TRABAJO DE CAMPO - Asociación de Higienistas de la ...

INGENIERIA EN SEGURIDAD E HIGIENE

TRABAJO DE CAMPO TC#118

ANALISIS GLOBAL DE LA PREVENCION DE

ACCIDENTES DE TRABAJO Y ENFERMEDADES

PROFESIONALES DE LA EMPRESA “CERAMICA”, Y

ESPECIFICO DEL SECTOR DENOMINADO I, II y III.

INTEGRANTES: Ing. Químico GABRIEL DELLA CHIARA (SeH12)

DIRECTOR TC ASIGNADO: Ing. GUSTAVO CLARENS

DIRECTOR DE LA CARRERA: Ing. GUSTAVO MARCHIONI

FIO – FACULTAD DE INGENIERIA

UNICEN – OLAVARRIA

2 TC #118 – SeH12 Gabriel Della Chiara

INDICE

1. OBJETIVO: ................................................................................................................................................... 3 2. DESCRIPCION DE LA EMPRESA ................................................................................................................... 3

2.1. INTRODUCCION ................................................................................................................................. 3

2.2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO – PERSONAS POR TURNO ....................................................... 5

2.3. SECTORES DE LA EMPRESA - CANTIDAD DE PERSONAL .................................................................... 6

2.4. ORGANIGRAMA SECTOR PRODUCCION – MANTENIMIENTO - ASEO ............................................... 7

2.5. DESCRIPCION DE TAREAS POR PUESTO/SECTOR EN SITUACION NORMAL O DE EMERGENCIA. ..... 8

3. SINIESTRABILIDAD Y ENCUADRE LEGAL ................................................................................................... 13 3.1. SINIESTROS ULTIMOS 4 AÑOS......................................................................................................... 13

3.2. COMENTARIOS DE LOS PRINCIPALES INCIDENTES .......................................................................... 14

3.3. RELEVAMIENTO DE AGENTES DE RIESGO (RAR) ............................................................................. 15

3.4. RESULTADOS DE LOS EXAMENES PERIODICOS ............................................................................... 15

3.5. CONCLUSION DE LA SITUACION SINIESTRAL .................................................................................. 16

3.6. ENCUADRE LEGAL ........................................................................................................................... 16

4. PELIGROS Y RIESGOS ................................................................................................................................ 18 4.1. MAPA DE RIESGOS / LAY OUT ESQUEMATICO ................................................................................ 18

4.2. IDENTIFICACION DE PELIGROS – VALORACION DE RIESGOS .......................................................... 19

5. PELIGROS Y RIESGOS (PREVENCION DE AT) ............................................................................................. 24 5.1. ZONA DE MOLIENDA ....................................................................................................................... 24

DESCRIPCION DE LAS ZONAS DE PELIGRO ................................................................................................ 25

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD .................................................................................................................. 25

5.2. ZONA DE PRENSADO Y SECADO ...................................................................................................... 26

DESCRIPCION DE LAS ZONAS DE PELIGRO ................................................................................................ 27

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD .................................................................................................................. 27

6. AMBIENTE LABORAL - PREVENCION DE ENFERMEDADES PROFESIONALES ............................................ 29 6.1. ZONA DE MOLIENDA ....................................................................................................................... 29

MEDICION DEL RUIDO .............................................................................................................................. 29

MEDICION DE PARTICULADO ................................................................................................................... 30

6.2. ZONA DE PRENSADO Y SECADO ...................................................................................................... 32

MEDICION DEL RUIDO .............................................................................................................................. 32

MEDICION DE PARTICULADO ................................................................................................................... 34

7. PLAN DE ACCION ...................................................................................................................................... 36 7.1. PUNTOS A CONTROLAR .................................................................................................................. 36

7.2. EVALUACION PRINCIPALES RIESGOS: SITUACION ACTUAL VS. PROPUESTA .................................. 38

7.3. PLAN DE CAPACITACION ................................................................................................................. 39

8. CONCLUSION ............................................................................................................................................ 40 9. ANEXOS..................................................................................................................................................... 41




1. OBJETIVO:

Realizar un análisis global para la prevención de AT y EP de la empresa haciendo foco especifico en los siguientes sectores de producción: Molinos Pasta, Atomización, Prensas, Secadero (denominados SECTOR I), Esmaltería - Hornos (SECTOR II) y Lapado (SECTOR III) verificando las medidas preventivas que se están llevando a cabo y el grado de cumplimiento con la legislación vigente para los puestos de trabajo que en ellos se desarrollan, además de sugerir las propias que surjan de este análisis.

2. DESCRIPCION DE LA EMPRESA

2.1. INTRODUCCION

CERAMICA, es una empresa dedicada a la fabricación de pisos y revestimientos cerámicos que cuenta con un establecimiento en el centro de la provincia de Buenos Aires y actualmente emplea en forma directa un total de 170 trabajadores: 130 operativos distribuidos en turnos rotativos, en modalidad 6x2 y 5x1, y en un turno central donde se encuentran la mayor parte del personal que realiza tareas administrativas (40 trabajadores).

El proceso productivo es el denominado monococción, con molienda de arcillas en húmedo. Para sumar valor agregado a sus productos, parte de la producción se rectifica (se corta el perímetro de las piezas para hacerlas todas dimensionalmente iguales) y se pule superficialmente el esmalte para lograr un brillo más uniforme (lapado). Su capacidad de producción anual es de 3.0 M de metros cuadrados de porcelanatos.

Entre las materias primas básicas para su elaboración podemos mencionar, entre las principales: arcillas (70.000 Tn/año), esmaltes (2.500 Tn/año), materiales de embalaje (1.000 Tn/año) y entre los productos químicos relevantes utilizados figuran: desfloculantes (700 Tn/año), tintas para decoración inkjet (<50 Tn/año).

Debajo podemos ver gráficamente una descripción del proceso, máquinas y puestos de trabajo del proceso completo de producción.

La empresa comienza su producción en el año 1967 y desde ese entonces ha sufrido numerosos cambios en cuanto al proceso productivo, sistemas de gestión diversos, accionistas, etc., pero es a partir del año 2007, luego de haber sido adquirida por un grupo multinacional de origen europeo en el 2003, que la compañía decide a nivel global que sus filiales comiencen a implementar sistemas de gestión de EHS. Es así como en el año 2007 logra la certificación ISO 14001 y en 2011 OHSAS 18001:2007. Hoy en día posee un Sistema de Gestión en donde todos los procesos de gestión establecidos (control de documentos y registros, auditorías internas, no conformidades, acción correctiva/preventiva, revisión por la dirección), son manejados de manera integral por todas las áreas en todas las actividades que se realizan. Su Programa Anual de Administración de SSyO establece claramente todas las actividades y obligaciones a cumplir.

En cumplimiento del Decreto 1338/96, posee 1 (uno) profesional del Servicio de Higiene y Seguridad externo con 44 horas-profesional mensual según articulo 12 del presente decreto acorde al riesgo propio de la actividad que desarrolla el




establecimiento (Categoria C) y nómina de trabajadores equivalente correspondiente (150). Además de la obligación dispuesta en el artículo 12, y conforme a lo establecido en su artículo 13, la empresa cuenta en su plantilla con 1 (uno) técnico en SeH con 44 horas semanales. Si bien el Decreto 1338/96 establece la obligación del empleador de contar en el establecimiento de un Servicio de Medicina del Trabajo de 5 horas semanales a partir 151 trabajadores equivalentes, la empresa dispone de 3 horas diarias en el establecimiento de este Servicio. En las secciones posteriores se describirá más en detalle acerca del sistema de su gestión.




2.2. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO – PERSONAS POR TURNO

2

RECEPCION

PLAYA

ARCILLAS

PERSONAS POR

TURNO *

2

2

2

5

2

8

3

4

SE ACOPIAN LAS DISTINTAS ARCILLAS Y SE PREPARA LA “RECETA” PASTA PARA CONFORMAR EL SOPORTE CERAMICO

LAS ARCILLAS SON MOLIDAS EN UN

MOLINO TUBULAR CONTINUO QUE EMPLEA BOLAS DE ALTA ALUMINA PARA

MOLERLAS. EL TIPO DE MOLIENDA

UTILIZADO ES CON AGUA (MOL. HUMEDA) QUE COMO PRODUCTO SE OBTIENE UNA

BARBOTINA QUE LUEGO SE SECA EN UN

ATOMIZADOR PARA OBTENER UN POLVO GRANULADO CON UNA DETERMINADA

GRANULOMETRIA QUE PERMITA SER

PRENSADO EN PRENSAS HIDRAULICAS. EL MATERIAL PRENSADO LUEGO ES SECADO

EN SECADERO HORIZONTAL A RODILLOS (200°C APROX.) PARA QUITARLE TODO EL

AGUA REMANENTE, AUMENTANDOLE SU

RESISTENCIA MECANICA Y LUEGO PODER TRANSPORTARSE POR LA LINEA DE

ESMALTACION.

SE APLICA EL ESMALTE/S Y DECORACION/ES DIGITALES.

LOS ESMALTES SON MOLIDOS EN AGUA

LOS CUALES YA VIENEN FORMULADOS

POR EL PROVEEDOR (COMPOSTOS).

LOS CERAMICOS CRUDOS SE COCINAN EN

HORNOS A RODILLOS CON UNA CURVA DE TEMPERATURA ESTABLECIDA QUE LLEGA A LOS 1200° C

PARA ELEVAR EL VALOR AGREGADO Y SER

TODOS DIMENSIONALMENTE IDENTICOS, LOS CERAMICOS SON RECTIFICADOS EN

TODO SU PERIMETRO CON MUELAS

ABRASIVAS Y EN ALGUNOS CASOS TAMBIEN PULIDOS SUPERFICIALMENTE.

LUEGO SON CLASIFICADOS DE MANERA

MANUAL O AUTOMATICA PARA SER EMBALADOS PARA EXPEDICION. EL

PULIDO SE REALIZA BAJO AGUA,

MIENTRAS QUE EL RECTIFICADO ES EN

SECO.

LOS PALLETS DE PRODUCTOS

TERMINADOS SON ALMACENADOS EN

PLAYA O CARGADOS CON AUTOELEVADORES A CAMINIONES. DESDE

EL PAÑOL SE SUMINISTRAN LOS

REPUESTOS A PLANTA

AQUÍ SE REALIZAN ENSAYOS VARIOS AL

PRODUCTO TERMINADO Y A LAS ARCILLAS. TAMBIEN S REALIZAN LOS

DESARROLLOS DE NUEVOS PRODUCTOS,

ADEMAS DE TAREAS ADMINISTRATIVAS.

BREVE DESCRIPCION DEL

PROCESO ETAPA DEL

PROCESO S

EC

TO

R 1

MOLIENDA

ARCILLAS

PL

A

Y

A

SE

CT

OR

2

LA

PA

DO

PRENSADO

SECADO

ATOMIZADO

ESMALTADO MOLIENDA

ESMALTE

FILTROPRENSA

COCCION

LAPADO

CLASIFICACI

ON /

EMBALAJE

EXPEDICION /

PAÑOL

LABORATORIO

/ DESARROLLO




(*) NO TRABAJAN LA MISMA CANTIDAD DE PERSONAS POR CADA TURNO; LOS VALORES SON DE REFERENCIA: PARA SABER LAS CANTIDADES EXACTAS Y MODALIDADES VER “Listado de sectores

2.3. SECTORES DE LA EMPRESA - CANTIDAD DE PERSONAL

AREA SECTOR SUBSECTORPERSONAS

POR TURNO MODALIDAD

CANTIDAD DE

TURNOS

2 6x2 4 8

1 6x1 1 1

1 6x2 3 3

1 6x1 3 3

1 6x2 4 4

3 6x1 1 3

3 6x1 1 3

ADMINISTRATIVOS 4 29

MOLINOS PASTA 1 6x2 4 4

ATOMIZADO (ATM) 1 6x2 4 4

PRENSA 1 6x2 4 4

ESMALTERIA 3 6x2 4 12

HORNOS 2 6x2 4 8

RECTIFICADO / PULIDO 3 6x2 4 12

FILTROPRENSA 1 6x1 1 1

CLASIFICACION y EMBALAJE 3 6x2 4 12

ASEO 2 6x1 3 6


GRAL. PRODUCCION ELECTRICISTAS 2 6x2 4 8

GRAL. TALLER ELECTRONICOS 1 6x1 2 2

PRENSAS/SEC/HORNOS/LP MECANICOS 3 6x2 4 12

GRAL. TALLER MECANICOS 3 6x1 2 6


AUTOELEVADORISTAS 1 6x2 4 4

AUTOELEVADORISTAS 1 6x1 2 2

OPERARIOS EXPEDICION 1 6x1 3 3




CONTADURIA + SISTEMAS +

EHS + SUMINISTROS + RRHH

+ INGENIERIA

ADMINISTRATIVOS 13 6x1 1 13 13

170

TOTAL

PERSONAL

MANUFACTURA Y ASEO

CERAMICA

MANTENIMIENTO

EXPEDICION + PAÑOL

MOLINOS ESMALTE

PLAYA ARCILLAS

LABORATORIO / CTL. DE PROCESOS-MPP-MPE-PT

DESARROLLO NVOS. PROD.

LAPADO

EXPEDICION

PAÑOL

"SECTOR 2"

"SECTOR 1"




2.4. ORGANIGRAMA SECTOR PRODUCCION – MANTENIMIENTO - ASEO




2.5. DESCRIPCION DE TAREAS POR PUESTO/SECTOR EN SITUACION NORMAL O DE EMERGENCIA.

MOLINOS PASTA: PUESTO: MOLINERO (4 personas, 4 turnos)

• Limpieza de zarandas de barbotina (arcillas molidas + agua). Lo hacen diariamente, al menos 1 vez al turno, con hidrolavadora.

• Reposición de desfloculante para barbotina: se realiza con bombeo/dosificador automático. En estos casos los operarios solo reemplazan la cisterna de 1.000 litros que son traídas con autoelevador por otro operario desde un depósito y realizan la conexión de la manguera con acople rápido. Frecuencia aproximada: 2 veces por semana.

• Limpieza boca de carga molino (situación de emergencia)

• Recambio agente de molienda (situación de emergencia)

• Limpieza de rejillas perimetrales, plataforma y sala de control: limpieza de canaletas de no más de 30 cm de profundidad que se llenan con barbotina. Utilizan pala ancha y caretilla para transportar los residuos. Luego limpian con agua de red las herramientas. Frecuencia aproximada 1 vez por semana.

• Controles de inspección / recorrida del sector: recorrida a pie, transitando por plataformas, escaleras y pisos que pueden estar mojados. Frecuencia: todos los turnos.

• Toma de muestras de barbotina para control de densidad y viscosidad

• Tareas administrativas: registrar en formularios las variables de proceso y novedades del turno.

ATOMIZADOR: OPERARIO DE ATM (4 personas, 4 turnos)

• Limpieza interior de cámara de atomizado: lavado con manguera de red y

trabajo en altura desde una puerta de acceso a la cámara. Implica también,

limpieza de rejillas. Frecuencia bimestral aproximadamente (bajo

requerimiento).

• Limpieza de bombas a pistón para barbotina: lavar con hidrolavadora la parte

exterior de las bombas que se encuentran a nivel del piso.

• Inspección y limpieza de cintas transportadoras y silos de acopio de polvo

atomizado: tarea que puede tener que hacerse en altura; para la limpieza

utilizan escobas y palas.

• Limpieza de toberas: quitar el anillo porta toberas dentro de la cámara utilizando

un malacate. La limpieza es manual de pequeñas toberas.

• Limpieza sala de control: limpieza diaria de piso en seco.


PRENSAS/SECADERO: PRENSERO (4 personas, 4 turnos)

• Cambio de punzones: colocar o quitar los punzones de las cavidades de las

matrices. Se realiza con ayuda de carro mecánico para su transporte y

acercamiento a la cavidad y luego deslizándolos una pequeña distancia sobre el

molde para introducirlos. Son piezas de gran peso que pueden alcanzar los 100




kgs. La frecuencia depende de las necesidades de producción o roturas, pero

podemos hablar de 1 vez por semana.

• Limpieza de molde y punzones: se realiza con un paño, con la prensa

bloqueada. Frecuencia una vez al turno.

• Control manguera de aspiración de polvo: inspeccionar visual que la conexión

no tenga perdidas. Frecuencia 1 vez al turno.

• Control de zaranda ingreso de polvo a prensa: verificar que no se encuentre

rota; implica subir a una plataforma. Frecuencia 1 vez al turno.

• Regulación de cepillos a la salida del molde: regulación mecánica de pequeño

sinfín para quitar suciedad sobra la cara superior e inferior de las piezas

prensadas.

• Quitar piezas trabadas en salida de prensa / entrada a secadero: quitar a mano

las piezas de la línea y depositarlas en carretillas; luego transportarlas a un box

de roturas. Las piezas pueden alcanzar los 80°C.

• Limpieza general del sector: barrido de piso con escoba.


ESMALTERIA: ESMALTADOR/RELEVO (8 personas, 4 turnos)

• Preparación y limpieza de equipos para aplicación de esmaltes: armar sobre la

línea de esmaltado los embudos, campanas y otros equipos para aplicación.

Utilizan muy pocas herramientas; normalmente un par de llaves de boca de 17 y

13 mm. Trabajan sobre el nivel del piso; puede estar mojado o haber esmalte

derramado.

• Descarga y traslado de esmaltes desde batidores hacia la línea de esmaltado:

se trasladan con carretillas hidráulicas desde batidores que se encuentran al

lado de la línea esmaltación; en algunos casos, la descarga se realiza con

manguera acoplada directamente sobre los equipos de aplicación sin necesidad

de traslado en cisternas.

• Control de gramaje de esmalte aplicado: colocan una pequeña bandeja de

30x30 cm sobre la línea en movimiento y la dejan pasar por debajo del equipo

de aplicación a controlar con la línea en movimiento y luego la retiran para

pesar en balanza digital la cantidad aplicada. Frecuencia: 3 veces por turno.

• Limpieza de rejillas y sector en general: limpieza de canaletas de no más de 30 cm de profundidad que se llenan con esmalte. Utilizan pala ancha y caretilla para transportar el esmalte decantado. Luego limpian con agua de red las herramientas. Frecuencia aproximada 1 vez por semana.

• Destrabar piezas en la línea: quitar a mano las piezas de la línea (que pueden

estar o no esmaltadas, dependiendo el sector) y depositarlas en carretillas;

luego transportarlas a un box de roturas. Las piezas pueden alcanzar los 70°C

dependiendo el lugar. La tarea se hace con la línea detenida.

ESMALTERIA: DECORADOR (4 personas, 4 turnos)

• Cambio de rodillos de serigrafías: implica colocar un rodillo de silicona sobre la

maquina bloqueada y realizar pequeñas regulaciones mecánicas. Frecuencia




dependiendo de necesidades de producción o defecto; mínima 1 vez por

semana promedio.

• Agregado de pastas serigráficas: la reposición se realiza con trasvase de

pequeños recipientes con bomba neumática. Las pastas serigráficas se formula

en el sector “Molinos Esmalte”. Frecuencia: 1 vez al día.

• Agregado de tintas de decoración a decoradoras digitales: en estos casos las

tintas provienen en bidones de 4 litros que se vuelcan sobre el contenedor de la

máquina.

• Realizar muestreo de piezas (llevar a quemar al horno): quitan un par de piezas

al azar de la línea y la transportan en carro para introducirlas al horno.

Frecuencia: 2 veces al turno.

• Limpieza del sector y equipos de aplicación: limpieza en húmedo con

hidrolavadora; frecuencia: 1 vez al turno.

HORNO: FOGUISTA/RELEVO (8 personas, 4 turnos)

• Descarga manual de piezas a bancales (situación de emergencia): descargar

manualmente piezas calientes a la salida del horno (pueden llegar a los 90°C)

hasta que se complete la descarga de determinada zona del horno; tarea que

puede durar 40 minutos máximo. Las piezas se apilan sobre pallets.

• Retirar piezas rotas a la entrada/salida de horno: retirar piezas en movimiento

que se rompieron y pueden originar trabadas mayores en la línea de

producción.

• Cambio de rodillos cerámicos de transporte: quitar los rodillos cerámicos que

puedan estar dañados o sucios en diferentes zonas del horno que puede

alcanzar los 1200°C. La tarea se realiza con los rodillos (refractarios, huecos de

3600x70 mm de diámetro) en rotación, simplemente quitándolos hacia afuera de

sus copas que lo soportan en el otro extremo. Luego son colocados mediante el

uso de una herramienta para soportarlos, sobre mesadas diseñadas

especialmente, hasta que se enfríen. La tarea la realizan conjuntamente entre el

foguista y el relevo de horno. Frecuencia: en situaciones normales 4 o 5 rodillos

por día; en situación de emergencia, pueden llegar a 50 o más.

• Limpieza de rodillos cerámicos: aquellos que pueden ser recuperados, se los

pasa por una maquina automática que mediante el uso de una piedra abrasiva

diamantada limpia su superficie. Frecuencia: aproximadamente unos 30 por

semana.

• Regulación de rompeagrietos: consiste en regular la presión neumática de un

pistón por el que en forma dinámica pasan todas las piezas cocidas.

Frecuencia: 1 vez al turno.

• Calafateo de horno: consiste en colocar copos de manta cerámica (como

algodón) en el hueco que queda entre los rodillos para aislación térmica.

Frecuencia: puede ser diaria.




LAPADO, RECTIFICADO Y PULIDO: MAQUINISTAS y RELEVO (12 personas, 4 turnos)

• Limpieza de picos de agua de pulidora: destapar aquellos picos que pueden ser

obstruidos con residuos cerámicos; utilizan una baqueta metálica. Requiere

hacerlo desde arriba de la maquina (bloqueada). Frecuencia: diaria

• Regulaciones mecánicas varias en pulidora, rectificadora y línea de transporte:

regulaciones de velocidades y presiones de los cabezales que se realizan

desde el tablero de control: también puede requerir regulaciones menores de

guías de transporte, correas y poleas.

• Reemplazo de abrasivos de pulido: una tarea sistemática que consiste en

reemplazar las piedras abrasivas que pulen el esmalte de los cabezales de la

pulidora (con agua circulando) o las muelas del rectificado perimetral de los

porcelanatos. La frecuencia puede alcanzar las 96 piezas por turno (6 por

cabezal) para la pulidora y 4 muelas promedio para el caso de las rectificadoras.

En el caso de las piedras de pulido la sustitución y reemplazo se realiza a

mano, simplemente calzando/descalzando las piedras sobre el encastre del

patín que la soporta. Las muelas se reemplazan mediante la fijación por tornillos

al plato del motor. Este último proceso es en seco.

• Cargar baterías de carretillas hidráulicas: transportar las carretillas hidráulicas a

la estación de carga preestablecida. Frecuencia diaria.

• Limpieza de pulidora con hidrolavadora: limpieza exterior e interior para evitar la

deposición de zarro y quitar residuos propios del pulido (esmalte). Frecuencia 1

vez al día.

• Traslado de piezas rotas en carretillas; frecuencia diaria.

LAPADO, FILTROPRENSA (1 persona, 1 turno)

• Control visual de niveles de agua en tanques de agua limpia y decantador:

implica subir a la parte superior de la instalación que se encuentra a 12 metros

de altura. Frecuencia semanal

• Purgado de tanques de agua limpia y decantador: subir a la plataforma para

abrir las válvulas; limpieza posterior del sector sobre superficie resbaladiza.

• Reposición de floculante: traslado del floculante en bidones de 20 litros (unos 10

metros) para depositarlo en la cisterna de dosificación automática ubicada a

nivel del piso.

• Cambio de telas filtrantes: la tarea la realiza sobre la cabina de la ubicada en la

primera plataforma. Consiste en reemplazar las telas de poliester de 70x70 cm

sobre los paneles plásticos y sujetarlas de sus ojales mediante precintos

plásticos. Es una tarea que aproximadamente se realiza bimestralmente.

• Limpieza de telas filtrantes, bombas y foso: lavado con hidrolavadora para quitar

restos de residuos cerámicos. Frecuencia diaria.

LAPADO, CLASIFICACION y EMBALAJE (12 personas, 4 turnos)

• Traslado de material (porcelanto) y cajas en carretillas hidráulicas: retirar los

pallets de producto terminado desde la estación de paletizado y trasladarlo a la




zona de colocación automática de flejes y termo contraíble. Traslado de pallets

de cajas vacías para colocar en la encartonadora. Esta tarea se realiza de

manera permanente.

• Zunchado manual (en situación de emergencia): uso de flejadoras manuales y

colocación de zunchos de polipropileno y hebillas metálicas.

• Reposición de adhesivo para cerrado de cajas (cola en frío): se llena el reciente

con la materia prima y se coloca agua. Luego se lo cierra y presuriza para poder

ser inyectado automáticamente mediante picos.

• Reposición de cajas en encartonadora de manera continua de

aproximadamente cada 15 minutos; se colocan manualmente de a mazos de 70

cartones.

• Regulaciones mecánicas varias (apiladores, encartonadora, inkjet, transporte en

línea): regular velocidades y presiones de los pistones de apiladores que se

realizan desde el tablero de control: también puede requerir regulaciones

menores de guías de transporte, correas, poleas, fotocélulas y calidad de

impresión de impresora inkjet.

• Selección calidad de piezas (en situación de emergencia): se realiza en forma

dinámica a razón de hasta 20 piezas por minuto de formato 60x60 estando el

operario sentado sobre una mesada de clasificación, con iluminación artificial,

para detección de fallas superficiales o roturas. El proceso se realiza solo en

ocasiones de emergencia ya que la planta cuenta con dispositivos de selección

automáticos.

• Limpieza general del sector: limpieza principalmente de residuos de embalaje y

roturas de cerámicos esparcidas en el piso o debajo de las máquinas

(apiladores, cartonpacking, paletizador y embaladora).

• Limpieza de cabezal de inkjet: limpiar diariamente, con papel y solvente, el

cabezal de la impresora de cajas.




3. SINIESTRABILIDAD Y ENCUADRE LEGAL

3.1. SINIESTROS ULTIMOS 4 AÑOS

INDICE DE INCIDENCIA (por mil):

• “CERAMICA” AÑO 2018: 88,2 *

• GLOBAL ACTIVIDAD: 190,9

Cuadro 3: Indicadores globales de accidentabilidad según sector económico (6 dígitos del CIIU, Revisión 2). Unidades productivas, casas particulares y total del sistema. Año 2017

CIIU Descripción

Trabajadores

cubiertos

(promedio)

Total de casos

notificados

Casos con días de

baja y secuelas

incapacitantes

Trabajadores

fallecidos

Índice de

incidencia

(por mil)

Índice de

incidencia de

fallecidos

(por millón)

369144 Fabricación de revestimientos cerámicos para pisos y paredes. 1.215 241 232 0 190,9 0,0

SRT - Indicadores anuales globales de accidentabilidad laboral

2015 2016 2017 2018 TOTAL

LESION ARTICULAR, ENTORSIS, DISTENSION 3 0 0 1 4

LESION ARTICULAR, ESGUINCE 2 2 2 3 9

LESION ARTICULAR, TENDINITIS 4 0 2 1 7

LESION MUSCULAR, CONTRACTURA 0 1 0 1 2

LESION MUSCULAR, DESGARRAMIENTO MUSCULAR 2 0 0 0 2

LESION MUSCULAR, DOLORIMIENTO MUSCULAR 0 1 0 0 1

LESION OCULAR, LACERACION DE PARPADO 0 0 1 1 2

TRAUMATISMO, AGENTE FISICO, QUEMADURA 0 0 0 1 1

TRAUMATISMO, AGENTE MECANICO: CONTUSION 2 2 2 2 8

TRAUMATISMO, AGENTE MECANICO: HERIDA CORTANTE 3 1 0 3 7

TRAUMATISMO, AGENTE MECANICO: HERIDA PUNZANTE 0 0 0 2 2

TOTAL 16 7 7 15 45

0

2

4

6

8

10




(*) dado que la empresa no aportó informacion de la cantidad de dias de baja laboral, asumimos que todos los siniestros fueron con mas de 10 dias de baja laboral, por lo que de acuerdo a las RES. 3544/2015 y 475/2011, el indice puede ser aun menor que el citado

3.2. COMENTARIOS DE LOS PRINCIPALES INCIDENTES

A continuación de describen brevemente los casos que fueron resaltados en verde en el listado de siniestros. Se consideraron los casos ocurridos entre los años 2015 – 2018 e incluye la totalidad del personal propio y contratistas, con o sin días perdidos según consta en los registros internos del Servicio de SeH del establecimiento. TENDINITIS CASO 1, SECTOR PRENSAS: levantando manualmente punzones (matrices) desde la mesada para colocarlos en el molde de la prensa. CASO 2, SECTOR CLASIFICACION: apilando pallets de madera vacíos por sobre la altura de la cintura. CASO 3, SECTOR ASEO: realizando tareas diarias de limpieza, retorciendo el trapo de piso. CASO 4, SECTOR LAPADO: sustituyendo las piedras para pulido en los cabezales de la pulidora. CASO 5, SECTOR CLASIFICACION: realizando tareas de zunchado (manual) de pallets de producto terminado. CASO 6, SECTOR CLASIFICACION: ídem CASO 5. CASO 7, SECTOR MANTENIMIENTO: cortando manualmente cintas de polipropileno en una postura incomoda. LACERACION DE PÁRPADO CASO 1, SECTOR MOLIENDA DE ESMALTE: manipulando una barreta para destrabar un material en una tolva, se traba y al retirarla haciendo un esfuerzo mayor, golpea el lente de seguridad y zona del párpado. CASO 2, SECTOR ESMALTERIA: regulando una fotocélula, golpea la cara contra el soporte. QUEMADURA CASO 1, SECTOR HORNOS: sacando un par de piezas de porcelanato encimadas a la salida del horno, sin utilizar guantes. HERIDAS CORTANTES CASO 1, SECTOR HORNOS: al intentar levantar de un impulso una pieza de porcelanto rota que se encontraba en el piso le produce un corte en el dedo (usaba guantes - dañado). CASO 2, SECTOR ESMALTERIA: al bajarse rápidamente de una carretilla hidráulica, la horquilla golpea el tobillo y le produce un corte. CASO 3, SECTOR LAPADO: al tomar una pieza de porcelanto que estaba mojada, esta se desliza y le produce un corte en el dedo de la mano (usaba guante – inadecuado). CASO 4, SECTOR CLASIFICACION: al arrojar una pieza de porcelanto rota hacia la carretilla, le produce un corte en la palma de la mano.




CASO 5, SECTOR LAPADO: al quitar una pieza rota dentro de la pulidora, le produce un corte en el dedo (usaba guante). CASO 6, SECTOR CLASIFICACION: al retirar una pieza rota del interior de la máquina, le produce un corte en el pantalón y roza el muslo de la pierna. CASO 7, SECTOR CLASIFICACION: corte a la altura de la rodilla producido por golpe contra una carretilla al querer retirar un capacho con roturas cerámicas. HERIDAS PUNZANTES CASO 1, SECTOR LAPADO: al intentar colocar una guía (un fleje metálico) en la línea de producción, este se salta e impacta a la altura de la ceja entre el casco y los lentes de seguridad. CASO 2, SECTOR CLASIFICACION: el operario pisó una madera suelta de un pallet que se encontraba tirada en el piso y un clavo perfora la zuela del zapato de seguridad.

3.3. RELEVAMIENTO DE AGENTES DE RIESGO (RAR)

En su relevamiento anual, la empresa declara ante su ART la existencia a la exposición de 2 (dos) agentes de riesgos de EP conforme lo establece la Resolución SRT N° 463/09. Los mismos son:

• RUIDO (90001)

• SILICE (40153)

A continuación se detalla la cantidad de trabajadores expuestos:

SECTOR SUB-SECTOR PUESTO DE TRABAJO

EXPUESTO A RIESGOS

90001 40153

SECTOR I

MOLINOS PASTA MOLINERO 4 4

ATOMIZADOR OPERARIO DE ATM 4 4

PRENSAS/SECADERO PRENSERO 4 4

SECTOR II

ESMALTERIA ESMALTADOR/RELEVO 8

DECORADOR 4

HORNO FOGUISTA 4

RELEVO 4

LAPADO

RECTIFICADO/PULIDO MAQUINISTA/RELEVO 12

FILTROPRENSA OPERARIO FILTROPRENSA 1

CLASIFICACION/EMBALAJE OP. CLASIFICACIÓN 12

TOTAL TRABAJADORES EXPUESTOS 57 12

El 100% de los trabajadores cumplimentaron los exámenes de vigilancia correspondiente conforme lo establece la Resolución SRT 37/2010.

3.4. RESULTADOS DE LOS EXAMENES PERIODICOS

No se obtuvo acceso a la informacion.




3.5. CONCLUSION DE LA SITUACION SINIESTRAL

Dado que el Indice de Incidencia se encuentra por debajo del publicado por la SRT, la empresa se clasifica como de baja siniestralidad. No obstante, de acuerdo a los registros de siniestrabilidad de los ultimos cuatro años, podemos ver que los cuatro principales motivos de accidentes fueron: esguinces, tendinitis, contusiones y heridas cortantes los cuales deberan ser abordados para previnir su ocurrencia.

3.6. ENCUADRE LEGAL

MARCO DE APLICACIÓN CORRESPONDIENTE

Constitución de la Nación Argentina (CNA), Art. 14 bis

Declaración Universal de los Derechos Humanos, Art. 75 inc. 22

Pacto Internacional de Derechos Económicos, Sociales y Culturales, Art. 7 inciso b)

Ley (Decreto Ley) 19.587/1972 de Higiene y Seguridad en el Trabajo

Ley 24.557 sobre Riesgos de Trabajo

Ley 26.773 Régimen de ordenamiento de la reparación de los daños derivados de los accidentes de trabajo y enfermedades profesionales

Decreto 351/1979 reglamentario de la Ley 19.587 de SeH.

Res. 523/1995 MTSS Modificación Art. 58 Anexo I del Decreto 351/79 sobre la Provisión de Agua Potable

Res. 960/2015 SRT Condiciones de Seguridad para la operación de Vehículos Autoelevadores

Res. 84/2012 SRT Protocolo para la Medición de la Iluminación en el Ambiente Laboral

Res. 85/2012 SRT Protocolo para la Medición del Nivel de Ruido en el Ambiente Laboral

Res. 861/15 SRT Protocolo para la Medición de Contaminantes Químicos en el Aire de un Ambiente de Trabajo

Res. 886/15 SRT Protocolo de Ergonomia

Res. 900/15 SRT Protocolo para la Medición del valor de PAT

Decreto 1338/1996 Servicios de Medicina y de Higiene y Seguridad en el Trabajo

Res. 905/2015 SRT Funciones que deberán desarrollar los Servicios de Higiene y Seguridad en el Trabajo y de Medicina del Trabajo

Decreto 658/1996 Listado de Enfermedades Profesionales

Res. 840/2005 SRT Créase Registro de Enfermedades Profesionales




Res. 37/2010 SRT Exámenes médicos en salud

Res. 415/2002 SRT Registro de Sustancias y Agentes Cancerígenos. Listado

Res. 295/2003 MTESS Especificaciones Técnicas sobre ergonomía y levantamiento manual de cargas, y sobre radiaciones

Res. 801/2015 SRT Sistema Globalmente Armonizado de Clasificación y Etiquetado de Productos Químicos (SGA/GHS)

Res. 896/1999 SICyM Requisitos esenciales que deberán cumplir los equipos, medios y elementos de protección personal comercializados en el país




4. PELIGROS Y RIESGOS

4.1. MAPA DE RIESGOS / LAY OUT ESQUEMATICO

SECADO

PRENSADO

MOLIEND

A

ATOMIZAD

O LINEAS DE

ESMALTADO

PLAYA DE

ARCILLAS

PULIDO RECTIFICADO

LAPADO

CLASIFICACION

/ EMBALAJE

ELECTRICO

CAIDA

GOLPE

TEMPERATURA EXTREMA

ATRAPAMIENTO

CORTES

ERGONOMICO

6 PERSONAS

(PALERO,

AUTOELEV.), 3

TURNOS

4 PERSONAS (MOLINEROS), 4 TURNOS

4 PERSONAS (OP. DE

ATM), 4 TURNOS

4 PERSONAS (PRENSEROS), 4

TURNOS

12 PERSONAS (ESMALTADOR, RELEVO

ESM. y DECORADOR), 4 TURNOS

8 PERSONAS (FOGUISTA y RELEVO FOG.), 4

TURNOS

13 PERSONAS, 4

TURNOS

12 PERSONAS, 4

TURNOS

HORNO DE COCCION

SECTOR I SECTOR II

4.2. IDENTIFICACION DE PELIGROS – VALORACION DE RIESGOS

REFERENCIAS:

PUESTO TAREA IDENTIFICACION DE PELIGROS SITUACION TIPO DE PELIGRO

PR

OB

AB

ILID

AD

CO

NS

EC

UE

NC

IA

CLASIFICACION

MOLINERO

LIMPIEZA DE ZARANDAS

RESBALAMIENTO / CAIDA A DISTINTO/MISMO NIVEL

NORMAL MECANICO 2 3 6

CONTACTO ELECTRICO DIRECTO/INDIRECTO

NORMAL ELECTRICO 1 5 5

REPOSICION DE DESFLOCULANTE SALPICADURA NORMAL QUIMICO 1 3 3

LIMPIEZA BOCA DE MOLINO POSTURAS FORZADAS EMERGENCIA ERGONOMICO 3 3 9

CAIDA A DISTINTO/MISMO NIVEL EMERGENCIA MECANICO 2 2 4

RECAMBIO AGENTE DE MOLIENDA OBJETOS QUE CAEN/OSCILAN NORMAL MECANICO 2 4 8

CHOQUE CONTRA/DE OBJETOS NORMAL MECANICO 2 4 8

1 2 3 4 5

MENOR MODERADO SERIO MAYOR CATASTROFICO

5 CASI SEGURO 5 10 15 20 25 15 - 25 EXTREMO

4 PROBABLE 4 8 12 16 20 10 - 12 ALTO

3 POSIBLE 3 6 9 12 15 5 - 9 MEDIO

2 IMPROBABLE 2 4 6 8 10 1 - 4 BAJO

1 RARO 1 2 3 4 5

CATASTROFICO MUERTE, INCAPACIDAD PERMANENTE, COMPROMISO DE VIDA

MAYOR LESION CON PERDIDAS DE DIAS DE CORTA O LARGA DURACION

SERIO TRATAMIENTO MEDICO CON TAREAS RESTRINGIDAS, POTENCIALMENTE CON PERDIDAS DE DIAS

MODERADO REQUIERE TRATAMIENTO MEDICO

MENOR REQUIERE TRAMIENTOS MENORES DE PRIMEROS AUXILIOS

CASI SEGURO 95% DE PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

PROBABLE 80% DE PROBABILIDAD DE OCURRENCIA

POSIBLE 50% DE PROBABILIDAD DE QUE OCURRA

IMPROBABLE 20% DE PROBABILIDAD DE QUE OCURRA

RARO 5% DE PROBABILIDAD

CONSECUENCIA

PROBABILIDAD CLASIFICACION




ATRAPAMIENTO NORMAL MECANICO 1 5 5

LIMPIEZA REJILLAS PERIM., PLATAFORMA, SALA DE CONTROL, ASCENSO/DESCENSO DE CARGAS

POSTURAS FORZADAS NORMAL ERGONOMICO 2 2 4



CONTROLES DE INSPECCION, RECORRIDA DEL SECTOR



OBJETOS QUE CAEN/OSCILAN NORMAL MECANICO 2 4 8


ATRAPAMIENTO/APRISIONAMIENTO EMERGENCIA MECANICO 2 5 10

TOMA DE MUESTRAS DE BARBOTINA RESBALAMIENTO / CAIDA A DISTINTO/MISMO NIVEL


TAREAS ADMINIST. (COMPLETAR FORM, REGISTRO NOVEDADES)

NORMAL 1 1 1

OPERADOR DE ATM

LIMPIEZA INTERIOR DE CAMARA RESBALAMIENTO / CAIDA A DISTINTO/MISMO NIVEL


LAVADO DE BOMBAS A PISTON RESBALAMIENTO / CAIDA A MISMO NIVEL NORMAL MECANICO 2 1 2

INSPECCIONY LIMPIEZA DE CINTAS TRANSPORTADORAS



OBJETOS QUE CAEN/OSCILAN NORMAL MECANICO 2 4 8


LIMPIEZA DE TOBERAS





LIMPIEZA SALA DE CONTROL SALPICADURA NORMAL QUIMICO 3 1 3

RESBALAMIENTO NORMAL MECANICO 1 1 1

TAREAS ADMINISTRATIVAS 1 1 1

PRENSERO

CAMBIO DE PUNZONES



SOSTENIMIENTO DE CARGA NORMAL ERGONOMICO 2 3 6

ATRAPAMIENTO/APRISIONAMIENTO NORMAL MECANICO 2 5 10

RESBALAMIENTO NORMAL MECANICO 1 1 1

LIMPIEZA DE PUNZONES CORTE NORMAL FISICO 2 2 4

CONTROL MANGUERA ASPIRACION DE POLVO CHOQUE CONTRA/DE OBJETOS NORMAL MECANICO 2 1 2

CONTROL ZARANDA INGRESO DE POLVO A PRENSA

CAIDA A DISTINTO/MISMO NIVEL NORMAL MECANICO 2 4 8

REGULACION DE CEPILLOS SALIDA DE MOLDE ATRAPAMIENTO/APRISIONAMIENTO NORMAL MECANICO 2 2 4

QUITAR PIEZAS TRABADAS EN SALIDA DE PRENSA / ENTRADA SECADERO


QUEMADURAS NORMAL FISICO 3 4 12

LIMPIEZA GENERAL DEL SECTOR RESBALAMIENTO / CAIDA A DISTINTO/MISMO NIVEL





TAREAS ADMINISTRATIVAS 1 1 1

ESMALTADOR/RELEVO

PREPARACION Y LIMPIEZA DE EQUIPOS PARA APLICACIÓN DE ESMALTES




RESBALAMIENTO/TROPIEZOS NORMAL MECANICO 2 2 4

SALPICADURAS NORMAL QUIMICO 3 2 6

DESCARGA Y TRASLADO DE ESMALTES DESDE BATIDORES HACIA LINEA



CONTROL GRAMAJE DE ESMALTE APLICADO ATRAPAMIENTO/APRISIONAMIENTO NORMAL MECANICO 2 4 8


DESTRABAR PIEZAS EN LA LINEA ATRAPAMIENTO/APRISIONAMIENTO NORMAL MECANICO 3 4 12


DECORADOR

CAMBIO DE RODILLOS DE SERIGRAFICAS LEVANTAMIENTO MANUAL DE CARGA NORMAL ERGONOMICO 2 2 4


AGREGADO DE PASTAS SERIGRAFICAS RESBALAMIENTO/TROPIEZOS NORMAL MECANICO 2 1 2

LEVANTAMIENTO MANUAL DE CARGA NORMAL ERGONOMICO 2 2 4

AGREGADO DE TINTAS DE DECORACION A DECORADORAS DIGITALES

SALPICADURAS/CONTACTO CON PROD. QUIMICOS

NORMAL QUIMICO 2 1 2

REALIZAR MUESTREO DE PIEZAS (LLEVAR A QUEMAR AL HORNO)




LIMPIEZA DEL SECTOR Y EQUIPOS DE APLICACIÓN


FOGUISTA / RELEVO

DESCARGA MANUAL DE PIEZAS A BANCALES

LEVATAMIENTO MANUAL DE CARGA EMERGENCIA ERGONOMICO 2 2 2

CONTACTO CON TEMPERATURA EXTREMA

EMERGENCIA FISICO 3 4 12

OBJETOS QUE SE PROYECTAN EMERGENCIA MECANICO 3 4 12

CORTES EMERGENCIA MECANICO 3 3 9

RETIRAR PIEZAS ROTAS A LA ENTRADA/SALIDA DE HORNO

LEVATAMIENTO MANUAL DE CARGA NORMAL ERGONOMICO 2 2 4


NORMAL FISICO 2 4 8

OBJETOS QUE SE PROYECTAN NORMAL MECANICO 2 4 8

CORTES NORMAL MECANICO 3 3 9

CAMBIO DE RODILLOS CERAMICOS DE TRANSPORTE

LEVATAMIENTO MANUAL DE CARGA NORMAL ERGONOMICO 2 2 4


NORMAL FISICO 2 5 10


RADIACION NO IONIZANTE NORMAL FISICO 1 2 2





LIMPIEZA DE RODILLOS CERAMICOS




REGULACION DE ROMPEAGRIETOS OBJETOS QUE SE PROYECTAN NORMAL MECANICO 2 4 8


CALAFATEO DE HORNO ATRAPAMIENTO/APRISIONAMIENTO NORMAL MECANICO 1 3 3


NORMAL FISICO 2 5 10

MAQUINISTA Y RELEVO DE LAPADO

LIMPIEZA DE PICOS DE AGUA DE PULIDORA OBJETOS QUE SE PROYECTAN NORMAL MECANICO 1 2 2


REGULACIONES MECANICAS VARIAS EN PULIDORA, RECTIF. Y LINEA





REEMPLAZO DE ABRASIVOS DE PULIDO




CARGAR BATERIAS DE CARRETILLAS HIDRAULICAS




LIMPIEZA DE PULIDORA CON HIDROLAVADORA





TRASLADO DE PIEZAS ROTAS EN CARRETILLAS




OPERARIO FILTROPRENSA

CONTROL VISUAL DE NIVELES DE AGUA CAIDA A DISTINTO/MISMO NIVEL NORMAL MECANICO 2 5 10


PURGADO DE TANQUES CAIDA A DISTINTO/MISMO NIVEL NORMAL MECANICO 2 4 8


REPOSICION DE FLOCULANTE SALPICADURAS NORMAL QUIMICO 1 4 4

CAMBIO DE TELAS FILTRANTES CORTES NORMAL MECANICO 1 1 1

LIMPIEZA DE TELAS FILTRANTES, BOMBAS Y FOSO



CLASIFICADORES (CLASIFICACION Y EMBALAJE)

TRASLADO DE MATERIAL Y CAJAS EN CARRETILLAS HIDRAULICAS

POSTURAS FORZADAS NORMAL ERGONOMICO 1 1



ZUNCHADO MANUAL POSTURAS FORZADAS EMERGENCIA ERGONOMICO 2 3 6




REPOSICION ADHESIVO PARA CERRADO DE CAJAS


NORMAL FISICO 1 4 4

REPOSICION DE CAJAS EN ENCARTONADORA CORTES NORMAL MECANICO 3 2 6


REGULACIONES MECANICAS VARIAS






SELECCIÓN CALIDAD DE PIEZAS POSTURAS INADECUADAS EMERGENCIA ERGONOMICO 2 2 4

LIMPIEZA GENERAL DEL SECTOR RESBALAMIENTO/TROPIEZOS NORMAL MECANICO 2 2 4

LIMPIEZA DE CABEZAL DE INKJET SALPICADURAS NORMAL QUIMICO 2 3 6

5. PELIGROS Y RIESGOS (PREVENCION DE AT)

Del análisis y valoración, surgen tareas que requieren acción inmediata. Priorizaremos aquellas que conlleven a riesgos significativos cuya valoración supere los 10 puntos, es decir aquellas clasificadas como de alto o extremo riesgo, y dentro de ellos tomaremos 5 (cinco) para el caso de estudio sin que ello menosprecie los restantes. También se analizarán las tareas peligrosas que, si bien se clasifican de riesgo medio, sus consecuencias pueden ser muy graves o fatales.

A continuación, describiremos los controles existentes, si son adecuados o necesitan mejorarse o inclusive si fuese necesario implementar otros diferentes, teniendo siempre en cuenta la aplicación de la jerarquía de controles, desde la eliminación de los riesgos en la medida de lo posible hasta el uso de EPP como último recurso.

5.1. ZONA DE MOLIENDA

VALORACION DE RIESGOS (RIESGO ALTO)

TAREA IDENTIFICACION DE RIESGOS SITUACION TIPO DE PELIGRO

PR

OB

AB

ILID

AD

CO

NS

EC

UE

NC

IA

CL

AS

IFIC

AC

ION


RESBALAMIENTO / CAIDA A

DISTINTO/MISMO NIVEL NORMAL MECANICO 2 5 10

TOMA DE MUESTRAS DE BARBOTINA


DISTINTO/MISMO NIVEL NORMAL MECANICO 4 3 12


ATRAPAMIENTO/APRISIONAMIENTO EMERGENCIA MECANICO 2 5 10

ACCIDENTES DEL SECTOR EN LOS ULTIMOS 4 AÑOS. CANTIDAD TOTAL: NINGUNO




DESCRIPCION DE LAS ZONAS DE PELIGRO

En la zona de molienda se pueden distinguir 3 (tres) zonas peligrosas que se muestran en la imagen como zonas A, B y C. 1. La zona A es la zona sobre

la superficie del piso entre las

fundaciones que comprenden los

cilindros de molienda y los

motores/elementos de transmisión,

por lo tanto, es una zona donde

existe peligro de atrapamiento por

cuerpos en rotación en la que los

operarios (4, uno por turno) están

expuestos a situaciones peligrosas

cuyas consecuencias pueden llevar

a la muerte.

2. La zona B es la plataforma

superior donde el operario accede

para realizar tareas de limpieza de

la boca de carga de los molinos (en

situaciones de emergencia),

limpieza de la plataforma (barrido)

y ascenso/descenso de cargas.

Aquí también existe el mismo

peligro que en el caso de la zona

A, además de caída en altura.

3. La zona C es la zona de la

plataforma del lado de la descarga

del material que conduce a la

zaranda de tamizado de la

barbotina y posterior tratamiento.

Aquí el peligro son las caídas en

mismo/distinto nivel y

resbalamientos.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

La zona A cuenta con una serie de resguardos fijos perimetrales constituidos con bastidores de hierro con mallado metálico y columnas estructurales de 2”x2” brocadas al piso que impiden el acceso a la zona de peligro. Sobre los mismos se encuentran dos pulsadores de emergencia del lado exterior y uno del lado interior El acceso al área se realiza mediante puertas que cuentan con un dispositivo de enclavamiento con bloqueo de tipo mecánico con actuador de lengüeta y temporizador de manera que la apertura del resguardo solo puede realizarse luego de un cierto tiempo cuando finaliza el tiempo establecido por el temporizador. De la misma manera, se impide cualquier arranque de la máquina con una de las puertas abiertas. La zona B consiste en una plataforma con piso de malla metálica antideslizante, barandas anti caídas perimetrales de 1 metro de altura con travesaño intermedio y rodapié de 15 cm pintadas en color amarillo y escaleras de acceso con barandas y peldaños metálicos de metal desplegado con marco de hierro ángulo. Sobre la pasarela central hay dos mirillas sobre el piso de la plataforma con acceso a los cilindros dotados de dispositivo de enclavamiento con temporizador. Además, cuenta con pulsador de parada de emergencia.

A

C

B




La zona C, posee barandas perimetrales de iguales que características que la zona B,

En todo el sector se observan pictogramas de advertencias colocados sobre los equipos.

En el sector mencionado no observan que hayan sido extraídos, manipulados o burlados los dispositivos de seguridad que fueron suministrados por el fabricante.

No obstante, se deberán realizar las siguientes acciones: 1. reemplazar el dispositivo de enclavamiento con bloqueo y temporizador por

uno de detección de rotación que cense el eje del molino y permita el ingreso

del operario a la zona de peligro una vez que haya finalizado completamente

la rotación sin que exista posibilidad de rotación residual por inercia.

2. Colocar plataforma para ascenso y descenso de cargas.

3. Colocar caño con valvula para extracción de muestras de barbotina

4. realizar check list, con periodicidad mensual, de cada uno de los dispositivos

de seguridad en recorrida conjunta con supervisores de mantenimiento, de

producción, operario del sector y encargado de SeH.

5.2. ZONA DE PRENSADO Y SECADO

SITUACION GENERAL:

VALORACION DE RIESGOS (RIESGO ALTO)

TAREA IDENTIFICACION DE RIESGOS SITUACION TIPO DE PELIGRO

PR

OB

AB

ILID

AD

CO

NS

EC

UE

NC

IA

CL

AS

IFIC

AC

ION

CAMBIO DE PUNZONES ATRAPAMIENTO/APRISIONAMIENTO NORMAL MECANICO 2 5 10

POSTURAS FORZADAS NORMAL ERGONOMICO 4 3 12 QUITAR PIEZAS TRABADAS EN SALIDA DE PRENSA / ENTRADA SECADERO


QUEMADURAS NORMAL FISICO 3 4 12

ACCIDENTES DEL SECTOR EN LOS ULTIMOS 4 AÑOS. CANTIDAD TOTAL: 1 (TENDINITIS)

AREA RELATIVA DEL SECTOR




DESCRIPCION DE LAS ZONAS DE PELIGRO

En la zona de prensado se pueden distinguir 3 (cuatro) zonas peligrosas que se muestran en la imagen como zonas A, B y C.

1. La zona A es la zona del carro de carga del

polvo para prensar situado en la parte

posterior de la prensa. Es una zona donde

existe peligro de atrapamiento por el

movimiento de avance y retroceso de la

rejilla de carga y del del tolvin de llenado

que conduce el polvo hasta los alveolos del

molde en la que solo se accede para tareas

de mantenimiento.

2. La zona B está constituida por la traversa

móvil y el molde de prensado. Allí es donde

los operarios de producción del sector (1

por turno) realizan la mayor cantidad de

sus tareas habituales (limpieza y cambio de

punzones, regulación de los cepillos de

limpieza, regulación de la manguera de

aspiración). Aquí también existe riesgo de

aprisionamiento, que puede conducir a la

muerte, además de riesgos los riesgos

ergonómicos mencionados en 4.1.

3. La tercera zona de peligro (zona C) que

encontramos la constituye el secadero con

su consiguiente riesgo de quemaduras por

las temperaturas que suelen alcanzar las

piezas crudas a la la salida que pueden

llegar a 80° C; además de los riegos de

atrapamiento y aprisionamiento.

4.

DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

La zona A esta protegida por un resguardo distanciador móvil constituido por una jaula de estructura metálica y red de malla fina calibre 12 montada sobre ruedas para facilitar el acceso al carro en caso de necesidad que cubre los movimientos de avance y retroceso del carro de carga de polvo. En la parte superior posee una campana de aspiración de polvo.

La zona B esta constituida por una barra de seguridad que cuando es elevada acciona dos bloqueos de retención mecánica ubicados a ambos lados de las columnas que impiden el descenso accidental de la traversa (cilindro prensador) y a la vez bloquea el movimiento de carro. Esta barra tiene que ser elevada que cada vez que el operario realice intervenciones de mantenimiento, limpieza y/o cambio de punzones.

B

A

C




A ambos lados de la prensa posee un resguardo constituido por un cerramiento mediante una reja móvil sin enclavamiento. Finalmente tenemos la zona en donde el material prensado es secado, zona C, donde existe alto peligro de atrapamiento y aprisionamiento por las partes móviles de los planos de las mesadas de entrada y salida y por los rodillos horizontales de transporte del material dentro del secadero. Es un lugar donde el operador accede con frecuencia (al menos 1 vez al turno) para quitar trozos de piezas crudas, que debido a que aún no tienen la suficiente resistencia mecánica, hacen que se partan a la entrada o salida del secadero y además, el consiguiente riesgo de quemaduras por la temperatura que alcanzan las piezas. En todo el sector se observan pictogramas de advertencias colocados sobre los equipos e interruptores de parada de emergencia tipo hongo.

En el sector mencionado no observan que hayan sido extraídos, manipulados o burlados los dispositivos de seguridad que fueron suministrados por el fabricante. No obstante, se deberán realizar las siguientes acciones:

1. Eliminar el peligro de atrapamiento por los rodillos y mesadas móviles de

entrada y salida del secadero realizando una simple modificación en las

mesadas de rodillos con el agregado de un pistón vinculado a la cama de rolos

que permita volcar el material roto hacia una bandeja, o cinta transportadora,

ubicada en la parte inferior de la mesada evitando de esta manera riesgos de

aprisionamiento y quemaduras.

2. Dotar a la jaula de protección del carro móvil (zona A), de un enclavamiento de

accionamiento mecánico de fin de carrera sobre las patas soporte de la parte

inferior a efectos de evitar que se pueda neutralizar el dispositivo; es decir

dificultar el acceso al mismo.

3. Asociar a las rejas laterales de un enclavamiento asociado al mando del

circuito de accionamiento de la prensa de manera que no pueda ser puesta en

marcha hasta que no estén totalmente cerradas y detengan la operación en

caso de abrirlas haciendo retroceder (ascender) inmediatamente al cilindro a su

posición inicial de reposo mediante una válvula de 4 vías, 2 posiciones.

4. Colocar interruptor de parada de emergencia accionado con cable a ambos

lados del secadero.




5. Complementando los dispositivos de seguridad anteriormente mencionados,

colocar señal sonora y luminosa que advierta el inicio del ciclo de prensado

tanto en prensado como en el secado.

6. Realizar check list, con periodicidad mensual, de cada uno de los dispositivos

de seguridad en recorrida conjunta con supervisores de mantenimiento, de

producción, operario del sector y encargado de SeH.

6. AMBIENTE LABORAL - PREVENCION DE ENFERMEDADES PROFESIONALES

6.1. ZONA DE MOLIENDA

AGENTE DE RIESGO DE ENFEREMEDAD

PROFESIONAL

NORMATIVA APLICABLE

NIVEL ADMISIBLE 8 HS. EXPOS.

VALOR MEDIDO

RUIDO (90001) RES. 295/03 – RES.

85/12 SRT 85 dBA LAeq = 90 dBA

SILICE (40153 (C) ) RES. 295/03 - RES.

861/2015 SRT 0,05 mg/m3 0,01 mg/m3

MEDICION DEL RUIDO

Según se pudo acceder a uno de los informes de las mediciones realizadas, conforme protocolo Resolución SRT 85/2012, en las tres zonas descriptas anteriormente muestran que no se cumplen con los valores de exposición diarios permitidos según Resolución 295/2003 que fija una dosis máxima de 85 dBA para un tiempo de exposición de 8 horas diarias. Los valores registrados fueron LAeq= 89 y 90 dBA mientras que en la cabina de control el valor desciende a 70 dBA (zona verde del gráfico).

Mapa de ruido del sector

Cabe aclarar que estos mismos valores concuerdan con los declarados por el fabricante para régimen de trabajo continuo, parada y arranque y que por tratarse de un molino de molienda continua, totalmente automatizado, el ruido es continuo, de escasa variación temporal sin ruido de impulso o impacto por lo que las mediciones realizadas durante un período de 80 minutos se consideran representativas del proceso.




Por lo tanto, la exposición a este agente de riesgo puede conducir a enfermedad profesional (hipoacusia perceptiva – Decreto 658/96) y requerirá vigilancia médica anual. La empresa lo tiene declarado como agente de riesgo, RUIDO (90001), en su declaración anual ante su ART conforme lo establece la Resolución SRT N° 463/09, Anexo II, cláusula 5° junto a la nómina del personal expuesto. Aunque las tareas habituales del operador del molino no requieren permanecer toda la jornada de trabajo dentro de las zonas mencionadas y que dentro de la misma área y nave se encuentran otros equipos (atomizador y los silos de almacenamiento y transporte de polvo para prensado) con LAeq similares, podemos calcular cual es el tiempo máximo al que una persona puede exponerse en la zona sin sobrepasar la dosis diaria permitida:

𝑡𝑖 = 8 𝑥 10 0,1 (85−𝐿𝑖) 𝑡𝑖 = 8 𝑥 10 0,1 (85−92) = 1,6 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

tiempo que no es suficiente para la realización de las tareas cotidianas.

Además puede suceder que se estén realizando tareas de mantenimiento en equipos contiguos al molino que requieran un tiempo de trabajo mayor al calculado o inclusive de toda la jornada.

Una solución puede ser la aplicación de paneles acústicos entorno a los dos motores, de 250 kW cada uno, que constituyen la principal fuente de sonido situados sobre el nivel del piso. Deberán ser de fácil instalación, desmontables y livianos con alta absorción y de una altura de 2,3 metros cuyas características se muestran a continuación

MEDICION DE PARTICULADO

El transporte del polvo atomizado a traves de cintas transportadoras desde los silos de almcenamiento hacia la tolva de la prensa, la alimentacion del carro transportador y el soplado producido por las cavidades de los moldes constituyen la principal fuente de emisiones continuas de material particulado




del sector capaz de provocar SILICOSIS causada por la inhalacion de la silice libre contenida en el polvo atomizado que se deposita en los pulmones produciendo fibrosis nodular. Las mediciones realizadas en el sector arrojaron un valor de 0,01 mg/m3 lo cual esta por debajo del “nivel de acción“ definido por NIOSH. El metodo de toma de muestra fue de tipo personal con un dispisitivo de ciclon

de aluminio y filtro de PVC de 5 m adhosado a la solapa de la camisa del operador. No obstante el valor de la medicion obtenido, por debajo de la CMP, el muestreo fue de muestra unica con periodo parcial de una duracion de 170 minutos, lo cual es representativo solo para un pequeño periodo de tiempo en relacion a las tareas y el tiempo total de exposicion de 8 horas diarias, 40 semanales a las que esta sometido el trabajador. Ademas, dado que dentro del sector/nave se encuentra el atomizador, es posible que no se hayan contemplado variaciones de la humedad del polvo producto de las fluctuaciones de variables del proceso (por ejemplo, densidad de la barbotina) que hace que en ocasiones el polvo atomizado salga con menor cantidad de humedad y granulometria con mayor fraccion de polvo fino (pasa la malla de 44 micrones). Todo esto, sumado a que durante la recorrida se observa que hay particulas visibles en suspensión por efecto Tyndall y que sobre las estructuras y luminarias se encuentra deposicion de material particulado, hacen que deban realizarse muestras consecutivas de periodo completo (8 horas) de manera que nos permita conocer mas y tomar mejores decisiones con la variabilidad del proceso y de las condiciones ambientales junto a un plan de vigilancia y control de las fuentes de emision de particulado.

Estas medidas compreden:

• Realizar un nuevo muestreo; debera ser de muestras consecutivas de

tiempo completo.

• Definir cuales son los equipos ambientalmente criticos (ejemplo

atomizador y aspiraciones).

• Establecer plan preventivo de mantenimiento

• Establecer como objetivo el cumplimiento del 100% de las ordenes de

trabajo de los equipos ambientalemente criticos.

• Aumentar la frecuencia de control de las variables del proceso (por

ejemplo, densidad de la barbotina – dos veces al turno)

• Realizar 1 (uno) lavado de la camara del atomizador semanalmente.

• Colocar cerramientos al 100% de las cintas transportadoras




6.2. ZONA DE PRENSADO Y SECADO

MEDICION DEL RUIDO

Los informes de las mediciones realizadas en el sector muestra que no se cumple con los valores de exposición diarios permitidos según Resolución 295/2003 que fija una dosis máxima de 85 dBA para un tiempo de exposición de 8 horas diarias. El valor registrado fue LAeq= 87 dBA.

Mapa de ruido del sector

En el mismo sector se enuentran emplazadas dos prensas hidraulicas y un secadero horizontal a rodillos. Los valores declarados por el fabricante son de 84 dBA para las prensas y 80 para el secadero. La suma energetica de estos tres niveles, nos da un valor global de:

L = 10 x lg ( 10 0,1 x 84 + 10 0,1 x 84 + 10 0,1 x 80 ) = 87,8 dBA

Por lo tanto, la exposición a este agente de riesgo puede conducir a enfermedad profesional (hipoacusia perceptiva – Decreto 658/96) y requerirá vigilancia médica. La empresa lo tiene declarado como agente de riesgo, RUIDO (90001), en su declaración anual ante su ART conforme lo establece la Resolución SRT N° 463/09, Anexo II, cláusula 5° junto a la nómina del personal expuesto.

Las tareas habituales del operador requieren permanecer toda la jornada de trabajo dentro de las zonas mencionadas donde se encuentra la fuente de ruido por lo que podriamos calcular cual es el tiempo máximo al que puede exponerse sin sobrepasar la dosis diaria permitida:

𝑡𝑖 = 8 𝑥 10 0,1 (85−𝐿𝑖) 𝑡𝑖 = 8 𝑥 10 0,1 (85−87) = 5 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠

AGENTE DE RIESGO DE ENFERMEDAD

PROFESIONAL

NORMATIVA APLICABLE

NIVEL ADMISIBLE 8 HS. EXPOS.

VALOR MEDIDO

RUIDO (90001) RES. 295/03 – RES.

85/12 SRT 85 dBA LAeq = 87 dBA

SILICE (40153 (C) ) RES. 295/03 - RES.

861/2015 SRT 0,05 mg/m3 0,03 mg/m3




tiempo que no es suficiente para la realización de las tareas cotidianas. Cabe aclarar que en el sector hay solo un operario por turno y que la mayor parte del turno permanece expuesto en el sector cuya medicion arrojo 87 dBA. Dado que las mediciones superan el valor maximo admisible para la jornada de 8 horas diarias (40 semanales), se deberan implementar medidas de ingenieria que permitir eliminar o disminuir el nivel sonoro y establecer como obligatorio el uso de protectores auditivos.

Se propone la construccion de una oficina emplazada en el sector en la que el operador pueda permanecer al resguardo del ruido. Para su construccion utilizaremos mamposteria de ladrillos de 15 cm revocada a ambos, mayormente vidriada con DVH 6/100/4 (incluida la puerta) en relacion 40/60 respectivamente para que el ruido previsto se ajuste al perfil de ruido de una oficina NC=35. Si bien el espectro de ruido no se lo conoce, podemos establecer que para un ambiente de estas caracteristicas, el espectro es el siguiente:

Banda [Hz] Nivel sonoro

existente (dB)

125 61

250 68

500 78

1000 83

2000 81

4000 79

Por lo tanto, el nivel NSCE lo podemos calcular:

Banda [Hz] Nivel

sonoro (dB) Ponderación A Paso 1 Paso 2

125 61 -16,1 44,9 30.903

250 68 -8,6 59,4 870.964

500 78 -3,2 74,8 30.199.517

1000 83 0,0 83,0 199.526.231

2000 81 1,2 82,2 165.958.691

4000 79 1,0 80,0 100.000.000

e = 496.586.306

LA = 10 lg(e) = 87,0 dBA

De tablas, podemos extraer los indices de reduccion acustica para cada uno de los materiales y calcular el indice de reduccion mixto (R f mixto):




Banda [Hz]

INDICES DE REDUCCION

ACUSTICA (dBA): MAMPOSTERIA

DE 15 cm

S/Si x 10 -0,1xRf Banda [Hz]

INDICES DE REDUCCION

ACUSTICA (dBA): DV 6/100/4

S/Si x 10 -0,1xRf

125 34 0,0001592 125 27 0,0011972

250 34 0,0001592 250 33 0,0003007

500 41 0,0000318 500 46 0,0000151

1000 50 0,0000040 1000 57 0,0000012

2000 56 0,0000010 2000 52 0,0000038

4000 58 0,0000006 4000 57 0,0000012

Banda [Hz] MAMPOSTERIA DE 15 cm R f

DVH 6/100/4 R f

R f mixto

125 0,0001592 0,0011972 28,7

250 0,0001592 0,0003007 33,4

500 0,0000318 0,0000151 43,3

1000 0,0000040 0,0000012 52,8

2000 0,0000010 0,0000038 53,2

4000 0,0000006 0,0000012 57,4

Banda [Hz] Nivel sonoro

existente (dB) reduccion con

aislamientos (dB)

Nivel sonoro obtenido

(dB)

Perfil NC=35 Tabulado

125 61 28,7 32,3 52

250 68 33,4 34,6 45

500 78 43,3 34,7 40

1000 83 52,8 30,2 36

2000 81 53,2 27,8 34

4000 79 57,4 21,6 33

MEDICION DE PARTICULADO

El transporte del polvo atomizado a traves de cintas transportados desde los silos de almcenamiento hacia la tolva de la prensa, la alimentacion del carro transportador y el soplado producido por las cavidades de los moldes constituyen la principal fuente de emisiones continuas de material particulado del sector capaz de provocar SILICOSIS causada por la inhalacion de la silice libre contenida en el polvo atomizado que se deposita en los pulmones produciendo fibrosis nodular. Las mediciones realizadas en el sector arrojaron un valor de 0,03 mg/m3 lo cual requiere tomar medidas preventivas ya que su valor supera el 50% del valor limite admisible (“nivel de acción“ definido por NIOSH). Una medida a implementar para reducir las dispersion de particulado en el ambiente es la colocacion de una campana de confinamiento sobre la tolva




situada en la parte posterior de la prensa a la cual llega el polvo tranportado por la cinta proveniente de los silos. Para ello, calcularemos cual es el caudal minimo de aspiracion de aire en el lugar de transferencia entre la cinta y la tolva para lograr controlar la dispersion. Los datos son:

• Velocidad de la cinta = 0,4 m/s

• Caudal especifico según velocidad de cinta (qcinta) = 0,54 m3/s/m de

ancho de cinta (valor recomendado para velocidad de transporte < 1 m/s)

• Caudal especifico minimo por ancho de abertura (qabertura) = 0,23 m3/s/m

de ancho de abertura (valor recomendado)

• Ancho de cinta transportadora = 0,70 m

• Ancho de la apertura por donde ingresará la cinta = 1,0 m

Qcinta = qcinta * acinta = 0,54 m3/s/ m ancho cinta * 0,7 m = 0,378 m3/s Verificamos que se cumple con el caudal especifico minimo para el ancho de la abertura: qabertura= 0,23 m3/s/m de ancho de abertura

qabertura = Qcinta / aabertura = 0,378 / 1,0 = 0,378 > 0,23 m3/s/m

CUMPLE Para calcular el diametro de conducto para transportar el contaminante hacia el exterior de la nave, tomaremos una velocidad de transporte de 20 m/s.

Area = Q / veloc. = 0,378 m3/s / 20 m/s = 0,0189 m2

conducto = 15,5 cm




7. PLAN DE ACCION

A continuacion se detalla un breve cuadro resumen de aquellas tareas que representan un riesgo alto, dado que sus consecuencias pueden llevar a incapacidades permanentes o incluso a la muerte . Es por ello que a continuacion del mismo, se detallan las acciones de prevencion a llevar a cabo.

7.1. PUNTOS A CONTROLAR

SECTOR RIESGO A

CONTROLAR ACCION PREVISTA

ACCION PRELIMINAR

RESPONSABLE/S DE EJECUCION

MOLINOS - ATOMIZADOR


DISTINTO/MISMO NIVEL

COLOCAR PLATAFORMA

PARA ASCENSO Y DESCENSO DE

CARGA (MONTACARGA/

ASCENSOR)

COLOCAR CINTA DE PELIGRO

MANTENIMIENTO – INGENIERIA

COLOCAR CAÑO CON VALVULA

PARA EXTRACCION LATERAL DE

MUESTRAS DE BARBOTINA

SACAR MUESTRAS DE ENTRADA A

ZARANDA


FABRICAR PLATAFORMA TELESCOPICA CON BARANDA EN PUERTA DE

ACCESO A CAMARA

IMPLEMENTAR ATS MANTENIMIENTO – PRODUCCION-EHS

ATRAPAMIENTO

COLOCAR PROTECCION

LADO INFERIOR CINTA

TRANSPORTADORA DE POLVO CON MALLADO

METALICO ELECTROSOLDA

DO DE 50X150 mm.

PINTAR COLOR NARANA 02-1-040

COLOCAR CONOS MANTENIMIENTO –

INGENIERIA

ATRAPAMIENTO/APRISIONAMIENTO

REEMPLAZAR DISPOSITIVO DE ENCLAVAMIENTO CON BLOQUEO Y TEMPORIZADOR

POR UNO DE DETECCION DE ROTACION QUE CENSE EL EJE DEL MOLINO

MANTENIMIENTO –

INGENIERIA

PRENSAS


DISTINTO/MISMO NIVEL

CONSTRUIR PLATAFORMA CON BARANDA

PERIMETRAL FIJA EN CAÑO

ESTRUCTURAL 40X40 PARA

TRABAJOS DE MANTENMIENTO. ALTURA 1,00 M, RODAPIE 15 CM. PINTAR COLOR AMARILLO 05-1-

020

UTILIZAR PLATAFORMA MOVIL

PORTATIL CON AUTOLELEVADOR





POSTURAS FORZADAS

COMPRAR CARRO PORTA

PUNZONES

UTILIZAR CIGÜEÑA INGENIERIA – COMPRAS-EHS

ESMALTERIA


COLOCAR TAPAS

MALLADO METALICO 50x50

mm.

MANTENIMIENTO

ESTABLECER SECTORES

(ZONAS SEGURAS) PARA SACAR PIEZAS DE LA LINEA EN MOVIMIENTO. PINTAR ZONA

VERDE SOBRE EL PAVIMENTO.

EXTRAER PIEZAS DE

BOXES EHS – PRODUCCION

INCLUIR LAS VASCAS DE

ESMALTE EN EL LISTADO DE

EQUIPOS CRITICOS

MANTENIMIENTO –

INGENIERIA

CONTACTO ELECTRICO

DIRECTO/INDIRECTO

. UTILIZAR GUANTES

AISLANTES MANTENIMIENTO –

INGENIERIA

HORNO

CONTACTO CON TEMPERATURAS

EXTREMAS

COLOCAR DERIVADOR DE

PIEZAS A LA SALIDAD DE

HORNO HACIA APILADOR

AUTOMATICO DE EMERGENCIA

PROCEDER A CORTE DE INGRESO DE

MATERIAL AL HORNO LUEGO DE MAS DE 5 (CINCO) MINUTOS.

UTILIZAR MASCARA PROTECCION FACIAL


UTILIZAR TRAJE ALUMINIZADO DE APROXIMACION

COMPLETO PARA TAREAS DE CAMBIO DE RODILLOS Y CALAFATEO

COMPRAS – EHS

OBJETOS QUE SE PROYECTAN

UTILIZAR TRAJE ALUMINIZADO DE APROXIMACION

COMPLETO PARA TAREAS DE CAMBIO DE RODILLOS Y CALAFATEO

FILTROPRENSA CAIDA A

MISMO/DISTINTO NIVEL

INSTALAR CAMARAS DE VIGILANCIA EN

DISTINTOS PUNTOS DE LA

PLATARFORMA Y SOBRE CORONA

DE DECANTADORES

MANTENIMIENTO




MAQUINISTA Y RELEVO DE

LAPADO


COLOCAR CABLE DE PARADA DE EMERGENCIA A LARGO DE TODA

LA ZONA DE LAPADORA

REALIZAR LAS OPERACIÓNES DE REGALJE CON LA

AYUDA DEL RELEVO


CLASIFICACION Y EMBALAJE

LEVATAMIENTO MANUAL DE CARGA

MODIFICAR SISTEMA DE

VENTOSAS PARA TOMAR LAS

CAJAS DESDE EL MISMO PALLET COLOCADO A

NIVEL DEL PISO.

LIMITAR LA CANTIDAD DE CAJAS POR

REPOSICION A 20



COLOCAR RESGUARDOS

CON ENCLAVAMIENTO

DE BLOQUEO

MANTENIMIENTO


INCREMENTAR RUTINAS DE

INSPECCION DE ELEMENTOS DE TRANSPORTE

(CORREAS, GUIAS Y POLEAS)

ESMALTERIA, HORNOS,

SELECCION CORTES

ESPECIFICAR A DEPTO. DE COMPRAS

GUANTES ANTICORTES

KROFLEX (AR) 840

EHS COMPRAS

7.2. EVALUACION PRINCIPALES RIESGOS: SITUACION ACTUAL VS. PROPUESTA

PUESTO TAREA IDENTIFICACION DE PELIGROS

SITUACION

SITUACION ACTUAL

PROPUESTA

PR

OB

AB

ILID

AD

CO

NS

EC

UE

NC

IA

CL

AS

IFIC

AC

ION

PR

OB

AB

ILID

AD

CO

NS

EC

UE

NC

IA

CL

AS

IFIC

AC

ION

MOLINERO



NORMAL 2 5 10 1 5 5

TOMA DE MUESTRAS DE BARBOTINA


NORMAL 4 3 12 2 2 4



EMERGENCIA

2 5 10 0 0 0

OPERADOR DE ATM

LIMPIEZA INTERIOR DE CAMARA


NORMAL 2 5 10 2 3 6

PRENSERO CAMBIO DE PUNZONES

POSTURAS FORZADAS NORMAL 4 3 12 2 3 6


NORMAL 2 5 10 2 3 6




QUITAR PIEZAS TRABADAS EN SALIDA DE PRENSA / ENTRADA SECADERO


NORMAL 3 4 12 0 0 0

QUEMADURAS NORMAL 3 4 12 0 0 0

ESMALTADOR/RELEVO

PREPARACION Y LIMPIEZA DE EQUIPOS PARA APLICACIÓN DE ESMALTES


NORMAL 2 5 10 1 5 5

DESTRABAR PIEZAS EN LA LINEA


NORMAL 3 4 12 1 4 4

DECORADOR REALIZAR MUESTREO DE PIEZAS (LLEVAR A QUEMAR AL HORNO)


NORMAL 3 4 12 1 4 4

FOGUISTA / RELEVO

DESCARGA MANUAL DE PIEZAS A BANCALES


EMERGENCIA

3 4 12 0 0 0

CAMBIO DE RODILLOS CERAMICOS DE TRANSPORTE

OBJETOS QUE SE PROYECTAN

EMERGENCIA

3 4 12 3 1 3

CALAFATEO DE HORNO CONTACTO CON TEMPERATURA EXTREMA

NORMAL 2 5 10 2 1 2

MAQUINISTA Y RELEVO DE LAPADO

REGULACIONES MECANICAS VARIAS EN PULIDORA, RECTIF. Y LINEA


NORMAL 2 3 10 2 3 6

OPERARIO FILTROPRENSA

CONTROL VISUAL DE NIVELES DE AGUA

CAIDA A DISTINTO/MISMO NIVEL

NORMAL 2 5 10 0 0 0

CLASIFICADORES (CLASIFICACION Y EMBALAJE)

REPOSICION DE CAJAS EN ENCARTONADORA

LEVANTAMIENTO MANUAL DE CARGA

NORMAL 5 2 10 0 0 0

REGULACIONES MECANICAS VARIAS


NORMAL 2 5 10 1 5 5

7.3. PLAN DE CAPACITACION

Conforme a lo establecido en la Res. SRT 905/2015, se detallan las diferentes actividades de capacitación a efectos de prevenir de AT y EP.

ACTIVIDAD DESTINATARIOS MES CAPACITA

DOR 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

POLITICA DE EHS TODO EL PERSONAL SEH

INDUCCION; NORMAS GENERALES EN SEH

CONTRATISTAS, VISITAS, TERCEROS

SEH

USO CORRECTO DE EPP TODO EL PERSONAL SEH

USO PROTECCION RESPIRATORIA PERS. EXPUESTO – CONTRATISTA

SEH

PLAN DE EVACUACION DE EMERGENCIA TODO EL PERSONAL SEH

RIESGO DE INCENDIO TODO EL PERSONAL SEH

USO DE EXTINTORES BRIGADISTAS EXT

RIESGO ELECTRICO (USUARIOS) TODO EL PERSONAL SEH

PRIMEROS AUXILIOS Y RCP TODO EL PERSONAL EXT

TRABAJOS EN BAJA TENSION PERSONAL DE MANTENIMIENTO

EXT

IDENTIFICACION DE PELIGROS / EVALUAC. RIESGOS POR PUESTO

TODO EL PERSONAL SEH

ERGONOMIA TODO EL PERSONAL EXT

BLOQUEO Y ETIQUETADO DE EQUIPOS PERSONAL DE MANTENIMIENTO

SEH

MANEJO DE AUTOELEVADORES CONDUCTORES AUTOELEVADORES

EXT

SIMULACRO DE EVACUACION TODO EL PERSONAL EXT

PERMISOS DE TRABAJO SUPERVISORES SEH

INVESTIGACION DE INCIDENTES-ARBOL DE CAUSA

SUOERVISORES, JEFES SEH

SEPARACION DE RESIDUOS TODO EL PERSONAL SEH-SUP

SISTEMA GLOBAL ARMONIZADO TODO EL PERSONAL SEH




8. CONCLUSION

CERAMICA es una empresa que posee certificación OSHAS 18001:2007 con un Sistema de Gestión sólido en donde todos los procesos de gestión establecidos son manejados de manera integral por todas las áreas en todas las actividades que se realizan. Su política de EHS contempla puntos referidos a la Seguridad e Higiene y al cumplimiento de los requisitos legales vigentes a nivel nacional, provincial y municipal. Se encuentra publicada en todos sus sectores operativos y administrativos y es conocida por todo su personal. La empresa cuenta con una matriz y un procedimiento de identificación de peligros y valoración de riesgos que comprende la evaluación de terceros, contratistas, visitas y personal externo a la planta que periódicamente son revisados. Todos sus empleados están informados y capacitados acerca de los riesgos a los que están expuestos durante sus tareas rutinarias y de emergencia. Cabe destacar el grado de compromiso de toda la organización en materia de SeH; sus reuniones diarias de planificación entre los mandos medios y altos comienzan con la revisión y evaluación de indicadores de EHS generando cultura de prevención.

No obstante las observaciones realizadas, el grado de acceso a la información y documentación que se pudo obtener, podemos concluir que CERAMICA cumple con las normas de SeH en el trabajo establecidas a través de las leyes N°19.587 y N°24.557 y sus normativas complementarias. Conforme al nivel de cumplimiento de normas de prevención, reglamentario del artículo 4°, punto 2 de la Ley 24.557, la empresa está calificada en el Cuarto Nivel según Decreto 170/96.

FIN




9. ANEXOS

ANALISIS QUIMICOS TIPOS DE ARCILLAS UTILIZADAS

Analyte Symbol SiO2 Al2O3 Fe2O3(T) MnO MgO CaO Na2O K2O TiO2 P2O5 LOI Total

Unit Symbol % % % % % % % % % % % %

Detection Limit 0.01 0.01 0.01 0.001 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01 0.01

Analysis Method FUS-XRF FUS-XRF FUS-XRF FUS-XRF FUS-XRF FUS-XRF FUS-XRF FUS-XRF FUS-XRF FUS-XRF FUS-XRF FUS-XRF

ARCILLA A 63,83 22,65 1,53 0,014 0,34 0,13 0,41 0,56 0,62 0,02 9,76 99,86

ARCILLA B 69,17 17,96 1,55 0,017 0,29 0,13 0,38 0,51 0,64 0,02 8,94 99,61

ARCILLA C 72,8 15,9 1,02 0,052 0,22 0,28 0,36 1,65 0,22 0,01 6,59 99,11

ARCILLA D 56,6 13,71 5,45 0,117 2,36 5,41 2,5 2,02 0,73 0,17 10,94 100

ARCILLA E 74,33 11,4 2,97 0,07 0,91 2,27 2,9 2,09 0,45 0,08 1,92 99,39

ARCILLA F 69,56 18,19 1,19 0,02 0,33 0,1 0,23 1,89 0,46 0,04 7,09 99,1

ARCILLA G 61,69 4,24 0,97 0,068 0,28 16,47 0,61 1,28 0,14 0,13 13,98 99,86

ARCILLA H 77,12 14,1 0,94 0,027 0,22 0,07 0,12 0,97 0,27 0,01 5,34 99,19




HOJA DE SEGURIDAD. SILICE CRISTALINA, CUARZO.

CAS: 14808-60-7

CUARZO ICSC: 0808

Sílice cristalina, cuarzo Dióxido de silicio cristalino, cuarzo Anhídrido silícico

Noviembre 2016

CAS: 14808-60-7; 1317-79-9

CE: 238-878-4

PELIGROS PREVENCIÓN LUCHA CONTRA

INCENDIOS

INCENDIO Y EXPLOSIÓN

No combustible. En caso de incendio en el entorno: usar un medio de extinción adecuado.

¡EVITAR LA DISPERSIÓN DEL POLVO! ¡EVITAR TODO CONTACTO!

SÍNTOMAS PREVENCIÓN PRIMEROS AUXILIOS

Inhalación Tos. Evitar la inhalación de polvo. Usar extracción localizada o protección respiratoria.

Aire limpio, reposo.

Piel Enrojecimiento. Guantes de protección. Traje de protección.

Aclarar y lavar la piel con agua y jabón.

Ojos Enrojecimiento. Dolor.

Utilizar gafas de protección de montura integral o protección ocular en combinación con protección respiratoria.

Enjuagar con agua abundante (quitar las lentes de contacto si puede hacerse con facilidad).

Ingestión Sin síntomas agudos esperados. No comer, ni beber, ni fumar durante el trabajo. Lavarse las manos antes de comer.

Enjuagar la boca.

DERRAMES Y FUGAS CLASIFICACIÓN Y ETIQUETADO

Protección personal: respirador con filtro para partículas adaptado a la concentración de la sustancia en aire. Barrer la sustancia derramada e introducirla en un recipiente tapado. Si fuera necesario, humedecer el polvo para evitar su dispersión. Eliminar el residuo con agua abundante.

Conforme a los criterios del GHS de la ONU

PELIGRO

Puede provocar cáncer si se inhala Provoca daños en los pulmones, el sistema inmunitario y los riñones tras exposiciones prolongadas o repetidas si se inhala

Transporte Clasificación ONU

ALMACENAMIENTO

Separado de oxidantes fuertes.

ENVASADO

CUARZO ICSC: 0808

INFORMACIÓN FÍSICO-QUÍMICA

Estado físico; aspecto Fórmula: SiO2




CRISTALES INCOLOROS BLANCOS.

Peligros físicos Sin datos.

Peligros químicos Reacciona violentamente con oxidantes fuertes. Esto genera peligro de incendio y explosión.

Masa molecular: 60.1 Punto de ebullición: 2230°C Punto de fusión: 1610°C Densidad: 2.6 g/m³ Solubilidad en agua: ninguna

EXPOSICIÓN Y EFECTOS SOBRE LA SALUD

Vías de exposición La exposición es por vía inhalatoria principalmente.

Efectos de exposición de corta duración Puede causar irritación mecánica en los ojos, el tracto respiratorio y la piel.

Riesgo de inhalación Puede alcanzarse rápidamente una concentración nociva de partículas suspendidas en el aire cuando se dispersa.

Efectos de exposición prolongada o repetida La sustancia puede afectar a los pulmones. Esto puede dar lugar a silicosis. Puede causar enfermedades autoinmunes. La sustancia puede afectar a los riñones. Esta sustancia es carcinógena para los seres humanos.




GRILLA PARA LA EVALUACION DEL TRABAJO DE CAMPO Y EVALUACION

ITEMS A EVALUAR PUNTAJE

OBTENIDO

1. IDENTIFICACION DE PELIGROS Y EVALUACION DE RIESGOS LABORALES (1P)

2. DISEÑO DE MEDIDAS CORRECTIVAS GENERALES Y/O ESPECIFICAS (1P)

3. SOLIDEZ EN LA INTEGRACION DE CONTENIDOS DE LAS MATERIAS DE

CARRERA (2P)

4. APORTE PERSONAL (1P)

5. APLICACIÓN DE LA LEGISLACION VIGENTE (2)

6. DOCUMENTACION ANEXA DE SOPORTE DE LAS EVALUACIONES (0,5P)

7. COHERENCIA: OBJETIVO, DIAGNOSTICO, ACCIÓN Y ELOCUENCIA DE LAS

CONCLUSIONES (0,5P)

8. RESPUESTAS A LAS PREGUTAS REALIZADAS (2P)

TOTAL (10P)

OBSERVACION DEL TRIBUNAL: ……………………………………………………………………………………………………………………….. ……………………………………………………………………………………………………………………….. ……………………………………………………………………………………………………………………….. ………………………………………………………………………………………………………………………..

TRABAJO DE CAMPO - Asociación de Higienistas de la ...

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