UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA...

UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

SEMINARIO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO INDUSTRIAL

AREA:

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

TEMA:

PUESTA EN MARCHA DE PLAN DE SEGURIDAD E

HIGIENE INDUSTRIAL EN LA EMPRESA

METALMECÁNICA “CERNA”

AUTOR:

PÉREZ MOLINA JORGE ARMANDO

DIRECTOR DE TESIS:

ING. IND. SAMANIEGO MORA CARLOS ALFREDO

2006 – 2007

GUAYAQUIL - ECUADOR

ii

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta Tesis

corresponden exclusivamente al autor”

Firma……………………………….

Pérez Molina Jorge Armando

C.I. # 091952999-0

iv

AGRADECIMIENTO

Una vez culminado mis estudios en la Universidad como un Ingeniero Industrial,

quiero agradecer primeramente a Dios por haberme tenido con salud y vida, mis

padres que me brindaron todo su amor y comprensión cuando más lo necesitaba

A mis hermanos que estuvieron allí brindándome todo su apoyo a lo largo de mi

carrera, además quiero agradecer a mis compañeros de estudios que me brindaron

su amistad y a mis maestros quienes se sintieron capaces de ayudarme en mis

trabajos de investigación.

iii

DEDICATORIA

A mis queridos padres Jorge Pérez Landívar y Nelly Molina López, que es el

resultado del esfuerzo y sacrificio de ellos, quienes con su amor y comprensión

me ayudaron a empezar, culminar y triunfar en esta etapa más importante de mi

vida. Ustedes que de manera incondicional, pura y especial me dan todo su amor y

yo les retribuyo con todo mi cariño y agradecimiento…..

Su hijo que los quiere Jorge

v

INDICE GENERAL

CAPITULO I

INTRODUCCION

Descripción: Pág.

1.1. Antecedentes 2

1.1.1. Clasificación industrial uniforme (CIIU) 3

1.1.2. Misión 3

1.1.3. Visión 4

1.2. Justificativos 4

1.3. Objetivos 5

1.3.1. Objetivo general 5

1.3.2. Objetivos específicos 5

1.4. Marco Teórico 5

1.4.1. Riesgos y su prevención 6

1.4.1.1. El enfoque sistemático 7

1.4.2. Diagrama causa-efecto 8

1.4.3. Factores de Riesgo 9

1.4.3.1. Tipos de Riesgos 9

1.4.3.2. Riesgos Físicos 9

1.4.3.3. Riesgos Químicos 10

1.4.3.4. Riesgo Biológico 10

1.4.3.5. Factor Psicosociales 10

1.4.3.6. Riesgo Ergonómico 11

1.4.3.7. Riesgo Mecánico 11

1.4.3.8. Riesgos Eléctricos 12

1.4.3.9. Riesgos Locativos 12

1.4.4. Métodos de evaluación de riesgos 12

1.4.4.1. Método FINE 13

1.4.4.2. Panorama de Riesgos 15

1.4.5. Normas NFPA (National Fire Protection Association) 16

vi

1.4.6. Diagrama de Gantt 17

1.5. Metodología 19

CAPITULO II

SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1. Presentación general de la empresa 20

2.2. Situación de la empresa en cuanto a seguridad e higiene 22

2.2.1. Factores de Riesgo 30

2.2.1.1. Condiciones de Trabajo 30

2.2.1.2. Condiciones de Riesgos Eléctricos 30

2.2.1.3. Riesgos de Incendios y Explosiones 31

2.2.1.4. Riesgos de Máquinas, Transporte y Almacenamiento 31

2.2.1.5. Riesgos de Productos Químicos 34

2.2.1.6. Riesgos por Cansancio y Fatiga 35

2.2.1.7. Monotonía y Repetitividad 35

2.2.2. Organización de la Seguridad Industrial de Metalmecánica “Cerna” 36

CAPITULO III

DIAGNÓSTICO

3.1. Identificación de los problemas 37

3.2. Priorización de los Problemas y sus Causas 38

vii

CAPITULO IV

PROPUESTA TECNICA PARA RESOLVER PROBLEMAS

DETECTADOS

4.1. Legislación y Aspectos Legales de la Prevención de Riesgos a

Considerar 39

4.1.1. Marco Legal 39

4.1.2. Registro oficial 2393 40

4.1.3. Titulo V Protección Colectiva 41

4.2. Objetivos de la propuesta 49

4.2.1. Propuesta para mejorar la distribución de extintores por las distintas

áreas del taller

49

4.2.2. Propuesta para la señalización y distribución de letreros de seguridad

en las distintas áreas del taller

51

4.2.2.1.Costo de compra de Letreros de Señalización de Seguridad 53

4.2.3. Propuesta de compra de equipos de seguridad y capacitación del

personal sobre uso de los mismos y temas de seguridad industrial

54

4.2.4. Propuesta para la conformación del Comité de Seguridad 55

4.2.5. Propuesta para capacitar al personal en temas de Seguridad e

Higiene Industrial

56

4.2.6. Propuesta para la disminuir humos y polvos en el área de soldadura 58

4.3. Costo total de la propuesta 61

4.4. Costo – Beneficio 62

4.5. Beneficios de la Propuesta 62

4.6. Cronograma de Implementación 61

4.7. Conclusiones y Recomendaciones 63

4.7.1. Recomendaciones 63

4.7.2. Conclusiones

Glosario de Términos

Anexos

Bibliografía

64

65

68

88

vi

INDICE DE CUADROS

No. Descripción Pág.

1 Situación de la empresa en cuanto a seguridad e higiene industrial 23

2 Descripción de gastos por horas no trabajadas 24

3 Diagrama Causa - Efecto de Metalmecánica Cerna 27

4 Señalizaciones de seguridad de Metalmecánica Cerna 28

5 Extintores utilizados en Metalmecánica Cerna 29

6 Extintores de Metalmecánica Cerna 50

7 Proforma de extintores para Metalmecánica Cerna 50

8 Señalizaciones de seguridad de Metalmecánica Cerna 52

9 Proforma de letreros de señalización 53

10 Proforma de equipos de protección personal 54

11 Proforma de capacitación sobre temas de seguridad 57

12 Costo de material de capacitación 57

13 Costo de instalación de extractor eólico 60

14 Costo de extractor eólico y precio de instalación 61

15 Costo total de la propuesta 61

INDICE DE GRÁFICOS

1 Horas no trabajadas por accidentes 23

2 Gastos por accidentes año 2006 24

INDICE DE ANEXOS

1 Organigrama de Metalmecánica Cerna 69

2 Panorama de riesgos de Metalmecánica Cerna, área de soldadura 70

3 Panorama de riesgos de Metalmecánica Cerna, área de tornos 71

4 Panorama de riesgos de Metalmecánica Cerna, área de fresadoras 72

5 Panorama de riesgos de Metalmecánica Cerna, área de bodega 73

vii

6 Panorama de riesgos de Metalmecánica Cerna, área de montaje 74

7 Priorización de riesgos del área de soldadura 75

8 Priorización de riesgos del área área de torno 76

9 Priorización de riesgos del área área de fresadora 77

10 Priorización de riesgos del área área de bodega 78

11 Priorización de riesgos del área área de montaje 79

12 Diagrama sobre la distribución de extintores de

Metalmecánica Cerna 80

13 Diagrama sobre la distribución de señales de seguridad de

Metalmecánica Cerna

14 Proforma de letreros de señalización

81

82

15 Formato de Inspección 83

16 Hoja de mantenimiento 85

17 Diagrama de Implementación 86

RESUMEN

TEMA: Puesta en Marcha del Plan de Seguridad e Higiene Industrial en la

Empresa Metalmecánica Cerna.

Autor: Jorge Armando Pérez Molina

El propósito de este proyecto esta enfocado para que el personal que labora

en las distintas áreas del Taller Metalmecánica Cerna puedan detectar factores de

riesgo e implementar un control apropiado y conveniente tanto para la empresa

como para los empleados, pudiendo ser estos físicos, utilizando un conocimiento

teórico práctico acerca de los diferentes problemas detectados en las áreas de

trabajo referentes a seguridad, acumulación de vapores, lesiones auditivas, la

utilización e implementación de equipos contar incendios. Capacitación del

personal en temas como: utilización de extintores, uso correcto de equipos de

seguridad industrial, maneras seguras de trabajar, que a su vez contribuirán para

crear una toma de conciencia por parte de la gerencia y de los empleados para

realizar sus actividades de trabajo de una manera segura, evitando de esta manera

que las personas que allí laboran sufran percances ocasionados por algún

accidente, librándose de esta manera por el pago de indemnizaciones en el futuro.

Las medidas de control se implementaran con la creación del comité de

seguridad, capacitación permanente al personal que allí labora sobre temas

referentes a seguridad e higiene industrial y reglamentaciones básicas del Código

del Trabajo que permitirán organizar al personal de una forma efectiva, utilizando

la infraestructura ya existente dentro del área de riesgo se distribuirá de una mejor

manera los extintores sobre las distintas áreas del taller, lo que disminuirá pérdida

de tiempo al actuar, la inversión será recuperada a largo plazo contribuyendo al

desarrollo de la empresa y lo que es más importante el personal se sentirá seguro y

tranquilo al momento de realizar sus labores diarias.

…………………….. ……. ………………………………………………

JORGE PÉREZ MOLINA ING. IND. CARLOS SAMANIEGO MORA AUTOR Vto. Bno.

Prologo 1

PROLOGO

Este trabajo descubre los problemas relevantes que se encuentran en las

distintas áreas de trabajo y de manera particular las que influyen en el desempeño

del trabajador. En el taller Metalmecánica Cerna el pensamiento de la gerencia

debe ir cambiando pues la implementación de la seguridad se convertirá en

beneficio a largo plazo para la empresa y será beneficioso para el trabajador.

En la elaboración del capitulo I se describen las diferentes actividades que

desarrolla la empresa, su ubicación geográfica dentro de la ciudad, se menciona en

el marco teórico las diferentes herramientas de ingeniería utilizadas para

desarrollar este trabajo.

En el capitulo II se menciona la situación de la empresa referente a los

diferentes riesgos existentes en las distintas áreas del taller, que además están

complementados con definiciones y cuadros detallando su situación actual.

En el capitulo III se realiza un diagnóstico sobre los problemas existentes en

la empresa, detallando cada uno de ellos de acuerdo al tipo de riesgo encontrado,

los diferentes análisis indicarán cuales son los problemas prioritarios existentes y

cual será la manera más efectiva de aplacarlos.

En el capitulo IV se recomiendan las soluciones más apropiadas a cada uno

de los factores de riesgo detectados dentro de la investigación, los objetivos que se

persigue, las actividades a desarrollar en cada problema y su respectivo análisis en

cuanto al financiamiento de la propuesta, tomando en cuenta que esta no sea muy

alta pues no será tomada en cuenta para su implementación, también se concluye

con recomendaciones para la Gerencia, tomando como premisa el recurso humano

y el material ya que los dos forman parte integral del desarrollo de la empresa.

Introducción 2

CAPITULO I

INTRODUCCIÓN

1.1. Antecedentes

Metalmecánica “Cerna” es una empresa situada en el Km. 13.5 vía a Daule,

lleva prestando servicio de mantenimiento a empresas desde 1990, empezó como

un taller pequeño, contando en sus instalaciones con un solo torno y un taladro de

pedestal (ver anexo 1). Con el paso de los años Metalmecánica “Cerna” fue

aumentando su nivel de producción y por ende fue creciendo, de esta manera se

pudo invertir en nueva maquinaria, en los actuales momentos el taller cuenta con:

Cuatro tornos

Dos fresadoras

Un taladro de pedestal

Una mandriladora

Ocho máquinas de soldar

Varias herramientas para trabajos de montaje

La empresa tiene a su servicio 20 obreros, 3 empleados en la función

administrativa y un gerente.

Introducción 3

En los actuales momentos Metalmecánica “Cerna” presta servicios de

mantenimiento a empresas como: Unilever Andina Ecuador S.A. con sus

empresas Jabonería Nacional y Pingüino, Pica, Colgate, Big Cola, Expalsa,

Mafrico, entre otras.

Metalmecánica “Cerna” esta especializada en el diseño, construcción y

montaje de estructuras metálicas tales como plataformas, tolvas, silos,

transportadores, montaje de tuberías de alta presión, soldadura eléctrica y TIG (se

utiliza el gas argón y varillas de acero inoxidable)

También presta el servicio de matricería, elaboración de piñones, engranes,

ejes, además de mantenimiento industrial como: cambio de retenedores,

rodamientos, catalinas, limpieza de tuberías, etc.

Las instalaciones son las adecuadas para desarrollar actividades referentes al

montaje y mantenimiento industrial, el taller es amplio y funcional, pero hay

ciertos aspectos en los que se debe mejorar para poder brindar un mejor ambiente

de trabajo y hacer que el trabajador se sienta seguro y cómodo al desempeña sus

funciones ya sean soldadores, torneros, fresadores, etc.

1.1.1. Clasificación industrial uniforme (CIIU) 3819

1.1.2. Misión

La misión de Metalmecánica “Cerna” es la de ser reconocida por la calidad

de sus productos y servicios y por la puntualidad en su entrega, mantenerse en el

mercado e incrementar su servicio de mantenimiento a nuevas empresas, tratando

de esta manera otorgar un excelente servicio y resolver problemas brindando

soluciones a largo plazo.

Introducción 4

1.1.3. Visión

La visión de Metalmecánica “Cerna” es la de crecer en el mercado local y la

de prestar sus servicios de mantenimiento a empresas fuera de la ciudad para de

esta forma seguir contribuyendo con la sociedad creando fuentes de trabajo para el

desarrollo y bienestar económico de las familias.

1.2. Justificativos

En Metalmecánica “Cerna” se han presentado muchos problemas en cuanto a

seguridad se refiere, ya que para la mayoría de empresas a las que el taller presta

servicio, el tema de la seguridad es prioridad, y en algunos casos ha sido un poco

difícil para la empresa cumplir con los estándares de seguridad establecidos.

El índice de accidentes que se presentan en Metalmecánica “Cerna” no es

alto, pero preocupa el hecho que ocurran, se han tomado medidas que talvez no

sean las mas apropiadas como la implementación de multas al personal por no

utilizar equipos de protección personal, en algo se ha mejorado, pero la meta es

llegar a cero accidentes.

Se esta tratando de buscar mejores alternativas, para hacer que el personal

cumpla con las normas de seguridad que exige cada empresa a la que el taller

presta servicios de mantenimiento y la de exigir que el trabajador utilice los

equipos de protección personal adecuados para el tipo de trabajo que va a realizar,

y de esta manera tratar de reducir a cero el índice de accidentes en el taller.

Introducción 5

1.3. Objetivos

1.3.1. Objetivo general

Describir cuales son los elementos que ocasionan los accidentes en

Metalmecánica “Cerna”, áreas de mayor incidencia de accidentes, causas y

efectos a las actividades del taller.

1.3.2. Objetivos específicos

Identificar cuales son las áreas donde existen riesgos potenciales para los

trabajadores de Metalmecánica “Cerna”.

Analizar cada uno de los problemas existentes.

Acumulación de humo en el área de soldadura.

Investigar las posibles enfermedades asociadas con los humos provocados por

la soldadura.

Desinformación del uso correcto de los equipos.

Determinar el costo que representa para la empresa, relacionado a gastos

médicos cuando el trabajador se accidenta.

Señalar el costo que representa cada accidente a la empresa cuando se paraliza

la producción.

Determinar las condiciones peligrosas de la empresa.

Desorden al finalizar cada tarea.

1.4. Marco Teórico

Para poder aplicar Seguridad en cualquier trabajo, primeramente se tiene que

entender que es la seguridad y cuales fueron los motivos que la llevaron a

desarrollarse.

La seguridad laboral, es el sector de la seguridad y la salud pública que se

ocupa de proteger la salud de los trabajadores, controlando el entorno del trabajo

para reducir o eliminar riesgos.

Introducción 6

Los accidentes laborales1 o las condiciones de trabajo poco seguras pueden

provocar enfermedades y lesiones temporales o permanentes e incluso causar la

muerte. También ocasionan una reducción de la eficiencia y una pérdida de la

productividad de cada trabajador.

Antes de 1900 eran muchos los empresarios a los que no les preocupaba

demasiado la seguridad de los obreros. Sólo empezaron a prestar atención al tema

con la aprobación de las leyes de compensación a los trabajadores por parte de los

gobiernos, entre 1908 y 1948: hacer más seguro el entorno del trabajo resultaba

más barato que pagar compensaciones.

1.4.1. Riesgos y su prevención

Las lesiones laborales pueden deberse a diversas causas externas: químicas,

biológicas o físicas, entre otras. Los riesgos químicos pueden surgir por la

presencia en el entorno de trabajo de gases, vapores o polvos tóxicos o irritantes.

La eliminación de este riesgo exige el uso de materiales alternativos menos

tóxicos, las mejoras de la ventilación, el control de las filtraciones o el uso de

prendas protectoras.

Los riesgos biológicos surgen por bacterias o virus transmitidos por animales

o equipo en malas condiciones de limpieza, y suelen aparecer fundamentalmente

en la industria del procesado de alimentos. Para limitar o eliminar esos riesgos es

necesario eliminar la fuente de la contaminación o, en caso de que no sea posible,

utilizar prendas protectoras.

1Fuente: Biblioteca de Consulta Microsoft ® Encarta ® 2005.

Introducción 7

Entre los riesgos físicos comunes están el calor, las quemaduras, el ruido, la

vibración, los cambios bruscos de presión, la radiación y las descargas eléctricas.

Los ingenieros de seguridad industrial intentan eliminar los riesgos en su origen o

reducir su intensidad; cuando esto es imposible, los trabajadores deben usar

equipos protectores.

Si las exigencias físicas, psicológicas o ambientales a las que están

sometidos los trabajadores exceden sus capacidades, surgen riesgos ergonómicos.

Este tipo de contingencias ocurre con mayor frecuencia al manejar material,

cuando los trabajadores deben levantar o transportar cargas pesadas.

Las malas posturas en el trabajo o el diseño inadecuado del lugar de trabajo

provocan frecuentemente contracturas musculares, esguinces, fracturas, rozaduras

y dolor de espalda. Este tipo de lesiones representa el 25% de todas las lesiones de

trabajo, y para controlarlas hay que diseñar las tareas de forma que los

trabajadores puedan llevarlas a cabo sin realizar un esfuerzo excesivo.

1.4.1.1. El enfoque sistemático

En los últimos años, los ingenieros han tratado de desarrollar un enfoque

sistémico (la denominada ingeniería de seguridad) para la prevención de

accidentes laborales. Como los accidentes surgen por la interacción de los

trabajadores con el entorno de trabajo, hay que examinar cuidadosamente ambos

elementos para reducir el riesgo de lesiones.

Éstas pueden deberse a las malas condiciones de trabajo, al uso de equipos y

herramientas inadecuadamente diseñadas, al cansancio, la distracción, la

inexperiencia o las acciones arriesgadas. El enfoque sistémico estudia las

siguientes áreas: los lugares de trabajo (para eliminar o controlar los riesgos), los

métodos y prácticas de actuación y la formación de empleados y supervisores.

Introducción 8

Además, el enfoque sistémico exige un examen en profundidad de todos los

accidentes que se han producido o han estado a punto de producirse. Se registran

los datos esenciales sobre estas contingencias, junto con el historial del trabajador

implicado, con el fin de encontrar y eliminar combinaciones de elementos que

puedan provocar nuevos riesgos. El enfoque sistémico también dedica una

atención especial a las capacidades y limitaciones de los trabajadores, y reconoce

la existencia de grandes diferencias individuales entre las capacidades físicas y

fisiológicas de las personas. Por eso, siempre que sea posible, las tareas deben

asignarse a los trabajadores más adecuados para ellas.

1.4.2. Diagrama causa-efecto2

También conocido como diagrama causa - efecto o como diagrama espina de

pescado, esta herramienta gráfica constituye un valioso auxiliar para visualizar,

discutir, analizar y seleccionar las bases relevantes que conducen a un resultado

determinado. Aunque en su desarrollo y uso posterior se presenta en distintas

variantes, el eje o espina principal del diagrama se entiende como el resultado o

efecto más importante. Las espinas transversales representan las causas.

Se puede comenzar con las llamadas 5M (como factores causales básicos:

mano de obra o trabajo, materiales, maquinaria, métodos y misceláneos). Nuevas

espinas de menor jerarquía representan causas en el siguiente nivel. Debido a que

se emplea para estudiar las causas principales de un efecto que se desea mejorar,

no es necesario llegar a un número exagerado de niveles. Obsérvese que su

presentación facilita el trabajo en grupo y su correspondiente discusión.

El diagrama causa-efecto es una forma de organizar y representar las

diferentes teorías propuestas sobre las causas de un problema. Se conoce también

como diagrama de Ishikawa o diagrama de espina de pescado y se utiliza en las

fases de Diagnóstico y Solución de la causa.

2Fuente: http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/diagcausefec.htm

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/diagcausefec.htm

Introducción 9

Cómo interpretar un diagrama de causa-efecto: son todas las causas que

supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto. Nos permite, por tanto,

lograr un conocimiento común de un problema complejo, sin ser nunca sustitutivo

de los datos.

Es importante ser conscientes de que los diagramas de causa-efecto

presentan y organizan teorías. Errores comunes son construir el diagrama antes de

analizar globalmente los síntomas, limitar las teorías propuestas enmascarando

involuntariamente la causa raíz, o cometer errores tanto en la relación causal como

en el orden de las teorías, suponiendo un gasto de tiempo importante.

1.4.3. Factores de Riesgo3

Se entiende bajo esta denominación la existencia de elementos, fenómenos,

ambiente y acciones humanas que encierran una capacidad potencial de producir

lesiones o daños materiales, y cuya probabilidad de ocurrencia depende de la

eliminación y/o control del elemento agresivo. Se denomina riesgo a la

probabilidad de que un objeto material, sustancia ó fenómeno pueda,

potencialmente, desencadenar perturbaciones en la salud o integridad física del

trabajador, así como en materiales y equipos.

1.4.3.1. Tipos de Riesgos4

1.4.3.2. Riesgos Físicos

Son todos aquellos factores ambientales de naturaleza física que pueden

provocar efectos adversos a la salud según sea la intensidad, exposición y

concentración de los mismos, tales como:

Ruido

Vibración

Temperaturas extremas

3Fuente: http://saludocupacional.univalle.edu.co/factoresderiesgoocupacionales.htm

4Fuente: Diplomado de Seguridad de la Facultad de Ingeniería Industrial.

http://saludocupacional.univalle.edu.co/factoresderiesgoocupacionales.htm

Introducción 10

Presiones anormales

Radiaciones Ionizantes

Radiaciones No Ionizantes

1.4.3.3. Riesgos Químicos

Toda sustancia orgánica e inorgánica, natural o sintética que durante la

fabricación, manejo, transporte, almacenamiento o uso, puede incorporarse al aire

ambiente en forma de polvos, humos, gases o vapores, con efectos irritantes,

corrosivos, asfixiantes o tóxicos y en cantidades que tengan probabilidades de

lesionar la salud de las personas que entran en contacto con ellas, tales como:

Sólidos (minería, asbesto)

Líquidos (pinturas, vapor de agua)

Gases y Vapores (amoníaco, cloro y sus derivados, plomo, mercurio, etc.)

1.4.3.4. Riesgo Biológico

Todos aquellos seres vivos de origen animal o vegetal y todas aquellas

sustancias derivadas de los mismos, presentes en el puesto de trabajo y que

pueden ser susceptibles de provocar efectos negativos en la salud de los

trabajadores. Efectos negativos se pueden concretar en procesos infecciosos,

tóxicos o alérgicos, tales como:

Bacterias

Hongos

Sustancias Antigénicas (enzima, proteínas)

Parásitos, etc.

1.4.3.5. Factor Psicosociales

Se refiere a aquellos aspectos intrínsecos y organizativos del trabajo y a las

interrelaciones humanas que al interactuar con factores humanos endógenos

(edad, patrimonio genético, antecedentes sicológicos) y exógenos (vida familiar,

Introducción 11

cultural, etc.), tienen la capacidad potencial de producir cambios sociológicos del

comportamiento (agresividad, ansiedad, satisfacción) o trastornos físicos o

psicosomáticos (fatiga, dolor de cabeza, hombros, cuello, espalda, propensión a la

ulcera gástrica, la hipertensión, la cardiopatía, envejecimiento acelerado), tales

como:

Contenido de la Tarea ( trabajo repetitivo, monotonía)

Organización del Trabajo (turnos, horas extras, ritmo)

Relaciones Humanas (relaciones jerárquicas, participación)

Gestión (evaluación de desempeño, remuneración)

1.4.3.6. Riesgo Ergonómico

Se refiere a todos aquellos aspectos, de la organización del trabajo, de la

estación o puesto de trabajo y de su diseño que pueden alterar la relación del

individuo con el objeto técnico produciendo problemas en el individuo, en la

secuencia de uso o la producción, como:

Carga Estática (de pie, sentado, otras posiciones)

Carga Dinámica (esfuerzos, movimientos)

1.4.3.7. Riesgos Mecánicos

Son objetos, máquinas, equipos, herramientas que por sus condiciones de

funcionamiento, diseño o por la forma, tamaño, ubicación y disposición del último

tienen la capacidad potencial de entrar en contacto con las personas o materiales,

provocando lesiones en los primeros o daños en los segundos, tales como:

Herramientas Manuales

Puntos de Operación

Equipos

Mecanismos en Movimiento

Introducción 12

1.4.3.8. Riesgos Eléctricos

Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, los equipos que al entrar

en contacto con las personas o con las instalaciones y materiales puede provocar

lesiones a las personas y daños a la propiedad, como:

Alta Tensión

Baja Tensión

Electricidad Estática

1.4.3.9. Riesgos Locativos

Condiciones de las instalaciones o áreas de trabajo que bajo circunstancias

no adecuadas pueden ocasionar accidentes de trabajo o pérdidas para la empresa,

tales como:

Superficies de Trabajo

Sistemas de Almacenamiento

Distribución de Áreas

Falta de Orden y Aseo

Instalaciones y Estructuras

1.4.4. Métodos de evaluación de riesgos

Identificar los riesgos que puedan existir en la empresa es el primer paso a

desarrollarse, para lograr realizar la identificación de riesgos primeramente

debemos tener bien claro este concepto.

Riesgo es la probabilidad de ocurrencia de un evento de características negativas,

que a su vez la simplificamos de la siguiente manera:

RIESGO = Probabilidad x Consecuencia

Probabilidad, es igual a la posibilidad de ocurrencia de un suceso no deseado.

Consecuencias, es igual a la probabilidad de pérdidas o daños a los hombres, a

la propiedad y a los bienes.

Introducción 13

Valoración de Factores de Riesgo generadores de accidentes.- hay

diferentes maneras de calificar los riesgos, entre los cuales mencionamos los

siguientes:

Bajo: intervención a largo plazo o riesgo tolerable.

Medio: intervención a corto plazo.

Alto: intervención inmediata de terminación o tratamiento del riesgo.

1.4.4.1. Método FINE5

Para la identificación y evaluación de riesgos en Metalmecánica “Cerna” se

va ha hacer uso del método FINE, que consiste en la interpretación del análisis de

riesgos, es decir, determina la Magnitud de Riesgo (Gp), mediante la siguiente

formula:

Gp = C x P x E

Gp = Grado de peligrosidad

C = Consecuencia

P = Probabilidad

E = Exposición

Consecuencia (C).- es el resultado más probable debido al factor de riesgo en

consideración, incluyendo datos personales y materiales.

Probabilidad (P).- es el grado de inminencia o rareza de ocurrencia del daño y

sus consecuencias.

Exposición (E).- se la define como la frecuencia con que los trabajadores o la

estructura entra en contacto con el factor de riesgo.

5Fuente: Norma GTC-45 (Incotec)

Introducción 14

Escalas para la valoración de factores de riesgo que generan accidentes

de trabajo

Valor Consecuencias

10 Muerte y/o daños mayores a 400 millones de pesos

6 Lesiones incapacitantes y/o daños entre 40 y 399 millones de pesos

4 Lesiones con incapacidades no permanentes y/o daños hasta 39

millones de pesos

1 Lesiones con heridas leves, confusiones, golpes y/o pequeños daños

económicos

Valor Probabilidad

10 Es el resultado más probable y esperado si la situación de riesgo tiene

lugar

7 Es completamente posible, nada extraño, tiene una probabilidad de

actualización del 50%

4 Sería una coincidencia rara, tiene una probabilidad de actualización

del 20%

1 Nunca ha sucedida en muchos años de exposición al riego pero es

concebible, probabilidad del 5%

Valor Exposición

10 La situación de riesgo ocurre continuamente o muchas veces al día

6 Frecuentemente una vez al día

2 Ocasionalmente o una vez por semana

1 Remotamente posible

Introducción 15

1.4.4.2. Panorama de Riesgos6

Es la identificación detallada de todos los diferentes factores de riesgos a la

que se encuentran expuestos los trabajadores en una empresa en las distintas áreas

de trabajo, en el panorama de riesgo se va a determinar cuales son los efectos que

puedan ocasionar dichos riesgos a la salud de los empleados y como podrían

afectar al desarrollo de la empresa.

Los resultados obtenidos nos permitirán detectar y reconocer los diferentes

riesgos con sus respectivos agentes teniendo como finalidad la de establecer

correctivos que ayuden a mejorar el medio ambiente laboral del trabajador en la

empresa.

Características.- un panorama de factores de riesgo ocupacionales, debe

cumplir los siguientes requisitos:

Tener en cuenta todas las tareas, materia prima, equipos, organización y

división del trabajo que conforman el proceso productivo.

Identificación de los puestos de trabajo y de las personas que los ocupan. Para

esto se deben realizar actividades conjuntas de las diferentes disciplinas que

componen la salud ocupacional como medicina, higiene, seguridad, ergonomía

y psicología entre otros.

Detección riesgos existentes en los puntos anteriores.

Resultado de la evaluación y medidas de prevención y protección propuestas.

6Fuente: Diplomado de Seguridad de la Facultad de Ingeniería Industrial

Introducción 16

1.4.5. Normas NFPA7 (National Fire Protection Association)

La norma NFPA 10, especifica las distancias al suelo y las alturas de

montaje según el peso del extintor:

Los extintores cuyo peso bruto no excedan de 40 lbs (18 Kg.) deben estar

instalaos de tal modo que la parte superior del extintor no este a más de 1.5 m

por encima del suelo.

Los extintores cuyo peso exceda de 18 Kg. (excepto los montados sobre

ruedas) deben instalarse de modo que la parte superior del extintor no este a

más de un metro por encima del suelo.

En ningún caso la separación de la parte baja del extintor y el suelo debe ser

inferior a 10 cm.

Cada extintor debe estar convenientemente señalizado, de forma que su

posición sea visible y su tipo reconocible.

Distancias: la distancia a recorrer horizontalmente, desde cualquier punto

del área protegida hasta alcanzar el extintor adecuado más próximo es:

Áreas de posibilidad de fuegos tipo A: no excederá de 25 m.

Áreas de posibilidad de fuegos tipo: no excederá de 15 m.

Los extintores móviles deberán colocarse en aquellos puntos en donde se estime

que existe una mayor probabilidad de originarse un incendio.

Inspección de los extintores portátiles.- los extintores deben ser

inspeccionados mensualmente por un funcionario previamente instruido, el cual

debe registrar todas sus novedades en el formulario previamente diseñado para tal

fin:

Identificación: código del extintor, agente extintor.

Ubicación: área donde esta ubicado.

Peso: cargado, es el peso total del extintor completamente cargado.

7Fuente: www.suramericana.com

Introducción 17

La inspección consiste en una revisión rápida para asegurarse de que el

equipo esta disponible y en buenas condiciones de funcionamiento, con una lista

de chequeo previamente establecida, se debe realizar mensualmente.

1.4.6. Diagrama de Gantt8

Los cronogramas de barras o “gráficos de Gantt” fueron concebidos por

el ingeniero norteamericano Henry L. Gantt, uno de los precursores de la

ingeniería industrial contemporánea de Taylor. Gantt procuro resolver el

problema de la programación de actividades, es decir, su distribución conforme

a un calendario, de manera tal que se pudiese visualizar el periodo de duración

de cada actividad, sus fechas de iniciación y terminación e igualmente el

tiempo total requerido para la ejecución de un trabajo. El instrumento que

desarrolló permite también que se siga el curso de cada actividad, al

proporcionar información del porcentaje ejecutado de cada una de ellas, así

como el grado de adelanto o atraso con respecto al plazo previsto. Este gráfico

consiste simplemente en un sistema de coordenadas en que se indica:

En el eje Horizontal: un calendario, o escala de tiempo definido en

términos de la unidad más adecuada al trabajo que se va a ejecutar: hora, día,

semana, mes, etc.

En el eje Vertical: Las actividades que constituyen el trabajo a ejecutar.

A cada actividad se hace corresponder una línea horizontal cuya longitud es

proporcional a su duración en la cual la medición efectúa con relación a la

escala definida en el eje horizontal.

Símbolos Convencionales: En la elaboración del gráfico de Gantt se

acostumbra utilizar determinados símbolos, aunque pueden diseñarse muchos

otros para atender las necesidades específicas del usuario. Los símbolos

básicos son los siguientes:

8Fuente: Diplomado de Seguridad de la Facultad de Ingeniería Industrial

Introducción 18

Iniciación de una actividad.

Término de una actividad

Línea fina que conecta las dos “L” invertidas. Indica la duración prevista de la

actividad.

Línea gruesa. Indica la fracción ya realizada de la actividad, en términos de

porcentaje, debe trazarse debajo de la línea fina que representa el plazo

previsto.

Plazo durante el cual no puede realizarse la actividad. Corresponde al tiempo

improductivo puede anotarse encima del símbolo utilizando una abreviatura.

Indica la fecha en que se procedió a la última actualización del gráfico, es

decir, en que se hizo la comparación entre las actividades previstas y las

efectivamente realizadas.

CONTENIDO: El diagrama de Gantt consiste en una representación gráfica

sobre dos ejes; en el vertical se disponen las tareas del proyecto y en el horizontal

se representa el tiempo.

Características

Cada actividad se representa mediante un bloque rectangular cuya longitud

indica su duración; la altura carece de significado.

La posición de cada bloque en el diagrama indica los instantes de inicio y

finalización de las tareas a que corresponden.

Los bloques correspondientes a tareas del camino crítico acostumbran a

rellenarse en otro color.

http://www.iusc.es/recursos/gesproy/textos/03.03.01.01.htm

Introducción 19

1.5. Metodología

Para realizar el siguiente estudio sobre sistemas de seguridad e higiene

industrial de Metalmecánica “Cerna”, se ha desarrollado habilidades para la

aplicación de la metodología de programas preventivos en seguridad e higiene en

el trabajo, basado en las condiciones de la empresa y en la administración

científica moderna y teniendo como principal motivo conservar la salud y la

integridad del trabajador; incrementar la productividad y reforzar los procesos de

seguridad.

En el estudio realizado se ha trabajado solamente una parte de este modelo

que corresponde al reconocimiento cualitativo que, objetiva tener una idea

concreta de cuáles son los problemas que deberán ser estudiados.

Las conclusiones y recomendaciones aquí presentadas se refieren, tan solo, a la

potencialidad de los riesgos y a la forma de identificarlos.

Se realizará la investigación de campo, la cual consistirá en la observación

del desenvolvimiento de las actividades diarias realizadas dentro de las

instalaciones, para de esta manera definir las diferentes fallas y de esta forma

poder implementar los correctivos necesarios en la empresa. Se buscó también

complementar la información de los puntos antes mencionados con:

Observaciones personales

Registros de inspecciones

Entrevistas con operadores, supervisores, gerentes

Inspecciones en los equipos y en las plantas

Registros y análisis de accidentes/ incidentes

Normas de Seguridad e Higiene Industrial

Procedimientos operacionales

Programas de capacitación

Procedimientos actuales de compra, distribución y uso de EPPs.

Fotografiar las actividades para posterior análisis.

Situación actual de la Empresa 20

CAPITULO II

SITUACION ACTUAL DE LA EMPRESA

2.1. Presentación general de la empresa

La empresa Metalmecánica “Cerna” esta dedicada al diseño de estructuras

metálicas y al mantenimiento industrial, en estas instalaciones se ha llevado a

cabo varias construcciones de plataformas, tolvas, silos, transportadores, además

de contar con los equipos necesarios para realizar un excelente montaje y prestar

un eficiente mantenimiento cuando las empresas lo requieran. En cuanto al

mantenimiento industrial se refiere, se han llevado a cabo diversos trabajos como:

alineamiento de bandas transportadoras, hermetización de maquinas envasadoras

de detergentes, cambios de rodamientos, catalinas motores, limpieza de

intercambiadores de calor. Además en el taller se pueden realizar diversos trabajos

de soldadura ya que se cuenta con el equipo adecuado para realizarlo tales como:


La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas o

una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla de

metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no

necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se

distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno), y se la emplea para

soldar cuchillas o para el corte de planchas de hierro.

Soldadura por arco con electrodo recubierto; en este tipo de soldadura el

electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está recubierto de fundente

y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está conectado al otro

borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de metal

se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y

la punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Dependiendo del

trabajo que se vaya a realizar, existen diferentes tipos de electrodos tales como

6011, 6010, 6013, 7018, 316 Inox, Electrodos para hierro fundido.

Soldadura por arco con protección gaseosa Es la que utiliza un gas para proteger

la fusión del aire de la atmósfera. Los gases inertes utilizados como protección

suelen ser argón y helio; El tipo de soldadura con protección gaseosa que se

utiliza en el taller es la soldadura TIG, que utiliza un gas inerte para proteger los

metales del oxígeno.

En el taller también se realizan cortes con plasma, ya que es un método

económico para cortar cualquier tipo de metales, a más de la máquina cortadora

se necesita un compresor mínimo de tres caballos y el tanque de

almacenamiento de 250 galones, la presión de trabajo es de 80 PSI. Cuando se

cortan espesores menores a 4 mm, se utilizan amperajes menores a 40, esto

permite arrastrar la boquilla en el material, pero se debe de utilizar la boquilla

adecuada la cual viene con la máquina, con el Plasma se pueden lograr cortes de

hasta 12 mm de espesor. Para obtener un óptimo resultado en la utilización del

plasma el aire comprimido debe llegar a la boquilla de corte sin humedad, es

decir bien seco.


En cuanto a trabajos realizados con los equipos de soldadura, se han llevado

a cabo cambios de tuberías de alta presión, se han soldado tuberías en hierro negro

cédula 40 y en acero inoxidable, tuberías de grado alimenticio y en la fabricación

de mesas en acero inoxidables para camaroneras.

El taller también cuenta con maquinas herramientas tales como: tornos,

fresadoras, taladradoras de pedestal, mandriladora, prensas; en las cuales se han

fabricado piezas para diferentes tipos de trabajo tales como: engranes, piñones

rectos, piñones helicoidales, coronas, rodillos para bandas transportadoras,

rectificación de rodillos para clasificadora de camarones, ejes, construcción de

bocines, fabricación de bielas y levas, y demás elementos que requiera la industria

moderna.

Además también se realizan trabajos de matricería, que consta en

rectificación de moldes, reconstrucción de columnas de los moldes, reparación de

botadores, rectificación de canales de desgacificación.

2.2. Situación de la empresa en cuanto a seguridad e higiene

La empresa en años anteriores, no cuenta con registros detallados acerca de

los gastos ocurridos por accidentes laborales en las distintas áreas del taller (ver

cuadro 1), pero desde el año 2006 se a tratado de llevar una estadística sobre las

horas no laboradas por los trabajadores, además en ese mismo año se registraron

dos accidentes graves dentro del taller, uno de los soldadores sufrió una lesión en

uno de sus brazos (ver cuadro 2). Producto de una caída lo que originó cortes y

fracturas, producto de lo cual tuvo que ser sometido a una operación, otro de los

trabajadores sufrió golpes y la dislocación de su clavícula, provocado por la caída

de un tecle a una altura de 2.54 m, todos estos valores fueron proporcionados de

manera general por parte del departamento de proyectos, no se dieron detalles,

sobre hospitales, o lugares donde se hayan adquiridos los medicamentos. El

sueldo promedio en la empresa es de $280 laborándose diez horas diarias durante

30 días lo que nos da un costo de $0.93 la hora laborada.


0

50

100

150

200

250

300

Horas

1

Año 2006

Horas no trabajadas por accidentes Enero

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

Junio

Julio

Agosto

Septiembre

Octubre

Noviembre

Diciembre


En el siguiente cuadro se muestran los gatos que sufrió la Empresa por

gastos médicos y horas no trabajadas por accidentes durante el año 2006:

CUADRO 2

Descripción de Gastos Total Gastos

($)

Costo horas no trabajadas Año 2006 $ 890,94

Gastos Hospitalarios $ 1.150,00

Gastos en Medicina $ 572,76

$ 2.613,70

Elaborado por: Jorge Pérez Molina Fuente: Departamento de

Proyectos

Gastos por accidentes Año 2006

$ 890,94; 34%

$ 1.150,00;

44%

$ 572,76; 22%

1

2

3

En estos momentos el taller Metalmecánica “Cerna” no tiene a su servicio un

sistema adecuado de seguridad e higiene industrial, para poder desarrollar las

diferentes actividades de manera adecuada y segura. Las señalizaciones con las

que cuenta el taller son escasas y en algunas áreas es inexistente, además no están

delimitados senderos de seguridad.

Para entender de mejor manera, se ha realizado un diagrama de causa –

efecto de cada una de las áreas de la empresa, la misma que no cuenta con ningún

plan de seguridad y eso se ve reflejado en el desorden y la poca seguridad

existente en cada una de las actividades realizadas en las diferentes áreas, tales

como:


Área de Soldadura.- el área no cuenta con la ventilación suficiente para la

eliminación de los gases emanados por la soldadura, además es escasa la

formación que tienen los soldadores en temas de seguridad e higiene industrial,

algunos se resisten a utilizar el equipo de protección personal, también el área

no cuenta con la señalización adecuada, no tiene demarcados los senderos de

seguridad, además de que algunos cables del porta electrodos no tienen

aislamiento en algunas secciones del mismo, los extintores no están ubicados en

lugares estratégicos lo cual puede ser muy peligroso en caso de presentarse una

emergencia.

Área de Montaje.- por lo regular ese trabajo se lo realiza en otras empresas a

las que el taller presta sus servicios. En esas empresas la seguridad es muy

exigente y por este motivo el taller a tenido tropiezos para cumplir con esas

exigencias, los equipos de protección personal se encuentran deteriorados y eso

ha sido motivo frecuente del llamado de atención de los supervisores de

seguridad de las empresas a las que el taller da mantenimiento, la cultura de

seguridad por parte del trabajador es deficiente y muchas veces no se trabaja

con las normas de seguridad establecidas por la empresa contratante, que en

algunos casos a tenido que parar la obra hasta verificar que se cumplan con las

normas de seguridad. Otros trabajos se los realiza en la altura y algunos de los

arneses de seguridad no se encuentran aptos para brindar protección al

trabajador.

Área de Tornos.- esta área presenta similares problema que la anterior área

mencionada, la señalización es escasa, no están delimitados los senderos de

seguridad, los operadores se resisten a utilizar protección auditiva pudiendo

provocar al individuo trastornos auditivos o stress por el ruido existente en el

lugar de trabajo. Existe una falta de capacitación al personal sobre formas

seguras de trabajo, posturas al levantar objetos pesados, se manipulan ejes de

gran tamaño sin la debida protección personal (guantes, fajas de seguridad.)

pudiendo causarle al trabajador lesiones en sus extremidades.


Área de Fresadoras.- en esta área se puede mejorar la señalización, las gafas

para impacto se encuentran deterioradas por el uso y esto obliga en algunos

casos a que el operador trabaje sin las gafas de protección pudiendo provocarle

alguna lesión en sus ojos por causa de alguna viruta de hierro al momento de

realizar su trabajo, por otro lado la empresa a aportado muy poco para que el

trabajador adquiera una cultura de seguridad, viéndose esto reflejado en la falta

de precaución por parte del trabajador al realizar alguna actividad inherente a su

trabajo.

Área de Bodega.- la señalización en al área de bodega es nula, también

encontramos que la iluminación es deficiente provocando un cansancio visual al

bodeguero, hay algunos objetos que se colocan de manera inadecuada en las

perchas, con lo cual pueden caerse y provocar lesiones a las personas que allí

laboran. El orden en la bodega se ha mejorado bastante pero podría ser mejor,

pero en cambio se ha descuidado en la limpieza, igual que las anteriores áreas

no se ha concientizado al trabajador en temas referentes a la seguridad e higiene

industrial.


Diagrama Causa – Efecto de Metalmecánica “Cerna” (cuadro 3)


En todas las áreas de Metalmecánica “Cerna” existen muchas falencias en la

señalización, en algunos lugares son escasos, en otros están deteriorados, es por

eso que a continuación se detalla el siguiente cuadro con las señales existentes en

el taller (ver cuadro 4):

CUADRO 4

Señalizaciones de seguridad del Taller Metalmecánica "Cerna"

Area Cantidad

Tipo de Señalización

Concepto Con grafico Sin grafico

Bodega 1 Advertencia Peligro inflamable

1 Prohibición Prohibido Fumar

Soldadura 2 Prohibición Prohibido Fumar

1 Prohibición Prohibido Fumar

Torno 1 Obligación Uso de monogafas

1 Obligación

Uso de protectores

auditivos

Fresado 1 Obligación Uso de monogafas

Esmeril 1 Obligación Uso de monogafas

Taladrado 1 Obligación Uso de monogafas

Pintura 1 Obligación Uso de mascarilla

Elaborado por: Jorge Pérez Molina Fuente: Metalmecánica Cerna

En el cuadro 5 se detalla la cantidad de extintores con los que cuenta el

taller, además del tipo de fuego que se puede apagar con ellos, cabe acotar que

uno de los principales problemas del taller es la mala distribución de los mismos

en las diferentes áreas de trabajo, además no se lleva un control ni una inspección

minuciosa para determinar las fechas en que caducan cada uno de los extintores.


CUADRO 5

Extintores utilizados en Metalmecánica "Cerna"

Área Cantidad Tipo de

Extinguidor Tipo de Fuego

Peso (Lbs) Tiempo de Carga

Bodega 1 PQS ABC 20 Octubre 2005 - Octubre 2006

Soldadura 2 PQS ABC 10

Octubre 2005 - Octubre

2006

Montaje 2 PQS ABC 15 Octubre 2005 - Octubre 2006

Torno 1 PQS ABC 7 Octubre 2005 - Octubre 2006

Taladrado 1 PQS ABC 5

Octubre 2005 - Octubre

2006

Tipo de fuego Tipos de materiales que se extinguen

A Materiales sólidos o combustibles ordinarios (papel, plásticos, etc.)

B

Líquidos inflamables (gasolina, aceites,

grasas, solventes.)

PQS Polvo químico seco

Elaborado por: Jorge Pérez Molina

Fuente: Metalmecánica “Cerna”


2.2.1. Factores de Riesgo

En el área de soldadura existen varios factores de riesgos asociados a los

diferentes trabajos que en ella se realizan. Se han identificado varios riesgos

relacionados con las actividades del taller, de los cuales el riesgo más significativo

al que estaría expuesto el trabajador son las lesiones provocadas por quemaduras o

por descargas eléctricas debido a la mala utilización de los equipos o a su vez

porque estos se encuentren defectuosos.

2.2.1.1. Condiciones de Trabajo

En general la infraestructura física y mecánica con la que cuenta el taller se

encuentran en condiciones aceptables, además se esta tratando de llevar un

mantenimiento autónomo de cada una de las máquinas, para lo cual se elaboró un

cronograma de mantenimiento basado en la demanda de trabajo.

2.2.1.2. Condiciones de Riesgos Eléctricos9

Se refiere a los sistemas eléctricos de las máquinas, equipos, herramientas e

instalaciones locativas en general, que conducen o generan energía y que al entrar

en contacto con las personas, pueden provocar, entre otras lesiones, quemaduras,

choque, fibrilación ventricular, según sea la intensidad de la corriente y el tiempo

de contacto.

El taller cuenta con siete máquinas soldadura eléctrica: los procedimientos

de soldadura por arco son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y

requieren el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un arco

eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera el calor

suficiente para fundir el metal y crear la unión.

9Fuente: www.saludocupacional.univalle.edu.co/factoresderiesgoocupacionales



El taller cuenta con los servicios de personal capacitado en el área eléctrica,

en la cual se realizan inspecciones mensuales para detectar alguna falla en lo

referente a iluminación o algún tomacorriente defectuoso, en el taller no se han

presentado eventos relacionados con este tipo de riesgo.

2.2.1.3. Riesgos de Incendios y Explosiones

El riesgo de que se presente algún evento relacionado con incendios y

explosiones es real, no se ha determinado si el riesgo es alto o es bajo, pero si se

han tomado medidas en caso de que se llegara a presentar alguna emergencia

relacionada con estos tipos de riesgos, como la colocación de extintores en lugares

estratégicos como el área de soldadura y la de calificar al personal para su correcta

utilización.

2.2.1.4. Riesgos de Máquinas, Transporte y Almacenamiento10

Se estima que un 75% de los accidentes con máquinas se evitarían con

resguardos de seguridad. Sin embargo, el accidente se suele seguir atribuyendo a

la imprudencia o temeridad del accidentado.

A menudo los elementos de seguridad existen pero están mal diseñados,

fabricados con materiales inadecuados o no se someten a las necesarias

inspecciones y controles periódicos. Otras veces dificultan la realización del

trabajo e incluso constituyen un riesgo en sí mismos.

Existen resguardos y dispositivos de seguridad disponibles para todo tipo de

máquinas y se ha estudiado que cuando están instalados de forma correcta la tasa

de accidentes disminuye. Los accidentes en el trabajo con máquinas pueden ser

por contacto o atrapamiento en partes móviles y por golpes con elementos de la

máquina o con objetos despedidos durante el funcionamiento de la

misma.

10Fuente: www.istas.net/webistas


De aquí que las lesiones sean, principalmente, por alguno de estos motivos:

aplastamiento, cizallamiento, corte o seccionamiento, arrastre, impacto,

puncionamiento, fricción o abrasión y proyección de materiales.

Los riesgos que se puedan presentar en cuanto al manejo de máquinas o

equipos están latentes, aún sea el caso que estas máquinas y equipos cuenten con

sus respectivas guardas de seguridad y letreros de advertencias.

Las operaciones que conllevan al traslado de materiales (tubos de hierro,

planchas de metal, barras de acero inoxidable, etc.) o maquinarias

(transportadores, cepilladora, motores, etc.), si no se lo realiza de una manera

adecuada y segura pueden provocar lesiones al personal, además de provocar

daños al material o maquinaria que se esta trasladando, significando para el taller

un impacto negativo en sus costos.

Los riesgos que se puedan presentar en la bodega, en el almacenamiento de

materiales están asociados con la caída de algún objeto pesado debido a la mala

posición en que fueron colocados o algún acto inseguro del bodeguero.

El taller en su actualidad cuenta con 4 tornos: 2 tornos de 2 metros de largo,

1 torno de 4 metros de largo y un torno de 6 metros de largo, 1mandriladora y 2

fresadoras.

Los peligros mas frecuentes a los que se encuentra expuesto el operador es

que al dar forma a la pieza cortando la parte no deseada del material ya sea con el

torno o con la fresadora, esta produce virutas, que son hojas muy delgadas y

suelen salir en forma de espiral, su espesor depende de la profundidad de corte

que se logra con la cuchilla, estas virutas pueden lastimar los ojos del operador,

además otro de los peligros que tiene el operador es que alguna parte de sus

prendas quede enredado en el choque del torno, ya que este al girar a grandes

velocidades puede provocar serias lesiones al operador.


Las máquinas taladradoras se utilizan para abrir orificios, para modificarlos

o para adaptarlos a una medida o para rectificar o esmerilar un orificio a fin de

conseguir una medida precisa o una superficie lisa.

Hay taladradoras de distintos tamaños y funciones, desde taladradoras

portátiles a radiales, pasando por taladradoras de varios cabezales, máquinas

automáticas o máquinas de perforación de gran longitud.

La perforación implica el aumento de la anchura de un orificio ya taladrado.

Esto se hace con un útil de corte giratorio con una sola punta, colocado en una

barra y dirigido contra una pieza fija. El taller cuenta con dos taladradoras de

pedestal, estas máquinas también producen virutas al momento de trabajar los

materiales, con lo cual puede afectar los ojos del operador si este no se protege de

una forma adecuada.

Pulidora, el pulido es la eliminación de metal con un disco abrasivo giratorio

que trabaja como una fresadora de corte. El disco está compuesto por un gran

número de granos de material abrasivo conglomerado, en que cada grano actúa

como un útil de corte minúsculo. Con este proceso se consiguen superficies

muy suaves y precisas. Dado que sólo se elimina una parte pequeña del material

con cada pasada del disco, las pulidoras requieren una regulación muy precisa.

La presión del disco sobre la pieza se selecciona con mucha exactitud, por lo

que pueden tratarse de esta forma materiales frágiles que no se pueden procesar

con otros dispositivos convencionales. El taller cuenta con dos pulidoras de

banco, la mayor parte del tiempo se la utiliza para afilar las cuchillas y brocas de

las máquinas herramientas, el operador debe de proteger su visión, ya que al poner

en contacto el material con la piedra de esmeril esta produce chispas, además el

operador debe tener en cuenta que las piedras de esmerilar giran a gran velocidad

y que debe tener mucha precaución, por que sus ropas pueden enredarse y

causarle graves lesiones.


2.2.1.5. Riesgos de Productos Químicos11

El término soldadura comprende una variedad de procesos que se encuentran

en la industria, entre los que se incluyen la soldadura con latón, la soldadura con

metal, la soldadura con resistencia, la soldadura de arco, y la soldadura y el corte

con oxiacetileno.

Aunque cada uno de estos métodos implica el uso de diferentes materiales y

equipos, tienen todos un importante rasgo en común: todos requieren de la

generación de cantidades de energía suficientemente grandes como para producir

la licuefacción o la fusión de los metales.

La liberación de este calor y de esta energía en el centro de trabajo puede

ocasionar reacciones químicas y físicas que normalmente no ocurren a

temperaturas ambientales. Estas reacciones liberan diferentes clases de

radiaciones y muchos compuestos químicos molestos y tóxicos en forma de humo,

polvos y vapores. De esta manera, cuando la soldadura no es correctamente

controlada produce serios riesgos en los centros de trabajo de casi todas las ramas

industriales.

Cuando la soldadura se está llevando a cabo se libera hacia la atmósfera

muchos gases y compuestos químicos tóxicos. Entre ellos se encuentran no sólo

los vapores de los metales que se están soldando sino también los subproductos de

la oxidación de los gases en el aire, los compuestos para lubricar y pulir utilizados

en el proceso y los revestimientos de objetos de trabajo, como las pinturas de base

metálica.

Estos vapores pueden afectar a las personas de varias maneras, algunas

evidentes y otras menos obvias. Los gases emanados pueden incluso reemplazar la

proporción normal de oxígeno en el aire y producir sofocación, o causas una

intoxicación inmediata.

11Fuente: www.inspeccion.com.mx/Estudio_soldadura

http://www.inspeccion.com.mx/Estudio_soldadura.htm


La intoxicación aguda produce grandes molestias y síntomas de enfermedad,

por lo que es fácilmente reconocida. La soldadura despide también polvos finos

que pueden actuar sobre el organismo durante periodos de meses o años.

Los riesgos químicos que encontramos en el taller no es por la manipulación

se sustancias peligrosas, si no es debido a la presencia de gases en el entorno de

trabajo originado por los trabajos de soldadura que allí se realizan. La

acumulación de estos gases se debe a la falta de ventilación adecuada ocasionando

daños a la salud de las personas que allí laboran (saturnismo, afecciones

pulmonares).

2.2.1.6. Riesgos por Cansancio y Fatiga

Para las condiciones normales de trabajo a las cuales se encuentra sometido

el trabajador, el desgaste físico producido en los trabajos de torno y soldadura,

crean una disminución en la capacidad del individuo para realizar las diferente

actividades relacionadas con el taller, haciéndose más evidente esta situación en

las ultimas horas de la jornada laboral. El desgaste que tiene el trabajador en su

jornada laboral ocasiona pérdida de energías que se presenta a través de la

sudoración del individuo, lo cual se lo trata de contrarrestar mediante la

alimentación, o sea, contratando un buen servicio de comidas, y mediante una

correcta hidratación.

2.2.1.7. Monotonía y Repetitividad

No se han realizado ningún tipo de estudio ergonómico para determinar la

monotonía y la repetitividad de las actividades en las diferentes trabajos

realizados en el taller, especialmente en los relacionados con los trabajos de torno,

en los cuales se evidencia dependiendo el trabajo varios movimientos repetitivos,

de los cuales el operador esta conciente que es un riesgo que hay que minimizar.


2.2.2. Organización de la Seguridad Industrial de Metalmecánica Cerna

El Taller Metalmecánica “Cerna” no cuenta con la creación de ningún

Comité de Seguridad para determinar responsabilidades y correctivos en cuanto a

temas de Seguridad e Higiene Industrial se refiere. El Taller Metalmecánica

“Cerna” cuenta con los permisos correspondientes otorgados por el Municipio de

Guayaquil, además de los Permisos otorgados por el Cuerpo de Bomberos de la

ciudad. Lo que si se ha intentado es hacer reuniones semanales para tratar asuntos

de organización del taller relacionados con la herramientas, utilización y

ubicación de las mismas, limpieza del área de trabajo y temas de seguridad al

momento de realizar alguna actividad.

Diagnóstico 37

CAPITULO III

DIAGNÓSTICO

3.1. Identificación de los problemas

Para la identificación de posibles problemas que puedan existir en el Taller

Metalmecánica “Cerna” se han elaborado panoramas de factores de riesgo de las

siguientes áreas:

Área de soldadura.

Área de Tornos.

Área de Fresadoras.

Área de Bodega.

Área de Montaje.

Identificando de esta manera cada una de las secciones de la empresa, al

tiempo de describir las actividades que se realizan en cada una de las áreas,

además sería importante revisar y analizar información existente sobre

accidentabilidad, morbilidad relacionada con el trabajo que se realiza en la

empresa, esta información es escasa, así que se a recurrido a realizar preguntas a

cada uno de los trabajadores sobre el tipo de trabajo que realizan y de los

accidentes que han tenido cumpliendo con sus labores sean leves o graves.

(Anexos 2 hasta el anexo 6)

Diagnóstico

38

3.2. Priorización de los Problemas y sus Causas

A través de la visita y la observación sistemática, se ha identificado cada uno

de los factores de riesgo (físicos, químicos, mecánicos, ergonómicos, biológicos,

psicosocial, eléctricos) presentes en cada una de las áreas de trabajo (soldadura,

torneado, fresado, bodega, montaje.). Estos datos se los recopilaron mediante

entrevistas a los trabajadores por medio de un formulario de preguntas, aportando

de estas maneras información valiosa sobre los agentes a los cuales están

expuestas, además se los realizó a través de formatos de identificación y

valoración de factores de riesgo.

Una vez recolectada la información se procede a valorar y priorizar cuales son los

factores ocupacionales a intervenir. (Anexos 7 hasta el anexo 11)

GP = Grado de Peligrosidad. GR = Grado de Repercusión

C: Consecuencia

P: Probabilidad

E: Exposición

Propuestas Técnicas 38

CAPITULO IV

PROPUESTAS TÉCNICAS PARA RESOLVER PROBLEMAS

DETECTADOS

4.1. Legislación y Aspectos Legales de la Prevención de Riesgos a Considerar

4.1.1. Marco Legal12

El estudio realizado en el Taller Metalmecánica “Cerna” se basó en las

siguientes disposiciones laborales vigentes por la ley ecuatoriana.

Constitución Política del Estado.-

Art. 57.- El seguro general obligatorio cubrirá las contingencias de enfermedad,

maternidad, riesgos del trabajo, cesantía, vejez, invalidez, discapacidad y muerte.

Reglamento de seguridad y salud de los trabajadores y mejoramiento del

medio ambiente de trabajo.

Art. 5.- Responsabilidades del IESS

“No. 2.- Vigilar el mejoramiento del medio ambiente laboral y de la legislación

relativa a prevención de riesgos profesionales.

“No. 5.- Informar e instruir a empresas y trabajadores sobre prevención de

siniestros, riesgos del trabajo y mejoramiento del medio ambiente”.

Código del trabajo. Art. 438.- Normas de prevención de riesgos dictadas

por el IESS; en las empresas sujetas al régimen de seguros de riesgos del

trabajo, además de las reglas sobre prevención de riesgos establecidas en el

código del trabajo, deberán observarse también las disposiciones o normas que

dictare el IESS.

12Fuente: Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social.

Propuestas Técnicas

39

Reglamento general del seguro de riesgos del trabajo, (Resolución 741).

Art. 44.- Las empresas sujetas al régimen del IESS deberán cumplir las

normas y regulaciones sobre prevención de riesgos establecidas en la ley.

4.1.2. Registro oficial 2393

Titulo III Aparatos, Máquinas y Herramientas

Cap. 1 Instalación de máquinas fijas

Art. 73.- Ubicación; en la instalación de máquinas fijas se observan las

siguientes normas:

1. Las máquinas serán situadas en áreas de amplitud suficiente.

2. Se ubicarán sobre suelos o pisos de resistencia suficiente para soportar las

cargas estáticas.

3. Las máquinas que sean fuente de riesgo para la salud, se protegerán

debidamente para evitarlos o reducirlos.

4. Los motores principales de las turbinas que impliquen un riesgo potencial se

emplazarán en locales aislados o en recintos cerrados.

Cap. 2 Protección de máquinas fijas

Art. 76.- Instalación de resguardos y dispositivos de seguridad; todas las

partes fijas o móviles de motores, órganos de transmisión y máquinas,

agresivos por acción atrapante, cortante, lacrante, punzante, prensante,

abrasiva y proyectiva en que resulte técnica y funcionalmente posible, será

eficazmente protegidos mediante resguardos u otros dispositivos de seguridad.

Art. 77.- Características de los resguardos de máquinas; los resguardos

deberán ser diseñados, construidos y usados de manera que:

a) Suministren una protección eficaz.

b) Prevengan todo acceso a la zona de peligro durante las operaciones.


40

c) No ocasionen inconvenientes ni molestias al operario.

d) No interfieran innecesariamente la producción.

e) Estén construidos de material metálico o resistente al impacto a que puedan

estar sometidos.

f) Estén fuertemente fijados a la máquina, piso o techo, sin perjuicio de la

movilidad para labores de mantenimiento.

4.1.3. Titulo V Protección Colectiva

Cap. 1 Prevención de Incendios

Art. 147.- Señales de salida; todas las puertas exteriores, ventanas

practicables y pasillos de salida estarán claramente rotulados con señales

indelebles y perfectamente iluminadas o fluorescentes.

Art. 150.- Soldadura u oxicorte; las operaciones de soldadura u oxicorte se

acompañarán de especiales medidas de seguridad, despejándose o cubriéndose

adecuadamente los materiales combustibles próximos a la zona de trabajo.

Art. 152.- Residuos; siempre que se produzcan residuos que puedan originar

un incendio se instalarán recipientes contenedores, cerrados e incombustibles,

para depositarlos en ellos. Estos recipientes se vaciarán con la frecuencia

adecuada, manteniéndose en buen estado de conservación y limpieza.

Cap. II Instalación de detección de incendios

Art. 154.- Equipo de control y señalización; estará situado en lugar

fácilmente accesible y de forma que sus señales puedan ser audibles y visibles.

Estará provisto de señales de aviso y control para cada una de las zonas en que

se haya dividido la instalación industrial.


41

Cap. III Instalación de extinción de incendios

Art. 159.- Extintores móviles:

1. los extintores se clasifican en los siguientes tipos en función del agente

extintor:

Extintor de agua.

Extintor de espuma.

Extintor de polvo.

Extintor de anhídrido carbónico (CO2).

Extintor de hidrocarburos halogenados.

Extintor específico para fugas de metales.

La composición y eficacia de cada extintor constará en la etiquete del

mismo.

2. Se instalará el tipo de extinguidor adecuado en función de las distintas clases

de fuego y de las especificaciones del fabricante.

3. Clasificación y control de incendios, se aplicará la siguiente clasificación de

fuegos y los métodos de control señalados a continuación:

Clase A: materiales sólidos o combustibles ordinarios, tales como, viruta,

papel, madera, basura, plástico, etc. Se lo representa con un triángulo de color

verde.

Se lo puede controlar mediante:

Enfriamiento por agua o soluciones con alto porcentaje de ella como es el caso

de las espumas.

Polvo químico seco, formando una capa en la superficie de estos materiales.

Clase B: líquidos inflamables, tales como: gasolina, aceite, grasas, solventes.

Se lo representa con un cuadrado de color rojo.

Se lo puede controlar por reducción o eliminación del oxígeno del aire con el

empleo de una capa de película de:

Polvo químico seco.


42

Anhídrido carbónico (CO2)

Espumas químicas o mecánicas.

Líquidos vaporizantes.

La selección depende de las características del incendio. No usar agua en

forma de chorro, por cuanto puede desparramar el líquido y extender el fuego.

Clase C: Equipos eléctricos “vivos” o sea aquellos que se encuentran

energizados. Se lo representa con un círculo azul.

Para el control se utilizan agentes extinguidotes no conductores de electricidad,

tales como:

Polvo químico seco.

Anhídrido carbónico (CO2).

Líquidos vaporizantes.

No usar espumas o chorros de agua, por buenos conductores de la

electricidad, ya que exponen al operador a una descarga energética.

Clase D: Ocurren en cierto tipo de materiales combustibles como: magnesio,

titanio, zirconio, sodio, potasio, litio, aluminio o zinc en polvo. Se lo representa

con una estrella de color verde.

Para el control se utilizan técnicas especiales y equipos de extinción

generalmente a base de cloruro de sodio con aditivos de fosfato tricálcico o

compuesto de grafito y coque. No usar extinguidotes comunes, ya que puede

presentarse una reacción química entre el metal ardiendo y el agente, aumentando

la intensidad del fuego.

4. los extintores se situaran donde exista mayor probabilidad de originarse un

incendio, próximos a las salidas de los locales, en lugares de fácil visibilidad y

acceso y altura no superior a 1.60 metros contados desde la base del extintor.

Se colocarán extintores adecuados junto a equipos o aparatos con especial


43

riesgo de incendio, como transformadores, calderos, motores eléctricos y

cuadros de maniobra y control. Cubrirán un área entre 50 a 150 metros

cuadrados, según el riesgo de incendio y la capacidad del extintor.

En caso de utilizarse en un mismo local extintores de diferentes tipos, se

tendrá en cuenta la posible incompatibilidad entre la carga de los mismos.

Cap. IV Incendios-Evacuaciones locales

Art. 160.- Evacuaciones locales

1. La evacuación de los locales con riesgos de incendios, deberá poder realizarse

inmediatamente y de forma ordenada y continua.

2. Todas las salidas estarán debidamente señalizadas y se mantendrán en perfecto

estado y libres de obstáculos.

3. la empresa formulará y entrenará a los trabajadores en un plan de control de

incendios y evacuaciones de emergencia; el cual se hará conocer a todos los

usuarios.

Art. 161.- Salidas de emergencia

1. Las puertas o dispositivos de cierre de las salidas de emergencia, se abrirán

hacia el exterior y en ningún caso podrán ser corredizas o enrollables.

2. las salidas de emergencia tendrán un ancho mínimo de 2 metros, debiendo

estar siempre libres de obstáculos y debidamente señalizadas.

Cap. VI Señalización de Seguridad

Art. 164.- Objeto:

1. La señalización de seguridad se empleará de forma tal que el riesgo que

indica sea fácilmente advertido o identificado.

2. los elementos componentes de la señalización de seguridad se mantendrán en

buen estado de utilización y conservación.

3. la señalización de seguridad se basará en los siguientes criterios:


44

a) Se usarán con preferencia los símbolos evitando, en general, la utilización de

palabras escritas.

b) Los símbolos, formas y colores deben sujetarse a las disposiciones de las

normas del Instituto Ecuatoriano de Normalización y en su defecto se

utilizarán aquellos con significado internacional.

Cap. VII Colores de Seguridad

Art. 167.- Tipos de colores.- los colores de seguridad se atendrán a las

especificaciones contenidas en las normas del I.N.E.N.

Art. 168.- Condiciones de utilización:

1. Tendrán una duración conveniente, en las condiciones normales de empleo,

por lo que se utilizarán pinturas resistentes al desgaste, manteniéndose

siempre limpias.

2. Su utilización se hará de tal forma que sean visibles en todos los casos, sin

que exista confusión con otros tipos de color.

Cap. VIII Señales de Seguridad

Art. 169.- Clasificación de las señales:

1. Las señales se clasifican por grupos en:

a) Señales de prohibición (S.P.). Serán de forma circular y el color base de las

mismas será el rojo. En un círculo central, sobre fondo blanco se dibujará, en

negro, el símbolo de lo que se prohíbe.

b) Señales de obligación (S.O.). Serán de forma circular con fondo azul oscuro y

un reborde en color blanco, sobre el fondo azul, en blanco, el símbolo que

exprese la obligación de cumplir.

c) Señales de prevención o advertencia (S.A.). Estarán constituidas por un

triángulo equilátero, y llevarán un borde exterior en color negro. El fondo del

triángulo será de color amarillo, sobre el que se dibujará en negro el símbolo

del riesgo que se avisa.


45

d) Señales de información (S.I.). Serán de forma cuadrada o rectangular. El color

del fondo será verde llevando de forma especial un reborde blanco a todo lo

largo del perímetro. El símbolo se inscribe en blanco y colocado en el centro

de la señal. Las flechas indicadoras se pondrán siempre en la dirección

correcta.

Titulo VI Protección Personal

Art. 176.- Ropa de trabajo:

1. Siempre que el trabajo implique por sus características un determinado riesgo

de accidente o enfermedad profesional, deberá utilizarse ropa de trabajo

adecuada que será suministrada por el empresario.

2. la elección de las ropas citadas se realizará de acuerdo con la naturaleza del

riesgo o riesgos inherentes al trabajo que se efectúa y tiempos de exposición al

mismo.

3. la ropa de protección personal deberá reunir las siguientes características:

a) ajustar bien, sin perjuicio de la comodidad del trabajador.

b) No tener partes sueltas, desgarradas o rotas.

c) No ocasionar afecciones cuando se halle en contacto con la piel del usuario.

d) Tener dispositivos de cierre o abrochados suficientemente seguros.

Art. 177.- Protección del cráneo: cuando en un lugar de trabajo exista riesgo

de caída de altura, de proyección violenta de objetos sobre la cabeza, o de

golpes será obligatoria la utilización de cascos de seguridad.

Art. 178.- Protección de cara y ojos: los medios de protección de cara y

ojos, serán seleccionados principalmente en función de los siguientes riesgos:

a) Impacto con partículas o cuerpo sólidos.

b) Acción de polvos y humos.

c) Proyección o salpicaduras de líquidos fríos, calientes, cáusticos y metales

fundidos.

d) Sustancias gaseosas irritantes, cáusticas o tóxicas.


46

e) Radiaciones peligrosas por su intensidad o naturaleza.

f) Deslumbramiento.

Art. 179.- Protección auditiva: cuando el nivel de ruido en un puesto o área

de trabajo sobrepase el establecido, será obligatorio el uso de elementos

individuales de protección auditiva.

Art. 180.- Protección de vías respiratorias: en todos aquellos lugares de

trabajo en que exista un ambiente contaminado, con concentraciones

superiores a las permisibles, será obligatorio el uso de equipos de protección

personal de vías respiratorias que cumplan las características siguientes:

a) Se adapten adecuadamente a la cara del usuario.

b) No originen excesiva fatiga a la inhalación y exhalación.

c) Tengan adecuado poder de retención en el caso de ser equipos dependientes.

d) Posean las características necesarias, de forma que el usuario disponga del aire

que necesita para su respiración, en caso de ser equipos independientes.

Art. 181.- Protección de las extremidades superiores: la protección de las

extremidades superiores se realizará principalmente por medio de guantes,

manoplas y mangas seleccionadas de distintos materiales, para los trabajos

que impliquen entre otros, los siguientes riesgos:

a) Contactos con agresivos químicos o biológicos.

b) Impactos o salpicaduras peligrosas.

c) Cortes, pinchazos o quemaduras.

d) Contactos de tipo eléctrico.

e) Exposición a altas o bajas temperaturas.

f) Exposiciones a radiaciones.

Art. 182.- Protección de las extremidades inferiores: los medios de

protección de las extremidades inferiores serán seleccionados principalmente

en función de los siguientes riesgos:

a) Caídas, proyecciones de objetos o golpes.


47

b) Perforación o cortes de suelas del calzado.

c) Humedad o agresivos químicos.

d) Contactos eléctricos.

e) Contactos con productos a altas temperaturas.

f) Inflamabilidad o explosión.

Art. 183.- Cinturones de seguridad: será obligatorio el uso de cinturones de

seguridad en todos aquellos trabajos que impliquen riesgos de lesión por caída

de altura. El uso del mismo no eximirá de adoptar las medidas de protección

colectiva adecuadas, tales como: redes, viseras de voladizo, barandas y

similares.


48

4.2. Objetivos de la propuesta

Los objetivos de esta propuesta es la de mejorar el entorno de trabajo de

Metalmecánica “Cerna” orientados hacia el área de seguridad, y para ello se va a

poner mayor énfasis en solucionar los problemas detectados en el capitulo

anterior. Se han identificado problemas en las distintas áreas del taller y a las

cuales se les ha dado prioridad a las que tienen calificación de alta, a continuación

procederemos al desarrollo de las propuestas.

4.2.1. Propuesta para mejorar la distribución de extintores por las distintas

áreas del taller

Esta falencia fue detectada y analizada en el diagrama causa-efecto (ver

cuadro 3) en el cual por medio de las normas NFPA 10 (ver pagina 13) y mediante

el registro oficial 2393 Cap. III Instalación de extinción de Incendios (ver pagina

37) se detecto una mala distribución y una insuficiencia de extintores por las

distintas áreas taller.

En el taller Metalmecánica “Cerna” se ha elaborado un diagrama (ver anexo

12) en el cual se muestra una mejor distribución de los extintores por las distintas

áreas del taller, además la cantidad de extintores que poseía el taller era

insuficiente para las distintas áreas, se ha optado por retirar los extintores de

menor capacidad (7lbs y 5lbs) y adquirir extintores que tengan una mayor

capacidad de almacenamiento (lbs) del agente extinguidor que se requiera en caso

de que sea necesario utilizarlos.

Los extintores serán ubicados donde exista mayor probabilidad de originarse

un incendio, próximos a las salidas de los locales, en lugares de fácil visibilidad y

acceso y a altura no superior a 1.70 metros contados desde la base del extintor

(ver cuadro 6).


49

Los precios de los extintores nuevos se los puede apreciar en el cuadro 7,

cabe señalar que el precio de recarga por cada extintor es de 0,60 ctvs por cada

libra ya sea de polvo químico seco (PQS) o de gas carbónico (CO2), los extintores

serán enviados a recargar en grupos de tres, además la empresa Amsul ofrece

charlas de capacitación sobre el uso de extintores y de mantenimiento.

CUADRO 6

Extintores de METALMECANICA "CERNA"

Area Cantidad Tipo de

Extinguidor Tipo de Fuego

Peso (Lbs)

Bodega 1 PQS ABC 20

Soldadura 2 PQS ABC 15

Montaje 2 PQS ABC 20

Torno 1 PQS ABC 10

Fresa 1 PQS ABC 10 Área de Pintura 1 PQS ABC 10

Oficina 1 CO2 BC 10

Taladrado 1 PQS ABC 10

Elaborado por: Jorge Pérez Molina Fuente: Metalmecánica “Cerna”


50

Además se ha elaborado una lista de chequeo, que consiste en una revisión

del extintor para asegurarse que el mismo este disponible y en buenas condiciones

de funcionamiento (ver anexo 15), también se va a elaborar una hoja de

mantenimiento (ver anexo 16) que consiste en un chequeo completo destinado a

asegurar al máximo el funcionamiento efectivo y seguro del extintor y que éste no

se constituya un peligro potencial para quiénes estén cerca de él, para quienes lo

operan o para quienes lo recargan.

4.2.2. Propuesta para la señalización y distribución de letreros de seguridad

en las distintas áreas del taller13

La escasa señalización de las distintas áreas del taller fue detectado en el

diagrama causa efecto (ver cuadro 3), en el cual se realizó un análisis de las

diferentes señales ubicadas en todas las secciones del taller (ver cuadro 4), por lo

consiguiente se ha desarrollado una propuesta para mejorar este aspecto.

Además el taller Metalmecánica “Cerna” no cuenta con letreros de seguridad

normalizados por el INEN, además la mayoría de letreros con los que cuenta el

taller están escritos con palabras las diferentes prohibiciones y obligaciones para

las diferente actividades que se desarrollan el taller.

La normalización indica que de preferencia se deben utilizar símbolos y no

palabras, además se los ha distribuido de una mejor manera en las distintas

secciones del taller (ver anexo 13) ubicándolos en sitios estratégicos y

especificando las prohibiciones y obligaciones que el trabajador debe acatar.

13Fuente: www.elergonomista.com

http://www.elergonomista.com/


51

En el cuadro 8 se detalla de una mejor manera la cantidad de letreros de

seguridad repartidos por las diferentes áreas del taller y su contenido:

CUADRO 8

Señalizaciones de seguridad del Taller Metalmecánica "Cerna"

Área Cantidad Tipo de Señalización Concepto

Con grafico

Sin grafico

Soldadura 1 Obligación Uso de protector facial

1 Obligación Uso de guantes

1 Obligación Uso de botas de protección

2 Prohibición Prohibido fumar

1 Precaución Materiales Inflamables

1 Precaución Materiales Explosivos

1 Precaución Peligro de Aplastamiento

Bodega 1 Prohibición Prohibido fumar

1 Prohibición

Entrada Prohibida a personas no

autorizadas

1 Precaución Materiales Inflamables

1 Precaución Peligro de Electrocusión

Tornos 1 Obligación Uso de protector facial

1 Obligación Uso de Monogafas

1 Obligación Uso de orejeras


Fresadoras 1 Obligación Uso de Monogafas

1 Obligación Uso de orejeras

1 Precaución Peligro de Atrapamiento

Pintura 1 Obligación Uso de mascarilla


Taladros 1 Obligación Uso de Monogafas

Elaborado por: Jorge Pérez M.

Fuente: Metalmecánica “Cerna”


52

4.2.2.1. Costo de compra de Letreros de Señalización de Seguridad

Los letreros que se han cotizado son de material de Cintra, son de una

medida de 40cm x 49cm (ver anexo 14), la proforma se la realizó en Seguridad

Industrial “SA. MA.”, ubicado en Av. Quito No. 4123 y Maracaibo, en el cuadro

9 se detallan los precios:

CUADRO 9

Proforma de Letreros de Señalización

Cantidad Descripción Valor

Unitario Valor Total

6 Prohibido Fumar $ 13,00 $ 78,00

1 Prohibido el Paso a personal no autorizado $ 13,00 $ 13,00

2 Materiales Inflamables $ 13,00 $ 26,00

1 Materiales Explosivos $ 13,00 $ 13,00

1 Peligro de Atrapamiento $ 13,00 $ 13,00

1 Peligro de Aplastamiento $ 13,00 $ 13,00

1 Peligro de Electrocución $ 13,00 $ 13,00

1 Uso de Guantes $ 13,00 $ 13,00

2 Uso de Protector Facial $ 13,00 $ 26,00

1 Uso de Botas punta de Acero $ 13,00 $ 13,00

1 Uso de Mascarilla $ 13,00 $ 13,00

2 Uso de Orejeras $ 13,00 $ 26,00

3 Uso de Monogafas $ 13,00 $ 39,00

Elaborado por: Jorge Pérez Molina $ 299,00

Fuente: Seguridad Industrial SA. MA.


53

4.2.3. Propuesta de compra de equipos de seguridad y capacitación del

personal sobre uso de los mismos y temas de seguridad industrial

Mediante el Diagrama causa-efecto (ver cuadro 3) se detectó el mal estado

de los equipos de protección personal y la falta de educación por parte del

trabajador en la utilización de los mismos, además por medio de entrevistas

realizadas a los trabajadores de Metalmecánica “Cerna”, se ha llegado a la

conclusión de que los operadores no tienen un concepto claro acerca del uso de

los equipos de protección personal (EPP), ya que muchos de ellos por

desconocimiento o descuido no los utilizan de una manera correcta o simplemente

no los utilizan porque no están acostumbrados a hacerlo, en las áreas de torno y de

fresadoras es común ver a los operadores realizar sus actividades sin su respectivo

protector auditivo, es por eso que se ha realizado una proforma sobre equipos de

seguridad (Ver cuadro 10), para de esta manera reducir al mínimo los accidentes,

y concientizar al trabajador en el uso de los mismos.

CUADRO 10

Proforma de Equipos de protección personal

Cantidad Descripción del Equipo Precio Unitario Precio Total

50 Mascarilla 3M 8011 $ 0,07 $ 3,50

6 Orejeras 3M 1440 $ 9,46 $ 56,76

25 Tapones para oído 3M 1261 $ 0,90 $ 22,50

12 Gafas para impacto 3M 2740 $ 2,50 $ 30,00

4 Protector facial L13325 $ 10,60 $ 42,40

12 Guante para soldar API $ 3,45 $ 41,40

12 Mandil de cuero para soldador 80 cm $ 3,60 $ 43,20

12 Mangas de cuero para soldar $ 4,03 $ 48,36

15 Fajas antilumbago Phanton $ 8,00 $ 120,00

Elaborado por: Jorge Pérez Molina $ 408,12

Fuente: Ecuasir C. Ltda..


54

4.2.4. Propuesta para la conformación del Comité de Seguridad14

El Comité de Seguridad es un órgano paritario (formado por igual número

de representantes de los trabajadores y de los empleadores), encargado de vigilar

las condiciones y medio ambiente de trabajo, asistir y asesorar al empleador y a

los trabajadores en la ejecución de programas de prevención de accidentes y

enfermedades profesionales. Es de gran eficacia porque es un medio eficaz para

informar, integrar, motivar y educar a los obreros sobre políticas y prácticas

seguras. Para ser miembro del Comité de Seguridad se requiere: trabajar en la

empresa, ser mayor de edad, saber leer y escribir y tener conocimientos básicos de

seguridad e higiene industrial.Según el artículo 14 del Código del trabajo los

integrantes del comité de seguridad deben estar conformados de la siguiente

manera:

Por parte del empleador 3 representantes.

Por parte de los trabajadores 3 representantes.

Los miembros del comité tendrán un cargo y funciones a desempeñar de la

siguiente manera:

Presidente: promover la observancia sobre las disposiciones sobre prevención

de riesgos, realizar campañas de prevención de riesgos y procurar que todos

los trabajadores reciban una formación adecuada en temas de seguridad.

Secretario: se encargará de redactar las actas concernientes a cada sesión del

comité y será el encargado de comunicar a los miembros del comité sobre la

fecha de la próxima sesión.

Vocales: serán los encargados de difundir y hacer cumplir lo dispuesto en cada

una de las reuniones del comité de seguridad.

Dando un total de seis miembros, cada uno de los miembros tendrá un

suplente, de los cuales se designarán un presidente y un secretario que durará un

año en sus funciones, pudiendo ser reelegidos indefinidamente.

14Fuente: Código del trabajo


55

Si el presidente representa al empleador, el secretario representará a los

trabajadores y viceversa. Los integrantes del comité de seguridad laborarán en el

mismo horario de trabajo asignado y con el mismo sueldo, se reunirán una vez

cada mes y en horas laborables, de forma extraordinaria si llegase a ocurrir algún

accidente.

Además para complementar la estructuración del comité de seguridad en el

Taller Metalmecánica “Cerna” se propone capacitar al personal de las distintas

áreas de la empresa en temas concernientes a seguridad e higiene industrial, para

de esta manera concientizar a los trabajadores a que realicen sus actividades de

manera segura y productiva.

4.2.5. Propuesta para capacitar al personal en temas de Seguridad e Higiene

Industrial

Por medio de charlas se va a tratar de concientizar al trabajador a tomar

medidas de seguridad al realizar sus actividades, capacitándolo en el uso correcto

de los equipos de seguridad, y que de esta manera los trabajos se realicen con

mayor precaución y seguridad.

Mediante el Panorama de Riesgos (ver anexo 3, 4, 8 y 9) se determinó que

en el área de torno y de fresado el trabajador se encuentra expuesto a un ruido

constante durante todo el día, es por eso que se ha determinado el uso obligatorio

de orejeras, además del uso obligatorio de monogafas, ya que hay el peligro de

que alguna viruta producto de la actividad que allí se desarrolla lesione la vista del

operador.

Los cursos de capacitación serán dictados por el SECAP, los cuales tendrán

una duración de 40 horas (ver cuadros 11 y 12), en las que se van a tratar temas de

Seguridad industrial, uso de equipos de seguridad, uso correcto de los extintores,

como trabajar sin riesgos, por otro lado en el panorama de riesgos (ver anexo 5 y

10) se determinó que en el área de bodega existen riesgos ergonómicos debido a la


56

manipulación de objetos pesados es por este motivo que las charlas de

capacitación también abarcaran sobre posturas adecuadas para el manejo de

objetos pesados, ya que debido a la mala posición del cuerpo al levantar dichos

objetos, estos pudieren desencadenar en alguna lesión en la espalda del

trabajador.

Además será obligatorio el uso de fajas de seguridad en el área de bodega,

debido a que el bodeguero debe estar en constante manipulación de objetos

pesados como: tortas de acero inoxídale, barras de acero de transmisión, planchas

de acero y demás materiales utilizados en la fabricación de estructuras y

componentes mecánicos. Además los cursos se los dictarán en dos horas diarias,

después de las horas de trabajo de lunes a viernes.

CUADRO 12

Costo del Material de Capacitación

Descripción Costo por Unidad No. De Días No. Asistentes Costo Total

Material Pedagógico $ 0,60 20 $ 12,00

Refrigerio $ 1,46 20 $ 29,16

Elaborado por : Jorge Pérez M. $ 41,16

Fuente: Secap


57

4.2.6. Propuesta para la disminuir humos y polvos en el área de soldadura

La detección y análisis de este riesgo se lo realizó por medio del Panorama

de Riesgos (ver anexos 2 y 7) y mediante el mismo se determino que la

ventilación es escasa, en esta área se realizan trabajos de soldadura y pulido,

debido a la poca ventilación que existe en el mismo, los humos que emanan y

contaminan el ambiente producto de la quema de palillos de soldadura ya que

estos humos contienen óxido de hierro, dióxido de carbono, entre otras, que

tienden a quedarse en esta área siendo perjudicial para la salud de los trabajadores

pudiendo desencadenar en enfermedades como: saturnismo, afecciones

pulmonares como siderosis, provocar ulceras en el estómago, irritaciones

oculares, entre otras.

Es por eso que se recomienda la colocación de extractores de humo en el

techo, para de esta manera desalojar de manera más rápida y efectiva los gases

producidos por la soldadura.

Uno de los extractores de humo ideal para aplicar en el taller

Metalmecánica “Cerna” son los Extractores Eólicos15, permanentemente

succiona hacia afuera (Salida) el Aire Caliente acumulado debajo de la cubierta, el

cual es compensado de manera natural mediante la entrada de Aire Fresco a través

de las ventanas ubicadas en el taller, Este proceso, generará un nivel de

circulación de aire dentro del área de soldadura que garantizará la correcta

ventilación del mismo.

15Fuente: www.extraxtoresgm.galeon.com


58

Se propone la compra de extractores eólicos, ya que sería una solución muy

efectiva debido a que este tipo de extractores no requieren de motor para su

funcionamiento, la capacidad de extracción del sistema será compensado con el

ingreso de aire al taller mediante la disposición de ventanas, puertas que ya posee

esta área.

Los extractores eólicos tratan de combinar entradas de aire naturales con la

acción extractora de dispositivos que son accionados por la fuerza que el viento le

proporciona, ya que es un dispositivo que al girar por la acción del viento,

produce una depresión en su interior, que se transporta al interior de un recinto,

mediante una tubería especialmente diseñada. Esta depresión en combinación con

entradas naturales de aire, provoca un intercambio de este de manera continua.

Las características más importantes de los extractores eólicos son:

a) Es totalmente silencioso

b) No requiere mantenimiento

c) No genera riesgos de corto circuitos

d) No consume energía eléctrica

e) Totalmente impermeable

f) De fácil adaptación

Comienzan a funcionar, o sea a girar con apenas 2 Km/h. de viento,

obviamente con el incremento de este, su rotación se incrementara, aumentando su

extracción.

A una altura de 4 mts, prácticamente el viento existe siempre, el viento

promedio durante un año es de 13,9 Km/h. Su estructura esta capacitada para

resistir ráfagas de viento de hasta 120 Km/h, su diseño le permite funcionar

correctamente por un lapso no menor de 40 años.


59

El área de soldadura cuenta con una área de 120 m2 lo cual nos da que el

volumen que utiliza esta área es de 1440 m3, se ha realizado una proforma

teniendo como fuente la empresa Airprotek S.A. en la cual se cotizó el precio de

un extractor eólico cuya característica es de 16 pulg. el tubo de ventilación con

una capacidad de 1800 m3 de extracción, y el costo de instalación es de $50 más

IVA dando un total de $60.

Entonces con un solo extractor de capacidad de 1800 m3 de extracción se

vería compensada la ventilación del área de soldadura que ocupa un volumen de

1440 m3.

Para aminorar el costo de instalación se presento la propuesta de que el

mismo personal del taller realizará la instalación del extractor con un costo de $12

que a continuación se detalla en el siguiente cuadro:


60

El costo total de la propuesta de compra e instalación del extractor eólico se

detalla en el cuadro 14:

4.3. Costo total de la propuesta

En esta propuesta constan la proforma de compra y recarga de extintores,

proforma de compra de equipos de protección personal, proforma de compra de

letreros de señalización de seguridad, cursos de capacitación para el personal

dictados por el SECAP y la proforma de adquisición de extractores de aire para el

área de soldadura, todos estos valores se detallan en el cuadro 15:

CUADRO 15

Costo Total de la Propuesta

Detalle de Proforma Costo de la Proforma

Compra de extintores $ 169,00

Recarga de extintores $ 84,00

Equipos de Protección $ 408,12 Compra de letreros de seguridad $ 299,00

Cursos de Capacitación $ 1.441,16

Extractores de aire $ 173,02

Costo Total $ 2.490,30

Elaborado Por: Jorge Pérez Molina


61

4.4. Costo – Beneficio

El costo – beneficio lo podemos comparar con el costo de la propuesta y el

costo de los accidentes (ver cuadro 2) ocurridos en el taller durante el año 2006:

Costo / Beneficio 2.613,70 / 2.490,30 = 1.05

El resultado nos dio mayor que uno, esto nos quiere decir que la propuesta si

es rentable.

4.5. Beneficios de la Propuesta

Los beneficios que el taller va a obtener con la implementación de las

soluciones presentadas en este trabajo son diversas, pero lo más importante es que

al cumplir con lo propuesto, el Taller Metalmecánica “Cerna” esta cumpliendo

con lo establecido por los organismos reguladores, dentro de estos beneficios

podemos mencionar:

Reconocer distintos riesgos laborales y algunos de los tipos de trabajos que

están asociados generalmente a esos riesgos.

Analizar los riesgos que hay en sus lugares de trabajo

Control de riesgos minimizando las consecuencias para los trabajadores.

Cumplir con los requerimientos legales de riesgo del trabajo.

Incremento de la productividad del Taller.

Generar un medio ambiente seguro para los trabajadores.

En otras palabras, la salud y la seguridad laborales abarcan el bienestar

social, mental y físico de los trabajadores, es decir, "toda la persona".


62

4.6. Cronograma de Implementación

Las soluciones que se han propuesto y analizado en este estudio deben ser

programadas convenientemente a través de un programa de implementación, el

cual se la ha realizado utilizando el Diagrama de Gantt (ver anexo 17)

4.7. Conclusiones y Recomendaciones

4.7.1. Recomendaciones

Terminado el presente estudio se recomienda lo siguiente: emplear técnicas

para llevar a efecto controles de planes y programas de seguridad, riesgos de

accidentes así como también planificación de planes y programas de seguridad,

inspecciones, además de llevar un registro sobre todos los accidentes que se

pudieren suscitar.

Los riesgos combinados con otras variables dan inicio a la posibilidad de que

ocurra un accidente, por lo tanto cada riesgo laboral podrá ser detectado por el

personal que posee conocimiento de lo que realiza, entonces con una capacitación

constante se podrá disminuir incidentes y accidentes.

Realizando un programa eficaz de salud y seguridad en el área de trabajo a

más de salvar vidas de los trabajadores disminuye los riesgos y sus consecuencias

proporcionando un mejor entorno de trabajo para el obrero y por ende un mejor

desenvolvimiento del mismo en sus labores. Uno de los principales aspectos es la

comunicación de los colaboradores de la empresa, para capacitar al personal en

cuanto a sus necesidades, y finalmente que los directivos de la empresa analicen

lo propuesto y lo pongan en práctica para una mejor solución y mejoramiento en

su sistema productivo.


63

4.7.2. Conclusiones

Como conclusión del presente estudio se puede indicar que debido a sus

necesidades, la empresa tiene sus falencias en los siguientes aspectos:

En lo referente a Seguridad e Higiene Industrial se ha notado muchas

falencias en la utilización de equipos de protección personal, en cuanto a

programas de capacitación el último se lo dicto hace dos años, existe una mala

distribución de los extintores a lo largo del taller, además de no existir programas

regulares de inspección de seguridad.

Además con la implementación de un comité de seguridad se podrá

coordinar de una mejor manera tanto por parte del empleador como por parte del

trabajador en la toma de decisiones en lo referente a mejoras en el entorno de

trabajo, también se deben tomar en cuenta que las leyes en nuestro país

contemplan sanciones a las empresas que no cumplen con lo estipulado en las

diferentes ordenanzas tanto en las descritas por el Instituto Ecuatoriano de

Seguridad Social y por el Reglamento del Cuerpo de Bomberos de Guayaquil.

Si se toman en cuenta estas prevenciones se incrementara la productividad

en la empresa, se evitaran gastos innecesarios por pago de indemnizaciones,

gastos médicos, creando rentabilidad en la empresa. Para que la práctica en

materia de salud y seguridad laborales consiga estos objetivos, son necesarias la

colaboración y la participación de los empleadores y de los trabajadores en

programas de salud y seguridad, y se deben tener en cuenta distintas cuestiones

relativas a la medicina laboral, la higiene industrial, la formación, la seguridad

técnica, la ergonomía, la psicología, etc.

Glosario de Términos 64

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Accidentes de Trabajo.- Es todo suceso anormal e imprevisto, no deseado que

puede ser evitado, que interrumpe la continuidad del trabajo y puede causar

lesiones a las personas.

Acetileno.- Hidrocarburo gaseoso que se obtiene por la acción del agua sobre el

carburo de calcio y se emplea para diversos usos, como en la soldadura y en la

industria química.

Bocín.- Pieza redonda de esparto o de hierro, que se pone por defensa alrededor

de los cubos de las ruedas de carros y galeras.

Condiciones Inseguras.- Defecto de instalaciones, equipos sin protectores de

seguridad, equipos peligrosos, ambientes de trabajo sin control ergonómico.

Condiciones de Trabajo.- Son el conjunto de variables objetivas que define la

realización de una labor concreta y el entorno en que esta se realiza.

Eólico.- Producido o accionado por el viento.

Emergencia.- Es todo estado de perturbación de un sistema que puede poner en

peligro la estabilidad del mismo.

Engrane.- En una máquina, rueda dentada.

Evacuación.- Es el conjunto de procedimientos y acciones mediante las cuales se

protege la vida e integridad de las personas en peligro al llevarlas a lugares de

menor riesgo.

Explosión.- Liberación brusca de una gran cantidad de energía, de origen

térmico, químico o nuclear, encerrada en un volumen relativamente pequeño, la

cual produce un incremento violento y rápido de la presión, con desprendimiento

de calor, luz y gases. Va acompañada de estruendo y rotura violenta del recipiente

que la contiene.

Extintor.- Que extingue. Aparato para extinguir incendios, que por lo común

arroja sobre el fuego un chorro de agua o de una mezcla que dificulta la

combustión.

Extractor.- Aparato o pieza de un mecanismo que sirve para extraer.

Glosario de Términos 65

Factores de Riesgo.- Es la existencia de elementos, fenómenos, ambiente y

acciones humanas que encierran una capacidad potencial de producir lesiones o

daños materiales y cuya probabilidad de ocurrencia depende del control del

elemento agresivo.

Fundente.- Que facilita la fundición. Sustancia que se mezcla con otra para

facilitar la fusión de esta.

Fresadora.- Máquina provista de fresas que sirve para labrar metales.

Hermetizar.- Hacer que algo quede cerrado de manera hermética.

Humo.- Mezcla visible de gases producida por la combustión de una sustancia,

generalmente compuesta de carbono, y que arrastra partículas en suspensión.

Incendio.- Es el evento el cual uno o varios materiales inflamables son

consumidos en forma incontrolada.

Inflamable.- Que se enciende con facilidad y desprende inmediatamente llamas.

Mandril.- Pieza de madera o metal, de forma cilíndrica, en que se asegura lo que

se ha de tornear.

Mandriladora.- Máquina herramienta que se utiliza para mandrilar metales.

Neumoconiosis.- Género de enfermedades crónicas producidas por la infiltración

en el aparato respiratorio del polvo de diversas sustancias minerales, como el

carbón, sílice, hierro y calcio.

Oxicorte.- Técnica de cortar metales con soplete oxiacetilénico.

Rodamientos.- Cojinete formado por dos cilindros concéntricos, entre los que se

intercala una corona de bolas o rodillos que pueden girar libremente.

Saturnismo.- Enfermedad crónica producida por la intoxicación ocasionada por

las sales de plomo.

Siderosis.- Neumoconiosis producida por el polvo de los minerales de hierro.

Soldadura.- Acción y efecto de soldar. Material que sirve y está preparado para

soldar.

Soplete.- Instrumento constituido principalmente por un tubo destinado a recibir

por uno de sus extremos la corriente gaseosa que al salir por el otro se aplica a una

llama para dirigirla sobre objetos que se han de fundir o examinar a muy elevada

temperatura.

Glosario de Términos

66

Torno.- Máquina simple que consiste en un cilindro dispuesto para girar

alrededor de su eje por la acción de palancas, cigüeñas o ruedas, y que

ordinariamente actúa sobre la resistencia por medio de una cuerda que se va

arrollando al cilindro.

Anexos 68

Anexos 69

Anexos 70

Anexos 71

Anexos 72

Anexos 73

Anexos 74

Anexos 75

Anexos 76

Anexos 77

Anexos 78

Anexos 79

Diagrama sobre la distribución de extintores de Metalmecánica “Cerna”

(Anexo 12)


Fuente: Metalmecánica Cerna

Anexos 80

Diagrama sobre la distribución de Señales de Seguridad de Metalmecánica

“Cerna” (Anexo 13)


Fuente: Metalmecánica Cerna

Anexos 81

Anexos 82

ANEXO 15

FORMATO DE INSPECCION

Fecha de inspección: _______________________________

Responsable de la inspección: ________________________

Código del extintor: ________________________________

Ubicación: ________________________________________

1. El extintor está en su lugar? Si _________ No __________

2. Está completamente cargado y operable? Si __________ No _________

3. El acceso al extintor está libre de obstrucciones? Si _________

No_________

4. Tiene el sello de seguridad? Si _________ No_________

5. Tiene el pasador (pin) de seguridad? Si _________ No_________

6. Si las respuesta 4 y/o 5 son negativas (si esto sucede se pierde la garantía del

proveedor), se debe verificar el peso en los de Bióxido de Carbono, (si hay

pérdidas de más de un 10% de su carga nominal se deben recargar). En los

otros extintores se deben mandar a revisión.

Revisión _________

Peso ____________

7. La pintura está en buen estado? Si ________ No _________

8. El cilindro presenta oxidación, roturas, abolladuras o golpes? Si ________ No

________

9. La manguera tiene roturas, poros, agrietamientos? Si _________

No_________

10. Esta bien los empaques de la manguera a la válvula y a la boquilla?

Si ________ No _________

11. La boquilla (en los extintores de CO2) presenta fisuras, cristalización y

defectos en acoples? Si ________ No ________

12. La válvula presenta oxidación, daños en la manija, deformaciones que

impidan su funcionamiento? Si ________ No ________

13. Si la (s) respuesta (s) a las preguntas 7 y 12 son negativas se programa para

mantenimiento.

Anexos 83

Orden de Mantenimiento No: __________________________

14. La lectura de presión esta dentro del rango operable? Si _________ No

_________

15. Las calcomanías y las placas de instrucción están legibles y en el frente del

extintor?

Si __________ No __________

16. El gabinete o gancho esta ubicado a la altura correspondiente? Si________

No________

17. La base del extintor está al menos a 10 cm. de altura sobre el nivel del piso?

Si _________ No _________

18. En los rodantes se verificará que las carretillas estén bien de pintura (buen

estado), que no presenten oxidación, que los ejes de las ruedas no estén

torcidos, que estén bien lubricados y que la carretilla deslice con facilidad.

NOTA: cada dos meses los extintores de Polvos Químicos Secos deberán agitarse

balanceándolos e invirtiéndolos en su posición durante un minuto, para garantizar

que el agente permanezca con fluidez, sin compactarse.

Al terminar la inspección, el responsable debe informar de inmediato las

inconsistencias encontradas en los equipos


Fuente: Normas NFPA (Nacional Fire Protection Association)

Anexos 85

Anexos 86

Anexos 84

ANEXO 16

HOJA DE MANTENIMIENTO

Fecha: ________________________________________________

Código del Extintor: _____________________________________

Orden de Mantenimiento: _________________________________

Responsable: ___________________________________________

Tipo de Mantenimiento: __________________________________

Requerimiento: _________________________________________

Resultados del Mantenimiento:

__________________________________________________________________

__________________________________________________________________

__________________________________________________________________

__________________________________________________________________

________________________

Proveedor:

_________________________________________________________________


Fuente: Normas NFPA (Nacional Fire Protection Association)

Bibliografía 87

BIBLIOGRAFÍA

Autor: José María Cortés Días

Texto: Seguridad e Higiene De Trabajo.

Editorial: Tebar

Edición: 2001

Autor: Ramírez Cabezas César

Texto: Seguridad Industrial.

Editorial: Limusa Noriega.

Edición: 1998

Biblioteca de Consulta Microsoft ® Encarta ® 2005.

Instituto Ecuatoriano de Seguridad Social

Páginas consultadas en Internet.-

htpp://www.elergonomista.com

htpp://www.extraxtoresgm.galeon.com

htpp://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger/diagcausefec.htm

htpp://www.inspeccion.com.mx/Estudio_soldadura

htpp://www.istas.net/webistas

htpp://www.saludocupacional.univalle.edu.co/factoresderiesgoocupacionales.htm

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http://www.suramericana.com/

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