operaciones de la empresa, a través

de identificación y evaluación de los riesgos por las diferentes matrices.

(e) Las debilidades detectadas en las áreas de trabajo, nos evidencia realizar

una mejor gestión y aplicar a la ejecución de los procedimientos.

3.4. Recomendaciones

(a) Implementar un Sistema de gestión y dar seguimiento a temas de SSO

(b) Realizar actividades de capacitación para todo el personal.

(c) Con el plan de orden y limpieza ya elaborado comenzar a ejecutarlo la

persona que corresponda en materia de prevención de riesgos.

(d) Elaborar reglamentos, programas, registros y planes de emergencia.

(e) Corregir desviaciones a fin de que se realicen las mejoras y evaluación de la

seguridad industrial.

(f) Dar seguimiento a los uso de los EPP.

(g) Llevar a cabo simulacros de evacuación de todo el personal.

(h) Poner en práctica el plan anual de capacitación presentado, así la

incorporación y puesta en funcionamiento del plan de orden y limpieza para la

organización.

Propuesta 48

Anexos

Anexos 48

Anexo 1

Clasificación industrial uniforme CIUU.

Información basada del instituto nacional de censo. Elaborado por Autor.

Anexos 49

Anexo 2

Línea de Producción.

.

Investigación de campo. Elaborado por Autor.

JEANS MANDILES PARA MECANICOS

CAMISETA POLO MANDILES TIPO MEDICO

CAMISETAS CUELLO REDONDO CALENTADORES

CAMISETAS CUELLO EN V COFIAS

BUZOS DE JERSEY / TELA PIQUE MASCARILLA TEXTIL

CHOMPAS GUANTES TEXTIL

OVEROLES CINTURONES

LINEA SPORT Y DE TRABAJO

Anexos 50

Anexo 3

Ubicación geográfica

Información de Google maps. Elaborado por Autor.

Anexos 51

Anexo 4

Organigrama de la empresa


Anexos 52

Anexo 5

Nóminas de empleados


NOMINA DE EMPLEADOS ALPHA Y OMEGA

EVALUACION DE PERSONAL

PERIODO: jun-18

CEDULA PRIMER

APELLIDO

SEGUNDO

APELLIDONOMBRES CARGO EDAD

1 0924526585 ALVEAR ARICHABALA FANNY ALEXANDRA

AUXILIAR

ADMINISTRATIVO 32

2 0950888933 BAQUE LEON KAREN MICHELLE OPERARIO 20

3 0916802929 BAQUE TUMBACO CARLOS IGNACIO OPERARIO 39

4 0923084628 BUENO QUIMIS JOSE ALEJANDRO PASANTE 33

5 0913240099 BUENO RODRIGUEZ ALBA MATILDE SUPERVISOR 52

6 0920797461 BURGOS PEÑAFIEL WENDY JACQUELINE SUPERVISOR 38

7 0906243530 CASTILLO PONCE ANGELITA IRLANDA OPERARIO 58

8 0919864447 GUARANDA CASTILLO LIDIA LILIANA OPERARIO 36

9 0925839623 GUARANDA SANCHEZ WILPER ELIAS AYUDANTE EN GENERAL 30

10 0924647324 LUCAS PILAY DOLORES JESUS OPERARIO 34

11 0906777552 LUCIN CHALEN MARINA VIRGINIA OPERARIO 56

12 0930998356 MEJIA TORRES JAVIER AUX ADMINISTRATIVO 24

13 0910229731 MERCHAN ALVARADO DOUGLAS GILBERTO GERENTE 52

14 0926601907 MERCHAN BUENO ALBA KATHERINE BODEGUERO 22

15 0974629845 MERCHAN BUENO SAMUEL BORDADOR 26

16 1720149812 MERO GAVILANEZ VENESSA ELIZABETH OPERARIO 27

17 1202900195 PARRAGA GANCHOZO FANNY MONSERRATE AYUDANTE EN GENERAL 48

180919380642 RIVAS AGUILAR ANA LUCIA

AUXILIAR

ADMINISTRATIVO23

19 0916518855 RIVERA VERA ERWIN NIXON OPERARIO 42

20 0927196337 SANCHEZ BUENO JORGE ANIBAL OPERARIO 29

21 09465839576 ZAMBRANO MACIAS ANDREA JANINA OPERARIO 30

22 0925053605 ZAMBRANO MEDRANDA GLENDA ELIZABETH OPERARIO 35

Anexos 53

Anexo 6

Recursos tecnológicos.

FOTO EVIDENCIA IDENTIFICACIÓN DE MAQUINAS

PEGADORAS DE MANGA

Máquina para el formado de manga termoencogible,

diseñada para convertidores que requieren

producciones altas y optimización del tiempo.

OJALADORA

La máquina ojaladora está diseñada para hacer ojales

de diferentes tamaños y formas, en el caso del jean el

ojal se hace en forma de lágrima.

Se acciona manualmente y el pedal solo se usa para

frenar el ciclo.

OVERLOCK

Denomina a un tipo de costura que se realiza sobre el

borde de una o dos piezas de tela para definir el borde

o encapsularlo, o bien para unir las dos piezas. Por lo

general una máquina de coser overlock corta los

bordes de la tela a la vez que le son insertados, existen

algunas máquinas que no poseen cortadoras.

RECUBRIDORA

Se trata unir tejidos de diferentes piezas de material

textil u otros tipos de prendas que requieran una unión

de dos o más piezas textiles para cobrar su forma final,

estos artefactos usan generalmente cuatro agujas en

lugar de una, cumplen con la función de cortar la

cantidad de tela sobrante de la pieza haciendo puntadas

y acabados directamente afectados por la cantidad de

agujas que use el producto en cuestión.

https://es.wikipedia.org/wiki/Costura

https://es.wikipedia.org/wiki/Tela

https://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_de_coser

Anexos 54


FOTO EVIDENCIA IDENTIFICACION DE MAQUINARIA

COSTURA RECTA

La máquina de costura recta de puntada permite unir,

pegar, pespuntar y realizar puntadas internas de

seguridad con la ayuda de la formación de puntadas

enlazadas

CERRADORA DE CODOS

Son las maquinas que hacen las costuras dobles en los

jeans, chaquetas, camisas. Generalmente se usan para

coser piezas en forma tubular como cerrar entrepierna

en los jeans, unir tiro trasero en los pantalones, cerrar

mangas largas en chaquetas, colocar cotillas en los

jeans etc.

DOBLE Y MULTI AGUJA

Esta máquina es de tecnología electrónica. Permite

simultáneamente dos costuras rectas, lo que permite

optimizar los tiempos de producción. Por ser

electrónica no tiene rodillero funciona con solo pedal.

BOTONERA

Máquinas utilizadas para pegar botones las existen

mecánicas y asistidas por ordenador. Los botones se

cosen usualmente con entre 8 y 32 puntadas,

generalmente los botones decorativos se cosen con la

mitad de puntadas que los botones funcionales.

Anexos 55

Anexo 7

Distribución de planta (planta baja).

Distribución de planta (primer piso).


Anexos 56

Anexo 8

Diagramas de flujo de procesos operativos

Sección: Diseño.

Sección: Tizado y corte.

Anexos 57

Sección: Bordado.

Sección: Cocido

Anexos 58

.

Sección: Deshilachado y Planchado

Sección: Etiquetado

Anexos 59

Selección: De Muestra.


Anexos 60

Anexo 9

Evidencia fotográficas de áreas de trabajo en la empresa

Área administrativa

Anexos 61

Área de confección

Área de Desilachado

Anexos 62

Área de bodega

Área de bodega

Anexos 63

Anexo 10

Diagrama de Ishikawa


Anexos 64

Anexo 11

Condiciones de Trabajo

Factor de riesgo Descripción

Altos Niveles de Ruido

La aglomeración de personas en los lugares de

trabajo y de los ruidos que generan los equipos

que interviene de manera negativa en la

concentración y atención de los trabajadores

restando eficiencia a la actividad que

desempeñan.

Posturas de trabajo

de pie y sentado

Las posturas de trabajo son uno de los factores

asociados a los trastornos musculo esqueléticos,

cuya aparición depende de varios aspectos: en

primer lugar de lo forzada que sea la postura, pero

también, del tiempo que se mantenga de modo

continuado, de la frecuencia con que ello se haga, o

de la duración de la exposición a posturas similares a

lo largo de la jornada.

Falta de Orden y Limpieza

La concentración inadecuada de mobiliario y la

consciencia de la población afectan el desarrollo

normal de las actividades puesto que reducen el

espacio físico y aumentan la existencia de

agentes causantes de riesgo.

Falta de iluminación

La iluminación de seguridad por sí sola tiene un

valor que debe considerarse como parte de un

paquete integral; cámaras, monitores, alumbrado

público, enrejados, etc. Además de proporcionar una

medida de disuasión, la iluminación de seguridad

puede aumentar la incertidumbre y la vulnerabilidad

de un intruso mientras aporta confianza a los

particulares.

Riesgos psicosociales

La Ley de Prevención de Riesgos Laborales

considera que la organización del trabajo forma

parte de las condiciones de trabajo que influyen en la

salud y seguridad de los y las trabajadoras, entre

otros mecanismos a través de la exposición nociva a

los riesgos psicosociales. Por ello, las características

de la organización del trabajo deben ser evaluadas,

controladas y modificadas si generan riesgos.


Anexos 65

Anexo 12

Trabajadores


EPP en Mal Estado

Esto es debido a que la mayoría de los

trabajadores no practican el buen uso de los

equipos de protección personal, esto por la

ausencia del sentido de pertenencia que poseen

ellos con la empresa, aunado a esto se ha

limitado la adquisición de nuevos productos

que permita a la organización surtir a los

empleados en tiempos determinados.

Manejo Inadecuado de los

Equipos y Herramientas

El personal que labora con los diversos

equipos que existen en el área de operaciones

se ven en la necesidad de improvisar por las

condiciones en la que se encuentran las

herramientas y que no son inspeccionados por

el personal adecuado.

Ejecución de las Actividades

Inadecuadamente

Se debe a que los trabajadores conecten actos

inseguros en sus puestos de trabajo como no

usar los equipos de protección personal, ya sea

por falta de conocimientos de las normas de las

normas de seguridad o por incomodidad al

usarlos, operar inadecuadamente bien sea por

falta de capacitación, violar las normas;

haciendo caso omiso a las instrucciones de

operación de los equipos, operar sin

autorización o desobedecer a los supervisores,

adoptar posturas inadecuadamente.


Anexos 66

Anexo 13

Equipos y Herramientas de Trabajo


Equipos de Poca Protección

Se puede detectar en la práctica diaria que los

equipos utilizados no cuentan con las

características necesarias para ejecutar las

actividades para las que fueron destinadas, pues

poseen poca resistencia y rápido desgaste.

Falta de Actualización de Equipos

de Protección

Se pudo observar el uso de equipos obsoletos.

Herramientas en Mal Estado

Es una de las causas más notorias y comunes de

accidentes en el área de trabajo, muchas de ellas

presentan defectos tales como: bordes cortantes,

desgastes por uso, son uniformes y se tiene que

improvisar poniendo en riesgo la salud del

personal que labora en estas herramientas en

malas condiciones.

Falta de Transporte de

Herramientas

Los operadores se ven en la necesidad de

transportar las piezas y herramientas de trabajo

por su propio medio o improvisando maniobras

para su traslado y esto conlleva a lesiones serias

por la acción incorrecta de sus labores.


Anexos 67

Anexo 14

Encuesta de seguridad y salud ocupacional

1-¿Ha podido ver y conocer la información contenida en el reglamento interno de

Seguridad y Salud Ocupacional de la empresa?

SI NO A VECES

2-¿Conoce usted si hay Planes para el Control del Programa de Seguridad

Industrial, Higiene Ocupacional y Ambiente?

SI NO A VECES

3-¿Cuentan con equipos de protección personal?

SI NO A VECES

4- ¿Existe supervisión en la utilización de los equipos de protección personal?

SI NO A VECES

5- ¿Ha tenido accidentes dentro de la empresa?

SI NO A VECES

6- ¿Sabe usted que hacer en caso de una emergencia?

SI NO A VECES

7- ¿Se han realizado capacitaciones sobre seguridad en el trabajo?

SI NO A VECES

8- ¿A causa del trabajo, usted ha sentido o tenido alteración en su salud?

SI NO A VECES

9- ¿Conoce usted el significado de emergencia, accidente de trabajo y/o siniestros?

SI NO A VECES

Anexos 68

10- ¿Cree usted que los Riesgos actuales en la empresa, son originados por la

Ausencia de una buena gestión de Seguridad Industrial, Higiene Ocupacional y

Ambiente?

SI NO A VECES

11- ¿Conoce usted los procedimientos para Alertar y Comunicar una Situación de

Emergencia?

SI NO A VECES

12- ¿considera usted necesario la implementación de un sistema de gestión de

Seguridad Industrial, Higiene Ocupacional, en la empresa? SI

SI NO A VECES

Anexos 69

Anexo 15

Matriz de Riesgo GTC 45

Anexos 70

Anexo 16

Cronograma de la propuesta

Anexos 71

Anexo 17

Costo de la propuesta

Anexos 72

`

Bibliografía

Guía GTC45 para la identificación de los peligros y la valoración de los riesgos

Higiene y Seguridad Industrial, Kayser, Beatriz, (Kayser, 2011).

Manual de Seguridad y salud Ocupacional, del Profesor Cañada, Clé

Jorge, (Cañada, 2009, pág. S/N Ficha 3)

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