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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE GRADUACIÓN

TESIS DE GRADO

PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

ÁREA SISTEMAS PRODUCTIVOS

TEMA

ESTUDIO Y MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE LIMPIEZA DE RODILLOS EN LA LÍNEA DE

BARNIZADO DE LÁMINAS PARA LA ELABORACIÓN DE ENVASES METÁLICOS

DE LA EMPRESA FADESA S.A

AUTOR LUCAS GÓMEZ CARLOS ENRIQUE

DIRECTOR DE TESIS ING. MEC. FIENCO VILLAMAR JUAN ALBERTO

2014

GUAYAQUIL-ECUADOR

ii

“La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta

Tesis corresponden exclusivamente al autor”

Lucas Gómez Carlos Enrique

C.C. 0916720212

iii

DEDICATORIA

Este trabajo se lo dedico especialmente a mi familia que ha estado

en los momentos más felices y también más duro de mi vida, a mis

hermanos y padres que siempre me dieron aliento a seguir aún cuando

me era difícil continuar.

También quiero dedicar esta tesis a mis profesores, compañeros y

amigos cristianos y no cristianos, que de una manera directa o indirecta

siempre me apoyaron y por último dedico y animo a todas las personas

que leen este documento a seguir en su carrera académica, que no se

desaminen porque para Dios nada es imposible.

iv

AGRADECIMIENTO

Agradezco al que hizo el cielo la tierra y el mar, por darme la

oportunidad de seguir viviendo para terminar esta carrera.

Al rey del cielo que a pesar de mis múltiples errores y debilidades

siempre estuvo y estará a mi lado para darme fuerza y sabiduría, solo él

pudo lograr que terminara mis estudios.

A mi dulce Jesús que permitió que saliera de ese hospital donde solo

por su amor y poder pude surgir, para luego pensar terminar mi carrera

académica, cuando pensaba que jamás volvería a tener fuerza para

caminar y estudiar.

A mi familia: Padres, hermanos, tíos y sobrinos que tuvieron la

paciencia de ayudarme, alentarme y cuidarme en los momentos más

difíciles de mi vida y de mi carrera académica.

Finalmente a la palabra de Dios que me enseño que “La sabiduría

del hombre es el temor a Jehová y la inteligencia el apartarse del mal”

v

ÍNDICE GENERAL

Descripción Pág.

PRÓLOGO 1

CAPÍTULO I

FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

N° Descripción Pág.

1.1. Generalidades 2

1.2. Compromiso de calidad 4

1.2.1. Políticas de calidad de Fadesa S.A 5

1.3. Tema del proyecto 5

1.3.1. Antecedentes 5

1.4. Justificativos 8

1.5. Datos generales de la empresa 9

1.5.1. Identificación según el código internacional uniforme CIIU 10

1.5.2. Localización 10

1.6. Análisis estratégico de Fadesa 12

1.6.1. Misión 13

1.6.2. Visión 13

1.6.3. Política de Calidad - Valores 13

1.7. Objetivos 14

1.7.1. Objetivo General 14

1.7.2. Objetivos Específicos 14

1.8. Descripción de la empresa 14

1.8.1. Historia de la compañía 14

1.8.2. Estructura Orgánico Funcional 17

1.8.3. Organigrama 18

1.8.4. Recursos productivos 20

vi


1.8.4.1. Recursos humanos 20

1.8.4.2. Recursos materiales 22

1.8.4.3. Recursos físicos 22

1.9. Productos y servicio 29

1.9.1. Línea de tapas bebidas 30

1.9.2. Línea de envases soldadura 32

1.9.3. Línea general 33

1.9.4. Línea de sanitarios embutidos 34

1.10. Marco teórico 34

1.11. Metodologías 45

1.12. Ingeniería de planta 47

1.12.1 Distribución de planta 47

1.13. Procesos de producción 50

1.13.1. Proceso de elaboración de envases metálicos 52

1.13.2 Descripción del proceso general 52

1.13.3 Diagrama de análisis del proceso total 54

1.14. Proceso de barnizado y litografiado 54

1.14.1 Breve descripción del proceso especifico de barnizado 54

1.14.2 Proceso específico de Barnizado 56

1.15. Capacidad de producción 60

1.15.1 Capacidad de producción envases embutidos 60

1.15.2 Capacidad de producción de envases soldados 62

1.16. Capacidad diseñada de producción de láminas 65

1.16.1 Capacidad neta de producción de láminas 71

CAPÍTULO II

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO


2.1. Análisis de bases de datos 72

vii


2.1.1. Descripción general del problema 72

2.1.2. Descripción especifica del problema 79

2.1.3. Visualización del problema en el proceso actual 82

de rodillos de limpieza

2.2. Análisis de herramientas de producción 84

2.2.1. Diagrama causa efecto – Ishikawa 84

2.2.2. Análisis matriz FODA 87

2.2.3. Diagrama de Pareto 90

2.3. Diagnóstico 95

2.3.1. Capacidad de pérdidas de producción de la línea 95

de barnizado

2.3.2. Baja productividad y eficiencia de las líneas de barnizado 96

2.3.3. Consecuencias secundarias del problema 98

CAPÍTULO III

PROPUESTAS DE SOLUCIÓN


3.1. Planteamiento de alternativas de solución 112

3.1.1. Justificativo para solución de problema 112

3.1.2. Herramienta para diseñar solución de problemas 115

3.1.3. Solución N° 1 116

3.1.4. Solución N° 2 118

3.1.5. Solución N° 3 120

3.2. Beneficios Principales y secundarios 124

3.3. Costo de alternativa de solución. 125

3.3.1. Costo de implementación de la solución N° 1 125



viii


3.4. Evaluación y selección de alternativas de solución 129

3.5. Evaluación económica y financiera 130

3.5.1. Comparativo de producción actual y después del proyecto 130

3.5.2. Beneficios económicos del proyecto 133

3.5.3. Beneficios intangibles del proyecto “La mayor ganancia”. 134

3.6. Plan de inversión y financiamiento 135

3.6.1. Análisis costo / beneficio 136

3.6.2. Tiempo de recuperación de la inversión 137

3.7. Planificación y cronograma de implantación 137

3.7.1. Cronograma de implementación del proyecto 139

CAPÍTULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES


4.1. Conclusiones 141

4.2. Recomendaciones 142

GLOSARIO DE TÉRMINOS 144

ANEXOS 146

BIBLIOGRAFÍA 181

ix

ÍNDICES DE CUADROS


1 Cuadro de capacidad neta de producción anual de 61

envases embutidos en cada línea de barnizado al

100% de productividad (año de referencia 2008)

2 Cuadro de capacidad neta de producción anual 64

de envases soldados en cada línea de barnizado

al 100% de productividad (año de referencia 2008)

3 Cuadro de capacidad de diseño de producción 65

anual de láminas en cada línea de barnizado.

4 Cuadro de producción de láminas del periodo 66

2008-2010 con productividad normal promedia del 99%.




2008-2010con productividad normal promedia

del 99%. Según producto.


2011-2013 con productividad normal promedia

del 79%.Según tipo producto.

8 Cuadro de producción anual de láminas del periodo 70

2008-2010

con productividad normal promedia del 99%.

9 Cuadro de producción promedio de láminas del periodo 71

2011- 2013 Con problemas de disminución de

productividad al 79%.

10 Parada de máquina promedia del período 2008-20 73

por parada por limpieza de rodillos del 1%

x


11 Paradas de máquina promedio de periodo 2011-2013 74

por limpieza de rodillos del 21%

12 Diagnóstico FODA de la línea de barnizado 88

13 Ventajas y desventaja FODA del problema de la 90

línea de barnizado

14 Defectos de la línea de barnizado 91

15 Frecuencias de defectos de la línea de barnizado 92

16 % de frecuencia de defectos de la línea de barnizado 92

17 Problemas frecuentes de la línea de barnizado 93

18 Pérdidas de producción anual de láminas del 20% 95

periodo 2008-2010 al periodo 2011-2013

19 Reparación y pérdidas del periodo 2011-2013 por 99

problemas secundarios de las paradas de las líneas

20 Costos de reparaciones y pérdidas promedia del 99

periodo 2011-2013 problemas secundarios de las

paradas de la línea LB01

21 Precio de cada lamina 100

22 Datos estadísticos de la prueba del prototipo 114

23 Gastos de implementación de solución n° 1 126



26 Cuadro proyectado y comparativo anual de producción 131

de láminas barnizadas antes y después del proyecto

27 Cuadro de beneficios económicos anuales 133

28 Cuadro del resumen de los beneficios 134

económicos anuales

29 Cuadro del financiamiento del proyecto absorbido 135

de litográfica por el área

xi

ÍNDICES DE GRÁFICOS


1 La empresa 2

2 Tipos de envases 4

3 Proceso básico de envases metálicos 7

4 Línea de barnizado 8

5 Ubicación geográfica de la empresa 11

6 Localización de la planta 11

7 Relación misión / visión / valores 12

8 Conceptos relación misión / visión / valores de Fadesa 12

9 Deposito industrial 15

10 Varios productos 16

11 Estructura organizacional de Fadesa 17

12 Recursos humanos 21

13 Importación de bobinas de hojalatas 22

14 Cizalla eléctrica y convencional 23

15 Línea de corte de bobinas de hojalatas 24

16 Línea de barnizado y litografiado de hojalatas 25

17 Prensa troqueladora 26

18 Troqueladora 27

19 Soldadura de envases 28

20 Esquema de soldadura de envases 29

21 Cerradoras de envases 30

22 Tapas 31

23 Envases soldados o de 3 piezas 32

24 Envases soldados o de 3 piezas 33

25 Envases embutidos o de 2 piezas 34

26 Distribución de planta 48

27 Área de litográfica (objeto de estudio) 49

xii


28 Productos litografíados 50

29 Líneas de producción Fadesa 51

30 Diagrama de bloque 52

31 Proceso general de envases metálicos 53

32 Diagrama de fabricación de envases metálicos 54

33 Líneas de barnizado y litografiado 55

34 Proceso de barnizado 57

35 Laminas barnizadas 58

36 Envases barnizados 59

37 Envases embutidos 61

38 Gráfico del % de capacidad neta de producción anual 62

de envases embutidos en cada línea de barnizado al


39 Envases soldados 63

40 Gráfico del % de capacidad neta de producción anual 64

de envases soldados en cada línea de barnizado al


41 Gráfico dé % de distribución de producción 69

anual en cada línea de barnizado

42 Gráfico de producción anual de láminas periodo 70


43 Pérdida de % producción anual de láminas periodo 72

2008-2010 al periodo 2011-2013

44 Pérdida anual promedio del 20% de eficiencia de 75

máquina periodo 2008-2010 al periodo 2011-2013

45 Localizaciones del problema 75

46 3 Tipos de barniz en general 77

47 Etapas de secado de la hojalata 79

48 Contaminación de láminas 80

49 Tipos de barniz actual 81

50 Problema de la cuchilla rascadora manual 82

xiii


51 Sistemas de limpieza de rodillos de barnizado 83

(problema actual)

52 Pareto en problemas de la línea de barnizado 93

53 Pareto en problemas decrecientes de la línea 94

de barnizado

54 Baja productividad de la línea de barnizado 97

55 Baja eficiencia de máquina de barnizado 97

56 Huellas de cuchillas 101

57 Desgastes de cuchillas 102

58 Desgastes de rodillos de contra presión 103

59 Láminas contaminadas 104

60 Reproceso de láminas rayadas 105

61 Retenciones de pallet de láminas 106

62 Pérdidas de productividad 108

63 Costos hora hombres-máquinas 109

64 Accidentes por manipuleo de láminas 110

65 Desperdicio de barniz 111

66 Prototipo de las 3 mejoras para el sistema 113

de limpieza de rodillos

67 Programa de diseño mecánico autodesk 115

inventor avanzado

68 Problema actual vs. Solución N° 1 117

69 Perspectiva del problema actual vs. Solución N°1 118

70 Implementación de felpa limpiadora de barniz 119

71 Implementación de felpa limpiadora de barniz 120

72 Implementación de cuchilla plástica limpiadora de 122

solvente sin ensamble

73 Implementación de cuchilla plástica limpiadora de 123

solvente con ensamble de solución 1 ,2 y 3

74 Selección de alternativas de solución 130

xiv


75 Gráfico de barras proyectadas y comparativas 132

anuales de producción de láminas antes y

después del proyecto

76 Gráfico de barras proyectado y comparativo 132

total anual de producción de láminas antes

y después del proyecto

77 Cronograma de implementación solución 140

N° 1,2 y 3 con Microsoft Project

xv

ÍNDICES DE ANEXOS


1 Plano N° 0500A 147

2 Plano N° 0501A 148

3 Plano N° 0502A 149

4 Plano N° 0503A 150

5 Plano N° 0504A 151

6 Plano N° 0505A 152

7 Plano N° 0506A 153

8 Plano N° 0507A 154

9 Plano N° 0508A 155

10 Plano N° 0509A 156

11 Plano N° 0510A 157

12 Plano N° 0003A 158

13 Plano N° 0004A 159

14 Plano N° 0006A 160

15 Plano N° 0007A 161

16 Plano N° 0008A 162

17 Plano N° 0009A 163

18 Plano N° 0010A 164

19 Plano N° 0012A 165

20 Plano N° 0013A 166

21 Plano N° 0014A 167

22 Plano N° 0015A 168

23 Plano N° 0016A 169

24 Plano N° 0017A 170

25 Plano N° 0020A 171

26 Plano N° 0021A 172

27 Plano N° 0022A 173

xvi


28 Plano N° 0024A 174

29 Plano N° 0025A 175

30 Plano N° 0026A 176

31 Plano N° 0027A 177

32 Plano N° 0028A 178

33 Plano N° 0029A 179

34 Plano N° 0030A 180

AUTOR : LUCAS GÓMEZ CARLOS ENRIQUE TEMA : ESTUDIO Y MEJORAMIENTO DEL PROCESO DE

LIMPIEZA DE RODILLOS EN LA LÍNEA DE BARNIZADO DE LÁMINA PARA LA ELABORACIÓN DE ENVASES METÁLICOS DE LA EMPRESA FADESA. S.A

DIRECTOR : ING. MEC. FIENCO VILLAMAR JUAN ALBERTO

RESUMEN

El proyecto tiene como objetivo estudiar y minimizar las paradas constantes en las líneas de barnizado que ocasionan pérdidas de productividad en la empresa Fadesa. Localiza las causas de los problemas que ocasionan las paradas, a su vez diseña un sistema mecánico de limpieza de rodillos, esto permite reducir los tiempos improductivos e incrementar la productividad. Para lograr estas metas, primeramente detectando los problemas, se utiliza herramientas de Ingeniería Industrial como el programa de análisis de problemas Ishikawa y Diagrama de Pareto. Estas herramientas detectan que el problema de las paradas que reduce la productividad está localizado en los equipos, específicamente en los rodillos barnizadores porque están contaminando a las láminas de hojalatas. Después de un análisis económico, se detecta que las paradas ocasionan pérdidas financieras del 20% anual que en valor monetario es $732.796,00; se plantea como solución total diseñar un sistema neumático-mecánico de limpieza de rodillos nuevo e innovador a través de un programa de diseño mecánico animado llamado inventor que permite visualizar los logros del mecanismo en un 98,00%, que permite ahorrar costos en estudios y pruebas. Con un costo de inversión de $12.340,00 en cada línea, esto permitirá incrementar la productividad y ganancias económicas del 20% ó sea en valor neto de $720.456,00 por año y $60.038,00 mensual en cada línea, lo que justificara con creses la factibilidad del proyecto. Esto permitirá incrementar la eficiencia de la máquina de 79% al 99% con un costo-beneficio de $58,38 por cada dólar de inversión haciendo rentable el proyecto.

Palabras claves: Barnizado, litografíado, rodillos, Ishikawa, productividad

Lucas Gómez Carlos Enrique Ing. Mec. Fienco Villamar Juan Alberto C.C. 0916720212 Director de tesis

AUTHOR : LUCAS GÓMEZ CARLOS ENRIQUE TOPIC : STUDY AND PROCESS IMPROVEMENT CLEANING ROLLER IN LINE PAINTING REED FOR PROCESSING PACKAGING METAL COMPANY FADESA. S.A. DIRECTOR : ING. MEC. FIENCO VILLAMAR JUAN ALBERTO

ABSTRACT

The project aims to study and minimize the constant stops painted lines that cause loss of productivity in the company Fadesa. Locate the causes of the problems that cause downtime, in turn designed a mechanical roller cleaning system, this can reduce downtime and increase productivity. To achieve these goals, first detecting problems, Industrial Engineering tools used as problem analysis program Ishikawa and Pareto. These tools detect that the problem stops reducing productivity is located on computers, specifically because the roller coasters are contaminating sheets sheets. After an economic analysis , it is detected that the stops causing financial losses of 20 % per annum in dollar value is $ 732.796,00 ; arises as a total solution to design a pneumatic -mechanical cleaning system new and innovative rolls through a program called Inventor mechanical design lively achievements to visualize the mechanism in a 98,00 % saving in cost studies and tests. With an investment cost of $ 12.340,00 per line , that will increase productivity and economic gains of 20 % or net worth is $ 720.456,00 per year and $ 60.038,00 per month on each line , which justify overwhelm current feasibility of the project . This will increase the machine efficiency of 79 % to 99% with a cost benefit of $ 58,38 for every dollar invested by the project profitable.

Keywords: Painted, lithographed, rollers, Ishikawa, productivity

Lucas Gómez Carlos Enrique Ing. Mec. Fienco Villamar Juan Alberto C.C. 0916720212 Thesis director

PRÓLOGO

El trabajo de investigación se desarrolló en la empresa FADESA S.A

de la ciudad de Guayaquil, en el área de Barnizado-Litografiado, se

estudia o analiza los principales problemas que ocasionan que las líneas

constantemente se paren por limpieza de rodillos, detectando que la

causa única son los equipos específicamente los rodillos barnizadores.

Para esta investigación se ha desarrollado 4 capítulos, en la cual se

describe la situación actual de le empresa y las técnica de trabajo de

investigación, para luego plantear las soluciones a las paradas de las

líneas.

Índice general: Se expresa por capítulos y números, ayuda a buscar

un tema rápidamente.

Capítulo I: En este capítulo se estudia la descripción general de la

empresa, describe la evidencia de la situación problema del sujeto de

estudio.

Capítulo II: Este capítulo se refiere al Análisis de las bases de datos

y la aplicación de las estadísticas y las técnicas de la ingeniería para

medir la importancia de solucionar el problema.

Capítulo III: Se refiere al planteamiento de alternativas de solución,

también describe que a partir del conocimiento y la ciencia, se pueda

plantear la propuesta que permita la solución a la situación problema.

Capítulo IV: En este capítulo se expone las conclusiones y

recomendaciones sugeridas por el autor de la tesis.

CAPÍTULO I

FUNDAMENTACIÓN DEL PROBLEMA

1.1 Generalidades

La empresa.- En el año 1956 cuando aún no había una industria de

conservas en Ecuador, Fadesa inicia la fabricación de envases metálicos.

En aquel entonces operó bajo la razón social de IMSA, la cual en 1964

pasaría a fusionarse con varias otras empresas del Grupo, para formar a

la que hoy es Fábrica de Envases Fadesa S.A. (Ver gráfico N° 1)

GRÁFICO N°1

LA EMPRESA

Fuentes: Fadesa

Elaboración: Carlos Lucas

Fundamentación del problema 2

Ante la eminente expansión del sector conservero se optó por la

creación en el país de una fábrica de envases para alimentos, pues este

sufría serias limitaciones.

En el año 1964 se formó la Compañía Fabrica Automática de

Envases S.A. pero las operaciones en el campo de la fabricación de

envases se iniciaron en el año 1956. Desde la fabricación del primer

envase que fue el Oval de 1 lb, cuya medida internacional es

607X406X108, hasta estos días la empresa se ha preocupado por utilizar

materiales y materias primas de más alta calidad. (FADESA/GUAYAQUIL,

2005)

Estos fueron los inicios de lo que años más tarde se convertiría en

uno de los grupos empresariales más grandes del Ecuador, el grupo

Fadesa.

La fábrica de envases, cuenta con una instalación de más de 42.000

m². En la ciudad de Guayaquil, avenida Domingo Comín y calle novena en

la cual labora una nómina que supera las 700 personas.

En Fadesa se elaboran envases metálicos de dos y tres piezas, para

alimentos especialmente atún, sardinas y vegetales, así como envases de

uso industrial para pinturas, lubricantes, químicos y fertilizantes.

Adicionalmente se fabrican tubos colápsales de aluminio. (Ver gráfico N°

2)

Un sinnúmero de envases son elaborados en la empresa cuya

elaboración está garantizada especialmente por la mano de obra

capacitada y con mucha experiencia de sus colaboradores. Una de las

políticas más importante con la que cuenta la empresa Fadesa es la

continuidad y estabilidad de los colaboradores que prácticamente en un

80% son estables y continuos.


El personal es capacitado continuamente en todo los aspectos

laborales como humanos.

GRÁFICO N°2

TIPOS DE ENVASES

Fuentes: http://fadesa.bumeran.com.ec/ Elaboración: Carlos Lucas

Sus envases se comercializan en los mercados de Ecuador, Perú,

Colombia, Venezuela y Bolivia, y a su vez son exportados como producto

terminado a los principales mercados del mundo.

1.2 Compromiso de calidad.

Sus 30 años de afiliación a la American National Can Co. (1965 -

1995) permitieron desarrollar tecnología de punta. Sucesivas

modernizaciones, les permiten estar siempre a la vanguardia con calidad

superior y precios competitivos internacionalmente.

Desde 1995, son también miembros de la (Asociación Internacional

de Fabricantes de Envases), que es una asociación de empacadores

independiente de 4 continentes, cuya misión es facilitar el intercambio de

información entre sus miembros para fortalecer sus posiciones de

mercado.

http://fadesa.bumeran.com.ec/


En 1998 obtuvieron por primera vez la certificación de calidad ISO

9001 que los acredita como una empresa calificada para el diseño,

producción y comercialización de envases metálicos. En el año 2001

renovaron el compromiso de excelencia con la calidad obteniendo el

certificado ISO 9001, esta vez con la versión 2000. Fiel a su Política de

Calidad, FADESA es la primera empresa ecuatoriana en su tipo que

posee esta certificación.

Sus envases de alimentos y sus recubrimientos cumplen con normas

americanas FDA y con determinados derivados epoxídicos en materiales

que van a entrar en contacto con productos alimenticios (cumplimiento de

niveles de BADGE, BFDGE y NOGE), requeridos por la Unión Europea y

otras organizaciones.

1.2.1 Políticas de calidad de FADESA S.A

(FADESA/GUAYAQUIL, 2005) “Nuestra meta es el liderazgo en la

calidad, que significa satisfacción a los requerimientos y necesidades de

nuestros clientes, con productos y servicios de calidad desarrollados

mediante un sistema de mejora continua de procesos”.

1.3 Tema del proyecto:

Estudio y mejoramiento del proceso de limpieza de rodillos en la

línea de barnizado de lámina para la elaboración de envases metálicos

de la empresa Fadesa S.A.

1.3.1 Antecedentes

Nota: El área donde se implementará el proyecto es el de

Litográfica. En los capítulos posteriores se analizará y desarrollará este

ambicioso proyecto que pretende ser explicado de manera clara y precisa

durante este documento.


Para poder entender los antecedentes del problema es necesario

describir el proceso resumido para la elaboración de envases metálicos.

Fadesa obtiene su materia prima generalmente del exterior que es

principalmente la lámina de acero, dicha hojalata debe cumplir con todos

los estándares de calidad requerida para dichos productos (envases

metálicos)

La materia prima es almacenada, protegida del sol, la lluvia y la

humedad para no modificar su estructura molecular que podría repercutir

en este proceso, en lo cual la precisión de cálculos de comportamiento de

la hojalata debe ser casi exacta en las distintas operaciones. Luego las

bobinas de hojalatas son cortadas en la sección de Cortes, con los

distintos formatos para diferentes productos programados.

Luego es transportado a través de pallet al área de litográfica en

donde reciben la elaboración de los distintos diseños exigidos por sus

clientes para la presentación y envasados de sus productos, entre los

cuales están principalmente envases de atún; es necesario explicar que

debido a que en la mayoría de los envases se los llena de alimentos, la

protección en la superficie interior y exterior del envase es muy relevante

para evitar la contaminación de la misma, estos se lo obtiene a través de

recubrimientos con barnices especiales.

Es en esta área donde se aplicará el proyecto, para incrementar la

productividad de sus líneas.

A continuación pasa por el área de Sanitarios Soldaduras y

Sanitarios embutidos la cual cuenta con prensas, troqueles y distintas

líneas en donde le dan finalmente la forma a la hojalata, los modelos y

tipos de envases dependen de cada uno de los clientes a nivel nacional,

cuya mayoría están en el sector atunero.


Finalmente es almacenada y distribuida a sus clientes, después de

haber pasado por un estricto control de calidad. (Ver gráfico N° 3)

GRÁFICO N°3

PROCESO BÁSICO DE ENVASES METÁLICOS

Fuentes: Investigación directa Elaboración: Carlos Lucas

La distribución de sus productos está garantizada por un estricto

control de distribución, hacia las empresas asignadas a su mercado.

El proceso de fabricación de envases metálicos está condicionado

por diversos factores. Fundamentalmente por el producto que va a

contener. Por la forma y capacidad del envase. La producción de las

fábricas de envases metálicos se destina al envasado de conservas

vegetales o también al envasado de otros productos como el atún o

productos comerciales.

,


GRÁFICO N°4

LÍNEA DE BARNIZADO


1.4 Justificativos

Justificativo para solución de problema

Después de un estudio minucioso de la causa efecto que conlleva a

la ralladura o marca de barniz en las láminas y por ende las paradas

constantes por marca de cuchillas en las mismas, se llega a la conclusión

que se debe implementar 3 tipos de mejoras en el mismo sistema para

eliminar casi en un 100% las paralizaciones de las líneas de barnizado

por limpieza de rodillos.

Los proyectos serán:

1. Automatizar el sistema manual de la cuchilla rascadora de barniz.

Rodillo

barnizador

¡Problemas

existentes!

Horno de

sacado

Trasportador de

entrada de

producto

Trasportador de

salida de producto


2. Diseño e implementación de un primer auxiliar de limpieza a través de

una felpa limpiadora.

3. Diseño e implementación de un segundo auxiliar de limpieza a través

de una segunda cuchilla rascadora de barniz.

1.5 Datos generales de la empresa

Nombre Completo.

Fábrica de Envases S.A. Fadesa.

Casa Matriz

Novena 109 & Domingo Comín; Guayaquil; Guayas.

Estado: No Inscritas.

Forma Legal: S.A.

Estatus Operacional: Operacional.

RUC: 0990551405001

Fecha de Incorporación: 19 de Agosto de 1981

Total de Empleados: 700

Teléfono: +593-4-2492929

Fadesa.- Envases de Hojalata para la Industria Nacional e

Internacional.

Ubicación: Guayaquil, Guayas, Ecuador.


Actividades: Fabricación de Productos Metálicos Forjados y

Troquelados.

Descripción: Envases de Hojalata, Tapas de Hojalata, Tubos de

Aluminio.

1.5.1 Identificación según el código internacional uniforme

CIIU: C2591.00

Actividades de forja, prensado, estampado y laminado de metales;

pulvimetalurgia, producción de objetos de metal directamente a partir de

polvos de metal que se someten a tratamiento calorífico (sinterización) o

de compresión.

1.5.2 Localización

Fadesa es una empresa industrial cuya actividad ya ha sido

señalada anteriormente, al iniciar sus operaciones estaba localizada en

una zona eminentemente industrial, la misma que fue determinada por el

plan regulador de la Municipalidad de Guayaquil. (Ver gráfico N° 5 y 6)

La Muy Ilustre Municipalidad hizo que lo que antes era considerado

como zona industrial se transforme en zona habitacional originando un

problema por cuanto viola las normas prescritas del código de salud en

vigencia y justamente Fadesa, al ejecutar sus operaciones industriales

produce contaminaciones toxicas que atentan contra la salud de los

habitantes zonales, las mismas que han sido eliminadas mediante:

a) Utilización de insumos con bajo índices de contaminación.

b) Mantenimiento a tiempo de las máquinas.

c) Control diario de posibles fugas de gases o vapores que pueden

contaminar al medio ambiente.


Calle 9na

d) Control de manera eficaz del impacto ambiental con el apoyo de la

American National CA.

GRÁFICO N°5

UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA EMPRESA


GRÁFICO N°6

LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA

Fuentes: http://www.tuugo.ec/Companies/fadesa/12600034142 Elaboración: Carlos Lucas

http://www.google.com.ec/url?sa=i&rct=j&q=&esrc=s&frm=1&source=images&cd=&cad=rja&docid=uaoU9nbA7VE3zM&tbnid=RafKXy1g3T5-pM:&ved=0CAUQjRw&url=http://www.mundotrekking.com/manual_trekking/orientacion_2_como_usar_la_brujula_puntos_cardinales_direcciones_compas.htm&ei=aNYHUv-pB_T_4AP_t4DQCQ&bvm=bv.50500085,d.aWc&psig=AFQjCNGeMPqoLQBBBRFhDGEODp3dmI3b6w&ust=1376331679413231


1.6 Análisis estratégico de FADESA S.A

La empresa tiene una declaración bien definida de su visión, misión

y valores, los que se detalla a continuación. (Ver gráfico N° 7 y 8)

GRÁFICO N°7

RELACIÓN MISIÓN / VISIÓN / VALORES

Fuentes: Fadesa


GRÁFICO N°8

CONCEPTOS RELACIÓN MISIÓN / VISIÓN / VALORES DE FADESA

Fuentes: Fadesa Elaboración: Carlos Lucas

, ,


1.6.1 Misión

Desarrollar, fabricar y comercializar envases metálicos para

conservas, mejorando continuamente los procesos, generando productos

de valor agregado que contribuyan al progreso del País.

Participar activamente en el debate medioambiental sobre los

envases y su impacto en la naturaleza.

1.6.2 Visión

Mantener permanentemente el liderazgo de mercado mediante el

esfuerzo conjunto de nuestros Colaboradores, brindando excelentes

Productos y Servicios a los Cliente.

Al mismo tiempo deba ser una rama productiva socialmente

responsable, sustentable y comprometida con el medio ambiente y la

salud de los consumidores.

1.6.3 Política de Calidad - Valores.

Otro aspecto que se debe destacar en Fadesa S.A es la unidad

entre los diferentes departamento que relacionados entre sí logran los

objetivos de la compañía y están basados en:

Fomentar el bienestar de sus colaboradores.

Mejorar continuamente los procesos.

Ser Rentables.

Satisfacción del cliente y los consumidores.

Ética: Honestidad, seriedad, respeto y lealtad.

Vocación de servicio.

Responsabilidad Integral.


1.7 Objetivos

1.7.1 Objetivo General

Estudiar y mejorar el proceso de limpieza de rodillos en la línea de

barnizado de láminas, para reducir los problemas actuales, originados

por las paradas constantes de dichas líneas, por limpiezas no

programadas de los rodillos barnizadores, con el propósito de recuperar la

productividad que disminuyo desde el año 2011 y así poder cumplir con el

estándar de la producción diaria de láminas barnizadas.

1.7.2 Objetivos Específicos

Cuantificar estadísticamente las pérdidas originadas por las paradas

constantes en las líneas de barnizado.

Localizar el punto específico del problema de las paradas continuas

de las líneas.

Diseñar e implementar un nuevo sistema de limpieza de rodillos que

elimine totalmente los problemas por paradas continuas de la línea de

barnizado.

Estandarizar todas las líneas de barnizado, con el nuevo sistema de

limpieza de rodillos, para optimizar e Incrementar el porcentaje de

productividad.

1.8 Descripción de la empresa

1.8.1 Historia de la compañía

La empresa inicia operaciones en 1956 con el nombre de Imsa. En

1964 cambia de nombre a Fábrica de Envases S.A. Fadesa. Fadesa

elabora envases metálicos de dos y tres piezas, para alimentos

especialmente atún, sardinas y vegetales, y envases de uso general tales


como pinturas, lubricantes, químicos y fertilizantes. Adicionalmente

fabrica tubos colapsibles de aluminio.

Es una de las 22 compañías del grupo Fadesa S.A.

Es uno de los líderes en la fabricación de envases en el Ecuador.

Tiene en el mercado local 50 años de existencia.

Ha sido calificada por la Corporación Aduanera del Ecuador como

depósito industrial desde hace 30 años. (Ver gráfico N° 9)

Todo esto debido a que Fadesa es líder en ventas de envases

metálicos.

GRÁFICO N°9

DEPOSITO INDUSTRIAL



La planta sur tiene 42.000 metros cuadrados.

Cuenta además con alrededor de 700 trabajadores.

Posee 50 máquinas con tecnología de punta consideradas como una

de las mejores del Ecuador.

Su producto es utilizado en gran proporción para enlatados de atún.

, vegetales, sardinas, cervezas. Colas etc.

Otros productos considerados como línea general, o productos de

consumos industriales como pinturas, pegamentos, mentol, entre otros.

Sus productos están distribuidos o destinados al mercado nacional e

internacional. Todo esto por contar con un equipo especializado para las

ventas de sus varios productos. (Ver gráfico N° 10)

GRÁFICO N°10

VARIOS PRODUCTOS



1.8.2 Estructura Orgánico Funcional

Fadesa mantiene una estructura organizacional basada en un

sistema de tareas, relaciones jerárquicas y canales de comunicación que

vinculan el trabajo de todos los individuos y grupos en la organización.

(Ver gráfico N° 11)

Existe una distribución formal de los empleados en la organización,

cuya función vital es la armonía de la estructura humana de su equipo de

trabajo, por lo cual la empresa ha logrado funcionar de forma muy

coordinada con el único fin de lograr un producto de excelencia.

GRÁFICO N°11

OBJETIVOS DE LA ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE

FADESA



Fadesa S.A. establece que su Organización permite diseñar una

estructura formal de trabajo por medio de la generación de jerarquía de

autoridad y departamentalización por funciones que establece

responsabilidades por área de trabajo.

Es el proceso de coordinar personas y otros recursos para trabajar

juntos a fin de lograr un objetivo que implica la creación de una división

de trabajo para la realización de tareas que deberán ejecutarse y la

coordinación de resultados para lograr un propósito común.

Una de las funciones principales para la consagración de un grupo

tan homogéneo de trabajo, es la unidad y el sentido de visión de todos los

colaboradores de Fadesa hacia un bien grupal.

La calidad es siempre asegurada por las gestiones de

aseguramiento de la calidad, mediante un concurso de jornada de calidad

donde se exponen proyectos que mejoren e incrementen la productividad

de las líneas.

Sus 30-años de afiliación a la American National Can Co. (1965 -

1995) ayudaron a desarrollar una tecnología de última generación.

Fadesa está constantemente actualizando su sistema y está siempre

a la vanguardia, ofreciendo mayor calidad y precios competitivos a nivel

internacional.

El objetivo de la compañía es ser líderes de calidad, lo que es para

satisfacer la exigencia y necesidades de sus clientes, ofreciéndoles

productos y servicios desarrollados por una mejora continua de los

procesos de calidad. Sus envases vacíos se comercializan en Ecuador,

Perú, Colombia, Venezuela y Bolivia, y como productos terminados que

se exportan a los principales mercados del mundo.


1.8.3 Organigrama

Fuentes: Fadesa



1.8.4 Recursos productivos

1.8.4.1 Recursos humanos

A continuación se describe la distribución del personal en cada línea

de barnizado que es el objeto de estudio.

En cada línea de barnizado trabajan aproximadamente 4 personas

distribuidos de la siguiente manera:

Un Operador: Tiene como función formatear las medidas de

láminas de cada orden de producción. Entre las variables a definir por el

operador están peso de barniz, viscosidad, temperatura, el número de

bulto de láminas.

Otra función es de subir bultos, pesar el barniz, llenar datos en las

hojas técnicas, sacar el peso del barniz procesado, realizar las pruebas

de secado, revisa cada 2 minutos las láminas; al término de cada

producción lava totalmente la línea junto a los demás miembros de la

línea, mide el ancho de acuerdo a cada pedido de producción.

Un enzunchador o ayudante: Su función principal es enzunchar los

pallet de láminas al final de la línea, también debe estar dispuesto en

cualquier momento para auxiliar al operador o al montacarguista.

Un inspector de fin de línea: Encargado básicamente de

inspeccionar que las láminas después de haber pasado por el horno de

secado, salga de manera alineada en las parrillas porta láminas para que

no tengan problemas al entrar al apilador.

Un montacarguista: Después de haberse enzunchado las láminas

en los pallet, es retirado el mismo hacías las demás líneas de producción

para seguir el proceso de manufactura; el transporte es realizado por el


montacarguista, quien también debe trasporta los pallet que salen de las

líneas de corte hacia el departamento de barnizado o litografíado. Todo

esto en una ruta demarcada para seguridad del producto. (Ver gráfico N°

12)

GRÁFICO N°12

RECURSOS HUMANOS DE LA LÍNEA DE BARNIZADO


Línea de

barnizado

Montacarguista

Inspector de fin

de línea

Enzunchador o

ayudante

Operador

http://www.google.com.ec/url?sa=i&source=images&cd=&cad=rja&docid=c3augxCLyJoE5M&tbnid=aBo1kteklAgfJM:&ved=0CAgQjRwwAA&url=http://www.dimensioncad.com/view_category.php?preferred_language=sp&category_number=20&subcategory_number=19&pageno=12&ei=Sj9YUsW9N4q68ATFgIGIBw&psig=AFQjCNHWWd6MgMO3J932EMmHqVrtO0i5yw&ust=1381601483008496











1.8.4.2 Recursos materiales

Importan materia prima bajo parámetros establecidos por el servicio

nacional de aduana del Ecuador y la Confederaciones de Empresas

Importadoras.

Importan Material cada dos meses.

Fadesa S.A. define las partidas y sub partidas de la materia primas y

que son depositaria en un fondo industrial de la CAE. (Ver gráfico N° 13)

GRÁFICO N°13

IMPORTACIÓN DE BOBINAS DE HOJALATAS

Fuentes: http://www.hongmaocorp.com.es/tinplate-coil.html Elaboración: Carlos Lucas

1.8.4.3 Recursos físicos

Las máquinas que se utilizan en FADESA en el proceso de

fabricación de embutidos, son las que se adjuntan en los gráficos.

http://www.hongmaocorp.com.es/tinplate-coil.html


Cizalla eléctrica y convencional

Fadesa cuenta con cizallas que básicamente es una máquina que se

utiliza para cortar láminas metálicas de poco espesor. Cuando el grosor

de la chapa a cortar es muy grueso se utilizan cizallas activadas por

un motor eléctrico.

La cizalla funciona en forma similar a una tijera. Los filos de ambas

cuchillas de la cizalla se enfrentan presionando sobre la superficie a cortar

hasta que vencen la resistencia al corte rompiéndola y separándola en

dos. (Ver gráfico N° 14)

GRÁFICO N°14

CIZALLA ELÉCTRICA Y CONVENCIONAL


http://es.wikipedia.org/wiki/Chapa

http://es.wikipedia.org/wiki/Motor_el%C3%A9ctrico

http://es.wikipedia.org/wiki/Tijera


Línea de corte de bobinas de hojalatas

Las líneas de corte cuentan con un sistema de reglaje y control de

medidas, para ajustar las mismas a unas determinas condiciones de

trabajo – longitud y ancho de corte, rango de espesor del material a dar

como bueno, detección de agujeros, etc. Dependiendo de cada orden de

producción se formatea la máquina, para obtener un sinnúmero de formas

y dimensiones. Pueden cambiar entre sistemas de ajuste más o menos

manuales a otro totalmente automático. (Ver gráfico N° 15)

GRÁFICO N°15

LÍNEA DE CORTE DE BOBINAS DE HOJALATAS

Fuentes: http://spanish.alibaba.com/product-gs-img/sheeting-machine-for Elaboración: Carlos Lucas

http://spanish.alibaba.com/product-gs-img/sheeting-machine-for


Línea de barnizado y litografíado de hojalatas

En la planta se entiende como litografíado de una lámina, a la

aplicación de tintas a la hojalata, para lograr diseños gráficos estéticos, el

cual puede incluir diferentes tintas y barniz de acabado.

Las líneas de barnizado y litografíado se encargan de proteger y

diseñar gráficamente la superficie interior y exterior de los envases, a

través de barnices y pinturas, que se aplican mediantes rodillos y

programas de diseños de envases. (Ver gráfico N° 16)

GRÁFICO N°16

LÍNEA DE BARNIZADO Y LITOGRAFÍADO DE HOJALATAS

Fuentes: http://frascuelilla.wordpress.com/2011/12/05/


http://frascuelilla.wordpress.com/2011/12/05/


Prensa troqueladora

La prensa mecánica o prensadora es una máquina que acumula

energía mediante un volante de inercia y la transmite bien mecánicamente

(prensa de revolución total) o neumáticamente (prensa de revolución

parcial) a un troquel o matriz mediante un sistema de biela-manivela.

Actualmente las prensas de revolución completa (también llamadas de

embrague mecánico o de chaveta) trabajan a 90 golpes/minuto. (Ver

gráfico N° 17)

GRÁFICO N°17

PRENSA TROQUELADORA


http://es.wikipedia.org/wiki/Neum%C3%A1tica

http://es.wikipedia.org/wiki/Troquel_(cortante)

http://es.wikipedia.org/wiki/Troquel_(molde)


Troquel

El troquel es un instrumento o máquina de bordes cortantes para

recortar o estampar, por presión, planchas de hojalatas, etc. El troquelado

es, por ejemplo, una de las principales operaciones en el proceso de

fabricación de envases metálicos. (Ver gráfico N° 18)

GRÁFICO N°18

TROQUELADORA

Fuentes: http://www.bejuser.com/matrices Elaboración: Carlos Lucas

http://www.bejuser.com/matrices


Soldadura de envases

Las máquinas de soldadura de envases de tres piezas, ejecutan un

proceso de penetración completa en fase sólida, que se utiliza para

unir chapas de metal, principalmente de hojalatas, sin alcanzar su punto

de fusión. El método está basado en el principio de obtener temperaturas

suficientemente altas para forjar dos componentes de aluminio, utilizando

una herramienta giratoria que se desplaza a lo largo de una unión a tope.

GRÁFICO N°19

SOLDADORA DE ENVASES

Fuentes: http://zapopan.olx.com.mx/soldadora-de-costura-iid-37324186



http://zapopan.olx.com.mx/soldadora-de-costura-iid-37324186


GRÁFICO N°20

ESQUEMA DE SOLDADURA DE ENVASES

Fuentes: http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_roldanas Elaboración: Carlos Lucas

Cerradoras de envases

Las cerradoras de envase giratorio realizan la operación de cierre

mientras el envase gira sobre su eje. Para envases redondos, se suelen

emplear cerradoras de envase giratorio, que permiten altas velocidades

de cerrado, actualmente muy por encima de los 1500 envases/minuto.

Para ello se recurre a dotar a la máquina de hasta 18 estaciones o

cabezas de cierre, que giran alrededor de un cabezal central donde se

encuentran las levas de accionamiento. (Ver gráfico N° 21)

http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_por_roldanas


Estos equipos están basados en un sistema de cierres progresivos,

es decir en cada estación se cierra el envase hasta alcanzar un cierre

total.

GRÁFICO N°21

CERRADORAS DE ENVASES


1.9 Productos y servicios

Fadesa se dedica a la elaboración de una amplia gama de envases

de diferentes capacidades, usos y precios, destinados especialmente a la

industria conservera.


La mayoría de las líneas de producción son continuas, y por lo

general el proceso de fabricación es en serie.

Fadesa ha establecido cuatro líneas de productos para su

clasificación:

1.9.1 Línea de tapas bebidas

En este departamento se fabrica todo tipo de tapas corona para un

sinnúmero de clientes en la industria de bebidas nacionales.

El proceso de elaboración de una tapa es complejo y altamente

tecnificado. Del mismo modo, es una norma de Fadesa utilizar siempre

materia prima rigurosamente seleccionada para atender las

especificaciones de cada producto. (Ver gráfico N° 22)

GRÁFICO N°22

TAPAS

Fuentes: http://www.veoverde.com/tag/tapas-de-bebidas/ Elaboración: Carlos Lucas

http://www.veoverde.com/tag/tapas-de-bebidas/


1.9.2 Línea de envases soldados

En estas líneas la elaboración de envases se caracteriza porque el

cuerpo del envase, cortado automáticamente a partir de una lámina de

hojalata, se curva sobre un mandril cilíndrico, tomando su forma

cilíndrica. (Ver gráfico N°23)

Se superpone sus extremos laterales unos 7 a 10 mm y se procede

a soldar automáticamente esta zona a lo largo de la generatriz de unión. A

esa técnica se le designa con el nombre de “costura solapada” o soldada.

Se fabrican numerosos productos, para la industria alimenticia e

industrial.

GRÁFICO N°23

ENVASES SOLDADOS O DE 3 PIEZAS

Fuentes: http://malofe.com/portfolio-item/envases-de-3-piezas/ Elaboración: Carlos Lucas

http://malofe.com/portfolio-item/envases-de-3-piezas/


1.9.3 Línea general

En este departamento se fabrica todo tipo de envases para la

industria, para productos como pinturas, medicinas, gomas, etc. (Ver

gráfico N° 24)

GRÁFICO N°24

ENVASES SOLDADOS O DE 3 PIEZAS



1.9.4 Línea de sanitarios embutidos

Envase sanitario formado por un cuerpo embutido y una tapa.

Estos envases son utilizados especialmente en la industria del atún.

GRÁFICO N°25

ENVASES EMBUTIDOS O DE 2 PIEZAS


1.10 Marco teórico

Este proyecto se va a realizar con la metodología de investigación

de diseño de máquinas con la finalidad de solucionar problemas.

Esta metodología pretende a través de programas computarizado de

diseños de máquinas, integrar al área de diseño con el personal de

producción, para desarrollar un nuevo sistema mecánico de limpieza de

rodillos.


Puede enfocarse desde problemas sencillos de una máquina o pieza

hasta equipos complejos, hasta involucrar a toda la cadena productiva.

Dentro de los problemas con lo cuenta la empresa Fadesa debemos

indicar que el sistema de limpieza de rodillos es uno de los problemas

principales a resolver, en esta investigación se debe indicar las metas y

técnicas que se va a utilizar y son las siguientes:

Desarrollar un nuevo sistema de limpieza de rodillos

Diseñar con programas computarizados de diseños de maquinas

Maximizar la efectividad de la línea

Trabajar en equipo involucrando a todos los departamentos, diseño,

calidad técnico, producción, seguridad, medio ambiente

Incrementar la confiabilidad y rentabilidad del equipo para contribuir

con la calidad de los productos y aumentar la productividad

Fundamento Teórico

Son las teorías, investigaciones y antecedentes elaborados sobre el

tema que se desea investigar, proporciona conocimientos adecuados,

orienta en la búsqueda de solución de problemas. Con el marco teórico

ayuda a precisar los elementos en la descripción del problema.

Y, como herramienta de la investigación están:

Técnica de la Entrevista

La técnica de la entrevista cuantitativa ayuda a recolectar

información necesaria no superficial pudiendo acceder a información difícil

de obtener. La técnica de la entrevista es capaz de ofrecer resultados

cualitativos, obtenido de procedimientos cuantitativos. Esta técnica

ayudará a entender el problema a investigar.


La única limitación que tiene este método es que consume más

tiempo por entrevistado, tanto en su realización como en el tratamiento de

información obtenido, se asume a esto la falta de observación directa

donde se desarrolla.

La técnica de la entrevista se utiliza para explorar acciones pasadas,

representaciones sociales.

Planes de Muestreo de aceptación

El muestreo de aceptación es utilizado para evaluar una cierta

cantidad del producto y para determinar si se rechaza o se acepta el lote

completo.

Con ello se obtienen ventajas en economía, tiempo, monotonía y

menores daños al producto por inspección. Pero también se obtienen

desventajas que es la de aceptar lotes con un numero grande de defectos

por cuestiones de azar, causando grandes costos.

El muestreo puede basarse en la clasificación de las características

en atributos o variables.

Diagrama Causa-Efecto

El diagrama de causa y efecto es un método por el cual se puede

determinar las diferentes propuestas, efectos realizados sobre las causas

de un problema.

Este tipo de diagrama ayudará a determinar todas las causas que

supuestamente puede contribuir a un determinado efecto. (PHILIP, 1999)

Ayuda a analizar de manera directa y detallada todas las variables

que ocasionan un problema.


Análisis FODA

Es una herramienta analítica que le permitirá trabajare con toda la

información que posea sobre su negocio, sea este un hospital, empresa

de bien o servicio, etc., útil para examinar sus Debilidades,

Oportunidades, Fortaleza y Amenazas.

El análisis FODA tiene múltiples aplicaciones y puede ser usado por

todos los niveles de la corporación y en diferentes unidades de análisis

tales como producto, mercado, producto-mercado, línea de productos,

corporación, empresa, división, unidad estratégica de negocios FODA,

podrán serle de gran utilidad en el análisis del mercado y en las

estrategias del mercado que diseñe y que califiquen para ser

incorporadas en el plan de negocios.

El análisis FODA debe enfocarse solamente hacia los factores

claves para el éxito de su negocio.

¿Qué significa FODA?

Fortalezas, Oportunidades, Debilidades, Amenazas.

ESQUEMA FODA

http://3.bp.blogspot.com/_7dvgqHGXL6E/SYRwsdubtNI/AAAAAAAAEl0/1UQR1hZnwmc/s1600-h/Dibujo.jpg


Fortalezas

Experiencia de los recursos humanos.

Procesos técnicos y administrativos para alcanzar los objetivos de la

organización sección producción.

Grandes recursos financieros.

Características especiales de los envases que se ofertan.

Cualidades del servicio que se considera de alto nivel.

Debilidades

Capital de trabajo mal utilizado.

Deficientes habilidades productivas.

Segmento del mercado contraído.

Problemas con la calidad.

Falta de capacitación.

Oportunidades

Mercado mal atendido.

Necesidad del producto.

Fuerte poder adquisitivo.

Regulación a favor del proveedor nacional. Para asegurar la calidad de

los productos.

Amenazas

Competencia muy agresiva.

Cambios en la legislación.

Tendencias desfavorables en el mercado.

Acuerdos internacionales.

Cambios geopolíticos


MATRIZ FODA

Muchos estudios demuestran consistentemente que establecer una

visión, definir una misión, planificar y determinar objetivos, actúan

positivamente en el desempeño de una organización, y por ende de una

nación. Así, la Planificación Estratégica permite pensar en el futuro,

visualizar nuevas oportunidades y amenazas, enfocar la misión y orientar

de una manera efectiva el rumbo de una organización, facilitando una

acción innovadora de dirección y liderazgo.

Este proceso de planificación implica:

Análisis situacional.

Determinación de estrategias y objetivos.

Formulación estratégica.

Implementación de estrategias y planes.

Formulación de soluciones


Vale destacar, que el aspecto de la formulación estratégica se

desarrolla mediante el análisis FODA, herramienta que permite conformar

un cuadro de la situación actual de la organización, mediante el cual se

puede obtener un diagnóstico preciso que permita tomar decisiones

acordes con los objetivos y políticas formulados.

FÓRMULA ESTRATÉGICA FODA

Un análisis DOFA juicioso y ajustado a la realidad provee excelente

información para la toma de decisiones en el área de mercados, por

ejemplo, permite una mejor perspectiva antes de emprender un nuevo

proyecto de producto.

Relaciones con los Factores Internos y Factores Externos

La primera vertiente sería aquella en la que la empresa señala las

Amenazas y Oportunidades que se dan en el sector o industria en la que

se mueve (entorno externo de la empresa), debiendo ésta superarlas o

aprovecharlas, pero siempre anticipándose a las mismas. Punto en el

cual entra en juego la flexibilidad y lo dinámica que llegue a ser la

empresa, para lo que deberá definir las fronteras donde se va a mover, y

cómo van a ser los competidores contra los que se va a tener que

enfrentar.


La segunda vertiente analizaría las Fortalezas y Debilidades de la

empresa (entorno interno de la empresa), según las circunstancias en las

que se mueve la competencia de una manera individual, pero basándose

siempre en hechos objetivos o reales. (ALLEN, 1987)

FACTORES FODA

VENTAJAS Y DESVENTAJA FODA


Diagrama de Pareto

El Diagrama de Pareto consiste en un gráfico de barras similar al

histograma que se conjuga con una curva de tipo creciente y que

representa en forma decreciente el grado de importancia o peso que

tienen los diferentes factores que afectan a un proceso, operación o

resultado.

Una gráfica de Pareto es utilizada para separar gráficamente los

aspectos significativos de un problema desde los triviales, de manera que

un equipo sepa dónde dirigir sus esfuerzos para mejorar. (CANTÚ, 1997)

El análisis del diagrama de Pareto conduce a:

Al identificar un producto o servicio para el análisis para mejorar

localidad.

Cuando existe la necesidad de llamar la atención a los problemas o

causas de una forma sistémica.

Al identificar oportunidades para mejorar.

Al analizar las diferentes agrupaciones de datos por producto,

Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la

prioridad de las soluciones.

Al evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso.

Cuando los datos puedan agruparse en categorías.

Cuando el rango de cada categoría es importante.

Pareto es una herramienta de análisis de datos ampliamente

utilizada y es por lo tanto útil en la determinación de la causa principal

durante un esfuerzo de resolución de problemas. Este permite ver cuáles

son los problemas más grandes, permitiéndoles a los grupos establecer

prioridades. En casos típicos, los pocos vitales (pasos, servicios, ítems,

problemas, causas) son responsables por la mayor parte en el impacto.


Un equipo puede utilizar la Gráfica de Pareto para varios propósitos

durante un proyecto para lograr mejoras:

Para analizar las causas.

Para estudiar los resultados.

Para planear una mejora continua.

Como fotos de “antes y después” para demostrar que progreso se ha

logrado.

Diagrama de Operaciones

Representa un cuadro general de cómo sucede y en qué tiempo

suceden las principales operaciones e inspecciones del proceso.

Diagrama de flujo del proceso

Muestra la trayectoria de un producto, o procedimiento señalado

todos los hechos sujetos a examen mediante la simbología que

corresponda, tiene tres bases posibles.

El operario: Diagrama lo que hace la persona u el operario.

El material: Diagrama como se manipula o trata el material.

Equipo o Maquinaria: Diagrama como se la emplea.

Diagrama de recorrido: Muestra la trayectoria de un producto

dentro de la planta o área en la que se le procesa mediante líneas

gráficas y símbolos dibujados en el plano de la planta. (NIEBEL, 2001)

En el diagrama de recorrido se puede visualizar el camino de

producción de manera gráfica de ser necesario.


Fundamento Histórico

El mundo del envase metálico es como un árbol, como un tupido

árbol que según crece va desarrollando ramas, cada una de estas ramas

serían los diferentes tipos de envases y sus tecnologías de fabricación.

Con el tiempo algunas de ellas se van haciendo viejas y se secan,

representarían los modelos que se van quedando obsoletos y dejan de

ser demandados.

Pero otras van apareciendo mientras el árbol crece, son nuevos

desarrollos que se incorporar al mercado. Así el ciclo vital del árbol

continuo, presentando un aspecto diferente según va avanzando en su

vida. Otro tanto podríamos decir del entorno de los botes.

Con su imagen un tanto proverbial, parece que las “latas” son

siempre iguales, que no cambian con el tiempo. Es muy común pensar

que el típico bote de tomate o la tradicional lata de sardinas no han

cambiado con los años y la que compramos ahora en el supermercado es

la misma que la que adquirieron nuestros abuelos en la tienda de

“ultramarinos”. Pero no es verdad, el envase evoluciona y los actuales

poco se parecen a los que empezaron a fabricarse hace ya casi dos

siglos.

El presente trabajo trata de los diferentes tipos de envases que

desde su invención han ido jalonando la historia del enlatado. Unos son

solo recuerdos y no se encuentran más que entre las curiosidades de los

coleccionistas, algunos aunque de vida dilatada aún siguen empleándose

y otros siendo casi unos recién llegados empujan ya con la fuerza de la

juventud. Todos ellos forman las ramas de este centenario árbol.

La nueva tecnología y los mejorados diseños de envases que ahora

se fabrican, aseguran la calidad de los envases modernos.


1.11 Metodologías

La Metodología establece la forma como se lleva a cabo el trabajo

productivo, así como las herramientas` que utilizaremos dentro de la

Investigación.

Recopilación, revisión y análisis de la información disponible

relacionadas con las características de datos obtenidos por registro de

control de producción que se lleva en la empresa Fadesa.

Análisis de la información recolectadas, a través de datos

estadísticos y diagramas de procesos y diagramas de flujos, diagrama

causa efecto.

Los métodos a utilizarse serán secuenciales, comenzando con una

investigación de campo, la misma que se realizará en las instalaciones de

la empresa, y su área de producción, en donde se recabará la información

de primera mano para situar los problemas y darle la solución posible más

tarde.

Tipo de Investigación

Recurriremos a los dos tipos de investigación más útil: la

investigación exploratoria y la investigación descriptiva.

En la investigación exploratoria se recopilara la mayor cantidad de

información existente sobre los procesos productivos necesarios para la

confección e instalación de nuevos dispositivos paran la limpieza de los

rodillos. (ALLEN, 1987)

La ventaja de la investigación exploratoria es el costo más bajo para

adquirirla y la facilidad con la que contamos para contactar a los


operarios así como también la obtención de la información estadísticas de

la empresa Fadesa.

Para orientar el desarrollo del tema, será necesaria una

investigación de las necesidades y expectativas que se tiene en el área

entorno a las tecnologías que se obtienen en la actualidad.

Se empleará la metodología de la investigación explicativa –

descriptiva en los siguientes puntos.

Método de la Observación.

Método Estadístico.

Diagrama Causa- Efecto.

Diagrama de Pareto.

Matriz Foda.

Modalidad de la investigación

Para la realización de este estudio y un mayor entendimiento del

lector se dividirá estratégicamente esta investigación en tres partes

primordiales a analizar:

1. Situación actual de la empresa: Llevara a tener un concepto claro de

la empresa productora de envases metálicos.

2. Evaluación y diagnóstico: Conducirá a analizar cada una de las

etapas del proceso de línea de barnizado y limpieza de rodillos.

3. Propuesta técnica: Se planteará y se aplicará técnicas y soluciones

de ingeniería Industrial con el fin de mejorar el proceso de limpieza de

rodillos.

Los métodos a utilizarse serán secuenciales, comenzando con una

investigación de campo, la misma que se realizará en las instalaciones de


la empresa, y su área de producción, en donde se recabará la información

de primera mano para situar los problemas y darle la solución posible más

tarde.

Procedimientos a seguir en la investigación

Los procedimientos generales a tomarse en la investigación serán

definidos por pasos, como se muestra a continuación.

Identificación de los problemas.

Análisis de los problemas (causa y efectos)

Evaluación de los problemas.

Proposición de soluciones (alternativas)

Decisión de alternativas.

Análisis financiero (costo / beneficio)

Programación de puesta en marcha

Estos pasos definen lo que será realizado en esta investigación

esperando obtener los mejores resultados y beneficios para la empresa

Fadesa S.A.

1.12 Ingeniería de planta

1.12.1 Distribución de planta

Fadesa, por ser una planta procesadora de envases, tiene una

distribución Lineal o Funcional, debido a que para obtener un producto

terminado se tiene que cumplir con una secuencia de tiempos y

procedimientos, los cuales se encuentran estrechamente relacionados y

el aprovechamiento de estos traen como resultados un flujo operacional

con tendencia a la reducción de costos y al mejoramiento de las

condiciones de trabajo.


Situado en nuestras instalaciones, su misión principal es la

fabricación y mantenimiento de herramientas, partes y piezas de repuesto

para las máquinas de nuestros clientes y las empresas del grupo.

Los departamentos o áreas principales están dispuestos de manera

encadenada en líneas.

Las áreas son: Materia prima, Litográfica, Sanitarios soldaduras,

Sanitarios Embutidos, Tapas Bebidas, Línea general. (Ver gráfico N° 26)

GRÁFICO N°26

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA


Área de

Litográfica

y

barnizado


Área de barnizado y litografíado.- En el grafico N°5 se ha ubicado

con líneas cementadas de color rojo el área de nuestro objeto de estudio

litográfica y barnizado. Además de haber incorporado una gran variedad

de envases para alimentos FADESA S.A incurrió en grandes

inversiones y esfuerzos para contar con una línea completa de barnizado

y litografíado. Desde esos momentos los industriales conserveros

ecuatorianos pueden contar con envases litografíados.

En esta sección se aplica el revestimiento de barniz que dará la

protección a las láminas, para tal efecto se cuenta con tres líneas con una

capacidad de 67 láminas por minutos. (Ver gráfico N° 27)

GRÁFICO N°27

ÁREA DE LITOGRÁFICA (OBJETO DE ESTUDIO)


, ,


Cada una de estas líneas cuenta con barnizadoras marca WAGNER,

hornos de curado marca LTG.- Además dos líneas poseen prensas marca

CRAB TRE para imprimir las artes. (Ver gráfico N° 28)

Por otra parte, Fadesa S.A, por su experiencia en la fabricación de

envases metálicos, mantiene un contrato de asistencia técnica a la

compañía de renombre como es la, American NationaL CAN .

GRÁFICO N°28

PRODUCTOS LITOGRAFÍADOS


1.13 Procesos de producción

Fadesa elabora productos estándar pero con diferente matices

dependiente de las exigencias del cliente y del tipo de productos que va a

contener cada envase.


Las máquinas encargadas de darle forma a los envases lo realizan

a través de varios golpes que dependen del tipo de envases que

elaboran.

En la fabricación de envases se utilizan dos métodos de producción

que son: Producción por Lote y, por Flujo.

Por Lote: Se utiliza cuando se ha autorizado la producción de un

Lote y el factor de producción son los tiempos empleados para cada una

de las etapas de las etapas operacionales de fabricación.

La producción por Lote se da principalmente para líneas de

producción de envases de tres piezas, en donde cada una de las etapas

del proceso se dan en forma debidamente sincronizada.

Por Flujo: Se aplica cuando las operaciones prácticamente tienen

que ser ejecutadas de modo continuo.- Este método se aplica en el área

de barnizado, en donde los tipos y volúmenes de producción demandan

una continuidad de las operaciones. (Ver gráfico N° 29)

GRÁFICO N°29

LÍNEAS DE PRODUCCIÓN FADESA



Departamento

de seleccion de materia prima

Bodega de materia prima

Corte

Litográfica Embutido /Sanitario Soldadura

Control de Calidad

Bodega de producto

terminado

Distribución/

ventas

1.13.1 Proceso de elaboración de envases metálicos

Diagrama general del proceso de elaboración de envases metálicos

GRÁFICO N°30

DIAGRAMA DE BLOQUE


1.13.2 Descripción del proceso general

Fadesa obtiene su materia prima generalmente del exterior que es

principalmente la lámina de acero, dicha hojalata debe cumplir con todos

los estándares de calidad requerida para dichos productos (envases

metálicos)

La materia prima es almacenada, protegida del sol, la lluvia y la

humedad para no modificar su estructura molecular que podría repercutir

en este proceso, en lo cual la precisión de cálculos de comportamiento de

la hojalata debe ser casi exacta en las distintas operaciones Luego las


bobinas de hojalatas son cortadas en la sección de Cortes, con los

distintos formatos para diferentes productos programados.

Luego es transportado a través de pallet al área de Litográfica en

donde reciben la elaboración de los distintos diseños exigidos por sus

clientes para la presentación y envasados de sus productos entre los

cuales están principalmente envases de atún, es necesario explicar que

debido a que en la mayoría de nuestros envases se los llena de

alimentos, la protección en la superficie interior y exterior del envase es

muy relevante para evitar la contaminación de la misma, estos se lo

obtiene a través de recubrimientos con barnices especiales u orgánicos.

Es en esta área donde se aplicará el proyecto para incrementar la

productividad de sus líneas.

A continuación pasa por el área de Sanitarios Soldaduras y

Sanitarios embutidos, la cual estas formadas por prensas, troqueles y

distintas líneas en donde le dan finalmente la forma a la hojalata (envases

metálicos)

Finalmente es almacenada y distribuidas a sus clientes, después de

haber pasado por un estricto control de calidad. (Ver gráfico N° 31)

GRÁFICO N°31

PROCESO GENERAL DE ENVASES METÁLICOS


,


1.13.3 Diagrama de análisis del proceso total

GRÁFICO N°32

DIAGRAMA DE FABRICACIÓN DE ENVASES METÁLICOS


1.14 Proceso de barnizado y litografíado

1.14.1 Breve descripción del proceso especifico de barnizado

Fadesa cuenta con 3 líneas de barnizado de láminas y 3 líneas de

litografíado y barnizado. El área donde se implementará el proyecto es el

de Litográfica. (Ver gráfico N° 33)

Embutido o soldado de envases


GRÁFICO N°33

LÍNEAS DE BARNIZADO Y LITOGRAFÍADO

Fuentes: Investigación directa


Línea

# 1

Línea

# 2 Línea

# 3

Línea

# 4

Línea

# 5

Línea

# 6


1.14.2 Proceso especifico de Barnizado

Para demostrar la importancia del proceso de barnizado es

necesario describir que, en su interior, las latas llevan recubrimientos y

barnices, con el fin de protegerlas características físicas y químicas del

contenido.

En el exterior, pueden estar decoradas con impresiones directas o

cubiertas por etiquetas que se adhieren a la superficie. A éste proceso se

lo denomina litografíado.

Los recubrimientos protectores del metal pueden denominarse como

barnices, recubrimientos orgánicos o revestimientos internos. Son

empleados en los envases metálicos con el objetivo de evitar el contacto

del metal con el alimento, para eliminar la reacción de corrosión y para

protegerlo si el envase sufre algún golpe o abolladura que pudiera

acelerar alguna reacción en el interior.

Durante el proceso de barnizado las láminas que posteriormente

pasarán a ser envases, pasan a través de rodillos barnizadores que a

través de un complejo proceso de distribución homogénea del barniz

sobre tres rodillos son bañadas con una película fina de barniz

trasparentes o de colores de acuerdo a los diferentes diseños de nuestros

clientes.

Anteriormente son llevados a través de un pallet a un transportador

de rodillos que son alimentados hacia los rodillos barnizadores por medio

de ventosas.

Después que las láminas son recubiertas con una fina capa de

barniz pasan por un horno de secado, controlados por sensores de

temperaturas, en este proceso las láminas pasan no muy rápido.


En este mismo horno de secado las láminas son volteadas a la

salida del mismo con la finalidad que sea transportado nuevamente hacia

los rodillos barnizadores y barnizar el otro lado de las láminas. (Ver

gráfico N° 34)

GRÁFICO N°34

PROCESO DE BARNIZADO



Trasportador de

salida de

producto

Rodillo

barnizador

Horno de

secado

Transportador

de entrada de

producto

´


Gráfico de láminas barnizadas o litografíadas con sus productos

obtenidos. (Ver gráfico N° 35 y 36)

GRÁFICO N°35

LÁMINAS BARNIZADAS



Lámina de acero

Hojalata

Se aplica barniz INTERIOR Y

EXTERIORMENTE

Productos obtenidos de las

láminas de acero u Hojalata


GRÁFICO N°36

ENVASES BARNIZADOS


Características de las láminas a barnizar

Existen varias características que deben tomarse en cuenta para la

fabricación de envases, que son:

1. Espesor de la lámina, la cual puede ser hojalata o chapa cromada

2. Recubrimiento de estaño, para el caso de hojalata. Este puede ir

desde 2 a 11 gr/m2.

3. El temple o dureza del material se lo mide en Dureza Rockwell la cual

puede ir desde 52 hasta 80 medido en la escala de 30T o su

equivalencia de una carga de 30 kilogramos.

Envase litografíado con un fondo

exterior de barniz blanco E-0410

o E-2207 para mejorar la calidad

de impresión del diseño

Envase protegido interiormente

con barniz transparente o

dorado E311, E312, E122 para

evitar corrosión del envase e

impedir contaminación del

producto


4. El recubrimiento de barniz varía de acuerdo al producto, considerando

dos variables que se deben controlar como son el espesor y el peso

de aplicación.

El espesor se lo mide en micras y su rango comprende desde 2

hasta -10 micras.

El peso de aplicación de barniz en los diferentes envases, va desde

4 hasta 40 miligramo/pulg2

1.15 Capacidad de producción

Fadesa produce dos tipos de envases para un mercado competitivo:

Envases embutidos o de dos piezas.

Envases soldados o de tres piezas.

A continuación se detalla la capacidad de producción de cada uno de

los tipos de envases.

1.15.1 Capacidad de producción envases embutidos

Son envases que se desarrollan a través de un disco de hojalata que

son arrolladas con una herramienta, denominándose esta operación

embutido.

Cada lámina que se barniza en el área de litográfica produce en

promedio 40 envases, y representan el 65% (Ver gráfico N° 38) de la

producción anual.

Se las llama también envases de dos piezas, utilizando menos metal

que en las tradicionales de tres piezas. (Ver gráfico N° 37) (Ver cuadro N°

1)


CANTIDAD DE ENVASES

EMBUTIDOS

(1 lámina = 40 envases)

(UNIDADES)

Envases para

palmitos4.167.936 2.709.158 40 108.366.336

Envases para

vegetales3.890.074 2.528.548 40 101.141.914

Envases para

Cárnicos 6.112.973 3.973.432 40 158.937.293

Envases para Atún 11.948.083 7.766.254 40 310.650.163

Envases para

productos

comerciales

(Pinturas, gomas,

etc.)

1.667.174 1.083.663 40 43.346.534

TOTAL 27.786.240 18.061.056 722.442.240

TIPO DE PRODUCTO

Cantidad de

láminas

producidas

año 2008

(unidades)

envases

embutidos

por cada

lamina

(Unidades)

Cantidad de

láminas utilizada

para envases

embutidos

(unidades)

GRÁFICO N°37

ENVASES EMBUTIDOS


CUADRO N° 1

CUADRO DE CAPACIDAD NETA DE PRODUCCIÓN ANUAL DE

ENVASES EMBUTIDOS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO AL 100%

DE PRODUCTIVIDAD (AÑO DE REFERENCIA 2008)

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 4 Elaboración: Carlos Lucas


GRÁFICO N°38

GRÁFICO DEL % DE CAPACIDA NETA DE PRODUCCIÓN ANUAL DE

ENVASES EMBUTIDOS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO AL 100%


Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 1


1.15.2 Capacidad de producción de envases soldados

Los envases soldados de tres piezas se fabrican a partir de una

lámina cortada en plantillas, que es enrollada y unida por los extremos,

formándose así la costura lateral. (Ver gráfico N° 39) (Ver cuadro N° 2)

Cada lámina que se barniza en el área de litográfica produce en

promedio 40 envases soldados, y representan el 35% (Ver gráfico N° 40)

de la producción anual.

Nota: El total de

envases de las

6 líneas igual a

722.442.240x6=

4.334.653.440

de envases

embutidos

sss


GRÁFICO N°39

ENVASES SOLDADOS

Fuentes: Fadesa


Junta de soldadura


Nota: El total de

envases de las 6

líneas igual a

389.007.360x6=

2.334.044.160 de

envases

embutidos

CANTIDAD DE ENVASES

SOLDADOS

(1 lámina = 40 envases)

(UNIDADES)

Envases para

palmitos 4.167.936 1.458.778 40 58.351.104

Envases para

vegetales 3.890.074 1.361.526 40 54.461.030

Envases para

Cárnicos6.112.973 2.139.540 40 85.581.619

Envases para Atún 11.948.083 4.181.829 40 167.273.165

Envases para

productos

comerciales

(Pinturas, gomas,

etc.)

1.667.174 583.511 40 23.340.442

TOTAL 27.786.240 9.725.184 389.007.360

envases

soldados

por cada

lamina

(Unidades)

Cantidad de

láminas utilizada

para envases

embutidos

(unidades)

Cantidad de

láminas

producidas

año 2008

(unidades)

TIPO DE PRODUCTO

CUADRO N° 2

CUADRO DE CAPACIDAD NETA DE PRODUCCIÓN ANUAL DE

ENVASES SOLDADOS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO AL 100% DE

PRODUCTIVIDAD (AÑO DE REFERENCIA 2008)


GRÁFICO N°40

GRÁFICO DEL % DE CAPACIDAD NETA DE PRODUCCIÓN ANUAL

DE ENVASES SOLDADOS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO AL 100%




1 minuto 1 hora 1 días1 semana

de 6 días1 mes 1 año

Cantidad de

láminas a

producir

(unidades)

67 4.020 96.480 578.880 2.315.520 27.786.240 100%

Trabajo

Máquina

(Horas)

0,016 1,00 24,00 144,00 576,00 6.912,00 100%

Tiempo Productividad

y eficiencia

(%)

Capacidad diseñada de producción en cada línea de barnizado

1.16 Capacidad diseñada de producción de láminas

Cada una de las líneas de barnizado está en capacidad de producir

anualmente 67±2 láminas x minuto; aproximadamente 27.786.240

láminas en seis mil novecientos doce horas. Todo esto asumiendo un

100% de productividad, ósea sin paradas por ningún desperfecto de las

máquinas. (Ver cuadro N° 3)

Entre los productos que se litografían y barnizan están los envases

para palmitos, vegetales, cárnicos, atún, productos comerciales, pinturas,

gomas, mentol, etc. (Ver gráfico N° 41 y 42)

Se debe considerar que la producción está programada para 24 hora

diarias y 6 días a la semana incluida días feriados, por considerarse esta

área prioridad en la cadena productiva de las demás línea de

transformación de la metería prima, ya que la misma provee laminas a

todos los departamentos productivos en la secuencia para la obtención

del producto final.

CUADRO N° 3

CUADRO DE CAPACIDAD DE DISEÑO DE PRODUCCIÓN ANUAL DE

LÁMINAS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica



Cantidad

de láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad

de láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad

de láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad

de láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Enero 2.315.520 576,00 2.275.320 566,00 2.263.260 563,00 2.284.700 568,33 LB01

Febrero 2.315.520 576,00 2.271.300 565,00 2.303.460 573,00 2.296.760 571,33 LB01

Marzo 2.315.520 576,00 2.259.240 562,00 2.287.380 569,00 2.287.380 569,00 LB01

Abril 2.315.520 576,00 2.283.360 568,00 2.287.380 569,00 2.295.420 571,00 LB01

Mayo 2.315.520 576,00 2.255.220 561,00 2.287.380 569,00 2.286.040 568,67 LB01

Junio 2.315.520 576,00 2.263.260 563,00 2.287.380 569,00 2.288.720 569,33 LB01

Julio 2.315.520 576,00 2.251.200 560,00 2.303.460 573,00 2.290.060 569,67 LB01

Agosto 2.315.520 576,00 2.263.260 563,00 2.295.420 571,00 2.291.400 570,00 LB01

Septiembre 2.315.520 576,00 2.267.280 564,00 2.295.420 571,00 2.292.740 570,33 LB01

Octubre 2.315.520 576,00 2.287.380 569,00 2.307.480 574,00 2.303.460 573,00 LB01

Noviembre 2.315.520 576,00 2.263.260 563,00 2.291.400 570,00 2.290.060 569,67 LB01

Diciembre 2.315.520 576,00 2.291.400 570,00 2.299.440 572,00 2.302.120 572,67 LB01

Total 27.786.240 6.912,00 27.231.480 6.774,00 27.508.860 6.843,00 27.508.860 6.843,00

Productividad

(% )100,00% 98,00% 99,00% 99,00%

Eficiencia de

máquina (%)100,00% 98,00% 99,00% 99,00%

Meses del

año

Línea de

producción

Año 2008 Año 2009 Año 2010Promedio anual

2008-2010

Es necesario explicar que el personal del área de litográfica esta

desde el inicio predispuesto a trabajar en fines de semana y días feriados

por precisamente ser un área que definitivamente no puede parar por ser

clave en la cadena productiva de la empresa Fadesa.

Cuando las líneas de barnizado y litografíado se someten a

mantenimiento correctivo y preventivo, las pruebas son extremadamente

rígidas para asegurar una producción de calidad.

A continuación se exponen los cuadros estadísticos de producción

desde el año 2008 hasta 2013, que para el objeto de estudio se las ha

clasificado en dos periodos.

El primer periodo será desde 2008-2010 donde la producción

promedia se observa de manera normal, con respecto a la capacidad de

diseño, con un 99% de productividad y una variación del apenas 1%.(Ver

cuadro N° 4)

CUADRO N° 4

CUADRO DE PRODUCCIÓN DE LÁMINAS DEL PERIODO 2008-2010

CON PRODUCTIVIDAD NORMAL PROMEDIA DEL 99%




Cantidad

de láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad

de láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad

de láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad

de láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Enero 1.752.720 436,00 1.704.480 424,00 1.660.260 413,00 1.705.820 424,33 LB01

Febrero 1.712.520 426,00 1.696.440 422,00 1.652.220 411,00 1.687.060 419,67 LB01

Marzo 1.672.320 416,00 1.660.260 413,00 1.648.200 410,00 1.660.260 413,00 LB01

Abril 1.692.420 421,00 1.656.240 412,00 1.644.180 409,00 1.664.280 414,00 LB01

Mayo 2.010.000 500,00 1.997.940 497,00 1.993.920 496,00 2.000.620 497,67 LB01

Junio 2.150.700 535,00 2.134.620 531,00 2.122.560 528,00 2.135.960 531,33 LB01

Julio 2.024.070 503,50 2.016.030 501,50 2.012.010 500,50 2.017.370 501,83 LB01

Agosto 1.969.800 490,00 1.965.780 489,00 1.961.760 488,00 1.965.780 489,00 LB01

Septiembre 1.752.720 436,00 1.740.660 433,00 1.700.460 423,00 1.731.280 430,67 LB01

Octubre 1.969.800 490,00 1.881.360 468,00 1.817.040 452,00 1.889.400 470,00 LB01

Noviembre 1.809.000 450,00 1.800.960 448,00 1.764.780 439,00 1.791.580 445,67 LB01

Diciembre 1.712.520 426,00 1.696.440 422,00 1.696.440 422,00 1.701.800 423,33 LB01

Total 22.228.590 5.529,50 21.951.210 5.460,50 21.673.830 5.391,50 21.951.210 5.460,50

Productividad

(% )80,00% 79,00% 78,00% 79,00%

Eficiencia de

máquina (%)80,00% 79,00% 78,00% 79,00%

Promedio anual

2011-2013

Línea de

producciónMeses del año

Año 2011 Año 2012 Año 2013

El segundo periodo será desde 2011-2013 donde la producción

promedia disminuye considerablemente, con respecto a la capacidad de

diseño, con un 79% de productividad y una variación del 1%.(Ver cuadro

N° 5)

CUADRO N° 5

CUADRO DE PRODUCCIÓN DE LÁMINAS DEL PERÍODO 2011-2013

CON PROBLEMAS DE DISMINUCIÓN DE PRODUCTIVIDAD

PROMEDIA AL 79%

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Elaboración: Carlos Lucas

Los cuadros estadísticos de producción son de cada línea, que para

el estudio del proyecto se consideró a la línea # 1 o LB01.

A continuación se exponen los cuadros estadísticos de los periodos

2008-2010 y 2011-2013 distribuido por los tipos de productos que fábrica

la empresa. (Ver cuadro N° 6 y 7)


Cantidad

de láminas

(unidades)

Distribución

de

producción

según

producto

(%)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad de

unidades de

láminas

Distribución

de

producción

según

producto

(%)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad

de láminas

(unidades)

Distribución

de

producción

según

producto

(%)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad

de láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Envases para

Palmitos4.167.936 15,00% 1036,8 4.084.722 15,00% 1016,1 4.126.329 15,00% 1026,45 4.126.329 1.026,45

Barnizado

interior y

exterior

Envases para

vegetales3.890.074 14,00% 967,68 3.812.407 14,00% 948,36 3.851.240 14,00% 958,02 3.851.240 958,02

Barnizado

interior y

exterior

Envases para

Cárnicos6.112.973 22,00% 1520,64 5.990.926 22,00% 1490,28 6.051.949 22,00% 1505,46 6.051.949 1.505,46

Barnizado

interior y

litografiado

exterior

Envases para

Atún11.948.083 43,00% 2972,16 11.709.536 43,00% 2912,82 11.828.810 43,00% 2942,49 11.828.810 2.942,49

Barnizado

interior y

litografiado

exterior

Envases para

Productos

comerciales

1.667.174 6,00% 414,72 1.633.889 6,00% 406,44 1.650.532 6,00% 410,58 1.650.532 410,58

Barnizado

interior y

litografiado

exterior

Total 27.786.240 100,00% 6.912,00 27.231.480 100,00% 6.774,00 27.508.860 100,00% 6.843,00 27.508.860 6.843,00

Productividad

(% )100,00% 98,00% 99,00% 99,00%

Eficiencia de

máquina (%)100% 98% 99% 99,00%

Tipo de

producto

Año 2008Promedio anual

2008-2010

Descripción

de proceso

de láminas

Año 2009 Año 2010

Los datos estadísticos fueron proporcionados por el departamento

de producción de litográfica, que están distribuidos por meses del año y

tipo de producto.

CUADRO N° 6


CON PRODUCTIVIDAD NORMAL PROMEDIA DEL 99% SEGÚN

PRODUCTO



Cantidad de

láminas

(unidades)

Distribución

de

producción

según

producto

(%)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad de

láminas

(unidades)

Distribución

de

producción

según

producto

(%)

Trabajo

Máquin

a

(Horas)

Cantidad de

láminas

(unidades)

Distribución

de

producción

según

producto

(%)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Cantidad

de láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Envases para

Palmitos3.334.288,50 15,00% 829,425 3.292.681,50 15,00% 819,075 3.251.074,50 15,00% 808,725 3.292.682 819,08

Barnizado

interior y

exterior

envases para

vegetales3.112.002,60 14,00% 774,13 3.073.169,40 14,00% 764,47 3.034.336,20 14,00% 754,81 3.073.169 764,47

Barnizado

interior y

exterior

envases para

Cárnicos4.890.289,80 22,00% 1216,49 4.829.266,20 22,00% 1201,31 4.768.242,60 22,00% 1186,13 4.829.266 1.201,31

Barnizado

interior y

litografiado

exterior

envases para

Atún9.558.293,70 43,00% 2377,685 9.439.020,30 43,00% 2348,02 9.319.746,90 43,00% 2318,345 9.439.020 2.348,02

Barnizado

interior y

litografiado

exterior

envases para

Productos

comerciales

1.333.715,40 6,00% 331,77 1.317.072,60 6,00% 327,63 1.300.429,80 6,00% 323,49 1.317.073 327,63

Barnizado

interior y

litografiado

exterior

Total 22.228.590,00 100,00% 5.529,50 21.951.210,00 100,00% 5.460,50 21.673.830,00 100,00% 5.391,50 21.951.210 5.460,50

Productividad

(% )80% 79% 78% 79,00%

Eficiencia de

máquina (%)80% 79% 78% 79,00%

Año 2013

Descripción

de proceso

de láminas

Año 2011 Año 2012

Tipo de

producto

Promedio anual

2011-2013

CUADRO N° 7


CON PROBLEMAS DE DISMINUCIÓN PRODUCTIVIDAD PROMEDIA

DEL 79% SEGÚN TIPO PRODUCTO


GRÁFICO N°41

GRÁFICO DE % DE DISTRIBUCIÓN DE PRODUCCIÓN

ANUAL DE LÁMINAS EN CADA LÍNEA DE BARNIZADO

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 6 y 7



Tipo de producto

Descripción de

proceso de

láminas

Cantidad de

láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Envases para

palmitos

Barnizado

interior y exterior4.126.329 1026,45

Envases para

vegetales

Barnizado

interior y exterior3.851.240 958,02

Envases para

Cárnicos

Barnizado

interior y exterior

con litografiado

exterior

6.051.949 1505,46

Envases para

Atún

Barnizado

interior y exterior

con litografiado

exterior

11.828.810 2942,49

Envases para

productos

comerciales

(Pinturas, gomas,

etc.)

Barnizado

interior y exterior

con litografiado

exterior

1.650.532 410,58

27.508.860 6.843,00TOTAL

CUADRO N° 8

CUADRO DE PRODUCCIÓN ANUAL DE LÁMINAS PERÍODO 2008-

2010 CON PRODUCTIVIDAD NORMAL PROMEDIA DEL 99%

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 6


GRÁFICO N°42

GRÁFICO DE PRODUCCIÓN ANUAL DE LÁMINAS PERÍODO 2008-

2010 CON PRODUCTIVIDAD NORMAL PROMEDIA DEL 99%



Tipo de producto

Descripción

de proceso

de láminas

Cantidad de

láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Envases para

palmitos

Barnizado

interior y

exterior

3.292.682 819,075

Envases para

vegetales

Barnizado

interior y

exterior

3.073.169 764,47

Envases para

Cárnicos

Barnizado

interior y

exterior con

litografiado

exterior

4.829.266 1201,31

Envases para Atún

Barnizado

interior y

exterior con

litografiado

exterior

9.439.020 2348,02

Envases para

productos

comerciales

(Pinturas, gomas,

etc.)

Barnizado

interior y

exterior con

litografiado

exterior

1.317.073 327,63

21.951.210 5.460,50TOTAL

1.16.1 Capacidad neta de producción de láminas

A continuación se expone el cuadro de producción neta o real desde

enero 2011 a enero del 2013 con los problemas de disminución de

productividad que serán estudiadas y analizadas en los capítulos

posteriores. (Ver cuadro N° 9)

CUADRO N° 9

CUADRO DE PRODUCCIÓN PROMEDIA DE LÁMINAS DEL PERÍODO

2011-2013 CON PROBLEMAS DE DISMINUCIÓN DE PRODUCTIVIDAD

AL 79%


CAPÍTULO II

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO

2.1 Análisis de bases de datos

2.1.1 Descripción general del problema

Las líneas de barnizado presentan problemas de baja eficiencia,

observadas desde el periodo 2008-2010 con producción normal, al

periodo 2011-2013 con baja producción; por defectos del mismo

ocasionan pérdida de productividad en el proceso de un 20% (Ver gráfico

N° 43) ocasionado específicamente por las paradas constantes por

limpieza de rodillos barnizadores.

GRÁFICO N°43

PÉRDIDA DE % PRODUCCIÓN ANUAL DE LÁMINAS PERÍODO 2008-

2010 AL PERÍODO 2011-2013

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 4 Y 5 Elaboración: Carlos Lucas

Análisis y diagnóstico 72

Horas

Perdida de

eficiencia

de

máquina

(%)

Horas

Perdida de

eficiencia

de

máquina

(%)

Horas

Perdida de

eficiencia

de

máquina

(%)

Horas

Perdida de

eficiencia

de máquina

(%)

EneroLimpieza aleatoria de

rodillos barnizadores 0,00 0,00% 10,00 1,77% 13,00 2,26% 7,67 1,34% LB01

FebreroLimpieza aleatoria de


MarzoLimpieza aleatoria de


AbrilLimpieza aleatoria de


MayoLimpieza aleatoria de


JunioLimpieza aleatoria de


JulioLimpieza aleatoria de


AgostoLimpieza aleatoria de


SeptiembreLimpieza aleatoria de


OctubreLimpieza aleatoria de


NoviembreLimpieza aleatoria de


DiciembreLimpieza aleatoria de


Total 0,00 138,00 69,00 69,00 0,00%

0,00% 2,04% 1,00% 1,01% % Promedio perdida eficiencia y

producción anual

Meses del

añoTipos de paradas

Año 2008 Año 2009 Año 2010

Línea de

producción

Promedio anual

2008-2010

A continuación se detalla un cuadro estadístico de las paradas del

período 2008-2010 donde la producción es constante y sin paradas; de

igual forma se expone los datos del el periodo 2011-2013 donde se

visualiza el incremento de las paradas por limpieza de rodillos de un 20%

en promedio. (Ver gráfico N° 43)

CUADRO N° 10

PARADAS DE MÁQUINA PROMEDIA DEL PERÍODO 2008-2010 POR

LIMPIEZA DE RODILLOS DEL 1%



Horas

Perdida de

eficiencia

de

máquina

(%)

Horas

Perdida de

eficiencia

de

máquina

(%)

Horas

Perdida de

eficiencia

de

máquina

(%)

Horas

Perdida de

eficiencia

de máquina

(%)

Enero

Limpieza de rodillos

barnizadores y sus

consecuencias

140,00 24,31% 152,00 26,39% 163,00 28,30% 151,67 26,33% LB01

Febrero


barnizadores y sus

consecuencias

150,00 26,04% 154,00 26,74% 165,00 28,65% 156,33 27,14% LB01

Marzo


barnizadores y sus

consecuencias

160,00 27,78% 163,00 28,30% 166,00 28,82% 163,00 28,30% LB01

Abril


barnizadores y sus

consecuencias

155,00 26,91% 164,00 28,47% 167,00 28,99% 162,00 28,13% LB01

Mayo


barnizadores y sus

consecuencias

76,00 13,19% 79,00 13,72% 80,00 13,89% 78,33 13,60% LB01

Junio


barnizadores y sus

consecuencias

41,00 7,12% 45,00 7,81% 48,00 8,33% 44,67 7,75% LB01

Julio


barnizadores y sus

consecuencias

72,50 12,59% 74,50 12,93% 75,50 13,11% 74,17 12,88% LB01

Agosto


barnizadores y sus

consecuencias

86,00 14,93% 87,00 15,10% 88,00 15,28% 87,00 15,10% LB01

Septiembre


barnizadores y sus

consecuencias

140,00 24,31% 143,00 24,83% 153,00 26,56% 145,33 25,23% LB01

Octubre


barnizadores y sus

consecuencias

86,00 14,93% 108,00 18,75% 124,00 21,53% 106,00 18,40% LB01

Noviembre


barnizadores y sus

consecuencias

126,00 21,88% 128,00 22,22% 137,00 23,78% 130,33 22,63% LB01

Diciembre


barnizadores y sus

consecuencias

150,00 26,04% 154,00 26,74% 154,00 26,74% 152,67 26,50% LB01

Total 1.382,50 1.451,50 1.520,50 1.451,50

20,00% 21,00% 22,00% 21,00%

Línea de

producción

Año 2011 Año 2012 Año 2013

% Promedio perdida eficiencia y

de productividad anual

Tipos de paradasMeses del

año

Promedio anual

2011-2013

CUADRO N° 11

PARADAS DE MÁQUINA PROMEDIA DEL PERÍODO 2011-2013

POR LIMPIEZA DE RODILLOS DEL 21%



GRÁFICO N°44

PÉRDIDA ANUAL PROMEDIA DEL 20% DE EFICIENCIA DE

MÁQUINA PERÍODO 2008-2010 AL PERÍODO 2011-2013

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 10 Y 11


Las paradas constantes de las líneas de barnizado se encuentran

localizadas en los rodillos barnizadores. (Ver gráfico N° 45)

GRÁFICO N°45

LOCALIZACIÓN DEL PROBLEMA

Fuentes: investigación directa Elaboración: Carlos Lucas

20% Paradas

1.451,50 horas

69 horas

,


Para la explicación y comprensión del problema existente es

necesario detallar la metodología del proceso de barnizado:

Consiste en aplicar a la hojalata una o más capas de barniz.

Fundamentalmente existen los tres siguientes tipos de barniz en función

de la finalidad que tiene que cumplir:

Barnizado sanitario interior. Se aplica para proteger el interior del

envase metálico de la agresividad del producto que ha de contener.

Los más utilizados son el barniz sanitario oro y sanitario lechoso.

Barnizado exterior. Se aplica para proteger la hojalata contra roces,

humedad. etc.... El más normal es el barniz decorativo oro.

Barnices de litografía. Fundamentalmente barniz de enganche, que

facilita el proceso de litografía, barniz de acabado. Que protege la

litografía contra roces.

La aplicación de estos barnices se efectúa en una línea de barnizado

cuyo esquema es el siguiente:

En el alimentador de hojas se colocan los paquetes de hojalata por

medio de una carretilla elevadora de horquilla. El alimentador dispone de

una serie de ventosas accionadas por aire comprimido que elevan una a

una las hojas, las cuales son transportadas por rodillos magnéticos que le

imprimen un movimiento de avance horizontal. La máquina dispone de un

mecanismo hidráulico que eleva el paquete de forma tal que la hoja que

toman las ventosas esté siempre a la misma altura.

Las hojas llegan a la barnizadora una a una en posición horizontal,

pasando por sus rodillos que le aplican el barniz. El barniz es aplicado de

manera homogénea en la hojalata.


El recubrimiento puede afectar a la totalidad de la hoja o dejar

algunas áreas sin recubrir, denominándose en este caso aplicación con

reservas, para permitir alguna operación posterior, como por ejemplo la

soldadura del envase que se realizará sobre estas zonas no barnizadas.

(Ver gráfico N° 46)

GRÁFICO N°46

3 TIPOS DE BARNIZ EN GENERAL


Los rodillos de las barnizadoras son generalmente de acero y están

recubiertos por compuestos de caucho, gelatina o poliuretano, siendo las

velocidades de aplicación del barniz del orden de 3.500-4.000 hojas/hora.

Algunas máquinas llegan hasta 7.000 y las más modestas a 1.500

hojas/hora.

Una vez que han recibido la capa de barniz, las hojas pasan al horno

de secado. La importancia de un adecuado secado es fundamental, pues

de él depende en gran parte las propiedades de la película de barniz. El

Máquina

Barnizadora

Lámina

de

hojalata

donde se

aplica los

3 tipos

de barniz Rodillo

aplicador

de barniz

Se aplican 3 tipos de barniz

Barniz sanitario interior

Barniz Exterior

Barniz de litografía


barniz seca por evaporación de disolventes, oxidación y polimerización de

las resinas. Al ser sometidas estas hojas durante un tiempo previamente

establecido a determinadas temperaturas.

El tiempo y condiciones de permanencias de las hojas en el horno,

se divide en tres etapas:

Elevación de temperatura y evaporación de solventes

Temperatura real de secado.

Descenso de la temperatura.

El horno de secado dispone de termómetros exteriores que dan

indicaciones puntuales de la temperatura del aire en su interior.

Es necesario que disponga además de termógrafo, el cual

proporciona la curva de temperatura del metal en función del tiempo.

Los excesos de temperatura perjudican notablemente las

propiedades del recubrimiento de barniz.

Temperaturas, del orden de 220°C pueden provocar la fusión del

estaño de la hojalata. Las temperaturas normales de secado dependen

del tipo de barniz, variando entre unos márgenes de 135-160°C como

mínimo y 195-205°C como máximo. Evidentemente existe una relación

entre la longitud del horno, velocidad de desplazamiento de las hojas y el

tiempo de secado. Las hojas en su desplazamiento en el interior del horno

van en posición vertical, al objeto de obtener un mejor aprovechamiento

de su capacidad.

Hornos más largos permiten mayores velocidades de

desplazamiento. De aquí, son transportados los paquetes con carretillas

transportadoras de horquilla, finalizando así el proceso de barnizado.


Después de analizar o describir la metodología del proceso de

barnizado de láminas y haber localizado el punto crítico de las paradas

constantes de la línea de barnizado, se hará una descripción específica

del problema para luego visualizar el mismo. (Ver gráfico N° 47)

GRÁFICO N°47

ETAPAS DE SECADO DE LA HOJALATA

Fuentes: investigación directa


2.1.2 Descripción especifica del problema

Al analizar la posible causa a través de un monitoreo con

herramientas de ingeniería industrial, se llegó a la conclusión que el

tiempo de paradas se debe especialmente en los tiempos excesivos de

limpiezas de rodillos de barnizado de láminas para la elaboración de

envases metálicos, especialmente cuando se utiliza barniz blanco, ya que

se detecta que las láminas de lado interior después de cierta cantidad de

láminas barnizadas empiezan a salir marcadas y esto es totalmente

perjudicial para el producto, ya que en el siguiente proceso cuando se

barniza la parte inferior de la láminas que corresponde al lado donde se

alojara el producto alimenticio, el barniz interior no se pegara de manera

Horno

1. Elevación de temperatura

y evaporación de

solventes

Máquina

Barnizadora

2. Temperatura

real de secado

3. Descenso de la

temperatura

Rodillo

aplicador

de barniz


sólida ya que donde este marcado empieza a despegarse el barniz, con el

riego de que se corroa y contamine el producto, provocando perjuicios

económicos para la empresa y peor aún para la salud humana. (Ver

gráfico N° 48)

GRÁFICO N°48

CONTAMINACIÓN DE LÁMINAS



Es necesario parar la línea; limpiar los rodillos barnizadores

inmediatamente después de detectar ralladuras o marcas de barniz

blanco en las láminas, estas continuas paradas ocasionan pérdida de

productividad en todas las líneas.

El barniz blanco E 0410 contiene aditivos especiales que permite

que el litografiado se imprima de manera perfecta, es básicamente un

fondo donde se imprimirá los distintos diseños de envases para un sin

número de clientes a nivel nacional e internacional. Los nuevos aditivos

que contiene el barniz blanco para mejorar las condiciones del litografiado

hacen que se modifique la viscosidad y la composición molecular del

Lado inferior

de lámina se

contamina

Se limpian el

rodillo por

contaminación de

barniz

Lado

superior de

lámina

Cuchilla manual no evita

contaminación de barniz


producto perjudicando al sistema de limpieza del mismo. (Ver gráfico N°

49)

GRÁFICO N°49

TIPOS DE BARNIZ ACTUAL



Envase litografíado

con un fondo

exterior de barniz

blanco E-0410 o E-

2207 para mejorar la

calidad de impresión

del diseño.

Envase protegido

interiormente con barniz

transparente o dorado E311,

E312, E122 para evitar

corrosión del envase e

impedir contaminación del

producto.


2.1.3 Visualización del problema en el proceso actual de

limpieza de rodillos

El proceso actual de limpieza de rodillos se presenta en el siguiente

gráfico. (Ver gráfico N° 50)

GRÁFICO N°50

PROBLEMA DE LA CUCHILLA RASCADORA MANUAL


La presión de la

cuchilla no es

constante sobre el

rodillo por ser de

articulación

manual

Cuchilla

rascadora

Articulación

manual de

cuchilla


Nota: Es necesario detallar que debido a que la articulación de la

cuchilla raspadora es manual, la presión de la cuchilla no es constante en

toda la superficie del rodillo de contrapresión, esto sumado que el barniz

blanco es ahora más viscoso permite que se filtre cierta cantidad barniz

en ciertas partes del rodillo contaminando así el producto. (Ver gráfico N°

51)

GRÁFICO Nº51

SISTEMA DE LIMPIEZA DE RODILLOS DE BARNIZADO

(PROBLEMA ACTUAL)




2.2 Análisis de herramientas de producción

2.2.1 Diagrama causa efecto - Ishikawa

La línea presenta problemas de baja eficiencia, que por defectos del

mismo ocasionan pérdidas de productividad en el proceso de barnizado.

La baja eficiencia se debe especialmente a las paradas constantes

de las líneas de barnizado y este problema se encuentra localizado en los

rodillos barnizadores.

Se decide detallar un diagrama causa efecto que determine el

punto básico de las paradas constante de las líneas y tomar acciones que

incrementen la productividad.

DIAGRAMA CAUSA EFECTO - ISHIKAWA



Mano de obra

Fadesa se caracteriza por seleccionar personal calificado para que

trabaje en cada una de sus líneas.

Cuando el personal presenta ciertas dudas en el desenvolviendo de

sus labores como operadores, son entrenados y capacitados para que su

labor este acorde a las necesidades de la empresa.

En el análisis de la mano de obra también se consideró la cantidad

de personal en las líneas y se llegó a la conclusión que la cantidad de

obreros era la idónea.

Como conclusión se finiquitó que la mano de obra no afecta la

productividad de las líneas, quedando entonces en analizar los siguientes

procesos.

Métodos

Después de analizar la mano de obra; se analizó los métodos de

trabajo esperando encontrar la raíz de los problema de paradas.

Al examinar el métodos de trabajo tanto en la secuencia del proceso

de barnizado como en proceso del mismo; se determinó que en todos

estos procesos, las láminas primeramente son ubicadas a través de un

montacargas en los transportadores y luego a través de los mismos son

dirigidos hacia los rodillos barnizadores y a continuación son pasados en

un horno de combustión a gas, para finalmente ser paletizados al final de

la línea, se midió los tiempos y la secuencias de los mismos y se los

comparo con los estándares internacionales de la elaboración de láminas

barnizadas y estuvieron dentro de los estándares del proceso. Se

concluyó que el método era el correcto para este tipo de proceso porque


así lo demuestran los resultados cuando aún no se usaba barniz

modificado.

Materiales

El barniz blanco E 0410 contiene aditivos especiales que permite

que el litografiado se imprima de manera perfecta, es básicamente un

fondo donde se imprimirá los distintos diseños de envases para un sin

número de clientes a nivel nacional e internacional.

Los nuevos aditivos que contiene el barniz blanco para mejorar las

condiciones del litografiado implementadas desde inicios del 2011 hacen

que se modifique la viscosidad y la composición molecular del producto,

perjudicando al sistema de limpieza del mismo; esto sumado que el

barniz blanco es ahora más viscoso permite que se filtre cierta cantidad

de barniz en ciertas partes del rodillo contaminando así el producto.

Como conclusión se determina, que no se puede modificar los

materiales actuales como el barniz blanco, ya que esto afectaría la calidad

de impresión de los productos. Por lo que el siguiente paso será analizar

los equipos.

Equipos

Es necesario detallar que debido a que la articulación de la cuchilla

raspadora es manual, la presión de la cuchilla no es constante en toda la

superficie del rodillo de contrapresión, esto sumado a que el barniz

blanco es ahora más viscoso, permite que se filtre cierta cantidad barniz

en ciertas partes del rodillo, contaminando así el producto.

Al analizar la posible causa, se llegó a la conclusión que el tiempo

de paradas se debe especialmente en los tiempos excesivos de limpieza

de rodillos de barnizado de láminas, para la elaboración de envases


metálicos; especialmente cuando se utiliza barniz blanco a inicios del año

2011, ya que se detecta que las láminas de lado interior después de cierta

cantidad de láminas barnizadas empiezan a salir marcadas y esto es

totalmente perjudicial para la calidad del producto.

Conclusión final del análisis causa-efecto

La conclusión final obtenida mediante el análisis del diagrama causa

efecto determina que se debe dar una solución inmediata a los problemas

de los equipos, específicamente a los rodillos barnizadores, que están

reduciendo la productividad; se debe dar una propuesta definitiva para

mejorar el sistema de limpieza de rodillos y además cambiar el sistema

manual de articulación de la cuchilla rascadora por un sistema nuevo

electro-mecánico-neumático.

En la siguiente documentación se analizara y detallara, todo el

proceso de implementación del sistema de limpieza de rodillos como

propuesta definitiva para incrementar la productividad de las líneas de

barnizado.

2.2.2 Análisis matriz FODA

Para determinar la planificación de la estrategia que permita las

soluciones de las paradas constantes por limpieza de rodillos

barnizadores, es necesario visualizar las oportunidades y amenazas que

existen en las líneas de barnizado, para poder analizar de una manera

efectiva, la solución definitiva y eliminar las debilidades de las líneas que

está representada por las paradas constantes.

Estos estudios demuestran consistentemente, que la fortaleza de las

líneas de Barnizados está representada por la excelente calidad de los

productos, específicamente por la nitidez en los diseños litográficos de los


envases, debido a la utilización de barnices con aditivos especiales, que

mejoran considerablemente la calidad del litografiado.

Como consecuencia de la utilización de los aditivos especiales para

mejorar de manera notable la calidad del litografiado; se empieza a notar

una disminución de la productividad de las líneas por paradas constantes

por limpieza de rodillos que representa una debilidad relevante en el

analices Foda

Relaciones FODA con los Factores Internos y Factores Externos de

las líneas de barnizado.

En el siguiente cuadro se expondrá los factores internos

controlables, que permitirá analizar la fortaleza y debilidades dentro del

departamento de litográfica, para poder planificar un trabajo efectivo que

permita disminuir las debilidades e incrementar las fortalezas. (Ver cuadro

N° 12)

CUADRO N°12

DIAGNÓSTICO DE LA MATRIZ FODA DE LA LÍNEA DE BARNIZADO



También se expondrá los factores externos no controlables de la

línea de barnizado y de la empresa, donde se señala las Amenazas y

Oportunidades que se dan en el sector o industria en la que se mueve,

debiendo ésta superarlas o aprovecharlas, pero siempre anticipándose a

las mismas.

En el siguiente capítulo se propondrá la mejor estrategia que permita

incrementar la fortaleza y disminuir las debilidades de manera

considerables para reducir las paradas por limpieza de rodillos

barnizadores.

Ventajas y desventajas de las líneas de barnizado con análisis FODA

A continuación se describe un cuadro donde se anotará las ventajas

y desventajas de las líneas de barnizado, analizados desde la perspectiva

del sistema de limpieza rodillos.

Es importante la descripción de estas ventajas y desventajas, porque

permite una planificación anticipada de la estrategia para disminuir las

debilidades y resaltar las ventajas. (Ver cuadro N° 13)

Las ventajas descritas en este capítulo ayudarán a analizar de

manera directa las expectativas que se tienen a futuro sobre la

productividad de las líneas de barnizado.

Las desventajas que se anotarán en el cuadro siguiente ayudarán a

describir las cuestiones a mejorar en el departamento de litográfica lo más

inmediatamente posible.

Las ventajas y desventajas en su conjunto es prácticamente una

radiografía en perspectiva del área de litográfica. En esta parte se analiza

todas las variables en su conjunto.


CUADRO N°13

VENTAJAS Y DESVENTAJA FODA DEL PROBLEMA DE LA LÍNEA DE

BARNIZADO

Ventajas Desventajas

Trabajos continuos de las línea de

producción

Paradas constantes de las línea de

producción

Durabilidad de herramientas de

producción

Deterioró de herramientas de

producción

Resistencia de herramientas de

producción

Desgaste de herramientas de

producción

Optimización de materia prima Desperdicio de materia prima

Aseguramiento de calidad Costo de no calidad

Optimización de costos de

producción

Aumento de costos de producción

Disminución de accidentes Aumento de accidentes


2.2.3 Diagrama de Pareto

Aplicación en el proceso de barnizado para analizar causa de baja

productividad con análisis Pareto

Un supervisor del área de litográfica desea analizar cuáles son los

defectos más frecuentes que ocasiona las paradas constantes de la línea

de producción de litografiado. Para esto, empezó a clasificar todos los

defectos posibles en sus diversos tipos de la línea LB01 (Ver cuadro N°

14)


CUADRO N°14

DEFECTOS DE LA LÍNEA DE BARNIZADO

Tipo de Defecto Detalle del Problema

Parada por limpieza de rodillo

La línea se paran por que se detectan láminas contaminadas

Parada por desgaste de cuchilla

Desgastes de cuchilla por problemas de contaminación de láminas

Parada por ralladuras de rodillo

Se rallan los rodillos por que la presión de la cuchilla no es constante

Parada por accidentes de operador

Los operadores sufren cortaduras por revisión de láminas contaminadas

Parada por láminas contaminadas

Se detectan láminas contaminadas por problema de cuchilla rascadora


Selección de categorías lógicas

Para obtener los parámetros específicos y un panorama que

permitiera analizar las frecuencias de paradas y los motivos específicos

de las mismas, se decidió analizar en sitio, con lecturas de datos reales,

en un tiempo aleatorio los motivos de las paradas.

Junto al jefe de departamento se reunió un equipo de trabajo del

área de talleres y litográfica, se escogió a la persona idónea para tomar

estos datos que permitiría construir un analices de Pareto, siendo este

una herramienta ideal para analizar los problemas de la línea de

barnizado.

Posteriormente, el colaborador revisa cada hora de producción

registrando las paradas por diferentes motivos. Después de inspeccionar

50 horas de producción de láminas, se detecta que hubo 10 horas de

paradas; se obtuvo una tabla como esta: (Ver cuadro N° 15 y 16)


CUADRO N°15

FRECUENCIA DE DEFECTOS DE LA LÍNEA DE BARNIZADO


Reunir los datos

La última columna muestra el número de horas de paradas que

presentaban cada tipo de defecto, es decir, la frecuencia con que se

presenta cada defecto. En lugar de la frecuencia numérica se utiliza la

frecuencia porcentual. Es decir, el porcentaje de paras en cada tipo de

problemas:

CUADRO N°16

% DE FRECUENCIA DE DEFECTOS DE LA LÍNEA DE BARNIZADO

Tipo de Defecto

Detalle del Problema Fcia. Fcia.%

Parada por limpieza de rodillo

La línea se paran por que se detectan láminas contaminadas 4,5 45%

Parada por desgaste de cuchilla

Desgastes de cuchilla por problemas de contaminación de láminas 1,9 19%

Parada por ralladuras de rodillo

Se rallan los rodillos por que la presión de la cuchilla no es constante 1 10%

Parada por accidentes de operador

Los operadores sufren cortaduras por revisión de láminas contaminadas 0,1 1%

Parada por láminas contaminadas

Se detectan láminas contaminadas por problema de cuchilla rascadora 2,5 25%

Total 10 100%




Sacar la frecuencia porcentual

Ahora se representa los datos en un histograma como el

siguiente: (Ver gráfico N° 52)

GRÁFICO N°52

PARETO EN PROBLEMAS DE LA LÍNEA DE BARNIZADO


Se fabrican los datos

Pero, ¿Cuáles son los defectos que aparecen con mayor frecuencia?

Para hacerlo más evidente, antes de graficar se ordena los datos de la

tabla en orden decreciente de frecuencia: (Ver cuadro N° 17)

CUADRO N°17

PROBLEMAS FRECUENTES DE LA LÍNEA DE BARNIZADO

`


0%

10%

20%

30%

40%

50%

Parada porlimpieza de

rodillo

Parada pordesgaste de

cuchilla

Parada porralladuras de

rodillo

Parada poraccidentes de

operador

Parada porlaminas

contaminadas

% FRECUENCIA DE PARADAS

%

%

%

%

%

%


Se ordenan los datos en forma decreciente

Se observa que la categoría “Accidentes” siempre debe ir al final, sin

importar su valor. De esta manera, si hubiese tenido un valor más alto,

igual debería haberse ubicado en la última fila. (Ver gráfico N° 53)

GRÁFICO N°53

PARETO EN PROBLEMAS DECRECIENTES DE LA LÍNEA DE

BARNIZADO



Ahora resulta evidente cuales son los tipos de defectos más

frecuentes. Se observar que el porcentaje más alto se encuentra en un

45% representado en paradas por limpieza de rodillos. Por el principio de

Pareto se concluye que:

El 100% de las horas pérdidas se deben a los problemas del sistema

de limpieza de rodillos, aunque el diagrama de Pareto determina solo el

45% (Ver gráfico N° 53) de paradas por limpieza de rodillos, el resto de

problemas son causados por la contaminación de los rodillos

barnizadores, originando un encadenamientos de defectos, como láminas

contaminadas, desgastes de cuchillas rascadoras, ralladuras de rodillos

de contrapresión e inclusive accidentes por revisión de láminas

contaminadas; por lo que es imprescindible cambiar ese sistema por otro


Tipo de producto

Descripción

de proceso de

laminas

Cantidad de

láminas

(unidades)

Trabajo

Máquina

(Horas)

Envases para

palmitos

Barnizado

interior y

exterior

833.648 207,38

Envases para

vegetales

Barnizado

interior y

exterior

778.071 193,55

Envases para

Cárnicos

Barnizado

interior y

exterior con

litografiado

exterior

1.222.683 304,15

Envases para

Atún

Barnizado

interior y

exterior con

litografiado

exterior

2.389.790 594,48

Envases para

productos

comerciales

(Pinturas, gomas,

etc.)

Barnizado

interior y

exterior con

litografiado

exterior

333.459 82,95

5.557.650 1.382,50TOTAL

propuesto y así poder eliminar las paradas para incrementar la

productividad .

2.3 Diagnostico

2.3.1 Capacidad de pérdidas de producción de la línea de

barnizado

Después de un análisis detallista del diagrama causa-efecto que

conlleva a la ralladura o marca de barniz y por defecto de las paradas

constantes por marca de cuchilla en las misma, se llevo a cabo de un

estudio estadístico cuantitativo de las pérdidas de tiempo y productividad

en las líneas de barnizado, tomando en consideración la programación de

la producción de la línea Nº 1 durante el periodo 2008-2009 al 2011-2013.

(Ver cuadro N° 18)

CUADRO N°18

PÉRDIDA DE PRODUCCIÓN ANUAL DE LÁMINAS DEL 20%

PERÍODO 2008-2010 AL PERÍODO 2011-2013

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 8 y 9 Gráfico N°43 Elaboración: Carlos Lucas


Se tomó en consideración una producción promedia de 160.800

láminas de cierto clientes y se obtuvo paradas por limpieza de rodillos

cada 16.080 láminas al presentarse láminas ralladas.

Para producir 16.080 láminas se registró un tiempo de 5 horas,

incluido 1 hora por limpiezas de rodillos, por lo que para la producción de

160.800 láminas se habría parado 10 veces con un tiempo de para de 10

horas, entonces, si en las 160.800 láminas se necesita 50 horas, se

tendría una pérdida neta del 20% de productividad en las líneas y todas

las consecuencia expuestas en los análisis de las herramientas de

productividad.

Cabe mencionar que tan solo el hecho de perder el 20% de

productividad neta, representa gran pérdida económica a considerar para

la compañía, sin analizar los otros costos por consecuencias de láminas

contaminadas.

2.3.2 Baja productividad y eficiencia de las líneas de barnizado

En este ítem se analizará y detallará las estadísticas que muestran

la baja productividad y eficiencia de la línea de barnizado. (Ver gráfico N°

54)

Baja productividad.

Los registros del área de litográfica muestran que los problemas de

baja productividad de la línea de barnizado ocurren a partir del año 2011.

Las estadísticas parten de una producción constantes antes del

2011, se toma como referencia el año 2008 con una productividad

nominal del %100.

A continuación el grafico estadístico de la baja productividad.


GRÁFICO N°54

BAJA PRODUCTIVIDAD DE LA LÍNEA DE BARNIZADO

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 4 Y 5 Elaboración: Carlos Lucas

Baja eficiencia de máquina

En este gráfico se muestra la baja eficiencia de la máquina desde el

año 2010. (Ver gráfico N° 55)

GRÁFICO N°55

BAJA EFICIENCIA DE MÁQUINA DE BARNIZADO

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 4 Y 5



Como ya se ha detallado en este capítulo la baja eficiencia de la

máquina se debe especialmente al tiempo improductivo o por los tiempos

excesivos de paradas por limpieza de rodillos.

Esto conlleva a que los índices de eficiencia de la máquina hayan

caído en un 20% (Ver gráfico N° 44) desde el año 2011.

2.3.3 Consecuencias secundarias del problema

A continuación se enumeran las consecuencias de estas paradas

constantes por limpiezas de rodillos:

Paradas continúas por huellas de cuchillas en la aplicación de barniz

blanco en productos litografiados para palmitos, vegetales, cárnicos,

atún, etc.

Deterioro de la chuchilla raspadora (pérdida de la vida útil).

Desgaste prematuro en el rodillo de contra presión por exceso de

presión de la cuchilla.

Desperdicios de láminas contaminadas.

Reproceso de láminas ralladas.

Retenciones de pallet de láminas en control de calidad.

Pérdida de productividad.

Baja eficiencia en las líneas.

Demora en la entrega de nuestros productos a clientes externos e

internos.

Costos en horas hombre/ máquinas.

Accidentes por manipuleo y revisión de láminas en las líneas.

Desperdicios de barniz.

A continuación se expone un cuadro histórico de las reparaciones en

la línea LB01 como consecuencia secundarias de la utilización del nuevo

barniz blanco, implementado desde el año 2011 al 2013 que a su vez

origina paradas constantes por limpieza de rodillos barnizadores.


Rectificado de

cuchillas

rascadoras

4 veces 6 veces 6 veces 5 veces 4 veces 5 veces

Rectificado de

Rodillos de

contrapresión

3 veces 2 veces 3 veces 3 veces 2 veces 2 veces

Laminas

contaminadas450 unidades 550 unidades 500 unidades 480 unidades 400 unidades 620 unidades

Horas

hombre/máquina650,00 Horas 732,50 Horas 700,00 Horas 613,50 Horas 763,00 Horas 688,50 Horas

Ahorro en

desperdicios de

barniz50 Galones 60 Galones 54 Galones 56 Galones 45 Galones 65 Galones

Año 2012 Año 2013Descripción de la

reparación1° semestre 2° semestre 1° semestre 2° semestre 1° semestre 2° semestre

Cantidad o frecuenciaCantidad o frecuencia Cantidad o frecuencia

Año 2011

10 veces 100,00$ 1.000,00$

5 veces 100,00$ 500,00$

1.000 unidades 0,65$ 650,00$

1.382,50 Horas 3,00$ 4.147,50$

110 Galones 36,40$ 4.004,00$

Costo

unitarioCosto TotalCantidad o

frecuencia

Promedio anual

2011-2013

Rectificado de

cuchillas

rascadoras

Rectificado de

Rodillos de

contrapresión

Laminas

contaminadas

Horas

hombre/máquina

Ahorro en

desperdicios de

barniz

Descripción de la

reparación

CUADRO N°19

REPARACIONES Y PÉRDIDAS DEL PERÍODO 2011-2013 POR

PROBLEMAS SECUNDARIOS DE LAS PARADAS DE LA LÍNEAS


En el siguiente cuadro se expone las reparaciones promedias del

periodo 2011-2013 por problemas de contaminación de rodillos

barnizadores, por los motivos ya expuestos; en este cuadro se incluye los

costos de mantenimiento y pérdidas, por cada una de las reparaciones.

CUADRO N°20

COSTOS DE REPARACIONES Y PÉRDIDAS PROMEDIA DEL

PERÍODO 2011-2013 POR PROBLEMAS SECUNDARIOS DE LAS

PARADAS DE LA LÍNEA LB01

Departamento de producción de Litográfica



Detalle de robros Costo de

lámina

Utilidad por

transformación de la

chapa metálica

0,13$

hora hombre/ maquina 0,0007$

Barniz 0,15$

Materia prima (hojalata) 0,22$

Insumos 0,15$

Total 0,65$

Costo final de cada lámina

El precio total de cada lámina es de $0,65. A continuación se

expondrá un cuadro estadístico del desglose del precio de la lámina, con

una utilidad por trasformación de la chapa metálica de $0,13 por cada

lámina.

CUADRO N°21

PRECIO DE CADA LÁMINA

Departamento de producción de Litográfica


A continuación se detallan las consecuencias secundarias de las

paradas por limpieza de rodillos.

Paradas continúas por huellas de cuchillas

Las láminas presentan huellas de marca de barniz en la parte inferior

de las láminas vista desde el momento que pasa por los rodillos

barnizadores.

Estas marcas también llamadas huellas de cuchillas son

ocasionadas porque la cuchilla rascadora no impide totalmente que pase

el barniz hacia la parte posterior del rodillo de contrapresión ocasionando


que contamine a la lámina siguiente en la parte inferior. (Ver gráfico N°

56)

GRÁFICO Nº56

HUELLAS DE CUCHILLAS


Cuando se detecta estas láminas mediante el operador,

inmediatamente se procede a parar la máquina para proceder a limpiar

los rodillos y a la cuchilla, ocasionando pérdidas de tiempos productivos.

Deterioro de la chuchilla rascadora.

Debido a que la articulación de la chuchilla es manual, ocasiona que

la presión no sea igual en todos los puntos a lo largo de la chuchilla y

Huellas de filtración de

barniz pos cuchillas

ocasionan paradas para

limpieza de rodillos

Máquina

Barnizadora


sumado a que el barniz es más viscoso para mejorar la calidad de

impresión, ocasiona inevitablemente que el filo de la cuchilla se desgaste

frecuentemente.

GRÁFICO Nº57

DESGASTES DE CUCHILLAS


Al desgastarse la cuchilla permite que empiece a filtrarse barniz

hacia la parte posterior del rodillo de contra presión. Esa película de

barniz que ha logrado pasar pasa repetitivamente por la cuchilla

rascadora produce que se desgaste de manera progresiva, mediante ese

círculo vicioso que es la película de barniz contaminante. (Ver gráfico N°

57)

Estos desgastes producen paradas de la línea, para proceder a

cambiarla las cuchillas por lo tanto, se incrementa los costos de

producción por rectificados de cuchillas.

Desgaste prematuro en el rodillo de contra presión

Por consecuencia de que la articulación de la cuchilla hacia el rodillo

es manual y no se puede calcular la fuerza de apriete de la misma contra

el rodillo de contra presión se filtra barniz.

Desgastes de filo de

cuchillas


Para evitar que se filtre barniz, se ajusta con demasiada presión y

esto sumado a que el barniz es más viscoso, ocasiona que los rodillos

se desgaten con frecuencia.

Estos inconvenientes causan pérdidas de producción por

mantenimientos correctivos e incrementos de costos de manufactura por

rectificado de los rodillos de contrapresión. (Ver gráfico N° 58)

GRÁFICO Nº58

DESGASTES DE RODILLOS DE CONTRA PRESIÓN


Desperdicios de láminas contaminadas

Debido a que el dispositivo de limpieza de rodillo no es efectivo, la

contaminación de las láminas es frecuente y numerosa.

Estos desperdicios se incrementan por que el operador las revisa

aleatoriamente y a veces se detectan cuando ya se han contaminados

algunas láminas.

Desgastes de

diámetros y

ralladuras en los

rodillos


Estos inconvenientes ocasionan pérdidas de competitividad en el

mercado nacional e internacional ya que los costos de fabricación se

incrementan. (Ver gráfico N° 59)

GRÁFICO Nº59

LÁMINAS CONTAMINADAS


Reproceso de láminas ralladas.

Cuando se clasifica las láminas contaminadas por los inconvenientes

ya expuestos, se separa las láminas que pueden ser reprocesadas.

Las láminas que sirven para ser reprocesadas son aquellas que no

han sufrido mayor daño y tienen huellas de cuchilla mínimas.

Láminas

contaminadas


Los productos que saldrán al mercado con este tipo de láminas, van

exclusivamente hacia los productos comerciales, ya que es imposible

enviarlos al mercado de alimentos por su alto peligro contaminante.

Este reproceso ocasiona pérdidas de producción y costo de

fabricación por lo que se convierte en un verdadero inconveniente para

lograr las metas proyectadas en el departamento de litográfica. (Ver

gráfico N° 60)

GRÁFICO Nº 60

REPROCESO DE LÁMINAS RAYADAS


Retenciones de pallet de láminas en control de calidad.

Cuando el operador no logra detectar las láminas contaminadas

puede ocurrir que estas pasen hacia los pallet y continuar con la cadena

de producción de elaboración de envases metálicos.

Máquina

Barnizadora

Láminas

rayadas se

reprocesan en

la línea


Fadesa tiene como gestión de calidad inspeccionar los productos

pre-fabricados después de cada proceso productivo, esto con el motivo de

minimizar la no calidad de sus productos y a su vez garantizar un

producto totalmente seguro.

Es en este punto del proceso que se detecta el pallet con láminas

contaminadas, es necesario explicar que tan solo con una lámina

contaminada que este a la vista en el pallet, todo el paquete se detendrá

no importando que él 99% del pallet este en perfectas condiciones,

ocasionando una pérdida considerable de revisión y reproceso. (Ver

gráfico N° 61)

GRÁFICO Nº61

RETENCIÓN DE PALLET DE LÁMINAS


Pallet de

láminas

rayadas se

retienen en

control de

calidad

Control de

calidad

después de

cada proceso


Pérdida de productividad

Los datos del área de litográfica muestran que los problemas de baja

productividad de la línea de barnizado ocurren a partir del año 2011.

Las estadísticas parten de una producción constante antes del 2011,

se toma como referencia el año 2008 con una productividad nominal del

100%.

La baja productividad es consecuencias de las paradas contantes

de las líneas por limpieza de rodillos.

Se detecta que la productividad se ha reducido en alrededor de un

20%.(Ver gráfico N° 43)

Baja eficiencia en las líneas

La baja eficiencia de la máquina se muestra desde el año 2011.

Como ya se ha detallado en este capítulo la baja eficiencia de la

máquina se debe especialmente a los tiempos improductivos o por los

tiempos excesivos de paradas por limpieza de rodillos.

Esto conlleva a que los índices de eficiencia de la máquina hayan

caído en un 20%.

Este problema de la baja eficiencia de la línea afecta a las líneas 1,2

y 3. Las otras líneas cuentan con un sistema diferente de limpieza de

rodillos por lo que el proyecto no es aplicable para estos mecanismos.

Se determina que los problemas de baja eficiencia responden a la

caída de productividad por limpieza de rodillos barnizadores. (Ver gráfico

N° 44) desde el año 2011.


Demora en la entrega de los productos a clientes

Uno de los problemas más relevantes que causan las paradas

constantes, es la demora de los productos a los clientes internos que

conlleva a la demora de productos para clientes externos.

Esto disminuye competitividad en el mercado ya que uno de los

valores agregados que se le dan a los múltiples productos es el tiempo de

entrega. (Ver gráfico N° 62)

GRÁFICO Nº62

PÉRDIDA DE PRODUCTIVIDAD


Costos en horas hombre/ máquina

Otro de los problemas que originan las paradas constantes de las

líneas de barnizado por limpieza de rodillos, es sin duda alguna el costo

en hora hombre máquina.

Los productos no

llegan a tiempo a

sus clientes por

defectos de las

líneas de barnizado


Cuando se detienen en control de calidad los productos o láminas

contaminadas, por defectos del mismo todas la hora hombre/máquinas

que se han ocupado para la elaboración de las mismas se pierden,

ocasionando aumento en el costo de elaboración del producto. (Ver

gráfico N° 63)

Este inconveniente se ve reflejado en el momento que se proyecta el

presupuesto de cada año para el departamento de litográfica.

GRÁFICO Nº63

COSTOS HORA HOMBRES-MÁQUINAS



Parada de

línea

ocasionan

costos en hora

hombre

/máquinas


Accidentes por manipuleo y revisión de láminas contaminadas en las

líneas

Uno de los problemas más relevantes que ocasionan los problemas

de contaminación de láminas son los accidentes por revisión de láminas.

Después de cierto tiempo de producción el operador se ve en la

necesidad de chequear las láminas, para descartar problemas de

contaminación.

El operador corre el riesgo de maniobrar mal las láminas, lo que le

puede ocasionar cortes muy graves. Esto es grave para la compañía y en

especial para el obrero. (Ver gráfico N° 64)

GRÁFICO Nº64

ACCIDENTES POR MANIPULEO DE LÁMINAS



Revisión de láminas

contaminadas ocasionan

accidentes a los

operadores


Desperdicios de barniz

Durante el proceso se genera mucha contaminación de láminas por

lo que el barniz que es utilizado en el proceso de barnizados de las

mismas se desperdicia.

Esto conlleva a que los costos de producción se disparen de manera

acelerada. (Ver gráfico N° 65)

GRÁFICO Nº65

DESPERDICIO DE BARNIZ



Pallet de

láminas

rayadas

ocasionan

desperdicio de

barniz

Barniz Barniz

CAPÍTULO III

PROPUESTAS DE SOLUCIÓN

3.1 Planteamiento de alternativas de solución

3.1.1 Justificativo para solución de problema

Después de un análisis de todas las variables que ocasionan las

paradas constantes de las líneas de barnizado de láminas del área de

litográfica, y con la ayuda de todas las herramientas de la Ingeniería

Industrial se realizó un estudio minucioso de la causa efecto que conlleva

a la ralladura o marca de barniz en las láminas y por ende las paradas

constantes por marca de cuchillas en las mismas, se llega a la conclusión

que la causa principal de la baja productividad se encuentran localizadas

en los rodillos barnizadores, por lo tanto, se debe implementar 3 tipos de

mejoras en el mismo sistema de limpieza de rodillos para eliminar casi en

un 100% (Ver cuadro N°22) las paralizaciones de las líneas de barnizado

por limpieza de rodillos. Es necesario implementar un nuevo sistema que

elimine totalmente los problemas por paradas no programadas por

limpieza de rodillos barnizadores.

Los proyectos o soluciones de estas paradas serán:

1. Automatizar el sistema manual de la cuchilla rascadora de

barniz.(actualmente es manual)

2. Diseño e implementación de un primer auxiliar de limpieza a través de

una felpa limpiadora de barniz.

3. Diseño e implementación de un segundo auxiliar de limpieza a través

de una segunda cuchilla rascadora de solvente.

Propuesta de solución 112

Creación de prototipo para prueba del proyecto

Una de las prácticas que se aplican en el área de diseño mecánico

del taller, es construir prototipos.

Estos prototipos se los construye ante de realizar los distintos

proyectos que se elaboran en la empresa. (Ver gráfico N°66)

Estas prácticas se aplican para garantizar la inversión y los

resultados de forma real. Para este proyecto se construyó un prototipo

con material reciclado y utilizando un cuerpo o máquina de barnizado en

mantenimiento.

Las pruebas fueron realizadas dentro de los horarios de

mantenimiento del área de litográfica, que específicamente son los

domingos de cada semana.

GRÁFICO Nº66

PROTOTIPO DE LAS 3 MEJORAS PARA EL SISTEMA DE LIMPIEZA

DE RODILLOS



PrototipoPrueba de

prototipo

(Horas)

Total de

láminas de

prueba

(Unidades)

Láminas no

contaminadas

(Unidades)

Láminas a ser

contaminadas

(Unidades)

Eficiencia de

productividad

de prueba

(% )

Perdida de

eficiencia de

productividad

(%)

Incremento

de eficiencia

con respecto

al 20% de

perdida de

productividad

(%)

Eficiencia de

soluciones con

respecto al

20% de perdida

de

productividad

(%)

Antes 2011-2013 (sin

prototipo)5 20.100 16080 4.020 80% 20% 0% 0%

Solución N°1 5 20.100 18693 1.407 93% 7% 13% 65%

Solución N°1+ N°2 5 20.100 19698 402 98% 2% 18% 90%

Solución N°1+ N°2+N°3 5 20.100 20100 0 100% 0% 20% 100%

Resultados del prototipo

A continuación se expondrá un cuadro estadístico de los resultados

de las pruebas con el prototipo de las mejoras propuestas, considerando

lo siguiente.

El tiempo de prueba se lo realizo en periodos de 5 horas, ya que es

el tiempo, en el que se presentan problemas de productividad en las

máquinas, cuya velocidad es de 67 láminas por minutos.

Los problemas que se presentan en las líneas ya fueron expuestos

en capítulos anteriores; básicamente describe que por cada 5 horas

programadas de producción, solo trabajaban 4 horas.

En base a esos datos, la prueba consistió en producir 20.100

láminas en 5 horas continuas, sin problemas de contaminación de láminas

por rodillos contaminados, considerando a este estándar como 100% de

productividad.

Es necesario explicar que las pruebas se las realizó en 10 ciclos de

5 horas, al final se dio el siguiente resultado. (Ver cuadro N°22)

CUADRO Nº22

DATOS ESTADÍSTICOS DE LA PRUEBA DEL PROTOTIPO




3.1.2 Herramienta para diseñar solución de problemas

Autodesk Inventor avanzado

Los modelos o diseños de los tres mecanismos serán primeramente

elaborados en un modelo digital animado de 3 dimensiones, a través de

una herramienta de un programa computarizado de diseño llamado

inventor, que permitirá visualizar los resultados mecánicos y de

factibilidad de construcción con apenas un 2% máximo de error. (Ver

gráfico N°67)

Este software permite visualizar la resistencia de materiales, fue

implementado en 2011, en el área de diseño mecánico, esta herramienta

ahorrara tiempos y finanzas en la prueba de estos mecanismos.

GRÁFICO Nº67

PROGRAMA DE DISEÑO MECÁNICO AUTODESK INVENTOR

AVANZADO




Autodesk Inventor avanzado: Este programa de diseños

mecánicos tiene como funciones principales los siguientes escenarios:

Escenario de autodesk inventor

Técnicas de elaboración de bocetos

Modelado 3d de bocetos

Diseños de detalles en modelos 3d

Ensambles de partes

Interacción de las partes ensambladas

Escenarios de impresión

Dimensionamientos

Recursos de impresión

Escenarios de partes soldadas

Calculo de elementos finitos

Inventor estudio.

3.1.3 Solución N° 1

Automatización total del sistema manual de la cuchilla rascadora de

Barniz

Como ya se ha expuesto, las paradas constantes de la línea son

ocasionadas principalmente por que la cuchilla rascadora se acopla de

manera manual a los rodillos, ocasionando que se filtre el barniz a través

de la misma, ya que a lo largo de la cuchilla la presión no es igual en

todos los puntos por ser manual, sabiendo que el pulso de la fuerza de un

hombre no es constante.

Por este motivo se recomienda automatizar la articulación manual

de la cuchilla rascadora de barniz a través de cilindros neumáticos, donde

se podrá manejar las presiones de la cuchilla contra el rodillo de manera

homogénea y así reducir la infiltración de barniz en un 65% (Ver cuadro

N°22) “datos proyectados”, ya que analizando, se ha observado que la


cuchilla rascadora actual permite el paso de barniz después de cierto

tiempo de producción, debido a que en ciertas parte de la superficie la

cuchilla rascadora no sella totalmente contra el rodillo permitiendo así el

paso de barniz.

Cabe mencionar que se debe rediseñar el mecanismo de

articulación de la cuchilla rascadora, para poder implementar los cilindros

neumáticos.

Este mecanismo, por ser en un 100% técnico, es necesario

explicarlo a través de un gráfico totalmente didáctico, que permita exponer

la propuesta de manera sencilla y viable, principalmente a los financistas

de este proyecto. (Ver gráfico N°68 y 69)

GRÁFICO Nº68

PROBLEMA ACTUAL vs. SOLUCIÓN N° 1




GRÁFICO Nº69

PERSPECTIVA DEL PROBLEMA ACTUAL vs. SOLUCIÓN N°1


A través del programa de diseños se elaboraron los planos para esta

implementación que estarán listos para ser maquinado, previo aprobación

del departamento mecánico (Ver anexos del N° 1-11) Planos N°0500 al

Plano N°0510A.


Diseño e implementación de un primer auxiliar de limpieza a través

de una felpa limpiadora de barniz

Otra mejora será el diseño e implementación de un auxiliar de

limpieza de barniz, a través de una base horizontal, sobre la parte inferior

del rodillo, donde se pegará una felpa en la parte superior y a través de

dos brazos neumáticos articularlos, para que pueda apegarse al rodillo y

limpie el barniz que logro pasar por la cuchilla rascadora, esta felpa será

Presión de las cuchillas no

es homogénea en toda la

superficie del rodillo por

ser de ajuste manual

Presión de las cuchillas es

homogénea en toda la

superficie del rodillo por ser

de ajuste electro-neumática

PROBLEMA ACTUAL SOLUCIÓN N°1


inundada con solvente para que ayude a limpiar con mejor efectividad al

rodillo de contrapresión.

Se calcula que este dispositivo junto a la primera solución ya

expuesta ayudará a evitar marcas de cuchillas o contaminación de

láminas en un 90% (Ver cuadro N°22). Y así poder incrementar la

eficiencia de la máquina.

A continuación un gráfico de la implementación del auxiliar de

limpieza de la cuchilla a través de una felpa limpiadora.

Se considera nuevamente necesario graficar de manera didáctica

nuestra segunda solución, ya que por ser muy técnica podría no aclararse

totalmente. (Ver gráfico N° 70 y 71)

A través del programa de diseños se elaboraron los planos para esta

implementación, el autor de la tesis diseño los planos que estarán listos

para ser maquinado, previo aprobación del departamento mecánico (Ver

anexos del N°12-18) Planos N°0001A al Plano N°0010A.

GRÁFICO Nº70

IMPLEMENTACIÓN DE FELPA LIMPIADORA DE BARNIZ


SOLUCIÓN N°2


GRÁFICO Nº71

IMPLEMENTACIÓN DE FELPA LIMPIADORA DE BARNIZ



Diseño e implementación de un tercer auxiliar de limpieza a través

de una segunda cuchilla rascadora de solvente

Adicional a las 2 mejoras se incrementara un segundo auxiliar de

limpieza de cuchillas rascadoras, que consiste básicamente en una

segunda cuchilla rascadora de solvente, que a diferencia de la primera

que es de acero, esta será de nylon para evitar el desgaste del rodillo de

contrapresión. Esta cuchilla rascadora será montada posterior a la felpa,


con la finalidad de asegurar que las partículas de solvente no

contaminen las láminas, esta chuchillas eliminaran casi en un 100% (Ver

cuadro N°22) la contaminación de las láminas.

Es preciso explicar que, a la felpa limpiadora de barniz se inunda

con solvente con la finalidad de que ayude a arrancar totalmente el barniz

del rodillo de contrapresión.

Debido a esto es necesario implementar una segunda chuchilla

rascadora de solvente, porque inevitablemente partículas de solventes

pasaran a través de la felpa limpiadora de barniz.

La cuchilla de nylon, limpiara totalmente las partículas de solventes

que contaminan al rodillo de contrapresión y por consiguiente a las

láminas.

A continuación un gráfico expuesto de manera didáctica de la tercera

solución ya que por ser muy técnica podría no aclararse totalmente al

financista y el tribunal de la tesis. (Ver gráfico N°72 y 73)

Las 3 soluciones juntas eliminaran teóricamente, 100% (Ver cuadro

N°22) la contaminación de las láminas y por consiguiente, las paradas de

las líneas de barnizado que a su vez incrementara la productividad en un

20%. (Ver cuadro N°22)

Mediante el programa de diseños inventor se elaboraron los planos

para esta implementación, que estarán listos para ser maquinado, previo

aprobación del departamento mecánico (Ver anexos del N°19-34) Planos

N°0022A al Plano N°0030A.

El programa de diseño inventor permite elaborar estas piezas en tres

dimensiones e incluso permite analizar la resistencia de materiales de

este mecanismo.


GRÁFICO Nº72

IMPLEMENTACIÓN DE CUCHILLA PLÁSTICA LIMPIADORA DE

SOLVENTE SIN ENSAMBLE



Rodillo de

contra

presión

Rodillo de

contra

presión

Sistema de segunda cuchilla

limpiadora de solvente

lograra junto a la solución 1 y

2 limpiar un 100% el barniz

que haya logrado pasar a la

primera cuchilla

Sistema de articulación

segunda cuchilla limpiadora

de solvente

Sistema de

segunda cuchilla

plástica

SOLUCIÓN N°3


GRÁFICO Nº73

IMPLEMENTACIÓN DE CUCHILLA PLÁSTICA LIMPIADORA DE

SOLVENTE CON ENSAMBLE DE SOLUCIÓN 1 ,2 Y 3



Barniz

(Color azul)

Solvente

(Color lila)

Sistema de segunda cuchilla

limpiadora de solvente

lograra junto a la solución 1 y

2 limpiar un 100% el barniz

que haya logrado pasar a la

primera cuchilla

Rodillo de

contra

presión

Sistema de articulación

segunda cuchilla limpiadora

de solvente

Rodillo

aplicador de

barniz


Nota:

El rediseño del sistema de limpieza de rodillos es casi total y será

mostrada primeramente a través de un programa de diseño CAD

(Inventor), donde se explicara y detallara cada diseño de los elementos

del sistema de limpieza con animación en 3 dimensiones.

Si es necesario se harán las animaciones de los elementos

mecánicos del proyecto en 3 dimensiones y convertidos en videos para

una mejor explicación y compresión de los diseños.

3.2 Beneficios Principales y secundarios

El objetivo de implementar este sistema es básicamente incrementar

la eficiencia de la línea en casi un 20%.(Ver cuadro N°22)

Se tendrá como meta principal lograr los siguientes beneficios:

Reducir las paradas continúas por huellas de cuchillas en la aplicación

de barniz blanco en productos litografiados para palmitos, vegetales,

cárnicos, atún, etc.

Reducir los cambios chuchilla raspadora (aumento de vida útil)

Aumento de vida útil del rodillo de contra presión.

Reducir desperdicios de láminas contaminadas.

Reducción de retenciones de pallet de láminas en control de calidad

Incremento de productividad.

Incremento de eficiencia en las líneas.

Cumplir puntualmente con la entrega de nuestros productos a clientes

externos e internos.

Reducción de costos en horas hombre/ maquinas.

Reducción de accidentes por manipuleo y revisión de láminas en las

líneas.


Reducción de desperdicios de barniz.

Mejorar la calidad de nuestros productos.

3.3 Costo de alternativa de solución

A continuación se detalla los costos de implementación en cada una

de las mejoras recomendadas.

Los costó de implementación están basados básicamente en la

elaboración de piezas mecánicas que serán elaboradas dentro de las

instalaciones de la empresa.

Los costos de implementación incluyen mano de obra.

3.3.1 Costo de implementación de la solución N° 1

Automatización total del sistema manual de la cuchilla rascadora de

barniz

Los costos de implementación de este sistema automático de

articulación de la cuchilla hacia el rodillo de contrapresión están basados

en la construcción de todas las piezas que conformaran el mecanismo.

(Ver cuadro N° 23)

Además también se sumara otro rubro, como es el montaje en sitio

de todas las piezas ensambladas para dicho mecanismo. Los estimados

de gastos fueron expuestos por el departamento mecánico de la empresa.

Nota:

Los números de parte corresponden al plano de piezas que se van a

maquinar, en los costos de fabricación se incluye material y mano de obra

(Ver anexos del N°1-11) Planos N°0500 al Plano N°0510A.


CUADRO Nº23

GASTOS DE IMPLEMENTACIÓN SE SOLUCIÓN N° 1



Diseño e implementación de un primer auxiliar de limpieza a través

de una felpa limpiadora de barniz

El precio de implementación de este sistema automático de

articulación de la felpa limpiadora de barniz está basado en la

construcción de todas las piezas que conformaran el mecanismo. (Ver

cuadro N° 24)

Al mismo tiempo también se sumara otro rubro, como es el montaje

en sitio de todas las piezas ensambladas para dicho mecanismo. Los

estimados de gastos fueron expuestos por el departamento mecánico de

la empresa.

ITEM # PARTE CANT. PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL

1 Plano N° 0500A 2 $ 80,00 $ 160,00

2 Plano N° 0501A 2 $ 85,00 $ 170,00

3 Plano N° 0502A 2 $ 80,00 $ 160,00

4 Plano N° 0503A 1 $ 200,00 $ 200,00

5 Plano N° 0504A 1 $ 200,00 $ 200,00

6 Plano N° 0505A 2 $ 100,00 $ 200,00

7 Plano N° 0506A 2 $ 80,00 $ 160,00

8 Plano N° 0507A 2 $ 80,00 $ 160,00

9 Plano N° 0508A 2 $ 85,00 $ 170,00

10 Plano N° 0509A 2 $ 100,00 $ 200,00

11 Plano N° 0510A 2 $ 100,00 $ 200,00

12 Costo de montaje 1 $ 1.500,00 $ 1.500,00

GRAN TOTAL $3.320,00


CUADRO Nº24

GASTOS DE IMPLEMENTACIÓN SE SOLUCIÓN N° 2



Nota:



(Ver anexos del N°12-18) Planos N°0001A al Plano N°0010A.


Diseño e implementación de un tercer auxiliar de limpieza a través de

una segunda cuchilla rascadora de solvente

Los precios de ejecución de este sistema automático de articulación

del tercer auxiliar de limpieza de solvente por medio de cuchilla plástica,

están basados en la construcción de todas las piezas que conformarán el

mecanismo.

ITEM PARTE CANT. PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL

1 Plano N° 0001A 1 $ 500,00 $ 500,00

2 Plano N° 0002A 1 $ 450,00 $ 450,00

3 Plano N° 0003A 1 $ 80,00 $ 450,00

4 Plano N° 0004A 2 $ 80,00 $ 160,00

5 Plano N° 0005A 2 $ 120,00 $ 240,00

6 Plano N° 0006A 2 $ 100,00 $ 200,00

7 Plano N° 0007A 2 $ 120,00 $ 240,00

8 Plano N° 0008A 2 $ 80,00 $ 160,00

9 Plano N° 0009A 4 $ 40,00 $ 160,00

10 Plano N° 0010A 2 $ 25,00 $ 50,00

11 Mano de obra 1 $ 1.500,00 $ 1.500,00



Además también se sumará otro rubro, como es el montaje en sitio

de todas las piezas ensambladas para dicho mecanismo. Los estimados

de gastos fueron expuestos por el departamento mecánico de la empresa.

El tercer auxiliar de limpieza de rodillo de contrapresión es

imprescindible construir, ya que la felpa limpiadora de barniz o la segunda

mejora, trabaja con solvente, para mejorar la limpieza del rodillo de

contrapresión.

Se puede decir que la tercera mejora esta encadenada a la segunda,

por lo que se considera en el momento de analizar y escoger las

propuestas de los mecanismos de limpieza de rodillos. (Ver cuadro N° 25)

CUADRO Nº25

GASTOS DE IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN N° 3



ITEM PARTE CANT. PRECIO UNITARIO PRECIO TOTAL

1 Plano N° 0011A 1 $ 500,00 $ 500,00

2 Plano N° 0012A 2 $ 80,00 $ 160,00

3 Plano N° 0013A 1 $ 200,00 $ 200,00

4 Plano N° 0014A 1 $ 200,00 $ 200,00

5 Plano N° 0015A 4 $ 80,00 $ 360,00

6 Plano N° 0016A 2 $ 80,00 $ 160,00

7 Plano N° 0017A 2 $ 50,00 $ 100,00

8 Plano N° 0018A 1 $ 150,00 $ 150,00

9 Plano N° 0019A 1 $ 150,00 $ 150,00

10 Plano N° 0020A 2 $ 50,00 $ 50,00

11 Plano N° 0021A 2 $ 100,00 $ 200,00

12 Plano N° 0022A 2 $ 100,00 $ 200,00

13 Plano N° 0023A 1 $ 500,00 $ 500,00

14 Plano N° 0024A 1 $ 180,00 $ 180,00

15 Plano N° 0025A 1 $ 180,00 $ 180,00

16 Plano N° 0026A 2 $ 110,00 $ 220,00

17 Plano N° 0027A 4 $ 30,00 $ 120,00

18 Plano N° 0028A 2 $ 80,00 $ 160,00

19 Plano N° 0029A 2 $ 100,00 $ 200,00

20 Plano N° 0030A 2 $ 100,00 $ 200,00

21 Mano de obra 1 $ 1.500,00 $ 1.500,00



Es necesario insistir en que la solución N° 3, con costos que se

expondrá a continuación tiene como finalidad eliminar el 100% (Ver

cuadro N°22) de los problemas de paradas de líneas, como se demostró

con el prototipo.

Se recordará este comentario, cuando se analice la inversión total de

esta mejora.

Nota:



(Ver anexos del N° 19-34) Planos N°0022A al Plano N°0030A.

3.4 Evaluación y selección de alternativas de solución

Durante este capítulo se ha expuesto tres tipos de mejora para

incrementar la productividad de la línea de barnizado.

Cada una de las soluciones son totalmente viables y las piezas que

conforman los tres mecanismos, se pueden construir en los talleres de la

empresa Fadesa.

Fadesa cuenta con máquinas herramientas de última tecnología que

facilitan la construcción de diferentes diseños de piezas por lo que este

proyecto se puede construir con facilidad. (Ver gráfico N° 74)

En conclusión es imprescindible construir estos mecanismos de

mejora ya que como se explicó anteriormente, las tres mejoras están

encadenadas para que trabajen en conjunto y así obtener los mejores

resultados.

La tabla de selección muestra las siguientes recomendaciones.


GRÁFICO Nº74

SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN



3.5 Evaluación económica y financiera

3.5.1 Comparativo de producción actual y después del proyecto

Al finalizar el capítulo 2 se analizó que las paradas constantes de

las líneas de barnizado ocasionaban una pérdida anual del 20% (Ver

gráfico N°43 y 44) de productividad en cada una de las líneas.

En este capítulo se ha descrito una implementación de tres

diferentes mecanismos para recuperar ese 20% (Ver cuadro N° 22)

perdido en la producción de láminas.

Considerando ese porcentaje de producción recuperado se ha hecho

una proyección antes y después del proyecto con los siguientes valores

Ítem Descripción Gráfico Recomendado

Solución N° 1

Automatización total del

sistema manual de la cuchilla

rascadora de barniz

SI

Solución N° 2

Diseño e implementación de

un primer auxiliar de limpieza

a través de una felpa

limpiadora de barniz

SI

Solución N° 3

Diseño e implementación de

un tercer auxiliar de limpieza

a través de una segunda

cuchilla rascadora de

solvente

SI


Tipo de

producto

Antes

Promedio 2011-2013

Proyecto

Incremento

del 20%

Envases

para

vegetales

3.073.169 3.851.240

Envases

para

Cárnicos

4.829.266 6.051.949

Envases

para Atún 9.439.020 11.828.810

Envases

para

productos

comerciales

(Pinturas,

gomas, etc.)

1.317.073 1.650.532

Total

láminas21.951.210 27.508.860

% Productividad 79% 99%

Envases

para

palmitos

3.292.682 4.126.329

Cantidad de láminas (unidades)

de láminas producidas en el siguiente cuadro y gráficos. (Ver gráfico N°

75 Y 76) (Ver cuadro N° 26)

CUADRO Nº26

CUADRO PROYECTADO Y COMPARATIVO ANUAL DE PRODUCCIÓN

DE LÁMINAS BARNIZADAS ANTES Y DESPUÉS DEL PROYECTO

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 9 y 20 Elaboración: Carlos Lucas


GRÁFICO Nº75

GRÁFICO DE BARRAS PROYECTADO Y COMPARATIVO ANUAL DE

PRODUCCIÓN DE LÁMINAS ANTES Y DESPUÉS DEL PROYECTO


GRÁFICO Nº76

GRÁFICO DE BARRAS PROYECTADO Y COMPARATIVO TOTAL

ANUAL DE PRODUCCIÓN DE LÁMINAS ANTES Y DESPUÉS DEL

PROYECTO



Ahorro en

rectificado de

herramientas

(Cuchillas)

10 veces 100,00$ 1.000,00$ 3.000,00$

Ahorro en

rectificado de

Rodillos de

contrapresión

5 veces 100,00$ 500,00$ 1.500,00$

Ahorro en

desperdicios de

laminas

contaminadas

1000 Unidades 0,65$ 650,00$ 1.950,00$

Ahorro en horas

hombre/máquina1.382,50 Horas 3,00$ 4.147,50$ 12.442,50$

Ahorro en

desperdicios de

barniz

110 Galones 36,40$ 4.004,00$ 12.012,00$

732.796,00$ 2.198.388,00$

Costo de

implementación- 12.340,00$ 37.020,00$

$ 720.456,00 $ 2.161.368,00 BENEFICIO NETO

SUB-TOTAL Beneficios

Construcción de mano de obra y

piezas mecánicas (Solución N°1-2-3)

Valor

unitario

Valor total

x línea

Ganancias por

incremento de

utilidad generada

del 20% por

transformación de

la chapa metálica

5.557.650 Unidades 0,13$ 722.494,50$ 2.167.483,50$

Beneficio anual

Detalle de gestión

de mejorasCantidad

Línea # LB01

x 3 líneas

3.5.2 Beneficios económicos del proyecto

Es necesario insistir que los beneficios económicos no solo están

enmarcados en el considerable aumento de producción de láminas, sino

que producto de esta mejora aparecen otros rubros muy importantes

como son resumidamente el ahorro en el rectificado de cuchillas, rodillos

contrapresión, desperdicios de láminas contaminadas, horas hombre

/maquinas, desperdicio de barniz etc. (Ver cuadro N° 27)

CUADRO Nº27

CUADRO DE BENEFICIOS ECONÓMICOS ANUALES

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 8,18,20,21.23,24,25



Gestión por

mejoras 1-2-3Línea # LB01 X 3 líneas

Ganancias $ 732.796,00 $ 2.198.388,00

Costos de

implementación $ 12.340,00 $ 37.020,00

Beneficio

neto $ 720.456,00 $ 2.161.368,00

Beneficio ANUAL

El resumen de la inversión ver-sus beneficios se representa en el

siguiente cuadro, donde se expondrá el beneficio menos la inversión. (Ver

cuadro N° 28)

Como ya se ha expuesto en el capítulo 2, este proyecto se puede

aplicar a 3 de las 6 líneas de barnizado. Es por eso que el ahorro anual de

la línea #1 que es de $720.456.00 se la multiplica por las tres líneas de

barnizado donde se proyecta ensamblar las tres mejoras o soluciones,

dando una proyección de ganancia de $2.161.368,00 (Ver cuadro N° 27)

CUADRO Nº28

CUADRO DEL RESUMEN DE LOS BENEFICIOS ECONÓMICOS

ANUALES

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N°27 Elaboración: Carlos Lucas

3.5.3 Beneficios intangibles del proyecto “La mayor ganancia”.

Adicional a estos considerables ahorros económicos; lo más

relevante sin duda representa:

Cumplir puntualmente con la entrega de los productos a clientes

externos e internos.


Descripción Valor $

Mas

Presupuesto

del área

litográfica

2014

$ 500.000,00

menosCosto

Solución N°1 $ 3.320,00

menosCosto

Solución N°2 $ 3.480,00

menosCosto

Solución N°3 $ 5.540,00

Mas

Saldo

presupuesto

2014

$ 487.660,00

Mas

Ganancia

anual x 3

líneas

$ 2.155.146,75

Reducción de accidentes por manipuleo y revisión de láminas en las

líneas.

Mejorar la calidad de los productos que será la mayor ganancia

intangible.

Asegurar la salud de los ciudadanos evitando alimentos contaminados.

3.6 Plan de inversión y financiamiento.

El plan de inversión esta detallado en el ítem 3.5.2. Que

básicamente describe el costo de inversión, donde los ahorros son muy

relevantes y a considerar por parte del inversionista, que en este caso

será el departamento de litográfica, que es el que maneja el presupuesto

anual de inversión en dicha área.

El financiamiento estará totalmente absorbido por la empresa,

específicamente en el área de litográfica que para el 2014 tendrá un

presupuesto de aproximadamente $500.000,00 (Ver cuadro N° 29)

CUADRO Nº29

CUADRO DEL FINANCIAMIENTO DEL PROYECTO ABSORBIDO POR

EL ÁREA DE LITOGRÁFICA

Fuentes: Departamento de producción de Litográfica Cuadro N° 23- 24- 25 y 27



3.6.1 Análisis costo / beneficio

Es básicamente la cantidad a invertir en las inversiones y el tiempo

de recuperación de la inversión.

Costo / Propuesto de solución = $ 12.340,00

Costo / Perdida = $ 732.796,00

Ahorro / propuesto 100% = $ 732.796,00

Beneficio neto = Costo de perdida menos costo de solución

Beneficio neto = $ 732.796,00 año - $ 12.340,00)

Beneficio neto = $ 720.456,00 año

Beneficio neto = $ 60.038,00 mes

Relación costo / Beneficio

C/B =

C/B =

C/B = $ 58,38

Según el análisis del coeficiente beneficio / Costo, indica que por

cada dólar que invierta la empresa obtendrá un beneficio de $ 58,38, esto

indica que se va a incrementar los ingresos con respecto a los costó de

implementación de las mejoras.

Este proyecto es totalmente rentable para la empresa, es necesario

que sea aprobada y aplicada en las líneas de litográfica.

Beneficio Neto Costo de inversión

$ 720.456,00 año

$ 12.340,00


3.6.2 Tiempo de recuperación de la inversión

Queda demostrado con este cálculo que la empresa Fadesa

implementando esta propuesta va a solucionar las pérdidas económicas,

por paradas no programadas de su línea de barnizado, cuyo tiempo a

recuperar la inversión es en el primer mes, por lo cual la empresa va a

tener una ganancia anual de $720.9456,00 y un mejoramiento en la

eficiencia de la máquina de barnizado del 100%.(Ver cuadro N° 22)

La empresa podrá aplicar estas mejoras a las 2 líneas de barnizados

restantes.

3.7 Planificación y cronograma de implantación

Los trabajos de implementación tendrán que iniciarse de acuerdo

con lo coordinado con el departamento de litográfica.

Se coordinara las paradas de las líneas para cada implementación,

se parará la máquina durante el 2014 en una ocasión.

Es necesario explicar que se ejecutarán los trabajos de construcción

de los elementos, encadenados a la coordinación del montaje del sistema

de limpieza.

De manera explícita, los trabajos se realizarán de la siguiente

manera:

Primeramente se chequearán todos los planos de la solución

número 1, 2 y 3.

Previa aprobación de los planos de la solución N° 1,2 y 3 se

procederá a construir cada una de las piezas dentro del taller mecánico


de la empresa, ya que Fadesa cuenta con uno de los talleres más

tecnológicos del país.

A continuación todas la piezas construidas irán al área de

tratamientos térmico, con la finalidad de que las piezas tenga mayor

tiempo de vida útil.

Posteriormente después de haber terminado el tratamiento térmico

las piezas pasarán por el área del control de calidad donde verificarán que

las piezas cumplan con toda las especificaciones que describe los planos.

Cuando todas las piezas hayan sido verificadas, inmediatamente el

mecánico encargado procederá a realizar los sub-ensambles con la ayuda

del plano de ensamble; esto se lo realiza con el fin de ganar tiempo hasta

que llegue el momento de montar todas las piezas en la máquina

barnizadora previa coordinación con los supervisores de producción de

dicha área.

Después de haber coordinado las paradas se procede al desmontaje

de la máquina, básicamente los elementos que estorben en el momento

de montar los sub-ensambles, son retirados, incluido la parte eléctrica y el

antiguo sistema de cuchilla rascadora; debe quedar despejada totalmente

el área donde se va a ensamblar los sistemas de mejora.

Inmediatamente se procede a instalar los sub-ensambles y todas las

piezas que conforman el nuevo sistema de limpieza de rodillo incluido la

parte eléctrica y neumática.

Finalmente después de haber instalado la parte eléctrica, mecánica

y neumática de la propuesta se procederá a probar el mecanismo y se

deben verificar los resultados obtenidos, para continuar con la producción

continua.


En los párrafos siguientes se detallara el cronograma de fecha y

terminación de los 3 nuevos sistemas de limpieza de rodillos previa

consulta al departamento de litográfica que facilitó el cronograma de

trabajo 2014 del área.

3.7.1 Cronograma de implementación del proyecto

Con la ayuda de las herramientas del Project 2010 se analiza y

describe los tiempos de inicio y culminación de los trabajos, al igual que

se detalla las tareas en cada una de las mejoras.

Es importante recordar que las secuencias y fecha de trabajo

deberán ser coordinadas por el departamento de litográfica y también el

departamento de talleres que será el encargado de la construcción y

montaje de las piezas mecánicas.

Es necesario reconocer que el proyecto no es prioridad en la

programación e inversión de proyectos para el año 2014 de Fadesa, por

lo que será necesario ajustarse a los tiempos de la empresa.

Cronograma de implementación de solución N° 1, 2 y 3

Mediante esta herramienta y con la coordinación del jefe del

departamento de litográfica se ha logrado coordinar todo el tiempo y la

secuencia de trabajo de la solución N° 1,2 y 3 (Ver Gráfico N° 77)

La parada de las líneas se realizara en tres días para ahorrar

tiempos estancados por implementación de proyectos.

La elaboración o construcción de las piezas serán continuas, dentro

de los talleres de la empresa.

A continuación se detalla el cronograma de implementación.


GRÁFICO Nº77

CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACIÓN DE SOLUCIÓN N° 1, 2 Y 3

CON MICROSOFT PROJECT


CAPÍTULO IV

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

4.1 Conclusiones

El análisis a la empresa Fadesa concluye, que actualmente el

promedio de eficiencia de las 3 líneas de barnizado que tiene el mismo

sistema de limpieza de rodillo es del 79%.

Las causas principales que han generado las paradas constantes de

las líneas y por consiguiente la baja eficiencia y productividad de las

líneas están localizadas en la máquina, específicamente en el sistema de

limpieza de rodillos, que ocasionan contaminación de láminas y

desencadenan múltiples problemas ya descritos en los capítulos

anteriores, esto perjudica a la empresa económicamente con pérdidas de

alrededor de $732.796,00 anual en cada línea.

Se ha propuesto una solución teóricamente definitiva, para la

solución del problema que permita recuperar el 20% de eficiencia que se

está perdiendo.

Esto se hará mediante la implementación de tres sistemas o

mecanismos automáticos que ayudaran a reducir estas paradas no

deseadas en un 100% (Ver cuadro N°22).

Estos sistemas mecánicos serán analizados y visualizados

digitalmente mediante el programa de diseño y animación Inventor, con la

finalidad de aclarar de manera óptima y explicativa los problemas a los

encargados de la in versión en la empresa.

Conclusiones y recomendaciones 141

Estos tres mecanismos que se implementaran tendrán un costo de

inversión total, incluido mano de obra, de alrededor de $ 12.340,00 en

cada línea de barnizado.

Al analizar los costos de inversión ver-sus ganancias se decide que

el proyecto es viable porque la inversión se recuperara en menos de un

mes, por lo que se recomienda aprobar o implementar este proyecto lo

más inmediatamente posible, con los programa de secuencia de trabajo

propuesto en los capítulos anteriores.

Es necesario explicar que el proyecto que definitivamente es viable

se pude aplicar a las otras 2 líneas de barnizado por lo que las ganancias

se incrementaría de manera relevante y satisfactoria.

Obviamente antes de implementar las mejoras en las otras líneas, es

necesario esperar un tiempo prudencial, y analizar los resultados del

proyecto en la línea #1.

4.2 Recomendaciones

La empresa Fadesa es reconocida por sus productos de alta calidad

y sobretodo está posicionada nacional e internacionalmente como una de

las mejores metalmecánicas de la región.

Uno de los elementos más importante que tiene el grupo Fadesa es,

sin duda alguna, su capital humano, cuya experiencia, capacidad y

responsabilidad, garantiza los productos de excelente calidad. La

estabilidad laboral es sin duda una de las causas principales de su

excelente desenvolvimiento.

Las políticas de garantizar los productos a los clientes de Fadesa

van mucho más allá de la logística, ya que Fadesa ofrece a todos sus

clientes técnicos que solucionan problemas en sus mismas empresas,

Conclusiones y recomendaciones 142

con la finalidad de armonizar las relaciones comerciales con todos los

clientes.

Como ya se ha explicado, el compromiso de Fadesa con la

satisfacción a los clientes es muy exigente, especialmente en sus

productos litografíados. Es por ese motivo que se recomienda a la

gerencia de producción, incluir esta mejora en el presupuesto anual de

litográfica y así poder financiar dichas mejoras que no solo incrementaran

ganancias, sino que garantizará la calidad de los productos, al igual que

reducirá drásticamente los peligros de contaminación de los alimentos en

productos de los clientes.

Con estos nuevos mecanismos automáticos en las líneas de

barnizado se va a incrementar la productividad y se garantizará el

aumento de ganancia de la empresa. Esto desencadenará beneficios de

utilidades para la empresa y para los colaboradores e invertir para que la

empresa permanezca creciendo y continúe en la senda de excelencia a

nivel nacional y regional.

GLOSARIO DE TÉRMINOS

Autodesk inventor.- Es una herramienta de un programa

computarizado de diseño mecánico, que nos permitirá visualizar los

resultados del mecanismos en un 98%.

Bobina de hojalatas.- Es una lámina de acero enrollado

cilíndricamente de 0.15 a 0.25mm de espesor.

Cerradoras de envases.- Las cerradoras de envase giratorio

realizan la operación de cierre mientras el envase gira sobre su eje.

Contaminación.- Cualquier elemento o material que no pertenece a

la parte barnizadas de las láminas.

Cuchilla rascadora.- Placa metálica con filo en un extremo de 30°

de inclinación que sirve para limpiar el rodillo de contrapresión.

Envases barnizados.- Envases metálicos protegido con una laca

orgánica llamado barniz que sirve para proteger el alimento que está en

su interior.

Envases embutidos.- Envases huecos producidos a través del

arrollamiento de un dispositivo llamado troquel.

Envases soldados.- Lámina de acero de forma cilíndrica soldada en

sus extremos.

Enzunchador.- Persona encargada de asegurar el pallet a través de

una cinta metálica o plástica.

Glosarios de términos 144

Estándares.- Son establecidos para planificación y programación

son valores esperados, (valores anticipados y realistas) basados en datos

históricos.

Laminas.- Hojalata de forma cuadrada o rectangular con diseños

uniformes obtenidos a través de una cizalla.

Prensa troqueladora.- Máquina que acumula energía mediante un

volante de inercia y la transmite mecánicamente.

Proceso.- Conjunto de recursos y actividades interrelacionados que

transforman entradas en salidas.

Productos litografíados.- Envases con diseños de varios modelos

en colores y formas.

Rodillo barnizador.- Rodillo de caucho que aplica barniz sobre las

láminas de acero.

Rodillo de contra presión.- Masa metálica de forma cilíndrica

hueca sirve para presionar la lámina contra el rodillo barnizador

Soldadora de envases.- Es una máquina de penetración completa

en fase sólida, que se utiliza para unir chapas de metal, principalmente de

hojalatas, sin alcanzar su punto de fusión.

Tapa corona.- Disco de acero embutido con forma de corona que

sirve para tapar recipientes como las bebidas y otros productos en forma

de botella o cuello de botella.

Troquel.- Es un instrumento o máquina de bordes cortantes para

recortar o estampar, por presión a láminas de hojalatas etc.


Anexos 146

ANEXO N° 1

PLANO N° 0500A



Anexos 147

ANEXO N° 2

PLANO N° 0501A



Anexos 148

ANEXO N° 3

PLANO N° 0502A


Anexos 149

ANEXO N° 4

PLANO N° 0503A



Anexos 150

ANEXO N° 5

PLANO N° 0504A


Anexos 151

ANEXO N° 6

PLANO N° 0505A


Anexos 152

ANEXO N° 7

PLANO N° 0506A



Anexos 153

ANEXO N° 8

PLANO N° 0507A



Anexos 154

ANEXO N° 9

PLANO N° 0508A



Anexos 155

ANEXO N° 10

PLANO N° 0509A



Anexos 156

ANEXO N° 11

PLANO N° 0510A



Anexos 157

ANEXO N° 12

PLANO N° 0003A



Anexos 158

ANEXO N° 13

PLANO N° 0004A



Anexos 159

ANEXO N° 14

PLANO N° 006A



Anexos 160

ANEXO N° 15

PLANO N° 0007A



Anexos 161

ANEXO N° 16

PLANO N° 0008A



Anexos 162

ANEXO N° 17

PLANO N° 0009A



Anexos 163

ANEXO N° 18

PLANO N° 0010A



Anexos 164

ANEXO N° 19

PLANO N° 0012A



Anexos 165

ANEXO N° 20

PLANO N° 0013A



Anexos 166

ANEXO N° 21

PLANO N° 0014A



Anexos 167

ANEXO N° 22

PLANO N° 0015A



Anexos 168

ANEXO N° 23

PLANO N° 0016A



Anexos 169

ANEXO N° 24

PLANO N° 017A



Anexos 170

ANEXO N° 25

PLANO N° 0020A



Anexos 171

ANEXO N° 26

PLANO N° 0021A



Anexos 172

ANEXO N° 27

PLANO N° 0022A



Anexos 173

ANEXO N° 28

PLANO N° 0024A



Anexos 174

ANEXO N° 29

PLANO N° 0025A



Anexos 175

ANEXO N° 30

PLANO N° 0026A



Anexos 176

ANEXO N° 31

PLANO N° 0027A



Anexos 177

ANEXO N° 32

PLANO N° 0028A



Anexos 178

ANEXO N° 33

PLANO N° 0029A



Anexos 179

ANEXO N° 34

PLANO N° 0030A



BIBLIOGRAFÍA

ALLEN, L. R. (1987). Manual de Ingeniería y Organizacion Industrial. Ed.

Reverté.

CANTÚ, D. H. (1997). Desarrollo de una cultura de calidad. Ed. Mc Graw

Hill.

FADESA/GUAYAQUIL. (3 de octubre de 2005). http//

fadesa.bumeran.com.ec. Recuperado el 3 de marzo de 2014

NIEBEL, B. (2001). Ingeniería Industrial : Metodos , estandares, y diseño

del trabajo. Ed. Alfaomega.

PHILIP, E. H. (1999). Ingeniería Industrial y Administración : Una nueva

perspectiva.Ed. CECSA.

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