UNIVERSIDAD ALONSO DE OJEDAVICERRECTORADO ACADÉMICO

INGENIERÍA DE LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN

VOCABULARIO DE PRODUCCIÓN

Compilado por:Ing. Ramón Moncayo, MSc

Ciudad Ojeda, 15 de Abril 2016

TÉRMINOS BÁSICOS DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

Actividad: Parte de un trabajo de un proyecto que utiliza un tiempo

determinado. La terminación de todas las actividades debe determinar la

finalización óptima del proyecto.

Actividad que agrega valor: Es aquella que contribuye directamente al

avance del trabajo, que constituye el objetivo perseguido por el cliente.

Ejemplo: El desbastado de material en una máquina-herramienta.

Normalmente estas actividades son las que consumen la mayor proporción

del tiempo total de trabajo. Agregan utilidad al producto.

Actividad que no agrega valor: Es aquella que no es imputable

directamente al avance del trabajo (aun cuando puede ser necesaria).

Ejemplo: Colocar o posicionar una pieza en el cabezal de una máquina,

verificar sus medidas, transporte del material, almacenamiento, entre otros.

Administración de operaciones: Es el diseño, la operación y el

mejoramiento continuo de los sistemas de producción.

Alcance (span): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e

inferior del campo de medida o escala del instrumento. Ejemplo: si el campo

es de 100º a 400º el alcance es de 300º. Algoritmo: Procedimiento sistemático que describe los pasos para

solucionar un problema o realizar una tarea, casi siempre se representa por

un diagrama de flujo el cual posteriormente se convierte en un programa

computarizado.

Almacén: Instalación para guardar productos: materias primas, productos

terminados, herramientas, entre otros. Es una unidad de servicio en una

planta industrial. Dentro de las funciones del almacén se encuentran: La

recepción, el registro de entradas y salidas, el almacenamiento y el

despacho.

Almacenamiento: Acción de manejar materiales de cualquier tipo dentro de

un almacén. Está presente en toda organización ocupando gran parte del

espacio cúbico. A pesar de que no agrega valor al producto es necesario

para mantener el proceso en operación continua.

Análisis costo/beneficio: Evaluación de los costos operacionales con

respecto a los ingresos de alguna optimización realizada en un proceso.

Análisis DAFO (FODA): Es una técnica cuyo objetivo es identificar los

puntos débiles, las amenazas, los puntos fuertes y las oportunidades de una

empresa. Analiza los siguientes factores estratégicos:

- Debilidad: Es un elemento interno desfavorable para la empresa.

Como por ejemplo: Productos caros, productividad y calidad bajas,

retraso en las entregas, entre otros.

- Amenaza: Situación o circunstancia del entorno desfavorable para la

empresa: Como por ejemplo: Posibilidad de nueva competencia,

inestabilidad del euro frente al dólar, clima político-social enrarecido,

entre otros.

- Fortaleza: Elemento interno favorable para la empresa. Como por

ejemplo: Buena predisposición a la inversión, buen soporte comercial,

productos tecnológicamente avanzados.

- Oportunidad: Situación o circunstancia del entorno que es

potencialmente favorable para la empresa. Como por ejemplo: Buena

política gubernamental de ayudas a la empresa, economía en auge,

buenas posibilidades de exportación, mercado nuevo o no explotado,

entre otros.

Análisis (estudio) de la operación: Es un procedimiento sistemático

empleado para estudiar tanto las actividades productivas (agregan valor)

como las no productivas (no agregan valor) de una tarea, con la finalidad de

tratar de mejorarla.

A través del Análisis de la Operación se tratará de eliminar o reducir al

mínimo todas aquellas actividades que no agregan valor y mejorar aquellas

actividades que si agregan valor; buscando siempre la eliminación de toda

forma de Desperdicio.

Análisis de Pareto: Técnica explicativa donde los artículos de interés se

identifican y miden en una escala común y se arreglan en orden ascendente,

creando una distribución acumulada ; en general, 20% de los artículos son

responsables de 80% o más de la actividad total, lo que sugiere el nombre

alternativo de regla 80-20.

Análisis del proceso: Procedimiento para realizar una cuidadosa

observación sistemática de todas las actividades el proceso en general, para

ello se utilizan herramientas tales como: diagramas de proceso, diagramas

de recorrido, diagramas de ensamble, diagramas hombre/máquina, entre

otros.

Automatización: Aprovechamiento de la tecnología para utilizar las

capacidades de las máquinas, equipos y sistemas con el fin de realizar las

operaciones de los procesos sin la intervención total o parcial del hombre.

Aumento en la mecanización para producir bienes y servicios.

Balance de líneas: Problema de determinar el número ideal de trabajadores

asignados a una línea de producción. Se dice que una línea de producción

está en balance cuándo todos los tiempos de procesamiento en todas las

estaciones de trabajo son iguales.

Balance de línea de ensamble: El problema de asignar a todas las tareas a

una serie de estaciones de trabajo, de manera que cada estación no tenga

más trabajo de lo permitido por el tiempo de ciclo y debe minimizarse el

tiempo de ocio.

Bloqueo en un proceso: Ocurre cuando las actividades de una etapa (en un

proceso de múltiples etapas) deben detenerse debido a que no hay ningún

lugar para depositar el artículo que acaba de terminarse. Este problema se

soluciona incorporando al proceso un inventario de reservas de existencias

(si se dispone de suficiente espacio dentro del proceso).

Bomba centrifuga: Son equipos dinámicos que desplazan fluidos líquidos

incrementando su energía cinética. Esta energía se transfiere por incremento

de la velocidad del fluido a través de álabes.

Bomba reciprocante: Son equipos de desplazamiento positivo que

desplazan fluidos líquidos, por medio de la energía que se transfiere por

compresión del líquido a través de la disminución del volumen ocupado. Las

más comunes son las que utilizan émbolos o pistones.

Cadena de valor: Es la serie completa de actividades laborales de una

organización que añaden valor a cada etapa, desde la materia prima hasta el

producto terminado. El análisis de la cadena de valor permite optimizar el

sistema de producción.

Cadena de suministro: Es la que controla todo el flujo de trabajo en la

gestión de los productos desde su almacenamiento, distribución hasta el

contacto final con proveedores y clientes. La logística es un componente

más, dentro de la cadena de suministro.

Calibración: Ajuste de la salida de un instrumento a valores deseados

dentro de una tolerancia específica, para valores particulares de una señal

de entrada

Calidad total: Enfoque administrativo japonés que engloba la calidad de

todos los aspectos de la organización (procesos, materiales, personal, entre

otros), mediante el método de la mejora continua.

Capacidad de la válvula (Cv): Es la cantidad de agua en galones (1 galón

es igual a 3.785 litros) que fluye por minuto a través de una válvula

completamente abierta, con una caída de presión de 1 psi.

Campo de medida (rango): Conjunto de valores comprendidos entre los

límites inferior y superior de la capacidad de medida de un instrumento.

Ejemplo: Un manómetro de 0 a 500 psi.

Capacidad de producción: Define cuánto se produce por unidad de tiempo,

en un sistema de producción. La capacidad de producción de una planta en

la que el producto fluye a través de un cierto número de estaciones de

trabajo, se determina por sus operaciones cuello de botella.

Capacidad de diseño: Es la máxima tasa disponible de producción para un

proceso en un periodo dado.

Capacidad efectiva: Es la mayor tasa de producción razonable que puede

lograrse, teniendo en cuenta limitaciones operativas tales como la realización

del mantenimiento. A veces suele estimarse como el 88% de la capacidad de

diseño.

Capacidad real: Es la tasa de producción lograda en el proceso.

Carga unitaria: Es el número de items o bultos de material arreglados y

restringidos de tal manera que la masa pueda ser levantada y movida como

un objeto sensible, muy grande para manejo manual y al ser soltada retendrá

su arreglo inicial para movimientos posteriores. El material es empacado en

una unidad de transporte estandarizada.

Cavitación: Efecto dañino ocurrido en bombas causado por la vaporización

local de líquido debido a las reducciones de presión por la acción dinámica

de fluido. Se forman burbujas de vapor causando un ruido excesivo y fuertes

vibraciones en el equipo.

Ciclo: Serie de elementos que ocurren en un orden normal y hacen posible

una operación. Estos elementos se repiten al realizar de nuevo la operación.

Ciclo de trabajo: Secuencia total de movimientos y eventos que comprende

una sola operación.

Ciclo de vida de un producto: Describe la evolución del producto según lo

miden las ventas a través del tiempo. Está compuesto por las siguientes

etapas: Planeación del producto, introducción al mercado, crecimiento de las

ventas, madurez y declinación. Sólo modificando el diseño se puede alargar

el ciclo de vida del producto.

Círculos de calidad: Grupo de empleados que analizan los problemas de

los procesos y tratan de encontrar sus soluciones.

Colada: Es la operación de vertido del metal liquido en el molde.

Control del proceso: Permite mantener o regular las operaciones dentro de

un rango normal de trabajo

Control del pronóstico: Forma parte del sistema de retroalimentación del

sistema de producción. Un buen control debe asegurar los mejores

resultados.

Control estadístico del proceso: Técnicas para someter a prueba una

muestra al azar de un proceso de producción para determinar si se está

produciendo artículos dentro del rango establecido.

Controlador: Es un elemento en el sistema de lazo cerrado que tiene como

entrada la señal de erro y produce una salida que se convierte en la entrada

del elemento final de control. Es el cerebro del lazo de control ya que puede

tomar decisiones en el sistema a regular.

Controlador lógico programable (PLC): Es un equipo electrónico digital de

alto rango de flexibilidad, que puede ser programado de acuerdo con una

secuencia lógica de actividades por realizar y es capaz de controlar

eficientemente y en tiempo real un proceso industrial.

Costeo: Procedimiento para determinar los costos con exactitud de cualquier

proceso.

Costo de fabricación: Costos directos de material, más costos directos de

mano de obra, más gastos de fábrica.

Costo de la calidad: Gastos relacionados con el logro de la calidad del

producto, tales como: costos de prevención, evaluación, fallas, entre otros.

Costo de transferencia: Es un gasto de transporte (de materia prima a la

planta o de productos de la planta al cliente) que puede ser visto como la

valoración al esfuerzo necesario para vencer la fricción generada por la

distancia. Este incluye costos fijos y costos variables.

Costo unitario: Es el costo que se invierte en fabricar o producir una unidad

de producción en un proceso industrial. Toda optimización realizada debe

apuntar a disminuir el costo unitario.

Credibilidad: Es un factor que debe poseer toda empresa, el cual consiste

en la capacidad de la organización para colocar muy en alto sus

compromisos.

Cuadrilla: Dos o más hombres trabajando en forma coordinada. En este

caso no se usan máquinas.

Cuadrilla-máquina: Dos o más hombres trabajando coordinadamente con

una máquina.

Cuadrilla- multimáquinas: Dos o más hombres con dos o más máquinas

trabajando en forma coordinada.

Cuello de botella en un proceso: Es la etapa que limita o restringe la

capacidad del proceso. Produce un atascamiento en la producción.

Demanda dependiente: Cantidad de productos que se requieren o se

derivan en función de la demanda de otros productos. No se pronostica sino

que se calcula.

Demanda independiente: No se puede derivar de otra demanda y está

afectada principalmente por las condiciones del mercado. Esta se pronostica,

por cuánto es el mercado el que influye en la demanda.

Demora: Cualquier interrupción de la rutina de trabajo que no ocurre en el

ciclo de trabajo típico o normal.

Demora evitable: Interrupción del trabajo productivo debido por completo al

operario y que no ocurre en el ciclo de trabajo normal.

Demora inevitable: Interrupción en la continuidad de una operación que sale

del control del operario.

Desperdicio: Es cualquier cosa diferente a la cantidad mínima de tiempo de

la gente, materiales, máquinas, equipos, herramientas, espacio y gastos que

son absolutamente necesarios para agregar valor al producto o servicio.

Actualmente existen ocho tipos de desperdicios: La sobre producción, la

espera, el transporte, el retrabajo, los movimientos, el proceso, el inventario y

el talento humano.

Desviación estándar: Mide la dispersión de los datos con respecto a la

media.

Diagrama causa/efecto: Herramienta para analizar un problema (efecto),

identificando todas las posibles causas que lo pueden generar y al final se

logra detectar la solución. Este diagrama también se conoce como diagrama

de Ishikawa o espina de pescado.

Diagrama de bloque: Es la representación gráfica de cada uno de los

componentes/dispositivos de un sistema de control. Lleva implícita la función

de transferencia.

Diagrama de flujo de procesos: Es la representación gráfica en el orden

secuencial de todas las operaciones, transportes, inspecciones, demoras y

almacenajes que tienen lugar durante un proceso y comprende información

considerada necesaria para el análisis como son: tiempos, cantidades y

distancias recorridas. Es importante recalcar algunos conceptos importantes

que están implícitos en la definición:

- Operación: Tiene lugar una operación cuando:

1. Se cambia un objeto en sus características físicas o químicas, es montado

(ensamblado) o desmontado de otro objeto, o cuando se arregla o prepara

para otra operación, transporte, inspección o almacenaje.

2.- La operación también se da cuando se entrega o se recibe información o

bien cuando se lleva a cabo un cálculo o se planea algo (se traza un plan).

El resultado de una operación es la producción

- Inspección: Tiene lugar cuando un objeto es examinado para su

identificación, su calidad o su cantidad.

El resultado de una inspección es la verificación

- Demora: Ocurre una demora a un objeto(material) cuando las

condiciones no permiten una inmediata realización de la acción

planeada siguiente, es decir, existe una interferencia en el proceso

productivo.

El resultado de una demora es la interferencia

- Transporte: Ocurre cuando un objeto es trasladado de un lugar a

otro, excepto cuando dichos traslados son parte de la operación. Esta

actividad no genera valor al producto pero es necesario.

El resultado del transporte es el movimiento

- Almacenaje: El almacenaje se da cuando un objeto se mantiene

protegido contra la movilización no autorizada.

El resultado del almacenaje es el cuidado.

Diagrama de flujo de recorrido: Consiste en un plano del área de la planta,

hecho a escala, con sus máquinas y áreas de trabajo guardando la correcta

relación entre si y representando además todos los obstáculos de la

construcción civil. Por las observaciones hechas en el área, se trazan las

trayectorias de los desplazamientos de los materiales, productos y operarios

objeto del estudio.

Diagrama de operaciones de proceso: Es la representación gráfica y

simbólica del acto de elaborar un producto o proporcionar un servicio,

mostrando las operaciones e inspecciones efectuadas con sus relaciones

sucesivas y los materiales utilizados.

Diagrama Entrada-Proceso-Salida (EPS): Es el esquema de que se

compone todo proceso en forma general, como se muestra a continuación:

En este diagrama se pueden observar varios elementos los cuales se

describen a continuación:

- Proceso: Conjunto de recursos y actividades relacionadas entre si,

que transforman elementos de entrada en elementos de salida.

PROCESO ENTRADA SALIDA

RETROALIMENTACION

- Entrada: Son los insumos o recursos que hacen posible el proceso,

tales como: El capital, la materia prima, la mano de obra directa e

indirecta, la tierra, entro otros.

- Salida: Es el producto realizado, el cual puede ser un bien o un

servicio.

- Retroalimentación (feed back): Es la parte del proceso que revisa el

resultado del proceso (producto realizado) y lo compara con el patrón

especificado dado para ver si cumple con las normas, si el producto es

conforme sigue el proceso, pero si el producto no es conforme

entonces se procede a corregir el error o la desviación, hasta

conseguir el producto deseado (de calidad).

Diagrama Hombre-Máquina: Es la representación gráfica sobre una escala

de tiempos de la secuencia sincronizada de actividades que realizan el

hombre y la máquina que él opera. Este diagrama muestra la relación exacta

entre el ciclo de trabajo del hombre y el ciclo de trabajo de la máquina.

Diagrama o gráfica de Gantt: Muestra en forma gráfica la planificación y

programación de todas las actividades de un proyecto.

Dimensionamiento de válvulas de control automática: Es el

procedimiento para calcular el tamaño adecuado de una válvula, es decir, el

coeficiente de flujo o capacidad de la válvula (Cv)

Diseño del trabajo: Diseño del proceso que usa ergonomía para ajustar la

tarea y la estación de trabajo al operario.

Distribución de planta: Consiste en seleccionar el arreglo más eficiente de

las instalaciones físicas con el fin de lograr la mayor excelencia al combinar

los recursos para producir un producto. Es la ordenación adecuada de todos

los elementos físicos: hombres, maquinarias, equipos, materiales, máquinas-

herramientas; disponiendo del espacio necesario para su movilización,

almacenamiento y realización de las operaciones a fin de obtener la relación

más económica y eficiente entre dichos elementos y fluidez en aquellos que

se mueven a través del proceso.

El objetivo de la distribución de planta es desarrollar un sistema de

producción que permita la fabricación del producto con la calidad deseada y

al menor costo posible, es decir, lograr una disposición de las áreas de

trabajo y maquinaria de tal forma de obtener una mayor economía y al mismo

tiempo que resulte segura y satisfactoria para los trabajadores.

Tipos de distribución de plantas:- Distribución por Producto (o en línea): La maquinaria se localiza de

tal manera que el flujo de una operación a la siguiente se minimiza

para cualquier grupo de productos, es decir, existe una secuencia

(continua) de operaciones.

- Distribución por Proceso (o por función): Se agrupan todas las

operaciones del mismo tipo de proceso, en diferentes áreas.

- Distribución por Posición Fija: El material o componente principal

permanece fijo en un lugar. Todas las herramientas, maquinaria y

personal se llevan hasta el material.

Distribución de Poisson: Una distribución de probabilidades que suele

utilizarse para describir el número de llegadas durante un periodo

determinado.

Edificación industrial: Es aquella destinada a contener en su interior los

diversos equipos, maquinarias de producción, almacenes, depósitos, talleres,

vestuarios, baños y otras facilidades que forman un conjunto industrial. Los

diferentes tipos de estructuras que conforman estas edificaciones están

construidas de: Acero, concreto o prefabricadas.

Eficacia: Está relacionada con el grado de logro de los objetivos que se

persiguen. Le interesa al cliente.

Eficiencia: Está relacionada con el logro de los objetivos pero utilizando los

recursos de manera racional de manera de obtener bajo costo.

Efectividad: hacer las cosas correctas que conlleven a crear el mayor valor

posible para la empresa.

Eficiencia de la capacidad de producción: Es la relación entre la

capacidad real y la capacidad efectiva por 100.

Efectividad de la producción: Es la relación entre la producción real y la

producción estimada o pronosticada multiplicada por 100

Elemento final de control: Se encarga de ejecutar la acción final de control.

Ejemplos: Una válvula automática de control, un motor, una solenoide, entre

otros.

Ensamblar: Operación de unión de piezas para obtener un producto final.

Especificaciones: Proporcionan las instrucciones de procedimiento para el

operador de una planta en cuanto a la manufactura de un producto.

Ergonomía: Ciencia dedicada al ajuste de la tarea o lugar de trabajo a las

aptitudes y limitaciones del operario. Es el estudio de la disposición física del

espacio de trabajo, junto con las herramientas utilizadas para desempeñar

una tarea.

Error de control: Es la diferencia entre la variable controlada y el valor

deseado o set point.

Error de pronóstico: Es la diferencia entre la demanda real y el pronóstico.

Estabilidad de un proceso: Se dice que un proceso es estable cuando para

una entrada acotada se llega a un nuevo estado estacionario.

Estación de trabajo: Área donde el operario realiza los elementos de trabajo

de una operación específica.

Estrategia: Manera que tiene una empresa de conseguir sus objetivos, a

partir de su misión y conforme a sus valores. La estrategia define qué,

cuándo, cómo, dónde y para qué de los recursos, lógicamente promoviendo

su plena contribución al desarrollo del potencial de la empresa.

Estudio de métodos: Es el registro, análisis y examen crítico sistemático de

los modos actuales y propuestos de llevar a cabo una tarea, con la finalidad

de tratar de encontrar métodos más sencillos (eficientes) y eficaces y de

reducir costos. En otras palabras trata de simplificar el trabajo.

Estudio de tiempos: Es la aplicación de técnicas para determinar el

contenido de trabajo de una tarea particular, fijando el tiempo que un

trabajador calificado invierte en llevarla a cabo, con arreglo a una norma de

rendimiento preestablecida. Conlleva a calcular el tiempo estándar.

Exactitud de un instrumento: Es la cualidad del instrumento por la que

tiende a dar lecturas próximas al verdadero valor de la magnitud medida

Expansión: Es la capacidad para ampliar o rediseñar el proceso (planta)

fácilmente, Es decir, se tiene que prever el futuro. Debe tenerse en cuenta

que por lo general un espacio equivalente a mínimo cinco (5) veces el

tamaño real de la planta es considerado indispensable para permitir: Entrada

y salida de camiones, fácil estacionamiento, espacio para almacenar y para

futuras ampliaciones. Si es posible, debiera obtenerse campo abierto hacia

dos o más lados para permitir la futura expansión.

Fabricar sobre pedido: Un proceso que se activa únicamente en respuesta

a un pedido de un cliente.

Factores de localización de plantas: Son todos aquellos aspectos que

inciden directamente en la ubicación de una planta industrial. Desde el punto

de vista económico la localización de una planta más ventajosa, será aquella

que reduzca al mínimo los costos combinados de producción, distribución del

proyecto y el abastecimiento.

Factores objetivos de localización: Son aquellos que son cuantificables o

medibles y que van a permitir de acuerdo a cálculos la encontrar mejor

ubicación de la planta, para esto debe contarse con diferentes alternativas de

localización.

Factores subjetivos de localización: Son aquellos que son cualitativos por

lo tanto no se pueden medir, estos factores se basan en la experiencia o

preferencia de los inversionistas por ciertos lugares para la construcción.

Filosofía de la empresa: Es un manifiesto de valores compartidos, el cual

guiará el diseño de la empresa. Es la cédula de identidad de la organización.

Flexibilidad: Es la capacidad de la empresa para:

- Responder a situaciones nuevas o amoldarse a ellas.

- Producir una amplia variedad de productos o para hacerle mejoras

- Operar en diferentes niveles de salida de producción

- Manejar variaciones en la materia prima.

- Movilizar las máquinas.

Función de transferencia: Es la relación que existe entre la Transformada

de Laplace de la salida de una planta y la Transformada de Laplace de la

entrada, considerando todos los valores iniciales como sus derivadas iguales

a cero.

Fundición: Toda pieza metálica que se obtiene de llenar una cavidad

previamente preparada con metal fundido. Es una aleación hierro carbono

(Fe-C) con contenido de carbono mayor al 2%.

Fusión metálica: Consiste en pasar los metales y sus aleaciones del estado

sólido al estado líquido, generando determinada cantidad de calor.

Gestión: Es el arte de administrar o dirigir un negocio o proceso.

Hombre-máquina: Un hombre y una máquina trabajando en forma

coordinada para lograr un objetivo.

Hombre multi-máquina: Un hombre y dos o más máquinas trabajando en

forma coordinada para lograr un objetivo

Hora ganada: Horas estándar acreditadas a un trabajador como resultado

de la terminación de una tarea u operación.

Hora-hombre (H-H): Es el trabajo de un hombre en una hora.

Hora-máquina: Es el funcionamiento de una máquina o de una parte de una

instalación durante una hora.

.Indicador de Gestión: Son valores cuantificados, presentados en forma

gráfica, que permiten visualizar y analizar el comportamiento de las diversas

variables que se han determinado en una empresa.

Ingeniería de control: Rama de la ingeniería que se encarga de desarrollar

métodos o estrategias para la regulación de sistemas en forma automática,

es decir, que no se requiere la intervención directa del hombre.

Ingeniería de Métodos: Es el estudio de los métodos, materiales y

herramientas involucrados en una tarea particular con la finalidad de:

- Encontrar el “mejor método” de ejecución.

- “Normalizar” el método, los materiales y las herramientas

- Determinar el tiempo necesario para que una persona calificada y

debidamente entrenada realice la tarea, trabajando a ritmo normal.

- Ayudar al operario a adiestrarse en la ejecución del nuevo método.

La ingeniería de métodos se divide en el estudio de métodos de trabajo

(simplificar el trabajo) y la medición del trabajo (estudio de tiempos), el

objetivo principal es lograr incrementar la productividad de los procesos.

Instalación industrial: Se define en el contexto de los Activos Fijos o

capitalizados de una organización. Estos incluyen: El terreno, los edificios y

el equipo. Los componentes de toda instalación industrial son: La distribución

de planta, el manejo de materiales, las comunicaciones y controles, los

servicios generales y la cubierta o fachada del edificio. Toda planta industrial

debe poseer tres características: Flexibilidad definida como la capacidad de

la planta a adaptarse a cambios, la expansión definida como la capacidad de

la planta para ampliar su sistema de producción y la credibilidad definida

como la capacidad para cumplir muy en alto sus compromisos.

Instrumentación: Es la técnica que utiliza aparatos de medición y control en

un proceso industrial con el propósito de identificar el valor de las variables

operacionales y mantenerlas dentro de los rangos normales de operación.

Instrumento de medición: Es un dispositivo que tiene como entrada el valor

de una variable y como salida algún medio de registro o medida del valor de

esa variable.

Inventario: Es un “Amortiguador” entre dos procesos: El abastecimiento y la

Demanda. El abastecimiento lo suple y la demanda lo consume. Dentro de

los costos que genera el inventario están: El costo de compra, el costo de

preparación o costo fijo, el costo de almacenaje y el costo por faltante o

penalización.

Inventario de reservas en existencias en un proceso: Se refiere a un área

de almacenamiento entre las etapas de un proceso, en donde se deposita la

producción de una etapa antes de utilizarse en otra corriente abajo, Esto

permite que las etapas operen de manera independiente. Este tipo de

inventario de productos semi-terminados permite amortiguar internamente el

proceso sin llegar a que se detenga. Se utiliza cuando en alguna parte de la

planta existe un bloqueo.

Inventario de seguridad: Es un inventario adicional para asegurar que se

cumpla el objetivo de servicio. Se mantienen en stock más unidades que las

pronosticadas como demanda.

Iso-9000: Estándares formales que se utilizan para la certificación de la

calidad desarrollados por la Organización Internacional de la

Estandarización.

Justo a tiempo (just in time): Es una técnica de manufactura esbelta o flujo

de producción directo que disminuye los tiempos de preparación y requiere

que los proveedores entreguen los materiales en el momento exacto en que

se necesiten, disminuyendo y en todo caso reduciendo al mínimo los grandes

inventarios.

Lay-out: Es la estructura o esquema de distribución, lógico y ordenado de un

sistema, como por ejemplo: el plano o distribución de una planta industrial.

Lazo de control abierto: Es el camino que sigue una señal en un sistema

de control pero sin retroalimentación.

Lazo de control cerrado: Es el camino que sigue una señal en un sistema

de control, pero retroalimentándose a través del transmisor hacia un punto de

suma con el punto de ajuste

Línea de ensamble: Estructura del proceso diseñada para unir partes

separadas. Ejemplo: Empresa automotriz.

Línea de fabricación: Existe transformación física o química en las piezas

que son procesadas. Ejemplo: Torneado, fresado, fundición, entre otros.

Línea de producción: Es el medio que permite fabricar a bajo costo grandes

cantidades de productos estandarizados, es decir, elementos idénticos.

Existen líneas de fabricación y líneas de ensamble.

Líneas de espera: Análisis matemático de las leyes que gobiernan las

llegadas, los tiempos de servicio y el orden en que se da el servicio a las

unidades que llegan.

Lista de materiales (estructura del producto): Es un diagrama que

muestra la secuencia en que se fabrican o se ensamblan las partes para

formar un artículo final.

Lluvia de ideas (brainstorming): Reunión de un grupo interdisciplinario

para evaluar cualquier situación operacional, exponiendo todas las ideas

generadas por el grupo y que puedan contribuir a la situación planteada.

Generalmente se usa el diagrama causa-efecto para analizar dicha situación.

Logística: Funciones de la administración que apoyan todo el ciclo de la

cadena de valor. Es una red de recursos y métodos combinados para

garantizar un producto. En las empresas implica tareas de planificación y

gestión de recursos. Su función es implementar y controlar con eficiencia los

recursos disponibles y limitados.

Manejo de materiales: Es el arte y ciencia que engloba el movimiento,

empaque y almacenamiento de sustancias en cualquier forma. El manejo de

materiales es el arte de instrumentar movimiento económicamente y con

seguridad. Todo manejo de materiales dentro de una planta incluye:

Movimiento, cantidad, espacio y tiempo.

Mano de obra directa: Trabajadores involucrados en el área dela

manufactura del producto

Mano de obra indirecta: Trabajadores que no participan de manera directa

en la transformación del material usado para el producto, pero que es

necesaria para apoyar o prestar servicio a la manufactura.

Mantenimiento correctivo: Toda aquella acción de reparación ejercida sobre un sistema a objeto de

eliminar fallas y de llevar nuevamente el mismo a condiciones normales de

funcionamiento. (Es necesaria la ocurrencia de una falla).

Mantenimiento preventivo: Inspección y reparaciones periódicas para

obtener las máquinas y equipos confiables.

Manufactura: Es la actividad de tomar insumos (materia prima, mano de

obra, energía, entre otros) y convertirlos por medio de una transformación

física o química en productos.

Manufactura esbelta o lean manufacturing: Teoría de administración de

manufactura que trata de que los ingenieros de producción trabajen juntos

para eliminar el desperdicio en todas sus formas, de tal manera de reducir

los costos y aumentar la productividad.

Máquinas: Cualquier dispositivo mecánico activado y controlado por el

hombre. Están constituidos por muchos elementos, componentes o piezas

tales como: Engranajes, pernos, tornillos, palancas, soportes, guías,

herramientas, entre otros.

Máquinas de control numérico (C.N): Control numérico significa maniobra

por números. Estos números son informaciones de movimiento para la

herramienta y de conexión para velocidades y avance que se manejan por

computadora.

Máquinas herramientas: Son máquinas que generan una superficie

deseada mediante el corte del metal por medio de una herramienta de corte.

Estas se clasifican en:

1.- Con herramientas de monofilo:

- Torno

- Limadora

- Mandrinadora

- Cepilladora

2.- Con herramientas multifilo:

- Fresadora

- Taladradora

- Brochadora

3.- Con herramientas abrasivas:

- Rectificadoras

Materiales: Es cualquier tipo de sustancia que puede ser procesada.

Los materiales pueden clasificarse en metálicos y no metálicos. Algunas de

las propiedades más importantes son:

- Ductilidad: Es la propiedad que permite que un material sea estirado

o deformado hasta una longitud considerable sin que se rompa.

- Elasticidad: Es la habilidad que tiene un material que ha sido

deformado para recuperar su estado y tamaño original cuando cesa la

acción (fuerza) que ha producido la deformación.

- Dureza: Es la propiedad de resistir el desgaste a los cortes

- Maleabilidad: Es la propiedad que permite que un material se

deforme mediante un martillo, rolado o prensado sin romperse.

- Plasticidad: Habilidad de un material para adoptar nuevas formas

bajo presión y retener dicha forma.

- Tenacidad: Resistencia a la ruptura por un esfuerzo de tensión

- Pureza: Propiedad de resistencia a la ruptura por carga de golpes

repetidos

- Fragilidad: Es lo opuesto a la dureza.

Material a granel: Se refiere al material que esta suelto o no empacado en

una planta como los granos o minerales. Generalmente se almacenan en

recipientes denominados silos

Media: Es el promedio de varios valores

Mediana: Es el punto medio de un grupo de valores previamente ordenados

ya sea en forma creciente o decreciente. Si el número de datos es par, se

calcular hallando el promedio central.

Medición: Es la utilización de un instrumento como medio físico para

determinar el valor de una variable operacional. Existe la medición directa,

que se realiza sin intermediarios sobre la variable a medir (ejemplo medir la

altura de un líquido en un tanque con una cinta métrica) y la medición

indirecta que establece una relación proporcional entre la variable medida

real y otra variable inferencial (medir la presión de una línea con un

manómetro).

Medición del trabajo: Procedimiento para estudiar los tiempos de las

operaciones en un proceso y llegar a determinar el tiempo estándar de

cualquier tarea.

Mejora continua: La filosofía de buscar de forma incesante la optimización

de los procesos, valiéndose del trabajo en equipo y de la interrelación de los

procesos.

Método de transporte: Método de programación lineal para resolver

problemas que tienen que ver traslado de productos de varias plantas a

varios almacenes de distribución.

Métodos de trabajo: Formas, maneras o técnicas de realizar las tareas de

un proceso.

Misión: Determina el propósito o razón de ser por la que la empresa se

diferencia del resto de las compañías de su sector.

Moda: Es el valor que más se repite de un grupo de datos, es decir, el que

tiene la mayor frecuencia.

Modelo: Es una representación idealizada (abstracta) de la realidad, que

permite comprender mejor la esencia de un problema, mediante el análisis

de su comportamiento. Ejemplo: Un mapa, una maqueta, un organigrama,

una ecuación matemática, entre otros.

Modelo matemático: Es una ecuación que permite representar el

comportamiento de un proceso físico, en función de las variables que

intervienen en el mismo. Un modelo matemático se puede obtener aplicando

leyes físicas o de forma experimental.

Modelos cuantitativos hombre-máquina: Son técnicas utilizadas para

resolver analíticamente problemas de asignación de máquinas a operadores.

Entre estos se encuentran:

1.- Modelo determinístico sincrónico: Se conoce cuándo la máquina requiere

de los servicios del operario y cuánto tiempo va a tardar el operario sirviendo

o atendiendo a esa máquina.

2.- Modelo aleatorio: No se conoce cuándo va a necesitar la máquina de los

servicios del operario ni tampoco se sabe cuánto tiempo va a tardar el

operario prestándole el servicio.

3.- Modelo combinado: Se sabe cuánto tiempo tarda el operario en prestar el

servicio, pero no se sabe el momento en el cual la máquina debe ser

atendida o servida.

Moldeo: Operación que permite reproducir en un material la cavidad que se

desea llenar con el metal líquido.

Muestreo de trabajo: Método para analizar el trabajo tomando un número

grande de observaciones en intervalos aleatorios, para establecer

estándares y mejorar los métodos de trabajo

Operación: Cualquier tarea, actividad o trabajo que cambie o altere las

condiciones de cualquier proceso. Puede ocurrir una transformación del

material o un ensamble de una pieza.

Optimización: Es el arte de mejorar cualquier proceso o sistema. Toda

optimización debe conllevar a: Maximizar magancias o disminuir costos.

Organización (empresa): Entre las distintas definiciones están las

siguientes:

1.- Las empresas son invenciones sociales, es decir, las personas las crean

con fines específicos en un momento dado para que proporcionen algunos

productos (bienes o servicios) necesarios, a menudo con la aplicación de

alguna tecnología en particular.

2.- Las empresas son centros de producción o de transformación en donde

los materiales, la información y las personas son importados, transformados

en productos necesarios y exportados.

3.- Las empresas son entidades sociales o “mini sociedades”. Constituyen el

escenario en el cual se reúnen las personas para tratar de alcanzar las

metas trazadas.

4.- Las empresas son sistemas socio técnicos abiertos, comprenden las

definiciones anteriores.

Plan agregado de producción: Plan de trabajo a mediano plazo

Plan de requerimiento de materiales: Procedimiento que genera

programas específicos para las partes o componentes de los materiales que

se necesitan para la producción.

Planeación estratégica de la capacidad: Determinación del nivel global de

capacidad de los recursos que mejor apoyan la estrategia competitiva a largo

plazo de la empresa.

Planeación sistemática de la distribución (P.S.D): Es una técnica para

resolver los problemas de la distribución por procesos cuando el uso de

datos numéricos sobre flujo entre los departamentos no es práctico. La

técnica utiliza un diagrama de relación de la actividad que se ajusta mediante

ensayo y error hasta que se obtiene un patrón de adyacencia satisfactorio.

Planificación: Establecer una secuencia sistemática de la ejecución de las

actividades operacionales de un proceso de producción industrial.

Plan maestro de producción: Es un plan para producir. Un programa de las

cantidades y los tiempos en que se fabrican los productos.

Planta: Conjunto de máquinas y equipos que realizan una operación o

proceso. Cualquier objeto físico que se va a controlar (tanque, turbina, horno,

entre otros).

Planta industrial: Se define como un conjunto formado por máquinas,

aparatos y otras instalaciones dispuestas convenientemente en edificios o

lugares adecuados, cuya función es transformar materias o energías de

acuerdo a un proceso básico preestablecido. Una planta industrial se dice

que es competitiva si cumple tres condiciones: Calidad en sus productos,

bajo costo y tiempo de entrega del producto a tiempo.

Política: Marca una dirección o área de actuación, orienta mediante guías de

actuación globales y define un objetivo cuantitativo a alcanzar. Se puede

afirmar que la misión y la visión de la empresa definen su política y la

estrategia es la aplicación de dicha política en el entorno.

Precisión de un instrumento: Es la cualidad del instrumento por la que

tiende a dar lecturas muy próximas unas a otras, es decir, es el grado de

dispersión de las mismas. Un instrumento puede ser muy preciso pero hay

que calibrarlo para que sea exacto.

Presión: Es la fuerza aplicada uniforme y perpendicularmente a una

superficie por unidad de área.

Privación en un proceso: Las actividades en una etapa deben detenerse

porque no hay trabajo.

Problema: Es una desviación con respecto a un estándar o patrón. Se

produce un cambio entre lo que debería ser y lo que realmente está

pasando.

Procedimiento operacional: Constituyen los pasos secuenciales para

realizar una operación, se debe contar con el conocimiento completo del

proceso, de tal manera de recolectar la información en forma sistemática.

Todo procedimiento operacional debe estar debidamente documentado y en

el sitio de trabajo. Contribuye a realizar las operaciones de manera eficiente.

Proceso: Es toda actividad que produce una transformación en cualquier

forma, por lo cual se cambia aquello sobre lo que se trabaja. Secuencia de

actividades donde los insumos se transforman en un resultado, es decir, se

producen cambios de estado de acuerdo con condiciones dadas. En

ingeniería de control es la operación que se quiere controlar.

Proceso de manufactura o fabricación: Es todo proceso para producir una

pieza. Entre los grupos principales de los procesos de fabricación se tienen:

- Formación: Formar es hacer un cuerpo sólido partiendo de material

suelto, ejemplo: fundición de metales

- Conformación: Conformar es dar forma a la pieza ya sea en frío o en

caliente. Es la consecución de la forma de un cuerpo sólido mediante

la transformación dúctil (plástica). En ella se mantiene tanto la masa

como la composición del material. Algunos ejemplos son: Forja,

extrusión, estirado, plegado, entre otros.

- Arranque de material: Este incluye el corte (cizallado) y los procesos

de arranque de viruta (separación de partes de material) tales como:

Taladrado, torneado, fresado, esmerilado, entre otros.

- Ensamble: Incluye la unión de piezas por medio de: Atornillado,

soldadura, remachado, pegado, entre otros.

Producción: Es el proceso por el cual se crean o se genera productos

(bienes o servicios). Se crea valor o utilidad.

Productividad: Es el grado de rendimiento con que se emplean los recursos

en un proceso para alcanzar los objetivos. Es un objetivo prioritario en

cualquier organización. Matemáticamente se expresa como la relación que

existe entre la producción obtenida de un proceso y la cantidad de recursos

o insumos utilizados para obtenerla.

Producto defectuoso: Cualquier artículo que no cumple con los

requerimientos de conformidad del cliente.

Programación: Establecer una escala de tiempos para la realización de

cada actividad operacional planificada. Es la planificación enfocada al futuro.

Pronóstico de la demanda: Representa una estimación de la demanda

futura de un producto en el mercado.

Privación en un proceso: Ocurre cuando las actividades de una etapa en

un proceso deben detenerse debido a que no hay trabajo. Es decir, una

etapa termina más rápido su trabajo que la etapa anterior (etapa que le

precede). Esta última es un cuello de botella (tiene mayor tiempo de

ejecución).

Proyecto: Es un conjunto de actividades que requieren para su ejecución un

conjunto de recursos que se deben desarrollar siguiendo una secuencia

lógica en un ambiente que puede ser favorable o adverso, con el fin de lograr

un objetivo. Una característica importante de todo proyecto es que tiene que

ser finito, es decir, debe tener un inicio y un fin.

Punto de ajuste (punto de control o set point): Es el valor preestablecido

que se requiere que alcance la variable controlada.

Punto de reorden o reabastecimiento: Se refiere al momento en que se

debe ordenar un pedido.

Retroalimentación de un sistema:Es la evaluación que se hace en un proceso para corregir desviaciones o

fallas

Rotación de inventario: Es el número de veces que el inventario se vende

en un periodo de tiempo.

Ruta crítica de un proyecto: Secuencia de actividades de un proyecto que

forma la cadena más larga en términos de su tiempo para terminarse.

Seis sigma: Filosofía utilizada para eliminar los defectos en los procesos y

productos. Es un término estadístico para describir la meta de calidad

estimada en no más de cuatro defectos por cada millón de unidades.

Sensor: Es el elemento primario de un instrumento que detecta la variable

del proceso. Ejemplo: el tubo bourdon.

Señal: Es una función del tiempo que representa la variación de alguna

variable física observada de un proceso. Ejemplo: Una señal neumática de 3

a 15 psi, una señal eléctrica de 4 a 20 miliamperios, entre otras.

Señal de rastreo: Medida que indica si el promedio del pronóstico está

siguiendo el ritmo de la demanda real.

Silo: Recipientes cilíndricos para almacenar material a granel

Sistema: Es un conjunto ordenado de elementos que funcionan en forma

coordinada (interrelacionada) para lograr un fin. Todo sistema tiene una

información de entrada y una información de salida.

Sistema de control automático: Combinación de dispositivos que

interactúan para que un proceso pueda regularse hasta alcanzar ciertas

condiciones de operación deseadas y lograr mantenerse.

Sistema de producción: Es un conjunto de elementos interrelacionados que

transforman los insumo o recursos en productos: Bienes o servicios.

Sistema de producción continuo: Algunas características de este sistema son: Se fabrican altos volúmenes de productos estandarizados,

cada producto sigue la misma secuencia de operaciones, se utilizan

máquinas de uso específico, se emplea una distribución por producto y se

produce para almacenar.

Sistema de producción intermitente: Algunas características de este sistema son: Se fabrican bajos volúmenes de productos según pedido,

existen variedad de productos, se utilizan máquinas de uso general y se

emplea una distribución por proceso.

Sistema dinámico: Es aquel en el cual los “efectos” actuales (salidas) son el

resultado de causas actuales y previas (entradas). Se caracteriza porque

tiene memoria. Ejemplo: Llenado de un tanque.

Sistema estático: Es aquel en el que los efectos actuales (salida) dependen

sólo de las causas actuales (entradas). Ejemplo: Flujo de un líquido a través

de una válvula (el caudal cambia instantáneamente).

Soldadura: Es el proceso de unión de las piezas de metal por medio del

calor y con el concurso de la presión o sin ella.

Subcontratación (outsourcing): Es la acción de mover algunas de las

actividades de la empresa a proveedores externos.

Surge (oleaje): Efecto perjudicial en turbinas de gas caracterizada por la

operación cíclica e inestable de un compresor dinámico a tasas de flujo

inferiores a los límites establecidos para su funcionamiento efectivo. El efecto

es que el rotor vibra golpeando los cojinetes de empuje. Este efecto se

controla haciendo que el gas retorne a través del compresor hacia el sistema

de entrada.

Tacómetro: Instrumento que mide la velocidad de rotación de un eje.

Tasa de llegada en un proceso: Es el número estimado de clientes que

llegarán en cada periodo de tiempo. Tasa de producción: Cantidad de unidades terminadas por unidad de

tiempo.

Temperatura de recristalización: Es la temperatura donde los granos

deformados se transforman en nuevos granos o cristales sin deformación;

cuya forma es poligonal y sin tensión. En esta etapa el material está libre de

esfuerzos y en su condición más blanda.

Termistor: Son materiales con resistencias variables con la temperatura.

Sus rangos de temperatura de trabajo son más bajos que las

termosresistencias.

Termocupla o termopar: Es un dispositivo compuesto de dos metales

diferentes que generan una pequeña diferencia de voltaje (tensión), en

función de la diferencia de temperatura en la unión de dichos metales. La

magnitud de la tensión medida sirve para medir la temperatura del proceso.

Termoresistencia (RTD): Dispositivo cuyo funcionamiento se basa en la

propiedad de algunos metales (como el niquel y tungsteno) de variar su

resistencia por efecto de la temperatura.

Therbligs: Los 17 elementos de trabajo en que se divide cualquier operación

que realice el hombre, en honor a los esposos Gilbreth.

Tiempo de ciclo: Tiempo en que se realiza una pieza en un proceso, viene

dado en tiempo/pieza o unidad

Tiempo de corrida: Es el tiempo requerido para producir un lote de partes.

Tiempo de entrega: Es el lapso que transcurre entre el momento en que se

ordena o se decide fabricar un producto y el momento en que se entrega o

se termina el producto

Tiempo de espera o demora: Tiempo en el que el operario no puede seguir

realizando su trabajo por la falta inmediata de algún material o por la

naturaleza del proceso.

Tiempo de ocio: Tiempo en el que una máquina u operario no trabaja.

Tiempo de operación: Es la suma del tiempo de preparación de máquinas y

el tiempo de corrida para un lote de partes que se pasan por una máquina.

Tiempo de preparación de máquinas: Es el tiempo que toma poner lista

una máquina para fabricar un producto.

Tiempo de una actividad de un proyecto: El tiempo de una actividad sólo

se puede estimar de acuerdo con tres valores que son:

1.- Tiempo optimista (to): Es el menor tiempo probable requerido para

realizar la actividad en las condiciones más favorables.

2.- Tiempo medio (tm): Es el tiempo más probable requerido para realizar la

actividad en las condiciones normales.

3.- Tiempo optimista (tp): Es el máximo tiempo probable requerido para

realizar la actividad en las condiciones más desfavorables.

Matemáticamente el tiempo estimado de una actividad es:

Te = (to + 4tm +tp)/6

Tiempo de valor agregado: Es el tiempo en el cual se desempeña

realmente el trabajo útil.

Tiempo estándar: Se calcula tomando el tiempo normal y sumándole las

tolerancias que incluyen: necesidades personales, las demoras inevitables

del trabajo y la fatiga del trabajador.

Tiempo improductivo: Es toda interrupción en el trabajo que causa la

suspensión de la operación que se está realizando.

Tiempo muerto de un sistema: Es el tiempo transcurrido desde el momento

que se produce la perturbación hasta el instante en que el sistema comienza

a responder.

Tiempo normal: Es el tiempo que se esperaría le tome a un operador

normal terminar un trabajo, sin considerar las tolerancias.

Tolerancias: Es la cantidad máxima de variación que se puede permitir para

una especificación nominal o establecida.

Tolva: Recipientes o contenedores de forma rectangular para almacenar

materia a granel.

Toma de decisiones: Procedimiento de información que incluye la

evaluación de varias alternativas y la selección de la más óptima.

Trabajo en caliente: Es un proceso realizado en un material a una

temperatura superior a la temperatura de recristalización.

Trabajo en frío: Es un proceso realizado en un material a una temperatura

inferior a la temperatura de recristalización.

Transmisor: Capta la salida del sensor y la convierte en una señal

estandarizada. Ejemplo: si es neumático de 3-15 psi.

Tubo bourdon: Tubo curvado de metal elástico que va dentro del

manómetro y que se deforma al aplicársele presión de un sistema, esta

deformación proporciona la medición deseada.

Turbina a gas: Máquina rotativa que genera potencia, convirtiendo energía

química en trabajo.

Utilización de la capacidad de producción: Es la relación entre la

capacidad real y la capacidad de diseño por 100.

Valores: Creencias sobre lo que es deseable, valioso y justificable. Los

valores son los cimientos sobre los cuales se edifican los demás conceptos

claves de la empresa (misión, visión, política, estrategia).

Variable: Las características o condiciones que definen un proceso y que

hay que controlar por estar sujetas a cambios, tales como: Presión, nivel,

caudal, temperatura, peso, entre otros.

Variable controlada: Es la variable que se necesita mantener dentro de un

valor deseado (punto de ajuste).

Variable de entrada de un proceso (excitación o forzamiento): Es aquella

que estimula el proceso. Sirve para controlar el proceso (variable

manipulada) y para perturbarlo (perturbaciones).

Variable de perturbación: Ocasiona que la variable controlada se desvíe

del punto de control, a excepción de la variable manipulada. Afectan

negativamente la salida del sistema.

Variable de salida (respuesta): Es la respuesta que genera el proceso

debido a la variable de entrada. Se desea mantener en un valor determinado

(variable controlada).

Variable manipulada: Es la variable que se modifica con el objeto de

mantener a la variable controlada dentro del valor deseado.

Varianza: Es la variabilidad de los datos con respecto a la media.

Visión (A futuro): Determina los objetivos a medio y largo plazo de la

empresa. Es decir, cómo la empresa quiere verse en relación a la

satisfacción de sus clientes actuales y potenciales con respecto a sus

productos actuales y futuros.

Zona muerta de un instrumento: Es aquel rango de valores donde cambia

la magnitud de la variable del proceso pero el instrumento no registra esos

cambios.